4 passos para identificar a capacidade produtiva de sua empresa

10 ABRIL 2017 MEGA SISTEMAS CORPORATIVOS

Quem trabalha em uma indstria sabe o quanto importante manter o ritmo da empresa.
Cada mercadoria que sai da linha de produo e vai para as lojas representa mais rendimento
financeiro e capital para expandir seus negcios. Para ter a certeza de que est tirando o
mximo de proveito de todos os recursos, o gestor deve avaliar a capacidade produtiva da
empresa.

Entender a capacidade produtiva de uma indstria ajuda a avaliar se est ocorrendo produo
em excesso ou falta, alm de melhorar a tomada de certas decises. Por exemplo, ao notar um
aquecimento no mercado, uma indstria com produo ociosa pode mais rapidamente
aumentar sua produo e atender demanda.

Veja, neste post, como medir a capacidade da sua empresa:

1. Produo por tempo

O primeiro passo quantificar quantas unidades saem da linha de produo em determinado

perodo. Produtos pequenos e de rpida produo, como copos plsticos, podem ser
calculados em minutos, enquanto outros maiores podem ser medidos por hora. Essa ser a
base para os clculos de capacidade produtiva que sero realizados a seguir.

2. Tempo produtivo

Com o primeiro item concludo, voc agora deve multiplic-lo pelo tempo de trabalho. O ideal
considerar um dia completo de produo, que costuma durar 8 horas em mdia. Se a sua
produo de 100 unidades por hora, por exemplo, ento sua produo disponvel diria ser
de 800 unidades.

A partir desse nmero, j possvel avaliar se a sua produo est acima ou abaixo da
demanda do mercado, por exemplo. Alm de ajudar a verificar quanto da capacidade
produtiva aproveitada diante dos recursos investidos.
3. Interrupes de produo

Dificilmente ser possvel manter um dia inteiro de trabalho a pleno vapor. Por isso,
importante medir o quanto do tempo de trabalho dirio no traduzido em produtividade.

Primeiro, considere as perdas j calculadas, como intervalos para os funcionrios e

manutenes agendadas. Isso vai compor a produtividade efetiva da empresa.

Em seguida, voc deve acompanhar as perdas no calculadas, como funcionrios ausentes,

paradas por falta de matria-prima e defeitos inesperados no maquinrio. Tire uma mdia e
use-a para calcular a capacidade produtiva realizada.

4. Calculando a eficincia

Por fim, o que voc realmente precisa saber o quo eficiente a sua produo. Se o mximo
de unidades gerada com base nos recursos disponveis. Para chegar a um resultado, voc
deve dividir a produtividade realizada pela efetiva, sendo o resultado a sua taxa de eficincia.
Veja um exemplo:

Unidade produzidas por hora: 100;

Turno: 10 horas;

Produtividade Disponvel: 1000/dia;

Perdas planejadas: 2h/dia = 200 unidades;

Perdas no planejadas: 1h/dia = 100 unidades;

Produtividade Efetiva: 800 unidades/dia;

Produtividade Real: 700 unidades/dia;

Taxa de eficincia: 0,875.

Considerando que a produtividade real nunca maior que a efetiva, o maior valor de eficincia
possvel 1. Quanto mais prxima ela estiver desse valor, melhor ser a produtividade da
empresa.
Essa capacidade o quanto se produz em determinado perodo considerando os recursos
disponveis. Ela tambm pode ser classificada como:

Instalada/Terica: aquela que prevista no planejamento;

Disponvel: produo total prevista pelo tempo de trabalho;

Efetiva: produtividade obtida no final do perodo, deduzindo as perdas calculadas;

Ociosa: parte da produtividade instalada que no utilizada;

Realizada: produo real, considerando perdas no planejadas.

Agora que voc sabe como calcular a capacidade produtiva da sua indstria, pode comear a
atuar para aumentar o rendimento.

