Los antiguos peruanos no lo usaron, de modo que nuestro primeros

ladrillo fueron fabricados por los conquistadores españoles, los

cuales apenas llegaron al país comenzaron a edificar con aquel
material, sobre todo en las ciudades de la Costa.
En Lima, en la República, la primera obra en que se ha usado
ladrillo en proporcion apreciable ha sido la Penitenciaria, inaugurada
en 1862, y en la cual se ejecutaron muy cerca dce 10,000 m3 de
paredes de ladrillos; los ladrillos usados eran de 25 x 11 x 6.5 cm.

En el año de 1874 se instaló en Lima una de las primeras máquinas

para moldear ladrillos.

II PARTE – MADERAS
CAPITULO VI: CARACTERISTICAS DE LA MADERA

Termología botánica
Se denomina plantas fenerógamas aquellas que poseen raices, tallos,
hojas y flores, de esos órganos, el tallo es el que nos interesa,

Los fenorógama se dividen en dos sub-tipos; el de las

trimnospermas, es decir plantas cuyas semillas serán al descubierto;
y el sub tipo de las angiospermas, donde aquellas tienen las semillas
encerradas en un fruto.

Entre las gimnospermas, la familia de las coníferas es muy

importante par el curso, porque a ella pertenecen los pinos, abesos,
cedros, etc.
El sub tipo de las angiospermas, se subdivide a su vez en
dicotiledóneas y monocotiledóneas, según que la semilla esté
formada por dos masas, mas o menos simétricas y fácilmente
separables llamada cotiledones; y una sola masa no divisible
fácilmente, para las monocotiledóneas.
Entre las dicotiledóneas las plantas interesantes son: El roble,
plátano oriental, álamo, castaño, abedul, haya, olmo, etc., entre las
monocotiledóneas, las palmeras, cañas y bambúes, una gramínea
llamada esparto, con la cual se fabrica sogas.

Según el medio en que se desarrollan o viven los tallos, estos pueden

ser: aéreos, acuáticos y subterráneos.

Por sus dimensiones los tallos aéreos clasifican a las plantas en la

forma siguiente:

Denominación Altura del tallo Forma de la ramificación

Mata Hasta 1.00 m Desde la base
Arbusto De 1.00 a 4.00 m. Desde la base
Arbolillo De 4.00 a 8.00 m A alguna altura sobre la
 Arbol Más de 8.00 m base
A alguna altura sobre la
base

Si se examina el tallo o tronco de un árbol recien corto, se

puede observar fácilmente en él una parte central llamada médula,
que presenta radiaciones denominada radios medulares. Alrededor
de la médula se encuentran los anillos anuales de crecimiento, en
los cuales los más cercanos a la médula forman una masa oscura y
sin savia constituyendo lo que se llama duramen, corazón del tallo y
también leño. La madera más joven, animada de vida, es dcir en
pleno crecimiento todavía tiene un color más claro y se llama altura.
Por último, el anillo exterior, que muchas veces se puede separar con
facilidad, es la corteza.

Pero la estructura del tronco es más complicado de lo que

se acaba de exponer, pues posee otras partes o capas. Así debajo de
la corteza se encuentra el cambium o cambio, que esla capa
generatriz libero-liñosa de los botánicos. La corteza se compone, a su
vez de varias capas: la epidermis, las capas corticales y endodermo.
Y por último, el cilindro central está formado por el periciclo y los
vasos lioberianos y leñosos, existiendo entre ambos el cambium que
se ha mencionado.

La estructura descrita corresponde a las dicotiledóneas

porque las monocotiledóneas no tienen endodermo, ni periciclo
netamente diferenciable, ni tampoco presentan cambium.

El espesor o grosor de los anillos anuales no es uniforme

para todos los árboles de la misma especie, ni para un mismo árbol
a lo largo de su tronco; varía entre 0.25 y 1.20 mm., de acuerdo con
la estación anual en que se ha desarrollado. Los radios medulares
también son de espesor variable, según las especies entre algunos
décimos de mm y 2 mm.; por ultimo, también la corteza es de
distintos espesores tanto en árboles de la misma clase cuanto a lo
largo del tronco de un mismo árbol.

El duramen es albura que ha dejado de vivir, y el tiempo en

que una se transforma en otro varía con la clase de árbol; así por
ejemplo, dura unos pocos años en los pinos, siendo mayor en la
roble.

El grano y fibra de la madera, o sea el aspecto de su

textura, depende del grosor de los anillos anuales, de la disposición
de los radios medulares y del emplazamiento de los vasos y celdillas
del tronco. En general se puede decir que los árboles de crecimiento
rápido producen madera de grano grueso, mientras que aquellos de
crecimiento lento, lo proucen fino. Las fibras d ela madera pueden
presentarse paralelas o longitufinles al tronco; pero también pueden
no seguir esta dirección y entonces la dibra resulta espiral, diagonal,
entrevesada, etc.

Como hemos dicho, la textura o apariencia de la madera, a

la vista y al tacto se denomina grano o fibra, siendo estas dos
expresiones de grano, cuando las fibras no son ostensiblemente
aparentes, ya sea por la forma del corte de la madera o por la especie
del árbol; y se habla de la fibra de la madera, cuando aquella es
macrosópica, sea visible a ojo desnudo. Los pintores, por ejemplo,
hablan de grano abierto y grano cerrado, aludiendo al tamaño
relativo de los poros, y en muchas especificaciones también se
expresa esta circunstancia, y así en madera estructural, cuando se
especifica grano compacto, se entiende que la madera debe
presentar, por lo menos 6 anillos de crecimiento anual por 25 cm.,
contados a los 8 cm. de los borden de las piezas.

Propiedades químicas de la madera:

La composición química, normal, de la madera es la siguiente:
Celulosa 50.0% a 60.0
Lignia 20.0 30.0
Proteína 0.5 3.0
Resinas y ceras 0.7 3.0
Cenizas 0.2 2.0
La celulosa (C6H10O5 ) es un material incoloro, insoluble en los
solventes ordinarios a corno agua, alcohol, y ácidos y álcalis
diluídos; forma las paredes celulares, siendo las células los
elementos fundamentales de la madera, La lignina es también
insoluble en la mayoría de los solventes ordinarios; pero es más o
menos soluble en los álcalis diluidos; constituye el material
cementante que agrupa las células, y está mezclada con la celulosa
en las paredes ce ‘lulares.

Las fibras de algodón son casi celulosa pura, pues contienen

aproximadamente 91% de celulosa. En cuanto a la lignina, diremos
que constituye la madera o esqueleto interior de los vegetales y sirva
para sostenerlos; es la sustancia que dá dureza a la cáscara de la
nuez, por ejemplo.

Los otros materiales que forman parte dala madera son los que
contribuyen generalmente a darle olor y olor característicos. Son
muy numerosos de acuerdo con la especie vegetal, tales como
trementina, alquitrán, oxalato de calcio, colorantes, tanino, etc.

Propiedades físicas de la madera:

Color.- Es muy variado. Es claro en las maderas blandas, llamadas
también por este motivo blancas; es m pronunciado en las maderas
duras, pudiendo ser amarillas, rosáceas, rojas, morenas, par das,
verdes y negras.

Dureza: Se determina por el ensayo de Brinell. Consiste en someter

a la madera a la presión ejercida por una bolita de acero de 1cm, de
diámetro, durante 1 minuto.

El ensayo se realiza en una máquina de diseño especial en

la cual la bolita recibe la presión ejercida por un pistón, accionado
por una prensa hidráulica o de mano. La presión generalmente
usada es de 3,000 kg,

El endentado, marca o. impronta, dejado por la bolita en la

madera, sirve para apreciar la dureza de la muestra. El cociente
obtenido dividiendo la fuerza, en kg. entre el área de la huella, en
mm es llamado coeficiente de dureza de Brinell

El ensayo se practica, para una misma clase de madera, en

el sentido de las fibras, y en dirección trasversal a ellas.

De acuerdo con los resultados de los ensayos, las madera

se clasifican en duras, semi-duras y blandas A continuación se dan
algunos tipos característicos.

Maderas duras Roble, haya, fresno, olmo

Maderas semi-duras Pino, alerce, aliso
Maderas blandas Abeto, abedul, álamo.

Peso Específico: Se determina ensayando aserrín muy tino y secado

a 100º y 105°; es prácticamente el mismo para todas las maderas,
teniendo en promedio un valor de 1.55.

Densidad: Varía con la clase de madera, desde 1.32 para las

pesadas, hasta 0,11 para el palo de bal8a, que es una de las más
ligeras.

En el peso de la madera influye de una manera decisiva la

humedad que contiene al momento de pesarla.

Grado de humedad. El agua se halla en la madera en tres formas:

1° Constituye el 90% del protoplasma de las células vivas;
2º Satura las paredes de las células; y
3º Llena más ó menos completamente los poros de la mande la
madera. Por esta razón, se comprende que sólo quemándola se
puede eliminar el agua de la madera en forma absoluta.
En vista de esta dificultad se ha convenido en expresar la humedad
como el volumen de agua que contiene una probeta o nuestra de
madera, comparándola al peso con la misma probeta secada a 100°,
y en estas condiciones se expresa la siguiente clasificación:

Madera verde, en la madera cuyo contenido de humedad es superior

al 30%.

Madera_semi-seca: es la madera cuyo contenido de humedad está

comprendido entre 30 y 15%.

Madera seca, es aquella cuyo contenido de humedad es interior a

15%.

Generalmente las maderas; recién cortadas pesan el rededor de 1,8

voces más que secas.

Conductibilidad: Las maderas son malas conductoras del calor,

principalmente las livianas por tener mayor volumen de poros, y en
consecuencia mayor cantidad de aire en su interior.

Son malas conductoras de la electricidad; pudiéndose

considerar como aislantes cuando están secas.

Son buenas conductoras del sonido.

Dilatación por el calor: En la madera seca es insignificante, sobre
todo en la dirección del eje del tronco.
Contracción e Hinchamiento: Cuando una pieza de madera fibrosa
sé seca, se contrae; las paredes de las fibras se vuelven muy
delgadas, y las cavidades por el contrario aumentan de volumen pero
en general la longitud de la pieza permanece constante porque la
mayoría de las fibras son paralelas a la longitud del tronco; en
cambio; en sección transversal lo hace de manera notable
Los rayos medulares ejercen una influencia apreciable en la
contracción, pues la madera en sentido transversal al tronco, se
contrae desigualmente ya que los radios
medulares no se acortan sensiblemente en su
dimensión longitudinal.

Como resultado de lo expuesto, se

comprende que las tablas aserradas
radialmente (a en la figura), se contraen
menos que aquellas que se obtienen por
sierras paralelas o cortes tangenciales a los
anillos de crecimiento (b, en la figura).
 También se explica, que si las fibras externas del
tronco se secan más rápidamente que las internas, como en
realidad, las tablas cortadas en dirección paralela tenderán a
contraerse desigualmente y se rajarán, Para evitar este agrietamiento
se clave a los tablones, en las cabezas, fierros en forma de S
Igualmente, si las fibras de un lado de un tablón tienden a secarse
más que la del otro, la madera estará propensa a alabearse.

La contracción longitudinal de la madera en el sentido de

las fibras es solo de 1 por 1,000 mientras que a lo ancho puede ser
de 3 ó y hasta 10 por 100, según la clase de madera; en esta última
dirección, las maderas que se contraen menos son las que
pertenecen al orden de las coníferas livianas tales como pinos y
cedros, y la que se contrae más la correspondiente a maderas duras,
corno la haya, roble, etc.

La acción opuesta a la contracción por desecación, es el

hinchamiento o expansión, por absorción de agua.

Este aumento de volumen se debe tener en cuenta en el

diseño estructural, pues cuando se produce, desarrolla en la madera
esfuerzos muy considerables. Es bastante conocido el antiquísimo
método de partir rocas perforando en ellas pequeños taladros, en
línea, en los que se Introducen cuñas de madera, que se mojan; el
hinchamiento de éstas es suficiente para partir la roca en la
dirección deseada.

La expansión es tan perceptible, que cuando se emplean

tucos de madera en la pavimentación de pisos, 8e ha observado que
para una dimensión, entre bordes, de 20.00 m. puede producirse
hasta una dilatación de 0.20 m cuando los tucos se mojan
intensamente; siendo necesario por consiguiente proveer a estos
pavimentos de juntas de dilatación.

Casualidades físicas – químicas de la madera:

El estudio de estas característias es indispensable para la buena
utilización industrial de la madera. Los usos más importantes desde
este punto de vista son: la carbonización, destilación y gasificación
en todos ellos Juegan rol muy importante las siguientes cualidades.

Potencia calorífica: La potencia calorífica de las distintas maderas

secas es prácticamente la misma, y puede fijarse como
aproximadamente en 4.500 cal/kg. En las maderas resinosas, como
las de la clase del pino, o muy compactas, puede llegar hasta 5,000
cal/kg.
La humedad influye de manera decisiva en la potencia calorífica; y
así se ha observado que una madera verde posee de 1,800 a 2,500
cal/kg.; en las maderas dejadas, por proceso natural, la potencia
sube a 3,2400 y 3,500 cal/kg. pero alcanza de 4,100 a 4,500 cal/kg.
en las maderas secadas artificialmente.

Volatilidad: Cuando se emplea la madera como combustible, y en la

gasificación, la volatilidad es característica muy importante, porque
ella regulan las dimensiones de los hogares, que deben ser mayores
en aquellos combustibles volátiles.
La densidad, la volatilidad y el grado de humedad, constituyen la
base teórica de la distinción vulgar entre leña dura y leña floja o sea
leña que forma brasa duradera y leña que arde rápidamente. La leña
dura proviene de madera más pesada, menos volátil y más seca, que
la floja,

Propiedades mecánicas de la madera:

Flñexibilidad y elasticidad: Los árboles de poca edad y recien
apeados presentan el máximo de flexibilidad, como consecuencia de
la humedad que contienen. Así mismo, la madera de árboles jóvenes
admite mayor deformación que los de cierta edad.

Las maderas secas y rejas no tolerarán sobrecargas ni

sacudidas violentas, circunstancia que debe tenerse en cuenta en la
construcción de andamios y de la llamada obra falsa.
Cuando se desea dar artificialmebnte flexibilidad a la madera, se le
moja intensamente o se le somete a baños de vapor, con lo que se
consiguen que pueda amoldarse a las formas deseadas, las cuales en
ciertas especies de madras, conservarán una vez secas, esta
propiedad se aprovecha para fabricar los llamados muebles de Viena.

Consideraciones generales sobre la resistencia de la

madera: Desde el punto de vista estructural, las diversas
resistencias de la madera que interesa son: a la tensión, a la
compresión, al esfuerzo cortante y a la flexión. Pero conviene tener
en cuenta que cualquiera de estas resistencias no es la misma para
todas las clases de maderas, y ni si quiera pava todas las piezas
procedentes del mismo genero botánico, y ni aún para los distintos
trozos que se pueden obtener de un mismo tronco. Influyen, pues,
en las resistencias los siguien tes factores:

La clase o género botánico de la madera la médula o parte leñosa,

albura, etc. Estos en sección transversal porque a lo largo del tronco
la resistencia varía según que la pieza provenga de la parte cercana a
la raiz que es la más resistente, o hacia la copa.
La manera como ha sido aserrada la pieza, y por consiguiente la
forma como en ella quedan los anillos de crecimiento.
El tiempo de sazón o secaje que tiene la madera, o en otros términos
su grado de humedad.
Los defectos que pueda presentar la pieza: resquebrajaduras, nudos,
etc.

Es condicion capiral, además el tratar de las resistencias de las

piezas, saber si los esfuerzos en ellas se van a desarrollar en
dirección paralela a la de las fibras o en sentido perpendicular o
transversal a ellas.

Resistencia a la tensión: La resistencia de las piezas a la tensión

cuando el esfuerzo se realiza transversalmente a las fibras se debe a
la oposición que ofrecen éstas al separarse, la que es vencida cuando
la pieza falla; igualmente sui la pieza cede cuando el esfuerzo se
realiza paralelo a la dirección de las que hacen que se separen las
fibras.
La resistencia en dirección normal a las fibras es solo 1/10 ó 1/20
de la resistencia en sentido longitudinal a aquellas.
Resistencia a la comprensión: Cuando se realiza en dirección
longitudinal a las fibras, estas trabajan como si fueran columnas,
huecas. En sentido transversal, la pieza tiende a achatarse, cuando
sufre esfuerzos de este género.
La deficiencia entre una y otra resistencia es menor que para la
tensión, pues a la compresión la resistencia en sección transversal a
la dirección de las fibras es ¼ ó 1/6 de la resistencia en sentido
longitudinal.

