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CELULOSA
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de la pulpa de la pulpa
mecanica CTMP

Proceso de Produccion de celulosa kraft.

Cada una de las fases del proceso de produccin de la celulosa se caracteriza por aspectos
tcnicos particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad de unidades especficas. Ellas
cumplen secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de nueve fases que dan cuerpo al
proceso global.
Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo tradicional, que a partir de un
conjunto de insumos bsicos (madera, agua, productos qumicos y energa) da origen a la celulosa.
Las siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar que el proceso productivo se desarrolle en
armona con el medio ambiente. Especial mencin merece la fase de monitoreo de las condiciones
ambientales. De la misma forma como los doctores pueden diagnosticar que algo no anda bien en
nuestro organismo a partir del anlisis de muestras de sangre y orina; los tcnicos de las Plantas de
celulosa, a partir de la informacin recolectada en los instrumentos de control de la Planta y las
estaciones monitoreo, pueden detectar en forma inmediata eventuales alteraciones en el proceso
productivo y ejecutar acciones preventivas.

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Fase 1: Preparacin de la Madera.

Fase 2: Coccin.
Fase 3: Blanqueo ECF.
Fase 4: Secado y Embalado.
Fase 5: Recuperacin y Energa.

Fase 6: Tratamiento de Efluentes.

Fase 7: Control de Emisiones areas y de olor.
Fase 8: Disposicin de Residuos Slidos.
A continuacin se describen estas fases, mostrndolas en un esquema grfico y explicndolas a
travs de una relacin escrita.

Fase 1: Preparacin de la madera.

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La madera, principal materia prima para la fabricacin de la celulosa, llega a la Planta generalmente
en la forma de troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida
tambin se utilizan astillas de aserradero y lampazos (restos perimetrales de troncos aserrados).
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son
tambores rotatorios de grandes dimensiones que giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por
minuto.
La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a travs de una cinta transportadora para ser
quemada en una caldera, denominada caldera de biomasa.
Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales luego de ser acopiadas
para su homogeneizacin en grandes pilas, pasan a continuacin por un proceso de clasificacin por
tamao. Los chips de tamao normal continan a la fase siguiente, los de gran tamao son devueltos
para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la corteza a la caldera de biomasa,
donde son quemados para generar vapor, el cual posteriormente, en un equipo denominado
turbogenerador, se usa para producir energa elctrica.
Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo tratamiento que los rollizos de
madera y las astillas de aserradero se incorporan directamente a la pila de astillas.

Fase 2: Coccin.

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Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas, donde son
impregnadas con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor
uniformidad de la coccin en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presin donde son pre-
impregnadas con licor blanco. Esta mezcla finalmente entra por la parte superior del digestor continuo.
En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia denominada Licor Blanco, a
alta temperatura y presin. El Licor Blanco es una solucin acuosa compuesta por sulfuro de sodio
(Na2S) e hidrxido de sodio (NaOH). Su funcin es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de
celulosa. Fsicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilndrico de varias secciones, con una
red de tuberas a travs de las cuales se le adicionan o extraen los lquidos de coccin. Tiene un eje
vertical para revolver la mezcla y una tubera para drenar la celulosa. El rango de temperatura de
coccin vara entre 130 C y 170 C, siendo ms alta en la parte superior del digestor (etapa inicial).
En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van transformando en pasta de
celulosa. Esto explica porqu el proceso de coccin opera en forma continua. Al final de la coccin,
adems de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro, que est compuesto
por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera. Este Licor Negro es
recuperado para ser procesado en otro sector de la Planta de Celulosa denominado Sistema de
Recuperacin de Productos Qumicos y Energa. Este importante proceso permite la recuperacin de
productos qumicos valiosos. En la prctica, slo un porcentaje muy minoritario de los residuos slidos
del digestor debe ser enterrado en los vertederos (reas de disposicin controlada).
Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un lavado a altas
temperaturas, donde flujos de agua a contracorriente le van eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta
pasa por un estanque de soplado, cuya funcin es reducir bruscamente la presin, con el objeto de
liberar las fibras que an permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a menores
temperaturas; para ello se inyecta agua fra a la pasta, con el fin de bajar su temperatura al rango 75-
80 C.
La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a travs de varios filtros. Los
nudos de la madera y otros chips que no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La
pasta filtrada y lavada por segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin
blanquear, lquida. Esta pasta de celulosa tiene an un contenido importante de lignina, que le da una

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tonalidad color caf, similar al color natural de la madera.