Uma afirmao muito forte e verdadeira, e por este motivo resolvi

escrever este artigo de como calcular a Capacidade produtiva e a
Produtividade de uma Empresa ou Clula produtiva de uma for
simples de ser compreendida.

Primeiro vamos saber o que dizem alguns pensadores sobre este

tema:

Para Moreira (1998) chama de capacidade produtiva, quantidade

mxima de produtos e servios que podem ser produzidos em
uma unidade produtiva, num dado intervalo de tempo

Para Stevenson (2001) considera que a capacidade produtiva se

refere a um limite superior ou teto de carga que uma unidade
operacional pode suportar. A unidade operacional pode ser uma
fbrica. Um departamento, uma loja, um funcionrio.

Para Gaither e Frasier a capacidade produtiva o maior nvel de

produo que uma empresa pode manter dentro de uma estrutura
de programao de trabalho realista levando em conta um perodo
de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente
de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente

Classificao dos tipos de Capacidade

1.Capacidade instalada
A Capacidade Instalada a capacidade mxima que um sistema
produtivo pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que
seja considerada as perdas. Em outras palavras, a capacidade
produtiva realizada em uma jornada de trabalho de 24h ignorando
as paradas programadas (manuteno, almoo, ginastica laboral,
etc) e as perdas decorrentes de erros de programao da produo

Exemplo: Vamos calcular a capacidade Instalada de uma fbrica

de parafusos que produz 9000 parafusos/hora considerando 30
dias no ms

9000 peas/hora x 24horas x 30 dias = 6.480.000 parafusos/

ms

A Capacidade Instalada na minha fbrica de parafusos de

6.480.000 parafusos por ms

2.Capacidade disponvel (de projeto)

A capacidade disponvel a quantidade mxima que um sistema
produtivo pode produzir durante uma jornada de trabalho sem
considerar qualquer tipo de perdas envolvidas.

Vamos continuar no exemplo da nossa Fbrica de Parafusos, 24h

dirias com ms de 30 dias totalizando 720h mensais de
capacidade. Sua capacidade disponvel pode ser dividida por
turnos:

Um Turno

Um Turno dirio de 8 horas cinco dias por semana CD= 8h/dia x

5dias/semana x 4 semanas/ms = 160 horas/ms

Dois Turnos

Dois Turnos Dirios CD= 2(8h/dia x 5dias/semana x 4

semanas/ms) = 320 horas/ms

Trs Turnos

Trs Turnos Dirios CD= 3(h/dia x 5dias/semana x 4

semanas/ms) = 480 horas/ms

OBS: CADA HORA EXTRA TRABALHADA ALM DA

JORNADA DE TRABALHO NORMAL DEVE SER SOMADA
CAPACIDADE DISPONVEL

As tentativas de trabalhar com a mxima capacidade disponvel,

deve ser analisado com muita cautela pelos gestores, pois pode
ocorrer o risco de se operar no vermelho, ou seja, aumenta o custo
de produo com horas extras, adicional noturno, baixa qualidade
e produtividade

3.Capacidade efetiva
A Capacidade Efetiva quando so subtradas da Capacidade
Disponvel as perdas planejadas.

As perdas planejadas so:

Setups (tempos de preparao)

Manutenes preventivas
Auditorias de qualidade
Trocas de turnos
Refeies
Ginstica laboral
Necessidades fisiolgicas (em mdia 20 minutos dirio)

4.Capacidade Realizada

A capacidade realizada a capacidade real em um determinado

perodo de tempo. A Capacidade realizada resultante da
subtrao das perdas no planejadas da capacidade efetiva. As
perdas no planejadas podem ser:

Ausncia de matria-prima
Falta de funcionrios
Falta de Energia
Deficincias de qualidade
Manutenes corretivas, etc.

ndices de Capacidades
ndice de Eficincia: Indica a eficincia do sistema produtivo na
realizao das operaes programadas

ndice de Eficincia= Capacidade realizada / Capacidade

Efetiva

ndice de Utilizao: demostra a percentagem de uso da

capacidade disponvel

ndice de utilizao= Capacidade Efetiva / Capacidade

Disponvel

ndice Disponibilidade: este ndice demonstra percentualmente

quanto um sistema produtivo encontra-se disponvel.

ndice de Disponibilidade= Capacidade Disponvel /

Capacidade instalada

Para o Clculo dos nossos ndices de capacidades, vamos utilizar

o exemplo da nossa fbrica de parafuso.