Resistencia al esfuerzo cortante: Su valor en relación con el senido

de las fibras, en cuanto a su variación, es contrario a lo que se ha
dejado establecido para la tensión y compresión; pues en el esfuerzo
cortante la resistencia de la madera es de 4 a 6 veces mayor en
dirección perpendicular a las fibras, que cuando el esfuerzo se
realiza en el sentido de ella.

La resistencia al esfuerzo cortante es muy pequeño en el

sentido de las fibras, sobre todo para las maderas fibrosas.
Resistencia a la flexión: el comportamiento de la madera en esta
resistencia es una consecuencia de lo expresado al tratar de las
resistencias a la tensión, compresión y esfuerzo cortante.
Las vigas raramente ceden por esfuerzos de compresión, aunque
cuando comienzan a romperse lo hacen por estos esfuerzos; son
pues los esfuerzos de tensión aquellos que llegan al límite cuando
calla una viga.

En la flexión debe considerarse la rigidez de la viga, o sea

su capacidad para observar las cargas sin flexionarse
exageradamente. En la rigidez interviene decididamente el tiempo de
sazón, pues una pieza seca es 1.5 veces más rígida que húmeda.
Indicación gráfica del sentido de los esfuerzos: En los Manuales y
tratados técnicos, se acostumbra expresr los coeficientes,
resistencias y demás características acompañándolos con dos líneas

dos rectas que se cruzan a ángulos recto (1), cuando se trata de

esfuerzos normales a las fibras.

Factores de seguridad: Los siguientes son los factores de seguridad,

más recomendados, para obtener los coeficientes de trabajo o en
otras palabras, las cifras por las cuales se deberán dividir los
coeficientes de resistencias a la rotura.
Tensión 10 Flexión 6

CAPITULO VII – EXPLOTACIÓN Y MANUFACTURA DE LA

MADERA

Explotación forestal:
En el curso se comprenden sólo las siguientes operaciones:

a) tala, derriba o apeo de los árboles.

b) Poda o corte de ramas delgadas y hojas; y
c) Trozado de los troncos gruesos, en dimensiones apropiadas para
ser transportadas a los aserraderos.

Los troncos desprovistos de las ramas delgadas y hojas, se llaman

trozas rollizos delgados. Los delgados o los obtenidos de ramas, se
denominan poste.

En cuanto al origen de la madera, de un mismo árbol,

puede proceder del tocón o del fuste o tronco y de la copa.

Los árboles se derriban por medio de hachas y sierras;

estas últimas se llaman corrientemente corvinas cuando son
manejadas a existiendo también máquinas portátiles con las cuales
se derriban los árboles con sierras mecánicas. Con las herramientas
mencionadas también se cortan las trozas en dimensión conveniente
para el transporte.

Los sistemas de acarreo de las trozas y rollizos son muy

variados, pudiéndose citar como más usados tos siguientes: dejan do
rodar los troncos por planos o senderos inclinados, muchas veces
pavimentados exprofesamente, los cuales se llaman rodaderos; en
trineos y plataformas de ruedas bajas, halados a sangre o con
tractores mecánicos; transporte por agua aprovechando cursos
naturales o por flumes canalizos; por cables aéreos; y por último por
carretas; camiones, vías férreas, etc.

No es indiferente cortar los árboles en cualquier época del

año, sino que por el contrario el tiempo tiene una eran influencia
sobre la futura duración de la madera.

Para el corte se escogen ya sea los meses de invierno o los

de calor fuerte, en los cuales el crecimiento del árbol y la circulación
de la savia son menos acentuados, Por el contrario, en los meses de
primavera y fines del verano, la albura contiene abundante savia que
puede contribuir a la rápida destrucción de la madera, si los árboles
son derribados en este época.

Además, con la estación del año cambia la composición

química de la savia. En invierno su contenido de potasio y ácido
fosfórico disminuye, siendo estos productos químicos favorables para
el desarrollo de ciertos hongos.

Por último se deben mencionar la opinión muy

generalizada, entre los madereros, de que el corte debe realizarse en
determinada faz de la Luna, y de que a cada especie de árbol le
corresponde urna época apropiada característica. Esto, último es
efectivo pues, para el roble, por ejemplo, el tiempo más ventajoso y
que proporciona la madera más durable es aquel que sigue
inmediatamente después de que el árbol ha perdido sus hojas,

Aserrado de la madera
Es la operación realizada en los aserraderos, Los troncos
son cortados por medio de sierras circulares, o por sierras de cinta
también se llaman a estas últimas, sierra de bastidor ó carro porque
los rollizos son colocados en un dispositivo con movimiento de
traslación, que los empuja hacia la sierra.

Todas estas sierras son de acero de temple especial y una

característica de ellas es de que sus dientes no son todos de la
misma profundidad, presentando cada dos o más dientes pequeños
uno mas profundo, para facilitar el depósito de la savia y sustancia
blandas, en estas oquedades, que pudieran frenar el movimiento de
la sierra,

La dirección del corte en relación con los anillos de

crecimiento tiene una gran influencia en el aspecto de la madera, en
su resistencia y en su futura duración además de la influencia
durante el secaje, como ya hemos hecho notar al ocuparnos de la
contracción.
 Los troncos se pueden cortar por sierras paralelas, con las
cuales se obtienen
tablas que resultan
tangentes a los anillos
de crecimiento.
También se cortan en
forma radial; usándose
entonces dos métodos,
en uno se obtienen
principalmente tablas a ángulo recto con la sección transversal del
tronco, y otro en el que se persigue producir el mayor número de
tablas en dirección a los radios medulares.

El objeto de todos estos cortos es conseguir determinados

efectos ornamentales producidos por el grano y fibras de la madera;
así como también, insistiendo en ello, obtener tablas- que por la
posición o disposición d las fibras no se alabe en con facilidad.

En lenguaje corriente, las distintas maneras de aserrar un tronco as

llaman:

a) Corte trasversal o de testa, el realizado en dirección

perpendicular al eje mayor del tronco; muestra la corteza, albura,
duramen, etc.
b) Corte Longitudinal, diametral o de madera al corazón que es
aquel que se hace un plano que pasa por el eje longitudinal del
tronco, y que permite apreciar la fibrosidad de la madera; y
c) Corte Tangencial o de madera al hilo. Que se ejecuta según una
cuerda a los anillos de crecimiento, y que muestra también la
disposición de las fibras.

Terminología de la madera trabajada: Los términos más usados en

los aserradores y en los establecimientos industriales conocidos
entre nosotros por “fábricas de madera son los siguientes:

Grueso, es la menor dimensión del paralelepípedo rectangular que

representa la sección trasversal de una pieza.

Ancho, es la mayor dimensión del paralelepípedo rectangular, que

representa la sección trasversal de una pieza.
Escuadría, es el conjunto de las expresiones numéricas del grueso y
del ancho la sección trasversal de una pieza. Entre nosotros se
expresan generalmente en pulgadas inglesas y así se dice 1-1/2” x
3”, 2” x 4”, etc, Para algunas maderas centroamericanas,
especialmente maderas preciosas como la caoba y el cedro, se usan
pulgadas españolas antiguas; y en los cálculos estructurales es
corriente emplear centímetros.
Listón, pieza de grueso inferior o igual a 1-1/2”, y de ancho inferior
a 4”
Tabla, pieza de grueso inferior o igual a 1-1/2”, y de ancho igual o
superior a 4”.
Tablón pieza de grueso superior a 1-1/2” y hasta 4”, y anchó
superior a 6”.
Cuartón pieza cuyo grueso y ancho varía entre 2” y 6”.
Viga, es una pieza aserrada o cepillada de grueso y ancho igual o
superior a 12”.

En las minas del Centro del país se usan los siguientes nombres.
Tincas, troncos o rollizos de 1.50 m. de largo, más ó menos
derechos, y con diámetros en la base media de 10 a 18 cm,
incluyendo la corteza. Se emplean para relleno en las minas.

Puntales, rollos o troncos de 2.00 a 2.50 m, de largo y de 20 ó 25

cm. de diámetro medio, Se utilizan en los ademes o
apuntalamientos.

Durmientes o cuartones trozas de 2.50 m. dé largo, con diámetros

de 30 cm para arriba, de modo de proporcionar cuartones de .15 x
20 cm, de escuadría.
De acuerdo con la forma como se ha manufacturado la madera, se
tiene;

Madera labrada la que ha sido trabajada y escuadrada con hacha o

azuela,

Madera aserrada la que se presenta tal como ha salido de la sierra,

Madera acepillada, la madera aserrada cuyas caras han sido

alisadas por herramienta de filo llamadas cepillos. Se dice la
cepillada. En la Industria, la abreviatura (c.4.c) significa “cepillada
cuatro caras”, y así sucesivamente, para tres, dos y una.

Madera moldurada, la acepillada según un perfil determinado, con

fines ornamentales.

Madera machihembrada, las tablas acepilladas con sus cantos

provistos de ranuras y lengüetas, respectivamente, para su ensamble
longitudinal.

Madera junquillada los cuartones y vigas cepilladas, que presentan

un una de sus caras de ancho una ranura longitudinal hacia cada
canto» hecha con fines ornamentales.
Madera de cantos boleados, aquella que presenta una ó varias
aristas redondeadas o biseladas,

Madera traslapada, la tabla que en sección trasversal presenta la

forma de una cuña,

Medida Comercial de la Madera:

La unidad de medida m usual entre nosotros es la de

nominada pie cuadrado de madera en inglés “square feet of
boarsure” y en abreviatura “ft, B.M” Como definición diremos que un
pie de madera es el volumen de una pieza o tabla de 12” x 12” x 1”.
En el comercio, el pie de madera BM. se representa por el signo ( ).

Cuando se hace operaciones comerciales se reducen a pies

los volúmenes de todas las piezas, porque es en esta medida teórica
que se comercia la madera, se estima y calcula en los proyectos y
presupuestos, se computan los gastos de transporte, se paga y se
contrata con ion obreros, la obra de mano, etc.

Para reducir a pies de madera una pieza cuyas dimensiones

están expresadas en medidas Inglesas, basta multiplicar el ancho
por el grueso de la escuadría, en pulgadas, por el largo de la pieza en
pies y dividir este producto por 12, así

3” x 4” x 6” = 6.00 piésde madera (B.M.)

2” x 8” x 8” = l6.66 piésde madera (B.M.)

Son muy usados, tablas y abacos para estos cálculos de reducción,

Como acabamos de decir, el pie cuadrado de madera es una

unidad que se refiere a un volumen, y como es posible confundir la
con el área de una piezaz de 12” x 12” (para un pie cuadrado de
área) se ha propuesto reemplazar su denominación por la de pié
tabla expresión usada en México y que nos parece que también debía
ser adoptada por nosotros, por las indudables ventajas de claridad y
precisión que ello significa, Se le llama, igualmente, pie-tablar.

Debe menciona también la medida llamada estéreo, que es

el volumen aparente de 1.00m3 de la madera apilada, y usada
especialmente para medir troncos y rollizos, de manen que un
estéreo de un metro cúbico, de leña, contiene 0.7 m3 de madera en
volumen efectivo.

Coeficientes y equivalencias industriales: Los más comunes entre

no nosotros son los siguientes.
1,000 pies cuadrados de madera (B.M. o pies-tablas), equivalen a
2,360 m3.
1 0 m3 de madera es igual a 423 O piés-tablas
1 0 m3 es igual a l0,764 piés cuadrados de área

La pulgada española antigua tiene 23.2 mm y la madera

apreciada en medidas españolas antiguas es aproximadamente 16%
en menos que si se apreciara en medidas inglesas, o sea en piés-
tablas

En la Montaña peruana, se estima que una hectárea de

vegetación produce de 10,000 a 45,000 piés-tablas, Igualmente, se
aprecia que un árbol maderero puede suministrar hasta 3,000 piés-
tablas

El peso de la madera verde, en la Montaña a peruana, se

estima a razón de 2 5 a 3.0 kg. por pié.tabla.

En los campos peruanos de preparación del carbón de palo,

se considera en 430 kg, el peso de un estéreo de 1.0 m3 de madera
verde, trozada para la elaboración del carbón,

Secaje de la madera:
El secaje o desecación de la madera es la primera etapa en
la preparación para el uso de este material de construcción. Consiste
en la eliminación del agua de la savia, y en el depósito de las
sustancias que contiene en solución, e los vasos de la maderas.
La desecación es también el primer paso en los procedimientos de
preservación de la madera y puede decirse que entre éstos es el más
rudimentario y económico, pues al desaparecer el agua, la oxidación
ge hace más lentamente y las sustancias de la savia se vuelven más
impropias para la alimentación de los microorganismos destructores
de la madera.

El secaje se puede hacer de des maneras lento o natural, y

acelerado o artificial.

Secaje natural. Comienza desde el apeo del árbol, iniciándose

entonces el secado bajo la corteza; la acción se intensifica después
del descortezado, y prosigue aún más, después del aserrado.

Para favorecer la acción natural la madera aserrada se apila

en forma que el aire pasea circular libremente entre todas las piezas,
y se coloca a una altura prudencial del suelo, protegiéndola además
de la lluvia,

Se recomienda alternar de tiempo en tiempo la posición

relativa de las piezas retirar del depósito aquella que hayan
comenzado malograras. Las indicaciones que se dan en seguida son
las usuales, que deberán tenerse presente para el apilado.
a) Escoger para depósito un lugar alto y seco, preferentemente de
suelo rocoso;

b)Eliminar cualquier vegetación que crezca en el depósito y que

dificulte la ventilación;

c) Usar travesaños separadores bien secos y conservados en este

estado, cuando no se encuentren en uso;

d)Eliminar las bases de madera de la pila;

e) Hacer la bases suficientemente separadas del suelo y abiertas

entre ellas;

f) Tratar con creosota toda la madera usada como separa dores,

soportes, etc.

g) Tratar la albura dala madera con bicarbonato de sodio a con

productos químicos especiales, que se venden en e1 mercado para
prevenir las manchas que son síntomas de putrición.

El secaje natural dura de uno a tres años, de acuerdo con

la clase de madera, y el uso que se daba hacer de ella.
Se acostumbra facilitar el secaje natural, sumergiendo la madera en
agua una o dos semanas, con lo que se consigue eliminar todas las
sustancias solubles de la savia. Este sistema que es muy usado hace
perder un poco de elasticidad a la madera, tornándola quebradiza,
pero las tablas así tratadas son menos propensas a alabearse.

Secaje artificial:
Para acelerar el secado se emplean varios sistemas y
dispositivos.
Uno de ellos consiste en elevar la tempratura del depósito donde se
encuentra aplicada la madera;: calentamiento que se produce
haciendo circular vapor de agua por tuberías convenientemente
dispuestas en el piso y paredes del depósito.

En instalaciones más perfectas se activa la acción del calor

por medio de extractores de los vapores húmeros desprendidos de la
madera y también inyectando mecánicamente aire seco.
 En algunas de estas instalaciones por medio de ventiladores
se hace pasar aire seco sobre tubos que llevan en su interior vapor
de agua, con lo que se calienta el aire, de unos 80° a 90º. Esta
corriente de aire caliente actúa sobre la madera que va colocada en
unas vagonetas móviles, las que reciben la Influencia calorífica
paulatinamente, de menos caliente a más y después, también
lentamente van retirando la madera del toco de calor máximo hasta
la temperatura ambiente,

Para la madera empleada en la fabricación de muebles,

duelas de barriles y usos similares, se utilizan estufas. Estas
maquinas representan el procedimiento más perfecto y también el
más costoso permitiendo controlar con precisión el grado de
humedad que se desea obtener en la madera. Por medio de estas
esturas el tiempo de secado se puede reducir de meses a horas, pero
la manipulación de ellas requiere la atención de personal adiestrado
industrialmente.

Destruccion de la madera:
En esta parte del Curso nos referimos a las causas
naturales que destruyen la madera.

Los defectos y enfermedades mas comunes de los árboles y

maderas y que influyen en su duración, pueden ser causados por la
naturaleza del terreno en que se han desarrollado los árboles, por las
alteraciones o cambios atmosféricos, por la acción de parásitos
animales o vegetales, o también por causas accidentales,

Maderas resquebrajadas o heladas. La contracción dilatación de las

fibras debida a la sequía o a las heladas, puede ocasionar
hendiduras o grietas que constituyen verdaderos planos de
separación en la madera y que impiden obtener escuadrías gruesas o
que predisponen al agrietamiento longitudinal de las piezas, o radial
según la dirección de las fibras afectadas.
Este defecto se puede presentar en las piezas de maderas secadas
violenta y desigualmente, o en aquellas que reciben la acción de la
humedad en desigual

Nudos: Son los puntos en los cuales las ramas se han desprendido
del tronco. Como las ramas han necesitado vivir, han desarrollado
en el tronco, y mismo tiempo las fibras de éste han contorneado el
nacimiento de la rama, formándose así el nudo.
En la industria los ruidos se clasifican por el número que se
presentan en relación a determinada área, por su diámetro, y por la
circunstancia de estar perfectamente adheridos no a la madera del
tronco. Según estas peculiaridades caracterizan a la madera en
distintas clases comerciales.
Animalillos destructores. La carcoma o apolillado es producida por
la acción del gusanillo corrientemente conocido con el nombre de
polilla. Estos animalillos atacan principalmente las partes
pulposas,o blandas de la madera. Su acción es más pronunciada en
las maderas secas o viejas, y son pocas las clases que escapan esta
destrucción, contándose entre las que resisten mejor las maderas
amargas, como el cedro, u odoríficas como el alcanfor.

