Noticias da Manutenção
Baseada em Fiabilidade
Divulgação de noticias sobre Controlo de Condição,
Manutenção e o MIIT
Noticias da
Neste novo número de
Manutenção Baseada em Fiabilidade
Inicia-se a publicação de uma série de artigos
sobre metodologias de gestão e de análise de
informação.
Começamos pelo RCM, um chavão conhecido,
que designa uma metodologia muito em voga e
que quando convenientemente aplicada, permite
adequar os planos de manutenção à realidade da
instalação e à disponibilidade que dela se
pretende.
Nos números seguintes continuaremos esta
abordagem, que é bastante útil para destilar
algumas gorduras que se acumulam em torno de
rotinas que não se actualizam e cristalizam no
tempo. Os planos de manutenção dependem do
ponto actual do ciclo de vida dos equipamentos
ou do seu modo de utilização. Actualizá-los é
muito útil, equacioná-los é importante!
É um exercício salutar identificar o retorno das
acções que nos levam esforço, dinheiro e energia.
1 - Notícias do
2 - Artigos Técnicos
ARTIGO 1 – A fase como auxiliar no diagnóstico
ARTIGO 2 – Diagnóstico de Motores Eléctricos
5 Dicas para Reduzir os Seus Custos de Manutenção
3 - NOTA FINAL
A cadeia de hotéis Meridien optou pelo sistema
informático Int’Graal, módulo de manutenção e gestão
de activos do MIIT, para apoiar a informatização dos
hotéis de Lisboa e Porto. Esta solução conta com um
processo de reporte e recolha de dados via colectores
portáteis.
Também a Octal e o MARL optaram por esta mesma
solução informática.
Manutenção Baseada em Fiabilidade
N.º 10 – Setembro 2004
O MIIT está a finalizar com sucesso a informatização
das primeiras associações florestais, nomeadamente
nos concelhos de Góis e Pedrógão.
Estas soluções estão interligadas a um sistema de
referenciação geográfica – SIG e utilizando pocket
Pcs.
O MIIT vai participar na EMAF, em Novembro. Neste
evento irá apresentar um novo módulo de métrica de
desempenho, que permite equacionar em comum a
óptica da exploração e da manutenção.
CERTIFICAÇÃO DA QUALIDADE
O MIIT, numa filosofia de melhoria contínua, que é cada
vez mais necessária, está a implementar o seu Sistema da
Qualidade, com vista à Certificação ISO 9001:2000.
Próximos Cursos
RCM
- Introdução à Análise do Custo do Ciclo de Vida /
RAMS
- Curso Avançado de Quantificação de Risco e do
Custo do Ciclo de Vida
- Introdução às técnicas de RCM
Controlo de Condição
- Curso Avançado de Diagnóstico
- Curso de Diagnóstico de Avarias em Motores
Eléctricos
Engenharia de Ruído, Vibração e Tribologia
- Curso de Controlo de Ruído em Instalações
Técnicas
Técnicas de Manutenção
- Curso Básico de Lubrificação
Detalhes sobre estas acções em www.miit.pt.
Tem dúvidas sobre Manutenção Condicionada ou
análise de vibrações? Visite o nosso :
http://www.network54.com/Hide/Forum/192794
1
 A Fase como Auxiliar no Diagnóstico
João Lourenço, MIIT

INTRODUÇÃO

Muitas vezes, no dia-a-dia de quem mede vibrações

em máquinas, surge a necessidade de elaborar
diagnósticos mais precisos sobre as anomalias nas
máquinas. Detectar que se passa algo de anormal é
fácil, mas dizer com exactidão de que anomalia se
trata, nem sempre é possível. Muitas anomalias têm
sintomas em comum e muitas vezes, não basta um
conjunto de muitos espectros para se chegar a uma
conclusão. Quando ocorrem em instantes diferentes, estão “fora
de fase” e o ângulo de fase (medido em graus)
A medição da fase das vibrações é uma ferramenta representa o seu desfasamento. Os seguintes sinais
simples, que nos permite comparar a forma como estão desfasados 180º:
ocorre, no tempo, a vibração em diversos pontos e
tirar conclusões sobre a sua transmissibilidade.
Assim, anomalias como o desequilíbrio, o
desalinhamento ou folgas podem ser distinguidas e
conduzir a um diagnóstico correcto.

