15T00413 PDF

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS
DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD

VALLE DEL ANZ PROVINCIA DE PASTAZA
JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES
BYRON EMILIO FONSECA CUENCA
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE:
INGENIERO MECNICO
ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
RIOBAMBA ECUADOR
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS
Febrero, 05 de 2009
_____________________
Fecha
Yo recomiendo que la tesis preparada por:
BYRON EMILIO FONSECA CUENCA

Nombre del Estudiante
Titulada:
REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE UNA

PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE DEL ANZ
PROVINCIA DE PASTAZA
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el grado de:
INGENIERO MECNICO
__________________________
__________________________
f) Decano de la Facultad de Mecnica
Yo coincido con esta recomendacin: __________________________

f) Director de Tesis
Los Miembros del Comit de Examinacin coincidimos con esta recomendacin:
________________________________________________________________
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS
Febrero, 05 de 2009
_____________________
Fecha
Yo recomiendo que la tesis preparada por:
JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES

Nombre del Estudiante
Titulada:
REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE UNA

PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE DEL ANZ
PROVINCIA DE PASTAZA
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el grado de:
INGENIERO MECNICO
__________________________
__________________________
f) Decano de la Facultad de Mecnica
Yo coincido con esta recomendacin: __________________________

f) Director de Tesis
Los Miembros del Comit de Examinacin coincidimos con esta recomendacin:
________________________________________________________________
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: BYRON EMILIO FONSECA CUENCA
REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y

TTULO DE LA TESIS:
PRUEBAS DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE
DEL ANZ PROVINCIA DE PASTAZA
FECHA DE EXAMINACIN: Febrero, 05 de 2009
RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN APRUEBA NO APRUEBA* FIRMA
Ing. PATRICIA NUEZ
Ing. JOS RIOFRO
Ing. GEOVANNY NOVILLO

* Ms que un voto de no aprobacin es condicin suficiente para falla total
RECOMENDACIONES:
_____________________________________________________________________
El presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de defensa se
han cumplido
____________________________
f) Presidente del Tribunal
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES
REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y

TTULO DE LA TESIS:
PRUEBAS DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD VALLE
DEL ANZ PROVINCIA DE PASTAZA
FECHA DE EXAMINACIN: Febrero, 05 de 2009
RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN APRUEBA NO APRUEBA* FIRMA
Ing. PATRICIA NUEZ
Ing. JOS RIOFRO
Ing. GEOVANNY NOVILLO

* Ms que un voto de no aprobacin es condicin suficiente para falla total
RECOMENDACIONES:
_____________________________________________________________________
El presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de defensa se
han cumplido
____________________________
f) Presidente del Tribunal
AGRADECIMIENTO
El agradecimiento infinito a DIOS por darnos la luz del conocimiento y

perseverancia para concluir el presente trabajo.
A nuestros Padres, por ser los principales gestores de la formacin acadmica

que culmina; ya que con sus concejos, enseanzas y sustento, han logrado
guiarnos por el duro camino de la vida.
A los Ingenieros Jos Riofro director de tesis, Geovanny Novillo asesor, as

como tambin al Sr. Martn Carrasco por su valiosa cooperacin y asesora.
Al Sr. Hugo Cuenca, querido primo y amigo, por darnos su apoyo y

colaboracin incondicional para llevar a cabo este proyecto.
De igual manera agradecer a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo y

particularmente a la Escuela de Ingeniera Mecnica por brindarnos la
oportunidad de formarnos profesional e ntegramente.
Finalmente a todos nuestros familiares, compaeros y amigos que de una u

otra manera colaboraron para realizar este sueo.
DEDICATORIA
A mis queridos padres, Csar y Rosario por su apoyo

constante para concluir mi carrera universitaria. A mis
hermanos Marcia, Csar y Edison, quienes son un pilar
fundamental en mi vida. A Carlina por su cario y apoyo
incondicional.
Byron
A mis padres Hctor y Carlota, a mis hermanas

Jacqueline, Marcela y Ximena; a mi sobrino Alvarito, por
brindarme su apoyo incondicional.
Leonardo
TABLA DE CONTENIDOS
CAPTULO PGINA
1. GENERALIDADES ................................................................... Error! Marcador no definido.

1.1. ANTECEDENTES ......................................................... Error! Marcador no definido.
1.2. JUSTIFICACIN ........................................................... Error! Marcador no definido.
1.3. ALCANCE DEL PROYECTO ........................................ Error! Marcador no definido.
1.4. OBJETIVOS .................................................................. Error! Marcador no definido.
1.4.1. OBJETIVO GENERAL........................................... Error! Marcador no definido.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ................................. Error! Marcador no definido.
2. MARCO TERICO.................................................................... Error! Marcador no definido.

2.1. BALANCEADO .............................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.1. INTRODUCCIN................................................... Error! Marcador no definido.
2.1.2. CLASIFICACIN DE LOS BALANCEADOS......... Error! Marcador no definido.
2.1.2.1. BALANCEADOS PARA AVES .......................... Error! Marcador no definido.
2.1.2.2. BALANCEADOS PARA CERDOS .................... Error! Marcador no definido.
2.1.2.3. OTROS TIPOS DE BALANCEADOS ................ Error! Marcador no definido.
2.1.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL BALANCEADO
Error! Marcador no definido.
2.1.3.1. RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA ............ Error! Marcador no definido.
2.1.3.2. ALMACENAMIENTO ......................................... Error! Marcador no definido.
2.1.3.3. TRANSPORTE .................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.3.4. MOLIENDA ........................................................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.4.1. MOLINOS .................................................... Error! Marcador no definido.
a. MOLINO DE MARTILLOS ................................... Error! Marcador no definido.
2.1.3.4.2. GRANO DE MOLIENDA.............................. Error! Marcador no definido.
2.1.3.4.3. RENDIMIENTO VOLUMTRICO ................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.5. DOSIFICACIN ................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.3.6. MEZCLA ............................................................ Error! Marcador no definido.
2.1.3.6.1. TIPOS DE MEZCLADORES ....................... Error! Marcador no definido.
a. HORIZONTALES................................................. Error! Marcador no definido.
b. VERTICALES ...................................................... Error! Marcador no definido.
2.1.3.6.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MEZCLA .......... Error! Marcador no
definido.
a. Tamao de la Partcula ....................................... Error! Marcador no definido.
b. Forma de la Partcula .......................................... Error! Marcador no definido.
c. Peso Especfico ................................................... Error! Marcador no definido.
d. Humedad ............................................................. Error! Marcador no definido.
2.1.4. IDENTIFICACIN DE LA MAQUINARIA QUE POSEE LA PLANTA .......... Error!
Marcador no definido.
2.1.4.1. MOLINO DE MARTILLOS ................................. Error! Marcador no definido.
2.1.4.1.1. ELEMENTOS DEL MOLINO ....................... Error! Marcador no definido.
2.1.4.2. MEZCLADORA DE TORNILLO VERTICAL ...... Error! Marcador no definido.
2.1.4.2.1. ELEMENTOS DEL MEZCLADOR ............... Error! Marcador no definido.
2.1.4.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO ...................... Error! Marcador no definido.
2.1.4.3.1. ELEMENTOS DE LA TOLVA ...................... Error! Marcador no definido.
3. EVALUACIN ENERGTICA DE LAS MQUINAS ............... Error! Marcador no definido.

3.1. INTRODUCCIN........................................................... Error! Marcador no definido.
3.2. CONSUMIDORES DE ENERGA EN EL PROCESO ... Error! Marcador no definido.
3.2.1. IDENTIFICACIN DE CONSUMIDORES DE ENERGA ..... Error! Marcador no
definido.
3.2.1.1. DATOS NOMINALES DE CONSUMIDORES ELCTRICOS . Error! Marcador
no definido.
3.3. FUNDAMENTOS BSICOS DE ELECTRICIDAD ........ Error! Marcador no definido.
3.3.1. REACTANCIA INDUCTIVA ................................... Error! Marcador no definido.
3.3.2. REACTANCIA CAPACITIVA ................................. Error! Marcador no definido.
3.3.3. POTENCIA TIL O ACTIVA ................................. Error! Marcador no definido.
3.3.4. POTENCIA REACTIVA O INDUCTIVA ................. Error! Marcador no definido.
3.3.5. POTENCIA APARENTE O TOTAL ....................... Error! Marcador no definido.
3.3.6. TRINGULO DE POTENCIAS .............................. Error! Marcador no definido.
3.3.7. FACTOR DE POTENCIAS .................................... Error! Marcador no definido.
3.4. CONSUMO DE POTENCIA TIL O ACTIVA DE MOTORES A PLENA CARGAError!
3.4.1. POTENCIA TIL O ACTIVA TOTAL ..................... Error! Marcador no definido.
3.5. CONSUMO DE POTENCIA REACTIVA DE LOS MOTORES A PLENA CARGA
3.5.1. POTENCIA REACTIVA TOTAL ............................ Error! Marcador no definido.
3.6. COMPARACIN ENTRE POTENCIAS TIL Y REACTIVA ......... Error! Marcador no
definido.
4. RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LOS EQUIPOS .......... Error! Marcador no

definido.
4.1.1. REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN DE LA PLANTA DE BALANCEADOS
4.1.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DEL MOLINO .... Error!
4.1.2.1. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS MECNICOS
4.1.2.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL
REEMPLAZO.Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN ....................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TOLVA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ... Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.2. SISTEMA DE ALIMENTACIN ................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA COMPUERTA MEDIANTE EL MTODO
DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ....... Error! Marcador no
definido.
4.1.2.2.3. CARCASA ................................................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA CARCASA MEDIANTE EL MTODO DE
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ............. Error! Marcador no
definido.
4.1.2.2.4. CRIBA .......................................................... Error! Marcador no definido.
a. SELECCIN DE NUEVAS CRIBAS ................... Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.5. NMERO DE TRENES EN EL ROTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
CLCULO DE NMERO DE TRENES EN EL MOLINO DE MARTILLOS
4.1.2.2.6. MARTILLOS ................................................ Error! Marcador no definido.
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LOS MARTILLOS DEL MOLINO MEDIANTE
EL MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress........ Error!
4.1.2.2.7. DETERMINACIN DE PESOS PARA EL ANLISIS DEL EJE DEL
MOLINO DE MARTILLOS ........................... Error! Marcador no definido.
4.1.2.2.8. VERIFICACIN DEL EJE EN EL MOLINO DE MARTILLOS ............ Error!
ANLISIS ESTTICO ...................................... Error! Marcador no definido.
ANLISIS DEL EJE A FATIGA ....................... Error! Marcador no definido.
4.2. SELECCIN DE RODAMIENTOS ................................ Error! Marcador no definido.
4.2.1. TIPOS DE CARGAS.............................................. Error! Marcador no definido.
4.2.1.1. CARGAS RADIALES......................................... Error! Marcador no definido.
4.2.1.2. CARGAS AXIALES ........................................... Error! Marcador no definido.
4.2.2. ANLISIS DINMICO ........................................... Error! Marcador no definido.
4.3. SELECCIN DE RODAMIENTOS ............................... Error! Marcador no definido.
4.3.1.1.1. CHUMACERAS ........................................... Error! Marcador no definido.
4.3.1.1.2. TOLVA DE DESCARGA.............................. Error! Marcador no definido.
4.3.1.1.3. ESTRUCTURA SOPORTE ......................... Error! Marcador no definido.
VERIFICACIN DE LA ESTRUCTURA SOPORTE DEL MOLINO EN SAP
2000 ..................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA MEZCLADORA .
............................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO ..
........................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN ....................... Error! Marcador no definido.
ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress ............. Error! Marcador no
definido.
4.3.2.2.2. SISTEMA MEZCLADOR ............................. Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.3. COMPUERTA DE ACCESO ....................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.4. MIRILLA DE CONTROL .............................. Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.5. CHUMACERA ............................................. Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.6. RODAMIENTO ............................................ Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.7. TORNILLO SINFIN ...................................... Error! Marcador no definido.
4.3.2.2.8. TOLVA DE DESCARGA.............................. Error! Marcador no definido.
4.3.3. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA TOLVA DE
ALMACENAMIENTO ............................................. Error! Marcador no definido.
4.3.3.2. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO ..
........................................................................... Error! Marcador no definido.
4.3.3.2.1. TAPA DESMONTABLE ............................... Error! Marcador no definido.
4.3.3.2.2. RODAMIENTOS .......................................... Error! Marcador no definido.
4.3.3.2.3. TORNILLO SINFN ...................................... Error! Marcador no definido.
4.3.4. PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE LAS MQUINAS ....... Error! Marcador no
definido.
4.3.4.1. PREPARACIN DE SUPERFICIES ................. Error! Marcador no definido.
4.3.5. PROCESO TECNOLGICO DE RECONSTRUCCIN DE LA PLANTA .... Error!
4.3.5.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................. Error! Marcador no definido.
4.3.5.2. OPERACIONES TECNOLGICAS .................. Error! Marcador no definido.
4.3.5.3. CURSOGRAMAS DE RECONSTRUCCIN .... Error! Marcador no definido.
4.3.5.3.1. MOLINO DE MARTILLOS ........................... Error! Marcador no definido.
4.3.5.3.2. MEZCLADORA ............................................ Error! Marcador no definido.
4.3.5.3.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO ............... Error! Marcador no definido.
4.3.5.4. TIEMPO DE MQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EMPLEADOS EN LA
RECONSTRUCCIN .......................................... Error! Marcador no definido.
5. SELECCIN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MOTORES ELCTRICOS,

BANDAS, POLEAS Y CIRCUITOS ELCTRICOS...................... Error! Marcador no definido.
5.2. FUNDAMENTOS DE OPERACIN DE LOS MOTORES ELCTRICOS ........... Error!
5.2.1. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS MOTORES Error! Marcador no definido.
5.2.1.1. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (C.C.) ............. Error! Marcador no
definido.
5.2.1.2. MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (C.A.) Error! Marcador no definido.
5.2.1.3. MOTORES UNIVERSALES .............................. Error! Marcador no definido.
5.2.2. PARTES CONSTITUTIVAS DE UN MOTOR ELCTRICO .. Error! Marcador no
definido.
5.2.2.1. ESTATOR .......................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.2.2. ROTOR .............................................................. Error! Marcador no definido.
5.2.2.3. CARCASA ......................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.2.4. BASE ................................................................. Error! Marcador no definido.
5.2.2.5. TAPAS ............................................................... Error! Marcador no definido.
5.2.2.6. COJINETES ...................................................... Error! Marcador no definido.
5.3. EVALUACIN DE MOTORES EXISTENTES .............. Error! Marcador no definido.
5.3.1. SELECCIN DE UN MOTOR ELCTRICO ......... Error! Marcador no definido.
5.3.1.1. FUENTE DE ALIMENTACIN .......................... Error! Marcador no definido.
5.3.1.2. POTENCIA NOMINAL ....................................... Error! Marcador no definido.
5.3.1.3. VELOCIDAD DE ROTACIN ............................ Error! Marcador no definido.
5.3.1.4. CICLO DE TRABAJO ........................................ Error! Marcador no definido.
5.3.2. SELECCIN .......................................................... Error! Marcador no definido.
5.4. BANDAS ........................................................................ Error! Marcador no definido.
5.4.1. CLASIFICACIN DE LAS BANDAS ..................... Error! Marcador no definido.
5.4.1.1. BANDAS TRAPECIALES .................................. Error! Marcador no definido.
VENTAJAS ........................................................ Error! Marcador no definido.
DESVENTAJAS ................................................. Error! Marcador no definido.
5.4.1.1.1. PROCEDIMIENTO DE SELECCIN .......... Error! Marcador no definido.
5.5. SELECCIN DE BANDAS ............................................ Error! Marcador no definido.
5.6. SELECCIN DE CHAVETAS ....................................... Error! Marcador no definido.
5.6.1. CARACTERSTICAS DEL MATERIAL.................. Error! Marcador no definido.
5.6.2. FUERZAS EN LA CHAVETA ................................ Error! Marcador no definido.
5.6.3. DISEO DE CHAVETAS ...................................... Error! Marcador no definido.
5.7. DISEO DE CHAVETAS .............................................. Error! Marcador no definido.
5.7.1. CHEQUEO A CORTE ........................................... Error! Marcador no definido.
5.7.2. CHEQUEO A APLASTAMIENTO.......................... Error! Marcador no definido.
5.8. CIRCUITOS ELCTRICOS ........................................... Error! Marcador no definido.
5.8.1. CIRCUITO DE POTENCIA .................................... Error! Marcador no definido.
5.8.2. CIRCUITO DE MANDO ......................................... Error! Marcador no definido.
5.9. SELECCIN DE CONTROLES ELCTRICOS ............ Error! Marcador no definido.
6. INSTALACIN, MONTAJE, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS............ Error!

6.1. INSTALACIN............................................................... Error! Marcador no definido.
6.2. MONTAJE DE LA MAQUINARIA .................................. Error! Marcador no definido.
6.2.1. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MOLINO Error! Marcador no definido.
6.2.2. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MEZCLADOR ........ Error! Marcador no
definido.
6.2.3. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
6.3. OPERACIN ................................................................. Error! Marcador no definido.
6.4. MANTENIMIENTO ........................................................ Error! Marcador no definido.
6.4.1. MANTENIMIENTO GENERAL .............................. Error! Marcador no definido.
6.5. PRUEBAS ..................................................................... Error! Marcador no definido.
6.5.1. MEDICIONES REALIZADAS EN LA PLANTA ...... Error! Marcador no definido.
6.5.1.1. PRUEBAS AL 50% DE LA CAPACIDAD .......... Error! Marcador no definido.
6.5.1.2. PRUEBAS AL 75 Y 100% DE LA CAPACIDAD Error! Marcador no definido.
7. ANLISIS DE COSTOS ........................................................... Error! Marcador no definido.

7.2. COSTOS DE RECONSTRUCCIN DE LA MAQUINARIA .......... Error! Marcador no
definido.
7.2.1. COSTOS DIRECTOS ............................................ Error! Marcador no definido.
7.2.1.1. COSTO DE MATERIALES ................................ Error! Marcador no definido.
7.2.1.1.1. MATERIALES UTILIZADOS PARA EL MOLINO ........ Error! Marcador no
definido.
7.2.1.1.2. MATERIALES UTILIZADOS PARA LA MEZCLADORA ... Error! Marcador
no definido.
7.2.1.1.3. MATERIALES UTILIZADOS PARA LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO ...
..................................................................... Error! Marcador no definido.
7.2.1.1.4. MATERIALES CONSUMIBLES .................. Error! Marcador no definido.
7.2.1.1.5. COSTO TOTAL DE MATERIALES ............. Error! Marcador no definido.
7.2.1.2. COSTO DE MQUINAS Y HERRAMIENTAS .. Error! Marcador no definido.
7.2.1.3. COSTOS DE MANO DE OBRA ........................ Error! Marcador no definido.
7.2.1.4. COSTO DE TRANSPORTE .............................. Error! Marcador no definido.
7.2.1.5. VALOR TOTAL DE COSTOS DIRECTOS ........ Error! Marcador no definido.
7.2.2. COSTOS INDIRECTOS ........................................ Error! Marcador no definido.
7.2.3. COSTOS TOTALES .............................................. Error! Marcador no definido.
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................... Error! Marcador no definido.

8.1. CONCLUSIONES .......................................................... Error! Marcador no definido.
8.2. RECOMENDACIONES ................................................. Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFA
ANEXOS
PLANOS
LISTA DE FIGURAS
FIGURA PGINA
2.1 Transportador de Tornillo Sinfn y Transportador de Bandas ... Error! Marcador no

definido.
2.2 Molino Utilizado en Procesos Industriales ................ Error! Marcador no definido.
2.3 Molino de Martillos ................................................... Error! Marcador no definido.
2.4a Mezclador Horizontal Y Vertical ............................. Error! Marcador no definido.
2.4b Mezcladores Verticales ......................................... Error! Marcador no definido.
2.5 Elementos Constitutivos del Molino de Martillos ...... Error! Marcador no definido.
2.6 Elementos Constitutivos del Mezclador .................... Error! Marcador no definido.
2.7 Elementos de la Tolva de Almacenamiento ............. Error! Marcador no definido.
3.1 Tringulo de Potencias ............................................ Error! Marcador no definido.
3.2 Consumo de Potencia til........................................ Error! Marcador no definido.
3.3 Consumo de Potencia Reactiva ............................... Error! Marcador no definido.
3.4 Comparacin entre Potencia til y Reactiva ............ Error! Marcador no definido.
4.1 Desmontaje del Rotor y Martillos ............................. Error! Marcador no definido.
4.2 Tolva de Alimentacin .............................................. Error! Marcador no definido.
4.3a Dimensiones de la Tolva - 3D ............................... Error! Marcador no definido.
4.3b Dimensiones de la Tolva - Vista Lateral ................ Error! Marcador no definido.
4.3c Dimensiones de la Tolva - Vista Superior .............. Error! Marcador no definido.
4.3d Subreas Laterales ................................................ Error! Marcador no definido.
4.4a Dimensiones de la Nueva Tolva - 3D .................... Error! Marcador no definido.
4.4b Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Lateral ..... Error! Marcador no definido.
4.4c Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Superior... Error! Marcador no definido.
4.4d Subreas Laterales Nueva Tolva ........................ Error! Marcador no definido.
4.5 Tolva de Alimentacin Reconstruida ........................ Error! Marcador no definido.
4.6 Restriccin en la Tolva ............................................. Error! Marcador no definido.

4.7 Asignacin de Cargas en la Tolva ............................ Error! Marcador no definido.
4.8 Tensiones de Von Mises en la Tolva........................ Error! Marcador no definido.
4.9 Factor de Seguridad de la Tolva de Alimentacin .... Error! Marcador no definido.
4.10 Compuerta de Regulacin Antigua......................... Error! Marcador no definido.
4.11 Nuevo Sistema de Alimentacin ............................ Error! Marcador no definido.
4.12 Descomposicin de Fuerzas Actuantes en la Tolva Error! Marcador no definido.
4.13 Restriccin en la Compuerta .................................. Error! Marcador no definido.
4.14 Asignacin de Cargas en la Compuerta ................. Error! Marcador no definido.
4.15 Tensiones de Von Mises en la Compuerta ............. Error! Marcador no definido.
4.16 Factor de Seguridad en la Compuerta de Regulacin ............ Error! Marcador no

definido.
4.17 Carcasa Antigua del Molino de Martillos ................ Error! Marcador no definido.
4.18 Trayectoria de las Partculas en el Interior del Molino ............ Error! Marcador no
definido.
4.19 Nueva Carcasa del Molino de Martillos .................. Error! Marcador no definido.
4.20 Restriccin en la Carcasa del Molino de Martillos .. Error! Marcador no definido.
4.21 Asignacin de Cargas en la Carcasa ..................... Error! Marcador no definido.
4.22 Tensiones de Von Mises en la Carcasa ................. Error! Marcador no definido.
4.23 Factor de Seguridad de la Carcasa ........................ Error! Marcador no definido.
4.24 Grfico Tipo de las Cribas ...................................... Error! Marcador no definido.
4.25 Criba con Agujeros 3 mm. .................................. Error! Marcador no definido.
4.26 Criba con Agujeros 5 mm. .................................. Error! Marcador no definido.
4.27 Espesor y Dimetro de Redondeo de las Cribas .... Error! Marcador no definido.
4.28 Nmero de Trenes en el Rotor del Molino .............. Error! Marcador no definido.
4.29 Martillos Fabricados en Acero A-36 ....................... Error! Marcador no definido.
4.30 Dimensiones de Martillos Existentes ...................... Error! Marcador no definido.
4.31 rea de trabajo en los Martillos ............................ Error! Marcador no definido.
4.32 Dimensiones de los Nuevos Martillos ..................... Error! Marcador no definido.
4.33 Restriccin en el Martillo ........................................ Error! Marcador no definido.

4.34 Asignacin de Cargas en el Martillo ....................... Error! Marcador no definido.
4.35 Tensiones de Von Mises en el Nuevo Martillo ........ Error! Marcador no definido.
4.36 Factor de Seguridad de Martillos de DF-2 .............. Error! Marcador no definido.
4.37 Posicin Intercalada de los Nuevos Martillos ........ Error! Marcador no definido.
4.38 Nuevos Martillos Fabricados en Acero DF-2 .......... Error! Marcador no definido.
4.39 Dimensiones de los Volantes del Molino ................ Error! Marcador no definido.
4.40 Dimensiones del Eje del Molino ............................. Error! Marcador no definido.
4.41 Eje del Molino de Martillos ..................................... Error! Marcador no definido.
4. 42 Diagrama de Cuerpo Libre del Eje del Molino de Martillos .... Error! Marcador no
definido.
4.43 Diagrama de Esfuerzos Cortantes y Flectores ....... Error! Marcador no definido.
4.44 Cargas Radiales .................................................... Error! Marcador no definido.
4.45 Cargas Axiales ....................................................... Error! Marcador no definido.
4.46Fuerzas en el Molino de Martillos ............................ Error! Marcador no definido.
4.47 Diagrama Cortantes y Momento Flector en el Eje del Molino de Martillos .... Error!
4.48 Chumacera de Construccin Artesanal del Molino de Martillos ... Error! Marcador
no definido.
4.49 Chumacera Seleccionada para el Molino de Martillos ............ Error! Marcador no

definido.
4.50 Dimensiones de la Tolva de Descarga en el Molino de Martillos . Error! Marcador

no definido.
4.51 Reconstruccin de la Tolva de Descarga del Molino de MartillosError! Marcador

no definido.
4.52 Estructura Soporte del Molino de Martillos ............. Error! Marcador no definido.
4.53 Vista Frontal (a) y Lateral (b) de la Estructura Soporte del Molino ............... Error!
4.54 Propiedades del Acero A 36 SAP 2000 ............... Error! Marcador no definido.
4.55 Propiedades del ngulo L SAP 2000 .................. Error! Marcador no definido.
4.56 Carga Muerta Puntual en la Estructura .................. Error! Marcador no definido.
4.57 Carga Muerta Producida por el Peso del Motor...... Error! Marcador no definido.
4.58 Anlisis de la Estructura en Sap ............................ Error! Marcador no definido.
4.59 Reacciones Resultantes Efecto de la Tensin en la Polea..... Error! Marcador no

definido.
4.60 Carga Viva Puntual en la Estructura ...................... Error! Marcador no definido.
4.61 Carga Viva Distribuda en la Tolva ....................... Error! Marcador no definido.
4.62a Asignacin de Carga Muerta Puntual y por Efecto de Tolva y Carcasa en la

Estructura ........................................................... Error! Marcador no definido.
4.62b. Asignacin de Carga Viva Puntual y Distribuda en la Estructura .............. Error!

