Información del insumo de fusión

Tratamiento de la masa fundida

Para el grupo I a III aleaciones, el procedimiento de fusión y fundente varían considerablemente

de una familia de aleaciones a otro.

Aleaciones Grupo I

El cobre y el cromo de cobre puro. Comercialmente cobre y aleaciones de cobre de alta puros son
muy difíciles de fundir y son muy susceptibles a la formación de gases. En el caso del cobre cromo,
pérdida de oxidación del cromo durante la fusión es una problema. El cobre y el cromo de cobre se
deben fundir bajo una cubierta flotante de flujo para evitar tanto la oxidación y la captación de
hidrógeno a partir de la humedad en la atmósfera. En el caso del cobre, grafito triturado debe
cubrir la masa fundida. Con cobre cromo, la cubierta debe ser un flujo patentado hecho para esta
aleación. Cuando el metal fundido alcanza 1260 ° C (2300 ° F), ya sea boruro de calcio o litio deben
ser sumergidos en el baño fundido para desoxidar la masa fundida. El metal a continuación, se
debe verter sin quitar la tapa flotante.

Los latones amarillos. Estas aleaciones llamarada, o pierden zinc, debido a la vaporización a
temperaturas relativamente cercanas a la de fusión punto. Por esta razón, se añade aluminio para
aumentar la fluidez y mantener la vaporización de zinc a un mínimo. La correcta cantidad de
aluminio que deben conservarse en el latón es de 0,15 a 0,35%. Por encima de esta cantidad, la
contracción tiene lugar durante congelación, y el uso de bandas se hace necesario. Aparte de la
adición de aluminio, la fundición de latón amarillo es muy simple, y no es necesario fundente. Zinc
debe añadirse antes de verter para compensar la pérdida en zinc de fusión.

Los bronces de manganeso. Estas aleaciones se agravan con cuidado latones amarillos con
cantidades medidas de hierro, manganeso y aluminio. El metal debe ser fundido y se calienta a la
temperatura de la antorcha o al punto en el que zinc vapor de óxido puede ser detectado. En este
punto, el metal debe ser retirado del horno y se vierte. No es fundente requerido con estas
aleaciones. La única adición necesaria con estas aleaciones es zinc. La cantidad requerida es la que
es necesaria para llevar el contenido de zinc de nuevo al análisis original. Esto varía de muy poco,
si alguno, cuando un calor todo-lingote sé que se vierte, a varios por ciento si el calor contiene un
alto porcentaje de refusión.

Los bronces de aluminio. Estas aleaciones deben ser fundidas cuidadosamente bajo una atmósfera
oxidante y se calienta a la adecuada temperatura del horno. Si es necesario, desgasificadores
pueden agitaron en la masa fundida como el horno está siendo intervenido. Mediante el vertido
de una persiana bebedero antes de tocar y examinar el metal después de la congelación, es
posible decir si se contrajo o gas emanaba. Si el muestra de purga o se desbordó el bebedero ciego
durante la solidificación, desgasificación es necesario. Desgasificadores eliminar el hidrógeno y el
oxígeno. También están disponibles los flujos que convierten el baño fundido. Estos son en forma
de polvo y son generalmente fluoruros.

Ellos ayudan en la eliminación de óxidos, que normalmente forman en la parte superior de la masa
fundida durante la fusión y sobrecalentamiento.
Los bronces de níquel. Estas aleaciones, también conocidos como alpaca, aleaciones son difícil de
fundir. Ellos GAS fácilmente si no se derrita correctamente porque la presencia de níquel aumenta
la solubilidad de hidrógeno. Entonces, también, las temperaturas de colada más alto se muestra
en la Tabla 4 agravan recogida de hidrógeno. Estas aleaciones deben ser fundidos en una
atmósfera oxidante y rápidamente recalentado a la temperatura adecuada del horno para permitir
que las pérdidas de temperatura durante el fundente y la manipulación. Propiedad flujos están
disponibles y se deben revolver en la masa fundida después de tocar en el horno. Estos flujos
contienen manganeso, calcio, silicio, magnesio y fósforo y hacen un trabajo excelente en la
eliminación de hidrógeno y oxígeno.

Manganese Bronze blanco. Hay dos aleaciones de esta familia, los cuales son aleaciones de cobre-
cinc que contienen una gran cantidad de manganeso y, en un caso, el níquel. Son aleaciones del
tipo de bronce de manganeso, son fáciles de fundir, y puede ser vertido a bajas temperaturas, ya
que son muy fluido (Tabla 4). No deberán calentarse excesivamente, ya que esto no sirve
propósito. Si las aleaciones son excesivamente sobrecalentado, zinc se vaporiza y se cambia la
química de la aleación. Normalmente, no flujos se utilizan con estas aleaciones.

Las aleaciones del grupo II

La información sobre la fusión y fundente de aleaciones del grupo II se encuentra a continuación.

Una vez más, las temperaturas de colada por estas aleaciones son encontradas en la Tabla 4.

Los peroles berilio. Estas aleaciones son muy tóxicos y peligrosos si los humos de berilio no son
capturados y agotados por Equipo de ventilación adecuada. Ellos deben ser fundidos rápidamente
bajo una atmósfera ligeramente oxidante para reducir al mínimo las pérdidas de berilio. Ellos se
pueden fundir y se vierten con éxito a temperaturas relativamente bajas (Tabla 4). Ellos son muy
fluido y se vierte así. Silicio bronces y latones. Las aleaciones conocidas como bronces de silicio,
UNS C87300, C87600 aleaciones, y 87610, son relativamente fácil para fundir y debe ser vertida a
las temperaturas adecuadas de vertido (Tabla 4). Si se sobrecalienta, se puede recoger hidrógeno.
Aunque rara vez se requiere desgasificación, si es necesario, uno de los desgasificadores propio
que se utiliza con el bronce de aluminio se puede utilizar con éxito. Normalmente no hay flujos de
cobertura se utilizan aquí. Los latones de silicio (UNS C87500 y C87800 aleaciones) tienen una
excelente fluidez y se puede verter un poco por encima de su rango de congelación. No se gana
nada por calentamiento excesivo, y en algunos casos, los calores pueden ser gaseados si esto
ocurre. Aquí de nuevo, no se requieren flujos de cubierta.