Es importante sealar que como alternativa al digestor continuo, el proceso recin descrito tambin
puede realizarse en digestores batch. Fsicamente, ellos son una batera de estanques dotados de
sofisticados equipos de control de temperatura y presin, que como su nombre lo indica, operan en
forma intermitente. En trminos muy generales, las astillas y el licor de coccin son cargados por la
parte superior del estanque, el cual una vez lleno se cierra con una vlvula. A continuacin se procede a
elevar la temperatura y la presin del estanque hasta alcanzar la temperatura de coccin (aprox. 170
C) y una presin de 700 kPa. Estas condiciones son mantenidas durante un cierto perodo de tiempo,
necesario para disolver la lignina y liberar las fibras de celulosa. Cumplido este tiempo, se procede a
vaciar el estanque por diferencias de presin (soplado) y posteriormente la pasta es lavada,
clasificada y filtrada de manera similar a la descrita en el caso del digestor continuo.
La celulosa cruda es el principal insumo en la produccin de los papeles y cartones de color caf
que se usan para embalaje o para producir envases como los sacos, saquitos y cajas de cartn
corrugado.

Fase 3: Blanqueo ECF.

Dado que la celulosa es el principal insumo en la produccin de papeles blancos, es necesario

someter a la pulpa de celulosa a un tratamiento con productos qumicos en orden a extraer el
remanente de lignina, las resinas, iones metlicos y otras sustancias que podran afectar el proceso de
produccin del papel. Diferentes productos qumicos, como el dixido de cloro, el oxgeno y el perxido
de hidrgeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma secuencial a la pasta de celulosa para
blanquearla eliminando la lignina. De esta manera, los consumidores de celulosa reciben un producto
que les permite producir papeles con los atributos requeridos de blancura y brillo, los que adems no
decaen significativamente con el paso del tiempo. Los productos qumicos actualmente en uso en esta
fase del proceso han sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto se demostr que generaban
componentes nocivos para el medio ambiente.

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El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reduccin de rendimiento de la madera,

medido en m3 de madera por tonelada de celulosa; por cuanto se elimina una parte importante de la
lignina que an permanece en la pasta caf y adems, una parte de las fibras de celulosa se degradan
debido a los agentes qumicos que intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de
blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta caf, para alcanzar blancura estndar de 87-90%,
segn la norma ISO-2470 (International Organization for Standardization).
Las plantas de celulosa modernas como las de Empresas CMPC- han incorporado en forma
previa a las distintas etapas que componen el proceso de blanqueo, una etapa denominada
deslignificacin con oxgeno, que como su nombre lo indica, consiste en aplicar altas dosis de oxgeno
a la pasta caf para producir la oxidacin de la lignina. Esta reaccin qumica se realiza en un
estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH > 7). Esta etapa tiene dos
importantes beneficios: Se reduce sustancialmente el consumo de qumicos en las etapas posteriores
de blanqueo y adems, permite que la lignina removida en la primera estacin de lavado pueda ser
reprocesada en el Sistema de Recuperacin de Productos Qumicos y Energa.
El blanqueo de la celulosa contina agregando en sucesivas etapas distintos productos qumicos
que oxidan o modifican la estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes en la pasta de
celulosa cruda, facilitando su disolucin y posterior extraccin. La pasta es lavada al final de cada
etapa para remover los materiales orgnicos solubles. Estas reacciones qumicas se realizan en
estanques a alta temperatura y en un ambiente cido (pH < 4). Dado que en este proceso se generan
algunos componentes orgnicos que no son solubles en un ambiente cido, es necesario intercalar
etapas en las que se utilizan productos qumicos que generan un medio alcalino, de tal forma de poder
extraer estos componentes en la estacin de lavado.
El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo, denominado efluente, es conducido a las
plantas de tratamiento, con el objeto de ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas para el
medio ambiente antes de devolverlo a los ros.

Fase 4: Secado y embalado.

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La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje de fibras

contenida en la pasta a la entrada de la mquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido de agua. Desde la caja de
entrada a esta mquina, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o mesa formadora
de la hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que sacan el agua de la pasta por gravedad y
bombas de vaco, dndole la forma de una lmina.
La lmina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los
pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego pasa a los
secadores principales, que por dentro estn equipados de diversos rodillos calientes que conducen la
lmina a travs de calentadores por conveccin y radiadores infrarrojos. Este sistema de rodillos
secadores se puede sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la hoja de celulosa
pasa libre a travs de corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la salida de esta rea,
la lmina posee una consistencia de 87-92% seco.
Despus, esta lmina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se
apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de 250 k.. Finalmente
agrupando 8 fardos en dos columnas de 4 se forman los units, los que se pesan antes de almacenarlos
en las bodegas.
Tambin existe la posibilidad de bobinar la lmina de celulosa (celulosa en rollos), en cuyo caso se
prescinde de su paso por la cortadora.

Fase 5: Recuperacin y energa.