A medição de fase pode ser realizada com

equipamentos relativamente simples. É suficiente um
analisador espectral de vibrações de um canal, em
conjunto com um tacómetro ou um estroboscópio.

O QUE É A FASE?
Um espectro de frequência dá-nos informação sobre
as amplitude as frequências da vibração dos sinais
sinusoidais decompostos da vibração produzida pela
máquina, a partir do processamento FFT. Porém,
pode ser útil saber como ocorre no tempo uma
vibração a uma determinada frequência.
Assim, a fase representa a relação no tempo entre
dois eventos relacionados, expressa em graus. Na
figura, vemos a diferença entre o impulso de um sinal
tacométrico e o pico máximo da onda sinusoidal:
A fase mede-se relativamente a uma frequência,
geralmente à primeira harmónica da velocidade de
rotação da máquina. A maneira mais usual de medir
a fase é utilizar um tacómetro a ler uma fita reflectora
no veio, que originará um impulso por cada rotação e
será a nossa referência.
Nos esquemas seguintes, o símbolo representará
o valor da fase.
O DESEQUILÍBRIO

Um desequilíbrio caracteriza-se por apresentar uma

diferença de fase de 90º entre as direcções
horizontal e vertical, o que traduz a sua posição
física. Caso tal não se verifique, podemos estar na
presença de outros problemas, como sejam a
ressonância.

Quando dois eventos ocorrem ao mesmo tempo, diz-

se que estão “em fase”:
Medindo a fase, é possível distinguir entre um
desequilíbrio estático e um desequilíbrio dinâmico.
Num desequilíbrio estático, ambas as chumaceiras
do mesmo veio vibram em fase:

2
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 Numa máquina alinhada, os dois veios vibrarão
solidários, da mesma forma e ao mesmo tempo. Por
isso, os dois pontos não registarão diferença na fase.

Já dois veios desalinhados apresentarão vibrações

desfasados. Os dois pontos, dos dois lados do
acoplamento, apresentarão uma diferença de 180º,
ou seja, estarão em oposição de fase:
Já num desequilíbrio de momento, apresentam um
desfasamento de 180º, isto nas direcções radiais.
Este comportamento traduz o movimento do veio:
enquanto uma chumaceira está em cima, a outra
está em baixo, e vice-versa:

Estes sintomas poderão manifestar-se apenas na

direcção em que o desalinhamento for mais
acentuado.

FOLGAS/DESAPERTOS

No caso de termos um veio empenado, podemos Num conjunto de peças devidamente apertadas
confirmá-lo medindo a fase na direcção axial. Um entre si, como uma chumaceira, por exemplo, todos
desfasamento de 180º indica empeno: os pontos vibrarão em fase.

A existência de folgas ou desapertos entre duas

peças originará uma diferença de fase de 180º. Tal
traduz uma descontinuidade na transmissão das
vibrações:

O DESALINHAMENTO

Muitas vezes, aparecem-nos máquinas que

apresentam vibrações elevadas, dominadas pela
primeira harmónica da velocidade de rotação. Este é
o principal sintoma do desequilíbrio, mas também
está associado a alguns tipos de desalinhamento.
Para distinguir as duas anomalias, há que comparar
a fase em pontos situados dos dois lados do
acoplamento, por exemplo, no motor e na bomba, e
na mesma direcção, como é óbvio.