A nossa Fbrica de Parafusos trabalha 2 turnos dirios de 8 horas,

respeitando o Descanso Semanal Renumerado (DSR), ou seja,
temos 5 dias trabalhado por semana e um ms contm 4 semanas.

Durante um ms normal de produo tem paradas programadas

para troca de turno de 30 minutos para informar como est o
andamento da produo, 20 minutos para ginstica laboral, 20
minutos para necessidades fisiolgicas e 1 hora para refeio.
Durante a produo do ms teve paradas de 315 minutos por falta
de matria prima, 480 minutos por manuteno corretiva dos
equipamentos.

Dados:

Capacidade Instalada

24h *30 dias*60 min= 43200 min/ms

Capacidade Disponvel

2 turnos Dirios= 340h/ms = 20400 min/ms

Paradas Programadas

Troca de turno = 30 minutos/dia * 5 dias/semana * 4

semana/ms= 600 minutos/ms

Ginstica Laboral= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4

semanas/ms)= 800 minutos/ms

Necessidades Fisiolgicas= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5

dias/semana *4 semanas/ms)= 800 minutos/ms

Refeies= 2 turnos *(60 minutos/dia * 5 dias/semana *4

semanas/ms)= 2400 minutos/ms

Somando todas as paradas programadas temos um total de

4600 minutos/ms

Paradas No Programadas
Conforme o enunciado acima no ms tivemos 2 paradas no
programadas, uma por falta de matria-prima totalizando 315
minutos e a outra parada no programada de 480 minutos no ms,
por motivo de manuteno corretiva.

Somando as duas paradas no programadas temos um total

de 795 minutos no ms

Com esses dados podemos calcular os nossos ndices de

Capacidades da nossa Empresa de Parafusos:

ndice de Eficincia= Capacidade Realizada / Capacidade

Efetiva

Capacidade Efetiva= Capacidade Disponvel- Paradas

Programadas

Capacidade Efetiva= 20400 4600= 15800

Capacidade Realizada= Capacidade Efetiva Paradas No

Programadas

Capacidade Realizada= 15800- 795= 15005

ndice de Eficincia= 15005/15800= 0,95 =95%

ndice de Utilizao= Capacidade Efetiva / Capacidade
Disponvel

ndice de Utilizao= 15800 / 20400 =0,77 = 77%

ndice de Disponibilidade = Capacidade Disponvel /
Capacidade Instalada
ndice de Disponibilidade = 20400/43200 =0,47 =
47%

ndices de Produtividades
Como j calculamos os nossos ndices de Capacidades da nossa
Fbrica de Parafusos, agora vamos calcular os nossos ndices de
produtividades.

Vamos continuar utilizando o exemplo da nossa Fbrica de

Parafusos, em Abril uma clula de fabricao de parafusos produz
parafusos de sextavado de 2 comprimento com uma bitola de
7/8, esta clula produz 3600 peas/hora. Trabalhando dois turnos
dirios de 8horas/dia til, em abril foram trabalhados 20 dias,
totalizando 1152000 parafusos. Para cada 100 peas prontas pesa
25,60 kg e foi utilizado 37,37 Kg de matria-prima utilizada para
cada 100 peas prontas. Nesta clula de trabalho contm 3
operadores/turno, e os custos mensais por operador de R$
2650,00 e a cada hora trabalhada existe um custo operacional de
R$140,00, uma pea pronta vendida por R$7,8. Cada Kg de
matria-prima custa R$ 12,50.

