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Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería


campus Guanajuato

Ingeniería en Sistemas Automotrices

Tópicos selectos de ingeniería I

González Alba Carlos Mario

Ibarra Muñiz Jacobo

Martínez Salazar Carlos

Pérez Apolinar Isaac David

Sirnes Núñez julio cesar

Grupo: 7SM2

23/11/2017

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Contenido
Balanceo de línea. ............................................................................................................................ 3
5´S (Seiton). ...................................................................................................................................... 4
5`S (Seiso)......................................................................................................................................... 4
Kanban. .............................................................................................................................................. 5
Conclusiones ..................................................................................................................................... 5
Carlos Mario Gonzalez Alba ....................................................................................................... 5
Jacobo Ibarra Muñiz..................................................................................................................... 5
Domínguez Escobedo Ricardo................................................................................................... 5
Juan Alberto Rodriguez Vega..................................................................................................... 6
Martínez Salazar Carlos .............................................................................................................. 6
Sirnes Nuñez Julio Cesar3 ......................................................................................................... 6

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Balanceo de línea.
Esta técnica consiste en distribuir las actividades a todos los miembros del equipo
de trabajo; con esta distribución se espera conseguir el
takt time, además que ayuda a la optimización del
personal para que no exista en una línea empleados sin
hacer alguna actividad.

La implementación de esta técnica surgió de la


necesidad de que cada integrante del equipo de trabajo
Fig1: En la primera simulación se notan
efectuara una tarea, integrantes que no desempeñan
ya que como se actividades.
muestra en la fig 1, en la primera simulación
existía personal que no desempeña alguna
actividad, ya que no se contaba con un control de

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la distribución de personal para cada operación en el proceso.

Con el uso de esta técnica se logró determinar el número de personas para


desempeñar cada operación del proceso, evitando así que hubiera gente sin hacer
alguna actividad, además esto favoreció en el cumplimiento del takt time y mayor
número de piezas OK.
Fig 2: Con la implementación de balanceo de
línea se logro un reparto equitativo de las
actividades a cada uno de los miembros 5´S (Seiton).
favoreciendo el flujo continuo. Seiton significa organizar todos los artículos que involucran la
elaboración de un artículo, de manera que estén disponibles
en cualquier momento.

El uso de esta herramienta fue de gran ayuda dado que se


obtuvo un área de trabajo con un
grado de orden y limpieza
superior, además se
Fig 3: Implementación Seiton. incremento la productividad ya que el tiempo que
se perdía en buscar instrumentos de
trabajo se disminuyo en gran medida. Con ello se
logro erradicar uno de los 8 desperdicios
conocido como “movimientos innecesarios”,
reduciendo tiempos inactivos y cumpliendo
Fig 4: Antes de la implementación de la
cabalmente con la demanda herramienta se notaba un total propuesta por el
cliente. desorden.

5`S (Seiso).
Significa quitar la suciedad de todo lo que conforme la
estación de trabajo, en la cual se destacan tiempos para
efectuar actividades de limpieza diaria y hacer de esta
actividad una costumbre dentro del personal.

Al utilizar esta actividad se logro


un grado de limpieza acorde
a las necesidades de
Fig 5: En la primera simulación las operaciones, además como la materia prima
se notaba un gran número de
basura. era papel, los desperdicios del mismo en
variadas ocasiones se inmiscuían
Fig 6: Con la aplicación de la
con el trabajo en proceso lo cual herramienta los residuos se generaba un
paro parcial dado que se tenia que clasificaron y el flujo continuo mejoro. buscar de
entre los desperdicios partes de la pieza final.

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Kanban.
Es la herramienta indicada para controlar la información y
regular el transporte de materiales entre los procesos de
producción; en el caso de la simulación se utilizaron
tarjetas Kanban proveedor.

Con el uso de esta herramienta se proporcionó cierta


información al cliente sobre el estado de producción de su
producto, además que dentro del sistema de producción
Fig 7: Implementación Kanban. fungió como un elemento visual y un proceso de mejora continua.