Las aleaciones de cobre-níquel. Estas aleaciones (90Cu-10Ni, UNS C96200 y 70Cu-30Ni, UNS
C96400) deben ser fundidos cuidadosamente debido a que la presencia de níquel en altos
porcentajes plantea no sólo el punto de fusión, sino también la susceptibilidad a la recogida de
hidrógeno. En prácticamente todas las fundiciones, estas aleaciones se funden en hornos
eléctricos de inducción sin núcleo, debido a que la velocidad de fusión es mucho más rápido de lo
que es con un horno de combustión de combustible. Cuando lingote se funde en esta manera, el
metal debe ser se calienta rápidamente a una temperatura ligeramente superior a la temperatura
de vertido (Tabla 4) y desoxidado, ya sea por el uso de uno de los desgasificadores propietarios
utilizados con bronces de níquel o, mejor aún, por el desplome de 0,1% de Mg pegue en el fondo
de la cucharón. El propósito de esto es para eliminar todo el oxígeno para evitar cualquier
posibilidad de la porosidad de vapor de reacción que se produzcan.
Normalmente hay poca necesidad de utilizar los flujos de cubierta si las puertas y las bandas son
limpiadas por granallado antes de la fusión.

Las aleaciones del grupo III

La siguiente discusión cubre fusión y fundente de aleaciones del grupo III. Una vez más, las
temperaturas de vertido se encuentran en la Tabla

4.

Estas aleaciones, a saber, rojo y semired latones con plomo, estaño y bronces de estaño con
plomo, y los bronces de estaño de alta con plomo, son tratados

lo mismo en lo que se refiere a la fusión y fundente y por lo tanto se pueden discutir juntos.
Debido a los rangos de tiempo de congelación

involucrado, se ha encontrado que la refrigeración, o la creación de un gradiente térmico

empinada, es mucho mejor que usando solamente alimentadores o

canalizaciones verticales. Los escalofríos y contrahuellas deben utilizarse en conjunción unos con
otros para estas aleaciones. Por esta razón, la mejor colada

temperatura es la más baja que verter los moldes sin tener misruns o cierra fríos. En una fundición
bien operada,

cada patrón debería tener una temperatura de vertido que se mantiene mediante el uso de un
pirómetro de inmersión.

Fundente. En lo que respecta al fundente, estas aleaciones se deben fundir a partir de los cargos
que constan de lingotes y puertas, sin arena limpia

y las canalizaciones verticales. La fusión se debe hacer rápidamente en una atmósfera ligeramente
oxidante. Cuando en el horno adecuado

temperatura para permitir la manipulación y el enfriamiento a la temperatura de vertido

adecuada, el crisol se retira o el metal es

golpeado ligeramente en un cazo. En este punto, se añade un desoxidante (15% cobre del fósforo).
El fósforo es un agente reductor

(Desoxidante). Este producto se debe medir cuidadosamente de modo que se elimina el oxígeno
suficiente, sin embargo, sigue siendo una pequeña cantidad de

mejorar la fluidez. Este nivel residual de fósforo debe estar estrechamente controlado por análisis
químico a un rango entre

0,010 y 0,020% p Si hay más de estos casos, se puede producir porosidad interna y provocar una
fuga si castings están mecanizadas y

una prueba de presión.

Además de cobre del fósforo, zinc puro se debe añadir en el punto en el que toman desnatado y
pruebas de temperatura
colocar antes de verter. Esto reemplaza el zinc perdida por evaporación durante la fusión y
sobrecalentamiento. Con estas aleaciones,

flujos de cobertura rara vez se utilizan. En algunas fundiciones en el que la combustión no puede
ser controlada adecuadamente, los flujos son oxidantes

añadido durante la fusión, seguido de desoxidación final por parte de cobre fósforo.

Embotellado y apertura de puerta (Ref 1)

La función principal de un sistema de llenado es entregar el metal limpio de la cuchara al interior

de la cavidad del molde sin adversamente

que afecta a la calidad del metal. consideraciones secundarias son la facilidad de moldeo, la
eliminación de las puertas, y la alta colada

rendimiento. Sin embargo, estos factores no deben dictar un diseño que contribuye a la
producción de piezas de fundición de inaceptable

calidad.

El recipiente de colada. La producción de piezas de fundición de alta calidad requiere no sólo las
operaciones de fusión y moldeo apropiados

y equipo patrón diseñado correctamente, sino también una comprensión de los principios de
gating manera que el metal limpio puede ser

entregado a la cavidad del molde con una cantidad mínima de turbulencia. Un recipiente de
colada permite un bebedero para ser llenado rápidamente

y mantiene una carga constante en todo el verter (Fig. 7).

Cuando el peso de metal se vierte en un molde excede 14

kg (30 lb), el uso de un recipiente de colada, ofrece muchas ventajas.

El vertedor puede dirigir mejor el flujo de metal de la

vaciar en la cuenca, con menos posibilidades de derrames; también el

bebedero no tiene por qué estar situada cerca del borde del molde. los

cuchara de colada puede ser interpuesto dentro de 25 a 50 mm (1 a 2

pulg.) de la cuenca, y un caudal continuo puede ser más

de fácil mantenimiento a través de una cabeza de verter más grande. Sí hay

son las breves interrupciones en verter el metal en el

cuenca, el metal excedente tomará el relevo hasta

vertido se ha reanudado. La principal desventaja de la

verter cuenca es que el rendimiento se reduce, por lo tanto

que requieren más metal para ser reciclado.