4.63 Reacciones Resultantes en la Estructura ............ Error! Marcador no definido.
4.63a Momentos Resultantes en la Estructura ............... Error! Marcador no definido.
4.64 Esfuerzos Resultantes en la Estructura ............... Error! Marcador no definido.
4.65 Esfuerzos Resultantes en la Tolva ........................ Error! Marcador no definido.
4.66 Apertura de un Orificio en la Mezcladora .............. Error! Marcador no definido.
4.67 Tolva de Alimentacin de la Mezcladora ............... Error! Marcador no definido.
4.68 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Lateral ........ Error! Marcador no
definido.
4.69 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Superior ...... Error! Marcador no
definido.
4.70 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Lateral .. Error! Marcador
no definido.
4.71 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Superior Error! Marcador
no definido.
4.72 Nueva Tolva Mvil del Mezclador ......................... Error! Marcador no definido.
4.73 Restriccin en la Tolva ........................................... Error! Marcador no definido.
4.74 Asignacin de Cargas en la Tolva .......................... Error! Marcador no definido.
4.75 Tensiones de Von Mises en la Tolva...................... Error! Marcador no definido.
4.76 Factor de Seguridad de la Tolva del Mezclador ..... Error! Marcador no definido.
4.77 Dimensiones Tubo Cilndrico Sistema Mezclador Error! Marcador no definido.
4.78 Tubo Cilndrico Sistema Mezclador .................... Error! Marcador no definido.
4.79 Compuerta de Acceso - Mezcladora ...................... Error! Marcador no definido.

4.80 Mirilla de Control .................................................... Error! Marcador no definido.
4.81 Chumacera de Pared SKF 3D............................. Error! Marcador no definido.
4.82 (a) (b) Engrane Cnico y Rodamiento Cnico 3D Error! Marcador no definido.
4.83 Estado Inicial del Tornillo Sinfn de la Mezcladora . Error! Marcador no definido.
4.84 Tolva de Descarga ................................................. Error! Marcador no definido.
4.85 Tolva de Almacenamiento...................................... Error! Marcador no definido.
4.86 Tapa Desmontable Tolva de Almacenamiento .... Error! Marcador no definido.
4.87 Rodamiento Radial de Bolas .................................. Error! Marcador no definido.
4.88 Tornillo Sinfn de la Tolva de Almacenamiento ...... Error! Marcador no definido.
4.89 Nomenclatura de Operaciones Tecnolgicas ......... Error! Marcador no definido.
5.1 Generacin de Movimiento de Rotacin .................. Error! Marcador no definido.
5.2 Clasificacin General de Motores Elctricos ............ Error! Marcador no definido.
5.3 Partes de un Motor Elctrico C.A. ............................ Error! Marcador no definido.
5.4 Radio del Martillo en el Rotor ................................... Error! Marcador no definido.
5.5 Datos Tcnicos de Motores de 4 y 5 HP. ............... Error! Marcador no definido.
5.6 Transmisin por Bandas .......................................... Error! Marcador no definido.
5.7 Eleccin de la Seleccin de la Correa ...................... Error! Marcador no definido.
5.8 Dimetro del Eje ...................................................... Error! Marcador no definido.
5.9. Dimensiones de Chaveta ........................................ Error! Marcador no definido.
5.10. Circuito de Potencia Motor 5HP ............................ Error! Marcador no definido.
5.11. Circuito de Potencia Motor 3HP y 2HP ................. Error! Marcador no definido.
5.12. Circuito de Mando del Motor de 5HP .................... Error! Marcador no definido.
5.13. Circuito de Mando de Motores de 3HP y 2HP ....... Error! Marcador no definido.
5.14. Leyenda de Circuito de Potencia y de Mando ....... Error! Marcador no definido.
6.1 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Molino ............. Error! Marcador no

definido.
6.2 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Mezclador ....... Error! Marcador no

definido.
6.3 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Tolva de Almacenamiento ..... Error!
6.4 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Planta de Balanceados .......... Error!

LISTA DE TABLAS
TABLA PGINA
I. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MOLINO DE MARTILLOS .............. ERROR!

MARCADOR NO DEFINIDO.
II. VENTAJAS Y DESVENTAJAS MEZCLADORA HORIZONTAL .............. ERROR!

III. VENTAJAS Y DESVENTAJAS MEZCLADOR VERTICAL ERROR! MARCADOR

NO DEFINIDO.
IV POTENCIA TIL Y REACTIVA DE LA PLANTA DE BALANCEADO ...... ERROR!

V. ESTADO DE ELEMENTOS MECNICOS DEL MOLINO DE MARTILLOS

ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
VI. ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO EN EL MOLINO DE

MARTILLO ............................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
VII. PARMETROS DE ENTRADA DE LA TOLVA............ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
VIII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA TOLVA ... ERROR! MARCADOR

NO DEFINIDO.
IX. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA TOLVA ............... ERROR!

X. RESULTADO DE TENSIONES EN LA TOLVA ...........ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XI. PARMETROS DE LA COMPUERTA DEL SISTEMA DE REGULACIN

XII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA COMPUERTA .............. ERROR!

XIII. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA COMPUERTA .... ERROR!

XIV. RESULTADO DE TENSIONES EN LA COMPUERTA ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
XV. PARMETROS DE ENTRADA DE LA CARCASA DEL MOLINO DE MARTILLOS

........................................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XVI. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA CARCASA .................... ERROR!

XVII. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA CARCASA......... ERROR!

XVIII. RESULTADO DE TENSIONES EN LA CARCASA ....ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XIX. DISTANCIA ENTRE CENTROS Y ESPESORES DE LMINAS DE ACERO

PARA CRIBAS ......................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XX. CLCULO DE NUMERO DE TRENES .... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXI. PROPIEDADES MECNICAS ACERO DF-2 .............ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XXII. PARMETROS DE LOS NUEVOS MARTILLOS .......ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XXIII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DEL NUEVO MARTILLO ...... ERROR!

XXIV. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LOS MARTILLOS.. ERROR!

XXV. RESULTADO DE TENSIONES EN EL NUEVO MARTILLO ................. ERROR!

XXVI. SELECCIN DE RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS ................... ERROR!

XXVII. SELECCIN DE RODAMIENTOS CNICOS ..........ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XXX. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS DE LA

MEZCLADORA .................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXI. ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO EN LA MEZCLADORA ......
XXXII. PARMETROS DE ENTRADA DE LA TOLVA ........ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XXXIII. MATERIAL UTILIZADO EN EL DISEO DE LA TOLVA ..................... ERROR!

XXXIV. PARMETROS DE ESTUDIO EN EL DISEO DE LA TOLVA .......... ERROR!

XXXV. RESULTADO DE TENSIONES EN LA TOLVA .......ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XXXVI. ESPECIFICACIN DEL ESTADO DE LOS ELEMENTOS DE LA TOLVA DE

ALMACENAMIENTO .......................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXVII. ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS MECNICOS PARA EL REEMPLAZO ...

XXXVIII. PROCEDIMIENTO DE PINTURA EN LAS MQUINAS DE LA PLANTA DE

BALANCEADOS ................................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XXXIX. DESIGNACIN DE ELEMENTOS MOLINO DE MARTILLOS .......... ERROR!

XL. DESIGNACIN DE ELEMENTOS MEZCLADORA ..ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XLI. DESIGNACIN DE ELEMENTOS TOLVA DE ALMACENAMIENTO ... ERROR!

XLII. CODIFICACIN HERRAMIENTAS - ACCESORIOS ...ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XLIII. CODIFICACIN MQUINAS - HERRAMIENTAS ......ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
XLIV. PROCESOS REALIZADOS EN LA RECONSTRUCCIN DE LA MAQUINARIA ..

XLV. TIEMPOS DE MAQUINARA Y HERRAMIENTAS UTILIZADO ............... ERROR!
XLVI. DATOS DE PLACA DE LOS MOTORES ELCTRICOS DE LA PLANTA DE

BALANCEADOS ................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XLVII. REQUERIMIENTOS DE MEZCLADORA Y TOLVA DE LA PLANTA DE

XLVIII VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL DE LA MOLIENDA EN TRITURADORAS

DE MARTILLOS. ................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
XLIX. DATOS PARA SELECCIN DEL NUEVO MOTOR ...ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
L. VALORES DE C, DE CORRECCIN DE POTENCIA, SEGN CONDICIONES

DE TRABAJO Y NATURALEZA DE CARGA .... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LI. DIMETROS PRIMITIVOS MNIMOS EN FUNCIN DEL NGULO DE

GARGANTA ............................................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LII. DIMETROS PRIMITIVOS EN FUNCIN DEL NGULO DE GARGANTA

LIII. BANDAS TRAPECIALES OLEOESTTICAS PIRELLIERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
LIV. FACTOR DE CORRECCIN, PARA NGULOS DE CONTACTO INFERIORES

A 180 ...................................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LV. FACTOR DE CORRECCIN, EN FUNCIN DEL TIPO DE BANDA ...... ERROR!

LVI. PRESTACIONES DE BANDAS TRAPECIALES OLEOESTTICAS PIRELLI

LVII. SELECCIN DE BANDAS Y POLEAS PARA LA MAQUINARIA DE LA PLANTA

DE BALANCEADOS ................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LVIII. SELECCIN DE CHAVETA .................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LIX. SELECCIN DE CHAVETERO ............. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LX. DIMENSIONES DE CHAVETA .............. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXI. DIMENSIONES DE CHAVETAS PARA CADA MQUINA DE LA PLANTA DE

BALANCEADOS ...................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXII. SELECCIN DE CONTROLES ELCTRICOS ..........ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
LXIII. MONTAJE DE ELEMENTOS DEL MOLINO ...............ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
LXIV. MONTAJE DE ELEMENTOS DE LA MEZCLADORA.ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
LXV. MONTAJE DE ELEMENTOS DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO.. ERROR!

LXVI. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA PARA EL MOLINO

LXVII. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA PARA LA

MEZCLADORA ..................................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXVIII. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA PARA LA TOLVA DE

ALMACENAMIENTO ............................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXIX. RESULTADOS DE POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA EN LA PLANTA DE

LXX. MATERIALES UTILIZADOS EN EL MOLINO DE MARTILLOS ............ ERROR!

LXXI. MATERIALES UTILIZADOS EN MEZCLADORA ......ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.
LXXII. MATERIALES UTILIZADOS EN LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO ERROR!

LXXIII. MATERIALES CONSUMIBLES UTILIZADOS EN LA RECONSTRUCCIN DE

LA MAQUINARIA ................................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXIV. COSTO TOTAL DE MATERIALES ...... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LXXV. COSTO DE MQUINAS Y HERRAMIENTAS .........ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
LXXVI. COSTO DE MANO DE OBRA ............. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXVII. COSTO DE TRANSPORTE ................ ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXVIII. TOTAL DE COSTOS DIRECTOS ...... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXIX. COSTOS INDIRECTOS ....................... ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LXXX. COSTOS TOTALES ............................. ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

LISTA DE SMBOLOS
i Grado de molienda
Dmx Dimetro mximo antes de moler
Dmn Dimetro mnimo despus de moler
Q0 Rendimiento volumtrico
Dr Dimetro del rotor
L Longitud del rotor
n Frecuencia de rotacin del rotor
XL Reactancia inductiva
Nmero pi (3,141592654)
f Frecuencia
L Coeficiente de autoinduccin
Xc Reactancia capacitiva de un condensador
C Capacidad del condensador
P Potencia til o activa
V Voltaje
I Intensidad de corriente
Q Potencia reactiva
Angulo de desfase en V e I
S Potencia aparente
fp factor de potencia
CP Capacidad de produccin
Densidad
m Masa
v Volumen
Wx Componente del peso en el eje X
Wy Componente del peso en el eje Y

dg Dimetro de grano
Lg Longitud del grano
Ng Nmero de granos
Nt Nmero de trenes
WR Nmero de revoluciones en el eje
Q Capacidad del molino
c Esfuerzo de compresin
Ft Fuerza de trituracin
Ac rea sujeta a compresin
n Coeficiente de seguridad
[c] Resistencia a la compresin
Nmartillos Nmero de martillos
d Dimetro del volante
e Espesor del volante
Vvolante Volumen del volante
l Longitud del eje
r Radio del eje
T Torsin en la polea
P Potencia mecnica
W Velocidad de rotacin
Sy Lmite de fluencia del acero
a Esfuerzo alternante
Mmx. Momento mximo
m Esfuerzo medio
m Esfuerzo cortante medio
Se Lmite de fatiga
eq Esfuerzo equivalente
Wi Constante energtica
Lf Tamao del producto molido
Li Tamao del producto antes de la molienda
Pelctrica Potencia elctrica
nelctrica Eficiencia del motor elctrico
k Relacin de transmisin
Pc Potencia corregida
D Diametro Primitivo
I Distancia entre ejes
Ireal Distancia entre ejes real
L Longitud primitiva de la banda real
L' Longitud primitiva
ngulo de contacto
Pa Potencia trasmisible por banda
N Nmero de bandas
v Velocidad perifrica
Fch Fuerza actuante en la chaveta

SUMARIO
El presente trabajo, propone la Repotenciacin, Construccin, Montaje y

Pruebas de una Planta de Balanceado para la Comunidad Valle del Anz de la
Provincia de Pastaza.
La Repotenciacin de la maquinaria que posee la planta comprende el rediseo

y construccin del molino, mezcladora y tolva de almacenamiento. Se
determinaron las constantes energticas para granos, mediante la aplicacin
de la ley de Bond, la misma que permite evaluar el trabajo y la potencia en
funcin de la capacidad, luego se definieron las geometras, dimensiones y
materiales a utilizarse en base a los diseos desarrollados, los que han sido
verificados utilizando el mdulo Cosmos Xpress del programa Solid Works; en
el caso de las estructuras soporte de las mquinas, se utiliz el programa SAP
2000.
Para la evaluacin energtica de la Planta, se utiliz instrumentos de medicin;

determinando de sta manera el consumo de energa elctrica. Adicionalmente
se realiz un plan de mantenimiento para cada una de las mquinas, en el
incluye el tiempo y tipo de lubricante a utilizarse para el correcto
funcionamiento de la Planta de Balanceados.
La capacidad real de produccin del Molino de Martillos es: 7 qq/hora con un

motor de 5 hp; Mezcladora: 26 qq/hora con un motor de 3 hp y Tolva de
Almacenamiento: 20 qq/hora con un motor de 2 hp. El trabajo realizado, servir
como un aporte e innovacin de ciencia y tecnologa dentro de este tipo de
mquinas.
SUMMARY
The present work proposes Repowering, Construction, Mounting and Testing of

a balanced-feed stuff for the Comunnity of the Valle del Anz of the Pastaza
Province.
The Repowering of the machinery of the Plant comprises, he re-designing and

construction of the grinding machine, mixer and storage hopper. The energetic
constants for grains were determined through the application of the Bond Law
which permits to evaluate the work and power according to capacity. Then the
geometries, dimensions and materials to be used on the basis of developed
designs which have been verified using the Cosmos Xpress module of the Solid
Works program. In the case of the machinery support structures, the SAP 2000
program was used.
For the energetic evaluation of the Plant, measurement tools were used; thus
determining the electrical energy consumption. Additionally, a maintenance plan
was carried out for each machine including time and lubricant type to be used
for the correct functioning of the Balanced Feed Stuff Plant.
The real production capacity of the hammer grinder is: 7 hundredweights/hour

with a 5-hp motor, the Mixer: 26 hundredweights/hour with a 3-hp motor and
Storage Hopper: 20 hundredweights/hour with a 2-hp motor. The work will serve
as a contribution and innovation of science and technology within this machine
type.
CAPTULO I
1. GENERALIDADES
1.1. ANTECEDENTES
La comunidad Valle del Anz ubicada en el kilmetro 50 de la va Puyo-Tena

cuenta con una Planta de Produccin de Balanceado, la misma posee maquinaria que
debido a la falta de recursos se encuentra inconclusa y por lo tanto inoperable.
El Gobierno Provincial de Pastaza pretende rehabilitar y poner en marcha la Planta de

Balanceado para beneficio de todos los moradores del sector, ya que de sta manera
se crearn nuevos puestos de trabajo, ayudando al desarrollo econmico del lugar.
En el desarrollo del presente trabajo se darn a conocer todos los datos tcnicos y
elementos necesarios, relacionados con los equipos que intervienen en el proceso de
molido y mezclado del balanceado.
1.2. JUSTIFICACIN
En la actualidad el pas atraviesa crisis econmicas, polticas y sociales que hacen

que todos y especialmente los ms desamparados sufran por la falta de fuentes de
trabajo.
Es de inters del GOBIERNO PROVINCIAL DE PASTAZA, la Rehabilitacin y Puesta

en Marcha de la Planta de Balanceado, motivo por el cual la Facultad de Mecnica y
en particular la Escuela de Ingeniera Mecnica de la ESPOCH propone la Inspeccin,
evaluacin, construccin y puesta en marcha la mencionada Planta.
1.3. ALCANCE DEL PROYECTO
El presente trabajo comprende la evaluacin, reconstruccin y puesta en

funcionamiento de la planta de balanceado de la comunidad Valle del Anz.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Repotenciar, construir, realizar el montaje y pruebas de la planta de balanceados

de la comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Inspeccionar las condiciones actuales de la maquinaria que posee la Planta de

Balanceado.
Evaluar las mquinas de la Planta de Balanceados, existentes.
Reconstruir la maquinaria de la Planta de Balanceados, incrementando su

capacidad de produccin.
Instalar y poner en funcionamiento la Planta de Balanceados.
Realizar las pruebas de la maquinaria.

CAPTULO II
2. MARCO TERICO
2.1. BALANCEADO
2.1.1. INTRODUCCIN
La industria de alimentos balanceados se caracteriza por su estrecha conexin con

las actividades pecuarias, principalmente la avicultura, la porcicultura y la ganadera.
Adems, esta industria es una de los principales demandantes de bienes agrcolas,
como sorgo, maz amarillo duro y frjol de soya, constituyndose en una de las
industrias ms influyentes en el desarrollo del sector agropecuario del pas.
La caracterizacin de la industria del alimento balanceado adquiere especial

importancia en el marco de anlisis de la cadena de valor de carne de pollo, no slo
porque posee una elevada incidencia como insumo bsico en los costos de produccin
sino por las implicancias desde el punto de vista de la organizacin de la industria.
La produccin de alimentos balanceados consiste en unos pocos procesos, que

adems de ser muy simples, no varan mucho entre plantas, debido a la flexibilidad
que estas brindan para la elaboracin de diferentes tipos de alimentos. No obstante,
los niveles de inversin para la operacin de estas plantas son elevados; en primer
lugar por los altos volmenes de materias primas que deben procesar, al igual que el
nivel de produccin que genera la industria. En segundo lugar, Para la elaboracin de
alimentos balanceados es importante considerar la calidad o los estndares de
presentacin de las materias primas, ya que estos factores influyen directamente
sobre el rendimiento de los animales
Dados estos antecedentes, el presente trabajo tiene como objeto dar a conocer al
lector los mecanismos de funcionamiento de la industria de alimentos balanceados,
mostrando diferentes aspectos de la misma, e identificando aspectos claves de su
competitividad.
2.1.2. CLASIFICACIN DE LOS BALANCEADOS
Existen abundantes productos industriales que pueden ser utilizados como

alimentos de diversas especies animales tales como:
Balanceados para aves
Balanceados para cerdos

Otros tipos de balanceado
2.1.2.1. BALANCEADOS PARA AVES
Los alimentos balanceados para aves, estn diseados para brindar los nutrientes
indispensables para cada una de las fases de produccin, con el fin de lograr los
mejores beneficios econmicos en la explotacin avcola, siguiendo recomendaciones
de sanidad y manejo.
Todos los alimentos son elaborados con materias primas seleccionadas, calificadas de
acuerdo a parmetros microbiolgicos tolerantes establecidos para animales
(bacterias totales, coliformes, hongos, micotoxinas, DON, T2, ocra-toxina, calidad de
grasas), adems se toma en cuenta el valor de digestibilidad (mejor porcentaje de
absorcin de nutrientes).
2.1.2.2. BALANCEADOS PARA CERDOS
Los alimentos para cerdos, estn diseados para brindar los nutrientes necesarios
para el desarrollo del animal, el objetivo para cerdos modernos es llegar a 100 kg. de
peso en 150 das de vida, con consumos inferiores a 240kg. de alimento por animal;
para que de esta manera el productor moderno, pueda enfrentar los mercados cada
vez ms competitivos, y as lograr la mejor rentabilidad con la produccin.
2.1.2.3. OTROS TIPOS DE BALANCEADOS
Adems de los alimentos balanceados mencionados anteriormente tenemos:
Balanceados para bovinos
Balanceados para equinos
Balanceados para peces

2.1.3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL BALANCEADO
El proceso de elaboracin del balanceado depende de algunas etapas, cuya

finalidad es combinar ingredientes con caractersticas nicas en una racin formulada,
para aportar todos los requerimientos nutricionales a los animales, es decir obtener un
producto final de calidad.
Para elaborar los alimentos se requieren dos procesos bsicos:
La molienda, y
La mezcla.
Durante la fase de la molienda, se reduce el tamao de las partculas de los

ingredientes, con el fin de facilitar la mezcla y la digestin de los ingredientes en los
animales.
2.1.3.1. RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima debe ser recibida observando las siguientes indicaciones:
Verificar que la materia prima solicitada sea la que efectivamente arriba a la

planta.
La planta debe tomar muestras del producto en cuestin, para realizar anlisis
de laboratorio que determinen los estndares de presentacin y los factores de
calidad.
Descartar la posibilidad de existencia de micotoxinas en el producto.
Por ltimo se hace el pesaje de las materias primas, para un correcto mantenimiento
de los inventarios.
2.1.3.2. ALMACENAMIENTO
Una vez realizada la recepcin de materia prima, estas son almacenadas en

bodegas o en silos dependiendo del empaque del insumo. El producto a granel se
almacena generalmente en silos con condiciones especficas de ventilacin, que
previenen un rpido deterioro de las materias primas.
Los insumos almacenados en bodegas estn empacados en sacos, y deben ser

ubicados en estantes que permitan una ventilacin apropiada para su conservacin,
adems de permitir a los operarios una manipulacin sencilla.
El almacenamiento de las materias es de gran importancia, ya que de este depende,

en gran parte, la calidad del producto final. Para preservar las propiedades nutritivas
de los ingredientes es indispensable una limpieza adecuada de los silos as como de
las bodegas, para evitar la aparicin de roedores, muy comunes en estas plantas
debido a la abundancia de alimentos.
2.1.3.3. TRANSPORTE
En el proceso de elaboracin de balanceado es indispensable la transportacin del

producto, se lo realiza por medio de los siguientes transportadores:
Transportador de tornillo sinfn
Transportadores de bandas
Transportadores vibratorios u oscilantes
Transportadores de flujo continuo
Transportadores neumticos
Figura 2.1 Transportador de Tornillo Sinfn y Transportador de Bandas

2.1.3.4. MOLIENDA
El proceso de molienda de la materia prima tiene la finalidad de proporcionar un

tamao de partcula ptima para cada fase de alimentacin, resultando de esta
manera un pasaje lento del alimento en el sistema digestivo, para lograr una mejor
asimilacin de nutrientes, adems de suministrar los niveles ideales de aminocidos
digestibles (protenas asimilables) , energa, vitaminas, minerales.
La fineza de la molienda vara de acuerdo a la edad del animal, dependiendo de la

granulacin o tamao de partcula requerido para cada uno de los alimentos
terminados, empleando uno de los siguientes procesos:
Trituracin, para obtener partculas de gruesas a medianas (aves, bovinos)

Molienda, para obtener partculas de medianas a finas (cerdos)
Molienda fina, para lograr partculas de tamao muy pequeo (acuacultura)
La molienda de los alimentos se justifica porque:
Aumenta el buen sabor del alimento
Facilita el manejo y el almacenamiento
Rompe la cubierta de la semilla del grano, lo cual trae como resultado una
mejor utilizacin, mejor disponibilidad de nutrientes para la digestin y mayores
ganancias.
Facilita el mezclado y el peletizado.
2.1.3.4.1. MOLINOS
En la actualidad existen algunos tipos de molinos con la finalidad de disminuir el

tamao de las partculas del producto entre los que tenemos los siguientes:
Molinos de anillo
Molinos de rodillo
Molinos de taza
Molino de martillos
Figura 2.2 Molino Utilizado en Procesos Industriales
El equipo ms utilizado industrialmente en la reduccin de tamao de alimentos

concentrados es el molino de martillos.
a. MOLINO DE MARTILLOS
La finalidad del molino de martillos es pulverizar y desintegrar la materia prima

introducida en l, por medio de impactos y fricciones (fuerzas de rozamiento) entre
partculas del material el cual que debe ser del tipo no abrasivo con durezas de 1.5 o
menos. El eje del rotor puede ser vertical u horizontal, predominando este ltimo. Los
martillos estn acoplados al eje; y todo el conjunto se aloja en una carcasa, la misma
que posee placas de molienda.
El espacio existente entre los martillos y las placas, es importante en la determinacin

de la finura del producto molido. Otro factor preponderante es la velocidad del rotor,
velocidad de alimentacin, nmero de martillos y dimetro de agujeros en la criba.
La alta velocidad de los martillos produce energa cintica que se disipa en el material
causndole desintegracin.
Figura 2.3 Molino de Martillos
Tabla I. Ventajas y Desventajas del Molino de Martillos
VENTAJAS DESVENTAJAS
Inhabilidad para producir un molido
Simplicidad, durabilidad y versatilidad
uniforme
Manipula cualquier tipo de granos Requerimientos altos de potencia
Bajo costo de mantenimeinto Menor eficiencia en la utilizacin de

energa
Mantiene su eficiencia original a travs
de varios periodos de tiempo Elevacin de la Temperatura
Puede moler granos con porcentaje de Mayor prdida de humedad

humedad altos
Mayor uniformidad en la partcula
Mayor homogenidad en la molienda
Mayor costo de mantenimiento
Se puede moler ingredientes mezclados
2.1.3.4.2. GRANO DE MOLIENDA
Es la relacin de las dimensiones de tamao original antes de moler con respecto

al tamao despus del molido.
Tambin se la define como la relacin de las dimensiones de los trozos de mximo

grosor de la materia antes y despus de moler. La ecuacin 2.1; permite calcular el
grado de molienda:
Dmx
i= (2.1)
dmn
Donde: i = Grado de molienda
D mx. = Dimetro mximo antes de moler
D mn. = Dimetro mnimo despus de moler
2.1.3.4.3. RENDIMIENTO VOLUMTRICO
La capacidad que tiene el molino para desintegrar o moler la materia prima en un

determinado tiempo se define como rendimiento volumtrico.
En los molinos de martillos el rendimiento depende de los parmetros mecnicos y del

modelo a construir o sea depende de las dimensiones, frecuencia de rotacin del rotor
forma de los martillos.
Existen ecuaciones empricas para determinar el rendimiento volumtrico en los

molinos de martillos, dependiendo si el dimetro del rotor es mayor que la longitud del
rotor estas son las siguientes1:
Q0 = 0.1Dr Ln
2
(2.2)
Donde: Q0 = Rendimiento volumtrico en metros cbicos / hora (m3/h)
Dr = Dimetro del rotor en metros (m)
L = Longitud del rotor en metros (m)
n = Frecuencia de rotacin del rotor en revoluciones por minuto (rpm)
2.1.3.5. DOSIFICACIN
Es la adicin de materias primas necesarias segn la formulacin y suplir todas las

necesidades mantenimiento, crecimiento, terminacin, reproduccin, lactacin y
trabajo; los animales tienen que recibir cantidades suficientes de alimentos con un
adecuado contenido de protenas, principios energticos, minerales, vitaminas y agua.
1
LEON, F.C. Implementacin de un Plan de Mantenimiento de la Planta de Balanceados de la ESPOCH -
Tesis de Grado. 2002.