Com estes dados podemos calcular os seguintes itens de

produtividade

A produtividade parcial da matria-prima (entradas e sadas

em kg)

A produtividade parcial da mo de obra em ps/HH

 A Taxa de Produtividade Total

Clculo da Produtividade Parcial da Matria-prima

(MP)
Ns j sabemos que a nossa clula produtiva produz 1152000 e
cada 100 peas produzidas pesam 25,6 KG e para cada 100 peas
produzidas utilizamos 37,37kg de MP, com isso vamos calcular
qual o nosso input e output das matrias primas para
calcularmos a nossa Produtividade Parcial:

O que podemos compreender deste indicador de produtividade

parcial da matria prima?

Este indicador a relao entre o que entra e o que sai de

Matria-prima, isto significa que esta minha clula produtiva de
parafusos tem um aproveitamento de 69% da MP que se
transformaram em um produto final, os outros 31% so perdas
do processo

Aqui j caberia um estudo para diminuir este percentual de

perda, para aumentar a produtividade e o lucro da minha
clula produtiva

Clculo da Produtividade Parcial da Mo-de-obra

em ps/HH
Para o clculo parcial da M.O sabemos que a nossa clula
produtiva trabalha dois turnos de 8 horas, cada turno conta com 3
operadores e durante o ms de Abril foram 20 dias trabalhados.

Com estes dados podemos calcular a nossa produtividade parcial

em Ps/HH

Este indicador de Produtividade Parcial de 1200Ps/HH significa

que cada trabalhador trabalhando por 1 hora por dia produz 1200
parafusos

Clculo da Taxa de Produtividade Total

Para o clculo da Taxa de Produtividade total, sabemos que essa
clula produz mensalmente 1152000 peas vendidas a um preo
unitrio de R$7,80, e para cada 100 produzidas utilizamos 37,37
kg e o custo de MP de 12,5/Kg. Tambm sabemos que o custo
por operador de R$2650,00 e a nossa clula produtiva trabalha
em 2 turnos de 8 horas por dia, o ms trabalhado foi de 20dias e o
custo de processo de R$140,00

Para calcularmos a nossa Taxa de Produtividade Total precisamos

calcular a nossa sada e entrada em R$.
Para o clculo da sada pegaremos a nossa produo mensal e
multiplicaremos pelo valor unitrio de venda do nosso produto:

Sada= 1152000 *7,8 = R$8.985.600,00

Para o Clculo das entradas devemos dividir os custos em Custo
de MP, Custo de MO e Custo de processos

Custo MP

Custo MO

Custo de Processo
Para obtermos os custos de entrada, precisamos somar os Custos
de MO, os Custos de MP e os Custos de Processo

Custo de Entrada= R$5.441.980,00

OBS: Os custos de entrada de matria-prima, neste nosso

exemplo, corresponde 98% dos custos de entrada, isto
significa que o Gestor antes de atacar os Custos de MO e de
Processo, primeiro ele ter que fazer um trabalho muito forte
junto a sua Engenharia e Departamento de Compras para
desenvolver novos fornecedores de Matria-prima para
baixar esse custo que tem um impacto de 98% nos seus custos
de entrada

Agora para calcularmos a Taxa de produtividade Total s

dividirmos a Sada pelo custo de entrada

Taxa de Produtividade Total= R$8.985.600,00 / R$5.441.980,00

Taxa Produtividade Total= 1,65

Essa Taxa de Produtividade total significa que em cada R$1,00
empregado na minha produo eu tenho um retorno de R$1,65,
essa a nossa taxa de agregao de valor do processo.

Concluso:
Com este artigo podemos entender o quanto importante o Gestor
conhecer seus ndices de Capacidade Produtiva e de
Produtividade da sua Empresa ou Departamento, pois sero estes
ndices que daro a direo que deveremos seguir para
implementar melhorias contnuas no nosso processo produtivo,
aumentando assim a nossa competitividade e a lucratividade da
Companhia. No adianta o Gestor "sair correndo" implementando
ferramentas de Lean Six Sigma se no conhece o seu ambiente a
fundo.