Proceso de Fabricacin del Monoblock de un Motor

Este es un trabajo realizado en el cual muestro el proceso de fabricacin de un

Monoblock de un Motor.

MARCO TEORICO

Definicin

Es el cuerpo del motor

El bloque de cilindros o bloque del motor es una pieza fundida en hierro o aluminio que
aloja los cilindros de un motor de combustin interna as como los soportes de apoyo del
cigeal.

El monoblock contiene internamente a los cilindros, los pistones, la biela, el eje cigeal,
los engranajes de distribucin, los buzos, las varillas y la red de lubricacin. Externamente
soporta a la bomba de agua, a la polea, al crter inferior, al sistema de embrague, al filtro
de aceite, a la bomba de gasolina, al distribuidor, etc.
 Funciones del Monoblock

Adems de alojar los cilindros, donde se mueven los pistones, el bloque del motor
soporta la culata del motor en la parte superior y el crter en la parte inferior.

En el interior del bloque existen tambin cavidades tubulares a travs de las

cuales circula el agua de enfriamiento, as como el aceite de lubricacin cuyo filtro
tambin es generalmente fijo a la estructura.

El bloque tiene conexiones y aperturas a travs de las cuales varios otros

dispositivos son controlados a travs de la rotacin del cigeal

Partes del Monoblock

Bloque, Cilindros o camisas, Empaque de culata Pistones, Anillos, Bulones

Caractersticas del Monoblock

Las ms importantes se resumen en: gran rigidez y estabilidad dimensional.

El material del que son construidos los bloques tiene que permitir el moldeado de todas las
aperturas y pasajes indispensables, como tambin soportar las elevadas temperaturas
generadas por la deflagracin del combustible en el interior del bloque y permitir la rpida
disipacin del calor.

Ventajas y Desventajas

Como desventaja se puede citar la poca rigidez que presenta el bloque

El bloque con cilindro mandrilado tiene la desventaja de no poder cambiar los cilindros
cuando presentan desgaste.

Tiene la ventaja de evitar los riesgos de discontinuidad, desde el punto de vista trmico,
entre el cilindro y el bloque.

Los bloques con camisas permiten la utilizacin de materiales diferentes en la fabricacin

de las camisas, que tienen caractersticas ventajosas sobre el bloque.

Los bloques con camisas secas tiene la ventaja de mantener la rigidez y no presentar
problemas de estanqueidad.

Los bloque con camisas hmedas tienen la ventaja de presentar ptimas condiciones de
refrigeracin, debido a que la camisa est en contacto directo con el agua.

Uso y Condiciones de Uso

La bancada principal debe estar alineada.

No debe presentarse fugas por falta de estanqueidad

Las superficies interior y superior deben estar libres de ralladuras y completamente planas.

Las camisas deben estar dentro de las tolerancias indicadas por el fabricante, como tambin
libres de ralladura y recalentamiento

Precauciones y Limpieza

Precaucin: Las tapas de la bancada principal de un motor no deben ser usadas en otro
bloque, debido a que son mecanizadas conjuntamente.

Lavado solo con agua y jabn despus de un rectificado y no con derivados del petrleo.

EQUIPOS Y MATERIALES

Material Directo

Aluminio (al): es un metal ligero

- Densidad: 2700 kg/m3, un tercio de la del acero.

- Punto de fusin bajo: 660 C (933 K).

- Resistencia muy baja a la traccin y una dureza escasa.

Magnesio (mg):

- Densidad: 1738 kg/m3

- Punto fusin: 650 C (923K)

Se fabrica de hierro fundido (hierro gris) o aleaciones de aluminio.
Tf de hierro fundido (Fe+C): 1250 C
Tf de Aleacin de Aluminio: 800 C
En el Duraluminio, el aluminio adquiere caractersticas mecnicas superiores.
El Duraluminio:

- Cobre (Cu:3-5%), Magnesio (Mg:0,5-2%),

- Manganeso (Mn: 0,25 - 1%) y Zinc (Zn:3,5 - 5%)

Materiales Indirectos

Arena de Zircon: Es un polvo amorfo, negro-azulado, o un metal brillante blanco-

grisceo. El zirconio se encuentran en la India, Ucrania, Malasia, Australia, EUA, etc.

La arena de Zirconio presenta excelentes propiedades refractarias, abrasivas, baja dilatacin

trmica y elevada conductividad trmica.

Su composicin es Silicato de circonio (ZrSiO4) y tiene una densidad aparente aproximada

de 2,7 gr/c.c. Su temperatura de fusin es 2420C.
 Cola: La cola es el primer elemento que se combina
con la arena de zircon para que esta adquiera forma del molde maestro, dicho pegamento
esta diseado para unir los corazones de arena y afianzarlos dentro del molde.

Endurecedor: El endurecedor se emplea para solidificar la mezcla, para ello se emplea un

gas que lo va a activar para que pueda endurecer el molde.

Polvo de Talco: El polvo de talco es empleado para evitar que las partculas de arena se
peguen al aluminio o al molde final.

PROCESO DE PRODUCCION

Tipo de Fundicin

Fundicin a presin: En el proceso por fundicin a presin, el metal fundido es obligado a

fluir hacia arriba por presin de gas en un molde de grafito o de metal y es mantenida hasta
que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde.

Este procedimiento es utilizado para fundiciones de alta calidad

Diagrama de flujo
DOP (Diagrama de operaciones)

Costeo de produccin (Mtodo ABC)

Calculo del costo de produccin:

CONCLUSIONES:

El tipo de fundicin a emplear en la fabricacin de monoblocks debe de ser la fundicin por

presin de abajo hacia arriba debido que por medio de este mtodo se evita a que se
generen los xidos, esto porque la fundicin del metal no hace contacto con el aire.