En ciertas condiciones es adecuado el uso de los aditivos alimenticios, aunque
probablemente no sean esenciales. La racin que satisface estas necesidades se dice
que es balanceada.
2.1.3.6. MEZCLA
El proceso de mezclado, permite que los animales consuman las cantidades

necesarias de cada ingrediente, debido a una distribucin uniforme de estos en el
alimento. Para lograr este resultado se deben tener en cuenta caractersticas de los
insumos como: la forma, la densidad, el tamao, higroscopicidad, carga esttica y
adhesividad; adems, los ingredientes se deben agregar a la mezcla con un orden
determinado para as obtener un balanceado equilibrado.
2.1.3.6.1. TIPOS DE MEZCLADORES
Los dos tipos de mezcladores ms comunes son: los verticales y los horizontales,
aunque tambin hay de tambor giratorio y otros sistemas implementados
Figura 2.3 Mezclador Horizontal Y Vertical
a. HORIZONTALES
Son aquellos que mueven los ingredientes del alimento en un plano horizontal y
giratorio. Pueden ser de cintas simples o dobles, en uno o dos tornillos sinfn o de
paletas.
En el caso del mezclador de tornillo, ste mueve el ingrediente hacia un extremo, a
travs de un tornillo sinfn. Cuando presenta dos tornillos generalmente giran a
velocidades diferentes, proporcionando un flujo contracorriente semejante a la anterior.
Estos mezcladores tienen por caracterstica fundamental una mezcla homognea, la

misma que se realiza en un tiempo corto 4-5 min.
Consta de los siguientes elementos:
Carcasa de forma cilndrica con capacidades diferentes, segn la necesidad del

consumidor.
El eje del rotor, el mismo que est acoplado a un motor que contiene un aspa (hlice).
Tabla II. Ventajas y Desventajas Mezcladora Horizontal
Menor tiempo de mezclado Alto costo de fabricacin
Alta inclusin de lquidos Mayor espacio fsico
Buen vaciado Altos HP
b. VERTICALES
Este tipo de mezcladoras incluyen uno o dos tornillos helicoidales verticales

giratorios situados en un recipiente cilndrico cnico, que pueden ser estacionarios o
rotatorios, los cuales mueven hacia arriba los ingredientes realizando el proceso de
mezclado.
El tornillo puede estar fijo en el centro del depsito o puede girar y hacer rbitas
alrededor del eje central, pasando cerca a las paredes del tanque. Es ms lenta que el
mezclador horizontal y requiere una distancia vertical considerable.
Se utiliza para realizacin de una premezcla en el balanceado y consta de los

siguientes elementos:
Carcasa cilndrica con cono en su base colocada en forma vertical el tiempo de

mezclado esta entre 15-30 min.
Tornillo helicoidal encargado de mezclar los productos.

Figura 2.4 Mezcladores Verticales
Tabla III. Ventajas y Desventajas Mezclador Vertical
Baja inversin inicial Mayor tiempo de mezclado
Costo de mantenimiento bajo Inclusin limitada de liquidos
Menor requerimiento de espacio Mayor requerimiento de limpieza
2.1.3.6.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MEZCLA
Existen algunos factores que influyen en la mezcla, tales como:
a) Tamao de partcula
b) Forma de la partcula
c) Peso especfico
d) Humedad
a. Tamao de la Partcula
El tamao de la partcula es importante, puesto que conforme disminuye el

tamao, se produce una distribucin ms uniforme. La reduccin del tamao a la mitad
altera las caractersticas del mezclado por ms de dos veces. Entre las caractersticas
afectadas se incluye la absorbencia por ingredientes lquidos.
El tamao ptimo de la partcula se establece a raz del tipo de alimento o de animal

consumidor.
b. Forma de la Partcula
La rapidez y eficiencia del mezclado depende de la forma de la partcula, una

forma menos angular y ms redondeada aumenta la rapidez y eficiencia del mezclado.
c. Peso Especfico
Los productos que tienen mayor peso especfico, tienden a caer hacia el fondo de
la mezcla y las de menor se quedan en la parte superior.
d. Humedad
La humedad afecta la correcta dispersin de las partculas provocando la

formacin de grupos aislados.
2.1.4. IDENTIFICACIN DE LA MAQUINARIA QUE POSEE LA PLANTA
La calidad de procesamiento del balanceado depende del desempeo que las

diferentes mquinas y equipos realicen; es decir del correcto funcionamiento de cada
uno de los elementos constitutivos de las mismas, permitiendo obtener un producto de
calidad, reduciendo costos de operacin y aumentando la vida til de los equipos.
La planta de balanceados actualmente cuenta con las siguientes mquinas para la

elaboracin del alimento balanceado.
2.1.4.1. MOLINO DE MARTILLOS
Est conformado con una tolva alimentacin con mecanismo de regulacin de

martillos fijos u oscilantes montados en un eje de rotacin, de una criba y de un
sistema de descarga por gravedad.
En el eje se alojan cuatro rotores redondos en los cuales se encuentran treinta y seis
martillos distribuidos equitativamente en las esquinas de cada rotor.
En la carcasa se encuentra colocadas platinas de impacto para facilitar el

mejoramiento de trituracin.
2.1.4.1.1. ELEMENTOS DEL MOLINO
El molino que se encuentra en la planta de balanceado esta constituido por los

elementos siguientes:
1. Tolva de alimentacin
2. Carcasa
3. Eje
4. Chumaceras
5. Rotor
6. Martillos
7. Cribas
8. Tolva de descarga
Figura 2.5 Elementos Constitutivos del Molino de Martillos
2.1.4.2. MEZCLADORA DE TORNILLO VERTICAL
La mezcladora es de tipo vertical y consiste en un tornillo sin fin, sujetado por

rodamientos en la parte inferior; en la parte superior posee la polea que sirve para
transmitir el movimiento del motor al tornillo sinfn.
El tornillo sin fin se encuentra alojado en el interior del mezclador, su funcin es

transportar la materia prima a la parte superior desde la base, para que esta se
disperse en forma de pileta, y por gravedad caiga a la parte inferior, repitiendo el
proceso de mezclado; adems consta de una tolva de alimentacin.
2.1.4.2.1. ELEMENTOS DEL MEZCLADOR
El mezclador de la planta de balanceados consta de las siguientes partes:
1. Carcasa cilndrico - cnico
2. Tornillo sin fin
3. Chumacera
4. Tolva de alimentacin
5. Motor elctrico
6. Poleas
Figura 2.6 Elementos Constitutivos del Mezclador
2.1.4.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento tiene como fin conservar los productos a travs de un tiempo,

de acuerdo a la durabilidad del producto. Existen varias capacidades dependiendo del
tipo de tolva, las que van desde 2.5 toneladas hasta 45 toneladas mtricas.
La tolva de almacenamiento tiene la forma cilindro cnica, y en la parte inferior posee

un sistema de descarga conformado por un tubo cilndrico con tapa.
2.1.4.3.1. ELEMENTOS DE LA TOLVA
La tolva de almacenamiento consta de las siguientes partes:
1. Carcasa cilndrico cnico.
2. Sistema de descarga
3. Tapa sistema descarga
Figura 2.7 Elementos de la Tolva de Almacenamiento

CAPTULO III
3. EVALUACIN ENERGTICA DE LAS MQUINAS
3.1. INTRODUCCIN
En el mundo actual, el ahorro de energa es de vital importancia; y da a da se

busca que los procesos de produccin sean ms eficientes, con la finalidad de mejorar
la productividad y proteccin del medio ambiente.
El objetivo de la evaluacin energtica es conocer exactamente la cantidad de energa

consumida, en la elaboracin del producto; identificando las prdidas o a la vez un mal
aprovechamiento de la misma, para seguidamente determinar los costos de consumo
de energa que participan en el proceso.
3.2. CONSUMIDORES DE ENERGA EN EL PROCESO
En la elaboracin de balanceados, se observa que el consumo de energa se da

nicamente en los siguientes procesos:
Molido
Mezclado
Almacenado
3.2.1. IDENTIFICACIN DE CONSUMIDORES DE ENERGA
Cada una de las mquinas de la planta de balanceado como son: molino,

mezcladora y tolva de almacenamiento, cuenta con su respectivo motor elctrico; los
cuales vienen a constituir los consumidores energticos de la planta.
3.2.1.1. DATOS NOMINALES DE CONSUMIDORES ELCTRICOS
a) MOTOR MOLINO
Potencia = 3.7 KW (5 HP)
Voltaje = 220 / 440 V
Frecuencia = 60 Hz
Velocidad nominal = 1745 RPM
Corriente nominal = 22/11 A
Factor de potencia (cos ) = 0.94
b) MOTOR MEZCLADORA
Voltaje = 110 / 220 V
Frecuencia = 60 Hz
Corriente nominal = 38.40/19.20 A
c) MOTOR TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Voltaje = 110 / 220 V
Frecuencia = 60 Hz
Corriente nominal = 28/14 A

3.3. FUNDAMENTOS BSICOS DE ELECTRICIDAD
Para la evaluacin del consumo de energa en el proceso de elaboracin de

balanceado, se tendr que recordar, algunos conceptos que se describen a
continuacin.
3.3.1. REACTANCIA INDUCTIVA
Es la resistencia que una bobina ofrece al flujo de la corriente por un circuito

elctrico cerrado. Los motores de corriente alterna, constituyen cargas inductivas
cuando funcionan conectados a un circuito elctrico.
X L = 2fL (3.1)
Donde: XL = reactancia inductiva en ohmios ()
= nmero pi (3,141592654)
f = frecuencia en hertzios (Hz)
L = coeficiente de autoinduccin en henrios (H)
3.3.2. REACTANCIA CAPACITIVA
Es la oposicin que un capacitor o condensador presenta al flujo de la corriente

elctrica. Depende de la capacidad del condensador y de la frecuencia de la corriente
que se le aplique.
1
XC = (3.2)
2fC
Donde: XC = reactancia capacitiva de un condensador en ohmios ()
C = capacidad del condensador en faradios (F)

3.3.3. POTENCIA TIL O ACTIVA
Es la potencia til que se aprovecha de manera efectiva en el eje del motor; es

decir, es la potencia que en el proceso de transformacin de la energa elctrica se
convierte en trabajo.
Para corriente alterna monofsica:
P = VI cos (3.3)
Para corriente alterna trifsica:
P = 3VI cos (3.4)
Donde: P = potencia til o activa en watts (W)
V = voltaje en voltios (V)
I = intensidad de corriente en amperios (A)
= ngulo de desfase entre V e I
3.3.4. POTENCIA REACTIVA O INDUCTIVA
Es la encargada de generar el campo magntico que requieren para su

funcionamiento los equipos inductivos como los motores y transformadores. La
potencia reactiva, no proporciona ningn tipo de trabajo til.
Q = VIsen (3.5)
Q = 3VIsen (3.6)
Donde: Q = potencia reactiva en volta amperios reactivos (VAR)

3.3.5. POTENCIA APARENTE O TOTAL
Es el producto V*I. Esta potencia, es la que realmente suministra una planta

elctrica cuando se encuentra funcionando sin ningn tipo de carga conectada.
S = VI (3.7)
S = 3VI (3.8)
Donde: S = potencia aparente en volta amperios (VA)
3.3.6. TRINGULO DE POTENCIAS
Es la representacin geomtrica de las potencias activa, reactiva y aparente.

TE
EN
VA A R
(K AP
)
A
POTENCIA
CI
N
REACTIVA
S
TE
PO
Q (KVAR)

POTENCIA ACTIVA
P (KW)
Figura 3.1 Tringulo de Potencias

3.3.7. FACTOR DE POTENCIAS
Es la relacin entre la potencia activa con respecto a la potencia aparente. El factor

de potencia es un trmino utilizado para describir la cantidad de energa elctrica que
se convierte en trabajo.
Puede tomar valores entre 0 y 1, siendo aconsejable que en una instalacin elctrica
el factor de potencia sea alto cercano a 1, ya que este indica que toda la energa
consumida por los aparatos ha sido transformada en trabajo.
P
fp = = cos (3.9)
S
Donde: fp = factor de potencia (adimensional)
3.4. CONSUMO DE POTENCIA TIL O ACTIVA DE MOTORES A PLENA

CARGA
Para el clculo del consumo de potencia til de los motores, se utilizar los datos
nominales de placa, ya que estos son los mismos que si trabajarn a plena carga.
a) MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
P = 3VI cos
P = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0.94
Pmolino = 7.880 KW
b) MOTOR DE LA MEZCLADORA
P = 3VI cos
P = 3 * 220(V ) *19.20( A) * 0.8
Pmezcladora = 5.853 KW
c) MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
P = 3VI cos
P = 3 * 220(V ) * 14( A) * 0.68
Ptolva = 3.628 KW
3.4.1. POTENCIA TIL O ACTIVA TOTAL
La potencia total nominal til de la planta de balanceados, es la adicin de

potencias tiles de los motores de cada mquina.
Ptotal = Pmolino + Pmezcladora + Ptolva
Ptotal = [7.880 + 5.853 + 3.628] KW
Ptotal = 17.361KW
21% Molino
Mezcladora
Tolva de
Almacenamiento
34% 45%
Figura 3.2 Consumo de Potencia til
3.5. CONSUMO DE POTENCIA REACTIVA DE LOS MOTORES A PLENA

CARGA
De manera anloga al clculo de la potencia til, se utilizan para el clculo los

datos de placa de los motores.
a) MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
Q = 3VIsen
Q = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0.341
Q = 2.858 KVAR
b) MOTOR DE LA MEZCLADORA
Q = 3VIsen
Q = 3 * 220(V ) *19.20( A) * 0.6
Q = 4.389 KVAR
c) MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Q = 3VIsen
Q = 3 * 220(V ) *14( A) * 0.7333
Q = 3.910 KVAR
3.5.1. POTENCIA REACTIVA TOTAL
La potencia total nominal reactiva til de la planta de balanceados, es la adicin de

potencias parciales de los motores de cada mquina.
Qtotal = Qmolino + Qmezcladora + Qtolva
Qtotal = [2.858 + 4.389 + 3.910]KW
Ptotal = 11.157 KW
35% Molino
26%
Mezcladora
Tolva de
Almacenamiento
39%
Figura 3.3 Consumo de Potencia Reactiva
3.6. COMPARACIN ENTRE POTENCIAS TIL Y REACTIVA
En la figura 3.4 se presenta un grfico comparativo entre las potencias til y

Reactiva para cada motor.
7,880
8,000
7,000
5,853
6,000
4,389
5,000 Potencia til
2,858 3,628 3,910
4,000 Potencia
3,000 Reactiva
2,000
1,000
0,000
1 2 3
Figura 3.4 Comparacin entre Potencia til y Reactiva

Tabla IV Potencia til y Reactiva de la Planta de Balanceado
MOLINO MEZCLADORA TOLVA TOTAL

POTENCIA UTIL (KW) 7,880 5,853 3,628 17,361
POTENCIA REACTIVA (KVAR) 2,858 4,389 3,910 11,157
De los resultados obtenidos, utilizando la ecuacin 3.9, se determina el factor de

potencia de la planta cos = 0.84
CAPTULO IV
4. RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LOS EQUIPOS
4.1. INTRODUCCIN
Antes de realizar la reconstruccin de las mquinas que posee la planta de

balanceados, es importante realizar la inspeccin cada una de ellas; pues de esta
manera se determinar el estado real y se verificar si su condicin de operabilidad es
buena, regular o mala. Adems se comprobar que la capacidad de cada una de las
mquinas sea la necesaria para satisfacer los requerimientos de produccin de la
Comunidad.
Luego de la evaluacin previa, se proceder a la reconstruccin de cada elemento de

mquina si as fuese el caso.
Por ltimo se pondr a punto cada elemento reconstruido, dejndolo optimo para el
posterior funcionamiento.
4.1.1. REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN DE LA PLANTA DE BALANCEADOS
La planta de balanceados de la comunidad Valle del Anz, ser capaz de

satisfacer una produccin de 2 ton/semana2. de balanceado para aves, cerdos y/o
especies menores.
Asumiendo que la planta trabajar cinco das a la semana, ocho horas diarias, se tiene
la capacidad de produccin (CP), en kilogramos por hora y libras por hora:
ton 1000 kg 1 semana 1 da

CP = 2 * * *
semana 1 ton 5 das 8h
kg
CP = 50
h
2
Requerimiento de Produccin de la Comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza.
kg 2.2046 lb
CP = 50 *
h 1 lb
lb
CP = 110,23
h
4.1.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DEL MOLINO
El molino de martillos es la primera mquina constitutiva en la planta de

balanceados, para realizar su evaluacin se hace necesario seguir los siguientes
pasos:
Desmontar la tolva de alimentacin
Desmontar el sistema de alimentacin regulable en la tolva de alimentacin
Desmontar la tolva de descarga

Desmontar el eje con el rotor y las chumaceras
Desmontar los martillos existentes
Desmontar la criba existente
Desmontar chumaceras, martillos.
Desmontar la bases
Figura 4.1 Desmontaje del Rotor y Martillos
Luego de llevar a cabo este procedimiento, se determina el estado de cada uno de los
elementos.
El estado de los elementos mecnicos constitutivos del molino se detallan a en la

tabla V:
Tabla V. Estado de Elementos Mecnicos del Molino de Martillos
ESTADO
ELEMENTO CANTIDAD OBSERVACIONES
Bueno Malo
Tolva de alimentacin 1 X Capacidad insuficiente
Sistema de alimentacin 1 X Se traba
Carcasa 1 X Diseo inadecuado
Criba 1 X Material inapropiado
Rotor 1 X Reutilizable
Eje 1 X Reutilizable
Martillos 48 X Diseo y material inapropiado
Chumaceras 2 X De construccin local
Tolva de descarga 1 X Capacidad insuficiente
Estructura soporte 1 X Diseo inadecuado

REEMPLAZO
La tabla VI, detalla los elementos mecnicos a reemplazarse en el molino de

martillos.
Tabla VI. Elementos Mecnicos para el Reemplazo en el Molino de Martillo
ELEMENTO CANTIDAD ESPECIFICACIN OBSERVACIONES

Tolva de alimentacin 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 880 x 955 mm
Sistema de alimentacin 1 ISO - 304 PL. 3 x 150 x 230 mm
Carcasa 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 485 x 530 mm
Criba 2 ISO - 304 PL. 3 x 210 x 630 mm
Martillos 36 ASSAB - DF2 PL. 5/16" x 1 1/2" x130 mm
Chumaceras 2 CMB De piso
Tolva de descarga 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 440 x 540 mm
Estructura soporte 1 ASTM A - 36 Ang. 2" x 1/4" X 6000 mm
4.1.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN
La tolva de alimentacin presentaba las siguientes caractersticas:
- Presencia de xido en toda su superficie

- Pintura de mala calidad
- Capacidad Insuficiente
Figura 4.2 Tolva de Alimentacin
Para calcular el volumen de almacenamiento mnimo que debe tener la tolva

utilizamos la siguiente expresin:
m
= (4.1)
v
Donde: = densidad del grano de 800 kg/m3

m = masa del grano en kilogramos (kg)
v = volumen de almacenamiento en metros cbicos (m3)
En el literal 4.1.1 se detall que la masa de granos solicitada es m = 50 kg.

Despejando de la ecuacin 4.1:
m
VRe q =

50 Kg
VRe q =
Kg
800 3
m
Vreq = 0.0625 m 3
Figura 4.3a Dimensiones de la Tolva - 3D
Para facilitar el clculo del volumen de la tolva se la divide en tres sub-volmenes y se

utiliza:
Vtol = V 1 + V 2 + V 3 (4.2)
V 1 = A1 * L1 (4.3)
A1 * L 2
V2 = V3 = (4.4)
2
Donde: Vtol = volumen de la tolva en metros cbicos (m3)
A1 = rea lateral de la tolva en metros cuadrados (m2)
V1, V2 y V3 = sub-volmenes de la tolva en metros cbicos (m3)
L1 = longitud de la parte recta de la tolva de 260 mm.
L2 = longitud complementaria a L1 de 110 mm

Figura 4.3b Dimensiones de la Tolva - Vista Lateral
Figura 4.3c Dimensiones de la Tolva - Vista Superior
Para determinar el volumen inicial de la Tolva de Alimentacin, se utiliza la ecuacin

4.3:
V1 = A1 L1
El rea A1 se la determina basndose en la figura 4.3d.
Figura 4.3d Subreas Laterales

Aa = 5902,5mm 2
Ab = 66895mm 2
Ac = 57057,5mm 2
A1 = 129785mm 2
Sustituyendo en la ecuacin 4.3 y 4.4, se tiene:
V1 = 129785mm 2 260mm
V1 = 33744100m 3
129785mm 2 110mm
V2 = V3 =
2
V2 = V3 = 7138175mm 3
El volumen total de la tolva se calcula con la ecuacin 4.2:
VTOTAL = V
Vtol = 40882275mm 3 = 0.0408m 3
Comparando los volmenes requerido y calculado de la tolva del molino, se observa

que es insuficiente para la capacidad de produccin requerida.
Vreq > Vtol

0.0625m 3 > 0.0408m 3
Para determinar la configuracin geomtrica de la nueva tolva se compara el volumen

requerido con el calculado de la tolva, incrementando las dimensiones iniciales en 1.3
veces.
La figura 4.4a, muestra las nuevas dimensiones de la tolva de alimentacin.

Figura 4.4a Dimensiones de la Nueva Tolva - 3D
El nuevo volumen que satisface la produccin mnima requerida, se calcula utilizando

las ecuaciones 4.3 y 4.4, con las figuras siguientes:
Figura 4.4b Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Lateral

Figura 4.4c Dimensiones de la Nueva Tolva - Vista Superior
Considerando que:
L*1 = longitud de la parte recta de la tolva de 260 mm.
L*2 = longitud complementaria a L1de 170 mm
El rea A1* se la determina basndose en el procedimiento anterior correspondiente

resultando el siguiente valor:
Figura 4.4d Subreas Laterales Nueva Tolva

A a = 78210mm 2
A b = 1333,32mm 2
A c = 98670mm 2
A 1 = 178213,32mm 2
Sustituyendo en la ecuacin 4.3 y 4.4:
V1* = 178213,32mm 2 260mm
V1 = 46335461,9mm 3
0178213,32mm 2 170mm
V *
2 =V *
3 =
2
V * 2 = V * 3 = 15148133,1mm 3
El volumen total de la tolva se calcula utilizando la ecuacin 4.2:
V *TOTAL = V
*
V * tol = 76809938,77mm 3 = 0,077 mm 3
Comparando con el volumen requerido se obtiene:
V * tol > Vreq

0.077m 3 > 0.0625m 3
Que satisface plenamente el requerimiento de la planta.

Figura 4.5 Tolva de Alimentacin Reconstruida

ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
Para el anlisis de esfuerzos en la tolva de alimentacin, por efecto del peso del
producto, se utiliza los parmetros de la tabla VII:
Las dimensiones de la tolva son las establecidas en la figura 4.4a.
*
Tabla VII. Parmetros de Entrada de la Tolva
PARMETROS DETALLE REFERENCIA

Carga 110,23 lb Literal 4.1.1
Material Tolva A-36 Tabla VI
Espesor 2 mm Tabla VI
La carga de impacto producida por la alimentacin del maz en la tolva, se considera

despreciable; ya que sta es manual.
La restriccin en la tolva es la cara anexa a la carcasa en el molino, ver figura 4,6:
*
Para mayor confiabilidad en el diseo se ha considerado que la carga actuante en las caras de la tolva
es el 100% de la carga total.