El teredo es un pequeño molusco llamado también broma

que ataca a la madera sumergida en el agua de mar. Hay algunos
tan grandes que llegan a tener unos 12 mm. De diámetro y 1.20 a
1.50 m de largo.

La lycoris fucata es una especie de pequeña polilla, con numerosas

patas, pareciendo un ciempiés. Se arrastra en las rumas de madera
atacadas por el teredo, se lo come y vive en sus agujeros.
La limnora, es un pequeño crustáceo del tamaño de un grano de
arroz. Ataca la madera sumergida en agua; y tiene la particularidad
de que puede nadar, arrastrarse y saltar.

Azumagación o pudrición.- La putrefacción de la madera

ocasionada por la presencia de un micro-organismo. La parte leñosa
de la madera se reduce a un tejido blando que despide un olor
característico y desagradable, y un material pulverulento de aspecto
semejante al tabaco en polvo, resultando la madera inservible.
Moho.- Ocasionado por desarrollo de hongos que se extienden con
mucha rapidez. Estos hongos prosperan a la luz del día y al aire
libre; pero se propagan con mayor facilidad en los lugares húmedos y
oscuros, favoreciéndolos una temperatura ambiente de 24º a 32°; se
presentan, por consiguiente, cuando la madera está en contacto con
terrenos mojados y calurosos.

El hongo es, pues una planta, si la madera está bien seca

no crece ni se propaga, y por lo tanto no se produce la pudrición, y si
es saturada el hongo se “ahoga”.

Por último, debe saberse que los hongos pueden inactivos

en madera seca durante meses y para despertar y continuar su labor
destructora tan pronto haya suficiente cantidad de agua.

Métodos preservativos:
Con el objeto de aumentar la duración de la madera y
contrarrestar su envejecimiento y destrucción prematura, se le
somete a distintos procedimientos; denominándose la madera que la
recibido algún proceso de protección, madera tratada. A
continuación se revisan algunos de los sistemas más usados; pero
conviene precisar que estos métodos de preservación tienen tres
objetos principales.

1. Eliminar la savia y humedad, que contribuyen a la manutención y

desarrollo de los gérmenes.
2. Obturar los poros para impedir la entrada o propagación de los
gérmenes, y
3. Depositar en el cuerpo de la madera, o desarrollar en ella,
sustancias antisépticas o tóxicas para los gérmenes,

Debe menciona se también la 1rnnstancia de que todos los

métodos de preservación actúan superficialmente, por lo que la
madera debe estar cortada en las dimensiones en que va a ser
usada al someterse al tratamiento, procurando en lo posible no
aserrarla posteriormente.

Cocción o tratamiento por vapor: Se dispone la madera en cajas

que pueden ser de palastro o de tablas y se hace llegar a estas cajas
agua caliente. Esta agua desaloja la savia y la disuelve
parcialmente. La operación dura de 6 a 12 horas. No se practica
para piezazs pequeñas. Después se expone la madera al aire para su
desecación.
En lugar de agua caliente se puede introducir en las cajas vapor de
agua, siendo necesario entonces que aquella sean hermeticas. La
temperatura del vapor es de 80 a 90º. La acción del vapor de agua es
la misma que la del agua caliente.
En muchos casos al terminar la vaporización se trata la madera con
alquitrán de hulla introducida a las cajas de tratamiento en forma de
vaporización.

Carbonización superficial o tostado. Con el quemado se forma una

capa de carbón imputrescible, de casi medio, de espesor, al mismo
tiempo que se destruye los gérmenes de la región superficial, además
en la madera se inicia un proceso de destilación en su masa con
generación de productos antisépticos.

Este procedimiento que es muy antiguo, se recomienda

para contrarrestar los efectos de la humedad en las piezaas
enterradas.

La carbonización se puede realizar por medio de un soplete

de gas de alumbrado, gas de agua, etc.

Enduidos: Se llaman así los métodos que consisten en aplicar a la

superficie de la madera algún líquido que tape sus poros, y que
tenga además propiedades antisépticas, tales como el alquitrán de
hulla y sus derivados, el alquilan de madera, y las pinturas a base
de aceite de linaza o de lino.
 Inmersión en baños antisépticos:
a) Baño simplemente frío: Se emplean soluciones de sulfato de
cobre; solución de cloruro de zinc en agua, al 1:600; solución de
bicloruro de mercurio o sublimado corrosivo (muy venoso y
altamente corrosivo para los metales), etc. La inmersión debe
durar varios días.
b) Inmersión en caliente: más efectivo que el anterior se emplean las
mismas sustancias; pero se recomienda poner en las cubas de
tratamiento, primeramente los antisépticos y después verter el
agua caliente, para evitar el desprendimiento de gases casi
siempre tóxicos.
c) Métodos por enfriamiento: Se calientan primero las piezas de
madera para expulsión de las sustancias líquidas vaporizables,
sumergiéndose después en el baño antiséptico frío. De esta
manera se obtiene la penetración fácil del baño en la masa de la
madera.

Inyección: A este tipo de procedimientos corresponden los más

perfectos. Se aplica por medio de cilindro de impregnación, dentro de
los cuales se coloca la madera y se extrae, por medio de transporte
mecánico.

Los métodos de inyección se pueden agrupar en dos clases,

según que se realice con las fibras y células de la madera en su estado
natural o como se les domina, llenas; y por inyección en las fibras y
células vacías.

a) Inyección en las fibras llenas. Se procede en la forma siguiente

1º Se hace el vaccío dentro del receptáculo conteniendo la
madera y se mantiene una presión de sólo ¼ a 1/5 de atmósfera,
durante 10 a 30 minutos, con lo que se reduce el contenido de
aire en las fibras y células.

2º Manteniendo este vacío se introduce en el receptáculo, el

preservativo, y después se aumenta la presión. El preservativo se
coloca a temperatura de 80 a 90º, y el aumento de presión se
lleva a 8 a 12 atmósferas.

3º Se vuelve a hacer el vacío en el receptáculo, hasta que se

saque el preservativo.

Si el preservativo empleado es la creosota, el procedimiento toma el

nombre de Bethell, si es el cloruro de zinc, se llama Burnett, y si
es una mezcla de creosota y cloruro de zinc entonces se denomina
Card..
b) Inyección con las fibras vacías. En este caso hay dos formas de
proceder, llamándose los métodos correspondientes, de Rueping y
de Lowry, respectivamente.

En el método de Rueping se procede de la manera siguiente:

1º Se comprende el aire en el cilindro de tratamiento y que contiene
la madera, a una presión de 7 atmósferas.
2º Sin variar la presión, se introduce el preservativo a temperatura
de 90º, y después se aumenta la presión hasta llegar a 13 a 14
atmósferas.
3º Después se quita la presión repentinamente, con lo que se
consigue que las células de la madera se dilata.
4º Se hace el vacio para sacar la madera.
El procedimiento Lowry es semejante al descrito, con la excepción
de que se omite la presión inicial.
Tratamiento de los durmientes de ferrocarril: Se hace por inyección
según los métodos de fibra llena, ya descritos. Por economía se emplean
también mezclas de cloruro de zinc, tanino y cola, con lo que se
consigue la obturación de los poros de la madera.

Elaboración del “Carbón de palo” en el Perú.

Lugares de producción y maderas empleadas: La producción del
carbón de palo se realiza en muchos lugares del país; pero aquellos en
que sobresale el producto por su ca1idad y cantidad son: Provincia
Litoral de Tumbes, de Piura, Lambayeque, Ancash Ica y Arequipa.

Las maderas aprovechadas son:

En la Costa: Algarrobo En la Sierra: Quinual

Lucma Eucaliptus
Huarango Sauce
Mangle
Aliso
Espino
Pajarobobo
Tara

Como tipos extremos podemos decir que el elaborado con

algarrobo o lucma es duro y compacto, comparable con el europeo que
se produce de haya, encina o carpas y el proveniente de es blando y
deleznable.

Método de elaboración: En zanjas y en montón. El primer

procedimiento es aplicado a los árboles enteros, prácticamente in situ y
es menos costoso; pero de un carbón de inferior calidad.
Rendimiento: El peso de carbón obtenido representa del 15 al 25% del
‘peso de la madera empleada y su volumen del 50% al 75% del volumen
de ésta. Se estima que para producir una tonelada de carbón se
requiere, por término medio, 12 m de madera. El rendimiento depende
por supuesto’ de la especie de madera empleada y del modo y forma
como se produzca el carbón.

Una hectárea de monte tupido puede producir de 1,500 a 2,000

estéreos de madera, de 1.0 m3 cada uno, o sea de l25 a 166 toneladas
de carbón.

El poder calorífico de este carbón es de 7,000 a 7,600 calorías de Kg.

Otros usos industriales de la madera.

Entre los m importantes podemos decir, como ya se ha manifestado,

que son la combustión destilación y gasificación.

Combustión de la madera, Cuando se alimenta, un hogar con madera,

se observan las tres etapas clásicas de la combustión:
1. Evaporación de una parte de la madera;
2. Destilación de los elementos volátiles; y
3. Combustión del carbón residual o coke

En este proceso intervienen los siguientes factores: la cantidad de

aire suministrado, que es el comburente; la temperatura; el tiempo
que combustión; y la forma o diseño del hogar.
Destilación de la madera. Es el método industrial por excelencia
preparar carbón, pues permite utilizar al máximo los productos que
forman la madera, y sería muy de desear que implantara en el país
con la instalación de las plantas correspondientes, para por lo
menos reducir el método actual de elaborar carbón de palo que es
tan ruinoso para la economía nacional.

El proceso fundamental para la destilación de la madera consta de:

1º Calentamiento de la madera hasta 350 a 450º, en retortas de

acero, a las cuales generalmente se introduce la madera en carros
sobre ruedas.
2° Paso de los vapores que se forman a través de un sistema de
condensación, para separar el gas de combustible y otros sub
productos crudos.
3º Tratado de los productos crudos para obtener disolventes, ácido
acético, etc.

En las retortas queda como residuo el carbón vegetal Parte del gas,
producto de la destilación, se emplea como combustible para
calentar las retortas.
 Los productos crudos son carbón, gas combustible, alquitrán y una
mezcla llamada ácido piroleñoso que contiene ácido acético, metano,
acetona, acetato de metilo, etc.

Gasificación de la madera. Es una aplicación de la destilación

realizándose ésta principalmente, con el objeto de obtener gases
combustibles aprovechables.

Capítulo V - Maderas usadas en Ingeniería

MADERAS DE EE. UU
Normas comerciales
Las más importantes, en cuanto a dimensiones, son las siguientes:

Para longitudes comerciales se adoptan múltiplos de 2’ en largos de

10’ a 24’ .

Los gruesos o espesores son múltiplos de 1” en escuadrias grandes tales

como las correspondientes a “timber”, “plank”, etc.

En madera de corte en bruto o rústico (“rouge sawing”) se acepta una

tolerancia hasta de ¼” por dimensión, es decir que una viga de 12” x
12”, puede ser hasta de 11-1/2” x 11-1/2”.

Formulario de los árboles madereros:

Los especies más comunes son las siguientes

Estructuras Lumbre Madera estructural

Ash, white Fresno blanco
Beech Haya
Biroh Abedul
Chesnut Castaño
Ciprés, Southern Cipres del sur
Ciprés Tidewater red Ciprés rojo de los pantanos
Douglas Fir, COSAT Region Pino Oregón del litoral del
pacífico
Dpuglas Fir, Irland Epire
Elm, Rook Pino Oregón del canadá.
Elm, Soft Olmo de rocas
Gum, black and red Olmo suave
Hemlock, Eastern Goma negra y roja
Hemlock, West Coast Abeto del este
Hickery Abeto de la Costa del oeste
Larch Nogal
Naple, Hard Pinabets, alerce
Pine, Norway Arce duro
Pine, Southern Longleaf Pino de Noruega
Pine, Southern Shortleaf Pino del sur de hojas largas
Poplar, Yellow Pino del Sur de hojas cortas
Redwood Alamo
Spruce, Eastern Secuoya
Tupelo Pruche del Este
Oak, Red and White Tupelo
Roble, rojo y blanco

Coeficiente de resistencia a la rotura.

En Kg/cm2 Humedad: 15 ó 20%
Roble Fresno Eucaliopto Haya Pino Pino
blanco blanco Oregon blanco
840 910 700 560 560 560
Compresión 490 420 490 350 400 240
140 130 105 84 56 60
Compresión 490 560 530 390 350 280
56 50 56 42 35 28
Flexión 280 350 320 280 280 210
Esf. Cortante 765 660 640 640 510 400

Esf. Cortante

Peso kg/m3
MADERAS CHILENAS

Las mas usadas en nuestro país son las que se indican a

continuación pero conviene advertir que ninguna de ellas puede ser
empleada con la universalidad con que se usa entre nosotros el Pino
Oregón; es decir, pues, que el Roble Pellin, por ejemplo, no se puede
emplear para puertas, muebles, etc.; el Laurel, no se debe usar en
obras a la intemperie porque es muy débil para soportar la acción
del agua, y así sucesivamente cada especie de madera deberá ser
utilizada de acuerdo con sus características y comportamiento ya
adelantado por la experiencia.

Alamo.- (Populus piramidalis).- Madera blanca, muy, liviana,

blanda, poca duración. Empleó andamios, formas para concreto,
cajonería.

Coigue,- (Nothafagus dombeyi), se escribe también Coihue, Madera

rosada amarillenta, dura, difícil de secar y de trabajar, tejido Lino.
Usos; Puertas, ventanas, pisos, techados, muebles.

Laurel. (Laurelia aromática o Laurelia sempervirens) Madera verde

amarillenta, manchada de pardo oscuro, liviana, fácil de trabajar,
poco durable. Empleo: cajonería, objetos interiores de poca duración.
Lingue. (Persea lingue).- Madera pardo-rojizo o amarillenta, fibra
aparente, pesada, dura,-rígida, Usos; decoración zócalos, escaleras,
puertas, pisos.

Luma (Myrtus luma): Madera gris-rojiza, muy pesada, elástica,

compacta. Usos: Masas de ruedas, carrocería, mangos para
herramientas.

Pino araucaria, Araucaria, Piñon, Pehuén: (Araucaria araucana o

Araucaria imbricata),- Madera blanca amarillenta, blanda, fácil de
trabajar Usos; andamios y formas para concreto.

Raulí,- (Notharagus procera).- Madera rosado Subido, veteada, fácil

de secar y trabajar, tejido tino. Empleo: puertas y ventanas, pisos,
techados, muebles.

Roble Pellin. (Notharagus obliqua): Madera colorada, pesada, dura,

difícil de secar, trabaja muy bien en agua. Usos: durmientes de
ferrocarril, postes, puentes, malecones.

Tepa, Huahuán, Laurela: (Laurelia serrata) Madera blanca,

amarillenta, oscura, blanda, fácil de trabajar, se resquebraja con
facilidad. Empleo: andamios, formas para concreto.