3
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 Diagnóstico de Motores Eléctricos
Carlos Renato, MIIT
No último número deste jornal abordamos o tema da
análise de motores eléctricos por análise de
vibrações. Existem actualmente no mercado alguns
equipamentos que permitem uma análise mais
detalhada de algumas anomalias das quais se
destacam a análise de corrente, fluxo magnético,
corrente no veio e sensores inteligentes.
Neste número abordaremos a análise da corrente no
veio e os sensores inteligentes uma vez que a
análise de corrente e fluxo magnético já foram
estudadas num número anterior deste jornal.
ANÁLISE DE CORRENTE NO VEIO
Uma pequena percentagem de máquinas podem
sofrer danos devido à passagem de corrente
eléctrica (pelos rolamentos, acoplamentos,
engrenagens, etc). Este fenómeno pode ter origem
numa fonte electromagnética, electrostática,
voltagem externa, ou uma combinação destas fontes.
Geralmente este fenómeno (que passaremos a
denominar de EDM – Electrical Discharge Machining)
ocorre em motores AC e DC com variadores de
velocidade.
Algumas máquinas têm apresentado falhas crónicas,
devido a degradação dos rolamentos, com apenas
250 horas de funcionamento.
Alguns estudos recentes referem que cerca de 8 %
dos motores sofrem anomalias devido a EDM.
Para ocorrer um fenómeno desta natureza é
necessário que exista um potencial de voltagem e
um “caminho” por onde a corrente passe.
Manutenção Baseada em Fiabilidade
O fenómeno EDM pode ocorrer devido às seguintes
situações:
1 – Campos electromagnéticos (barras do rotor
partidas, rotor excêntrico, etc)
2 – Cargas electrostáticas
3 – Tensão externa
4 – Combinação destas voltagens
Geralmente a passagem de corrente numa máquina
dá-se pelos rolamentos.
O que fazer quando se suspeita de anomalias em
rolamentos provocadas por EDM?
Em primeiro lugar é necessário recolher algumas
informação para um diagnóstico mais rigoroso:
1 – A máquina tem um histórico de anomalias
provocadas por EDM?
2 - A máquina pertence a um grupo de risco?
- Motores AC e DC com variador de
velocidade
- Motores acima de 1000 HP
- Motores beneficiados e colocados em
serviço
- Motores com ligação à terra
- Motores verticais
3 – Levantamento do tipo de construção do motor
eléctrico. O lubrificante dos rolamentos é condutor?
Os rolamentos e acoplamentos estão isolados? Os
rolamentos são de cerâmica? O motor está equipado
com um protector Faraday?
As respostas a estas questões podem ajudar a
solucionar o problema.
4
Manutenção Condicionada
Medição Amplitude
A detecção deste tipo de defeito em rolamentos pode Baixa Questionável Alta
ser efectuada com o recurso à análise de vibrações e Tensão <1 1-3 >3
à medição da tensão no veio do motor. RMS ou DC
Tensão <3 3 - 10 > 10
Análise de Vibrações Pico

Adquirir espectros de frequência nos rolamentos em

aceleração (g´s) com 1600 linhas de resolução até
5000 Hz.

Segundo estudos efectuados a diversos casos de

EDM, no espectro de frequência surgem frequências
na gama de 80 a 130 vezes a velocidade de rotação
com bandas laterais a BPFO ou BPFI* do rolamento.

* BPFO – pista exterior do rolamento

BPFI – pista interior do rolamento

EXEMPLO

O seguinte exemplo reporta-se a um motor eléctrico

de accionamento de um forno com variador de
velocidade.
No espectro de frequência começaram a aparecer
sintomas de degradação dos rolamentos do motor
eléctrico apesar de estes terem poucas horas de
funcionamento.