Figura 4.6 Restriccin en la Tolva
Las fuerzas actuantes en la tolva por efecto del peso del maz, ser en las caras
internas de la misma, como se muestra en la figura 4.7:
Figura 4.7 Asignacin de Cargas en la Tolva
INFORME DE RESULTADOS
Material
Tabla VIII. Material Utilizado en el Diseo de la Tolva
N Nombre de la Pieza Material Masa Volmen Lmite de Traccin Lmite Elstico

1 Tolva Alimentacin ASTM A 36 13.4708 Kg 0.00170517 m 4.2051 e 008 N/m 2.5 e 008 N/m
Propiedades de Estudio
Tabla IX. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Tolva
Informacin de malla
Tipo de malla: Malla con elementos slidos tetradricos
Mallador utilizado: Estndar
Transicin automtica: Desactivar
Superficie suave: Activar
Verificacin jacobiana: 4 Points
Tamao de elementos: 11.949 mm
Tolerancia: 0.59747 mm
Calidad: Alta
Nmero de elementos: 36509
Nmero de nodos: 73752
Tensiones
Tabla X. Resultado de Tensiones en la Tolva
Tipo Mn. Mx.

VON: Tensin 36379.8 N/m^2 1.15577e+008 N/m^2
de von Mises
Figura 4.8 Tensiones de Von Mises en la Tolva

Al comparar el Sy = 2.5 e 008 N/m2 del acero A 36, con el esfuerzo mximo de Von
Mises mx = 1.156 e 008 N/m2 en la tolva, se verifica que el factor de seguridad es de
2.16, como se observa en la figura 4.9. Con lo que se garantiza que el material y el
espesor son adecuados.
Figura 4.9 Factor de Seguridad de la Tolva de Alimentacin
4.1.2.2.2. SISTEMA DE ALIMENTACIN
El sistema de alimentacin en un molino de martillos sirve para regular el ingreso

de la materia prima al interior del molino.
En la figura 4.10, se muestra la compuerta del sistema de regulacin antiguo en el

molino de martillos.
Figura 4.10 Compuerta de Regulacin Antigua
Este sistema, careca de guas para la compuerta, sus dimensiones ocasionaban que
la regulacin sea dificultosa.
En la figura 4.11, se detalla las dimensiones del nuevo sistema de alimentacin en el
molino, en ste se incluyen un par de guas para facilitar la apertura o cierre de la
compuerta de regulacin.
Figura 4.11 Nuevo Sistema de Alimentacin
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA COMPUERTA MEDIANTE EL MTODO

DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
El anlisis de esfuerzos en la compuerta del sistema de regulacin, por efecto del peso
del producto, considera los datos de la tabla XI, las dimensiones se dan en figura 4.12.
Determinacin de las fuerzas actuantes en la compuerta

Figura 4.12 Descomposicin de Fuerzas Actuantes en la Tolva
Wx = 50 Kg * cos 75 = 12.94 Kg = 28.53 lb
Wy = 50 Kg. * cos75 = 48.29 Kg. = 106.46 lb.
La fuerza actuante sobre la compuerta es la Componente Wx.
Tabla XI. Parmetros de la Compuerta del Sistema de Regulacin

Carga 28,53 lb Figura 4.12
Material Compuerta AISI 304 Tabla VI
Las restricciones en la compuerta se muestran en figura 4,13; se asume como

empotrada, ya que al estar completamente cerrada soporta la mayor cantidad de
carga.
Figura 4.13 Restriccin en la Compuerta
La asignacin de cargas, en la compuerta del sistema de regulacin, se muestra en la

figura 4,14:
Figura 4.14 Asignacin de Cargas en la Compuerta
Material
Tabla XII. Material Utilizado en el Diseo de la Compuerta

1 Compuerta del Sistema de Regulacin AISI 304 1.4459 Kg 0.000180738 m 5.1702 e 008 N/m 2.0681 e 008 N/m
Tabla XIII. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Compuerta
Informacin de malla
Calidad: Alta
Tensiones
Tabla XIV. Resultado de Tensiones en la Compuerta
Tipo Mn. Mx.

VON: Tensin 0.267917 N/m^2 6.4479e+006 N/m^2
de von Mises
Figura 4.15 Tensiones de Von Mises en la Compuerta

Al comparar el Sy = 2.1 e 008 N/m2 del acero AISI 304, con el esfuerzo mximo de
Von Mises mx = 6.445 e 006 N/m2 en la compuerta de regulacin, se verifica que el
factor de seguridad es de 32, como se observa en la figura 4.16.
Figura 4.16 Factor de Seguridad en la Compuerta de Regulacin
4.1.2.2.3. CARCASA
La reconstruccin de la carcasa implica cambio en su geometra, para que facilite

el correcto giro de los martillos adems de la adicin de placas de impacto con el
objeto que la molienda de la materia prima sea adecuada.
La carcasa del molino de martillos presentaba una geometra inadecuada para el

molido, adems de signos de oxido en su superficie, pintura y acabados de mala
calidad.
Figura 4.17 Carcasa Antigua del Molino de Martillos
La geometra adecuada para la carcasa es aquella que toma la forma de la trayectoria

de las partculas del producto molido, es decir perifrica a los martillos, como se
observa en la figura 4.18:
Figura 4.18 Trayectoria de las Partculas en el Interior del Molino
Las dimensiones de la carcasa se determinan por la construccin previa existente.
Figura 4.19 Nueva Carcasa del Molino de Martillos
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA CARCASA MEDIANTE EL MTODO DE

Al analizar los esfuerzos en la carcasa del molino, por efecto del peso del producto, se
utiliza los parmetros de la tabla XV:
La carga actuante en la carcasa, ser igual a la fuerza de trituracin del maz,

asumiendo que es la mxima que actuar en este elemento. Ft = fuerza de trituracin
de maz de 40 kg = 88,18 lb. 3
3
Pruebas realizadas en la mquina universal
Tabla XV. Parmetros de Entrada de la Carcasa del Molino de Martillos

Carga 88,18 lb Referencia 3
Material Carcasa A-36 Tabla VI
La restriccin del elemento es la parte anexa al cuerpo del molino, como se indica en
la figura 4.20:
Figura 4.20 Restriccin en la Carcasa del Molino de Martillos
La asignacin de cargas, ser en la cara superior de la carcasa como se muestra en la

figura 4.21, puesto que el maz sigue la trayectoria de los martillos.
Figura 4.21 Asignacin de Cargas en la Carcasa

Material
Tabla XVI. Material Utilizado en el Diseo de la Carcasa

1 Carcasa Molino ASTM A 36 5.10916 Kg 0.000646729 m 4.2051e 008 N/m 2.5 e 008 N/m
Tabla XVII. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Carcasa
Informacin de malla
Calidad: Alta
Tensiones
Tabla XVIII. Resultado de Tensiones en la Carcasa
Tipo Mn. Mx.

VON: Tensin
30311 N/m^2 4.20766e+007 N/m^2
de von Mises
Figura 4.22 Tensiones de Von Mises en la Carcasa
Al comparar el Sy = 2.5 e 008 N/m2 del acero A 36, con el esfuerzo mximo de Von
Mises mx = 4.208 e 007 N/m2 en la carcasa, se verifica que el factor de seguridad es
de 5.94, como se observa en la figura 4.23, por lo tanto el material y espesor de la
carcasa son ptimos.
Figura 4.23 Factor de Seguridad de la Carcasa
4.1.2.2.4. CRIBA
El tamao de grano del maz molido depende del dimetro de los agujeros de la
criba o tamiz.
La criba existente en el molino de martillos est fabricada lmina de acero A-36 de 2

mm. de espesor con perforaciones 2.5 mm de dimetro, presenta dificultades en su
montaje y se encuentra pintada.
a. SELECCIN DE NUEVAS CRIBAS
Para un mximo de eficiencia en el molino de martillos se determina el dimetro

de las perforaciones, la separacin de las mismas y el espesor en que sern
ejecutadas. El dimetro de las perforaciones y el espacio entre ellas debe ser igual o
mayor al espesor de la lamina de acero.
Para seleccionar la nueva criba se debe:
Determinar el nmero de cribas necesarias.
Especificar el tipo de material.
Determinar el espesor en milmetros.
Indicar el dimetro de las perforaciones y la distancia entre los centros de las

mismas, en milmetros.
Figura 4.24 Grfico Tipo de las Cribas
Se necesita 2 cribas de 3 y 5 mm, para el molido del maz, en material acero

inoxidable por la humedad existente en el ambiente, las medidas son dadas por la
configuracin geomtrica del molino.4
Con lo expuesto anteriormente y con ayuda de la Tabla XIX, se tiene que para
dimetros de 3 y 5 mm, se requiere lmina de acero de 3.2 mm de espesor, con
separaciones entre centros de 6 y 9 mm, respectivamente.
4
Requerimientos de Produccin de la Comunidad Valle del Anz, Provincia de Pastaza
Figura 4.25 Criba con Agujeros 3 mm.
Figura 4.26 Criba con Agujeros 5 mm.

Figura 4.27 Espesor y Dimetro de Redondeo de las Cribas
Tabla XIX. Distancia entre Centros y Espesores de Lminas de Acero para Cribas
Distancia entre Area abierta Espesores

Dimetro (mm)
centros % (mm)
1.50 3.00 22.68 1.60
2.00 4.00 22.68 2.00
2.50 5.00 22.68 2.00
3.25 6.00 26.61 3.20
3.50 7.00 22.68 3.20
4.00 7.00 29.62 3.20
4.75 8.00 31.97 3.20
5.50 9.00 33.87 3.20
6.25 9.00 43.74 3.20
6.50 10.00 38.32 3.20 - 4.75
7.00 11.00 36.73 3.20 - 4.75
8.00 15.00 25.80 4.75 - 6.35
9.00 15.00 32.65 4.75 - 6.35
9.50 15.00 36.38 4.75 - 6.35
11.00 18.00 33.87 4.75 - 6.35
12.00 18.00 40.31 4.75 - 6.35
13.00 19.00 42.46 4.75 - 6.35
14.00 20.00 44.44 4.75 - 6.35
16.00 22.00 47.97 4.75 - 6.35
19.00 26.00 48.44 4.75 - 6.35
25.00 34.00 49.04 4.75 - 6.35
32.00 44.00 47.97 4.75 - 6.35
38.00 50.00 52.39 4.75 - 6.35
50.00 62.00 58.99 4.75 - 6.35
75.00 96.00 55.36 4.75 - 6.35
4.1.2.2.5. NMERO DE TRENES EN EL ROTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
Para determinar el volumen de granos Vg utilizamos la siguiente expresin 5:
.d g .L f
2
Vg = (4.5)
4
Donde: dg = dimetro del grano en metros (m)
Lf = longitud del grano en metros (m)
La masa de alimentacin un grano Mg se determina con la siguiente ecuacin:
M g = .V g (4.6)
Donde: Vg = volumen de granos en metros cbicos (m3)
= densidad de los granos en kilogramos por metro cbico (Kg/m3)
El nmero de granos a ser molidos Ng por segundo est en funcin de la capacidad Q

y se puede determinar segn la siguiente expresin:
Q
Ng = (4.7)
Mg
Donde: Q = capacidad del molino en kilogramos por segundo (Kg/s)
Mg = masa de alimentacin en kilogramos (Kg)
El nmero de trenes de martillos Nt, se determina por la siguiente ecuacin:
5
CABRERA, F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora de Pasto. Tesis de
Grado. 1997
Ng
Nt = (4.8)
WR
Donde: Ng = nmero de granos en granos por segundo (granos/s)
WR = nmero de revoluciones en el eje en revoluciones por segundo

(rps)
CLCULO DE NMERO DE TRENES EN EL MOLINO DE MARTILLOS
Segn mediciones realizadas se pudo determinar que el tamao de los granos de

maz vara con valores de dimetros (dg) 6,4 a 10 (mm), y con una longitud promedio
(Lf) igual a 5 mm.
Para determinar el nmero de trenes del molino de martillos, disponemos de los

siguientes datos:
Kg
Capacidad, Q = 50
h
Kg
Densidad de los granos, = 800 .
m3
Nmero de revoluciones en el eje, W R = 1548 rpm
Dimetro del grano, dg = 0,0043 m.
Longitud del grano, Lf = 0,005 m.
De la ecuacin 4.5, se obtiene el volumen de granos:
.d g .L f
2
Vg =
4
.(0,0064m) 2 .(0,005m)
Vg =
4
7
V g = 1,61x10 m 3
La masa de alimentacin, se determina con la ecuacin 4.6:
M g = .V g
Kg
M g = (800 ).(1,61x10 7 m 3 )
m3
M g = 1,29 x10 4 Kg
Con la ecuacin 4.7, se obtiene el nmero de granos a ser molidos:
Q
Ng =
Mg
Kg
0,0139
Ng = s
4
1,29 x10 Kg
granos
N g = 108
s
Resultando el nmero de Trenes de martillos Nt:
De la ecuacin 4.8, se calcula:
Ng
Nt =
WR
granos
108
Nt = s
rev 1 min
1548
min 60 s
N t = 4 trenes
Realizando los clculos correspondientes para los diferentes tamaos de dimetros,

tenemos la siguiente tabla resumen:
Tabla XX. Clculo de Numero de Trenes
Dametro Velocidad Volumen Masa Nmero Nmero

de grano Capacidad Angular de granos del grano de granos de Trenes
dg (m) Q (Kg./s) WR (Rev./s) Vg (m^3) Mg (Kg.) Ng (gran./s) Nt (tren/rev)
0,0064 0,0139 25,8 1,61E-07 1,29E-04 108 4
0,0067 0,0139 25,8 1,76E-07 1,41E-04 98 4
0,007 0,0139 25,8 1,92E-07 1,54E-04 90 3
0,0075 0,0139 25,8 2,21E-07 1,77E-04 79 3
0,008 0,0139 25,8 2,51E-07 2,01E-04 69 3
0,01 0,0139 25,8 3,93E-07 3,14E-04 44 2
En la tabla XX, se observa la variacin del nmero de trenes al incrementar el

dimetro de grano a moler; se consider un dimetro promedio de grano de 0,0064 m
6,4 mm, para el maz.
Se justifica la reutilizacin de 4 trenes existentes en el rotor del Molino de Martillos

como se observa en la figura 4.28.
Figura 4.28 Nmero de Trenes en el Rotor del Molino
4.1.2.2.6. MARTILLOS
Los martillos existentes son de acero A-36 de 6 mm de espesor, presentan

dificultad en su funcionamiento, tienen una separacin martillos criba / carcasa de 30
mm. Estn distribuidos en cuatro grupos de doce martillos.
Figura 4.29 Martillos Fabricados en Acero A-36
Figura 4.30 Dimensiones de Martillos Existentes
Se proceder a evaluar la resistencia a la compresin de los martillos actuales para

determinar si son aptos para el trabajo de molino. Para esto utilizamos las siguientes
expresiones:
Ft
C = (4.9)
Ac
[ c ]
n= (4.10)
c
Donde: c = esfuerzo de compresin en kilogramos / milmetro cuadrado

(kg/mm2)
Ft = fuerza de trituracin de maz de 40 kg6
Ac = rea sujeta a compresin en milmetros cuadrados (mm2)
n = coeficiente de seguridad de los martillos (adimensional)
[ c ] = 7
Kg
resistencia a la compresin de 40 kips / plg2 = 28.13 mm 2
La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud total.8
En la figura 4.31 se detalla el rea sujeta a compresin en cada martillo; se tendr en

cuenta que son 48 martillos para el clculo de n,
Utilizando 4.9 se tiene:
Ft
C =
Ac
A c
= 6 x33 = 198mm 2
1920Kg
c =
198mm
kg
C = 9.696
mm 2
Utilizando la ecuacin 4.10 y tomando en cuenta que inicialmente se tuvieron 48

martillos
28.13
n=
9.696
n = 2 .9
Como el coeficiente de seguridad en los martillos es muy bajo para el propsito de

molido, se procede a seleccionar un nuevo material para fabricar los martillos.
6
Pruebas realizadas en la mquina universal
7
Propiedades mecnicas del acero A-36, Anexo 2
8
Pruebas realizadas en molinos de martillos
Figura 4.31 rea de trabajo en los Martillos
Utilizando la ecuacin 4.1, se evala la masa de los martillos fabricados en acero A-

kg
acero = 7750
36, teniendo en cuenta que mm3 .
De la figura 4.30, se tiene el volumen de los martillos
V martillos
= 6 x100 x30 = 18000mm 3
mmartillos = Vx
7750kg
18000mm 3
mmartillos = mm3 = 0.139kg (Por martillo)
1000 3
mmartillos = 0.139kg * 48 = 6.7 kg
Para determinar la longitud de los nuevos martillos se basa en la separacin existente

entre la carcasa / criba y los martillos anteriores.
En la figura 4.32, se detallan las dimensiones de los nuevos martillos.

Figura 4.32 Dimensiones de los Nuevos Martillos
Debido a la forma de la carcasa y el radio de la misma la longitud del martillo aumenta

30 mm.
El material recomendado para fabricar los martillos de impacto es DF-29, cuyas

propiedades se enlistan a continuacin:
10
Tabla XXI. Propiedades Mecnicas Acero DF-2
PROPIEDADES MECNICAS
Unidades Valor
Resistencia a la compresin kg/mm^2 310
Lmite de rotura kg/mm^2 230
Mdulo de elasticidad kg/mm^2 19.000
Densidad kg/mm^3 7.800
Para calcular el volumen de los nuevos martillos, utilizamos la ecuacin 4.1.
9
PERRY, R.H. Manual del Ingeniero Qumico. 3era. ed. 1992
10
BOHMAN, I. Catlogo de Aceros Especiales
V martillos
= 6 x130 x30 = 23400mm 3
mmartillos = Vx
7800kg
23400mm3
mmartillosDF 2 = mm3 = 0.182kg (por martillo)
3
1000
Al aumentar la longitud de los martillos, stos disminuirn en nmero.
mmart
N martillos = (4.11)
mDF 2
Donde: N martillos = nmero de martillos
mmart = masa total de martillos anteriores en kilogramos (kg)
mDF 2 = masa del nuevo martillo de 0.1814 kg
Utilizando la ecuacin 4.11, se obtiene:
6.7 kg
N martillos
= = 36
0.182kg
N martillos 36
En base a la ecuacin 4.9 y evaluando para este nuevo material, se procede al clculo
del nuevo coeficiente de seguridad
Ft
C =
Ac
A c
= 6 x 43 = 258mm 2
1440Kg
C
=
258mm
Kg
C
= 5.58
mm 2
Con
[
] = 310
c
Kg
2 dato especificado en la tabla XXI, y utilizando la ecuacin 4.10.
mm
n=
[ ]
c
c
310
n=
5.58
n = 55.5
Se verifica un n = 55.55 , que es ideal para este tipo de mquinas.11
ANLISIS DE ESFUERZOS DE LOS MARTILLOS DEL MOLINO MEDIANTE

EL MTODO DE ELEMENTOS FINITOS (MEF) COSMOSXpress
Para el anlisis de esfuerzos en los martillos nuevos, por efecto de la fuerza

necesaria para cortar el maz, se utiliza los parmetros detallados en la tabla XXII:
11
CABRERA,F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora de Pasto. Tesis de
Grado. 1997
Tabla XXII. Parmetros de los Nuevos Martillos

Carga 88,18 lb Referencia 3
Material Martillos DF 2 Tabla XXI
Espesor 6 mm Figura 4.32
La restriccin en el martillo se observa en la figura 4.33:
Figura 4.33 Restriccin en el Martillo
La asignacin de cargas, ser en el rea de trabajo (sujeta a compresin) del martillo,

como se muestra en la figura 4.34:
Figura 4.34 Asignacin de Cargas en el Martillo

Material
Tabla XXIII. Material Utilizado en el Diseo del Nuevo Martillo
N Nombre de la Pieza Material Masa Volmen Lmite Elstico

1 Martillos DF2 0.16368 Kg 2.0984 e-005 m 2.25 e 009 N/m
Tabla XXIV. Parmetros de Estudio en el Diseo de los Martillos
Informacin de malla
Calidad: Alta
Tensiones
Tabla XXV. Resultado de Tensiones en el Nuevo Martillo
Tipo Mn. Mx.

VON: Tensin de 4631.67 N/m^2 4.08524e+007 N/m^2
von Mises
Figura 4.35 Tensiones de Von Mises en el Nuevo Martillo
Al comparar el Sy = 2.25 e 009 N/m2 del acero DF2, con el esfuerzo mximo de Von
Mises mx = 4.0852 e 007 N/m2 en el martillo, se obtiene un factor de seguridad de 55,
como se observa en la figura 4.36.
Figura 4.36 Factor de Seguridad de Martillos de DF-2

La figura 4.37 y 4.38, muestran el posicionamiento intercalado de los nuevos martillos,
para aumentar la eficiencia de la mquina; adems con el fin de aumentar la vida til
de stos se les ha practicado dos agujeros, lo que los hace intercambiables.
Figura 4.37 Posicin Intercalada de los Nuevos Martillos
Figura 4.38 Nuevos Martillos Fabricados en Acero DF-2
4.1.2.2.7. DETERMINACIN DE PESOS PARA EL ANLISIS DEL EJE DEL

MOLINO DE MARTILLOS
Peso del rotor
En el peso del rotor estn contemplado lo siguiente:
Peso de los volantes
Peso de los martillos
Peso de arandela y espaciadores
Peso de los volantes
d 2
Vvolantes = e (4.12)
4
Donde: d = dimetro del volante de 200mm

e = espesor del volante de 5mm
Figura 4.39 Dimensiones de los Volantes del Molino
Sustituyendo los valores indicados en la ecuacin 4.12, se tiene:
Vvolantes = 157079,63mm 3 = 1.57 10 4 m 3
Aplicando la ecuacin 4.1, teniendo en cuenta que son cuatro volantes y la

Kg
densidad del acero A 36 es = 7750
m3
m
=
v
mvolante = V 4
kg
mvolante = 7750 3
1,57 x10 4 m 3 4
m
mvolante = 4.88 Kg
Peso de los martillos
Vmartillos = (30 130 8)mm 3
Vmartillos = 31200mm 3 = 3.12 10 5 m 3

Vmatillos = 3.12 10 5 m 3
Aplicando la ecuacin 4.1, considerando que son 36 martillos y la densidad del

Kg
acero DF 2 es = 7800
m3
m
=
v
mmartillos = V 36
kg
mmartillos = 7800 3
3,12 x10 5 m 3 36
m
mmartillos = 8.77 Kg
Peso de espaciadores y arandelas
Wespyarand = 5.44 Kg 12
El peso final del rotor es:
WROTOR = Wvolantes + Wmartillos +W espyaran

(4.13)
WROTOR = 19.09 Kg = 42.1lb
Peso del eje
Veje = r 2l (4.14)
Donde: l = longitud del eje de 435mm
r = radio del eje de 19 mm
12
LARBURU, N. Mquinas Prontuario. 13ava. ed. Espaa: Thomsom Paraninfo, 2003.
Figura 4.40 Dimensiones del Eje del Molino
El volumen del eje, se calcula aplicando la ecuacin 4.14:
Veje = (19mm) 2 435mm
Veje = 493300mm 3 = 4,93x10 4 m 3
Aplicando la ecuacin 4.1, se obtiene:
meje = acero Veje
meje = 3.6 Kg = 7.9lb
4.1.2.2.8. VERIFICACIN DEL EJE EN EL MOLINO DE MARTILLOS
ANLISIS ESTTICO
Es necesario realizar el chequeo del eje del Molino de Martillos para comprobar si
este va a resistir al trabajo expuesto, ya que la vida til de esta maquinas se
encuentra en las partes expuestas a movimiento rotacional.
Figura 4.41 Eje del Molino de Martillos

Se realiza el diagrama de cuerpo libre del eje
Figura 4. 42 Diagrama de Cuerpo Libre del Eje del Molino de Martillos13
Donde: P1 = W ROTOR = 42.1 lb
P2 = Weje = 7.9 lb
P3 = W POLEA = 3.5lb14
Anlisis de esfuerzo cortante y momentos mximos
13
Diagrama realizado en el Programa MDSolid 3.4
14
MYERS, Catlogo de Poleas.
Figura 4.43 Diagrama de Esfuerzos Cortantes y Flectores
De la figura 4.43, se tiene:
- Esfuerzo cortante mximo= 29.09 lb = 13.19 lb.
- Momento Flector mximo = 6.86 lb-ft = 0.94 Kg.m
Torsin en la polea
P
T = (4.15)
W
Donde: P = potencia en el eje en Hp (se considera 5% de la potencia inicial)
W = velocidad de rotacin en el eje en revoluciones por minuto (rpm)
Aplicando la ecuacin 4.15, se tiene;

4.75 Hp 15
T =
1548rpm
T = 2.34kg .m = 234 Kg .cm
M max = 0.94 Kg .m = 94.09 Kg .cm 16
Verificacin del coeficiente de seguridad del eje.
1
32n 3
d = M 2 +T 2 (4.16)
Sy
Donde: d = dimetro del eje de 38 mm
n = coeficiente de seguridad
Sy = lmite de fluencia del material (2540 Kg/cm para acero A 36)
Despejando n, de la ecuacin 4.18, obtenemos:
d 3Sy
n=
2
32 M + T
2
n = 42.4
Verificando que el eje resistir las cargas aplicadas.
15
1Hp=76.04Kgf
1rev= 2rad
16
1ft = 0.3048m
1lb=0.45Kg
ANLISIS DEL EJE A FATIGA
El eje durante el funcionamiento est sometido a flexin alternante y torsin

continua, es as que se producen esfuerzos flexionantes, que se invierten
alternativamente por completo, y un esfuerzo torsional que permanece constante.
Para el anlisis del eje a fatiga se utiliza las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo alternante:
32 * M
a = (4.17)
*d3
Donde: a = esfuerzo alternante expresado en kilogramo por centmetro

cuadrado (kg/cm2)
Mmx = momento mximo en kilogramo centmetro (kg-cm)
d = dimetro en centmetros (cm)
Esfuerzo alternante se obtiene utilizando el valor del momento mximo observado en

la figura 4.43,y sustituyendo en la ecuacin 4.17.
32 * 94.09( Kg cm)
a =
* (3.8cm) 3
kg
a = 17.46
cm 2
En el caso particular el esfuerzo medio es:
m = 0
Esfuerzo cortante medio:
16 * T
m =
*d 3 (4.18)
Donde:
m = esfuerzo cortante medio expresado en Kilogramo por centmetro
cuadrado (Kg. / cm2)
T = momento Torsor en Kilogramo centmetro (Kg. - cm)
d = dimetro en centmetros (cm)
Con el valor de momento torsor encontrado en la ecuacin 4.15 sustituyo en la

ecuacin 4.18.
16 * 234(kg cm)
m =
* (3.8cm) 3
kg .
m = 21.718
cm 2
Lmite de fatiga 17
Se determina la resistencia a la fatiga, utilizando para ello los factores

correspondientes:
Se = Ka* Kb * Kc * Kd * Ke * Kf * Se' (4.19)
Donde: Se = lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico en

kilogramo por centmetro cuadrado (kg/cm2)
Se' = lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la Viga rotatoria.

en kilogramo por centmetro cuadrado (kg/cm2)
Ka = Factor de superficie.
Kb = Factor de tamao.
Kc = Factor de confiabilidad.
Kd = Factor de temperatura.
17
SHIGLEY, J. Diseo en Ingeniera Mecnica. 6ta.ed. Mxico: Mc Graw Hill, 2002.
Ke = Factor de modificacin de esfuerzos.
Kf = Factor de efectos diversos.
Sustituyendo en la ecuacin 4.19.
Se = Ka* Kb * Kc * Kd * Ke * Kf * Se'
Se' = 0.5 * Sut
N kg
Sut = 55 Kpsi = 37921.16 2
= 3866.88
cm cm 2
. (AISI 1020)
kg
Se' = 0.5 * 3866.88
cm 2
kg
Se' = 1933.44
cm 2
Ka = 0.83 Laminado en caliente
kb = 1.189(38)
0.097
= 0.835
Kc = 0.814, para una confiabilidad de R = 99%
Kd = 1
kf = 1 + q (kt 1)
r
q = 0.7 , para = 4mm. ; kt = 1.5 ; = 0 .1
d
kf = 1 + 0.7(1.5 1) = 1.35
1
ke = = 0.74
kf
kg kg
Se = 0.83 * 0.835 * 0.814 * 1 * 0.74 *1.35 * 1933.44 2
= 1089.65
cm cm 2
Esfuerzos equivalentes.
Segn el criterio de Von Misses:
eq a = a 2 + 3 a 2 (4.20)
Para hallar el esfuerzo equivalente de amplitud utilizamos la ecuacin 4.20 .
eq a = a 2 + 3 a 2 a
=
kg .
eq a = 17.46
cm 2
eq m = m 2 + 3 m 2 (4.21)
Utilizando la ecuacin 4.21 encontramos el esfuerzo equivalente medio.
eq m = m 2 + 3 m 2 ; m = 0
eq m = 3 m 2
kg .
eq m = 3 * (21.718) 2 = 37.61
cm 2
Factor de seguridad.
Sm
fatiga = (4.22)
equ m
Donde: fatiga = factor de seguridad a fatiga
S m = resistencia alternante en newton por centmetro cuadrado

(N/cm2)
equ m = esfuerzo medio equivalente en Kilogramo por centmetro

cuadrado (Kg./cm2)
Reemplazando en la ecuacin 4.22.

