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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 3
2. RESEÑA HISTÓRICA........................................................................................................ 4
3. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 5
3.1. Objetivo General ........................................................................................................... 5
3.2. Objetivos Específicos ..................................................................................................... 5
4. MARCO TEORICO ........................................................................................................... 5
4.1. Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) .......................................................... 5
4.2. Características ............................................................................................................... 5
4.2.1. Carácter preventivo ................................................................................................... 5
4.2.2. Sistematización.......................................................................................................... 6
4.2.3. Participación .............................................................................................................. 6
4.3. Tipos de AMFE´S ............................................................................................................ 6
4.3.1. AMFE de Diseño o Producto: ................................................................................ 6
4.3.2. AMFE de Proceso................................................................................................... 6
4.4. Cliente o usuario ........................................................................................................... 7
4.5. Modo de fallo ................................................................................................................ 7
4.6. Modo de fallo potencial ................................................................................................ 8
4.7. Efectos potenciales de fallo........................................................................................... 8
4.8. Índices del AMFE .......................................................................................................... 8
4.8.1. Índice de frecuencia, F: Las acciones de mejora para reducir F: ........................... 8
4.8.2. Índice de gravedad, G: Se hace atendiendo a: ...................................................... 8
4.8.3. Índice de detección, D: Para reducir este índice se puede: .................................. 9
5. METODOLOGÍA............................................................................................................ 10
5.1. Identificación de los componentes del producto........................................................ 10
5.2. Identificación del modo de fallo.................................................................................. 10
5.3. Determinación del efecto del fallo. ............................................................................. 11
5.4. Identificación de las causas del fallo. .......................................................................... 11
5.5. Identificación de los controles actuales. ..................................................................... 12
5.6. Determinación de la probabilidad de ocurrencia ....................................................... 12
5.7. Determinación de la gravedad del fallo ...................................................................... 12
5.8. Determinación de la probabilidad de no detección .................................................... 13
5.9. Determinación del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) .............................................. 13
5.10. Acciones correctoras ............................................................................................... 14
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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
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1. INTRODUCCIÓN
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2. RESEÑA HISTÓRICA
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de
un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre
de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y
la seguridad del personal o de los equipos.
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3. OBJETIVOS
Predecir o vaticinar cuáles pueden ser los fallos potenciales que se pueden
producir en el diseño y fabricación, detectando las causas.
Disponer los medios, establecer acciones preventivas y correctivas para evitar
que se puedan producir los fallos, y obtener mayor fiabilidad de los proyectos,
procesos y medios de producción.
Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas, realizándolo con
antelación suficiente, para que surta efecto.
Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin de que sean
ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas, propongan
acciones preventivas y valoren los resultados.
4. MARCO TEORICO
4.2. Características
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4.2.2. Sistematización
El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura,
prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
4.2.3. Participación
La realización de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en común
de los conocimientos de todas las áreas afectadas.
Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del proceso
donde se inscriba:
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles
fallos del proceso hasta su entrega al cliente.
Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes
elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) y cómo
éstos influyen en el producto resultante.
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Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende sólo del AMFE de
proceso final, sino también de la calidad del diseño de las piezas que lo componen y
de la calidad intrínseca con que se hayan fabricado las mismas. Sólo puede esperarse
una fiabilidad óptima cuando se haya aplicado previamente un AMFE de diseño y un
AMFE de proceso en proveedores externos e internos.
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lógica,
durante el proceso global de planificación.
A veces no se puede modificar el producto ya que nos viene impuesto. En este caso,
nuestro proceso de planificación sólo requeriría un AMFE del proceso productivo o de
presta.
El propósito del diseño, o sea lo que se espera se consiga o no del mismo, debe estar
acorde con las necesidades y requisitos que pide el usuario; con lo que al realizar el
AMFE y aplicarlo en la fase de diseño siempre hay que pensar en el cliente-usuario,
ese "quien", es el que nos marca el objetivo final.
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Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo haya podido ocurrir
realmente.
Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido,
Que se traducen en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra:
Ruidos. Olores. Humos.
Son todas las causas asignables a cada modo de fallo. Ejemplos: Material incorrecto.
Manipulación inadecuada.