Conclusiones
Carlos Mario Gonzalez Alba
Con esta dinámica tuvimos en claro que una línea de producción siempre tendrá
áreas de oportunidad para mejorar y que existen diversas técnicas Lean que nos
apoyaran para lograr una mejora continua. Para poder aplicar las técnicas es
fundamental entenderlas por completo, y tener en cuanta que esto solo es posible
con un trabajo en conjunto ya que de esta manera es más fácil tener una mejora
continua y por lo tanto una línea de producción exitosa.

Jacobo Ibarra Muñiz


La elaboración de esta dinámica nos da un claro ejemplo de lo importante que es la
implementación de Lean manufacturing en las líneas de producción, se puso en
práctica lo visto en el curso a pesar de ser una actividad didáctica a grandes rasgos
nos damos cuenta que también existen áreas de oportunidades en empresas
implementando mejoras para ellas, ya que toda empresa busca hacer las cosas bien
con menos.

Domínguez Escobedo Ricardo


A través de una actividad un tanto simple, nos dimos cuenta de lo difícil que es
fabricar un producto.

En la primera actividad se notó una desorganización total, no se cumplían ninguna


de las técnicas de lean, había desperdicios, tiempos muertos, entregas a destiempo,
piezas re trabajadas, en pocas palabras no se cumplía con ninguna técnica de lean.

Después de haber concluido el curso, se implementaron todas las técnicas de lean


y se notó una gran diferencia, pues la entrega del producto era a tiempo y se llevaba
un conteo de cada pieza.

El saber las técnicas de lean, nos ayudara a solucionar algunos problemas de las
empresas, a reducir tiempos y costos de producción.

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Juan Alberto Rodriguez Vega
El volver a simular la actividad hace más evidente el avance en cuanto a
optimización y todo debido a la aplicación de las distintas técnicas y conceptos
vistos en clase

Pudimos observar mejoras en tiempos, orden, organización, calidades, y demás


aspectos que en un principio ni cuanta teníamos de ellos es ahí donde se
experimentó una mejora continua

Aterrizando esta actividad en el contexto laboral nos damos cuenta que las
aplicaciones de Lean son la crema y nata del crecimiento y mantenimiento de las
empresas, y por supuesto que no solo hablando de industrias si no también
podemos decir que estas técnicas con aplicables en muchos aspectos desde
nuestra persona hasta el entorno social

Martínez Salazar Carlos


En esta segunda parte de la dinámica, pudimos darnos cuenta de la importancia y
la efectividad de la implementación del Lean Manufacturing, así como diferentes
alternativas para mejorar la producción dentro de una empresa.

En esta actividad nos pudimos dar cuenta que en la industria hay errores, que
aunque sean insignificantes, pueden ser un gran factor para la mala producción de
uno o más productos, nuestro labor como ingenieros, es darle solución a cada uno
de los problemas que involucren a la Manufactura de un Automóvil, y sin duda
alguna, Lean Manufacturing, es uno de esos caminos para darle la solución a estos
problemas.

Pérez Apolinar Isaac David.

La implementación de las técnicas de Lean Manufacturing implico mejoras notables


en el desarrollo del proceso del producto, haciendo uso de las misma se logro
satisfacer las necesidades del cliente y además se hizo tangible su aplicación es
una situación real.

Sin duda obtuvimos herramientas fundamentales que fortalecerán nuestro


desarrollo integral y a que a la vez aumentan nuestra competitividad en el ámbito
laboral que de por si ya es muy exigente.

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Sirnes Nuñez Julio Cesar

El lean manufacturing más que una regla de implementación para la mejora de un


proceso es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el
cambio y mejora continua.

La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae


mejoras en los procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera de
pensar que compete a todas las áreas de la empresa.

La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan


bajos costos en su implementación y sus mejoras contundentes en el proceso.

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