Sm
fatiga =
equ m
Se
Sm =
S e equ a
+
S ut equm
1089.65
Sm =
1089.65 17.46
+
3866.88 37.61
kg
S m = 1460.66
cm 2
kg
1460.66
fatiga = cm 2
kg
37.61 2
cm
fatiga = 38.84
4.2. SELECCIN DE RODAMIENTOS
Para seleccionar un rodamiento se debe diferenciar si esta sometido a cargas

estticas o dinmicas.
Se trata de cargas estticas si el rodamiento est en reposo o gira muy lentamente; si

el rodamiento gira se habla de cargas dinmicas18
4.2.1. TIPOS DE CARGAS
4.2.1.1. CARGAS RADIALES
Estas cargas estn determinadas por las reacciones en cada uno de los ejes, se
toma la de mayor valor, por cuanto se requiere de mrgenes de seguridad apropiados
a las condiciones del diseo.
18
FAG, Catlogo de seleccin de rodamientos, Anexo 5
Figura 4.44 Cargas Radiales
4.2.1.2. CARGAS AXIALES
Estn determinadas por la fuerza que acta a lo largo del eje longitudinal de un
miembro estructural aplicada al centroide de la seccin transversal del mismo
produciendo un esfuerzo uniforme.
Figura 4.45 Cargas Axiales
4.2.2. ANLISIS DINMICO
El comportamiento de un rodamiento, est determinado por la carga dinmica

equivalente P, la misma que se evaluar por la siguiente ecuacin:
P = X * Fr + Y * Fa (4.23)
Donde: P = carga dinmica equivalente
X = factor radial
Y = factor de empuje
Fr = carga radial aplicada
Fa = carga axial aplicada
Para determinar la carga dinmica se utiliza la siguiente expresin:
fL
C = P* (4.24)
fn
Donde: C = carga dinmica
fL = factor de vida
fn = factor de velocidad
4.3. SELECCIN DE RODAMIENTOS 19
El clculo tipo se realizar para el molino de martillos.
Determinacin de fuerzas
Fz
Fy
T2 T1
Fy
Fz Z
Figura 4.46Fuerzas en el Molino de Martillos
19
SKF, Catlogo de Rodamientos, Anexo 4
Datos:
d 2 = 101,6mm.
P = 5 HP.
33000HP
T1 T2 = (4.24)
v
v =W *r (4.25)
Aplicando la ecuacin 4.25:
2 * 0.1016
v = 1745rpm. *
60 2
m pie
v = 9,28 = 1827,35
s min .
33000(5)
T1 T2 =
1827,35
T1 T2 = 90,29 lb (a)

T1 sen
=e 2 (4.26)
T2
Sustituyendo en la ecuacin 4.26:
0.33 ( 3.15 )
T1
=e sen17
T2
T1
= 35 lb. (b)
T2
Resolviendo las ecuaciones a y b, se obtiene:
T2 = 2,65 lb.
T1 = 92,94 lb.
Fuerzas de la banda sobre la polea y por tanto sobre el eje.
T y = (T1 + T2 ) cos 0 = 95,59 lb
Tz = (T1 T2 ) sen0 = 0 lb
El diagrama de cortantes y momentos flectores, se muestran en la figura 4.48.
Figura 4.47 Diagrama Cortantes y Momento Flector en el Eje del Molino de Martillos
P1 = W ROTOR
P2 = W EJE
P3 = W POLEA
Siendo la reaccin mayor:
Rx = 29,09 lb
Para calcular la fuerza total que acta sobre el eje, aplico el teorema de pitgoras:
PTotal = Ty 2 + Rx 2 (4.27)
PTotal = (95,69lb) 2 + (29,09) 2
PTotal = 100lb = 0,44 KN
Utilizando la ecuacin 5.14, se obtiene:
P = X * Fr + Y * Fa
P = 1 * 0,44 + 0 * 0
Donde: X= 1
Y=0
Fr = 0,44 KN
Fa = 0
Resultando:
P = 0,44 KN
Aplicando la ecuacin 4.24, la carga dinmica C:

fL
C = P*
fn
Donde: f L = 0,25
fn
= 1,64
Resultando:
1.64
C = 0.44 *
0.25
C = 2.8 KN
Del catlogo SKF de Rodamientos, se obtiene: C = 3,65 KN, comparando con el

calculado, se cumple que:
C tab > C cal (4.28)
3,5 KN > 2,8 KN
Satisfaciendo el requerimiento dinmico.
Para la mezcladora y tolva se realiza un proceso idntico; la tabla XXVI, muestra en

resumen la seleccin de rodamientos radiales para cada mquina; y la tabla XXVII
rodamientos cnicos.
Tabla XXVI. Seleccin de Rodamientos Radiales de Bolas
C. Radial (KN) C. Radial

Factor de Factor de Dimetro del Capacidad de
Mquina Eje Cant. Rod. Equivalente Designacin Soporte Rodamiento
Plano xz Plano xy Vida fl Velocidad fn Eje (mm) Carga (KN)
(KN)
M.M E1 2 0,129 0,42 0,439 1,64 0,25 35 2,882 SYK35TR SYK 507 YAR 207-2RF
MEZ. E2 1 0,34 0,072 0,348 1,64 0,49 35 1,163 FYK 35 TR FYK 507 YAR 207-2RF
T.A E3 1 0,35 0,42 0,547 1,59 0,48 35 1,788 FAG 61807
Tabla XXVII. Seleccin de Rodamientos Cnicos
C. Axial Factor de Factor de Dimetro del Capacidad de

Mquina Eje Rodamiento
Equivalente Vida fl Velocidad fn Eje (mm) Carga (KN)
MEZ. E2 0,470 1,52 0,517 38 2,340 32207J2/Q
T.A E3 0,17 1,52 0,517 38 1,26 32207J2/Q
4.3.1.1.1. CHUMACERAS
La vida til de una mquina rotativa esta basada en el correcto funcionamiento de

su eje; las chumaceras que posea el molino eran rodamientos radiales de bolas, que
se encontraban alojados en una caja de construccin artesanal. Estos rodamientos no
son adecuados para el molino, debido a la presencia de polvo, propios del proceso de
molienda.
Figura 4.48Chumacera de Construccin Artesanal del Molino de Martillos
Para la seleccin de las nuevas chumaceras, se considera el dimetro del eje que
posee el molino de martillos.
En la figura 4.49 se muestra la chumacera SKF seleccionada para el molino.
Figura 4.49 Chumacera Seleccionada para el Molino de Martillos

4.3.1.1.2. TOLVA DE DESCARGA
La tolva de descarga del molino debe permitir la salida del material molido en la
misma proporcin que a la entrada, asegurando con esto que no exista acumulacin
del producto en el interior del molino. En el literal 4.1.2.2.2 se determinaron las
dimensiones del sistema de alimentacin en el molino, fundamentndose en ello, se
obtienen las dimensiones de la Tolva de descarga del molino y se detallan en la figura
4.50.
Figura 4.50 Dimensiones de la Tolva de Descarga en el Molino de Martillos
Figura 4.51 Reconstruccin de la Tolva de Descarga del Molino de Martillos
4.3.1.1.3. ESTRUCTURA SOPORTE
La estructura que soporta al molino de martillos debe brindar la suficiente rigidez a

la mquina, cuando sta se encuentre en funcionamiento, ser capaz de soportar a
todos los elementos constitutivos tales como: motor y molino.
La estructura del molino de martillos tena las siguientes caractersticas:
- Soldada directamente a la carcasa

- No contaba con sistema antivibracin
- Careca de placas de fijacin en sus bases.
El cambio en su configuracin geomtrica a estructura tipo mesa y la adicin del

sistema antivibracin, se muestran en la figura 4.52.
Figura 4.52Estructura Soporte del Molino de Martillos
VERIFICACIN DE LA ESTRUCTURA SOPORTE DEL MOLINO EN SAP

2000
La verificacin de la estructura soporte del molino se realiza en SAP 2000 V9.1.
La configuracin geomtrica de la estructura se muestra en la figura 4.53:
(a) (b)
Figura 4.53 Vista Frontal (a) y Lateral (b) de la Estructura Soporte del Molino
MATERIAL
La estructura est fabricada en Acero A 36:
Figura 4.54 Propiedades del Acero A 36 SAP 2000
En L 2 x , cuyas propiedades se detallan a continuacin:
Figura 4.55 Propiedades del ngulo L SAP 2000
CARGAS
Las cargas a considerarse en la estructura se detallan a continuacin:
Carga Muerta
El valor de la carga muerta puntual, se obtienen de las reacciones resultantes por

efecto del peso del rotor, eje y polea; como se detalla en el literal 4.1.2.2.8, figura 4.43.
De donde se tiene:
R A = 20,91lb = 9,48 Kg .
RB = 33,06lb = 15 Kg .
Figura 4.56 Carga Muerta Puntual en la Estructura
El peso del motor; se asigna como carga de tipo puntual sobre los ngulos soportantes
del mismo, como se observa en la figura 4.57.
Para obtener su valor se divide el peso total del motor de 64,2 kg (ver anexo A3).
De donde se tiene:
PM 1 = 32,1Kg .
PM 2 = 32,1Kg .
Figura 4.57 Carga Muerta Producida por el Peso del Motor

La carga muerta, por efecto del peso de: tolva y carcasa se considera en el anlisis de
SAP. Para efectos del peso de la carcasa se la consider como cuadrada, para
facilidad constructiva en Sap.
Figura 4.58 Anlisis de la Estructura en Sap
Carga Viva
La carga viva actuante en la estructura es de dos tipos, puntual debido a las

reacciones resultantes en las chumaceras, efecto de la tensin en la polea; como se
observa el la figura 4.59.
Figura 4.59 Reacciones Resultantes Efecto de la Tensin en la Polea
Donde:
P1 = Tensin resultante de 92,94 lb = 41,9 Kg
R A L = 74,4lb = 33,74 Kg
RB L = 167,34lb = 75,9 Kg
Figura 4.60 Carga Viva Puntual en la Estructura
La determinacin de la carga viva distribuda, efecto del peso del material y detallado
en el literal 4.1.1, de 50 kg; se muestra a continuacin.
Figura 4.61 Carga Viva Distribuda en la Tolva
ASIGNACIN DE CARGAS
La asignacin de cargas se la realiza de la siguiente manera:

Figura 4.62a Asignacin de Carga Muerta Puntual y por Efecto de Tolva y Carcasa en la Estructura
Figura 4.62b. Asignacin de Carga Viva Puntual y Distribuda en la Estructura

DETERMINACIN DE REACCIONES Y MOMENTOS
Los valores mximos de reacciones y momentos se obtienen con la Combinacin

D+L:
Figura 4.63 Reacciones Resultantes en la Estructura
Figura 4.63a Momentos Resultantes en la Estructura

Se verifica que el elemento ms solicitado a carga es el Frame 1 en el Joint 3, con la
combinacin D + L.
ANLISIS DE ESFUERZOS EN LA ESTRUCTURA Y TOLVA
En la Figura 4.64, se muestra el grfico de los esfuerzos resultantes en la

estructura por efecto de las cargas actuantes.
Figura 4.64 Esfuerzos Resultantes en la Estructura
La relacin de esfuerzos mayor, se presenta en el frame 1, en la parte superior

derecha de la estructura con un valor de 0.117.
Con lo que se verifica que la estructura soporte resistir sin problemas, las cargas del
molino de martillos.
En la Figura 4.65, se muestra el grfico de los esfuerzos resultantes en la tolva por

efecto del material.
Figura 4.65 Esfuerzos Resultantes en la Tolva
La mayor solicitacin de carga en la tolva se verifica en las partes rojas, con un valor
de 0,48 kg/mm2.
Con lo que se verifica que la tolva resistir sin problemas, las cargas por efecto del
material.
4.3.2. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA

MEZCLADORA
Para la evaluacin de la mezcladora se hace necesario seguir el siguiente

procedimiento:
Desmontar el reductor de velocidades que se encuentra en la parte superior.
Desacoplar el eje del sinfn

Practicar un orificio en el cuerpo del mezclador y otro en la parte superior.
Desmontar el tornillo sinfn del mezclador
Desmontar la tolva de alimentacin.
Desmontar las bases
Desacoplar la parte cnica del cuerpo de la mezcladora.
Figura 4.66 Apertura de un Orificio en la Mezcladora
Al finalizar el desmontaje de las partes del mezclador se realiza el anlisis de cada

elemento constitutivo del mezclador.
En la tabla XXX, se muestra el estado de cada elemento de mquina de la

mezcladora:
Tabla XXX. Especificacin del Estado de los Elementos de la Mezcladora
ESTADO
Bueno Malo
Tolva de alimentacin 1 X Tolva fija
Sistema mezclador 1 X Inoperable
Compuerta de acceso - No existe
Mirilla de control - No existe
Chumaceras - No existe
Rodamientos - No existe
Tornillo sinfn 1 X Oxidado y desoldado
Eje sinfn 1 X Rehabilitarlo
Tolva de descarga - No existe
REEMPLAZO
Las especificaciones para el reemplazo de los elementos mecnicos de la

mezcladora, se enlistan en la tabla XXXI.
Tabla XXXI. Elementos Mecnicos para el Reemplazo en la Mezcladora
Tolva de alimentacin 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 610 x 1220 mm

Sistema mezclador 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 600 x 1220 mm
Compuerta de acceso 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 500 x 600 mm
Mirilla de control 1 Vidrio templado 150 x 230 mm x 6 lineas
Chumaceras 1 CMB PL. 5/16" x 1 1/2" x130 mm
Rodamientos 1 KOYO Cnico
Tornillo sinfn 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 610 x 2440 mm
Tolva de descarga 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 400 x 500 mm
4.3.2.2.1. TOLVA DE ALIMENTACIN
El mezclador de balanceados, contaba con una tolva con las siguientes

caractersticas:
- Presencia de oxido en la superficie

- Pintura de mala calidad
- Capacidad insuficiente
- Fija
Figura 4.67 Tolva de Alimentacin de la Mezcladora

La movilidad y mayor capacidad en la tolva de alimentacin del mezclador es
fundamental, ya que da mayor operabilidad en el momento de la alimentacin y la
descarga.
El volumen de producto requerido es: Vreq = 0.0625 m 3 , detallado en el literal 4.1.2.2.1.
Para calcular el volumen de la tolva existente, se utiliz el mismo procedimiento de la

tolva del molino de martillos detallado en el literal 4.1.2.2.1, con las ecuaciones 4.2, 4.3
y 4.4.
Figura 4.68 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Lateral
Figura 4.69 Dimensiones de la Tolva del Mezclador Vista Superior

Calculando el volumen de la tolva se tiene:
Vtolm = 0.0187 m3
El volumen calculado de la tolva de alimentacin es insuficiente para la capacidad de

produccin requerida:
Vreq > Vtolm

0.0625 > 0.0187
Se debe incrementar la capacidad de la tolva de alimentacin en 3.3 veces como

mnimo a partir de las dimensiones iniciales.
En las figuras 4.70 y 4.71, se muestran las vistas lateral y superior de la nueva tolva
del mezclador.
Figura 4.70 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Lateral
Figura 4.71 Dimensiones de la Nueva Tolva del Mezclador Vista Superior

El nuevo volumen de la tolva de alimentacin es de Vtolm = 0.0709 m 3 .
Para calcular la cantidad de balanceado en la tolva se utiliza la ecuacin 4.1:
m
=
V
Donde: = densidad del balanceado de 606.5 kg/m3 20
m = masa del balanceado en kilogramos (kg)
V = volumen de almacenamiento en metros cbicos (m3)
kg
m = 606,5 3
* 0,0709m 3
m
m = 43kg = 94,8 lb 21
Figura 4.72 Nueva Tolva Mvil del Mezclador

Para el anlisis de esfuerzos en la tolva de alimentacin, por efecto del peso del
producto, se utiliza los parmetros de la tabla VII:
20
Pruebas Realizadas para Determinar la Densidad del Balanceado
21
Peso Total de Producto en la Tolva de Alimentacin
Las dimensiones de la tolva son las establecidas en las figuras 4.70 y 4.71.
*
Tabla XXXII. Parmetros de Entrada de la Tolva

Carga* 94,8 lb Referencia 22
Material Tolva A-36 Tabla XXXI
Espesor 2 mm Tabla XXXI
La restriccin en la tolva constituye la parte anexa el cuerpo del mezclador, como se

muestra en la figura 4,73:
Figura 4.73 Restriccin en la Tolva
La asignacin de cargas, ser en las caras internas de la tolva como se muestra en la

figura 4,74:
Figura 4.74 Asignacin de Cargas en la Tolva
*
Para mayor confiabilidad en el diseo se ha considerado que la carga actuante en las caras de la tolva
es 100% de la carga total.
Material
Tabla XXXIII. Material Utilizado en el Diseo de la Tolva
N Nombre de la pieza Material Masa Volmen Lmite de Traccin Lmite Elstico

1 Tolva Mezclador ASTM A 36 11.4905 Kg 0.00145449 m 4.2051e 008 N/m 2.5 e 008 N/m
Tabla XXXIV. Parmetros de Estudio en el Diseo de la Tolva
Informacin de malla
Calidad: Alta
Tensiones
Tabla XXXV. Resultado de Tensiones en la Tolva
Tipo Mn. Mx.

VON: Tensin 131241 N/m^2 7.07668e+007 N/m^2
de von Mises
Figura 4.75 Tensiones de Von Mises en la Tolva
Segn los parmetros especificados el factor de seguridad ms bajo de la tolva es 3.5.

Con lo que se garantiza que el material y el espesor son adecuados.
Figura 4.76 Factor de Seguridad de la Tolva del Mezclador
4.3.2.2.2. SISTEMA MEZCLADOR
El sistema de mezclado permite que todos los componentes que ingresan por la
tolva de alimentacin se homogenicen en el interior del mezclador.
Est conformado por un tubo cilndrico que cubre en casi su totalidad al tornillo sin fin,
permitiendo de esta manera el mezclado del material. La separacin entre las hlices
del tornillo sinfn y las paredes interiores del tubo debe ser mnima, para que la
eficiencia en el mezclado sea mayor.
En la figura 4.77 se detalla la geometra del tubo cilndrico.
Figura 4.77Dimensiones Tubo Cilndrico Sistema Mezclador
En la figura 4.78, se observa el tubo colocado en el interior del mezclador de

balanceado.
Figura 4.78 Tubo Cilndrico Sistema Mezclador
4.3.2.2.3. COMPUERTA DE ACCESO
La compuerta, permite el mantenimiento regular del tornillo sin fin y la verificacin

del correcto funcionamiento del mezclador.
El dimensionamiento de la compuerta se muestra en la figura 4.79, y estn en funcin
del tamao necesario para que una persona ingrese sin dificultad al interior de la
mezcladora.
Figura 4.79 Compuerta de Acceso - Mezcladora
4.3.2.2.4. MIRILLA DE CONTROL
Sirve para inspeccionar el nivel del producto en el interior del mezclador y

mantener constante la produccin de balanceado.
Figura 4.80 Mirilla de Control

4.3.2.2.5. CHUMACERA
La figura 4.81 muestra la chumacera seleccionada para la mezcladora de

balanceados, sta es una chumacera de pared SKF.
Figura 4.81 Chumacera de Pared SKF 3D
4.3.2.2.6. RODAMIENTO
La vida til de cualquier mquina depende del rodamiento que utilice; el mezclador
no cuenta con rodamientos de ningn tipo, evidenciando as, que sta era inoperable.
Los rodamientos adecuados para este tipo de mquinas son los rodamientos cnicos
por la gran capacidad de carga que soportan.
En la figura 4.82a se observa el engranaje cnico dispuesto en el mezclador como

rodamiento; y en la figura 4.82b el rodamiento cnico seleccionado.
Figura 4.82 (a) (b) Engrane Cnico y Rodamiento Cnico 3D

4.3.2.2.7. TORNILLO SINFIN
El tornillo sinfn del mezclador de balanceado presentaba soldaduras defectuosas

en toda su trayectoria, adems de perforaciones en las hlices y signos de xido. Su
reconstruccin implica cordones de soldadura a lo largo de las hlices y limpieza de
las mismas.
Figura 4.83 Estado Inicial del Tornillo Sinfn de la Mezcladora
4.3.2.2.8. TOLVA DE DESCARGA
La construccin de la tolva de descarga en el mezclador sigue el mismo principio

que en el molino de martillos, la figura 4.84 nos indica la tolva de descarga del
mezclador; el detalle de las medidas se adjunta en anexos.
La tolva se localiza en la parte cnica de mezclador, para facilidad de descarga del

producto mezclado.
Figura 4.84 Tolva de Descarga

4.3.3. REVISIN, RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LA TOLVA DE
ALMACENAMIENTO
La tolva de almacenamiento de la planta se desmonta, de acuerdo a lo siguiente:
Desmontar la tapa del sistema de descarga.
Desacoplar la descarga de la tolva.

