UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA

Sistemas de control distribuido DCS

Nombre: Alexis Montero Olivo

Carrera: ingeniera en ejecucin en
instrumentacin y automatizacin
industrial
Curso: Automatizacin industrial
Profesor: Juan Vega
Contenido
Introduccin ............................................................................................................................. 3
Evolucin de la automatizacin industrial ................................................................................. 4
Sistemas de control ................................................................................................................... 5
Los Sistemas de Control para Procesos Industriales. .................................................................. 7
Sistemas de Control Distribuido (SCD o DCS). ............................................................................ 7
Aplicacin de los SCD. ............................................................................................................. 10
Conclusin .............................................................................................................................. 12
Bibliografa ............................................................................................................................. 12
Introduccin
El desarrollo del control distribuido en la industria va paralelo al de las comunicaciones. Cada
vez es ms necesario disponer de dispositivos inteligentes para realizar el control o la
supervisin remota, tanto de procesos de fabricacin, como de almacenamiento o
distribucin.

Los sistemas o redes de comunicacin empleados en entornos industriales se encuentran

sometidos a una problemtica especfica que condiciona enormemente su diseo y los
diferencia de las redes de datos o redes de oficina. El desarrollo de los microprocesadores,
micro controlador y los controladores lgicos programables (PLC) dio lugar a la aparicin del
control distribuido. En este tipo de esquema un PLC o un microprocesador controlan una o
ms variables del sistema realizando un control directo de las mismas. Estos equipos de
control locales comunican con otros elementos de su nivel y con el nivel superior de
comunicacin.
Evolucin de la automatizacin industrial
Los conceptos de automatizacin tienen sus orgenes con la revolucin industrial. Los
elementos mediante los cuales se llevaban a cabo las decisiones de control, eran elementos
mecnicos y electromagnticos con el advenimiento de la electricidad. Esto tena el problema
de que los tableros de control llegaban a tomar grandes tamaos segn se hacan
automatizaciones ms complejas.

En los aos 50 con la aparicin de la electrnica comienza a utilizarse los semiconductores con
los que se reduce el tamao de los armarios elctricos y reduce el nmero de averas por
desgaste de componentes. Aunque esto resultaba mucho ms amigable que los grandes
tableros de elctricos del principio presentaban un problema de falta de flexibilidad ya que un
sistema de control solo sirve para una aplicacin especfica, y no es reutilizable. Debido a esto
y a la creciente demanda industrial del momento en el ao 1968 Ford y general motors
planeaban las especificaciones que debe cumplir un controlador electrnico programable para
ser realmente til en la industria.

Es as que Bedford associates desarrolla una prototipo de controlador industrial que puede ser
considerado el primer PLC de la historia. Este presentaba las caractersticas que reclamaba la
industria: reutilizable, adaptados a entornos agresivos, fcilmente programable por tcnicos
elctricos, implementado con electrnica en estado slido.

Los primeros PLC se usaron para controlar procesos secuenciales. El problema que presentaba
era que su memoria era cableada, por lo que la reutilizacin es posible pero costosa. A
principios de 1970 aparece el microprocesador y con los primeros ordenadores digitales se
empezaron a implementar memorias con semiconductores eliminando las memorias cableadas
mayor flexibilidad por la facilidad de programacin. Pero por entonces todava la tecnologa de
los microprocesadores no era utilizable por la industria por falta de robustez, dificultad de
conexin a equipos mecnicos y dificultad de programacin. A mediados de los 70 los
autmatas incorporan el microprocesador y las memorias semiconductoras las que permiten
programar sin re cablear lo que permite realizar clculos matemticos y comunicar con un
ordenador central. Junto a esto aparecen los primeros DCS que eran controladores lgicos al
igual que los PLC solo que estos en un principio dominaban el reino de control de variables
analgicas. De esta manera sistemas DCS trabajan a la par de sistemas separados de PLC para
control discreto de variables on/off.

Hacia finales de los 70 aparecen mejoras en los autmatas dndoles a estos: mayor memoria,
capacidad de gobernar bucles de control, mas tipos de E/S, lenguajes de programacin ms
potentes. En los aos 80 se contina con las mejoras siendo algunas de estas: mayor velocidad
de proceso, dimensiones reducidas, tcnicas de control ms complejas. En los aos 90 cuando
los sistemas de control basados en PC hicieron su aparicin en la escena de la automatizacin
industrial, para los partidarios de estos sistemas ms poderosos y abiertos afirmaban que
dichos sistemas podran llegar a suplantar a los controladores lgicos programable y hasta los
sistemas de control distribuidos en numerosas aplicaciones. La PC tena mucho que ofrecer
pero no suplantara las plataformas ya probadas de control industrial, no por lo menos en la
forma de un PC de escritorio. La PC era la mejor opcin a la hora de integrar funcionalidad
avanzada, como puede ser la conectividad de base de datos, integracin, control analgico y
simulacin basados en Web y comunicacin de datos con terceros.