Bebedero. El tamaño del bebedero correcta es la única más

parte importante del sistema de llenado. Si un tamaño incorrecto es

seleccionado, o se utiliza un cono indebida, el daño hecho a

el metal en la cavidad del molde es muy amplia y no puede ser

corregido independientemente de la calidad del corredor y

sistemas de activación periódica.

Debido a que la mayoría de los moldes por debajo de aproximadamente 14 kg (30 libras) de peso
vertido se hacen en una escala de producción de alta en frascos de 102 a

152 mm (4 a 6 pulg.) En hacer frente altura, un tamaño del bebedero bastante estándar se puede
utilizar para todas las aleaciones a base de cobre. La tercera parte superior de la

bebedero debe ser la parte de vertido, con alrededor de un 50 mm (2 in.) de apertura diam. La
porción restante de la canal de colada debe

disminuir hasta 13 a 22 mm (12 a 78 in.) en diámetro final dependiendo de la velocidad de colada

para ser utilizado.

La figura 8 muestra un bosquejo de un bebedero que va a hacer un excelente trabajo de transmitir

latón o bronce en el sistema de llenado. Ahí

muchas tablas y fórmulas disponibles para determinar el diámetro de entrada de un canal de

colada cónica, pero en su mayor parte este

diámetro debe ser sólo suficiente para proporcionar aproximadamente una pendiente de 10 a 20 °
en el lado de la bebedero. Cuando la altura del bebedero es

más de 305 mm (12 pulg.), el diámetro superior del bebedero es mucho más importante y debe
ser aproximadamente 50% más grande que el

diámetro en la base de la bebedero. Al diseñar un sistema de vertido para canales de inyección de

102 a 152 mm (4 a 6 pulg.) De altura, es

mejor para seleccionar el tipo de colada deseada por primera vez en el fin de determinar la base
del bebedero adecuado para ser utilizado.

Higo. 7 Sección de un molde de arena típico con verter cuenca.

La base de colado. Debido a que la velocidad de la corriente está en su

máximo en la parte inferior de la colada y es proporcional a la

raíz cuadrada de la altura de la caída del metal, es

obligatorio que una base de canal de colada o bien puede utilizar como un colchón para
la corriente que fluye por el canal de colada. La base también ayuda a cambiar

el flujo vertical de metal en un flujo horizontal con la menor

cantidad de turbulencia. tamaños cuenca del bebedero recomendada son

aproximadamente dos veces tan profundo como el corredor de arrastre y de dos a tres veces

tan ancho como la base del bebedero. En la mayoría de los casos un pozo 25 a 38

mm (1 a 1 en 2in.) de profundidad con una anchura de 38 a 50 mm (1 1 2 a 2in.) en cada lado es

generalmente adecuado para la mayoría de los canales de inyección que se utiliza para la mayoría
de las tasas de vertido normales. Poco daño es realiza si la base de colado es más grande de lo
necesario, excepto que el rendimiento global de fundición se reducirá ligeramente.

Estrangulaciones deben utilizarse sólo cuando la tasa de vertido adecuad no puede ser controlada
por el tamaño del bebedero correcta. Si es de metal limpio entregado en el bebedero, un núcleo
de tamiz sirve para la función exclusiva de retardar la velocidad de flujo de metal. Tamiz núcleos
convencionales, ya sea de acero estañado, mica, fibra de vidrio o cerámica, por lo general reducir
el flujo de metal en alrededor de 70%, dependiendo del tamaño y el número de orificios que están
abiertos a la zona del bebedero. El mejor colador es uno que sólo tiene un agujero con un
diámetro de la tamaño del bebedero correcta. Esto evita la turbulencia causada por el metal que
se divide en muchas corrientes a medida que entra el corredor.

En ningún caso debe un colador de ser colocado en la parte superior del canal de colada; si uno
debe ser utilizado, el único lugar adecuado es simplemente por encima de la base de colado en la
línea de partición. coladores de acero estañado son los menos aceptables debido a que los
corredores pueden refundidos introducir hierro y puntos duros a las aleaciones a base de cobre si
no están correctamente desnatada durante la fusión. La mica y filtros de fibra de vidrio son muy
populares debido a que se pueden colocar en la línea de separación justo por encima de la base
del bebedero antes de que el molde es cerrado, requiriendo por lo tanto no hay "imprime" o
huecos, al igual que los núcleos de cerámica o arena tamiz más gruesas, que son por lo general
alrededor

3,2 mm (1.8pulg.) de espesor.

Un estrangulador en el patrón corredor es a menudo la única manera coherente para lograr una
tasa de vertido adecuado. En ningún caso debe el estrangulador puede poner en el área de la
puerta. Cuando sea necesario, se debe colocar en el corredor de arrastre tan cerca del bebedero
como sea posible (Fig.8). Las inductancias deben tener un contorno redondeado suave y estar
situado en la parte inferior de la corredera de arrastre. la profundidad del estrangulador puede
variar de 14 a 34 de la profundidad total corredor con un área de sección transversal no superior a
34 de la zona de la base del bebedero. Los estrangulaciones deben ubicarse dentro de una pulgada
de la base de colado para asegurar el llenado rápido del bebedero y mantenimiento del pleno
capacidad en toda la colada. Esto también permite la disipación de la turbulencia antes de que la
corriente llega a las puertas.