Coeficientes de resistencia a la rotura: Kg/cm2

Peso Flexión Compresión Tracc.
kgs/m3
Luma 1,200 650 500 200 350
Roble Pellin 1,068 590 263 74 778
Coigue 900 540 224 48 740
Lingue 850 490 220 70 660
Rauli 720 540 250 70 620
Laurel 700 350 220 90 520
Alamo 490 340 200 155 230

MADERAS ARGENTINAS
Aunque las maderas argentinas no se emplean sino
raramente en el país, sus características y demás datos técnicos, son
muy útiles por corresponder a especies que se encuentran en gran
mayoría también en el Perú. Se han publicado estudios técnicos muy
completos sobre las maderas argentinas.
 Pesos y usos:
Quebracho colorado 1,300 Tanino, tintorería, construcción
Quebracho macho kg/m3 civil, durmientes, postes, leña.
Quebracho negro
1,140
Curupay Blanco 1,200 Carpintería, tonelería,
Curupay Coloraro durmientes
Curupay negro 1,000
Guayacán blanco 1,200 Carpintería de taller tornería,
Guayacán negro 1,000 durmientes
Jacarandá 1,200 Muebles rayos de ruedas postes
Algarrobo Blanco 840 Construcción civil, ebanistería,
Algarrobo negro puertas, tornería, durmientes,
Algarrobo pardo 770 leña
Caoba 940 Ebanistería, tenería.
Palo rosa 850 Tenería mueblería
Palo blanco 840 Cabos de herramientas, leña,
Molle colorado construcción rural, coches
Molle dulce 730 ferroviarios
Cedro macho 700 Obras navales, techos
Alerce 470 Obras navales, techos

Coeficiente de resistencia a la rotura: kg/cm2

Tracc. Comprensión Esf.
cortante

Curupay negro 897 741 378 179 473

Guayacán negro 746 956 544 163 395
Jacaranda --- 893 516 --- ---
Quebrancho colorado 658 755 355 126 424
Algarrobo negro 375 482 310 140 275
Caoba 368 513 --- --- ---
Cedro macho 333 354 489 114 221
Alerce 250 501 --- --- ---

MADERAS PERUANA
 Empleo característico de algunas maderas
Durmientes de Algarrobo Muebles Ají-ají
ferrocarriles Catus Aguano o
Eucaliptos caoba
Guayacán Amarillo
Mangle Cedro
Ulcumano Duraznillo
Jacaranda
Marfil
Cuartonería Alcanfor Palo de
Alfaro rosa
Mohena Palo de
Nogal vaca
Pino rojo Tornillo
Roble peruano
Pisos, parquetes Cachimbo
Hualtaco
Palo de sangre

Densidad típicos:
Muy pesado: Semi - Pesadas
Duraznillo 1,288 Nogal amarillo corriente 0.670
Mangle 1.000 1,200 Caoba blanca 0.650
Guayacan 1,085 Molle 0.633
Quina-quina 1,026 Roble amarillo 0.621
Huarango 1,025 Alcanfor 0.590
Cedro corriente 0.547
Pesadas: Quishuar 0.540
Aliso 0.520
Algarrobo 0.930 Sauco 0.510
Nogal oleado 0.857 Sauce 0.500

Pesadas: (cont.) Livianas:

Caoba oscura 0.856 Palo de balsa

0.400 á 0.125
Amarillo 0.336 cedro oleado
0.400
Nogal amarillo
Jaspeado 0.786
Duraznillo jaspeado 0.786
Ulcumano b1anco 0.730

Descripción de algunos árboles madereros.-

Alcanfor.- Madera de fibra corta entre-cruzada. Inatacable por insectos
debido a alcanfor que contiene y cuyo olor se percibe claramente al
aserrarlo. Hermoso aspecto al pulirla.

Algarrobo.- Madera de color caoba oscura; muy dura; compacta; fibras,

largas y entre cruzadas grano finos al aserrarla adquiere un cierto
brillo. Se usa como madera de calentamiento, es decir, para leña y
carb6n; su corteza es muy empleada en curtiembre, pues contiene más
de 20% de sustancias tánicas.

Existen las siguientes variedades: clara, oscura y blanca.

Amarillo.- Árbol alto y muy derecho; de 14.00 á 15.00 m., y algunas
veces hasta
20.00 m. diámetro de 0.50 á 0.80 m. hay dos variedades: el amarillo
corriente y el amarillo de leche.

Çatus.- Árbol derecho que llega hasta 20.00 m. de altura; diámetro

hasta as 1.00 m. el color de su madera es blanco amarillento. Se rompe
con fibra corta; se pica con mucha dificultad.

Cedros.- Se conocen de varias clases: cedro virgen, blanco, calado, etc.

Al cedro virgen se le llama también caoba hembra, y corresponde a la
especie botánica Cedrela adorata. Suministra madera ligera, porosa,
blanda, de co1or rojizo;de sabor amargo astringente y de olor aromático
agradable. Fibras rectas, lisas y finas. Poco atacable por los insectos.

E1 cedro blanco da una madera de éste color; con poros

rojizos, ligera y atacable por la polilla. Se le prefiere en la construcción
de canoas, en la montaña.

El cedro calado suministra una madera dura, de fibras

entre-cruzadas y quo se usa exclusivamente para postes.

Duraznillo o palo de acero.- Madera muy dura; vidriosa; color rojo

sanguíneo; bastante compacta y con fibras entre-cruzadas. Es madera
incorruptible aún debajo de agua e inatacable por la polilla.

Guarango.- Madera blanca amarillenta, con jaspes rojizos; vidriosa;

compacta, de granos finos y fibras cortas; es inatacable por los insectos.
Guayacán.- Madera durísima; muy nudosa; de grano fino y muy
apretado; parte a astilla larga; color amarillo claro, con abundantes
vetas verdes. Se deja pulir muy bien. El leño dura indefinidamente en
todos los medios.

Jacarandá.- Madera de color verdoso y muy bello jaspe, relativamente

dura y quebradiza, compacta y densa.
Mangle.- Madera de color amarillo-rojizo recién cortada y rojo violáceo
oscuro, cuando está seca; es dura, tenaz y de difícil trabajo. Se raja al
secarse; no se altera bajo agua o expuesta al aire; pero se altera si está
sujeta alternativamente a la humedad y a la sequedad. Se usa en
curtiembre.

Nogal amarillo del Perené.- Madera color amarillo, dura y de fibras

cortas; es incorruptible e inatacable por los insectos,

Paco.- Árbol de 25.00 á 30.00 m. de altura y diámetro hasta de 1.20 m.

Madera de color blanco; no se pica se rompe con fibras largas.

Palo de Balsa.- Madera de tejido esponjoso, muy flojo, elástico y

relativamente resistente; de color blanco.

Se utiliza para la construcción de balsas y canoas, en la

fabricación de aeroplanos. Es excelente para producir pulpa para papel.
La corteza se emplea en la manufactura de sogas; y los pelos que
envuelven a las semillas para relleno de colchones y en hacer
sombreros.

Palo de Rosa.- Madera rosada o rosa-amarillenta, con vetas

longitudinales rojizas, amarillas o violadas; posee un olor a rosas
bastante tenue, pero que se acentúa al rasurarla; al tacto es grasosa;
tiene un sabor acre y amargo, lo que la hace inatacable por 1o insectos.
Madera de grano fino y dura. se usa en tornería.

Robles.- Existen varias clases. El roble amarillo es madera porosa, de

color amarillo grisáceo; compacta e inatacable por los insectos. Se
conocen además las siguientes clases: oscuro alistado, jaspeado,
plomizo, azulino, etc. Todas proporcionan madera excelente para
tornería.

Ulcumano.- Altura hasta de 25.00 m.; diámetro excepcional hasta de

3,00 m., y corriente de 1.00 á 1.50 m. Existen dos clases, el blanco y el
amarillo y ambas son susceptibles de picarse, pero el amarillo resiste
más, siendo maderas durables. El amarillo se conserva bastante bien,
igualmente, en terrenos húmedos. SE le llama también pino peruano.

Algunas de las maderas usadas por los aborígenes peruanos.-

Algarrobo Prosopis dulce
Aliso Alnus acuminata
Copaibo Microcarpus copaifora
Chachacomo Stereoxylum resinosum
Chonta Bactris ciliata
Huayaco Guayacum officinale
 Maguey Agave americana
Molle Schinus molle
Pacae Inga reyiculata
Queñua Pollilepis racimosa
Quina-quina Miroxilon peruyferum
Quishuar Budleya incana

MADERA TERCIADA
La madera terciada (“ply Word”) es la que se usualmente se
denomina entre nosotros triplay (“three plies”) y consiste en la
superposición a fibra cruzada de chapas delgadas de igual o distinta
madera, y de cuyo numero depende el espesor total.

Se le llama también multi1aminar.

Su uso esta muy generalizado, aplicándose en

revestimientos interiores de habitaciones, buques, coches de ferrocarril,
aviones, etc., y en la fabricación de puertas y muebles en general. Se
esta usando también, en el día, como materia estructural.

La principal ventaja de este material consiste en que corrige

los defectos naturales que tiene la madera corriente; es de mayor peso
para el mismo espesor; se elimina las rajaduras; y se contrarrestan la
contracción o dilatación por los cambios de temperatura y el
hinchamiento. Todo ello debido cruzamiento de las fibras de una chapa
con las inmediatas que se adhieren a ella.

En la industria se siguen varios métodos para fabricar las

chapas originales, pero se los puede agrupar en tres sistemas.

1.- Aserrio.- Método reservado para la fabricación de

paneles exteriores de fantasía;

2.- Tajado o rebanado.- Que se adapta especialmente a cierto tipo de

madera, y se utiliza para obtener según el grano, dibujos especiales con
fines decorativos; y

3.- por torno o rotación.- que es el más barato y produce hojas más
largas. La mayor parte de la chapa que se corta en EE.UU. se obtiene
por este método.

Las trozas casi siempre requieren un ablandamiento inicial,

mediante vapor o cocción en agua caliente. La duración de este
tratamiento depende de la dureza de la madera y puede ser desde una a
dos horas, hasta 60 horas para los tipos más duros.
 Las trozas son cortadas en chapa continua por medio de
una sierra especial; esas chapas pasan después a la guillotina que las
secciona en la dimensión necesaria; después se conducen a estufas
para ser secadas comp1etamente. Cuando están secas reciben el
pegamento; y superponiéndolas en e1 numero adecuado, es prensado el
conjunto por medio de prensas de tornillo o hidráulicas. El prensado se
mantiene hasta que el pegamento se seca, lo que requiere unas ocho
horas. Después la hoja recibe el lijado o pulido final.
Como pegamentos se usan: productos a base de
fenolformaldehido o melamina formaldehido, aplicados en prensa
calentada a 150°. Productos a base de urea-formaldehida, así como
fenólicos de baja temperatura que requieren solo calentamiento de 30 a
70°, Y por ultimo, caseina, a1midón, cola fríjol soya y algunos adhesivos
a base de urea que se pueden aplicar, todos, a temperatura ambiente.

La madera terciada se considera en el día un materia1

aprovechable como estructural, y en este caso se tiene en cuenta para
la aplicación de los coeficientes de resistencia, la dirección de los
esfuerzos con relación a la de las superficies de pegamento. Además se
debe considerar si la madera terciada esta en bruto (“rouge”), ó si ha
sido lijada (“sanded”).

La madera terciada más usada en el país es la fabricada

con Pino oregon. Se manufactura desde 3 pliegos hasta 7 pliegos,
variando el espesor, respectivamente, desde 1/8” hasta 1-3/16”. Esta
es la madera usada preferentemente con fines estructurales.
Para revestimientos se emplean triplay de maderas suaves
como el ocume, etc.

MADERA ENCHAPADA

El enchapado de madera consiste en el revestimiento de

maderas ordinarias o baratas por otras de calidad más fina, que se
aplican en 1aminas más delgadas, pudiendo decirse que en realidad el
enchapado se hace por medio de una viruta gruesa.

La madera enchapada se usa principa1mente en mueblería

y para revestimiento de zócalos y paneles ornamentales.

La fabricación de la viruta de enchape es muy parecida a la

de 1a madera terciada; pero el enchape se hace en los talleres de
ebanistería sin mayor dificultad. En el mercado sé pueden obtener las
laminas de enchape de las varias clases de maderas finas y valiosas
por su jaspe o fibras, por su facilidad en tomar brillo, por su color, etc,.
Las hojas de enchape se transportan generalmente en rollos.

III PARTE - M E T A L E S
 Capítulo IX - Metales ferrrosos

FIERRO COCHINO

Definición.-

Fierro cochino, arrabio, lingote o hierro de primera funsión,

es el material que se obtiene de la extracción de minerales naturales de
hierro. Los distintos nombres que recibe indican sus principales
características, es decir que tiene muchas impurezas,
Que sirve para la preparación subsiguiente de otros productos ferricos,
y que se obtiene de una fundición primeriza de los minerales.
Minerales de hierro.-

Metalurgia es el arte de extraer metales de los minerales

respectivos y diversos métodos para trasformarlos después hasta darles
la composición y la forma necesaria para su aprovechamiento
industrial. Ahora bien, en la metalurgia del fierro, llamada también
siderurgia, los minerales más empleados son:

Hematina roja, (Fe203).- Sexquióxido de hierro. Mineral de color oscuro

que varia de negro a rojo-ladrillo. Contiene hasta 70% de hierro puro.
Es muy abundante en la naturaleza y el más importante en la obtención
de hierro.

Hematita parda o limonita, (Fe2O3 – H20).- mezcla de hidrato y oxidó

ferrico. Varia en color desde el pardo oscuro hasta el pardo amarillento.
Como la formula química lo indica contiene agua combinada
quimicamente, la cual puede llegar hasta un 14.5 %. Es una de las
pocas sustancias amorfas que existen en el globo. Este mineral puede
tener hasta el 60% de hierro puro; pero el más abundante solo alcanza
a 40 ó 50%.

Magnetita, (Fe304).- Oxido ferroso-ferrico.- Es el mineral más rico y

también el más duro, presentándose en forma granular. Contiene hasta
72% de hierro puro. Con frecuencia se encuentra acompañado de óxido
de titanio, coma impureza, que es muy difícil y costoso de eliminar por
que en este caso el mineral resulta desmejorado.

Siderita, siderosa o hierro espático, (Fe CO3).- Carbonato de hierro. Es

mineral gris o de color pardo; contiene 48% de hierro. Este mineral
expuesto a la intemperie se trasforma en limonita y también en
hematina roja. Su nombre se deriva de la voz “sideros” que significa
hierro, en griego.

Clasificación de los minera1es.-

 Desde un punto de vista que nos interesa, los minerales de
fierro de acuerdo con su contenido de fósforo son clasificados en:

Bessemer Menos de O.05 % de P

No Bessemer 0,05 á 0.18 % de P
Fosforoso Más de 0.18 % de P.

Según otras impurezas:

Manganíferos 5.00 á 10.00 % de Mn

Silicosos más de 18.00 % de Si O2

Tratamiento preliminar de los minerales de hierro.-

Los minera1es ricos no necesitan tratamiento antes de
pasar a Los hornos, pero los demás requieren acciones preliminares
previas a su fundición.

Entre los tratamientos previos se encuentra la trituración

de los minerales a trozos menudos; el lavado, para eliminar las tierras.
Y fangos; y la calcinación o calentamiento a fin de hacer perder el agua
ó anhídrido carbónico. Otras veces se oxidan las gangas; y cuando el
mineral contiene azufre se le tuesta para eliminar esta impureza, pero
solo se pueden emplear minerales que contengan azufre en pequeña
cantidad.

Fundición del hierro.-

La fundición de minerales de hierro o sea su transformación
en arrabio se practica en hornos, en los cuales se obtiene el calor
quemando combustible y también por medios eléctricos. A los primeros
por sus dimensiones excepcionales se les llama altos hornos; y a los
segundos, hornos eléctricos simplemente, y a la industria respectiva
electro-siderurgia.

Tanto en un sistema como en otro, lb que se persigue es

reducir los óxidos por el H, o por el CO; y además conseguir la
desfosforacion y desulfuración de los minerales. Son pues impurezas
del hierro; el 0, P, S y As. Estas purezas, en mayor o menor grado, lo
hacen quebradizo.

Por el contrario, para mejorar sus cualidades se le añade

exprofeso: C, Si, Mn, Ni, Cr, W, Mo , V y Co.

Altos hornos.- Son enormes cavidades metálicas o de albañilería de

20.00 a 30.00 m. de altura, revestidas interiormente con ladrillos
refractarios básicos. Presentar la forma de dos troncos de cono unidos
por sus bases. Por la parte inferior se impele una fuerte corriente de
aire, por tubos especiales llamados taberas, que tiene por objeto
facilitar la combustión.

El horno se carga por la parte superior llamada tragante,

con capas alternadas de combustible, mineral y materia fundente.
Como combustible se emplea
carbón de piedra, cok,
carbón vegetal, etc.; y corno
fundente principalmente
minerales calcáreos en todas
sus composiciones.

Además del
tragante, reciben nombre
especial, la cuba o cuerpo del
horno, el vientre que es su
parte más ancha, y el crisol
que es la sección inferior.

En la parte
inferior del horno presenta
dos aberturas principales;
una para la extracción de las escorias y cenizas, y la otra la del metal
fundido. De tiempo en tiempo se punza la parte inferior de la carga y el
metal fundido sale en forma de chorro, que se reparte fácilmente, como
un liquido, en surcos paralelos abiertos en un campo de arena, situado
al pié de los hornos, donde se enfría y toma la forma de lingotes de
fundición.

Ya se ha dicho que por las toberas se inyecta en el horno

aire, el que por razones de economía y metalúrgicas, se calienta
previamente, pero para esta inyeccion se aprovecha aire puro mezclado
con los gases que se escapan del mismo horno, los cuales son
combustibles.

En el dibujo adjunto se da el proceso químico que sufre el

mineral en su descenso, y que es precisamente el que motiva la gran
altura del horno, las temperaturas desarrolladas en su interior, y
algunos otros detalles del horno.