Desacoplar el eje del sinfn
Desmontar el tornillo sinfn de mezclado
Figura 4.85 Tolva de Almacenamiento

La especificacin del estado de los elementos mecnicos se muestra en la tabla

XXXVI:
Tabla XXXVI. Especificacin del Estado de los Elementos de la Tolva de Almacenamiento
ESTADO
Bueno Malo
Tapa desmontable - No existe
Rodamientos - No existe
Tornillo sinfn 1 X Oxidado y desoldado
Eje sinfn 1 X Rehabilitarlo

REEMPLAZO
En la tabla XXXVII se tiene la especificacin de elementos para el reemplazo.
Tabla XXXVII. Especificacin de Elementos Mecnicos para el Reemplazo
Tapa desmontable 1 ASTM A - 36 PL. 2 x = 1200 mm

Rodamientos 2 KOYO Cnico / De bolas
Tornillo sinfn 1 ASTM A - 36 PL. 2 x 300 x 2440 mm
4.3.3.2.1. TAPA DESMONTABLE
El objetivo de la tapa desmontable ubicada en la parte superior de la tolva es evitar

la presencia de roedores y eliminar la presencia de humedad en el producto, propio del
lugar de operacin de la planta.
La tapa se construir con un dimetro igual al dimetro del cuerpo de la tolva. Los
detalles de dimensiones y geometras se adjuntan en anexos.
Figura 4.86 Tapa Desmontable Tolva de Almacenamiento

4.3.3.2.2. RODAMIENTOS
Los rodamientos seleccionados para la tolva de almacenamiento son rodamientos:

cnico y de bolas; stos se acoplan en el eje del tornillo sinfn.
Los rodamientos deben ser lubricados con grasa en sus respectivas cajas de soporte;
garantizando el correcto funcionamiento y vida til del eje.
Figura 4.87 Rodamiento Radial de Bolas
4.3.3.2.3. TORNILLO SINFN
El tornillo sinfn de la tolva de almacenamiento tena presencia de xido en toda su

superficie, soldado solamente por tramos. El eje careca de rodamientos que le sirvan
de soporte.
La reconstruccin implica la aplicacin de cordones de soldadura en las hlices

desoldadas del sinfn y limpieza de xido presente.
Figura 4.88 Tornillo Sinfn de la Tolva de Almacenamiento

4.3.4. PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE LAS MQUINAS
Sobre la superficie de cada mquina, se aplic dos capas de pintura: la primera

capa de pintura anticorrosivo y la siguiente de esmalte poliuretano.
4.3.4.1. PREPARACIN DE SUPERFICIES
La preparacin de la superficie es fundamental para el acabado final. Debe estar

perfectamente lijada, limpia, seca y exenta de polvo y grasa. A continuacin se detalla
el procedimiento a seguir para la preparacin de superficies de las mquinas:
1. Cepillar la superficie con un cepillo de pas de acero, incidiendo especialmente en

las zonas oxidadas. Tambin se lo realiza con mquinas lijadoras.
2. Limpiar y desengrasar la superficie con disolvente.
3. Dar una o dos capas de imprimacin el mismo da del cepillado.
4. Elegir el tipo de pintura: esmalte, brillante, satinado o mate.
5. Dejar secar completamente entre mano y mano.
6. Utilizar brocha, rodillo o pistola.
7. Dar las manos necesarias hasta que el acabado sea bueno.
La seleccin de tipo de pintura se detalla en la tabla XXXVIII.
Tabla XXXVIII. Procedimiento de Pintura en las Mquinas de la Planta de Balanceados
PROCEDIMIENTO DE PINTURA DE MQUINAS DE LA PLANTA DE BALANCEADOS

MQUINA N CAPAS TIPO DE PINTURA COLOR THINNER ESPESOR N DE MANOS REA CUBIERTA
PRIMERA Anticorrosivo alqudico Gris Acrlico 6 mils 2 2,5 m^2
MOLINO DE MARTILLOS
SEGUNDA Poliuretano Blanco Acrlico 6 mils 2 2,5 m^2
PRIMERA Anticorrosivo alqudico Gris Acrlico 6 mils 2 4 m^2
MEZCLADORA
SEGUNDA Poliuretano Blanco Acrlico 6 mils 2 4 m^2
TOLVA DE PRIMERA Anticorrosivo alqudico Gris Acrlico 6 mils 2 4 m^2
ALMACENAMIENTO SEGUNDA Poliuretano Blanco Acrlico 6 mils 2 4 m^2
4.3.5. PROCESO TECNOLGICO DE RECONSTRUCCIN DE LA PLANTA
En el proceso de reconstruccin de las mquinas de la planta de balanceados se

elabor cursogramas, en los que se representa grficamente cada uno de los
procesos reconstructivos empleados en cada mquina.
Cada elemento reconstruido ha sido designado con letras y nmeros para facilitar la
elaboracin de los cursogramas, en las tablas XXXIX, XL y XLI
Tabla XXXIX. Designacin de Elementos Molino de Martillos
Denominacin Designacin Cantidad Material

Estructura soporte P1 1 Acero
tensores P2 3 Acero
Cauchos antivibracin P3 4 Caucho
Rotor P4 1 Acero
Eje transmisin P5 1 Acero trans.
Martillos P6 36 DF2
Carcasa P7 1 Acero
Tolva de alimentacin P8 1 Acero
Sistema de regulacion en la alimentacin P9 1 Acero
Tolva de descarga P10 1 Acero
Sistema de regulacin en la descarga P11 1 Acero
Poleas P12 2 Aluminio
Tabla XL. Designacin de Elementos Mezcladora

Tensores P14 6 Acero
Tornillo sinfn P16 1 Acero
Sistema mezclador P17 1 Acero
Tolva de alimentacin P18 1 Acero
Mirilla de control P21 1 Vidrio
Tabla XLI. Designacin de Elementos Tolva de Almacenamiento

Tensores P24 6 Acero
Tornillo sinfn P26 1 Acero
4.3.5.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
En el cronograma de actividades se plantea los distintos procesos reconstructivos

empleados; para optimizar los recursos disponibles y disminuir los costos indirectos,
en la culminacin del trabajo.
Para mayor comprensin del proceso de reconstruccin, las Mquinas con la letra M;
Herramientas y Accesorios con la letra H, son divididos en dos grupos: Herramientas
Accesorios en la tabla XLII y Mquinas Herramientas en la tabla XLIII.
Tabla XLII. Codificacin Herramientas - Accesorios
DENOMINACIN HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS

H1 Calibrador pie de rey
H2 Flexmetro
H3 Combo
H4 Martillo
H5 Nivel horizontal
H6 Cincel
H7 Escuadra
H8 Juego de llaves inglesas
H9 Arco de sierra
H10 Juego de brocas de 5/16" hasta 5/8
H11 Rayadores
H12 Martillo de goma
H13 Juego de llaves exagonales
H14 Santiago
H15 Llave pico
H16 Llave de tubo
H17 Comps
H18 Cuchilla de torno
H19 Tijera metalica
H20 Mesa de trabajo
H21 Lijas
H22 Limas
H23 Tarraja
Tabla XLIII. Codificacin Mquinas - Herramientas
DENOMINACIN MQUINAS Y EQUIPOS MARCA CARACTERSTICAS

MH1 Sierra de corte Dewall Capacidad de corte: 10"x 6" en lmina 6"
MH2 Torno Barelly Volteo 0.65 m de distancia entre puntas: 1000 mm.
MH3 Taladradora Power tools Longitud de deplazamiento: 1000 mm.
MH4 Amoladora Dewall Potencia: 3200 watts a 8200 rpm con disco de 7"
MH5 Esmeril de banco Pitbull Potencia: 1 hp disco de 7"
MH6 Equipo de pintura Schull Capacidad de tanque: 125 psi, motor de 1 hp
MH7 Roladora Longitud de la rola: 1500 mm.
MH8 Taladradora manual Dewall Velocidad: 0 - 850 rpm, variable reversible para brocas hasta 1/2"
MH9 Lijadora Bosch Velocidad: 16000 orbitates/min; 120 V, 4 A
MH10 Dobladora de tol
MH11 Cizalla
MH12 Pulidora Dewall Velocidad: 6500 rpm; 120 V, 15 A, disco 7"
S1 Equipo de soldadura Bambossi Rango de amperaje: 25 - 225 A; 220 V
4.3.5.2. OPERACIONES TECNOLGICAS
Las operaciones tecnolgicas se desarrollan en el lapso de cada actividad

mecnica continua, con el objetivo de dar forma y tamao adecuado a un elemento.
Es conveniente numerar cada uno de los procesos, en los que intervienen cada una de
las partes de la maquinaria detalladas.
Tabla XLIV. Procesos Realizados en la Reconstruccin de la Maquinaria
Item Operacin
1 Desmontaje
2 Trazado y corte
3 Torneado: centrado, refrentado, cilindrado
4 Taladrado
5 Roscado manual
6 Cepillado y chaveteros
7 Soldadura
8 Doblado
9 Amolado
10 Pulido
11 Masillado y lijado
12 Pintado
13 Pruebas
4.3.5.3. CURSOGRAMAS DE RECONSTRUCCIN
En los siguientes curso gramas, se representan las operaciones tecnolgicas que

se siguen en las diferentes etapas de la reconstruccin para cada maquina. Las
operaciones de reconstruccin no tienen un orden de seguimiento estricto; se ejecutan
de acuerdo a la necesidad de avance requerida. El tiempo empleado se indica en
horas y se localiza a la izquierda de cada operacin.
Para mayor comprensin de los cursogramas a continuacin se detalla la

nomenclatura utilizada en la elaboracin de los mismos.
Simbologa Significado
Operacin Tecnolgica
Traslado o transporte
Inspeccin
Espera
P
Pintura
Montaje
Figura 4.89 Nomenclatura de Operaciones Tecnolgicas

4.3.5.3.1. MOLINO DE MARTILLOS
P4, P5, P6 Rotor

P1, P2, P3 Estructura
Soporte
1
0.30
1
0.30
3.0 2
1.0 2 1
0.25
0.083
1.0 3
1.0 7
1.0
1.0
2.0 10 1.0 6
1.0 11 11
0.25
0.3 P 0.16
P
MONTAJE
MONTAJE
P9, P11 Sist. Regulacin.
P7, P8, P10 Carcasa
0.25 1
0.25 1
1.0
2 0.5 2
1
0.083 0.083
0.25 4
0.16 8
2
0.25 8
0.25 7
0.5 10
0.5
10
0.5 7
11 0.5
1.0 11
0.16
0.16
0.16 P 0.5
P
MONTAJE
MONTAJE
P12 Poleas
0.25 1
1.0 3
0.083
0.5 6
0.16 11
0.08
MONTAJE
4.3.5.3.2. MEZCLADORA
P13, P14, P15 Estructura P16, P17 Sinfn,

Mezclador Sistema Mezclador
0.5 1
1.0 1
1.0 2
1.5 2
1
0.16
0.25 9
0.16 3
0.083 8
0.16 5
0.75 7
0.25 9
0.5 10
0.5 8
0.5 11
0.083
0.25 1.0 7
P
MONTAJE
P18, P19 Tolva de 10
0.5
Alimentacin y Descarga
0.25 1
0.083 11
0.25 2
0.16
0.083
0.083
0.25 9
0.16 P
0.16
8
MONTAJE
0.5
7
0.5 10
0.5
11
0.083
O.25
P
MONTAJE
P20, P21 Sist. Reg. Mirilla P22 Poleas Mezclador
0.25 1 0.25 1
0.16 1.0 3
8
1
0.083 0.083
0.16 0.5 6
7
0.083 0.083 11
10
0.083
O.16 11
MONTAJE
O.083
0.16 P
MONTAJE
4.3.5.3.3. TOLVA DE ALMACENAMIENTO
P23, P24, P25 Est. Sop. Tolva P26, Tornillo. Sinfn

Almacenamiento
0.5 1 0.5 2
0.083
1.0 2
1.5 3
0.16 2
0.25 9
0.25 5
0,083 8
0.5 7
0.75 7
0.16 11
0.5 1
0.083
0.16 P
0.5 1
0.08
MONTAJE
0.25 P
MONTAJE
P27, P28 T. Descarga en P29 Poleas en la Tolva de
Sistema de Regulacin Almacenamiento
0.25 2
0.25 1
0.16 8
1.0 3
1
0.083
0.083
0.25 7
0.5 6
10
0.25
0.083
11
0.083
0.5 11
0.083 MONTAJE
0.25 P
MONTAJE
4.3.5.4. TIEMPO DE MQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EMPLEADOS
EN LA RECONSTRUCCIN
En la tabla XLV, se detallan los tiempos de utilizacin de mquinas, equipos,

herramientas y mano de obra, necesarias para la construccin de la planta de
balanceados.
Tabla XLV. Tiempos de Maquinaria y Herramientas Utilizado
TIEMPO (HORAS) TOTAL

Pieza Cant
MH1 MH2 MH3 MH4 MH5 MH6 MH7 MH8 MH9 MH10 MH11 MH12 MH13 S1 (HORAS
P1 1 1 4 0,33 1 0,33 1 0,33 0,33 2 2 )
12,32
P2 3 0,14 0,14 0,08 0,08 0,041 0,22 0,05 0,053 0,11 .166 2,74
P3 4 0,033 0,13
P4 1 1,38 0,08 0,16 0,5 1 0,5 3,62
P5 1 0,08 1 0,5 1,58
P6 36 0,013 0,55 0 0,0046 0,013 20,90
P7 1 0,5 0,5 0,16 0,16 0,08 0,13 0,16 0,33 0,5 2,52
P8 1 0,41 0,25 0,15 0,2 0,05 0,1 0,16 0,13 0.41 1,45
P9 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P10 1 0,25 0,05 0,1 0,16 0,08 0,06 0,16 0,16 0,16 1,18
P11 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P12 2 1 2,00
P13 1 ,O83 0.16 .16 0,16 0,5 .5 1 1,66
P14 6 0,027 0,22 0,013 0,027 0,041 0,027 0,027 0,083 2,79
P15 4 0 0,033 0,13
P16 1 0 3 0,16 0.66 0,5 3 12 18,66
P17 1 0,1 0,25 0,5 0,5 1,35
P18 1 0,41 0,25 0,15 0,2 0,05 0,1 0,16 0,13 0.41 1,45
P19 1 0,25 0,05 0,1 0,16 0,08 0,06 0,16 0,16 0,16 1,18
P20 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P21 1 0,05 0,05 0.083 0.083 .083 0,5 .016 0,60
P22 2 1 2,00
P23 1 ,O83 0.16 .16 0,16 0,5 .5 1 1,66
P24 6 0,027 0,22 0,013 0,027 0,041 0,027 0,027 0,083 2,79
P25 4 0 0 0,033 0,13
P26 1 1 3 0,16 0.66 0,5 3 12
P27 1 0,25 0,05 0,1 0,16 0,08 0,06 0,16 0,16 0,16 1,18
P28 1 0,16 0,083 0,05 0,05 0,05 0,04 0,16 0,59
P29 2 1 2,00
TOTAL 100,40
CAPTULO V
5. SELECCIN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MOTORES

ELCTRICOS, BANDAS, POLEAS Y CIRCUITOS ELCTRICOS.
5.1. INTRODUCCIN
En una planta industrial, los equipos y mquinas que realizan trabajo mecnico o
de produccin, poseen motor elctrico; por lo tanto son stos equipos los principales
dentro del proceso de produccin.
Una correcta seleccin del motor, bandas y poleas, en un proceso de produccin,

permitir obtener la mayor vida til del equipo, y una mxima eficiencia; adems tiene
notable importancia econmica, ya que puede constituir un consumo adicional de
energa en el caso de que el motor est sobredimensionado o por el contrario, cuando
el motor es pequeo; implica la posible aparicin de averas por roturas o fallas.
La planta de balanceados, cuenta con tres mquinas constitutivas: molino, mezcladora

y tolva, de las cuales el molino y la mezcladora cuentan con motor elctrico.
5.2. FUNDAMENTOS DE OPERACIN DE LOS MOTORES ELCTRICOS
Un motor elctrico est formado con polos alternados entre el estator y el rotor,
produciendo as el movimiento de rotacin. En la figura 5.1 se muestra como se
produce el movimiento de rotacin de un motor elctrico.
Un motor elctrico opera primordialmente en base a dos principios: El de induccin de

Faraday; que seala, que si un conductor se mueve a travs de un campo magntico o
est situado en las proximidades de otro conductor por el que circula una corriente de
intensidad variable, se induce una corriente elctrica en el primer conductor. Y el
principio de Ampre, que establece: que si una corriente pasa a travs de un
conductor situado en el interior de un campo magntico, ste ejerce una fuerza
mecnica o f.e.m. (fuerza electromotriz), sobre el conductor.
N
Estator
N S
Fijo
Rotor
Figura 5.1 Generacin de Movimiento de Rotacin
5.2.1. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS MOTORES
Los motores elctricos pueden clasificarse en:
Serie
Motores de Corriente Directa Paralelo
o Continua Mixto
Monofsicos
Motores de Corriente Alterna Bifsicos
Trifsicos
Motores Universales
Figura 5.2 Clasificacin General de Motores elctricos
5.2.1.1. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (C.C.)
Su principal ventaja, es la regulacin continua de la velocidad. Son utilizados

principalmente en automviles, camiones, aviacin, mquinas herramientas. Este
motor posee el mismo nmero de polos y carbones, en el rotor y estator.
5.2.1.2. MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (C.A.)
Son utilizados en la industria, ya que alimentan con los sistemas de distribucin de

energa normales. Su clasificacin es de acuerdo al tipo de alimentacin.
Se diferencian de los motores de C.C., porque los bobinados del inducido estn
siempre localizados en el estator, mientras que los del campo estn en el rotor22.
5.2.1.3. MOTORES UNIVERSALES
Su forma es como de un motor de corriente continua, pero esta diseado para

trabajar con corriente alterna. Tiene una eficiencia baja (del orden del 51%) y se utiliza
en maquinas de pequea potencia, su operacin debe ser intermitente. Estos motores
son utilizados en taladros, aspiradoras, licuadoras, etc.
5.2.2. PARTES CONSTITUTIVAS DE UN MOTOR ELCTRICO
Las partes principales de un motor elctrico son: estator, carcasa, base, rotor, caja
de conexiones, tapas y cojinetes.
1. Carcasa
6
2
2. Tapa Anterior
3. Base
5
4 4. Eje del Motor
5. Caja de Conexiones
6. Tapa Posterior
3
Figura 5.3 Partes de un Motor Elctrico C.A.
22
CANTOS, I. Transformadores y Mquinas Elctricas. Espoch.
5.2.2.1. ESTATOR
El estator es el elemento que opera como base, permitiendo que desde ese punto
se lleve a cabo la rotacin del motor. El estator no se mueve mecnicamente, pero si
magnticamente. Existen dos tipos de estatores:
a. Estator de polos salientes

b. Estator ranurado
5.2.2.2. ROTOR
El rotor es el elemento de transferencia mecnica, ya que de l depende la

conversin de energa elctrica a mecnica. Los rotores, son un conjunto de lminas
de acero al silicio que forman un paquete, y pueden ser bsicamente de tres tipos:
a. Rotor Ranurado
b. Rotor de Polos Salientes
c. Rotor Jaula de Ardilla
5.2.2.3. CARCASA
La carcasa es la encargada de cubrir y proteger al estator y rotor; se fabrica en

material dependiente del tipo de motor, de su diseo y aplicacin. Teniendo as:
a. Cerrada
b. Abierta
c. A prueba de goteo
d. A prueba de explosin
e. De tipo sumergible
5.2.2.4. BASE
Es el elemento soportante de toda la fuerza mecnica de operacin del motor,

puede ser de dos tipos:
a. Base frontal
b. Base lateral
5.2.2.5. TAPAS
Las tapas sirven para sujetar los cojinetes o rodamientos del motor, adems de
evitar el ingreso de polvo al interior de la carcasa.
5.2.2.6. COJINETES
Tambin llamados rodamientos, sirven para sostener y fijar ejes mecnicos, y para
reducir la friccin, lo que contribuye a lograr que se consuma menos potencia y a la
ptima operacin de las partes giratorias del motor. Los cojinetes pueden dividirse en
dos clases generales:
a. De deslizamiento
b. De Rodamiento
5.3. EVALUACIN DE MOTORES EXISTENTES
La planta de balanceados, posee dos motores uno para el molino de martillos, y

otro para el mezclador, los datos de placa de cada uno de estos, se detalla en la Tabla
XLVI.
Tabla XLVI. Datos de Placa de los Motores Elctricos de la Planta de Balanceados
PARMETRO UNIDADES MOTOR 1 MOTOR 2

Mquina Molino Mezcladora
Marca WEG WEG
Identificacin IP55 IP21
Potencia KW - HP 2,2 - 3 1,5 - 2
Voltaje V 110 / 220 110 / 220
Frecuencia Hz 60 60
Velocidad nominal RPM 1740 1720
Corriente nominal A 38,4 / 19,2 28 / 14
Factor de potencia cos 0,8 0,68
Factor de servicio 1,15 1
Para el molino de martillos se utilizar un nuevo motor, por lo tanto el motor 1 y 2,

detallados en la tabla anterior sern utilizados en la Mezcladora y Tolva
respectivamente.
La tabla XLVII, presenta un resumen de los requerimientos de velocidad y potencia de
la mezcladora y tolva, para satisfacer la demanda de produccin.
*
Tabla XLVII. Requerimientos de Mezcladora y Tolva de la Planta de Balanceados
PARMETRO UNIDADES TIPO DE MQUINA

Mquina Mezcladora Tolva
Potencia HP 2,2 1,2
Velocidad nominal RPM 290 260
5.3.1. SELECCIN DE UN MOTOR ELCTRICO
Para realizar una adecuada seleccin, se tendr en cuenta lo siguiente:
1. Fuente de alimentacin
2. La potencia nominal
3. La velocidad de rotacin
4. El ciclo de trabajo
5. El tipo de motor
6. El tipo de carcasa
5.3.1.1. FUENTE DE ALIMENTACIN
La energa con la que la maquinaria trabajara en la comunidad Valle del Anz

debe satisfacer las necesidades de los motores existentes, siendo esta bifsica es
decir con un voltaje de 220 V.
5.3.1.2. POTENCIA NOMINAL23
PERRY, R.H. Manual del Ingeniero Qumico. 3era. ed. 1992

23
CABRERA, L. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos para Grano y Picadora de Pasto. Tesis
de Grado. 1997
La potencia nominal en un molino de martillos se determina mediante la Ley de
Bond que dice: El trabajo necesario es inversamente proporcional a la raz cuadrada
del tamao producido.
0,5
100 r 0,5 1
W = Wi * 0,5 (5.1)
Lf r
Donde: W = trabajo (Kwh/ton)
Wi = constante energtica (Kwh/ton) de 2,49 Kwh/ton
Lf = tamao del producto molido (m) de 5 mm = 0,005 m
Li = tamao del producto antes de ser molido (m) de 6,4 mm = 0,0064

m
r = Li/Lf, coeficiente de desintegracin de 1,28
En la ecuacin 5.1 se sustituye los valores anteriores.
0,5
100 r 0,5 1
W = Wi * 0,5
Lf r
0,5
100 1,280,5 1
W = 2,49 * 0,5

0,005 1,28
Kwh
W = 40,8
ton
Para determinar la potencia se utiliza la siguiente ecuacin:
H
W= (5.2)
CP
Donde: H = potencia en kilowatts (Kw)
CP = capacidad de produccin de 2 ton/semana = 0,05 ton/h

De la ecuacin 5,2 se tiene:
H = W * CP
Kwh ton
H = 40,8 * 0,05 *
ton h
H = 2,04 Kw = 2,74 HP
La potencia obtenida, es la potencia mecnica necesaria para satisfacer la necesidad

de produccin.
Para determinar la potencia elctrica del motor se utilizar:
H
Pelect = (5.3)
nelctrica * nmecnica
Donde: Pelect = potencia elctrica del motor (HP)
nelctrica = eficiencia del motor elctrico de 0,6-0,8 (0,7 asumida)
nmecnica = eficiencia mecnica asumida de 0,8
Utilizando la ecuacin 5.3, se tiene:
2,74 HP
Pelect =
0,7 * 0,8
Pelect = 4,89 HP
Se determina que la potencia elctrica necesaria en el motor es de 4,89 HP.
5.3.1.3. VELOCIDAD DE ROTACIN
Es la cantidad de vueltas completas, que da el rotor en el lapso de un minuto. Para

calcular la velocidad se utilizar la siguiente ecuacin:
V
W= (5.4)
r
Donde:
W = velocidad angular
V = velocidad lineal en metros por segundo (m/s)
r = radio de giro en metros (m)
Para que un molino de martillos produzca una granulometra fina, los martillos deben
girar con una velocidad mnima de 30m/s, llegando a una ptima de 52m/s.24, valores
que se detallan en la siguiente tabla:
Tabla XLVIII Velocidad Circunferencial de la Molienda en Trituradoras de Martillos.
Producto Velocidad mx. (m/s) Velocidad mn (m/s)

Maz 52 30
Trigo 65 43
Centeno 75 53
Avena 88 66
Cebada 105 83
Afrecho 110 88
Avena 115 93
La velocidad mnima V = 30 m/seg que corresponde al maz. La medida del radio del
martillo en el rotor es r = 0.185 m, como se observa en la figura 5.4.
Figura 5.4 Radio del Martillo en el Rotor
24
MONCADA, L. Avances en Nutricin Avcola, Guayaquil: 1992
Utilizando la ecuacin 5.4, se tiene:
V
W=
r
m
30
W= s
0.185m
rad
W = 162.16
s
rad 1rev 60seg
W = 162 .16
s 2rad 1 min
W = 1548,51rpm
5.3.1.4. CICLO DE TRABAJO
El ciclo de trabajo es intermitente25
5.3.2. SELECCIN
En la tabla XLIX, se muestra un resumen de los datos necesarios para la seleccin

del nuevo motor:
Tabla XLIX. Datos para Seleccin del Nuevo Motor
Parmetro Unidades Motor

Fuente de alimentacin V 220
Potencia HP 3,22
Velocidad de rotacin RPM 1548,5
Ciclo de trabajo Intermitente
Tipo de motor y carcasa Exp. Cond. Normales
Del catlogo de motores marca WEG, se procede a la seleccin de un motor de 5 HP,

el mismo que cubre los requerimientos arriba detallados.
25
Requerimientos Comunidad Valle del Anz
En la figura 5.5 se muestra los datos tcnicos de motores marca WEG.
26
Figura 5.5 Datos Tcnicos de Motores de 4 y 5 HP.
5.4. BANDAS
Las bandas transmiten energa motriz desde un sistema generador de movimiento

hasta un dispositivo de activacin, es decir, son las que conectan una polea motriz con
una operativa.
Para la transmisin de torque de una mquina motriz a una mquina conducida,

existen al menos tres mtodos utilizados: Transmisin con engranajes, correas
flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos. Dependiendo de la potencia,
posicin de los ejes, relacin de transmisin, sincrona, distancia entre ejes y costo, se
seleccionar el mtodo a utilizar.
Figura 5.6 Transmisin por Bandas
5.4.1. CLASIFICACIN DE LAS BANDAS
Se tiene la siguiente clasificacin:
26
Los datos Tcnicos completos del Motor se encuentran en Anexo 3 y 4
Bandas Planas
Bandas Trapeciales
5.4.1.1. BANDAS TRAPECIALES
En las mquinas de la planta de balanceados se utilizaron bandas trapeciales, las

ventajas y desventajas se detallan a continuacin:
VENTAJAS
tiles para transmisiones de pequeas distancias entre centros.