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El proceso de produccin est diseado y programado para la recuperacin y reutilizacin de los

distintos componentes que intervienen en las 4 primeras fases, estructurndose as un sistema de
autoalimentacin para el funcionamiento de la planta industrial en su conjunto. As, la Fase
Recuperacin de Productos Qumicos y Energa, si bien no se relaciona directamente con la celulosa
en s, contribuye a su proceso de produccin a travs de la generacin de energa y la recuperacin de
los productos qumicos que la planta requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas de
poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.
El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una concentracin de slidos del 15 al
18% sigue un proceso de concentracin mediante evaporadores de mltiples efectos. Adems de
extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos componentes sulfurados disueltos,
denominados TRS. Tambin se extrae el metanol, el tall oil y la trementina, los cuales despus son
condensados, tratados y recuperados para su comercializacin posterior, o son destinados para otros
usos en la misma planta.
Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la caldera recuperadora con
una consistencia sobre 75%, donde se quema la parte orgnica (lignina y otros compuestos de la
madera) liberando su energa en el proceso de combustin, la que se aprovecha produciendo vapor.
El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas de poder es conducido
hacia un turbo generador, a travs del cual se genera energa elctrica para los procesos de la planta
industrial o para su venta al Sistema Interconectado Central; luego, el vapor -a ms baja presin y
temperatura- es usado en la calefaccin de diferentes procesos dentro de la Planta.
La parte inorgnica y las sales minerales (cenizas), se recuperan despus del proceso de
combustin. Los principales compuestos qumicos de las cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el
carbonato de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son disueltas en agua y se forma el denominado Licor
Verde. Este Licor Verde es sometido despus al proceso de caustificacin, el cual en esencia
consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones qumicas y filtros, se producen
dos compuestos qumicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en estanques para ser
reutilizado en la fase de coccin y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los cuales se les
extrae la humedad y son quemados en hornos especiales, denominados Hornos de Cal, para producir
nuevamente la cal viva requerida en este proceso de caustificacin. Las siguientes son las ecuaciones
qumicas involucradas:
CaO + H2O - Ca(OH)2 + calor
Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al filtro de lodos)

Fase 6: Tratamiento de efluentes.

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Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases del proceso de produccin deben ser
purificados en plantas de tratamiento, con el propsito de eliminar todas las sustancias que puedan
producir un impacto adverso en el medio ambiente, antes de devolver el efluente a los ros.
Es un hecho cientficamente demostrado que la naturaleza tiene la capacidad de autodepurarse. En
consecuencia, dependiendo de la caractersticas y el caudal del curso de agua al cual se evaca el
efluente tratado, las Plantas de celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos estndares
especficos de emisin de materiales contaminantes en su efluente.
El proceso de purificacin del efluente se desarrolla sometindolo a una serie de tratamientos en
forma secuencial.
La primera fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento primario, etapa en la que se
retiran los slidos suspendidos, adems de neutralizar (pH), enfriar y homogeneizar el efluente.
En un clarificador o piscina de decantacin, las fibras y otros slidos suspendidos son llevados a la
superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire inyectadas desde el fondo, y son retiradas por
rebalse a travs de los bordes superiores de esta piscina. Los slidos ms pesados se depositan en
el fondo por gravedad y una vez decantados, son retirados desde el fondo por rastrillos rotatorios.
Como la velocidad de decantacin es proporcional al cuadrado del dimetro de estas partculas, es
usual agregar agentes qumicos (floculantes) para que las partculas pequeas se agrupen formando
copos de mayor tamao. Posteriormente, los slidos junto con las fibras son prensados para retirarles
el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente habilitados (reas de Disposicin
Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de poder.
Una vez retirados estos slidos suspendidos, el efluente contina hacia una etapa de neutralizacin,
donde se le agregan aditivos qumicos neutralizantes para que los residuos finales no sean cidos ni
alcalinos.
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La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento secundario. El objetivo en

esta etapa es la remocin del material orgnico del efluente, lo cual se consigue mediante una
degradacin biolgica.
La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades principales: la piscina de aireacin y el
clarificador secundario o piscina de sedimentacin. En la piscina de aireacin, el efluente es tratado
mediante una colonia de microorganismos (bacterias) que literalmente devoran la materia orgnica.
Este tratamiento es de carcter aerbico, ya que los microorganismos consumen oxgeno en el
proceso y se denomina de lodos activados, debido a la alta concentracin de microorganismos
presentes, que le confiere esa apariencia externa. El tiempo de residencia del efluente en esta piscina
con lodos activados es variable dependiendo de la tecnologa empleada, oscila entre las 2-48 horas.

Los lodos son extrados del agua en el clarificador por decantacin. La mayor parte de estos lodos
son recirculados de vuelta a la piscina de aireacin, con el propsito de mantener la alta concentracin
en la colonia de bacterias. Una pequea fraccin de los lodos, correspondiente al crecimiento neto de
la colonia, es eliminado del sistema. Al igual que en el tratamiento primario, estos lodos son
espesados, eliminndoles el agua, para despus ser depositados en reas de Disposicin
Controlada o quemados en las calderas de poder. Se estima que el poder calorfico de estos lodos
flucta entre los 10-20 GJ/tonelada seca, pero como an contienen un elevado porcentaje de agua,
esta cifra se reduce a la mitad aproximadamente.