Se hace atendiendo a:
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5. METODOLOGÍA
Bien sea desde el punto de vista de diseño del producto o del proceso que se vaya a
utilizar para su fabricación, y de las funciones que desempeña cada uno de ellos.
Ejemplo:
Dado que el estudio es sobre modos potenciales de fallo, se deben indicar todos los
fallos susceptibles de producirse.
Para el AMFE de diseño, se reflejan los Modos de Fallo de los componentes (por
ejemplo: Rotura, desgaste, mal funcionamiento).
Para el AMFE de proceso, se reflejan los Modos de Fallo del proceso en cada etapa
del mismo (por ejemplo: Materiales erróneos, fallos de máquina, parámetros
incorrectos, operario no especializado).
Ejemplo:
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Se determina para cada Modo de Fallo analizado, el o los efectos que el fallo produce
en el producto para el usuario (por ejemplo: Ruidos, fugas, mal funcionamiento) y en
el proceso (por ejemplo: Parada del proceso, producto defectuoso, menor eficiencia)
según se esté realizando un AMFE de diseño o de proceso.
Ejemplo:
La tabla siguiente muestra los efectos que los fallos identificados supondrían para
el cliente:
Se determina para cada Modo de Fallo analizado, las posibles causas que lo pueden
ocasionar. Este es uno de los elementos críticos del AMFE, ya que su conocimiento
permite el establecimiento de Acciones Correctoras a priori para evitar la aparición de
los fallos, eliminando las causas que los provocan.
Ejemplo:
La tabla siguiente muestra las causas identificadas para los diversos modos de fallo:
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Se identifican los diferentes controles existentes o previstos, con objeto de evitar que
se produzcan los diversos fallos y detectarlos en el caso de que aparezcan.
Ejemplo:
La tabla siguiente muestra los sistemas de control establecidos para evitar que se
originen las causas de los fallos:
La gravedad del fallo es un valor entre 1 y 10, que indica la influencia del fallo en el
grado de satisfacción del cliente (en el caso del AMFE de diseño), o la
perturbación que el fallo pueda producir en el proceso productivo (para el AMFE de
proceso).
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Dónde:
P= probabilidad de ocurrencia,
D= probabilidad de no detección.
El IPR permite evaluar los diferentes niveles de riesgo y ordenarlos según sus
prioridades. Estas prioridades determinan sobre qué modos de fallo es necesario
tomar acciones correctoras, con objeto de reducir el correspondiente IPR.
Ejemplo:
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Se indican las acciones correctoras propuestas para reducir el IPR de los modos de
fallo seleccionados.
5.11. Responsable
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Una vez conseguido que los IPR de todos los Modos de Fallo estén por debajo del
valor establecido, se da por concluido el AMFE.
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Los principales beneficios que se obtienen al aplicar este método son los siguientes:
La razón por la que el AMFE se aplica a todos los apartados de la norma ISO 9000, es
porque el AMFE comparte el objetivo y el espíritu de modo de prevención que
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impregna este estándar. Se debe recordar siempre que por definición el AMFE es una
herramienta que quiere optimizar el sistema, diseño, proceso y/o servicio a través de la
modificación, mejora y/o eliminación de cualquier problema conocido o potencial.
9. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Al analizar los resultados del AMFE se deberá actuar en aquellos puntos prioritarios
para la optimización del diseño del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen
un NPR elevado y los de Índice de Gravedad más grande.
Las acciones que se realizan como consecuencia del análisis del resultado del AMFE
solo se pueden orientar a:
10. VENTAJAS
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11. LIMITACIONES
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comité que examinan los fallos,
está limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, será
necesario contar con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad
de problemas y fallos. AMFE se convierte así en un sistema parte de los controles de
calidad, donde la documentación es vital para la implementación. Textos generales y
documentación detallada existen sobre la ingeniería forense y el análisis de fallos. Es
un requisito general en muchos países el uso de un sistema AMFE para evaluar la
integridad de un producto.
12. CONCLUSIONES
Todo facilitador requiere de asesoría directa de un experto de AMFE para ejecutar por
los menos su primer análisis.
13. RECOMENDACIONES
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14. BIBLIOGRAFÍA
15. LINKOGRAFIA
http://www.leansolutions.co/conceptos/amef
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/amef.htm
16. ANEXO
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