Ayudan a reducir las cargas aplicadas en los ejes.
El rgimen de trabajo es ms silencioso que otros sistemas de transmisin.
Disposicin sencilla, sin carcter de lubricacin.
Desacoplamiento sencillo.
Posibilidad de trabajar a altas velocidades de rotacin.
DESVENTAJAS
Variacin del coeficiente de rozamiento a causa del polvo con la suciedad, aceite y
humedad.
Baja duracin de las correas en transmisiones de ambientes contaminados.
5.4.1.1.1. PROCEDIMIENTO DE SELECCIN
a) Los datos necesarios para la seleccin son:
potencia a transmitir
numero de rpm en la polea menor (motriz)
numero de rpm en la polea mayor ( conducida)
b) Determinar la relacin de transmisin
N
K= (5.5)
n
Donde: K = relacin de transmisin menor o igual que 6 (k 6)
N = nmero de rpm de unidad motriz
n = nmero de rpm de unidad conducida
c) La potencia transmisible por correa viene dada en las tablas de prestacin; est
calculada bajo la hiptesis de carga constante, de no verificarse en la prctica esta
condicin, es necesario corregir la potencia con un coeficiente C que tiene en
cuenta las condiciones de trabajo en la Tabla XXII.
PC = P * C (5.6)
Donde: Pc = potencia corregida en Caballos de Vapor (CV)
P = potencia nominal en Caballos de Vapor (CV)
C = factor de Correccin de potencia (tabla L)
Tabla L. Valores de C, de Correccin de Potencia, Segn Condiciones de Trabajo y Naturaleza de

Carga
d) La seleccin del tipo de banda est en funcin de la potencia a transmitir corregida

y el nmero de rpm de la polea menor (unidad motriz). Ver figura 5.6.
Figura 5.7 Eleccin de la Seleccin de la Correa
e) Eleccin de dimetros primitivos (d, D); dimetro primitivo de la polea menor (d) se
elige de acuerdo a la tabla LII, que fija los dimetros primitivos mnimos en funcin
del ngulo de garganta y con la tabla LI que fija los dimetros primitivos para cada
seccin de correa, elegido d se calcula D utilizando la siguiente expresin:
D = K *d (5.7)
Donde: D = dimetro primitivo polea mayor (unidad conducida)
d = dimetro primitivo polea menor (unidad motriz)
Tabla LI. Dimetros Primitivos Mnimos en Funcin del ngulo de Garganta

Tabla LII. Dimetros Primitivos en Funcin del ngulo de Garganta
En ocasiones por razones de limitacin de espacio o por que la polea es

demasiado grande se debe tomar otro dimetro.
f) Calcular la distancia entre ejes utilizando la siguiente ecuacin:
( K + 1) d
I= +d (5.8)
2
Donde: I = distancia entre ejes en milmetros (mm)
g) Calcular la longitud primitiva de la banda en base a la siguiente expresin:
Para K 3 ; si K 3 entonces I D
(D d )
2
L = 2 I + 1,57( D + d ) + (5.9)
4I
Donde: L = longitud primitiva calculada de la banda en milmetros (mm)
h) En la tabla LIII, determinar L, en funcin de L:

Tabla LIII. Bandas Trapeciales Oleoestticas Pirelli
Se elige la longitud primitiva de la banda L ms aproximada al valor L calculado;

si: L es diferente de L se vara I disminuyendo o aumentando la mitad de su
diferencia.
i) Corregir la distancia entre centros reales:

( L L)
I REAL
=I (5.10)
2
Donde: I REAL
= distancia entre centros real en milmetros (mm)
Se debe tener en cuenta que para:
L < L se trabaja con el signo menos (-) y
L > L trabajamos con el signo ms (+)
j) Calcular el ngulo de contacto:

Dd
= 180 57( ) (5.11)
I real
Donde: = ngulo de contacto de polea mayor
k) Calcular la potencia transmisible por banda:
P a
= ( Pb + Pd ) C r C I (5.12)
Donde: Pa = potencia transmisible por banda en Caballos Vapor (CV)
Pb = prestacin base ver tabla LVI
P d = prestacin adicional ver tabla LVI
Cr = factor de correccin por ngulo de contacto ver tabla LIV
CI = factor de correccin por tipo de banda ver tabla LV
Tabla LIV. Factor de Correccin, Para ngulos de Contacto Inferiores a 180
Tabla LV. Factor de Correccin, en Funcin del Tipo de Banda

Tabla LVI. Prestaciones de Bandas Trapeciales Oleoestticas Pirelli
l) Determinar en nmero de bandas:
N

Bandas = P C
(5.13)
p a
m) Calcular la Velocidad Perifrica

0.052 * d * N
V = (5.14)
1000
Donde: V = velocidad perifrica en metros por segundo (m/s)
n) Seleccionar la polea en catlogos
5.5. SELECCIN DE BANDAS
Para la seleccin del tipo de bandas se consideran los siguientes datos para el
molino martillos.
a) Datos de Seleccin:
P = 5 HP
d = 101.6 mm
N = 1745 rpm
n = 1745 rpm
b) Relacin de Transmisin
N
K= 27
K =1
27
K 6, 1 Hp = 1.014 Cv
c) Potencia Corregida
Utilizando la ecuacin 5.6:
PC = P * C
PC = 5.07 *1.2
Pc = 6.084 CV
d) Seleccin del Tipo de Banda

Banda Tipo A segn la figura 5.7.
e) Seleccin de Dimetros Primitivos

Aplicando la ecuacin 5.7, y utilizando la tabla LII:
D = 1(101,6) mm
D = 101,6 mm
Dp = 100 mm
f) Distancia entre Ejes

Sustituyendo los valores correspondientes anteriores en la ecuacin 5.8, se tiene:
(1 + 1)101,6
I= + 101,6
2
I = 203,2 mm
g ) Longitud de Banda
Remplazando en la ecuacin 5.9:
(100101,6)
2
L = 2 462,71 + 1,57(100 + 101,6) +

4 462,71
L = 722,92 mm
h) Longitud Primitiva de Banda
Utilizando la tabla LIII:
L = 731 mm
Banda Tipo A 27
Por motivos de reconstruccin se toma la distancia entre centros real y se procede al

calculo de la longitud de banda correspondiente para nuestro proyecto, I = 462,71 mm
(Dato tomado en la seleccin)
Utilizando la ecuacin 5.9.
(100 101,6)
2
L = 2 462,71 + 1,57(100 + 101,6) +

4 462,71
L = 1241,9 mm
L = 1252 mm
BANDA TIPO A48
i) Distancia entre Centros Reales28

De la ecuacin 5.10 se tiene:
(1241,9 1252)
I REAL
= 462,71 L L
2
(1241,9 1252)
I REAL
= 462,71 +
2
I REAL
= 457,66 mm
j) Clculo del ngulo de Garganta

Sustituyendo en la ecuacin 5.11 se tiene:
28
Por motivos reconstructivos Banda Tipo A48
100 101,6
= 180 57( )
457,66
= 179
k) Potencia Transmisible por Banda29
P b
= 2,51
P d
= 0,32
C r
= 0.99
C I
= 0,93
De la ecuacin 5.12, se obtiene:
P a
= ( 2.51 + 0.32)0.99 0.93
Pa = 2.6 HP
l) Determinacin del Nmero de Bandas

De la ecuacin 5.13:
6.084
N Bandas =
2 .6
N * Bandas 2
m) Velocidad Perifrica
0,052dN m
V =
1000 s
0,052 101.6 1745 m

V =
1000 s
29
Ver tablas LIV LV LVI
m
V = 9 .2
s
n) Seleccin de Poleas30
Del catlogo se seleccion una polea 4x2.
Para la seleccin de bandas y poleas de la mezcladora y tolva de almacenamiento se

sigue la misma metodologa arriba detallada. Los resultados de las tres mquinas se
detallan en la siguiente tabla LVII
Tabla LVII. Seleccin de Bandas y Poleas para la Maquinaria de la Planta de Balanceados
Mquina P n1 n2 n3 d1 d2 d3 d4 K1 Pc tipo-banda D Dp Ang-garganta

Hp rpm rpm rpm mm mm mm mm CV mm mm
MOLINO 5 1745 1745 - 101.6 101.6 - - 1 6,084 A48 101,6 100 34
MEZCLADORA 3 1740 290 - 76,2 457,2 - - 6 3,65 A105 457,2 450 34
TOLVA 2 1720 645 287 76.2 203,2 50,8 114,3 2,6 2,43 A37 198,1 200 34
2,25 2,43 A40 114.3 112 34
I L L' I real Pa N bandas V Polea Motriz Polea Conducida

mm mm mm mm CV m/s
462,71 1241,9 1252 457,66 179 2,6 2 9,2 4" x 2 4" x 2
888 2641,6 2700 858,56 155 1,39 3 6,8 3" x 3 18" x3
262,29 972,82 966 259 153 1,88 1 6,8 3" x 1 8" x 1
34 1049,02 998 370 171 1,56 1 1,71 2" x 1 4 1/2" x 1
5.6. SELECCIN DE CHAVETAS
5.6.1. CARACTERSTICAS DEL MATERIAL
El material apropiado para elementos de acoples como cuas chavetas es el acero

AISI 1010, que tiene una resistencia mxima a la tensin Sy = a 47Kpsi 324MPa
5.6.2. FUERZAS EN LA CHAVETA
Para evaluar la resistencia de la chaveta se debe considerar lo siguiente:
Se debe considerar el espesor de la chaveta igual a del dimetro del eje
Las fuerzas se distribuyen de manera uniforme.
30
MYERS, catlogo de Poleas, Anexo 10
5.6.3. DISEO DE CHAVETAS
El primer parmetro a considerar es el dimetro del eje D.
Para determinar la fuerza que acta en la chaveta se considera la siguiente expresin:
T
Fch = (5.15)
r
Donde: T = momento torsor en newton por metro (N-m)
Fch = fuerza actuante en la chaveta en newtons (N)
r = radio del eje igual a D/2
La seccin de chaveta es:
D
h= (5.16)
4
Donde: h = seccin de chaveta
La longitud de la chaveta se determina asignando un factor de seguridad apropiado,

para ello se utiliza la ecuacin 5.17.
2 * n * Fch
L= (5.17)
t * Sy
Donde: L = longitud de chaveta
n = factor de seguridad
t = seccin de aplastamiento
El esfuerzo por corte:
Fc
C = (5.18)
Ac
Donde: c = esfuerzo de corte
Fc = fuerza de corte
Ac = rea de corte
El esfuerzo por Aplastamiento es:
Fa
= (5.19)
Aaplast
Donde: = esfuerzo de aplastamiento
Fa = fuerza de aplastamiento
Aaplast = rea de aplastamiento
5.7. DISEO DE CHAVETAS
Para el diseo de chavetas en el molino de martillos se considera lo siguiente:
Figura 5.8 Dimetro del Eje
eje = 35 mm
De la tabla LVIII y LIX, se selecciona una chaveta y chavetero, con las caractersticas
detalladas en la tabla LIX:
Tabla LVIII. Seleccin de Chaveta

Tabla LIX. Seleccin de Chavetero
Tabla LX. Dimensiones de Chaveta
Parmetro Unidades
b mm 10
h mm 8
t mm 5
r mm 17,5
L mm 22 - 110
Figura 5.9. Dimensiones de Chaveta
5.7.1. CHEQUEO A CORTE
Ac = b*L (5.20)
Ac = 10*40 mm2
Ac = 400 mm2
Del literal 5.3.1.2. Potencia del Molino, se determin que la potencia mecnica
necesaria es 3,47 HP; por lo tanto el valor del torque es: T = 9.499 Kgf-m = 9310 N-cm
31
y de la tabla LX el valor de r.
N. LARBURU, Prontuario de Mquinas

T
Fch =
r
9310 N .cm
Fch =
1.75cm
F = 5320 N.
Sustituyendo en la ecuacin 5.18:
Fc
C =
Ac
5320 N
C =
400mm 2
N
= 13.3
mm 2
Debe cumplir que:
Sy
(5.21)
2
Donde: Sy = resistencia mxima a la tensin de 324 MPa de la chaveta
N 324 N
13.3 2

mm 2mm 2
Como se verifica que:
13.3 162
Resiste al corte.
31
1m=100cm , 1Kgf= 9.8 N
5.7.2. CHEQUEO AL APLASTAMIENTO
A aplast = t * L (5.22)
A aplast. = 5 * 40 mm2
A aplast. = 200 mm2
De la ecuacin 5.19 se tiene el esfuerzo por aplastamiento:
Fa
aplast =
Aaplast
5320 N
aplast =
200mm 2
N
aplast = 26.6
mm 2
Debe cumplir que:
aplast Sy eje (5.23)
Donde: Sy = resistencia mxima a la cadencia de 210 MPa del eje.
N N
26.6 2
210
mm mm 2
Como se verifica que:
26.6 210
Resiste al aplastamiento.
Consecuentemente se selecciona una chaveta 10x8x40 para las dos poleas del eje
principal del eje del Molino de Martillos.
La tabla LXI, resume la seleccin de chavetas para cada mquina:
Tabla LXI. Dimensiones de Chavetas para cada Mquina de la Planta de Balanceados
Eje d(mm) b(mm) h(mm) t(mm) L(mm) Ac (mm^2) Aapl (mm^2) torque (N-cm) Fuerza(N) Corte (N/mm) Aplastamiento (N/mm) Designacion
M.M 35 10 8 5 40 400 200 9310 5320 13,3 26.6 10x8x40

Mez 35 10 8 5 60 600 300 46256 26432 44,05 88,1 10x8x60
T.A 35 10 8 5 25 250 125 31164 17808 71,23 142,46 10x8x25
5.8. CIRCUITOS ELCTRICOS
Un circuito elctrico es un conjunto de elementos que unidos de forma adecuada

permiten el paso de electrones.
Est compuesto por:
Generador o acumulador.
Hilo conductor.
Receptor o consumidor.
Elemento de maniobra.
5.8.1. CIRCUITO DE POTENCIA
El circuito de potencia permite conducir la energa desde la lnea de alimentacin

hacia los motores elctricos.
El motor se puede arrancar conectndolo directamente a travs de la lnea. Sin

embargo, la mquina impulsada se puede daar si se arranca con ese esfuerzo
giratorio repentino. El arranque debe hacerse lenta y gradualmente, no slo para
proteger la mquina, sino porque la oleada de corriente de la lnea durante el arranque
puede ser demasiado grande. La frecuencia del arranque de los motores tambin
comprende el empleo del controlador.
En motores de hasta 10 HP el arranque es directo, incrementando la corriente en un

intervalo de 5-7 veces la corriente nominal, en cambio en motores mayores a 10 HP se
realiza con la conexin estrella triangulo para disminuir la corriente en el orden de 3
veces, oscilando la intensidad absorbida entre 1.6 y 2.3 veces la corriente nominal.
En la figura 5.10, se observa que el tipo de conexin utilizada para el arranque del
motor del molino de martillos es el Y - ; en cuanto que para el motor de la mezcladora
y tolva de almacenamiento se muestra el arranque directo, como se muestra en la
figura 5.11.
Figura 5.10. Circuito de Potencia Motor 5HP
M1
~
Figura 5.11. Circuito de Potencia Motor 3HP y 2HP
5.8.2. CIRCUITO DE MANDO
Su finalidad es proteger la integridad del operador. El mando de los motores a una

determinada distancia esta controlado por estos circuitos.
L1
Figura 5.12. Circuito de Mando del Motor de 5HP
Figura 5.13. Circuito de Mando de Motores de 3HP y 2HP

LEYENDA
L1 Lnea 1
L2 Lnea 2
L3 Lnea 3
F1 Fusible de Lnea 1
CL Contactor de Lnea
C Contactor de Conexin
CY Contactor de Conexin Y
Fo Rel Trmico Guardamotor
Po Pulsador de Paro General
P1 Pulsador de Arranque
Rt Rel de Retardo
Lp1 Lmpara Piloto de Trabajo
Lp2 Lmpara Piloto de Fallo
Figura 5.14. Leyenda de Circuito de Potencia y de Mando
SECUENCIA DE ARRANQUE MOTOR 5HP
ETAPA I (Y)
Pulsar P1, se activa el contactor de lnea CL, a la vez se activa el contactor CY y el
rel de retardo Rt; esta etapa ocurre en 2 segundos, en los que Rt est calibrado.
ETAPA II ()
Luego que Rt cuenta 2 segundos, se desactiva CY, Rt y se activa la conexin de
tringulo C y la lmpara piloto de trabajo LP1.
PARO GENERAL
Cuando se pulsa Po, se produce el paro general.
FALLO
Si se produjera fallo en el circuito por algn motivo, se activa Fo (guardamotor), se
desactiva el mando y se enciende LP2.
5.9. SELECCIN DE CONTROLES ELCTRICOS
Con los datos de motores expuestos en el capitulo III, se procede a la seleccin de

los controles elctricos. En la tabla LXII, se muestra la seleccin de los controles
elctricos para cada mquina de la planta de balanceados.
Tabla LXII. Seleccin de Controles Elctricos
MOTOR VOLTAJE AMPERAJE POTENCIA MARCA MODELO

V A Hp
Molino de Martillos 220/440 22 5 LS GMW -18(M)B
Mezcladora 110/220 15 3 LS GMW -12(M)B
Tolva de Almacenamiento 110/220 10,5 2 LS GMW -9(M)B
CAPTULO VI
6. INSTALACIN, MONTAJE, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS
6.1. INSTALACIN
La mquina se instalar sobre una base de hormign por medio de pernos guas
empotrados en la base, adems se colocarn cauchos, para absorber la vibracin y
aumentar su vida til.
Los motores elctricos, sern instalados y alineados con el eje principal en la base
regulable.
6.2. MONTAJE DE LA MAQUINARIA
Luego de la reconstruccin de las mquinas, siguiendo procedimientos

tecnolgicos, se prosigue con las operaciones de ensamblado de las partes, para
formar el conjunto de mecanismos que constituye la planta de balanceado.
El montaje se diferencia de la reconstruccin porque sigue una secuencia establecida.
6.2.1. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MOLINO
El molino de martillos est constituido de una estructura metlica provista de

cauchos antivibracin en los cuales se asienta la carcasa. La transmisin por bandas
de la potencia necesaria para mover el molino es realizada por un motor.
En el montaje de los elementos del molino, se realizaron las siguientes operaciones
tecnolgicas detalladas en la tabla LXIII.

Tabla LXIII. Montaje de Elementos del Molino
No. OPERACIN
M1 Montaje de la estructura en los cimientos
M2 Montaje de los soportes de caucho en la estructura
M3 Montaje de la carcasa en los soportes de cuacho
M4 Montaje del motor en la estructura
M5 Montaje de los martillos en el rotor
M6 Montaje del rotor en la carcasa
M7 Montaje de las chumaceras
M8 Montaje de la polea en el eje
M9 Montaje chavetas en el eje
M10 Montaje de las bandas
6.2.2. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL MEZCLADOR
Tabla LXIV. Montaje de Elementos de la Mezcladora
No. OPERACIN
M11 Montaje de la estructura
M12 Montaje del sistema mezclador
M13 Montaje del tornillo sinfn
M14 Montaje de la tolva de alimentacin
M15 Montaje de la tolva de descarga
M17 Montaje de la chumacera
6.2.3. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Tabla LXV. Montaje de Elementos de la Tolva de Almacenamiento
No. OPERACIN
M21 Montaje de la estructura
M22 Montaje del tornillo sinfn
M23 Montaje de rodamientos
M24 Montaje de la tolva de descarga
6.3. OPERACIN
Antes de poner en funcionamiento las mquinas deben efectuarse las siguientes

observaciones:
Verificar que el ajuste de todos los pernos sea adecuado.
Verificar la alineacin de las poleas.
Comprobara la tensin correcta de las bandas.
Antes de realizar la primera molienda, las mquinas deben estar en funcionamiento.
6.4. MANTENIMIENTO
El molino de martillos, mezclador y tolva de almacenamiento deben de tener una

adecuada lubricacin, para evitar el desgaste excesivo de sus componentes; consumir
menos potencia y alargar su vida til. Es recomendable que los rodamientos estn
protegidos con una cubierta metlica que les permita permanecer lubricados.
Realizar la limpieza de todas las mquinas luego de la molienda.
6.4.1. MANTENIMIENTO GENERAL
Verificar que los pernos gua se encuentren en buenas condiciones, para evitar
vibraciones.
Limpiar el polvo acumulado en los recipientes de grasa de los rodamientos.
Verificar que las chumaceras se encuentren correctamente alineadas.
Se recomienda que los primeros periodos de mantenimiento de rodamientos y ejes de

las mquinas sean cortos, para poder restablecer un registro adecuado del estado de
la mquina. Posteriormente se recomienda que la periodicidad del mantenimiento sea:
Preventivo: Cada dos y seis meses
Correctivo: Cada dos aos aproximadamente, dependiendo de la produccin de

balanceado.
En los anexos se detallan fichas para cada mquina con la finalidad de que reciban un
mantenimiento adecuado.
6.5. PRUEBAS
Antes de realizar las pruebas, es necesario realizar ciertas verificaciones del

montaje de los elementos del molino, mezclador y tolva de almacenamiento, para
garantizar que las mismas tengan un funcionamiento normal.
Para realizar las pruebas se proceder a evaluar el comportamiento, de cada mquina

al 50, 75 y 100% de su capacidad total, con estos datos se proceder a la elaboracin
de curvas caractersticas de la planta de balanceados, y de cada mquina.
6.5.1. MEDICIONES REALIZADAS EN LA PLANTA
Los datos obtenidos en la planta de balanceados, luego de las respectivas

mediciones son los siguientes:
Potencia Activa (P) = 17,361 KW
Potencia Reactiva (Q) = 11,157 KVAR
Cos = 0,84
Para la toma de datos de energa se utilizaron los siguientes instrumentos:
Multmetro Digital
Ampermetro
Tacmetro Estroboscpico
Para realizar las pruebas se tiene en consideracin los datos de los motores del
Captulo III, literal 3.2.1.1 y las ecuaciones correspondientes a potencia activa,
reactiva, que se detallan en el mismo captulo.
6.5.1.1. PRUEBAS AL 50% DE LA CAPACIDAD
a) MOTOR DEL MOLINO
Pmol = 3VI cos
Pmol = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0,85
Pmol = 7,126 KW
Qmol = 3VIsen
Qmol = 3 * 220(V ) * 22( A) * 0,527
Qmol = 4,418 KVAR
b) MOTOR DE MEZCLADORA
Pmez = 3VI cos
Pmez = 3 * 220(V ) *15( A) * 0,7
Pmol = 4.001 KW
Qmol = 3VIsen
Qmol = 3 * 220(V ) *15( A) * 0,714

Qmol = 4,081 KVAR
c) MOTOR DE TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Pmol = 3VI cos
Pmol = 3 * 220(V ) *10,5( A) * 0,71
Pmol = 2,841 KW
Qmol = 3VIsen
Qmol = 3 * 220(V ) *10,5( A) * 0,704
Qmol = 2,817 KVAR
6.5.1.2. PRUEBAS AL 75 Y 100% DE LA CAPACIDAD
Para realizar las pruebas al 75 y 100% de la capacidad se realiza un procedimiento

anlogo, en las tablas LXVI, LXVII y LXVIII, se muestran los valores de potencia activa
y reactiva, para cada mquina.
Tabla LXVI. Resultados de Potencia Activa y Reactiva para el Molino
MQUINA DATOS 50% 75% 100%

Voltaje (V) 220
Int. Corr. (A) 22
MOLINO Cos 0,85 0,91 0,94
Pot. Act. (KW) 7,126 7,629 7,880
Pot. React. (KVAR) 4,416 3,476 2,860
Figura 6.1 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Molino
Tabla LXVII. Resultados de Potencia Activa y Reactiva para la Mezcladora

Voltaje (V) 220
Int. Corr. (A) 15
MEZCLADORA Cos 0,7 0,78 0,83
Pot. Act. (KW) 4,001 4,458 4,744
Pot. React. (KVAR) 4,082 3,577 3,188
Figura 6.2 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en el Mezclador

Tabla LXVIII. Resultados de Potencia Activa y Reactiva para la Tolva de Almacenamiento