O espectro de frequência em aceleração (g´s)

apresentava níveis elevados com principal incidência
na gama 3000 a 4000 Hz.
MF5 - ACC FORNO 5
MF5-MOI-AC-1K Motor, Ponto 1 Peakvue
1.2
Analyze Spectrum
13-Mar-03 10:34:27

RMS = 3.80
Obter ainda espectros com Peakvue para determinar 0.9
LOAD = 100.0
RPM = 1429.

a existência de frequências de falha dos rolamentos

RPS = 23.82
RMS Acceleration in G-s

em análise.
0.6

O pico máximo da forma aumentará de forma

significativa.
0.3

Medição de Tensão e Corrente no Veio

0

Esta técnica consiste na colocação de uma pinça no

0 1000 2000 3000 4000 5000
Frequency in Hz

veio para medição da tensão e corrente RMS, AC e

DC entre o veio e a terra, e a tensão Pico entre o O espectro em Peakvue permitiu identificar
veio e a terra. claramente a frequência de defeito BPFO do
rolamento.

5
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 velocidade e carga) e parâmetros ambientais
(temperatura ambiente e do interior do motor).
MF5 - ACC FORNO 5
MF5-MOI-AC-1K Motor, Ponto 1 Peakvue
2.0
Route Spectrum
D D D D D D D D D D D 13-Mar-03 10:28:58
(PkVue-HP 1000 Hz)

1.6
OVERALL= 4.23 A-DG
RMS = 4.22
LOAD = 100.0
RMS Acceleration in G-s

RPM = 1644.
RPS = 27.40
1.2
>SKF 6319
D=BPFO

0.8

0.4

0
Freq: 85.29
0 200 400 600 800 1000 Ordr: 3.113
Frequency in Hz Spec: 1.446
Uma das grandes vantagens desta unidade é a sua
instalação e configuração simples e o funcionamento
O rolamento foi substituído tendo-se verificado sem cabos. A transferência dos dados armazenados
posteriormente que o defeito tinha sido provocado na unidade pode ser efectuada através do analisador
por EDM. CSI 2120 ou de um portátil.

Os parâmetros recolhidos incluem análise de

tendência e espectros de frequência em alta
resolução.

Parâmetros Controlados

Medições Eléctricas

As medições são efectuadas através do sensor de

fluxo magnético instalado no interior da unidade.
Permite controlar a condição das barras do rotor,
estator e desequilíbrio de tensão entre fases.

Medições Mecânicas

São efectuadas por um acelerómetro piezoeléctrico

instalado na base da unidade. Através do nível de
vibrações e dos espectros FFT é possível detectar
desequilíbrio, desalinhamento, estados dos
rolamentos, folgas, etc.

SISTEMAS INTELIGENTES

Já vimos que a análise de vibrações em motores

eléctricos permite detectar muitas anomalias que
este tipo de máquinas possuem. A CSI desenvolveu
um sistema inteligente (MotorStatus) que pretende
aumentar a eficácia na análise de motores eléctricos
AC.

O sensor inteligente MotorStatus é uma unidade que

inclui diversos sensores com um microprocessador,
instalado na carcaça do motor eléctrico, que permite
capturar e armazenar determinados parâmetros de
condição (temperatura da carcaça do motor,
espectros de vibração FFT e fluxo magnético),
parâmetros operacionais (tempo de funcionamento
do motor, número de arranques e paragens,

6
Manutenção Baseada em Fiabilidade
Medições Temperatura
detectadas, recomendações de actuação e
A medição de temperatura é efectuada através de parâmetros alarmados.
dois sensores de temperatura. Um recolhe a
temperatura da carcaça do motor e o outro a O departamento de inspecção e controlo do MIIT
temperatura ambiente. Consegue-se assim utiliza este equipamento para diagnóstico em
determinar sobreaquecimentos e avaliar a motores eléctricos.
temperatura dos rolamentos.

Medições Operacionais

Através dos sensores de fluxo magnético e vibrações

a unidade regista o nº de arranques e paragens, a
carga, velocidade e tempo de funcionamento.