tasa de colada depende de muchos factores, como el peso de la pieza fundida, el tamaño de
sección, altura del canal de colada, y el sistema de aleación.
La mayoría de las aleaciones en el grupo III de obra pequeña que pesa 14 kg (30 lb) o menos se
vierten con un cucharón mano en alrededor de 1,8 kg / s (4 lb / s). Ligeras fundiciones placa
conmemorativa con éxito están siendo vertidas en 4,5 kg / s (10 lb / s), mientras que muchos
vertido automático unidades operan a tasas de molde de colada de 3,6 a 4,5 kg / s (de 8 a 10 lb /
s). Aleaciones del grupo I, si el peso vertido es menor de 14 kg (30 lb), debe ser vertida en 0,9 a 1,8
kg / s (de 2 a 4 lb / s) con el fin de obtener un flujo de metal limpio, no turbulento en el molde.
diámetros de salida bebedero requeridos para caudales específicos y diferentes alturas de
separación se muestran en la Fig. 9. La Tabla 5 muestra los sentidos las tasas de la parte inferior
del canal de colada para un número de alturas y diámetros de bebedero de uso común. Como
ejemplo, para una peso bruto de colada de 14 kg (30 lb) o menos y una altura de canal de colada
102 a 152 mm (4 a 6 pulg.), un diámetro de bebedero de 13 a 19 mm (12 a 34 in.) es adecuada
para obtener una velocidad de flujo de 0,9 a 1,8 kg / s (de 2 a 4 lb / s). No debería ser necesario el
uso de un 22 a 29 mm (7.8 a 1.18 pulg.) de diámetro de base del bebedero a menos que vierte el
trabajo de placa o el uso de vertido automático. Un bebedero muy popular para la mayoría del
trabajo de producción es de 16 a 19 mm (5.8 o 3.4 pulg.) de diámetro tamaño, que entregará
suficiente metal caliente para llenar la mayoría de los moldes hasta 14 kg (30 lb) de peso en 8 a 10
s. El tiempo total de vertido en segundos se puede calcular dividiendo el peso total del molde se
vierte (colada más puertas y las canalizaciones verticales) por el caudal en la base del bebedero, o:

Higo. 8 bebedero embudo, cuenca del bebedero, y ahoga para la reducción de la turbulencia. El
peso de la colada incluyendo puertas y las subidas (lb) calculado que vierten tiempo en segundos

La velocidad de flujo en la base del bebedero (lb / s) total

Tabla 5 Caudales de aleaciones a base de cobre a través de bebederos cónicas de diferente

diámetro y la altura tasa de flujo del bebedero para la altura del bebedero, mm (pulg.)

Area Diámetro 102 (4) 152 (6) 305 (12) 610 (24) 1220 (48)

mm2 mm IN.2 en Kg. / s lb / s kg / s lb / s kg / s lb / s kg / s lb / s kg / s lb / s

129 0.2 13 12 1,8 0,91 2,0 0,82 1,36 3,0 1,81 4,0 2,72 6,0 194 0,3 16 5 8 2,8 1,50 3,3 1,27 2,04 4,5
2,72 6,0 4,08 9,0 284 0,44 19 3 4 4.0 4.5 2.04 1.81 2.95 6.5 4.08 9.0 6.12 13.5 387 0,60 22 7 85,5
6,5 2,95 2,49 4,08 9,0 5,67 8,16 12,5 18,0 506 0.785 25 1 3,40 7,5 3,86 8,5 5,22 11,5 7,48 16,5
11,11 24,5 645 1.0 29 1 1 8 9,5 10,5 4,76 4,30 7,71 17,0 9,30 20,5 13,61 30,0

Higo. 9 Las velocidades de flujo de aleaciones a base de cobre a través de bebederos cónicas de
diferente diámetro y altura.

Los corredores y puertas. Para las aleaciones de los grupos I y II, es obligatorio que todos los
corredores pueden colocar en el arrastre y la mayor cantidad de la fundición como sea posible
colocar en el frente. De esta manera, todos los corredores serán completamente llenas antes de
cualquier metal entra en el puertas, y el metal se reducirá la menor cantidad o subirán a entrar en
la cavidad del molde de las puertas. Aunque esta práctica

También es excelente para aleaciones en el grupo III, la experiencia ha demostrado que las piezas
fundidas de calidad puede ser obtenida mediante el uso de más técnicas de colada tradicional,
porque las aleaciones en el grupo III son menos sensibles a la eliminación de escorias y tienen una
tendencia a la auto curar cuando la escoria se forma en el sistema de llenado. Los corredores
deben ser lo más rectangular posible, y, en total área de la sección transversal debe ser de dos a
cuatro veces la del bebedero cónico o el estrangulador, si se utilizan inductores de la sistema de
canal. Se debe tener cuidado para asegurar que la sección transversal de los corredores es
adecuado con el fin de evitar prematuro escalofriante. La experiencia ha demostrado que un
corredor rectangular con el lado ancho, por la horizontal funciona mejor. El siguiente mejor esun
corredor cuadrado, y la menos deseable es un corredor rectangular con ser vertical, el lado ancho,
aunque a veces las limitaciones de espacio requieren el uso de este tipo de corredor con el fin de
obtener las proporciones adecuadas. El corredor rectangular debe aproximadamente el doble de
ancha que es profundo.

El área de sección transversal del corredor debe ser reducido por el de cada puerta, ya que se
pasa, por lo que el metal entra en el molde cavidad simultáneamente desde cada puerta (Fig. 10).
Debido a que el llenado de nuevo rara vez se desee desde el sistema de canal, en un pozo el
extremo del corredor puede ser utilizado (Fig. 11), en particular si el corredor no tiene forma
cónica. Un buen ejemplo de gating-cavidad múltiple puede verse en la Fig. 11. películas de rayos X
de flujo de metal en moldes de arena muestran que relativamente uniforme las tasas de descarga
de puerta sólo se consiguen si escalonadas o se utilizan los corredores cónicos.

Higo. 10 sistemas de compuerta de una sola cavidad típicos. (A) corredor cónico. (B) por escaleras
corredor.

Higo. 11 Método de funcionamiento de un impulsor de bomba con un pozo en el extremo del

corredor.