El resultado de todas estas innovaciones fue la aparicin de controladores hbridos que

permiten el manejo de variables analgicas y digitales en conjunto con caractersticas como
procesador de punto flotante para clculos personales, servidor web interactivo que facilita las
tareas de control y monitoreo. En la actualidad tenemos disponibles gran cantidad de
autmatas hbridos compactos, sencillos y modulares para aplicaciones incluso domesticas.
Presentan grandes posibilidades de ampliacin. Y con una tendencia hacia la evolucin
contina de los sistemas de comunicacin, constituyendo redes de autmatas que permitan
implementaciones ms complejas y seguras. Las nuevas caractersticas de los sistemas de
automatizacin apuntan a incorporar caractersticas de los sistemas distribuidos como:
estabilidad, apertura, concurrencia tolerancia a fallas, transparencia.

Sistemas de control
Un sistema es un ente cuya funcin es la de recibir acciones externas llamadas variables de
entrada que a su vez provocan una o varias reacciones como respuesta llamadas variables de
salida, en la figura 1.1 se aprecia de manera esquemtica la arquitectura bsica de un Sistema.
Las acciones que se ejercen en el exterior del sistema se dividen principalmente en dos grupos:

Variables de Control. Se pueden manipular o regular.

Perturbaciones. No es posible tener ningn tipo de control sobre ellas.

Figura 1.1. Arquitectura bsica de un sistema.

Un Sistema de Control es un conjunto de componentes o dispositivos que son capaces de

regular su propia conducta y/o la de otro sistema diferente con el fin de obtener un
funcionamiento predeterminado, a modo de reducir las probables fallas en un proceso. Este
funcionamiento predeterminado se logra mediante la manipulacin de las variables de control
para tener dominio sobre las variables de salida, de modo que stas almacenen unos valores
prefijados y se generen los resultados esperados. Un sistema de control cumple con los
siguientes lineamientos:

Garantizar estabilidad y ser insensible a perturbaciones y errores.

Ser eficiente tomando como base que la accin de control sobre las variables de
entrada es manipulable para evitar comportamientos indeseables en el sistema.
Fcil implementacin y operacin en tiempo real.

Los sistemas de control que mantienen una relacin estrecha entre su salida y su entrada de
referencia y que usan la diferencia como el medio de control se les denomina como sistema de
control de lazo cerrado; los sistemas de control en los cuales no existe tal relacin, es decir,
cuando la salida no afecta la accin del control sobre el sistema, se denominan sistemas de
control de lazo abierto.

Sistemas de control de lazo abierto. Son los sistemas en los que la variable de salida no tiene
efecto sobre el proceso de control, es decir, no existe una retroalimentacin de la salida hacia
el controlador para regular su comportamiento. La figura 1.2 muestra un diagrama tpico de un
control de lazo abierto.

Figura 1.2. Ejemplo de un sistema de control de lazo abierto.

Sistemas de control de lazo cerrado. Tambin son llamados sistemas de control con
retroalimentacin. En estos sistemas la accin de control est directamente relacionada con la
seal de salida, usan la retroalimentacin desde esta seal para regular la accin del
controlador, se alimenta al controlador con la seal de error de actuacin (que es la diferencia
entre la seal a la entrada y la salida de retroalimentacin) para erradicar en lo posible el error
y orientar la seal de salida al valor esperado ms conveniente. La figura 1.3 ilustra la
arquitectura tpica de un control de lazo cerrado.

Figura 1.3. Ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado.

Los Sistemas de Control para Procesos Industriales.
Los Sistemas de Control para Procesos Industriales en general se disean como controles de
gran escala que a su vez son complejos. En la figura 1.4 se muestra la arquitectura general de
este tipo de control. En ella se observa de manera clara la existencia de dos principales
mdulos, parte operativa y parte de control. En el primero de ellos (lado izquierdo) se cuenta
con los dispositivos correspondientes al hardware y al software del sistema de control cuya
funcin es la de brindar la informacin necesaria para realizar las operaciones del proceso
auxiliado por una interface hacia el operador. A la derecha (parte de control) en la figura 1.4 se
cuentan los dispositivos de control que ejecutaran las acciones indicadas por el mdulo de la
parte operativa.

Figura 1.4. Arquitectura general de un sistema de control para un proceso industrial.

Sistemas de Control Distribuido (SCD o DCS).