Software StatusReport

O software de análise dos dados obtidos pela

unidade é bastante intuitivo.
O software fornece um relatório técnico dos dados
recolhidos com indicações sobre anomalias

7
Manutenção Baseada em Fiabilidade
 5 Dicas para Reduzir os Seus Custos
Manutenção

ARMAZENAMENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS INSPECÇÃO DE ELEMENTOS ROTATIVOS

Os motores com chumaceiras de rolamentos,
sobretudo os rolamentos de rolos (tipo NU, NH e NJ)
são muito sensíveis a vibrações contínuas, o que
poderá originar o desgaste rápido dos rolamentos
após o inicio do funcionamento do motor. Se houver
risco de vibrações na zona de armazenamento
deverá colocar-se o conjunto sobre calços de
borracha, plástico, cortiça, etc.
ELECTROBOMBAS ALINHADAS DE FÁBRICA
Durante a montagem de uma electrobomba deve
verificar-se que a bomba está alinhada com o motor
que a acciona. Apesar dos conjuntos motor-bomba
poderem vir alinhados de fábrica, não é invulgar que
devido ás operações de transporte, estejam
desalinhados na altura da sua instalação.
Utilize uma lâmpada estroboscópica para inspecção
do estado do acoplamento. Este equipamento
permite a inspecção de elementos rotativos sem
obrigar à paragem da máquina.
CORRENTE ABSORVIDA DO MOTOR
É recomendável medir periodicamente a corrente
absorvida pelos motores eléctricos de preferência em
cada fase e comparar os valores obtidos com os
indicados pelo fabricante. Geralmente qualquer
sobrecarga de longa duração que provoque um
aquecimento adicional reduzirá a longevidade da
bobinagem.

NÚMERO DE ARRANQUES E PARAGENS EM

MOTORES ELÈCTRICOS

O número de arranques e paragens está

directamente relacionado com a vida útil do rotor do
motor eléctrico. Evitar, por isso, qualquer arranque e
paragem inútil do motor eléctrico.

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8
Manutenção Baseada em Fiabilidade
PLANOS DE MANUTENÇÃO E RCM
Planos de Manutenção
Os planos de manutenção são definidos a partir
de objectivos de operacionalidade e ponderando
os custos de não manutenção, visto que ao
fazer depender a operacionalidade dos
equipamentos da duração das intervenções, i.e.
do tempo de reparação oficinal, geram-se
tempos de imobilização dos equipamentos com
correspondentes custos que oneram as
instalações e desta forma reduzindo a
produtividade.
Em paralelo com a manutenção correctiva há
que construir uma base de manutenção
preventiva (planos de manutenção previamente
definidos em função de experiência conjunta
dos fabricantes e operadores) condicionável,
quando conveniente do ponto de vista técnico e
económico, por informação decorrente do
estado operacional dos equipamentos
(Inspecções Técnicas e Controlo de Condição.
A eficiência da instalação será obtida por
desenhar a articulação entre os programas de
exploração e de manutenção, de modo a
maximizar a articulação e compatibilidade entre
os programas de exploração e de manutenção,
a par da execução de alterações pontuais que
eliminem pontos fracos e melhorem a
manutibilidade dos sistemas e portanto
diminuam a influência da manutenção sobre a
