TALLER N 4

SOLDADURA, INVENTARIO DE MATERIALES Y HERRAMIENTAS

CARRERA : MANTENIMIENTO Y GESTIN DE MAQUINARIA PESADA.

CICLO : III

SECCIN : I

DOCENTE : DENIS TELLO PRECIADO

CURSO : TALLER DE MECANICA Y SOLDADURA

ALUMNO (S) :

- FERNANDEZ ROJAS ELI

- ESCOBAR CORNEJO JUAN DIEGO

FECHA DE ENTREGA : 24/05/2016

2016 I
SOLDADURA, INVENTARIO DE MATERIALES Y HERRAMIENTAS

En algunas condiciones, los gases emitidos por algunos electrodos, as

como los vapores que emanan de algunos metales durante la
soldadura, pueden causar dao por inhalacin en los soldadores,
desde una simple irritacin nasal, hasta un problema permanente en
el sistema respiratorio.

El choque elctrico es uno de los principales peligros a que se expone

un soldador, ya que, al hacer contacto con una corriente elctrica,
recibe una descarga que le puede ocasionar una reaccin violenta, en
algunas ocasiones puede ser inofensiva y en otro mortal.

El dejar el equipo energizado cuando no se est utilizando, no utilizar

guantes al manejar el equipo o pararse sobre agua cuando se est
soldando, son las principales razones por la que se pude llevar a cabo
una descarga o choque elctrico.

Es importante, al trabajar con sistemas de proteccin para soldadura, tambin tener en

cuenta los siguientes procedimientos de seguridad.

Se debe:

1. Usar SIEMPRE careta de soldadura.

2. Apagar SIEMPRE el equipo si no est en uso este.
3. Secar SIEMPRE sus manos completamente, antes de tocar el equipo elctrico,
incluyendo los electrodos y dems equipos.
4. Mantener las partes del cuerpo y los objetos sueltos lejos del rea de operacin de
los electrodos.
5. Si no est seguro de la operacin del equipo, consultar al instructor antes de poner
en funcionamiento el electrodo y generador.
6. NO limpiar los electrodos o las piezas de soldadura con detergentes que contengan
disolventes qumicos.
1.INTRODUCCION
Se llama soldadura al proceso en el que se unen dos metales mediante una fusin localizada, producida
por un arco elctrico entre un electrodo metlico y el metal base que se desea unir.

El electrodo consiste en un ncleo o varilla metlica, rodeada por una capa de revestimiento, donde el
ncleo es transferido hacia el metal base a travs de una zona elctrica generada por la corriente de
soldadura.

Existen numerosos tipos de soldadura; entre los ms comunes estn: soldadura por arco, soldadura a gas,
soldadura por puntos, soldadura por plasma, etc. El tipo de soldadura ms comnmente empleado es la
soldadura por arco, debido a su fcil modo de aplicacin y su bajo costo comparado con otros tipos de
soldadura.

2.OBJETIVOS
Aprender definiciones bsicas de la soldadura.
Identificar con facilidad los instrumentos, herramientas y componentes de la soldadura.
Poder identificar los diferentes tipos de seguridad y sus aplicaciones.

3.Marco terico
3.1. Qu es Soldadura?
Se le llama soldadura a la unin de dos materiales (generalmente metales o termoplsticos) usualmente
logrado a travs de un proceso de fusin en el cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando
metal o plstico derretido para conseguir un cordn (punto de soldadura) que al enfriarse forma una
unin fuerte (Edwards y Endean, 1990).

La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
elctrico, pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos lser, rayos de electrones, procesos de
friccin o ultrasonido.

Normalmente se suelda en ambientes industriales, pero tambin se puede hacer al aire libre, debajo del
agua o en el espacio. Es un proceso que debe realizarse siguiendo normas de seguridad por los riesgos de
quemadura, intoxicacin con gases y otros riesgos derivados de la luz ultravioleta.