Voltaje (V) 220
Int. Corr. (A) 10,5
TOLVA DE
Cos 0,71 0,8 0,85
ALMACENAMIENTO
Pot. Act. (KW) 2,841 3,201 3,401
Pot. React. (KVAR) 2,818 2,401 2,108
Figura 6.3 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Tolva de Almacenamiento
El consumo total de la planta de balanceados se detalla en la tabla LXIX, y

grficamente en la figura 6.4
Tabla LXIX. Resultados de Potencia Activa y Reactiva en la Planta de Balanceados
% Carga P Q
50% 13,967 11,315
75% 15,288 9,453
100% 16,025 8,156
Figura 6.4 Consumo de Potencia Activa y Reactiva en la Planta de Balanceados
CAPTULO VII
7. ANLISIS DE COSTOS
7.1. INTRODUCCIN
La determinacin de costos es una parte importante para lograr el xito en

cualquier negocio. Con esto podemos conocer a tiempo si el precio al que vendemos
lo que producimos nos permite obtener los beneficios esperados, luego de cubrir todos
los costos de funcionamiento de la empresa.
Los costos nos interesan cuando estn relacionados directamente con la productividad
de la empresa, particularmente el anlisis de las relaciones entre los costos, los
volmenes de produccin y las utilidades.
7.2. COSTOS DE RECONSTRUCCIN DE LA MAQUINARIA
Para determinar los costos totales a los que asciende la reconstruccin de la

maquinaria de la planta de balanceados es necesario detallar los costos directos e
indirectos
7.2.1. COSTOS DIRECTOS
Para que estos costos sean justificados claramente se deben analizar los rubros
que afectan directamente la realizacin del proyecto estos valores son:
Materiales
Equipos y herramientas
Mano de obra directa
Transporte
7.2.1.1. COSTO DE MATERIALES
En la tabla LXX, LXXI y LXXII; se muestran los costos de materiales empleados en

cada una de las mquinas, as como los costos de elementos que han sido
seleccionados, comprados, para luego ser utilizados.
La primera columna indica la cantidad de cada de elementos, la segunda el tipo de

material, la tercera la especificacin de cada material, la cuarta la cantidad de material
a utilizar, la quinta el costo unitario y la ltima indica el costo total.
7.2.1.1.1. MATERIALES UTILIZADOS PARA EL MOLINO
Tabla LXX. Materiales Utilizados en el Molino de Martillos
Materiales Necesarios para la Reconstruccin del Molino de Martillos
N Material Requerido Especificaciones Cantidad Costo Unitario( dolares) Costo Total ( dolares)
1 Lmina de Acero Inoxidable 3x1220x2240 mm 0,25 212,5 53,125

2 Lmina ASTM A36 2x1220x2240mm 0,5 75,13 37,565
3 ngulo L 2" x 1/4"x6m 1 48,04 48,04
4 Chumaceras Autoalineables GMC = 1 1/8 " 2 10 20
5 Cauchos Antivibracin Bases 4 3,57 14,28
6 Poleas Doble Canal = 4" 2 4 8
7 Bandas en V A 49" 2 3 6
8 Perno =1/2" x 2 " 1 0,2 0,2
9 Arandela Plana =1/2" 1 0,2 0,2
10 Arandela de Presin =1/2" 1 0,2 0,2
11 Perno =1/2" X 1 " 1 0,16 0,16
12 Arandela Plana =1/2" 1 0,16 0,16
14 Perno = 1/2" X 11/2 " 4 0,13 0,52
15 Arandela Plana =1/2" 4 0,13 0,52
17 Bisagra Torneadas 2 0,5 1
18 Motor Elctrico WEG 5HP 1 450 450
19 Sistema de Control Elctrico. MEC GMW - 22B 1 57,4 57,4
20 Platina DF2 5/16" x 1 1/2 " 1 120 120
21 Eje Acero de Transmisin =3/4" 1 2,25 2,25
22 Pintura Base Anticorosivo 1 15 15
23 Pintura Final Poliuretano 1 30 30
24 Thinner Diluyente 1 5,5 5,5
25 Tubo Galvanizado =1/2" 1 4 4
TOTAL 874,8
7.2.1.1.2. MATERIALES UTILIZADOS PARA LA MEZCLADORA
Tabla LXXI. Materiales Utilizados en Mezcladora
Materiales Necesarios para la Reconstruccin de la Mezcladora
N Material Requerido Especificaciones Cantidad Costo Unitario ( dolares) Costo Total( dolares)
1 Lmina ASTM A36 2x1220x2240mm 2 75,13 150,26
2 Tubo Redondo negro 2 1/2" x 1 1/16"x 6m 1,5 31,96 47,94
3 Angulo L 2" x 1/4"x6m 0,5 48,04 24,02
4 Tubo cuadrado 2" x1 /16"x6m 1 34,91 34,91
5 Eje de acero transmisin = 2" 0,5 23,5 11,75
6 Tubo Redondo = 2"x6m 0,3 22 6,6
7 Angulo L 1" x 1/8" x 3mm 3 11,83 35,49
8 Chumacera de pared CMB =2" 1 7 7
9 Rodamiento axial = 1 1/2 " CMB 51106 1 3,5 3,5
10 Rodamiento cnico = 2 " 32207JR 1 16 16
11 Caucho plano redondo =2" 1 3 3
12 Polea doble canal = 8" 1 7,75 7,75
13 Polea doble canal = 18 " 1 40 40
14 Bandas en v A 106 2 10 20
15 Perno =1/2" x 2 " 1 0,2 0,2
16 Arandela Plana =1/2" 1 0,2 0,2
18 Perno = 3/8"x 1 1/2" 4 0,16 0,64
19 Arandela Plana = 3/8" 4 0,16 0,64
20 Arandela Plana = 3/8" 4 0,16 0,64
21 Perno = 1/2" X 1 " 1 0,2 0,2
22 Arandela Plana =1/2" 1 0,2 0,2
23 Arandela Plana =1/2" 1 0,2 0,2
24 Tuerca =1 1/2 RF 1 1,5 1,5
25 Vidrio Templado 500 x 600 mm 1 7,5 7,5
26 Caucho hermtico 3000mm 1 5 5
27 Bisagra torneadas 3/8" x 2" 1 0,4 0,4
28 Sist. Cont. Elct. Motor 3HP MEC GMW - 9B 1 54 54
29 Pintura base anticorosivo 1 15 15
30 Pintura final poliuretano 1 30 30
31 Thinner diluyente 1 5,5 5,5
TOTAL 530,24
7.2.1.1.3. MATERIALES UTILIZADOS PARA LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Tabla LXXII. Materiales Utilizados en la Tolva de Almacenamiento
Materiales Necesarios para la Reconstruccin de la Tolva de Almacenamiento

N Material Requerido Especificaciones Cantidad Costo Unitario Costo Total ( dolares)
1 Lmina ASTM A36 2x1220x2240mm 0,5 75,13 37,565
2 Tubo Redondo negro 2 1/2" x 2mm 1,5 31,96 47,94
3 Angulos L 1 "x 1/8" x 3mm 3 11,83 35,49
4 Tubo cuadrado 1" x 2mm 1 15,7 15,7
5 Eje de acero transmisin =5/8 " 4,29 4,29 18,4041
6 Eje de acero transmisin = 1 1/2 " 1 21,88 21,88
7 Chumacera de piso =5/8 "CMB UCP204-12 2 4 8
8 Rodamiento axial = 1 1/2" 51106 1 2,64 2,64
9 Rodamiento cnico = 2 " 32307 1 7,5 7,5
10 Caucho plano redondo =2" 1 3 3
11 Polea un canal = 4 1/2" 1 3,25 3,25
12 Polea un canal = 2 " 1 2 2
13 Bandas en v A 40 1 2,8 2,8
14 Bandas en v A37 1 2,6 2,6
15 Perno =1/2" x 2 " 1 0,2 0,2
16 Arandela Plana =1/2" 1 0,2 0,2
18 Perno. = 1/2" X 11/2 " 4 0,16 0,64
19 Arandela Plana =1/2" 4 0,16 0,64
21 Perno. = 1/2" X 1 " 1 0,2 0,2
22 Arandela Plana =1/2" 1 0,2 0,2
24 Tuerca =1 1/2" RF 1 1,5 1,5
25 Sist. Cont. Elct. Motor 2HP MEC GMW - 9B 1 52,2 52,2
26 Pintura base anticorosivo 1 15 15
27 Pintura final poliuretano 1 30 30
28 Thinner diluyente 1 5,5 5,5
TOTAL 316,0891
7.2.1.1.4. MATERIALES CONSUMIBLES
Tabla LXXIII. Materiales Consumibles Utilizados en la Reconstruccin de la Maquinaria
Materiales Consumibles en la Reconstruccin de la Maquinaria
N Material Requerido Especificaciones Cantidad Costo Unitario( dolares) Co sto Total ( dolares)
1 Electrodos 6011 1/8 4,06 20 81,2

2 Grasa HI-TEAM-GREASE 1 4 4
3 Diesel 1 1,03 1,03
4 Type 1 1 1
5 Disco de desbaste =7" 5 3,25 16,25
6 Disco de corte =7" 11 2,5 27,5
7 Disco de corte =14" 3 5,75 17,25
8 Lijas 20 0,5 10
9 Wype 2 2,5 5
10 Brocas =1/8" 3 0,6 1,8
TOTAL 165,03
7.2.1.1.5. COSTO TOTAL DE MATERIALES
Tabla LXXIV. Costo Total de Materiales
DETALLE COSTO EN DOLARES

MATERIALES MOLINO 874,8
MATERIALES MEZCLADOR 530,24
MATERILES TOLVA DE ALM. 316,08
MATERIALES CONSUMIBLES 165,03
TOTAL 1886,15
7.2.1.2. COSTO DE MQUINAS Y HERRAMIENTAS
Para determinar el costo de equipos se multiplica el nmero de horas utilizadas en

cada mquina y el costo de utilizacin de las mismas, se detallada en la siguiente
tabla:
Tabla LXXV. Costo de Mquinas y Herramientas
N DENOMINACIN MQUINAS Y EQUIPOS COSTO HORA DOLARES N DE HORAS VALOR CONTRATADO

1 MH1 Sierra de corte 3,5 4 14
2 MH2 Torno 7 8,3 58,1
3 MH3 Taladradora 3 20 60
4 MH4 Amoladora 1,5 48 72
6 MH5 Esmeril de banco 1 1 1
7 MH6 Equipo de pintura 5 4 20
8 MH7 Roladora 5 0,1 0,5
9 MH8 Taladradora manual 1,5 1 1,5
10 MH9 Lijadora 2 6 12
11 MH10 Dobladora de tol 2 1 2
12 MH11 Cizalla 1 1 1
13 MH12 Pulidora 1,5 1 1,5
14 MH13 Herramientas manuales 1,5 24 36
5 S1 Equipo de soldadura 8 72 576
TOTAL 855,6
7.2.1.3. COSTOS DE MANO DE OBRA
Para determinar el costo de mano de obra, se multiplica el nmero de horas que

emplea un obrero en realizar la maquinaria, por el valor de una hora de trabajo.
Tabla LXXVI. Costo de Mano de Obra
N DENOMINACIN TTULO COSTO HORA DOLARES N DE HORAS VALOR CONTRATADO

1 Soldador Tecnlogo Industrial 6,8 80 544
2 Egresado Ayudante 1 0 80 0
3 Egresado Ayudante 2 0 80 0
TOTAL 544
7.2.1.4. COSTO DE TRANSPORTE
Tabla LXXVII. Costo de Transporte
DENOMINACIN COSTO FLETE EN DOLARES VALOR CONTRATADO

Transporte de mquinas al taller 130 130
Transporte de material 130 130
Transporte de las mquinas a la planta 130 130
TOTAL 390
7.2.1.5. VALOR TOTAL DE COSTOS DIRECTOS
El valor total por costos directos es:
Tabla LXXVIII. Total de Costos Directos
COSTOS DIRECTOS Valor (usd)

Materiales 1886,15
Maquinaria y equipo utilizado 855,6
Mano de obra 544
Transporte 390
TOTAL COSTOS DIRECTOS 3675,75
7.2.2. COSTOS INDIRECTOS
Los costos indirectos representan: los gastos ingenieriles, la utilidad, e imprevistos

presentes en este tipo de proyectos.
Se ha considerado el 15% de los costos directos total como rubro sobre posibles
imprevistos.
Tabla LXXIX. Costos Indirectos
RUBRO COSTO EN DOLARES

Costo Ingenieril 0
Utilidad 0
Imprevistos 548,36
TOTAL 548,36
7.2.3. COSTOS TOTALES
El costo total es el resultado de la suma de los costos directos ms los costos

indirectos.
Tabla LXXX. Costos Totales
DETALLE COSTO EN DLARES

COSTOS DIRECTOS 3675,75
COSTOS INDIRECTOS 548,36
TOTAL 4224,11
El costo total de la reconstruccin de las maquinas de la planta de balanceados para la

comunidad Valle del Anz provincia de Pastaza asciende a $ 4224,11 (cuatro mil
doscientos veinte y cuatro dlares americanos con once centavos.)
CAPTULO VIII
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES
La fabricacin del balanceado es un proceso que atraviesa por varias etapas y

del cuidado, de stas depender que se obtenga un producto de calidad. La
actividad de mayor importancia es la molienda una trituracin adecuada y la
mezcla para la homogeneidad requerida en el producto.
La capacidad mxima de produccin de la planta es la 12,7 ton/sem. Operando

8 horas al da.
En la seleccin de martillos se consider platinas de DF2 con la finalidad de

mejorar la vida til en el rea de impacto.
Durante la elaboracin de la presente tesis de grado, se logr aplicar los

conocimientos impartidos durante la carrera de forma prctica.
Las mquinas son de fcil mantenimiento, por su reconstruccin y el acople de

sus elementos, stas se pueden montar y desmontar con facilidad.
El ndice de cernido mejora, si el dimetro de los orificios del tamiz es mayor,

determinndose que es mejor procesar los granos con un pre -secado previo.
La potencia de 5Hp del motor es ideal para el proceso de triturado de granos,

pero no para la obtencin de harinas.
Los costos evaluados para la produccin de este tipo de maquinaria son
relativamente bajo, en comparacin al nmero de moliendas que puede
realizar.
8.2. RECOMENDACIONES
Verificar que las instalaciones elctricas estn en condiciones de normal

funcionamiento, para evitar corto circuitos.
La caja de alojamiento de los controles elctricos debe ser preferentemente

de acero y no de madera para evitar incendios.
No realizar el arranque de los motores del Molino, Mezcladora y Tolva de

Almacenamiento con carga, para evitar daos en los mismos.
La infraestructura donde trabajar la planta de balanceado debe tener un

adecuado flujo de aire, para evitar el acumulamiento de partculas de polvo
perjudiciales para la salud.
La capacidad mxima de la maquinaria no debe ser excedida, para garantizar

su normal operacin y vida til.
Ajustar las tuercas y pernos que permitan la estabilidad al movimiento.
Verificar el pretensado de las bandas.
Utilizar los tamices adecuados para obtener ptimos rendimientos de la

maquina.
En la obtencin del producto hay que preparar adecuadamente la materia

prima mediante un presecado final con la finalidad de eliminar la humedad y
utilizar los martillos de impacto.
Regular la distancia entre martillos para evitar choques o un mal troceado.
La persona que manipule el ingreso de materia debe tener cuidado de no

exceder el acercamiento de sus manos a los mecanismos mviles.
Evitar el ingreso de materiales que puedan producir daos en la maquina.
El mantenimiento de las mquinas de la planta de balanceados, se debe

realizar de acuerdo a las fichas de mantenimiento anexadas.
BIBLIOGRAFA.
AGA. Catlogo de Seleccin de Electrodos.
ANDREIV, S. Trituracin, Desmenuzamiento y Cribado de Minerales.

Editorial Pueblo y Educacin,1987.
BOHMAN, I. Catlogo de Aceros, 2000.
CAJAS, L. Romero, V. Diseo y Construccin Molino para Granos. Tesis

de Grado. Politcnica de Chimborazo, Riobamba,1989.
CHURCH, D. Pond, W. Fundamentos de Nutricin y Alimentacin de

Animales. Mxico: Limusa ,1990.
IPAC. Catlogo de Seleccin de Perfiles.
LARBURU, N. Mquinas Pronturio. 13va. ed. Mxico: Thomsom, 2001.
MARKS. Manual de Ingeniero Mecnico. 2da.ed. Mxico: Mc GRAW

HILL, 1984.
NOGUEIRA, O. Catlogos de Mquinas Agrcolas. Quito: Exploiter, 1994.
PERRY, R. Manual del Ingeniero Qumico. 5ta.ed. Mxico: Mc GRAW

HILL, 1992.
PIX. Catlogo de bandas.
SHIGLEY, J. Diseo de Elementos de Mquinas. 5ta.ed. Mxico: Mc

GRAW HILL, 2002.
SKF. Catlogo General de Seleccin de Rodamientos y Chumaceras.

ANEXOS
ANEXO 1
PROPIEDADES ACERO DF2

ANEXO 2
Propiedades del Acero

ANEXO 3
MOTOR TRIFSICO WEG (5HP)

ANEXO 3 A
MOTOR MONOFSICO WEG (3 HP)

ANEXO 4
MOTOR MONOFSICO WEG (2HP)

ANEXO 5
FACTORES DE SEGURIDAD RODAMIENTOS DE BOLAS

ANEXO 6
RODAMIENTOS DE BOLAS FAG

ANEXO 7
CHUMACERAS SKF
ANEXO 8
RODAMIENTOS CNICOS SKF

ANEXO 9
CHAVETAS Y CHAVETEROS
ANEXO 10
CATLOGO DE POLEAS MYERS

ANEXO 11
CONTROLES ELCTRICOS META MEC

ANEXO 12
PINTURA LIDER
ANEXO 13
PLANTA DE BALANCEADOS
FICHA DE MQUINA
NOMBRE: MOLINO DE MARTILLOS CODIGO: MM
DATOS TCNICOS
Nombre de la mquina Molino de martillos

Nmero interno/cdigo MM
Tipo Martillos
Capacidad de trabajo (qq/hora) 7
DATOS DE LA TRANSMISIN
Tipo BANDA
Dimetro motriz(cm) 10.16
Dimetro conducida(cm) 10.16
Relacin de transmisin 1
Tipo de banda A
Nmero de canales 2
Tipo de chumaceras YAR 207-2RF
DIMENSIONES GENERALES
Altura (m) 1.60

Longitud(m) 1.65
N de discos 4
Longitud del disco(cm) 21
N de martillos 36
Ancho del martillo (cm) 3.8
Espesor del martillo (cm) 0.8
CODIFICACIN DE ELEMENTOS
Nombre de la mquina MOLINO DE MARTILLOS

Nmero interno/ cdigo MM
Codificado por FONSECA- ESTRELLA
CDIGO ELEMENTOS DE LA MQUINA OBSERVACIONES

MM1 Tolva de alimentacin
MM2 Tolva de descarga
MM3 Rotor
MM4 Martillos
MM5 Carcasa
MM6 Criba
MM7 Eje
MM8 Caucho antivibracin
MM9 Chumaceras
DATOS TCNICOS DEL MOTOR DEL MOLINO DE MARTILLOS
Nombre de la maquinaria MOTOR-MOLINO

Numero interno/ cdigo MT1
Marca WEG
Tipo MONOFSICO
Modelo W132 S/M
Potencia (Kw.) 3.7
Voltaje (V) 220/440
Factor de potencia cos 0.94
Horas de trabajo 1.15 h/ da
Frecuencia (Hz) 60
Velocidad (rpm) 1745
Amperaje (A) 22
Peso(Kg.) 64.2
FICHA DE LUBRICACIN
Mquina MOLINO DE MARTILLOS

Lubricado por FONSECA / ESTRELLA
Fecha 31/10/2008
LUBRICANTE MTODO DE FRECUENCIA DE

CDIGO ELEMENTO
RECOMENDADO APLICACIN LUBRICACIN
MM9 Rodamientos 1939 PREMIUM RB GREASE Lubricacin a presin Trimestral
FICHA DE MQUINA
NOMBRE: MEZCLADORA CDIGO: MZ
DATOS TCNICOS
Nombre de la mquina Mezcladora

Nmero interno/cdigo Mz
Tipo Tornillo vertical
Tipo BANDA
Dimetro motriz (cm) 7.6
Dimetro conducida (cm) 45.7
Tipo de banda A
Nmero de canales 2
Tipo de chumaceras YAR 207-2RF
Altura (m) 2.45

Dimetro del tornillo (mm) 152.4
Longitud del tornillo (m) 2.15
Paso de hlice (cm ) 11
Nombre de la mquina MEZCLADORA

Nmero interno/ cdigo MZ

MZ1 Tolva de alimentacion
MZ2 Tolva de descarga
MZ3 Tornillo sinfn
MZ4 Compuerta
MZ5 Eje
MZ6 Cauchos antivibracin
MZ7 Rodamientos
MZ8 Chumaceras
MZ9 Mirilla de control
DATOS TCNICOS DEL MOTOR DE LA MEZCLADORA
Nombre de la maquinaria MOTOR-MEZCLADOR

Nmero interno/ cdigo MT2
Marca WEG
Tipo MONOFSICO
Modelo W112M
Potencia (Kw.) 2.2
Voltaje (V) 110/220
Factor de potencia cos 0.8
Frecuencia (Hz) 60
Amperaje (A) 38.4 / 19.2
Peso (Kg.) 44
FICHA DE LUBRICACIN
Mquina MEZCLADORA
Fecha 31/10/2008
LUBRICANTE METODO DE FRECUENCIA DE

CDIGO ELEMENTO
MZ9 Rodamientos HI-TEMP GREASE Lubricacin a presin Trimestral
MZ10 Chumacera 1939 PREMIUM RB GREASE Lubricacin a presin Trimestral
FICHA DE MQUINA
NOMBRE: TOLVA DE ALMACENAMIENTO CODIGO: TA
DATOS TCNICOS
Nombre de la mquina Tolva de almacenamiento

Nmero interno/cdigo TA
Tipo Tornillo horizontal
Tipo BANDA
Dimetro motriz (cm) 7.62
Dimetro conducida (cm) 20.32
Tipo de banda A
Nmero de canales 2
Tipo de rodamiento 32207 J/2Q
Altura (m) 2.45
Dimetro del tornillo (mm) 152.4
Longitud del tornillo(m) 1
Paso de hlice (cm ) 11
Nombre de la mquina TOLVA DE ALMACENAMIENTO

Nmero interno/ cdigo TA
DATOS TCNICOS DEL MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO

TA1 Tolva de descarga
TA2 Tornillo sinfn
TA3 Carcasa
TA4 Eje
TA5 Cauchos antivibracin
TA6 Rodamientos
DATOS TCNICOS DEL MOTOR DE LA TOLVA DE ALMACENAMIENTO
Nombre de la maquinaria TOLVA DE ALMACENAMIENTO

Nmero interno/ cdigo MT3
Marca WEG
Tipo MONOFSICO
Modelo G56H
Potencia (Kw.) 1.5
Voltaje (V) 110/220
Factor de potencia cos O.68
Frecuencia (Hz) 60
Amperaje (A) 28/14
Peso (Kg.) 19.7
FICHA DE LUBRICACIN
Mquina TOLVA DE ALMACENAMIENTO

Fecha 31/10/2008
LUBRICANTE METODO DE FRECUENCIA DE

CDIGO ELEMENTO
TA6 Rodamientos 1939 PREMIUM RB GREASE Lubricacin a presin Trimestral
PLANOS

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REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS

DE UNA PLANTA DE BALANCEADO DE LA COMUNIDAD

JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES

BYRON EMILIO FONSECA CUENCA

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO

ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

BYRON EMILIO FONSECA CUENCA

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE UNA

Yo coincido con esta recomendacin: __________________________

Los Miembros del Comit de Examinacin coincidimos con esta recomendacin:

CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE UNA

Yo coincido con esta recomendacin: __________________________

Los Miembros del Comit de Examinacin coincidimos con esta recomendacin:

CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: BYRON EMILIO FONSECA CUENCA

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y

FECHA DE EXAMINACIN: Febrero, 05 de 2009

COMIT DE EXAMINACIN APRUEBA NO APRUEBA* FIRMA

Ing. PATRICIA NUEZ

Ing. JOS RIOFRO

Ing. GEOVANNY NOVILLO

CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JIMMY LEONARDO ESTRELLA FLORES

REPOTENCIACIN, CONSTRUCCIN, MONTAJE Y

FECHA DE EXAMINACIN: Febrero, 05 de 2009

COMIT DE EXAMINACIN APRUEBA NO APRUEBA* FIRMA

Ing. PATRICIA NUEZ

Ing. JOS RIOFRO

Ing. GEOVANNY NOVILLO

El agradecimiento infinito a DIOS por darnos la luz del conocimiento y

A nuestros Padres, por ser los principales gestores de la formacin acadmica

A los Ingenieros Jos Riofro director de tesis, Geovanny Novillo asesor, as

Al Sr. Hugo Cuenca, querido primo y amigo, por darnos su apoyo y

De igual manera agradecer a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo y

Finalmente a todos nuestros familiares, compaeros y amigos que de una u

A mis queridos padres, Csar y Rosario por su apoyo

A mis padres Hctor y Carlota, a mis hermanas

1. GENERALIDADES ................................................................... Error! Marcador no definido.

2. MARCO TERICO.................................................................... Error! Marcador no definido.

3. EVALUACIN ENERGTICA DE LAS MQUINAS ............... Error! Marcador no definido.

4. RECONSTRUCCIN Y PUESTA A PUNTO DE LOS EQUIPOS .......... Error! Marcador no

5. SELECCIN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MOTORES ELCTRICOS,

6. INSTALACIN, MONTAJE, OPERACIN, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS............ Error!

7. ANLISIS DE COSTOS ........................................................... Error! Marcador no definido.

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................... Error! Marcador no definido.

2.1 Transportador de Tornillo Sinfn y Transportador de Bandas ... Error! Marcador no

2.2 Molino Utilizado en Procesos Industriales ................ Error! Marcador no definido.

2.3 Molino de Martillos ................................................... Error! Marcador no definido.

2.4a Mezclador Horizontal Y Vertical ............................. Error! Marcador no definido.

2.4b Mezcladores Verticales ......................................... Error! Marcador no definido.

2.6 Elementos Constitutivos del Mezclador .................... Error! Marcador no definido.

2.7 Elementos de la Tolva de Almacenamiento ............. Error! Marcador no definido.

3.1 Tringulo de Potencias ............................................ Error! Marcador no definido.

3.2 Consumo de Potencia til........................................ Error! Marcador no definido.

3.3 Consumo de Potencia Reactiva ............................... Error! Marcador no definido.

4.1 Desmontaje del Rotor y Martillos ............................. Error! Marcador no definido.

4.2 Tolva de Alimentacin .............................................. Error! Marcador no definido.

4.3a Dimensiones de la Tolva - 3D ............................... Error! Marcador no definido.

4.3b Dimensiones de la Tolva - Vista Lateral ................ Error! Marcador no definido.

4.3c Dimensiones de la Tolva - Vista Superior .............. Error! Marcador no definido.