En todas las plantas modernas de estos hornos, se utilizan

los gases desprendidos de ellos no solo para calentar el aire que va a las
toberas, como ya se ha dicho, sino que se les destila obteniéndose
diversos productos como gas de alumbrado, amoniaco, etc. Según la
clase de combustible empleado. Las escorias se aprovechan para la
fabricación cementos pobres, y también como agregados gruesos para la
preparación de concretos.
Hornos eléctricos de fundición.- En los últimos años a comenzado a
emplearse la electricidad para generar calor en loa hornos de fundición,
pero con esta energía se usa siempre carbón, el que actúa
principalmente como reductor; también se usan los fundentes. La
proporción de carbón necesario es menor, estimándose que llega a ser
un tercio de la que requieren los altos hornos.

La fundición del metal se obtiene por el calor desarrollado

por un arco voltaico que salta entre electrodos de carbón.

La electro-metalurgia del hierro es relativamente moderna y

todavía son poco numerosas las instalaciones existentes; pero se
asegura que se han obtenido buenos resultados con ellas.

Planta de Chimbote.- En el puerto de Chimbote se ha instalado una

planta industrial de hierro, donde se funde el mineral proveniente de los
yacimientos de Marcona, que se encuentran a poca distancia de la
bahía de San Nicolás, en el departamento de Ica. Se usa el carbón
explotado por la Corporación del Santa, y como fundente, calcareos
muy abundantes en la zona de Ancash.

El mineral de hierro es una hematita muy dura y densa,

más o menos impregnada de magnetita y fierro oligisto. Se considera
que para una producción diaria de 300 tn. de fierro cochino se,
requieren 1,000 tn, de antracita.

En cuanto a la planta de acero, está equipada con dos

hornos eléctricos de fierro cochino, dos hornos eléctricos de acero, y
tres plantas de rodamiento.

Las instalaciones de rodamiento incluyen un sistema de

unidades para producir planchones y barras gruesas, un sistema para
producir varillas y otro para producir planchas de acero.

Esta planta comenzó a producir sus materiales a principios

del año 1958 con sus tres secciones; fierro cochino, acero y
laminaciones.

Clases de hierro cochino.-

Son diversos los sistemas de clasificar los hierros cochinos,
que se encuentran en el mercado. Uno de ellos consiste en hacerlo
según el combustible empleado, Otro, según la composici6n química,
teniendo en cuenta el contenido de Si, P, etc., correspondiendo a esta
clasificación los hierros cochinos “spliegeleisen” ó hierros especulares,
ferro-manganeso, etc. Por último, otra clasificación se hace teniendo en
cuenta el color, la dureza y el carácter de fractura, etc.
 La clasificación más importante es aquella que tiene en
cuenta el empleó posterior del hierro cochino, que no es en realidad
sino materia prima para la obtención de hierros y aceros, y así se dice:
hierro cochino para hierro colado, para acero Bessemer, etc.,
diferenciándose unos de otros, principalmente por la composición
química.

HIERRO COLADO

Definición.-

Hierro colado, hierro fundido o fundición, es aquel que

contiene tanto carbón, o su equivalente, que no es maleable
prácticamente a ninguna temperatura.

También se le define diciendo que es el que contiene de 2 á

4% de carbón, variando este porcentaje según la proporción de Si, P.S
Mn.

Fabricación.-

El hierro colado se obtiene refundiendo hierro cochino, o

sea sometiendo al arrabio a una nueva fundición, Esta operación se
practica en hornos que pueden
ser de dos c1ases de cubilote y de
reverbero.

Los hornos de
cubilote están formados por un
cilindro revestido interiormente
por ladrillos refractarios, dentro
del cual se carga el hierro
cochino, el combustible y un
fundente. Con frecuencia se
adicionan a la carga trozos de
fierro fundido o desperdicios de
este material. Como combustible
se usa de preferencia el cok y
muchas veces mezclas de cok y
antracita Como fundente se
emplean piedras calcáreas.

El funcionamiento de
estos hornos es muy similar al de los altos hornos, Así el cubilote o
cúpula, tiene en su parte inferior toberas para inyección de aire
carburante, y compuertas para la extracción del metal fundido y salida
de las cenizas y escorias. Muchos de estos hornos son de producción
continua, pues la carga se realiza por la boca superior ó Sea la opuesta.
a la descarga y limpia del horno.

Los hornos de
cubilote se diferencian de
los altos hornos en que la
desoxidación ó reducción
del metal es menor en
aquellos que en estos; por
consiguiente en los hornos
de cubilote el consumo de
combustible es menor
igualmente, a presión a que se inyecta el aire es mas baja en los hornos
de cubilote; y por ultimo, los humos y gases de la combustión no se
aprovechan.

Los hornos de reverbero se componen de un hogar que tiene

a uno de sus lados la caja de fuego y al opuesto la chimenea, El hogar
es de forma achatada y en él se coloca el metal por fundir; en este hogar
reverberan o reflejan las llamas, y de allí el nombre que recibe el horno.
Las llamas o fuego que se producen en las parrillas pasan por el hogar y
son atraídas por la chimenea por donde se escapan al exterior los
humos y gases.

Clases de fierro fundido.-

Según que la fundición tenga o no carbono en estado de
grafito recibe el nombre de fundición gris y fundición blanca.
Fundición gris.- La mayor parte del contenido de carbono es
separado después de la solidificación, en
forma de grafito a consecuencia de la acción del silicio, Es posible
influir en la separación del grafito elevando la temperatura de colada,
La superficie de la fractura de esta clase de fundición es de color gris.

La fundición gris se prepara en hornos de cubilote, y sirve

para piezas de maquinaria.

Fundición blanca.- En esta fundición casi todo el contenido de

carbono esté combinado en forma de Fe3C
a consecuencia de un gran contenido de manganeso. El material es más
duro y más quebradizo que en la fundición gris. El color de la superficie
de fractura es blanco.

La fundición blanca se prepara, de preferencia en hornos de

reverbero; se emplea como preparación para obtener después acero y
para fabricar piezas duras.
Colado del hierro.-
Con el nombre de colar se denomina a la acción de verter el metal
fundido, en un molde para darle forma especial. No se emplea el
término moldear, por que esta última operación se puede hacer también
por medios mecanices, llamándose entonces laminar, estirar, etc.

El colado del metal, se puede hacer en moldes de arena, en lingoteras, y

por inyección.
Para el fierro colado, el sistema de moldes de arena es el
usado universalmente; los otros sistemas se emplean en el colado de
otros metales.

Modelos.- Se llama modelo al símil o réplica de la pieza que se va a

fabricar. Los modelos se hacen de madera de la forma que deberá tener
la pieza fundida; pero como el metal al enfriarse se contrae, las
dimensiones de los modelos son ligeramente mayores que las
definitivas, para tener en cuenta esta contracción.

Moldes.- Los modelos se colocan en cajas llenas de la “arena” que va

a formar el molde.

Para la arena se prefiere aquella que tiene un 90 á 95 % de

sílice, siendo refractarias por esta razón; pero debe poseer un poco de
alúmina y magnesia para que tenga plasticidad; se le agrega además un
pequeño porcentaje de óxido de fierro y algo de cal.

Generalmente lo moldes se componen de dos tapas, en cada

una de las cuales se ha colocado el modelo y pisoneado cuidadosamente
la arena. Extraídos los modelos y colocada una tapa sobre otra dejan
entre ellas, en hueco la forma de la pieza por fundir.

Las Lingoteras son moldes metálicos. Con el objeto de evitar

el enfriamiento muy rápido del metal colocado al entrar en contacto con
las paredes de la lingotera, esta se calienta ligeramente antes de recibir
la colada. El metal así manufacturado recibe el nombre de fundición
endurecida.

Colocado.- El metal fundido en el horno es recogido en crisoles con los

cuales se vierte en los moldes.

Los moldes presentan tres clases de agujeros o aberturas;

unas por donde se vierte el metal fundido; otras para dejar escapar los
gases y humo que siempre origina la colada, y otras de rebose o
indicadores de que el molde ha sido llenado por el metal.

Enfriado el molde se retira la pieza fundida y se pule para

limpiarle las rebarbas. El pulido se hace por medio de un chorro de
arena; introduciendo la pieza en una solución de acido sulfúrico; ó
haciéndola rotar dentro de un tambor metálico en el que se han
colocado piezas de acero duro.

El producto de la fundación debe presentar una

distribución uniforme y fina de su contenido de grafito y están libres de
agujeros, poros, pajas, grietas y dobleces.

Uso del fierro fundido.-

De acuerdo con los caracteres que hemos indicado, de ser
frágil y no maleable, se usa el fierro colado en aquellas piezas
estructurales o de maquinaria, que no trabajan a la flexión, ó que
resisten esfuerzos debeles de este carácter.

Se emplea por ser mas barato que otras clases de hierro ó

aceros, como consecuencia de que su preparación es la mas simple y
economica en siduurgia: por otro lado, resiste mejor que otros hierros y
aceros la acción del fuego directo y humos, así como la de los ácidos.

Los principales usos del fierro colado son en fumistería

(hogares y chimeneas): fabricación de tubos; piezas de maquinaria de
mediana resistencia, como bases y soportes, o de alta resistencia como
cilindros de locomotoras a vapor, motores a vapor, a gas, motores de
presión; cilindros para laminar, etc.

Composición química.-
La siguiente es la de la fundición por corriente empleada en
construcción.

C 3.3 á 3.6 %
Si 2.0 2.5
Mn 0.4 0.7
P 0.6 1.2
S menos de 0.12 %

Fundición resistente a los ácidos: Si 12.0 á 14.0 %

Fundición resistente al fuego: Cr hasta 30 % (adición eventual)

Resistencia mecánica de la fundición.-

Los siguientes son los coeficientes usuales: Kg./mm2.

Tracción Flexión
Dureza
Fundición corriente para maquinaria 12 24
140 - 160
Fundición especial 20 40 180 -
200
Fundición de primera categoría 26 46 200 –
220

Los coeficientes anteriores de tracción y flexión representan

esfuerzos a la rotura; los de dureza, según ensayo de Brinnell, es decir
de imprenta de bola de acero.

La resistencia del fierro fundido a la compresión es

notablemente alta, estimándose en unas 4 veces de la tracción. Se
considera que la fundición blanca es uno de los metales de mayor
resistencia a la compresión.

FUNDICION MALEABLE
Fundición maleable, es aquella, que como su nombre lo
indica es flexible, dúctil y puede laminarse.

En la industria siderúrgica se da en general el epíteto de

dulce, a aquel metal que es más blando que otro, o que es dúctil y
maleable, por esta razón a esta clase de fundición se le llama también
fundición dulce.

Se prepara fundiendo un lingote de característica pobre en

Si y Mn, colocándolo en moldes de arena, obteniéndose a causa de la
débil proporción de Si una fundición blanca. Los objetos fundidos se
descarburan recociéndolos, envolviéndolos previamente en una masa
oxidante, generalmente formada por mineral de hierro.

Esta clase de fundición no se emplea en estructuras; pero

en cambio es muy usada en artículos de forma complicada y que
necesitan tener mayor resistencia que si fueran de fundición gris, pues
tiene todas las cualidades de este material, siendo como se ha dicho
más resistente.

La fundición maleable se usa en la manufactura de piezas

de maquinarias, accesorios especiales de tubería, cajas de grasa
en el material rodante, herrajes para carpintería, etc.

HIERRO FORJABLE

Fundiciones.-
El hierro forjable se llama también hierro dulce y hierro
pudelado.
 Por estos diversos nombres se pueden apreciar sus
características; forjables, e decir capaz de ser trabajado a la fragua o
forja; dulce o sea dúctil y maleable; y por último, la voz pudelar se
deriva de una palabra inglesa que significa remover o agitar,
refiriéndose con esto a una etapa muy importante en la preparación de
esta clase de hierro como se vera más adelante.

El hierro dulce, es pues un metal dúctil, típico, Contiene

aproximadamente 99% de hierro puro, con so1o 0.1% de carbono.
Conviene además que el fósforo no exceda de 0.25 % y que el azufre no
llegue al 0,05%, Un exceso de fósforo produce un metal agrio en frío, es
decir, quebradizo; y el azufre le comunica. La misma propiedad cuando
el hierro se calienta al rojo.

Otra característica importante del hierro dulce es que su

estructura es fibrosa y contiene comúnmente fibras de escoria que
nunca son totalmente eliminadas por el trabajo mecánico.

Preparación.-

El hierro dulce se obtiene fundiendo los lingotes en hornos

de reverbero, de diseño apropiado, que reciben el nombre de hornos de
pudelar, en los cuales en el hogar, que se llama Laboratorio, se pone el
hierro cochino en contacto con
materiales oxidantes,
generalmente minerales de oxido
férrico y removiendo o pudelando
la carga con barras de hierro, se
logra oxidar las impurezas al
mismo tiempo que el metal se va
volviendo pastoso.
El metal fundido se retira del horno de pudelar en forma de
bolas, lobos, o zamarras, que después por medio del martillado o
laminado son limpiadas y e1iminadas de casi todas las trazas de escoria
que pudieran contener.

Con este material, que se clasifica según el aspecto de la

fractura, añadiendo a veces chatarra, nobre que se da a los desperdicios
de hierro dulce, se forman paquetes que se llevan nuevamente a los
hornos para ser después laminados. En estos últimos hornos se obtiene
una especie de soldadura de todas las partes del hierro, y por tal razón
a estos últimos hornos se les llama hornos de soldar.

El hierro resultante de las operaciones descritas se llama

hierro dulce de paquete, y cuando se manufactura en forma de barras
de sección cuadrada, a éstas se les denomina tochos. Tocho es pues un
fierro cuadrado que se vende en el mercado para trabajos de forja.
Cuando se trata de una barra de hierro dulce, chato, apropiado para el
laminado, entonces se llama Lupia.

Transformación mecánica del hierro forjable.-

Laminado.- Se puede practicar en caliente o en frío. La operación
consiste en pasar las lupias a través de Juegos de rodillos que
paulatinamente van dando el perfil requerido.

Por laminado en caliente se fabrican rieles, durmientes,

hierros de ángulo, viguetas, chapas de palastro, etc.

El laminado en frío se usa principalmente para la

fabricación de flejes o cintas de metal, etc.

Estirado.- Esta operación se practica también en caliente o en frío. En

caliente se usa para fabricar tubos llamados también soldados; y en frío
para la mano factura de alambres de diámetro inferior de 5mm.

También como en el caso del laminado la manufactura

consiste en hacer pasar el metal, en bruto, a través de unos rodillos que
lo estiran longitudinalmente. Las maquinas para fabricar alambres por
este sistema se llaman hileras, y consisten en una plancha de acero
duro con agujeros decrecientes por los cuales va pasando el hilo,
saliendo cada vez más delgado.

Forjado.- Es también otro de los sistemas empleados para producir

las piezas de hierro. El forjado se puede hacer en caliente, y entonces se
usa el martillo o la presa. También se moldea en caliente con estampas,
que no son sino matrices que se golpean a mano.

En el forjado a frío se debe

considerar el punzonado o agujereado con
punzón, a presión; el estampado o
moldeado a presión y por último el
embutido de chapas.

Perfiles comerciales,
Por medio de las operaciones
reseñadas en el párrafo anterior se manufacturan los siguientes perfiles
principales:

(a) Hierro de ángulo de alas iguales,

(b) Hierro de ángulo de alas desiguales.
(c) Hierros o viguetas doble T,
(d) Hierro en canal o U.
(e) Hierro en T sencilla,
 (f) Viga H, o T de ala ancha,
(g) Viga con nervio, llamada también bao, usada en
construcciones navales,
(h) Hierro Zorés,
(i) Viga en Z.
(j) Angular con nervio, usado en coches de ferrocarril,
(k) Hierro Zorés.

También se usa el hierro dulce para la fabricación de:

Clavos , pernos, cadenas,

Garfios, tuercas, alambres, etc.

Estructura del hierro dulce y su resistencia,-

La estructura del hierro forjado, observada en la fractura,
aparece fibrosa o lamelar, lo cual es el resultado de la laminación y del
forjado del material en bruto; pero el mismo metal, examinado al
microscopio, resulta compuesto de granos cristalinos.

La resistencia del hierro dulce a los esfuerzos esta

influenciada por la dirección de las fibras, pudiéndose decir que esta
dirección influye tanto como en la madera, Así, a la tensión, la
resistencia en dirección normal a la de las fibras es de 60 a 90% de la
resistencia en sentido longitudinal, sucediendo lo mismo en los
esfuerzos de compresión, esfuerzo cortante, etc.

Un coeficiente usual de resistencia a la tracción, para el

hierro forjado es de 33 a 40 kg/mm2, a la rotura, en dirección del
laminado; y de 28 a 35 kg/mm2, para los esfuerzos en sentido
perpendicular.