Múltiples puertas se muestran en la Fig. 10, 11, y 12. La ubicación preferida está en el frente justo
por encima del corredor en la separación línea. Una puerta plana rectangular es más deseable que
una puerta cuadrada, y una puerta que tiene su amplia dimensión en la vertical avión es el menos
deseable, tal como es el caso para los corredores. Con el fin de evitar un sistema de llenado a
presión, es importante que el área total de la puerta sea al menos tan grande como el área total
corredor. Si un patrón tiene una cantidad excesiva de pequeñas piezas de fundición, se podría ser
necesario disponer de la superficie total de puerta muchas veces el área de corredor con el fin de
obtener una puerta suficiente para cada fundición. Esta desviación es aceptable debido a que el
sistema de llenado queda sin presión. La Figura 10 (a) y 10 (b) muestra una buena sistemas de
compuerta con puertas y portones racionalizados en ángulo recto, con la figura. 10 (a) la
producción de la cantidad mínima de turbulencia. Puertas deben entrar en la cavidad de colada en
el nivel más bajo posible a fin de evitar la erosión y la turbulencia asociada con una corriente
descendente de metal fundido. Para asegurar que el llenado no turbulento de la fundición más
cercana al bebedero, su compuerta debe ser de al menos 50 mm (2 pulg.) de distancia de la base
del bebedero.

Higo. 12 Recomendado sistema de llenado de cavidades múltiples con el corredor escalonado.

Independientemente de la excelencia de un sistema de llenado de diseño, piezas de fundición de

calidad aceptable, no se producirán si la cuchara se encuentra no coloca tan cerca como sea
práctico a la cuenca o bebedero de colada, y si el canal de colada no se llena rápidamente y se
mantiene a plena capacidad en toda la colada.
Cuchillo y besan Sistemas de apertura de puerta. aplicaciones especiales de los sistemas de
activación periódica trabajan en muchos casos para fundiciones específicas.

Cuchillo y gating beso son muy populares cuando se utilizan aleaciones del grupo III, pero no se
recomiendan para los grupos I y II debido a que estos aleaciones forman demasiada escoria con
este sistema y no pueden alimentarse adecuadamente para eliminar la contracción de la
superficie. Las ventajas son un alto rendimiento de fundición, fácil eliminación de los sistemas de
canal, y la molienda mínimo de puertas. La principal desventaja es que muchas piezas pequeñas se
desprenden durante la sacudida, lo que exige su recuperación manual desde sistemas
mecanizados.

La figura 13 muestra una representación gráfica de la disposición de cuchillo y beso gating. En

compuerta beso, la fundición debe ser por completo en el frente o el arrastre con el corredor se
superpone a la fundición de un 0,8 a la 2,4 mm (1.32 a 3.32 en.). Actualmente no hay puerta en
este sistema porque el metal va directamente desde el corredor en la pieza colada.

Higo. 13 beso y cuchillo puertas básicas.

Compuerta cuchillo se utiliza cuando la colada está tanto en el frente y el arrastre y hay un
contacto en la línea de separación entre 0,8 y 2.4 mm (1.32 a 3.32 pulg.) de espesor justo en la
superficie de colada. Sistemas de compuerta de cuchilla funcionan bien cuando el corredor se
encuentra en sólo él o simplemente hacer frente al arrastre o tanto en el frente y el arrastre.

Maximizar la calidad del Casting. Excelente, limpio, la fundición de alta calidad se pueden obtener
de los grupos de aleaciones a base de cobre de aleaciones estrechas, intermedios, y una amplia
gama de congelación si los principios básicos discutidos para el recipiente de colada, colada, base
de colado, se ahoga, vertiendo tarifas, corredores, y se aplican las puertas. Siguiendo estas
recomendaciones, el máximo facilidad de moldeo, la fundición de rendimiento y facilidad de
eliminación de puertas y corredores pueden ser obtenidos.

Información de equipos de control de Calidad

Métodos estadísticos de control de calidad

Debido a las numerosas variables comprendidas en los procesos y operaciones de manufactura,

es fundamental implantar técnicas estadísticas. Las siguientes son algunas de las

Variables que se observan comúnmente en la manufactura:

• Las herramientas de corte, matrices o dados y moldes están sujetos a desgaste. Por
lo tanto, las dimensiones y características de la superficie de las partes varía con el
tiempo.
• La maquinaría funciona de manera diferente dependiendo de su calidad, edad,
condiciones y mantenimiento. Por ello, las máquinas más viejas tienden a vibrar, es
difícil ajustarlas y no mantienen las tolerancias tan bien como las nuevas.
• Los fluidos para trabajo de los metales se comportan de manera diferente cuando
se degradan. Por lo tanto, afectan la vida útil de los herramentales y las matrices, el
acabado superficial de la pieza de trabajo y los requerimientos de fuerza y energía.
 • Las condiciones ambientales (como la temperatura, humedad y calidad del aire en
la planta) pueden cambiar de una hora a la otra, afectando las máquinas, los espacios
de trabajo y a los empleados.
• Los diferentes embarques de materias primas a una planta pueden tener dimensiones,
propiedades y características superficiales significativamente diferentes.
• La habilidad y la atención del operario pueden variar durante el día, de máquina a
máquina, o de operario a operario.

En esta lista, los eventos que ocurren al azar, esto es, sin alguna tendencia o patrón

en particular, se llaman variaciones aleatorias o causa especial. A los eventos que se pueden

rastrear hasta causas específicas se les llama variaciones asignables o causa común.

La existencia de la variabilidad en las operaciones de producción se ha reconocido

por siglos, pero fue Eli Whitney (1765-1825) quien entendió primero su pleno significado,

cuando encontró que las partes intercambiables eran indispensables para producir armas

de fuego en masa. Los conceptos estadísticos modernos correspondientes a la ingeniería de

manufactura se desarrollaron por primera vez a principios del siglo XX, de manera notable

mediante el trabajo de W. A. Shewhart (1891-1967).

Líquidos penetrantes.