3.2. Tipos de soldadura en metales

Existe un gran nmero de procedimientos para soldar piezas metlicas, sin embargo, hay tres principios
generales aplicables a todos los procedimientos. Estos son:

Aplicacin de calor intenso en la zona donde se formar la unin con el objeto de fundir un pequeo
volumen de material.

El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen los lquidos provenientes de las dos o
ms piezas a ser unidas. Esta mezcla puede ser directa, cuando solamente se mezclan los materiales de
las piezas a unir, o indirecta cuando el material de las piezas se mezcla con material de relleno para formar
la unin.

Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unin metalrgica entre las piezas. Debido
a que esta unin es fundamentalmente el producto de la mezcla de los materiales de las piezas, tiene la
potencialidad de exhibir las mismas propiedades mecnicas que posean las piezas. En otras palabras, las
propiedades del material base pueden ser reproducidas en la zona de unin Edwards y Endean, 1990).

Los tipos de soldaduras en metales se clasifican fundamentalmente por el mtodo que se emplea para
aplicar calor a las piezas a unir. Los ms comnmente usados en las industrias metalmecnicas son:

Soldadura manual por Arco Elctrico.

En este tipo de soldadura, el calor intenso necesario para fundir el metal es producido por un arco
elctrico. El arco se forma entre la pieza de trabajo y un electrodo que se desplaza de forma manual o
automtica a lo largo de la zona a ser unida (tambin es posible desplazar la pieza de trabajo y mantener
el electrodo estacionario). El electrodo puede consistir en una varilla de carbono o tungsteno, en cuyo
caso su nica funcin es conducir la corriente y mantener un arco elctrico entre su punta y la pieza de
trabajo. Tambin es posible tener un electrodo metlico preparado de manera especial, de tal forma que
conduzca la corriente y mantenga el arco al mismo tiempo que se funde para proveer metal de relleno a
la unin (Manual Arco Metal, 1996). En nuestro medio, la mayora de los procesos de soldadura utilizados
para fabricar piezas de acero usan el segundo tipo de electrodo.

El circuito bsico de soldadura se muestra en la figura I. Este consiste en una fuente de poder (mquina
de soldar) de corriente alterna (AC) o directa (DC), un cable de tierra que se conecta a la pieza de trabajo,
y un cable que se conecta al porta electrodo adecuado. Este porta electrodo permite realizar el contacto
elctrico entre el cable y el electrodo, proporcionando al mismo tiempo un agarradero elctricamente
aislado para manipular al electrodo

Cuando el circuito se energiza, con la punta del electrodo se toca la pieza de trabajo y luego se separa
ligeramente de sta mantenindola muy cerca del punto de contacto. Con esto se genera un arco elctrico
entre la punta del electrodo y la pieza. Este arco produce una temperatura superior a los 3590C en la
punta del electrodo, temperatura adecuada para fundir la mayora de los metales. El calor producido
funde el metal base cercano al arco elctrico y cualquier metal de relleno suministrado por el electrodo
mismo o por otros medios adecuados. En el proceso se forma un pozo de metal fundido, el cual es una
mezcla de metal base y metal de aporte. Este pozo solidifica atrs del electrodo a medida que ste se
desplaza por el metal base. El resultado es una unin metalrgica por fusin entre las piezas de trabajo
(Edwards y Endean, 1990).

Soldadura con gas (autgenas)

Son las que se realizan por presin, y en ellas el calor se aporta quemando un gas combustible (acetileno).
Este se mezcla con oxgeno en un soplete se soldar, atraviesa la boquilla y se quema al salir de ella. La
combustin del acetileno se realiza en varias fases y la llama se puede ajustar para darle un carcter
reductor, neutro u oxidante.