A volumen grande de produccin el costo unitario de produccin se reduce

considerablemente generando un mayor margen de ganancia, es por ello que las empresas
tienen que producir a gran escala porque sino los costos fijos absorben las utilidades.

El porcentaje de merma que da fundicin de aluminio al solidificarse debe de ser tomado en

cuenta para aadir la cantidad de material extra, que al final eliminados como desecho.

Despus del proceso de fundicin y de la obtencin del equipo por este mtodo es necesario
hacer un acabado mediante un mecanizado.

El empleo del polvo de talco en el ensamble ser para que las partculas de arena no se
peguen a la pared de aluminio
 Rectificado del Bloque del Motor
En este artculo:
Correspondencia entre los pistones y cilindros
Procedimiento

Las operaciones de rectificado en el bloque del motor se realizan en los cilindros y en la planitud de la cara d
que se junta a la culata. Los bloques que dejan el rectificado son los bloques integrales, y la causa mayor de l
rectificacion es el desgaste causado por el rozamiento de los segmentos en la pared del cilindro. Este rozamie
una conicidad dentro del cilindro y un ovalamiento del diametro interno. Cuando la conicidad o el ovalamien
cilindro por desgaste sobrepase los 0,15 mm (o la medida que indique el fabricante), es recomendable rectific
cilindros de el motor.

Otra razon de rectificado o pulido de el interior del cilindro es el gripaje del piston con el cilindro, dado que l
del cilindro se podria daar y en dicho caso se volveria necesario rectificar.
Durante el proceso de rectificado del bloque del motor hay que tener en cuenta:

-Medir el desgaste, conicidad y ovalamiento del bloque con un alexometro.

-Verificar que el fabricante posibilita el rectificado y que brinda las medidas y piezas de una probable rectific

El fabricante puede permitir hasta 4 rectificaciones a 0,2 mm cada rectificado como tambien juegos de piston
segmentos mayorados a las nuevas medidas de rectificacion. Casi siempre los fabricantes tienen pistones may
en 0,1, 0,2, 0,4, y 0,8 mm, con respecto al diametro original o generico.

En la tabla siguiente se puede ver un ejemplo de correspondencia entre pistones y cilindros.

Sobremedidas Dimetro Pistn Dimetro Cilindro Juego de montaje

St 74,95 75 0,05 0,01
0,1 75,05 75,1 0,05 0,01
0,2 75,15 75,02 0,05 0,01
0,4 75,35 75,04 0,05 0,01
0,8 75,75 75,8 0,05 0,01

Como se podria observar, la medida nominal o generico del cilindro es 75 mm entonces, a la que corresponde
piston de 74,95 mm, existiendo un juego de colocado entre ambos de 0,05 mm.

Desde un rectificado superior a 0,8 mm no hay existencia de pistones.

Esto es logico, dado que el aumento de la cilindrada que lleva una sobre--medida mayor a 0,8 mm provocaria
adelgazamiento no tolerable de la paredes del cilindro que no podria aguantar las explosiones de el motor en
funcionamiento, tambien se debe tener en cuenta que estamos agrandando la cilindrada y por la tanto la relac
compresion de el motor, por lo que podemos tener el problema del autoencendido (picado de bielas).

Se entiende que la operacion de rectificado debe hacerse en todos los cilindros a la misma sobre--medida, cua
que sea su desgaste, manteniendose asi identica cilindrada en todos y, por consiguiente, igual potencia. En ot
los desequilibrios de potencia entre los distintos cilindros darian lugar a irregularidades en el giro del motor y
desequilibrios peligrosos, que podrian crear la rotura de algun componente.

Cuando la operacion de rectificado se basa en sacar una capa de material muy fina por poseer
poco desgaste el cilindro, basta con efectuar una operacion de esmerilado. Esta operacion se
realiza con una maquina que posee un eje giratorio provisto de una cabeza con tiras de
material abrasivo que se coloca en el cilindro perfectamente centrado con el.

Durante la operacion de esmerilado, la cabeza gira al mismo tiempo que se mueve de arriba
hacia abajo.
El material abrasivo, extensible a voluntad para ajustarse al diametro del cilindro, causa el
arrancamiento de material en una accion de esmerilado.
Posteriormente es cambiada la cabeza por otra de grano mucho mas fino para pulir la superficie esmerilada.
Cuando el material a sacar supera un espesor de 0,15 mm del diametro, se continua con la operacion de rectif
cual se realiza en maquinas similares a la descrita, en las que el material abrasivo del cabezal es cambiado po
cuchillas. Normalmente en el rectificado se deja 0,04 mm de material, para poder luego hacer la operacion de
esmerilado y asi dar un terminado fino a las paredes del cilindro.

Si el desgaste de un cilindro es tal que no existe posibilidad de rectificado, se debe proceder al encamisado, q
basa en montar nuevas camisas en el cilindro. Con eso se vuelve al motor a su cilindrada original.
Las nuevas camisas son colocada en el cilindro en prensas especiales, previamente debe rectificarse el cilindr
un diametro de 0,05 mm mas chico que el exterior de la nueva camisa, con el objetivo de que esta entre con
interferencia en el cilindro y permanezca alli aprisionada.
Luego de hecho el encamisado es requerido un rectificado o esmerilado de los cilindros hasta la medida adec
Con ello se logra sacar las probables deformaciones que se hayan creado en la operacion de colocado.

No se rectificaran los motores equipados con camisas humedas. En dicho caso cuando el desgaste pasa las tol
establecidas por el fabricante, se continua con la sustitucion de los conjuntos camisa-piston.

En el colocado de estas camisas se debera en cuenta que tienen que sobresalir del plano del bloque una cierta
para que la culata ejerza una cierta presion sobre ellas, que logre la estanqueidad del conjunto en el bloque.