Líquidos penetrantes esencialmente consiste en un líquido que humedezca la superficie de una piez
a, que fluye sobre la superficie a
forman una capa continua y uniforme y la migración en grietas o cavidades que seabren a la superfi
cie. Después de unos pocos minutos, el líquido de
la capa se lava la superficie del molde y un desarrollador se coloca en la superficie. El desarrollador
manchas de penetrante líquido mientras se dibuja fuera de las grietas y cavidades. Líquidos penetra
ntes destacarán superficie Defectos para que la detección es más segura.
Líquidos penetrantes no deben limitarse a las superficies como
yeso. Por ejemplo, no es inusual para los bastidores de
diversos tipos de aleaciones que exhiben grietas intergranulares con frecuencia, en las
superficies mecanizadas. Un patrón de fisuras de este tipo puede ser
el resultado de agrietamiento intergranular por todo el material debido
a un error en la composición o tratamiento térmico, o la
Pueden ser grietas en la superficie sólo como
resultado del mecanizado o rectificado. Agrietamiento superficial puede resultar de la insuficiente
Mecanizado de permiso, que no permite la completa eliminación de las imperfecciones que
se producen en la superficie como de molde, o
puede producirse por fallas técnicas de mecanizado. Si las
imperfecciones de este tipo se detectan por inspección visual, líquida
liquidos penetrantes demostrarán el grado completo de tales imperfecciones, daráalguna indicación
de la profundidad y el tamaño de la
defecto debajo de la superficie por la cantidad de penetrante absorbida y le indicará si la fisuración
está presente en todo
la sección.

Inspección mediante partículas magnéticas.

Inspección de partículas magnéticas es una técnica altamente eficaz y sensible pararevelar grietas y
defectos similares a o simplemente
debajo de la superficie de
piezas de fundición de metales ferromagnéticos. La capacidad de detectar discontinuidades justo de
bajo la
superficie es importante porque tales métodos de limpieza como voladura de tiro oabrasivas tiende
n a cerrar una rotura superficial que puede
pasan desapercibidos en visual o líquidos penetrantes.
Cuando un campo magnético se genera en y alrededor de un bastidor hecho de unmetal ferromagn
ético y las líneas de flujo magnético
son intersectados por un defecto como un crack, magnético polos son inducidos a cada lado del def
ecto. El flujo resultante del local
alteración puede ser detectada por su efecto sobre las partículas de un material ferromagnético, qu
e ser atraídos a la región
del defecto como son sacados
el polvo en el casting. Máxima sensibilidad de indicación se obtiene cuando un defecto se orienta e
n
una dirección perpendicular al campo magnético aplicado y cuando la fuerza de este campo es sufic
iente para saturar el
bastidor de la inspección.
Equipos para la inspección de partículas magnéticas utiliza corriente continua o alterna para generar
los campos magnéticos necesarios.
La corriente se puede aplicar en una variedad de maneras para controlar la dirección y la magnitud
del campo magnético.
En uno de los métodos de magnetización, una corriente pesada se pasa directamente a
través de la fundición colocada entre dos contactos sólidos.
Continuación, el campo magnético inducido se ejecuta en la dirección circunferencial o transversal,
produciendo condiciones favorables a la
detección de defectos orientadas longitudinalmente. Una bobina que rodea el casting inducirá un c
ampo magnético que se ejecuta en el
dirección longitudinal, producen condiciones favorables para la detección de circunferencial (o trans
versal) orientada a
defectos. Alternativamente, un campo magnético longitudinal se puede generar convenientemente
por pasar actual a través de un flexible
cable conductor, que puede ser enrollado alrededor de cualquier sección de metal.Este método es p
articularmente adaptable a bastidores de
forma irregular. Circunferencial de campos magnéticos puede ser inducidos en fundición cilíndrica h
ueco usando un axialmente
desechar el conductor central a través de la fundición.
Moldes pequeños pueden ser partículas magnéticas inspeccionada directamente enBanco-
tipo de equipo que incorpora bobinas y sólido
contactos. Regiones críticas de bastidores más
grandes pueden ser inspeccionadaspor el uso de los yugos, bobinas, o póngase en contacto con las
puntas de prueba en
cables flexibles conectados a la fuente de corriente esta configuración permite la mayoría de las
regiones de bastidores a inspeccionarse.

Yugo magnético de la marca Magnaflux

Inspección ultrasónica.

Inspección ultrasónica es un método no

destructivo en el que se introducen vigas de la energía acústica de alta frecuencia
el material de evaluación para detectar defectos superficiales y subsuperficiales y amedir el espesor
del material o el
distancia de una falla. Un haz ultrasónico viajará a través de un material hasta
que pulsa un interfaz o un defecto. Interfaces y
defectos de interrumpen el rayo y reflejan una parte de la energía acústicaincidente. La cantidad de
energía reflejada es un
función de la naturaleza y orientación de la interfaz o defecto, así
como la impedancia acústica de un reflector de tal. Energía
refleja los diferentes interfaces o defectos se pueden utilizar para definir la presencia y localización d
e defectos, el espesor de
el material, o la profundidad de un defecto bajo una superficie.
Las ventajas de las pruebas de ultrasonido son las siguientes:
•High sensibilidad, que permite la detección de minutos grietas
•Great energía, que permite la examinación de secciones extremadamente gruesas penetrante
•Accuracy en la medición de la posición de defecto y estimación del tamaño del defecto
Pruebas de ultrasonido tienen las siguientes limitaciones:
Contorno de •size complejidad y orientación desfavorable de discontinuidades pueden plantear pr
oblemas de interpretación
el patrón de eco
Estructura interna •undesirable--
por ejemplo, tamaño de grano, estructura, porosidad, contenido de inclusión o multa
precipitados dispersos--del mismo modo pueden dificultar la interpretación
•Reference estándares se requieren
Inspección ultrasónica se utiliza más comúnmente para productos forjados y soldado con
autógena que para los bastidores. Cabe señalar,sin
embargo, esa escoria, porosidad, frío cierra, desgarros, grietas de contracción y las inclusiones pued
en ser detectadas, especialmente en piezas de fundición
no son complejos en forma. Examen de espesor de pared de fundición con núcleo también se lleva
a cabo por inspección ultrasónica.