Soldadura por forja

Se realiza calentando las piezas a soldar hasta acercarse a la temperatura de fusin y luego forjndolas
juntas por medio de presin (en una prensa) o con un martillo (manual). Para facilitar la unin de aceros
y algunos metales no frreos se han desarrollado modificaciones de la soldadura por forja con
calentamiento con gas.
Soldadura Dura
Se define la soldadura dura como la unin de un metal de aporte no ferroso (aleaciones de cobre, plata,
aluminio etc.), de punto de fusin superior a los 450C, pero inferior al correspondiente a las piezas que
se van a unir. El metal que se suelda no funde, y la unin se realiza por el mojado que produce el metal
de aporte fundido, y la consiguiente formacin de aleaciones. El calentamiento puede realizarse por
distintos procedimientos: Soplete de gas, hornos, con bobina de induccin, por inmersin en un metal
lquido o por resistencia elctrica.

3.3. Electrodo
Consiste en una varilla o ncleo metlico, rodeado por una capa de revestimiento de material fundente;
el ncleo aporta material a la zona de unin que se desea soldar, o material base, al fundirse con el calor
producido por la corriente elctrica de soldadura.

La capa de revestimiento o material fundente cumple dos funciones: primero, acta facilitando la fusin
del metal de la varilla, y segundo, favorece la formacin de la capa de escoria que proteger de la
oxidacin a alta temperatura al cordn de soldadura (Ramrez, 2000).

El proceso de soldadura manual utiliza electrodos especialmente preparados, los cuales deben cumplir
requisitos tcnicos impuestos por la AWS (American Welding Society). Debido a la gran cantidad de
electrodos disponibles en el mercado, es necesario establecer una clasificacin para ellos.

3.4. Factores que intervienen en la calidad de la soldadura

La calidad de una soldadura, como producto final, depende de diversos factores, que intervienen durante
todo el proceso de soldar. Entre los aspectos que caracterizan a una soldadura de buena calidad, deben
considerarse:

La firmeza o adhesin de la soldadura en la superficie de unin.

El sellado, que debe ser compacto y exento de porosidad.
El acabado final, el cual debe ser homogneo y libre de aglomeraciones.
La resistencia a la tensin a la que puedan estar sometidas las piezas unidas.
Los principales factores que influyen sobre la calidad de la soldadura son:
Presencia de escoria en la superficie de la junta. Ocurre cuando hay que depositar varios cordones de
soldadura para formar la unin. Cuando la escoria queda atrapada dentro del pozo en vez de flotar a
la superficie, genera inclusiones que degradan la resistencia mecnica de la unin.
Separacin de las piezas a soldar demasiado grande. Cuando esto ocurre, el cordn de soldadura que
debe fabricarse es demasiado ancho.
Movimiento errtico del electrodo. Cuando esto ocurre, puede suceder que en ciertas zonas del
cordn no exista calor por tiempo suficiente, y el metal del pozo solidifique antes que la escoria pueda
llegar a la superficie.
Porosidad. Consiste en pequeos agujeros o burbujas que quedan en el interior del cordn de
soldadura cuando ste solidifica. Los poros pueden formarse en una soldadura debido a lo siguiente:
Contaminacin de la superficie del metal por xidos, grasas, humedad o suciedad.
Presencia de hidrgeno debido a excesiva humedad del recubrimiento del electrodo.
 Excesiva corriente elctrica. Esto genera calor excesivo, el cual puede vaporizar diversos compuestos
cercanos a la zona de unin, los cuales quedan atrapados dentro del cordn.
Rapidez de avance del electrodo excesiva. Si el electrodo se desplaza demasiado rpido, el metal
solidifica antes que los gases que se formen puedan escapar hacia la superficie.
Socavacin. Cuando no se aplica suficiente material de aporte, o cuando ste se aplica
incorrectamente, el cordn queda solo parcialmente lleno. Tambin puede ocurrir cuando el tamao
del electrodo o su ngulo sean incorrectos.
Fusin incompleta. En este caso el material de aporte no llena completamente el espacio entre las
piezas a unir. Puede ser causado por:
Excesiva velocidad del electrodo, por lo que el metal de aporte se enfra antes de poder llenar el
espacio entre las piezas.
Dimetro del electrodo inadecuado.
Corriente de soldadura insuficiente.
Junta mal preparada.