Soldado del hierro dulce.-

Una de las propiedades más importantes que posee el
Hierro forjado, es la de soldarse a sí mismo, cuando las piezas por unir
son calentadas a alta temperatura, pero sin que se llegue a la fusión. La
soldadura es efectuada golpeando a mano la unión, con martillos o
combas, o por medio de martillo-pilón, y también por prensa.

Esta soldadura es posible, en primer lugar, por la ausencia

de impurezas, y después por la propiedad que posee el fierro forjado de
permanecer en estado maleable con grandes cambios de temperatura,
es decir que no se endurece tan rápidamente como baja la temperatura
o se enfría la unión.

En todos los trabajos de forja se aprovecha esta facilidad

del hierro dulce para soldarse, y también, se utiliza en la fabricación de
algunos productos industriales como en la de los tubos que se llaman
estirados o soldados por ejemplo, ya mencionados.

El hierro dulce se suelda a una temperatura de 1300º, la

temperatura a la cual se funde es de l.500º.

ACERO

Definición.-

Acero es aquel fierro que es maleable a determinada

temperatura, y que posee suficientemente proporción de carbono para
endurecerse fuertemente cuando sufre un enfriamiento rápido.

La proporción de C en los aceros varía de 0.10 a l,5%.

Clasifioación.-

Los aceros se clasifican, principalmente, desde tres puntos

de vista:

A.- Por el método de manufactura o proceso metalúrgico:

1º.- Por carburación del hierro forjado:
a) Apero al crisol.
b) Acero de cementación.

2°.- Por descarburación del hierro cochino:

a) Acero Bessemer.
b) Acero Martín-Siemens.
c) Acero Eléctrico.
d) Acero duplex, triplex, etc.

B.- Por el empleo del acero:

Acero de remaches.
Acoro estructural.
Acero para ejes.
Acero para cables, etc.

C.- Por la composición química del acero:

1º.- Según el porcentaje de C:
a) Acero suave 0,10 a 0.20 %
b) Acero medio 0.20 a 0.40 %
c) Acero duro 0,40 a 0.70 %
d) Acero muy duro 0,70 a 1.50 %.
 2º.- Por las aleaciones especiales:
a) Acero al níquel.
b) Acero al manganeso, etc.

Manufactura del acero.-

Fabricación al crisol.- En un crisol de ladrillos refractarios se coloca
hierro forjado y algo de carbón vegetal y minerales de manganeso y se
somete esta carga a una fuerte temperatura, capaz de fundir el hierro,
por dos o tres horas. Cuando el crisol deja de desprender abundantes
gases y cesa la ebullición del metal fundido se da por terminada la
operación. El metal liquido se echa en moldes para formar los lingotes.

Este método es costoso, y por tal razón solo se le emplea

para obtener acero de alta calidad necesario para fabricar herramientas,
cuchillería, resortes, etc.

Fabricación por cementación.- El fundamento de este método

como el del anterior, consiste en hacer absorber carbono al hierro dulce
para transformarlo en acero. Se realiza colocando el fierro forjado y
carbón de palo en un convertidor, que es un recipiente de ladrillos
refractarios. Se enciende la carga y se eleva la temperatura a 700°,
durando la operación de 7 a 12 días. Después se deja enfriar
lentamente el hierro que se ha transformado en acero.

El método es costoso, lento y actualmente poco usado.

Acero Bessemer,- El principio de la fabricación del acero por este
método está basado en la oxidación del C y otras impurezas que
pudiera contener el hierro cochino. Para el efecto se hace pasar un
chorro de aire frío a través de la masa fundida de arrabio; operación que
se practica en un convertidor.

El convertidor es, pues, cargado con el arrabio fundido

producido por el alto horno, o por otros tipos de hornos que lo
entreguen en ese estado.

Se fabrica acero ácido y acero básico.

El convertidor que tiene la forma de barril o balde, está

defendido en su interior por ladrillos
refractarios, y Suspendido de un eje,
puede bascular para ser cargado o
descargado.

Para obtener acero

Bessemer, se inyecta simplemente
aire por el fondo del convertidor,
cargado con el arrabio fundido. Después de unos minutos de realizada
la inyección las impurezas se eliminan por oxidación; se oxida también
el Si y el Mn, originándose escorias que son retiradas, Después se
agrega un elemento recarburizador, una cierta cantidad de fierro-
manganeso, por ejemplo.

Cuando se desea obtener acero básico Bessemer, se le

agrega al metal fundido una pequeña cantidad de calcáreo fundente.

Con el empleo del convertidor, en la siderurgia, se inició

también la construcción de grandes edificios o rascacielos del tipo de
“osamenta metálica” en los cuales, como se sabe, los muros de la
edificación cargan piso a piso, sobre la estructura de acero.

Acero Martin-Siemens.- Esta clase de acero se llama también de

hogar abierto, denominación que se usa mucho expresarla en inglés:
“open hearth”.

Para preparar te tipo

de acero se inyecta masa fundida
de arrabio una mezcla gaseosa
carburante.

La acción del gas se

realiza en un horno muy similar
al de reverbero, construido de
ladrillos refractarios.

Como gas carburante

se emplea una mezcla de N, CO,
e H, que generalmente se obtiene
forzando una corriente de aire través de una capa de carbón de piedra
bituminoso, encendida.

Pero en casi todas las instalaciones el gas proveniente de la

fundición es obligado a pasar por una serie de compartimentos de
ladrillo refractario, en donde se mezcla con aire para bajarle la
temperatura y se enriquece, con nuevo gas carburante, llegando
después a los hornos y siguiendo el ciclo que resulta así constante. Las
cámaras de ladrillo, para mezclar el gas que sale del horno con el aire y
con nuevo gas, se encuentran casi siempre debajo del laboratorio del
horno de reverbero.

Cuando se desea obtener acero Martín-Siemens ácido, se

carga simplemente el laboratorio del horno con el arrabio y se le somete
a la acción del gas inflamado. A las 3 ó 6 horas, la sílice, manganeso y
una buena parte del carbón se habrán oxidado y son expedidas del
metal.

Para preparar el acero Martín-Siemens básico, se agrega al

arrabio un poco de hierro y un fundente calcáreo.

Proceso eléctrico.- Su fundamento químico es el mismo que el del

método de hogar abierto, pero en este caso se reemplaza el gas
carburante por la electricidad.

La corriente eléctrica suministra, pues, el calor necesario

para realizar la oxidación, no requiriéndose oxigeno adicional.

Se considera que
el procedimiento eléctrico es
muy eficiente para eliminar
del acero el S y el C pero no
tanto para hacer
desaparecer el P.

Los hornos
eléctricos de fusión pueden
ser tres tipos: de inducción,
de resistencia, y de arco.

En los primeros,
el baño de metal va en una
calidad anular, formando el circuito secundario de una especie de
transformador, por cuyo circuito primario circula la corriente que se
utiliza. El calentamiento debido a la corriente indicada mantiene el
baño en fusión.

En los hornos de resistencia propiamente dicha la corriente

pasa de un polo a otro a través de una resistencia que envuelve el horno
y suele estar separada del
baño por una pared
refractaria.

Por ultimo en los arcos,

este salta entre dos electrodos que se introducen en el horno si se
emplea corriente continua o monofásica, y entre tres o entre dos y la
solera si emplea corriente trifásica, aunque es usual transformar está
en monofásica. También puede saltar el arco entre un solo electrodo y
las paredes del horno, que es el caso representado en el croquis. Una
vez fundido, el metal, se cierra ‘el circuito a través del baño liquido, de
modo que, en realidad, la fusión se mantiene por el calor debido a la
resistencia del baño.

Se acepta que el horno eléctrico proporciona un acero de tipo de carbón

tan alto como el obtenido por el método de crisol; recomendándose
especialmente para aceros de aleación , siendo entonces más económico
que le método de crisol. De otro lado se estima que es más costoso
cuando se trata de obtener aceros medios o bajos, que con los sistemas
Bessemer o de hogar abierto.

Proceso Duplex,- Consiste en realizar la fundición, primero en un

convertidor Bessemer ácido, y después pasar el acero en gestación a
una horno de hogar abierto, básico. En este Último se agrega un
elemento de recarburizador.

Las principales ventajas de este sistema están en que se

puede beneficiar un arrabio, con más alto porcentaje de fósforo, y que
es menor el tiempo necesario para la fundición total.

También se emplea el proceso duplex combinando una

refinación preliminar del acero en un convertidor Bessemer o en un
horno Martín Siemens, y terminándolo en un horno eléctrico.

Proceso Triplex.- Con este nombre se denomina en la industria

siderurgicas la preparación del acero en tres etapas que pueden ser, por
ejemplo; primero en un convertidor Bessemer, seguir después con un
horno de hogar abierto, y por último terminar con el horno eléctrico.

Tratamiento térmico del acero.-

Para que el acero pueda ser usado en las múltiples
aplicaciones que tiene en la industria se hace necesario someter a los
lingotes, provenientes de los hornos de fundición, a tratamientos
posteriores en los cuales se intensifican o caracterizan las propiedades
que se desean aprovechar.

Los tratamientos posteriores del acero, por el calor, más

importantes son: el temple, el revenido, la cementación, y el recocido.
Temple.- Es la operación por la cual mediante un enfriamiento
brusco o muy rápido el acero calentado previamente, se eleva su
resistencia, volviéndolo duro ó quebradizo, desarrollándose tensiones
en su interior.

El temple se realiza como se ha dicho calentando la pieza de

acero a temperatura conveniente, y sumergiéndola después,
violentamente, en un líquido.

La temperatura de calentamiento más apropiada depende

de la proporción de carbono y demás componentes especiales que tiene
el acero. Así, para el que posee l.0 % de C la temperatura más ventajosa
es alrededor de 750 º. Como líquido se usa en primer lugar, agua
corriente; pero entonces se mejora el temple con el revenido, como se
vera más adelante.

Revenido.- En el calentamiento del acero templado, a fin de reducir su

fragilidad y elevar al mismo tiempo su resistencia. Para el revenido se
calienta el acero a temperatura que oscila entre 100 y 700º; realizando
este calentamiento por contacto con una plancha, de hierro o por un
procedimiento similar.

Cuando se templa acero al agua se hace necesario

someterlo al revenido; pero si para el templado se emplea aceite, sebo,
plomo fundido o corriente de aire, entonces se obtiene el mismo
resultado sin que sea necesario recurrir al revenido.

Materiales de Construcción:

Cementación: Consiste en calentar la pieza de acero envolviéndola

previamente en una sustancia capaz de ceder carbono.

Este proceso se efectúa de preferencia en aceros al carbono dulce y

aceros al níquel o cromo. níquel. Como materia que cede carbono
carbono se emplea el aserrín de cuero y prusiato.

Por la cementación se carbura la superficie de la pieza que adquiere

gran dureza y puede templarse, mientras que el interior conserva su
elasticidad primitiva.

Recocido: Es la operación de calentar las piezas de acero para destruir

las tensiones desarrolladas por el temple. Se diferencia de éste en que el
enfriamiento se hace lentamente.

Tratamiento mecánico del acero:

Para el aprovechamiento del acero en la industria, se le puede someter
al mismo tratamiento mecánico que se ha descrito para el hierro dulce,
es decir, laminado, estirado y forjado. También como en el caso del
hierro dulce, dada una de estas manipulaciones se puede realizar en
frío o en caliente.

Soldadura del hierro o del acero:

1. Soldadura eléctrica:

a. Método de Thompsom: El procedimiento está basado en la

resistencia que ofrece un circuito. Consiste en apretar
fuertemente las dos superficies que se van a soldar y hacer
pasar una corriente de gran intensidad y poca tensión, hasta
conseguir una temperatura suficiente para la soldadura;
entonces se interrumpe la corriente y se mantiene la
compresión de las superficies reblandecidas el tiempo que sea
necesario.

b. Soldadura por arco eléctrico: Consiste en conectar uno de los

polos del dinámico a las chapas por soldar, y el otro a un
electrodo de carbón, que se mueva lentamente y a corta
distancia sobre la línea que marca la soldadura por realizar; se
hace saltar así un arco eléctrico que va fundiendo el metal y
rellenándose la unión por si sola.

2. Soldadura aluminio-térmica: se ha empleado para soldar los

rieles de los tranvías en Lima. Para realizar esta unión, las dos
plazas que se van a soldar se colocan dentro de un crisol; en el
caso de los rieles, las dos cabezas por unir se cubren por dos
piezas que se pegan a los rieles, como aclisas, y que dejan una
oquedad para formar el crisol. En este crisol se envuelve la junta
con una mezcla ferrosa-férrica y aluminio en polvo; esta mezcla
se inflama con una cinta de magnesio. Se produce una reacción
exotérmica y una reducción suficiente para fundir el hierro y la
alúmina. Este sistema se llama entre nosotros thermit y termita
en otros países. El soldador de este tipo produce una
temperatura de 3,000°.
3. Soldadura autógena: Consiste en caldear la junta por medio de
un soplete hasta obtener la soldadura por fusión de los bordes de
las piezas por unir. En el caso de chapas delgadas basta la
acción del soplete; pero cuando se trata de chapas o hierros
gruesos se hace necesario agregar metal que se proporciona por
medio de una varilla que se va fundiendo a medida que progrese
la soldadura.
 Los sopletes de soldadura autógena se utiliza también para
cortar hierro o acero, cualquiera que sea el espesor o dureza de
las piezas. Para ello se comienza por calentar la línea de corte
con la mezcla usual y después se cierra la admisión de H ó
acetileno según los casos, y se proyecta un chorro de 0 puro que
produce una fusión instantánea del metal.

En este tipo de soldadura se emplea dos clases principales de

sopletes; pero en ambos lo que se persigue es obtener una llama
fuertemente reductora, lo que se consigue con un exceso de
hidrógeno, o de acetileno respectivamente.

a) Soplete oxhídrico: Se usa una mezcla de oxígeno y de

hidrógeno. Origina una temperatura de 2,000 a 2,500°.

b) Soplete oxi-acetilénico: El soplete actúa con una mezcla de

oxígeno y acetileno (C2H2). El acetileno se prepara en un
gasógeno, es decir, un horno de cuba, en el que se hace
actuar agua sobre carburo de calcio (C2Ca). Produce 3,000° de
temperatura.

4. Soldadura con gas de agua: Se usa especialmente para la unión

de chapas gruesas. Este gas se mezcla con aire atmosférico en la
proporción de dos volúmenes de gas por cinco de aire, y se aplica
a las piezas por soldar con un mechero o por medio de soplete.
El gas de agua se prepara en un gasógeno, en el cual se hace
pasar una corriente de vapor de agua a través de una capa de
carbón de piedra incandescente.
Las reacciones que originan el gas de agua son:
C + H2O H2 + CO )
C + (2H2O) 2H2 + CO2 ) gas de agua

OXIDACIÓN DE HIERROS Y ACEROS:

DEFINICIÓN Y GENERALIDADES: El herrumbre u orín es el
hidrato férrico en que se transforman, lentamente, los hierros y
aceros por la acción combinada del agua y del aire. Estos
elementos necesitan actuar conjuntamente, pues, ni el agua sola
ni el aire seco forman orina.

La acción de oxidación se acelera por la presencia de ácidos

diluidos, por las disoluciones salinas, y por último por corrientes
eléctricas.
El mortero fresco del cal corroe con rapidez el hierro; pero la
oxidación, generalmente, no pasa de la superficie. En cambio el
mortero de cemento impide la oxidación. El yeso es también
favorable al desarrollo de la oxidación. En el agua de mar, el
elemento activo de la oxidación es el cloruro magnésico.
Se han desarrollado varias teorías para explicar el proceso de la
oxidación, siendo las más conocidas las tres siguientes:

La teoría de la acción del bióxido de carbono o anhídrido

carbónico, supone que el CO2 actúa sobre el fierro para formar
carbonatos Fe0 CO3 (Siderita), los cuales por la acción del
oxígeno se transforman en Fe0 y CO2, este último regenerado
produce la prosecución del ciclo.

La teoría de la humedad se basa en que el agua, en presencia del

óxido origina Fe0 (óxido ferroso) y H2O2 (agua oxigenada).
La teoría electrolítica, que hoy es la más aceptada, supone que la
corrosión es causada por corrientes eléctricas momentáneas,
producidas en los puntos donde el metal no es homogéneo; así
como también que se produce electrólisis en las pequeñísimas
cavidades superficiales del metal en las cuales se puede
depositar la humedad que actúa como un electrolito.

No todos los hierros y aceros se oxidan con la misma facilidad así

el hierro dulce lo hace mucho más fácilmente que la fundición. El
acero se oxida más rápidamente a medida que contiene mayor
cantidad de impurezas o que aumenta la porosidad de su
textura.