La eficiencia de las plantas de tratamiento vara dependiendo del tipo de efluente, el diseo de la
planta y las condiciones de operacin.

Fase 7: Control de emisiones areas y de olor.

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Las emisiones areas son monitoreadas y controladas rigurosamente para evitar la descarga hacia
la atmsfera de sustancias dainas para el medio ambiente o los seres vivos. Las fuentes fijas ms
importantes en una Planta de celulosa y sus correspondientes equipos para el abatimiento de
emisiones son las siguientes:
Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones areas de la Planta. Como ya se indic,
esta caldera es alimentada con Licor Negro concentrado. Aproximadamente un tercio del peso seco
de esta sustancia son qumicos inorgnicos, de los cuales se recupera el sulfuro de sodio (Na2S), el
carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio (Na2SO4) y sal (NaCl). El resto son sustancias
orgnicas disueltas. Al interior de esta caldera, que opera en torno a los 1.000 C, se producen una
serie de reacciones qumicas que liberan compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser
eliminados o tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire. Debido a la gran
cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de sofisticados sistemas de control
computarizado que permiten una ptima operacin de la caldera.
El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora es el Dixido de Azufre
(SO2). Para reducir su emisin se opera con licor negro a elevada concentracin, lo cual aumenta la
temperatura de combustin en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas reacciona con el
dixido de azufre en presencia de oxgeno, produciendo sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto,
disminuyendo la generacin de SO2.
La caldera recuperadora emite adems material particulado (principalmente Na2SO4), xidos de
Nitrgeno (NOx) y Sulfuro de Hidrgeno (H2S), este ltimo es uno de los responsables del olor
caracterstico de las Plantas de celulosa kraft.

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Fase 8: Manejo de residuos solidos.

Los residuos slidos estn constituidos por un grupo heterogneo de materiales producidos en la
Planta de celulosa, los cuales no pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos
estos residuos son derivados a instalaciones denominadas reas de Disposicin Controlada (ADC),
las cuales segn el tipo de residuo que se trate, se localizan en la misma Planta o son administradas
por terceros fuera de ella. El volumen de residuos slidos generados es muy bajo. Mediciones
internacionales indican que el 50% ms eficiente de la industria mundial, segmento en el que se
inscriben las Plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de celulosa producida. Los
materiales involucrados son residuos del proceso de caustificacin conocidos por sus nombres en
ingls: dregs y grits; cenizas, arena, lodos de los tratamientos de efluentes y un grupo miscelneo de
residuos (materiales de construccin, metales, y basura en general). La mayor parte de estos residuos,
todos ellos considerados en la categora de residuos no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las
Plantas, las cuales renen las condiciones necesarias para mantener un completo resguardo de
posibles filtraciones a las napas subterrneas, adems del correspondiente monitoreo de estas napas.
La construccin de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial, sino una compleja obra de
ingeniera que debe ser adecuadamente diseada y planificada, de modo que constituya una solucin
tcnica y econmicamente viable, capaz de eliminar o mitigar los impactos negativos que pudiera
generar sobre su entorno. Ellas cubren un rea relativamente grande (entre 5 a 10 h.) y estn
diseadas para ir acumulando estos desechos por un largo perodo de tiempo, es decir, tiene una
larga vida til.
Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las Plantas contienen tanto elementos

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orgnicos como inorgnicos, adems de una inevitable cantidad de lquido. Las ADC adems estn
expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a travs de estos desechos. Para evitar que los lixiviados
(lquidos que percolan o drenan a travs de los residuos, conteniendo componentes solubles y material
en suspensin) contaminen las napas de aguas subterrneas, las ADC son diseadas con una base
impermeable (membranas), compuesta por varias capas de distintos materiales, la cual cuenta
adems con una red de tuberas que colectan estos lquidos para ser procesados en la Planta de
tratamiento de efluentes. De igual manera en su diseo se toman en cuenta aspectos topogrficos y se
incluyen protecciones laterales (canaletas) adecuadas, para evitar que las aguas lluvias de las reas
circundantes escurran hacia la ADC. Como medida de control, las ADC disponen de un sistema de
monitoreo de la calidad del agua en las napas subterrneas para intervenir de inmediato en caso de
detectarse algn problema.
El material orgnico presente en estos residuos experimenta una descomposicin anaerbica
producida por microorganismos, la cual genera metano, un biogs. Por esta razn las ADC deben
disponer de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que es la forma ms
ambientalmente segura para su eliminacin.

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