3.5. Control de calidad de la soldadura

Un cordn de soldadura debe ser capaz de soportar los esfuerzos para los que ha sido diseado.
Obviamente es necesario realizar pruebas de esfuerzo para verificar si realmente la soldadura
satisface los requerimientos deseados.
Para controlar la calidad durante el proceso y no alterar significativamente la integridad de la pieza se
usan pruebas no destructivas, como son: inspeccin visual, uso de lquidos penetrantes, radiografas,
ultrasonido, etc. (Welding Handbook, 1991). Sin embargo, estos procedimientos no siempre son
aplicables directamente en el rea de trabajo, por lo que suelen realizarse pruebas con muestras
pequeas del metal soldado, o con pequeas porciones de estas muestras, conocidas como probetas,
a las que se les realizan los ensayos destructivos, tales como el de traccin, doblado, etc. Las probetas
son una muestra representativa del proceso, y reproducen las condiciones a las que fue sometida la
pieza principal.

4.PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

4.1. Proceso de soldadura SMAW

Paso 1: Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la operacin de establecer
o encender el arco, conocida como cebado. El principio del cebado se basa en el choque de la punta del
electrodo con el metal base o pieza de trabajo.

Paso 2. Para trazar el cordn de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura,
tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el dimetro
del electrodo.

Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo ms constante posible (entre 2 y 4 mm de longitud,
dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el electrodo, a medida que se va
consumiendo, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la direccin de soldadura.

Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos, separados entre
s por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre los cordones.

Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen aspecto y la
calidad de la soldadura, as como la distribucin uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es
necesario que el arco est sucesivamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o demasiado rpido se obtendrn partes porosas con penetracin escasa o
nula. La penetracin depende tambin de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza
no se calienta lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un crter excesivamente grande con riesgo
de quemar o perforar la pieza.

Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca debemos
interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podran producir defectos en la soldadura. Existen varias
maneras de interrumpir correctamente el arco:

4.2. Proceso de soldadura GMAW (MIG, MAG)

El proceso GMAW se basa en la alimentacin automtica de un electrodo continuo consumible que se

protege mediante un gas de procedencia externa. El proceso se ilustra a continuacin. Una vez que el
operador ha hecho los ajustes iniciales, el equipo puede regular automticamente las caractersticas
elctricas del arco. Por todo esto, en efecto, los nicos controles manuales que el soldador requiere para
la operacin semiautomtica son los de velocidad y direccin del desplazamiento, as como tambin el
posicionamiento de la pistola. Cuando se cuenta con equipo y ajustes apropiados, la longitud del arco y la
corriente (es decir, la velocidad de alimentacin del alambre) se mantienen automticamente.

Los componentes bsicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables, la unidad de alimentacin
del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de gas protector.
La pistola gua el electrodo consumible y conduce la corriente elctrica y el gas protector al trabajo, de
modo que proporciona la energa para establecer y mantener el arco y fundir el electrodo, adems de la
proteccin necesaria contra la atmsfera del entorno. Se emplean dos combinaciones de unidad de
alimentacin de electrodo y fuente de potencia para lograr la autorregulacin de la longitud del arco que
se desea. Generalmente, esta regulacin se efecta con una fuente de potencia de voltaje (potencial)
constante (que por lo regular tiene una curva volt-ampere prcticamente plana) en conjuncin con una
unidad de alimentacin de electrodo de velocidad constante. Como alternativa, una fuente de potencia
de corriente constante proporciona una curva volt-ampere de cada, y la unidad de alimentacin del
electrodo se controla por medio del voltaje del arco.

4.3. Proceso de soldadura GTAW

MTODO DE OPERACIN
La calidad de la soldadura producida por el proceso al arco con electrodos de tungsteno estaba basada en
el mtodo de operacin.