exploração/Exploração.
Não basta possuir equipamentos fiáveis para
obter elevados índices de disponibilidade, visto
que se a manutibilidade do equipamento não for
adequada ou a logística não estiver
correctamente afinada, os resultados finais
serão fortemente afectados.
A manutenção deve essencialmente encaixar-se
no calendário de exploração, devendo garantir-
se que há condições de manutibilidade que,
sem criar constrangimentos à utilização das
instalações, comportem este encaixe de forma
compatível.
É conveniente rever os pressupostos que
originaram os planos de manutenção originais e
equacionar de novo a sua necessidade e
adequação. Há que rever e optimizar os planos
de manutenção adequando-os à realidade de
exploração e tendo em conta o desempenho
dos equipamentos (fiabilidade medida com base
no histórico). Os planos de manutenção devem
ser vistos como uma ferramenta evolutiva,
dinâmica, adequada a um tempo único.
Manutenção Baseada em Fiabilidade
Esta forma de acção permite evitar a sobre e
submanutenção, permitindo minimizar os custos
de manutenção. A metodologia RCM é uma
forma adequada de o fazer.
Plano de Revisão da Preventiva
Os planos de manutenção preventiva,
comportam em geral as revisões, substituições,
lubrificações, limpezas, inspecções, etc. e
constituem um considerável volume de
informação, que habitualmente é definido na
fase original da instalação, e que raramente é
revisto ou modificado. Na sua génese estes
planos foram efectuados para dar resposta a
uma necessidade operacional, desenhados em
função de um ritmo produtivo, de uma
disponibilidade pretendida, etc.
Muitas vezes verifica-se que estes planos estão
desajustados, ou porque a forma de utilizar a
instalação mudou, mudou o ritmo produtivo,
mudou o quadro de pessoal, alteraram-se
sistemas que interactuam com a instalação e
modificaram o processo produtivo, etc. e que
impuseram que houvesse variação face às
condições originais.
Este desajustamento revela-se de várias
formas, quer via cargas exageradas de
trabalhos, já não exequíveis com o
dimensionamento actual do quadro existente,
quer por via de rotinas caídas em desuso, quer
através inexistência de informação relevante
oriunda de inspecções. De qualquer modo
traduzem-se também por avarias, que se
tratadas podem aparecer sobre a forma de
taxas de avarias.
Ao confrontar as avarias ocorridas com as
rotinas existentes, obtém-se uma imagem da
situação de como as rotinas instituídas
permitem combatê-las, ou não.
Confrontando as rotinas instituídas com os
sistemas existentes e com a respectiva
criticidade, obtém-se uma imagem do nível de
cobertura da instalação na óptica da
manutenção. Ao confrontar as cargas de
trabalho previstas para execução das referidas
rotinas com o reporte da respectiva execução,
obtém-se uma imagem da respectiva
exequibilidade.
A Revisão da Preventiva é um exercício de
adaptação das necessidades de manutenção às
alterações ocorridas na instalação, ou ao nível
de informação de que se dispõe. É um trabalho
de base que permite equacionar e garantir a
utilidade das rotinas.
9