Método de preservación: Son numerosísimos los

procedimientos empleados para defender el hierro de la
oxidación. Todos ellos, como es muy explicable, se b asan en la
obtención de una capa de materiales, resistentes a la acción del
aire y agua, que cubra la superficie oxidable. En todos los
sistemas es indispensable que la superficie metálica que va a
recibir la capa protectora se encuentra completa y rigurosamente
limpia, y en muchos procedimientos, además, bien seca.

La capa protectora puede obtenerse: 1) transformado la textura

superficial del hierro; 2) transformándola en una aleación, o
como se dice corrientemente “metalizando el fierro”; y 3) por la
aplicación física de una capa de sustancias más o menos
durables.

1) Estos procedimientos consisten en evitar que la oxidación se

propaguen al interior de la pieza, convirtiendo para el efecto
la superficie en una finísima película de oxido ferroso-ferríco.
Para esto se emplea la acción del vapor recalentando; del gas
pobre; de grasas y aceites quemados sobre las piezas de
hierro, etc.
 2) La aleación o metalización de la superficie de hierro puede
hacerse mecánica o eléctricamente. En muchos sistemas se
sumergen las piezas de fierro en un baño galvánico; en metal
fundido; y otras veces se aplica a brocha en forma de una
pintura metálica, en la que el metal esá reducido a polvo y
puesto en suspensión en un líquido.
Así se aplica el zincado o galvanizado, el estañado, el
emplomado, encobrado, niquelado, cromado, etc.

3) En este rubro se incluyen:

a. Los esmaltados, empleados para las piezas de fundición y
que consisten en la aplicación de un fundente, formado casi
siempre por un silicato y óxido de estaño aplicado en
caliente.

b. Engrasados y aceitados, usándose con frecuencia grasa con

grafito.

c. Alquitranados y asfaltados, aplicados en caliente.

d. Resinas, caucho y celuloide.

e. Pinturas: las más comunes son las pinturas al óleo, es

decir a base de aceite de linaza. Lo usual es aplicarla en
dos manos; la primera está constituida por un barniz de
aceite de linaza muy fluido y secante, mezclado con un
color que cubra bien, como grafito, ocre, minio de plomo
(Pb3O4), que es bastante resistente al agua. La segunda
mano, o definitiva, se da con aceite de linaza mezclado con
albayalde, grafito y polvo de zinc.
En el mercado existen multitud de pinturas que tiene como base
los ingredientes señalados, y las cuales se venden bajo el epígrafe de
anti-corrosivas.

Propiedades mecánicas del acero:

Las propiedades físicas y mecánicas del acero dependen principalmente
de su composición química, del método de su manufactura, del
tratamiento calorífico, y por último del trabajo mecánico.

Influencia de la composición química: Los elementos que influyen

sobre las propiedades del acero son el C, Si, S, P, Mn. En el acero
existen otros elementos pero ellos no ejercen influencia apreciable en la
práctica, esto tratándose de los aceros al C, por que en los aceros
aleados, se acentúan algunas de sus características como se verá al
tratar de los aceros al Ni, Mn, V, Cr, etc. el C es el elemento que más
influye en las propiedades físicas del acero. Ya se ha dicho que de
acuerdo con la proporción de C los aceros y sus cualidades son las
siguientes:

Acero Proporción de C. Características

Blando 0.10 á 0.20 No templable. Fácil de soldar.
Medio 0.20 0.40 Difícil de templar. Soldable.
Duro 0.40 0.70 Templable. Difícil de soldar
Muy duro 0.70 1.20 Temple fácil. No soldable

La influencia del C sobre las resistencias se expresan por las

siguientes ecuaciones:

Punto de fatiga: 21+ (35x%C) kg/mm2.

Resistencia de tensión a la rotura:
Acero ácido hog. Ab. 52+ (76x%C) kg/mm2.
Acero básico hog. Ab. 32+ (63x%C) kg/mm2.

La influencia del fósforo y manganeso se expresan por las siguientes

relaciones, relativas a los esfuerzos de tensión a la rotura en kg/mm2.

Acero ácido de hogar abierto:

28 + (48x%C) + (70x%P) + (56x%CMn)
Acero básico de hogar abierto:
27 + (47 x%C) + (70x%P) + (6x%Mn) + (28x%CMn)

El Si en proporción mayor a 0.25% que es la usual, incrementa la

dureza, el punto de fatiga y la resistencia de rotura a la tensión.

El S debe estar en proporción menor de 0.06% para los buenos

aceros; mayor proporción influye desfavorablemente en los aceros
calientes por que los hace quebradizos; en aceros fríos esta proporción
mayor no ejerce influencia apreciable.

El P en pequeña proporción aumenta ligeramente la resistencia

del acero; pero es un elemento dañino porque lo hace muy quebradizo
e incapaz de resistir golpes o choques; un buen acero rara vez contiene
más de 0.70%.

El Mn en pequeñas cantidades incrementa ligeramente la

resistencia; pero en cambio aumenta la dureza y maleabilidad en fuerte
proporción. Los efectos del Mn sobre el acero son proporcionables a la
cantidad de C que éste contiene. Un acero que tiene más de 6% de Mn
se llama ya acero aleado al Mn.
Efecto del trabajo mecánico sobre el acero: el trabajo en caliente
del acero aumenta la densidad y la resistencia, así como la solidaridad
entre sus fibras.
 En frío solo se pueden trabajar los aceros blandos o medios. Los
efectos de éste trabajo son disminuir la ductibilidad, incrementar el
carácter quebradizo, pero el límite elástico se aumenta
considerablemente aspa como la resistencia de rotura a la tensión.

Resistencia a la tensión: el límite elástico a la tensión es de 50 a 60%

de la resistencia a la rotura y varia entre 18 y 24 kg/mm2, de acuerdo
con la clase de acero. El punto de fatiga, a la tensión, es usualmente 2 á
4 kg/mm2. Más que el límite elástico.

La resistencia de rotura a la tensión variada de 32 a más de 140

kg/mm2, según la clase de acero.

El módulo de elasticidad a la tensión es de 20, 000 a 21, 000

kg/mm2, y es prácticamente constante para todad clase de aceros.

Resistencia a la compresión: El límite elástico y el módulo de

elasticidad, a la comprensión son prácticamente los mismos que a la
tensión.

El módulo de elasticidad para el esfuerzo cortante es alrededor de

8,500 kg/mm2, para todas las clases de acero.

Dureza del acero: Como dureza del acero se pueden considerar varios
conceptos, como por ejemplo, la propiedad que tiene una cuchilla para
conservar su filo de corte, después de haber sido usada, las resistencia
de las ruedas y rieles de un F.C. al desgaste por la rodadura de las unas
sobre los otros, la resistencia al desgaste por frotamiento, resistencia a
la acción del mellado, etc., y de resistencias. Solo mencionaremos dos
de los más usados; el de la impronta de bola de acero o de Brinell, y el
del taladro de Bauer.

El método de Brinell ya ha sido citado al tratar del fierro colocado.

En cuanto al taladro de Bauer es una herramienta de ese tipo que
trabaja a una velocidad constante y a una presión fija; la resistencia se
aprecia por la profundidad del agujero en un número dado de
revoluciones; a medida que el acero es más blando, mayor será la
profundidad taladrada.

Coeficientes de trabajo en el acero estructural: El coeficiente de

trabajo que se debe adoptar depende de la clase de acero, en primer
lugar, y después de las características de la sobre carga. Por su puesto,
estos coeficientes nunca excederán el límite elástico del acero por el
contrario lo usual es tomar como coeficiente de trabajo la mitad de
aquel límite.

Tratándose de cargas estáticas el coeficiente de trabajo que se ha

dicho puede ser la mitad del valor del límite elástico, se incrementa en
 un 33% para esa clase de cargas, cuando además de ser estáticas son
continuas. Deberá ser disminuido en un 30 a 40% para cargas
repetidas o esfuerzos alternados, y disminuido, también, en un 50%,
para impactos, choques o cargas repentinas.

Como orientación se dan algunos coeficientes de trabajo en

kg/mm2. Según el carácter de la sobrecarga.

Sobrecarga kg/mm2.
Esfuerzo Material Vari. Unif. Altern. Imp.

Tensión Acero medio, laminado 11 15 7 6

Comprensión Acero medio, laminado 11 15 7 6
Flexión Vigas laminadas 11 15 7 6
Esf. Cortant. Pernos y pasadores 6 8 4 3

Aceros de aleación:
Aceros de aleación, aceros compuestos, aceros especialidades o
aleaciones de acero, son los diversos nombres que se le dan a aquellos
aceros a los cuales se les ha agregado un metal con el objeto de
comunicarles ciertas propiedades notables, que se acentúan ya sea
reconociéndolos, o ya sea templándolos.

Las principales aleaciones de la cero son: níquel, manganeso,

vanadio, cromo, silicio, aluminio, tungsteno, molibdeno, cobalto y
cobre.

A los otros aceros que no contienen los elementos enunciados se

les llama, como ya se ha dicho varias veces, aceros A1 C.

Aceros al níquel: Una adición de níquel al acero de carbón en una

proporción aproximada de 3.5%, aumenta su límite elástico de una
manera apreciable; también se incrementa la resistencia a la oxidación
y la resistencia eléctrica. El acero al níquel tiene una permeabilidad
magnética superior a la del hierro dulce.

Estos aceros se emplean en la fabricación de cañones, corazas,

acero estructural, remaches, rieles, ejes para ruedas, ejes para
transmisión, etc.

El metal conocido con el nombre de Invar, es un acero con una

proporción aproximada de 36% de níquel, que posee muy débil
coeficiente de dilatación y por esta circunstancia es empleada en
alambres, cintas, reglas, etc., usada en topografía y Geodesia; y en la
construcción de maquinaria e instrumentos científicos.
Aceros al manganeso: Contiene de 6.0 á 20.0% de Mn y menos de 1.5%
de C. los aceros de esta aleación son fuertes, compactos, maleables y
con alta resistencia al desgaste.

Se emplean en F.C. en la fabricación de rieles, sapos, desvíos, ejes

y llantas de ruedas; y para piezas de chancadoras de piedras, molinos,
etc.

Acero al vanadio: tiene una proporción de 0.1 á 0.6% de vanadio. El V

le da el acero un mayor límite de elasticidad y una mayor resistencia,
sin disminuir su ductibilidad; por esta razón se usa esta clase de
aleación cuando se desea compacidad y resistencia a los choques.

Se le emplea en resortes, ejes de transmisión, ejes de ruedas, y

piezas de cambio de velocidades rodamientos en ferrocarriles y
automotores.

Acero al cromo: Contiene de 1.5 á 2.0% de Cr, y 0.8 á 2.0% de C. El

cromo le da al acero una resistencia excepcional a la oxidación, por lo
que se le usa en cuchillería.

Actualmente se emplea poco el acero al cromo en estructuras.

Aceros a la silicie, al aluminio: los aceros de estas aleaciones tienen
las mismas propiedades que los aceros al níquel. Se usan en piezas de
maquinaria eléctrica y en taladros.

Aceros al tungsteno, cobalto y molibdeno: el W el Co se emplean en

proporción de 3.0 á 5.0%; el Mo, de 0.30 á 3.0%. las propiedades de
resistencia a la tensión aumentan en estos aceros, así como el límite
elástico; pero son de ductibilidad baja, aunque de gran dureza. Se usan
en herramientas para cortar, tales como sierras, brocas, etc.
Los aceros al W son los más duros de los empleados en la
industria.

Aceros al cobre: contiene de 1.0 a 4.0% de Cu. Estos aceros tienen la

misma resistencia que los aleados al níquel; pero resultan más
quebradizos y menos dúctiles. El Cu le da al acero mayor resistencia
eléctrica.

CHAPAS
Las chapas son piezas laminadas obtenidas de platinas o tochos de
aceros extra-dulce, hierro dulce o de acero fundido.

En el comercio y en la industria se usan las siguientes principales

denominaciones:

Chapa fina; aquella que tiene menos de 5mm, ede espersor.

Chapa gruesa; la que es de espesor mayor de 5mm.
Chapa negra; la chapa, sea fina o gruesa, que no han recibido otro
tratamiento que el laminado, como si se dijera “chapa bruto”.

Chapas perforadas, aquellas que tienen más agujeros circulares,

cuadrados, hexagonales, ovalados o triangulares; también las que
presentan rendijas estrechas y alargadas. Se usan, principalmente,
para cribas o zarandas.

Hojalata, es la chapa que en lenguaje familiar se llama lata; es la

chapa negra resvestida de una película de estaño.

Chapa galvanizada, emplomada, encobrada, niquelada, son chapas

negras que han recibido por una cara, o por las dos, una película de Zn,
Pb, Cu ó Ni. Esta aplicación tiene por objeto principal hacerlas
inoxidables. El enchapado o colocación de la película puede ejecutarse
por vía térmica o por vía galvánica.

Chapas onduladas: se fabrican de chapas emplomadas o galvanizadas.

Se usan dos diseños principales; de onda baja o de aceros parabólicos y
de arcos circulares. Las primeras se emplean para coberturas y
persianas, y las últimas para pisos o cubiertas que van a soportar
cargas. Las chapas onduladas, de preferencia las galvanizadas y onda
baja, se llaman entre nosotros calaminas.
Chapas estriadas.- Son aquellas que presentan un relieve en una de
sus caras, formando por especie de tirillas, que se cruzan en cocada.

Calibre de las chapas.-

Las chapas se especifican en el mercado de dos maneras: 1° por su
espesor efectivo, expresado en mm, pulg., etc., y 2° por un número
convencional que da el calibre o grueso (calibre en inglés es “gauge”).
En el segundo sistema, las chapas se llaman7/0, 6/0, 0, 1, 6, etc., y
también 000000.00 etc. No existe en el día un sistema o código
universal, o que sea generalmente aceptado; cada país, y aún cada
industria dentro de un mismo país tiene su calibre propio, por lo que
cada vez que se habla del calibre de una chapa debe especificarse el
sistema a que se refiere: “Calibre Standard Británico, para chapas”,
“U.S.A.” Estándar para chapas”, “Calibre decimal”, etc.

METAL DESPLEGADO
Metal desplegado, a más comúnmente “expanded metal”, entre
nosotros, o ranuras alargadas; una chapa de acero y haberla estirado;
ambas operaciones hechas a máquinas.

Las chapas de metal desplegado presentan, pues, el aspecto de mallas

en cocada. Se conocen en el mercado por un número dado por el
fabricante, y que se refiere al grosor o calibre de los filetes metálicos que
forman la malla y a la dimensiones de las cocadas.

Se fabrican chapas de expanded metal de diversos pesos,

los cuales varían entre 1.5 kg/m2 a 10.0kg/m2.

Este material tiene múltiples aplicaciones, entre las cuales

las más importantes son construcción de tabiquea, armadura de
revestimientos de albañilería o enchapados, y como refuerzo metálico en
obras ligeras de cemento armado: losas, conductos, etc.

Además del peso por unidad de área, los fabricantes

proporcionan el área de acero, en sección transversal; este dato se
utiliza cuando se calcula el metal desplegado como refuerzo en
estructuras de concreto. Un coeficiente usual para el acero del metal
desplegado, es el de 11 a 12 kg/mm2. como coeficiente de trabajo a la
tensión.

ALAMBRES Y CABLES

Nomenclatura y clasificación.-
En lenguaje usual se reserva la palabra alambre, para el
hilo metálico que forma una sola unida; y cable, el que está constituido
por varias unidades o conjuntos de alambres; también se designa con el
nombre de cable, a todo aquel elemento de este género, que a soportar
esfuerzos adicionales de tensión.

Algunas veces, los cables metálicos de corta longitud y destinados

a maniobras, reciben el nombre de cabos.

Los alambres se clasifican:

Por su composición metálica; alambres de fierro negro, de fierro

galvanizado, etc.

Por procedimientos especiales de fabricación: estirado en frío, laminado

en frío, recocido, templado, quemado, etc.

Por su sección transversal: redondo, semi-circular, ovalado, cuadrado,

en estrella, etc.
Por su aspecto exterior o presentación: barnizado, aceitado, de púas, de
hilos torcidos, plano torcido, arrollado en espiral, etc.

Por sus usos: alambre para cercas, para clavos, para resortes, para
electricidad, para telégrafos y teléfonos.
Los alambres se venden en el mercado en rollos y en carretes y se
cotizan por longitud y más comúnmente por unidad de peso.

En cuanto al calibre (“gauge”) de alambres, o dimensión de la sección

transversal, se aplica lo que se ha dicho para las chapas, es decir, que
son diversos los sistemas de calibrar o numerar los alambres, debiendo
especificarse en qué sistema se está tratando cada vez que se hacen
operaciones comerciales.