Un Sistema de Control Distribuido (SCD) es aquel que usualmente se refiere a procesos de
manufactura, de grandes industrias o cualquier tipo de Sistema Dinmico, son
fundamentalmente aquellos que operan en tiempo continuo y en el que los elementos de
control no se encuentran centralizados en una locacin especfica, sino que se encuentran
instalados a travs de todo el sistema, en donde cada componente o subsistema es controlado
por uno o ms controladores, con el fin de utilizar uno de ellos para uno o ms lazos de
regulacin en el propio sistema. Usualmente se emplea un solo canal de alta velocidad que
tambin los monitorea y lleva a cabo el control integral de toda la infraestructura, los SCD se
caracterizan por este atributo informtico cuya estructura presenta una jerarquizacin muy
marcada. Estos sistemas aportan diversas ventajas con respecto a otros ya que se desarrollan y
disean a base de mdulos seccionados que bien, pueden ser de hardware o de software que
simplifica un cambio interno en su arquitectura y facilita la ubicacin de fallas o averas,
cuentan con un amplio campo de algoritmos de regulacin o control, que generalmente, son
seleccionables por medio de mens y tambin son de fcil mantenimiento.

Figura 1.7. Arquitectura bsica de un DCS.

La figura 1.7 muestra la arquitectura bsica de un SCD. Existen varias unidades de control
comunicadas entre s que realizan las tareas del sistema, de esta forma, en caso de alguna falla
dentro del sistema ser posible la transmisin de la ejecucin de las tareas correspondientes a
otro controlador, con esto se logra evitar que una sola falla afecte el proceso completo en una
planta. Como se mencion anteriormente, los SCD se definen por una estructura jerarquizada
de niveles de comunicacin. En la figura 1.8 se presenta dicha clasificacin correspondiente a
las redes de tipo industrial, que van de acuerdo a las condiciones de instalacin y se exponen
diferentes niveles de comunicacin. Se detecta la presencia de dos tipos de redes, las de
control, y las de datos que estn ligadas a las partes altas de la jerarqua y que se orientan al
transporte de grandes cantidades de datos, en las redes de control, el flujo de datos es
directamente dependiente de los eventos externos que estn siendo controlados y/o
monitoreados a travs de los diferentes nodos que lo integran.
 Figura 1.8. Jerarqua entre los niveles de comunicacin.

Se describen a continuacin los niveles jerarquizados de comunicacin:

Nivel de Direccin de la Produccin: Es donde se definen las estrategias de produccin

de acuerdo a las necesidades Del mercado y tambin se formulan previsiones de
produccin a largo plazo.
Nivel de Mando de Grupos: En Este nivel se sita la interfaz Del ingeniero que facilita la
coordinacin de las diferentes clulas Del nivel inferior y al mismo tiempo controla y
monitorea toda el rea. De esta manera permite al usuario tener una amplia y clara
visin de lo que sucede en la planta.
Nivel de Control y Regulacin: Es el nivel donde se encuentra la interfaz de las
operaciones de cada uno de los procesos controlados.
Nivel de Planta o de Proceso: Se encuentra fsicamente en contacto directo con el
entorno a controlar.

Un bloque de suma importancia dentro de un SCD se refiere a las estaciones de trabajo. stas
pueden ser operadas por medio de computadoras personales o PCs de tipo Industrial, dicha
operacin de trabajo debe contar con una plataforma grfica para el usuario cuyo propsito es
mejorarlo para facilitar su uso y desempeo de operacin del proceso en una planta. En
general una estacin de operacin dispone de: Una operacin transparente gracias a una
jerarqua informtica bien definida. Funciones especficas asignadas a teclas de dispositivos
perifricos a la PC. Diversidad de pantallas prediseadas. Un control que proporcione la opcin
de accesos a pantallas de manera dinmica. Funciones externas que permitan acceso a
informacin adicional tales como documentacin, videos, procedimientos operacionales, etc.
Una rpida seleccin de parmetros de medicin para los casos de alarmas. Un concepto
uniforme de mensajes de alarmas y una pantalla bien organizada que muestre dichos eventos.
Diversos perfiles de usuarios. Registros de acciones del operador. Diagnsticos del sistema que
se est operando, incluyendo los dispositivos de campo. Opcin de operacin en varias
pantallas. Desplegados grficos que usualmente son propios de la planta. Pantallas especficas
para una planta.- En una estacin de trabajo pueden configurarse pantallas especficas de la
planta, adaptadas a las necesidades particulares de los operadores y que los ayuden a crear
actividades de proceso fcilmente. Estas pantallas por lo general se realizan por medio de
editores grficos adecuados a las condiciones de la planta, los parmetros del proceso pueden
ser animados dinmicamente por medio de grficas. Las pantallas prediseadas se deben
adaptar a la ingeniera de control del proceso en relacin estrecha con la estructura e
informacin contenida. La mayora de las funciones deben contar con pantallas totalmente
preparadas para la operacin y el monitoreo de los procesos. La estacin de operacin debe
contar con una Pantalla de Vista General, en la cual se presenta la informacin del proceso
para la planta completa, esto ofrece la ventaja de seleccionar las diversas pantallas especficas
de cada proceso. Los desplegados grficos de las pantallas de vista general deben mostrar la
actualizacin dinmica de puntos del proceso y deben permitir que los disturbios dentro del
mismo sean fcilmente detectables, en ocasiones con pantallas emergentes.