EPOCH 1000 OLYMPUS

Radiografía.

Inspección radiográfica es un proceso de prueba de materiales usando radiación penetrante de un g

enerador de rayos x o un
fuente radiactiva y un medio de imágenes, como la película de radiografía o un dispositivo electróni
co. En el paso a través del material,
de la radiación se atenúa, según el espesor y la densidad radiográfica del material,mientras que el
la radiación que pasa a
través del material forma una imagen. La imagen radiográfica es generada por las variaciones en la
intensidad del haz emergente.
Defectos internos, como el atrapamiento de gas ni inclusiones no
metálicas, tienenun efecto directo sobre la atenuación. Estos defectos
crear variaciones en el espesor del material, resultando en manchas claro u oscuroslocalizadas en la
imagen.
La radiografía del término generalmente implica un proceso radiográfico que produce una imagen
permanente en la película (convencional
radiografía) o de papel (papel radiografía o Xerorradiografía), aunque en un sentidoamplio se refier
e a todas las formas de
inspección radiográfica. Cuando la inspección implica la visualización de una imagen sobre una pant
alla fluorescente o intensificador de imágenes, la
proceso radiográfico se denomina Inspección filmless o tiempo real (Fig. 1). Cuandose utilizan instru
mentos electrónicos nonimaging
para medir la intensidad de la radiación, se denomina el proceso de medición de radiación. Tomogr
afía es un método de inspección de la radiación
adaptado de lo escáner médicos la tomografía axial computarizada, proporciona una vista secciona
da transversalmente de un testpiece. Todos
los términos mencionados se utilizan sobre todo en relación
con la inspección que consiste en radiación electromagnética penetrante en
la forma de rayos x o rayos γ. Radiografía de neutrones se
refiere a la inspección radiográfica con neutrones en vez de
radiación electromagnética.
Figura 1 esquema del sistema de inspección por rayos x en tiempo real. Fuente: Corporación de TFI.
La sensibilidad o la habilidad de detectar fallas, de la inspección radiográfica depende de estricto co
ntrol de la inspección
técnica, incluyendo las relaciones geométricas entre el punto de emisión de rayos
x,el bastidor y la proyección de imagen de rayos x
plano. La más pequeña variación perceptible en espesor de metal se
encuentra entre 0.5 y 2.0% del espesor total de la sección.
Defectos estrechos, tales
como grietas, deben mentir en un plano aproximadamente paralelo al haz de rayos
x emergentes a ser reflejada; Este
requiere exposiciones múltiples para técnicas de película de rayos
x y un manipulador de piezas control remoto para un sistema en tiempo real.
Sistemas de tiempo real han eliminado la necesidad de exposiciones múltiples de lamisma fundición
dinámicamente inspeccionando piezas en
un manipulador, con la capacidad de cambiar la energía de rayos
x para los cambios en el espesor total del material. Estas capacidades
han mejorado significativamente la productividad y han reducido los costos, lo que permite un
mayor porcentaje de piezas de fundición que
inspeccionados y proporcionando retroalimentación instantánea después de procedimientos de rep
aración.
Avances. Se han logrado varios avances para el tecnólogo
en radiografía industrial.Estos incluyen la informatización de
el rodaje estándar radiográfico del bosquejo, que muestra gráficamente las
áreas aser inspeccionado y la dirección de la visión o ángulo
en que el tiro debe ser tomado, y el desarrollo del microprocesador capaz de almacenar los sistema
s de rayos x
parámetros de exposición de rayos
x diferentes para la rápida recuperación y calentamiento automático del antes de sistema a utilizar.
El advenimiento de la
Microfocus y sistemas de procesamiento digital de imágenes de rayos
x capaz de energías de fuentes (fuente de punto cercano), produciendo
secciones material gruesas penetrantes, hicieron inspección en tiempo real capaz deproducir imáge
nes iguales y en algunos
imágenes de película de rayos
x casos superiores, utilizando relaciones geométricaspreviamente inalcanzables con la radiografía m
acrofocus
sistemas. La fuente del punto cercano del sistema de radiografía del microfocus elimina virtualment
e el unsharpness borde asociado a
dispositivos de enfoque más grandes.
Procesamiento digital de imágenes puede utilizarse para mejorar las imágenes mediante múltiples t
écnicas de integración y promedio de fotogramas de vídeo
mejorar la relación señal a ruido de la imagen. Esto permite que el tecnólogo
en radiografía digital, ajustar el contraste de la
imagen y llevar a cabo varias mejoras de borde para aumentar la evidencia de muchas indicaciones l
ineales.
Interpretación de la imagen radiográfica requiere un especialista cualificado que puede establecer el
método correcto de exponer la
bastidores en relación con las energías de rayos
x, relaciones geométricas y orientación de bastidor y puede toman todos estos factores
en cuenta para conseguir una imagen aceptable, interpretable. Interpretación de la imagen debe rea
lizarse para establecer
normas en forma de instrucciones escritas o fotográficas. El inspector también debeser capaz de det
erminar si la
indicación localizada es una indicación falsa, un artefacto de
la película, una aberración de video o una irregularidad superficial.
Inspección térmica.

La inspección térmica comprende el uso de dispositivos sensores

de calor del tipo de contacto y sin contacto que detectan los cambios de temperatura.

Los defectos en la pieza de trabajo (como grietas, regiones separadas en estructuras laminadas

y uniones deficientes) causan un cambio en la distribución de la temperatura.

En la inspección termográfica se aplican algunos materiales (como pinturas y papeles

sensibles al calor, cristales líquidos y otros recubrimientos) a la superficie de la pieza de

trabajo. Cualquier cambio en su color o apariencia indica defectos. El método más común

de inspección termográfica sin contacto utiliza sensores de luz infrarroja (por lo común
microscopios

y cámaras de barrido infrarrojo), que tienen un tiempo alto de respuesta y

sensibilidades elevadas de 1 °C (2 °F). La inspección termométrica usa dispositivos (como

termopares, radiómetros, pirómetros) y algunas veces materiales fundibles, como crayones

parecidos a la cera.