RCM - Melhoria Contínua baseada na
Fiabilidade
Por ser cada vez mais determinante garantir
disponibilidade nas instalações e equipamentos
a aplicação de técnicas de RCM, metodologia
RAMS, etc. vão começando a ser requeridas,
porquanto a utilização dos equipamentos e
instalações em funcionamento passa
necessariamente por uma estratégia
racionalizada de inspecções e intervenções de
manutenção, baseadas em metodologias
credíveis e critérios testados, que permitam
avaliar a segurança e disponibilidade.
Por isso a implementação de uma política de
manutenção é cada vez mais explicitada na fase
de projecto e baseada em informação objectiva
oriunda da análise estatística de um conjunto
de dados de histórico e dos resultados
decorrentes das inspecções efectuadas.
Os ganhos desta aproximação são muito
significativos, quer na fase de projecto quer na
fase de utilização de equipamentos.
Interessa validar a adequação das soluções
consideradas no projecto à disponibilidade
pretendida, de forma a atingir os objectivos da
Exploração.
Após definida a envolvente na óptica de
exploração, deve avaliar-se o Plano
manutenção proposto:
• Atendendo à constituição dos
equipamentos;
• À fiabilidade (taxa de falhas) dos
constituintes.
Esta análise permite validar plano de
manutenção proposto pelo fornecedor para
garantir a operacionalidade da instalação.
Paralelamente há que avaliar o Custo do ciclo
de vida, determinado a partir dos custos
decorrentes de:
• intervenções preventivas definidas;
• intervenções correctivas previstas;
• actividades de operação;
• consumos de energia;
• investimento;
• incidentes;
• abate.
Esta aproximação permite validar o custo do
ciclo de vida e o orçamento previsto,
confrontando-o com o serviço pretendido,
explicitando:
Manutenção Baseada em Fiabilidade
• as necessidades de manutenção,
com vista a garantir a disponibilidade
pretendida;
• os custos associados aos consumos
de fluidos ou energia;
• os lotes de sobresselentes
necessários.
O que permite validar a adequabilidade entre:
• O projecto e a disponibilidade
perspectivada;
• os planos de manutenção e a
disponibilidade objectivo;
• o custo de ciclo de vida para a
disponibilidade pretendida e o
orçamento;
O RCM é um processo desenvolvido durante os
anos 60 e 70, em diversas industrias, de modo a
determinar as melhores políticas para gestão
das funções dos seus activos físicos – e para
gerir as consequências das suas falhas. A
metodologia é a mesma da metodologia RAMS
todavia aplicada de uma forma mais simples,
selectiva e ligeira.
O processo RCM inicia-se por pré-seleccioar os
objectos considerados críticos e, para estes,
identificar sistematicamente todas as funções
dos activos e falhas funcionais , e os
respectivos modos de falha razoavelmente
prováveis ( ou causas de falha). Segue-se então
a identificação dos efeitos destes modos de
falhas prováveis, e na identificação das
maneiras que estes modos de falha têm
importância. Com base nesta informação elege
a política de gestão do activo mais adequada.
Nesta aproximação cabem acções como:
inspecção de condição, tarefas de revumping ou
de abate, tarefas de análise de avarias ou
eliminação de pontos fracos e, procedimentos
de operação ou de treino de pessoal.
O processo RCM inicia-se com a resposta a
sete questões
1. Quais são as funções do activo e
padrões de desempenho associados no
presente contexto de serviço (funções)?
2. De que formas pode deixar de cumprir
as suas funções (falhas funcionais)?
3. O que causa cada falha funcional
(modos de falha)?
4. O que acontece quando cada uma das
falhas ocorre (efeitos da falha) ?
5. Qual a importância de cada forma de
falha consequências da falha) ?
10
 6. O que deve ser efectuado para prever ou Esta forma de acção pode ser explicitada pelo
prevenir cada falha (tarefas proactivas e esquema incluído na figura seguinte:
intervalos de tarefas)?
7. O que deve ser feito se não se conseguir De facto pretende-se equacionar os planos e
encontrar uma tarefa proactiva rotinas de manutenção, à luz dos critérios de
adequada ? disponibilidade e fiabilidade, traduzidos no custo
Cumpre referir que embora haja inegáveis de ciclo de vida, e para isso utilizando toda a
vantagens na aplicação destas metodologias, o informação técnica disponível, quer a de
facto é que na maior parte das instalações, não projecto, quer a resultante da experiência
se conhecem as opções de base que originaram acumulada durante o período de exploração.
os planos de manutenção propostos pelos O objectivo é garantir a selecção do modelo
fabricantes, ou em uso mais adequado de manutenção, para cada tipo
Este desconhecimento vai traduzir-se em de equipamento, de modo a seleccionar a
incapacidade de saber como actuar, e para tecnologia/forma de acção adequada e, em
ultrapassar esta falta de informação há que simultâneo, evitar sobre-manutenção ou sub-
montar um sistema de informação para obter manutenção.
aquela informação de base.
Cumpre referir que o custo deste será em via de
regra bastante superior à execução da referida
análise RAM efectuada na fase de projecto,
sobretudo se se levar em consideração, que se
perde uma quantidade de tempo significativa,
entre o instante em que se inicia a
implementação do sistema e o instante em que
ele dá os primeiros frutos.
Para responder “satisfatoriamente” ao conjunto
de questões que foram anteriormente
colocadas, deve ser recolhida e tratada a
informação real, e efectuado o adequado
tratamento dos dados.
Toda a informação deve ser documentada, de
acordo com procedimentos pré-estabelecidos,
de forma a ficarem completamente disponíveis e
aceitáveis para o dono do equipamento ou
utilizador final, aliás única forma de garantir a
objectividade da informação.

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11
Manutenção Baseada em Fiabilidade
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1050-098 Lisboa
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