Este proceso funde junto los metales a unir calentndolos con un arco de un electrodo de tungsteno no
consumible.

El metal de aporte se obtiene de una varilla de aporte que se aplica manualmente. Como el metal de
aporte no se transfiere a travs del arco, se reduce enormemente la posibilidad de salpicadura.

El bao de soldadura esta protegido por un gas inerte. El ms comnmente usado es el argn debido a
sus buenas caractersticas protectoras y a su costo relativamente bajo.

El gas protector elimina la necesidad de fundentes para proteger la soldadura, los que pueden quedar
retenidos en la soldadura en forma de escoria.

COMO PREPARAR UN ELECTRODO DE TUNGSTENO

La preparacin de electrodos de corriente continua (1 2 de Torio), si es un electrodo nuevo (antes de
usarlo), afilarlo en la esmeriladora y el dimetro de un electrodo nuevo es de 2 , la punta se debe
esmerilar un poco menos de 1/64 " de la punta.

Si la punta esta contaminada se debe esmerilar el contaminante, si esto no se hace el contaminante

esparcir el arco y ensanchara el cordn.
ENSAMBLE DE LA PISTOLA
Se debe primero atornillar el mandril portaelectrodos en la cabeza de la pistola, luego se atornilla la tobera
en el mandril del portaelectrodo.

La tobera tiene que estar limpia y sin dao alguno, Se debe meter el portaelectrodo por atrs de la cabeza
de la pistola.

Meter el electrodo en el portador, el electrodo tiene que sobresalir 1 pulgada de la tobera; Instalar la tapa
y apretar bien firme.

Se debe ajustar la prolongacin la cantidad deseada (generalmente 1 a 3 dimetro del electrodo).

Apretar a mano la tapa, es muy importante NO USAR ALICATES PARA APRETAR LAS PIEZAS DE LA PISTOLA.

AJUSTAR LA CORRIENTE DE SOLDAR

Primero se debe ajustar la gama de corriente, pero el ajuste real de la corriente de soldar no debe estar
en el lmite superior inferior de la gama seleccionada.

Si no se tiene el dispositivo de control remoto (control en el soplete de pedal) se debe ajustar la corriente
para soldar manualmente.

El amperaje solo es registrado en la fuente de poder cuando se esta soldando, pero algunas fuentes de
poder pueden indicar corriente de soldar cortocircuiteando el conductor de la pieza de trabajo al terminar
el electrodo.

Conectar el energizador en el tomacorriente del control remoto y asegurarse que la fuente de poder este
APAGADA y conectar el conductor a tierra al terminar del electrodo, luego se puede ENCENDER la fuente
de poder girando la perilla de control de corriente para lograr deseado en el ampermetro.

Luego se apaga nuevamente la fuente de poder y se reconecta el conductor a tierra a la pieza de trabajo.

AJUSTAR LA MEDIDA DE FLUJO DEL GAS PROTECTOR

El gas protector esta almacenado en tanques de almacenamiento a granel, tambin puede venir de la red
de caeras a las estaciones de soldar individuales.

Debe haber un flujo metro conectado a la salida del gas protector para regular el flujo y debe haber una
serie de mangueras usadas para llevar el gas protector al rea del arco.

Para ajustar la medida del flujo de gas se abre la vlvula en la lnea de gas, pero si se usa el control remoto
se aprieta el control remoto el botn para abrir la vlvula de flujo de gas el solenoide en la fuente de
poder.

Se debe ajustar la medida de flujo de en el flujo metro, generalmente 15 a 20 pies cbicos / hora,
dependiendo del tamao de la tobera.

Si no se usa el control remoto la lnea de gas se usa directamente a la pistola, a veces hay una vlvula
manual ubicada en la pistola para controlar el flujo de gas protector.