THT32 es la cámara de la toma de imágenes térmica del nivel de entrada para cualquier persona
que quiera entrar en el mundo de la inspección termo gráfica por primera vez.

Defectos de fundición
Aunque fundidores favor de referirse a las desviaciones en bastidores menos que
perfecta como discontinuidades, las imperfecciones
son más comúnmente como defectos de fundición. Algunos defectos de fundiciónno pueden tener
ningún efecto sobre la función o el servicio
vida de componentes de fundición, pero le dará un aspecto insatisfactorio o hará transformación po
sterior, como el mecanizado,
más costoso. Muchos de estos defectos pueden corregirse fácilmente por granallado limpieza o puli
do. Otros defectos que pueden ser más
difíciles de eliminar puede ser aceptable en algunos lugares. Es más crítico que el diseñador de fund
ición comprende la
diferencias y que él escriba especificaciones que cumplen con el verdadero diseño de necesidades.
Clasificación de defectos de fundición. Fundición han utilizado tradicionalmente nombres bastante s
ingular, tales como cola de rata, sarna,
hebilla, snotter y cierre, para describir varias imperfecciones de
la fundición (estos términos se definen en el "Glosario de términos" en
Este volumen). Por
desgracia, fundición puede utilizar diferente nomenclatura paradescribir el mismo defecto. La Intern
acional
Comité de asociaciones técnicas de fundición ha estandarizado la nomenclatura, a
partir de la identificación de siete
categorías básicas de defectos de fundición:
Proyecciones •Metálica
•Cavities
•discontinuasteis
•Defectos
Bastidor •incompleta
•INCORRECT dimensión
Anomalías •Inclusiones o estructural
En este esquema, la discontinuidad del término tiene el significado específico de una separación pla
nar del metal, es decir, un crack.
Tabla 1 presenta algunos de los defectos comunes en cada categoría. En generales,defectos que pu
eden servir como criadores de estrés o crack
promotores son los más graves. Estos incluyen grietas preexistentes, vacíos internosy las inclusiones
no-metálicas. Las causas
de estos defectos y su corrección y prevención se discuten en la sección "Consideraciones de diseño
" en este volumen.

Leak Testing
Bastidores que están destinados a soportar presiones pueden ser fugas en la fundición. Se utilizan d
iversos métodos, según el tipo de metal sometido a prueba. Un método consiste
en bombear el aire a una presión especificada en el interior del molde
y luego sumergir el bastidor en agua a una temperatura determinada. Pérdidas a
través de lo casting se hacen evidentes por la
liberación de burbujas de aire a
través de las porciones defectuosas. Un método alternativo es para rellenar las cavidades de un casti
ng con parafina a la presión especificada. Parafina, que se penetra en las grietas más
pequeñas, rápidamente encuentra cualquier defecto, tales como
porosidad y le mostrará rápidamente como un parche húmedo o graso en la posición de la falla. Líq
uidos penetrantes se pueden verter en
zonas de porosidad aparente y tiempo permitido para que el líquido se filtre a
través de la pared de fundición.
Prueba de presión de
piezas de fundición (unmachined) áspero en la fundición no puede revelar pérdidas, pero debe reco
nocerse que
operaciones de mecanizado posteriores en el casting pueden cortar zonas porosasy causar el castin
g fugas después del mecanizado.
Fugas menores de filtración se pueden sellar por impregnación de la fundición consilicato de sodio l
íquido o relleno, resina sintética, o
otra sustancia conveniente. Piezas como
molde pueden ser impregnadas en la fundición para sellar fugas si va a haber poco mecanizado o
Si la experiencia ha demostrado que trabaja a máquina no afecta a la tirantez de lapresión. Sin
embargo, es generalmente preferible a
impregnar después del mecanizado final del bastidor.

Inspección de piezas de fundición ferrosas

Fundición de metales
ferrosos puede ser inspeccionados por la mayoría de los métodos de inspección no
destructiva. Inspección por partículas magnéticas puede ser
aplicado a los metales ferrosos con excelente sensibilidad, aunque a
menudo se aprecia una grieta en una fundición ferrosa por visual
inspección. Inspección de partículas magnéticas proporciona crack buena delineación, pero el méto
do no debe utilizarse para detectar
otros defectos. Indicaciones irrelevantes partículas magnéticas ocasionalmente ocurren en bastidore
s ferrosos, especialmente con una fuerte
campo magnético. Por ejemplo, puede indicarse una guirnalda bien fundido
en acero como un defecto debido a la diferencia en
respuesta magnética entre acero de bajo
carbono y hierro fundido. Incluso el grafito en hierro fundido, que es no magnético, puede
causar una indicación irrelevante.
Radiografía estándar y técnicas de la fuente radiactiva se pueden utilizar para hacerradiografías de
piezas de fundición ferrosas, pero el típico
complejidad de la forma y diferentes espesores de sección de las piezas
fundidas pueden requerir procedimientos complejos. La radiografía es a
veces se utiliza para inspeccionar castings de producción crítica que serán sometidas a tensiones de
servicio, pero es más a menudo
utilizado para evaluar el diseño o procedimientos de fundición.
Inspección ultrasónica de espesores y defectos es práctica con bastidores más ferrosos excepto el gr
is de alto carbono
fundición de hierro, que tiene una gran capacidad de amortiguación y absorben gran
parte de la energía de la entrada. La medición de la resonancia
frecuencia es un buen método para la inspección de algunos bastidores dúctiles delhierro para la so
lidez y la forma de grafito. Electromagnética
pruebas pueden utilizarse para distinguir diferencias metalúrgicas entre bastidores.Los criterios para
la separación aceptable desde
castings inaceptables deben ser establecidas empíricamente para cada lote de fundición.