Cables metálicos.-
Está n formados como ya se ha dicho, por varios alambres.
Los alambres se manufacturan retorcidos o trenzados en disposición de
hélice formando los torones, los que a su vez son torcidos constituyendo
el cable mismo. El espacio o núcleo que dejan los torones, en el eje, y en
ocasiones los alambres de cada torón, son rellenados con cáñamo o
yute y materiales similares. También este espacio puede estar ocupado
por un alma de alambres. Los torones pueden ser circulares o
achatados.

El objeto de esta disposición es obtener un cable de gran

flexibilidad que ofrezca al mismo tiempo, por su sección transversal útil
de acero, resistencia apreciable.

En ocasiones los torones van forrados con un material

hilado llamado filástica alquitranada; otras veces este forro está
constituido por una cinta de acero arrollada.

Por último, para cables-carriles o andariveles, se usan cables que se

llaman arrollados en encaje, en los cuales el alambre de sección circular
que forma el alma del cable está rodeado por un par de vueltas de
alambre de sección cuadrada, arrolladas de manera que el cable
presenta una superficie exterior prácticamente lisa.

También para cable-riel se usa el tipo llamado de alambre

ajustado en el cual todo el cable está formado por capas sucesivas de
alambre, cada una de ellas constituida por alambres de sección
cuadrada, completamente adheridos unos a otros.
 Del último tipo indicado son los cables llamados cerrados,
en los cuales la compacidad de la sección transversal se obtiene usando
cables de sección especial, que ensamblan unos en otros.

Pliegos de especificaciones.-
Los pliegos de especificaciones técnicas, o condiciones que deben
satisfacer los cables, son diversos de acuerdo con la clase de cable que
se considera y su empleo.

Cuando se trata de cables destinados, a izar, arrastrar o

transportar cargas, los fabricantes proporcionan siempre la resistencia
de tensión a la rotura de cada tipo de cable.

En el caso de que se trate de cargas simplemente, el

coeficiente usual de trabajo es de 1/5 de la carga de rotura; pero este
coeficiente baja a 1/7 y aún a 1/10 cuando se trata de cables de pozos
de minas y ascensores destinados a personas. En cambio el coeficiente
de 1/5 puede aumentar algo cuando se trata de cables fijos o vientos.

En el caso de calcular teóricamente la resistencia de un

cable teniendo en cuenta su sección útil, debe considerarse que el cable
pierde algo de su resistencia por efecto del procedimiento de trenzado.

Las cifras siguientes son las resistencias a la tensión por

fracturas, usuales, exigidas para las clases de cables, típicas que se
indican:
Cables de hierro 50 kg/mm2
 Cables par atracción de acero 110 kg/mm2
Cables de acero fundido 120 kg/mm2
Cables de acero fundido extrafuerte 135 kg/mm2
Cables de acero arado 150 kg/mm2
Cables de puentes 155 kg/mm2
Cables arados, extrafuertes 160 kg/mm2

Ensayo de alambre galvanizado.- Como ejemplo de otro tipo

de pliego técnico se da a continuación el ensayo que debe soportar el
alambre galvanizado usado para cercos en los ferrocarriles, según
comercial, de I.185 de densidad y a la temperatura de 16 a 22°.

CAPÍTULO X – METALES NO FERROSOS

COBRE

El cobre se presenta en la naturaleza en estado nativo y en

forma de minerales, principalmente como óxido y sulfuros; de estos
últimos, que son los más importantes en la metalurgia, uno de los más
empleados es el sulfuro de cobre y fierro (CuFeS2), llamado vulgarmente
calcopirita o pirita de cobre.

Uno de los establecimientos industriales más importantes

del Perú, en los que se hace la metalurgia del cobre, es la llamada
“Fundición de La Oroya”.

En esa planta el tratamiento se da a los minerales es el

conocido con la denominación de “fundición por mata y conversión en
cobre” que sustancialmente consiste en las siguientes operaciones: un
tostado, para separar partes del azufre y otros elementos volátiles; una
fundición del mineral tostado, para concentrar todo el Cu, Ag y Au, de
los minerales en un producto llamado mata, que es un sulfuro complejo
de Cu y Fe; y, tercero una insuflación de aire a través de la mata
fundida para quemar todo el S. y oxidar el Fe, dejando como residuo el
Cu, metálico, que es la operación que se llama conversión.

El Cu es tenaz, dúctil y maleable; muy buen conductor del

calor y de la electricidad. Su densidad es de 8.6 para piezas fundidas y
de 8.9 para laminadas. El aire seco no lo altera; pero si el húmedo.

Se estima que la mitad del cobre producido en el mundo es

usado en la industria eléctrica, un cuarto de la producción en latón y
bronce, y lo restante, como hojas de cobre puro; aleaciones, etc.

Además de su amplio uso en electricidad, como se acaba de

ver, se emplea en la industria del calor, para tubos, serpentines,
calderos, etc. Y para forro de las piezas de madera que van a estar
sumergidas en agua.

Planchas de cobre.- Los espesores empleados:

Revestimientos 1.00 a 1.25 mm.

Canalones -- 0.75
En placas de apoyo (transmisión
de cargas)

El coeficiente usual de trabajo, a la tracción y comprensión

es de 14kg/mm2, y el esfuerzo cortante, de 6kg/mm2.

PLOMO
Se presenta en minerales, casi siempre sulfuros mezclado
con plata o antimonio siendo el más importante la galena (PbS).

El plomo metálico se obtiene tostando los minerales,

primero y fundiéndolos después.

El plomo es muy blando, plástico y falto de elasticidad,

maleable. Acabado de cortar tiene brillo; pero fácilmente se empaña.
Densidad 11.3.

Después de que sobre la superficie del plomo metálico se ha

formado una película de óxido, la oxidación se detiene y no penetra en
la masa.

El plomo se usa en aleaciones, trabajos de gasfitería,

(soldadura, cañerías, tubos, etc.), pinturas y placas llamadas
corrientemente de asiento destinadas a transmitir uniformemente
cargas.

El plomo tiene la ventaja, en construcción, de que cuando

se halla cargado por encima de su coeficiente de resistencia a la
compresión, se aplasta automáticamente, es decir, el material fluye y
toma una superficie de carga en relación con la fatiga experimentada.

Plomo endurecido.- Se llama así una aleación de plomo y

antimonio, estando este último en proporción de 5 a 10%.
La influencia. Del antimonio en la resistencia de la aleación se puede
apreciar en las cifras siguientes:

Coeficiente de resistencia a la rotura: kg/mm2

 Tensión Comprensión Esf.
Cortante

Plomo ordinario 1.50 1.25 a 3.00 0.75

Plomo endurecido 3.00 -- 5.00 1.20

Como coeficiente de trabajo se toma generalmente 1/5 de

los coeficientes de rotura.

Tubos.- Se emplean casi exclusivamente en instalaciones domiciliarias

de agua y desagüe. Los de diámetro hasta de 1” y para agua se llaman
cañerías; los de diámetro mayor, pero rara vez superiores a 3” se
denominan tubos, y se emplean en desagües.

Las cañerías se venden en el mercado al peso. Para un

mismo diámetro interior se manufacturan de varios tipos, denominados
en el mercado por su peso por unidad lineal, así por ejemplo, se fabrica
cañería de 1/2", de 3, 4, 5, 5.5 y 6 lb/yarda.

A continuación se da un cuadro con especificaciones

usadas en Lima, para cañerías de plomo:

Diámetro interior Pulg. 1/2" 5/8” 3/4" 1”

Pesos: Kg/m. 1.85 3.75 4.45 5.20
lb/yd. 1.25 2.50 3.00 3.50

Espesor: Mm 4 5 5.5 3.50

Pulg. 0.169 0.169 0.201 0.207.

Presión de trabajo: Kg/cm2 0.5 9.0 7.5 7.0

1b/pulg2 135 125 105 95

ZINC
Este metal se presenta en la naturaleza en minerales de los
cuales los más importantes son: la blenda o sulfuro de zinc (ZnS), la
calamina o carbonato de zinc (ZnCO3), y el silicato de zinc (Zn2SO4).
Como una derivación y aplicación de las obras del Santa, que
actualmente se llevan a cabo, se planea la instalación de una refinería
electrólítica en Chimbote destinada al tratamiento de los minerales y
productos concentrados de zinc, provenientes de las minas y
fundiciones nacionales.
Se estudia la posibilidad de tratar los concentrados de las Compañías
Mineras de Atacocha, San Antonio de Esquivel y de Cercapuquio, y
minerales de Carahuacra y de Santander.

El proceso metalúrgico proyectado consiste principalmente

en las siguientes operaciones: tostado de los minerales, molido,
disolución en ácido sulfúrico y tratamiento electrolítico. El zinc se
precipita en los cátodos de los elementos eléctricos del tratamiento, el
cual retirado y fundido, y después moldeado proporciona zinc
prácticamente puro. Como producto secundario de este proceso se
obtendrá ácido sulfúrico, el cual se ha previsto aprovecharlo en la
preparación de abonos agrícolas.

La Cerro de Pasco Cooper Coporation, posee ya una

refinería destinada al tratamiento de sus propios concentrados.

El Zinc es duro, quebradizo y maleable; su fractura es de

apariencia cristalina. Su densidad es de 6.9 en piezas fundidas y 6.1 en
laminadas.

El principal uso del zinc está en al galvanizado; también se

le emplea para aleaciones; y en chapas para recipientes de líquidos, etc.

Calamina.- Como ya se ha dicho, la calamina es una chapa corrugada

u ondulada, de fierro galvanizado. En el mercado se vende por números;
las calaminas más usadas entre nosotros tienen las siguientes
características:

Calamina Dimensiones de 1ra Peso del atado de 6

N° plancha planchas
24 6’ x 2’ x 1/40” 45 kg.
25 6’ x 2’ x 1/54” 38
26 6’ x 2’ x 1/64” 33

ESTAÑO
El principal mineral de estaño es la casiterita u óxido,
(Sn02 ). Para su metalurgia, el mineral se concentra primeramente y
después, refinándose luego el metal.

El estaño es maleable, poco tenaz y poco dúctil. Su

densidad es de 7.3.

El estaño se usa en el estaño, para la fabricación de

válvulas de seguridad en las calderas, gasfitería, artículos de cocina,
etc.
Hoja de lata.- La hoja de lata u hojalata, es como ya se ha dicho una
chapa de fierro dulce o fierro negro revestida por una película de
estaño. Se fabrican chapas de espesores que varían entre 0.24 y
0.65mm. se venden en cajas que contienen, por ejemplo, de 112 a 225
chapas, cada uno de 35 x 50 cm. Y con un peso neto, por caja de 25 a
70 kg.

ALUMINIO

Es muy dúctil; se encuentra en la naturaleza en muchas

combinaciones. Las dos más importantes son la bauxita, que es un
hidrato alumínico mezclado con óxido férrico y de la que se ha hecho
mención al tratar de la preparación del cemento aluminoso ó fundido; y
la criolita, mezcla de fluoruro de sodio y de aluminio.

El método principal para extraer el aluminio de sus

minerales, es la electrólisis, la cual se efectúa, principalmente sobre la
criolita fundida.

El aluminio está prácticamente libre de la corrosión. Su

densidad es de 2.55 para piezas fundidas; y 2.75 para las laminadas.
Su conductibilidad eléctrica varía entre 1/2 / 2/3 de las del cobre, etc.

El aluminio presenta está prácticamente libre de la

corrosión. Su densidad es de 2.55 para piezas fundidas; y 2.75 para las
laminadas. Su conductibilidad eléctrica varía entre ½ y 2/3 de las del
cobre, etc.

El aluminio presenta una resistencia a la rotura por

tracción relativamente baja; de 8 a 10 kg/mm2. cuando se trata de
piezas laminadas o alambres estirados.

ALEACIONES
Generalidades: una aceleración es el ligamento, previa
fusión, de dos ó más metales, adquiriendo la aleación propiedades
intermedias entre las de sus componentes, pero a veces otras nuevas.

Latones: Son aleaciones compuestas de cobre y zinc.

El latón es más duro que el cobre, muy dúctil y maleable.
La dureza y resistencia aumentan con la proporción de zinc, hasta
cierto límite en que éstas propiedades comienzan a decrecer. Su
densidad es, en promedio, de 8.95.

Latones blancos, son los de baja ley de cobre, pues no contienen

sino 20 a 50% de este metal.
Cuando el latón debe ser torneado o estirado se le agrega de 1 a
2% de estaño.
 La adición del plomo al latón lo hace más blando, pero en
cambio la aleación pierde parte de su resistencia y ductibilidad, no se
emplea más de 3% de plomo, por que la aleación que tiene mayor
cantidad de este último metal tiende a desagregarse.

El aluminio agregado al latón hasta el 5% incrementa su

dureza y resistencia; pero le hace perder ductibilidad. Esta aleación se
usa en trabajos de fundición, forja, chapas, etc.; es de propiedades
anticorrosivos acentuadas.

El bronce de manganeso, es un producto muy usado en la

industria y en cuya composición, al final, desaparece el manganeso;
contiene 59% de cobre; 40% de zinc, y el resto formado por aluminio y
plomo. Se emplea para la fundición de piezas de dibujos complicados.
Tiene resistencia excepcional a la oxidación.

Metal Muntz, es un latón con 40% de zinc

aproximadamente. Se emplea para hélices de buques. Es maleable y se
dobla en vez de romperse.

Metal Delta, es un latón al que se le ha agregado hierro. Se forja

bien y es muy resistente.
Coeficiente de resistencia a la rotura por tracción: Para los
latones cuya composición se indica:

Cu% Zn% Pb% Sn% Fe% Mn Kg/mm2

Latón forjable 60 40 -- -- -- -- 35
Latón para chapas 63 37 -- -- -- -- 30
Latón de tornillos 58 40 2 -- -- -- 40
Latón naval 62 36 1 1 -- -- 30
Bronce de mang.(fdo). 60 38 -- -- 2 Traz. 50
Bronce de mang.(laminado) 60 38 -- -- 2 -- 60

Bronces:
Son las aleaciones de cobre y estaño, predominando el
cobre son muy duras, densas y más fusibles que el cobre. La adición del
plomo aumenta la fragilidad y reduce la resistencia y punto de fusión;
la del zinc disminuye la dureza resistencia.

Los antiguos peruanos conocieron la circunstancia de que

el estaño endurece el cobre, y así prepararon verdaderos bronces con
los que fabricaron herramientas, cuchillo y objetos de adorno.
Bronce de estaño y zinc: Llamado bronce ordinario, es aquel con el
cual se fabrican las piezas que deben ser de este material, en toda clase
de maquinaria.

Bronce fosforoso: se prepara añadiendo u pequeño porcentaje de

fósforo (0.05 a 1.0%) al metal fundido. Proporción de cobre y estaño; 90
y 10%, respectivamente. Se usa en cojinetes, cajas de grasa, ruedas
dentadas, tubos sin soldadura, hilos de teléfonos, etc.

Bronce de campanas: contiene 20 a 25% de estaño.

Bronce de cañones: 10% de estaño. Usado antiguamente para la
fabricación de “bocas de fuego” y en el día para válvulas y grifos de
vapor.

Bronce de estatuas: Contiene cantidades adicionales, pequeñas de zinc

y plomo. Se caracteriza por la formación, en las superficies expuestas a
la intemperie de la pátina, que es una película de color azul, verde, ó
verde parduzco, constituida por un carbonato de cobre, de desarrollo
muy lento y que le da gran valor a las estatuas antiguas.

Bronce de medallas: Tiene 20% de estaño.

Bronce de aluminio: con 10% de aluminio y algunas veces algo de
otros metales como níquel, hierro, etc, se le emplea en la industria para
la fabricación de objetos que tienen aspecto de oro, pero de mucha
mayor resistencia; las plumas estilográficas antiguas eran fabricadas de
este material.

Resistencias típicas de algunas: coeficientes de tracción a la rotura.

Bronce fosforoso - Fundido 20 kg/mm2.

Bronce fosforoso - Laminado 45 kg/mm2.
Bronce de cañones - Laminado 25 kg/mm2.
Bronce de estaño y zinc - Fundido 40 kg/mm2.
Bronce de estaño y zinc - Laminado 55 kg/mm2.
Bronce de aluminio - Fundido 40 kg/mm2.
Bronce de aluminio - Laminado 45 kg/mm2.
Bronce de aluminio - Isc. Frío 60 kg/mm2.

Aleaciones de aluminio:
Son muchas las que se usan en la industria, fabricándose
aleaciones a base de aluminio con Cu, Zn, Mn, Ni, Etc. Solos o
mezclados. Se les llama aleaciones ligeras.

Citaremos el duraluminio, que es una aleación con Cu, y pequeña

proporción de Mn, y que da un metal de mayor resistencia que sus
componentes (0.95 AL 0.45 Cu + 0.05 Mn).