El flujo metro se puede ajustar cuando se abre la vlvula de la lnea de gas y la vlvula de la pistola.
El gas protector se encuentra en cilindros de alta presin y siempre se requiere un regulador para reducir
la presin del cilindro a la presin de trabajo.

Una vez que la vlvula de gas del cilindro este abierta, el proceso para ajustar el flujo metro es la misma.

4.4. Proceso de soldadura OAW

GENERALIDADES DEL PROCESO

El soldeo oxiacetilnico es un proceso de soldeo por fusin que utiliza el calor producido por una llama,
obtenida por la combustin del gas acetileno con el oxgeno, para fundir bien sea el metal base y el de
aportacin si se emplea.

Para conseguir la combustin es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad de
consumirse durante la combustin. Gases combustibles son el propano, metano, butano aunque en el
proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas
que aviva o acelera la combustin. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla
de gases (Nitrgeno 78%, Oxigeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se
emplea en este procedimiento de soldeo es el oxgeno puro.

EQUIPO PARA EL SOLDEO OXIACETILNICO

La principal funcin de los equipos de soldeo oxiacetilnico es suministrar la mezcla de gases combustible
y comburente a una velocidad, presin y proporcin correcta. El equipo oxiacetilnico est formado por:

A)Las botellas o cilindros de oxgeno y acetileno. Entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la
ms representativa, aparte el tamao, es el color. La botella de

a que si se comprime solo explota.

B)Los manorreductores, su propsito o funcin principal es reducir la presin muy alta de una botella a
una presin de trabajo ms baja y segura y adems de permitir una circulacin continua y uniforme del
gas.

C)Las mangueras, que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las
encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los dimetros interiores son
generalmente de 4 a 9 mm para el oxgeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que
circula el oxgeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.

D)Las vlvulas de seguridad o antirretroceso encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el

soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. Tambin impiden la entrada de oxgeno o
de aire en la manguera y en la botella del acetileno.

E)El soplete, cuya misin principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista un
equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamacin. A continuacin, podemos ver un soplete con
cmara de mezcla de inyeccin.

4.5. Proceso de OXICORTE OFC

El corte con Oxigeno combustible es un mtodo rentable de preparacin de bordes de placa para la
soldadura en bisel y ranurada. Se puede usar para cortar fcilmente placas oxidadas y escamadas y
requiere un conocimiento moderado para generar resultados exitosos. El proceso de corte de gas de
Oxigeno combustible crea una reaccin qumica del Oxgeno con el metal base a temperaturas elevadas
para cortar el metal. La temperatura necesaria es mantenida por una llama de la combustin de un gas
combustible seleccionado mezclado con Oxgeno puro.

El proceso se basa en la rpida formacin de xido de hierro que se produce cuando se introduce una
corriente de Oxgeno puro a alta presin en la envoltura de corte. El hierro se oxida rpidamente por el
Oxgeno de Alta Pureza y esta reaccin libera calor. La corriente de Oxgeno y el gas quemado transportan
el xido fundido y el metal en sus trayectorias de quemado, y producen un corte angosto conocido como
ranura. La formacin continua de xido de hierro requiere el suministro de grandes cantidades de Oxgeno
en la zona de corte a una presin preestablecida controlada. El intenso calor producido por esta reaccin
permite el proceso de corte y la produccin del corte.

Las aplicaciones comunes de corte de Oxgeno combustible se limitan a Carbn y Acero de baja aleacin.
Estos materiales pueden cortarse econmicamente y la configuracin es rpida y simple. Para el corte de
Oxgeno combustible manual no hay ningn requisito de energa elctrica y los costos de los equipos son
bajos. Con el Oxgeno combustible manual comnmente se cortan materiales de 1/16 pulgadas (1,6 mm)
a 4 pulgadas (102 mm) de espesor. Los materiales de 12 pulgadas (0,3 m) o ms de espesor se cortan
exitosamente utilizando corte mecanizado.