Aplicacin de los SCD.

Los Sistemas de Control hoy en da, son de suma importancia para llevar a cabo la
administracin de la produccin de procesos industriales. La automatizacin de los procesos
est directamente ligada a los estndares de productividad, las plantas Industriales estn
compuestas por sistemas complejos de grandes dimensiones y cuyas necesidades de
automatizacin son crticamente demandantes. Tal como se ha mencionado, los SCD estn
especialmente diseados para realizar la supervisin de los diversos procesos desarrollados en
las plantas, permitiendo al operador disponer de la informacin proveniente de distintos
puntos del sistema. A su vez, este ltimo dispone de mdulos de software para la resolucin
de problemas particulares dentro de la planta, stos pueden ser: el clculo de rendimientos,
de consumos o incluso mdulos de mantenimiento. Los SCD se han vuelto en este sentido una
parte medular de la operacin de plantas por dedicarse a controlar los procesos de fabricacin
que son continuos, por ejemplo, la refinacin del petrleo, los productos petroqumicos, la
generacin de energa, los productos farmacuticos y alimenticios, las industrias papeleras,
etc., donde la operacin se traduce en grandes volmenes de produccin que se realiza por
medio de diversas zonas de trabajo con sus respectivos subsistemas asociados y que deben ser
automatizados por dispositivos de control. En este sentido, el aspecto que complica en cierta
medida la administracin de estos sistemas en una planta, radica en la necesidad cambiante de
una adaptacin del sistema de control con respecto a las demandas de la produccin, las
variaciones de calidad del producto debido a los materiales utilizados, por ejemplo,
determinan los estndares de calidad y de demanda de operacin del sistema y en
consecuencia la administracin de su control, adems del hecho conceptual de integrar los
diversos subsistemas con los dems procesos parcialmente individuales de la planta, lo que
implica que todos estos subsistemas integrados deban coordinar todos los procesos de la
produccin. En la industria dedicada al gas y petrleo, por ejemplo, particularmente en las
estaciones de desgasificacin remotas, cuya operacin es usualmente autnoma, deben estar
equipadas con diversos controles y terminales que eventualmente realizan la transferencia de
datos, status de los equipos y reportes de alarmas a la estacin de trabajo y son reportadas al
operador por medio de una pantalla predeterminada para una falla, si esta ocurre. Para el caso
de las plantas de generacin de energa, en la misma instalacin la mayora de las veces
existen diferentes subsistemas, aire, gas, combustin, agua, vapor, turbinas, enfriamiento,
adems de diversos subsistemas de generacin que deben ser monitoreados y controlados
para garantizar la operacin del sistema. Es por eso que los SCD se convierten en una eleccin
muy conveniente para desarrollar proyectos de control de plantas industriales.

Figura 1.9. Planta de produccin de biocombustibles.

Otro ejemplo claro se presenta en el desarrollo de una planta de produccin de

biocombustibles. En la figura 1.9 se muestra una fotografa de una planta de produccin de
biocombustibles, en este tipo de complejos es necesario, al igual que otros tipos de complejos
similares, llevar a cabo el control y la supervisin de miles de variables con un elevado nivel de
confiabilidad y seguridad. Se elige a los SCD ya que distribuyen todas las variables del proceso
que existen en este tipo de plantas entre diversos controladores con gran capacidad de
procesamiento y capaces de enviar a la estacin de monitoreo toda la informacin procesada
por los mismos controladores en tiempo real, con lo cual se asegura la operacin de la planta
de forma eficiente.
Conclusin
Un Sistema de Control Distribuido o SCD, ms conocido por sus siglas en
ingls DCS (Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a procesos
industriales complejos en las grandes industrias como petroqumicas, papeleras, metalrgicas,
centrales de generacin, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria
farmacutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 seales.
Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 seales.

Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las seales, variables,
objetos grficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de ingeniera para
programar el sistema es slo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lgica de
sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin. Desde este puesto de ingeniera
se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema.

La plataforma de programacin es multi-usuario de forma que varios programadores pueden

trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos
los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) estn sincronizados contra un
mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una
misma marca de tiempo. El software de control DCS dispone de herramientas para la gestin
de la informacin de planta, integrndola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones
y otros sistemas ubicados ms arriba en la jerarqua de la produccin.

Bibliografa

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