Los 7 Desperdicios en la Manufactura Esbelta

En el concepto de Manufactura Esbelta tenemos que la eliminacin total del desperdicio es la

clave de dicha metodologa. Si queremos de alguna manera iniciar la aplicacin de este sistema
de produccin, lo primero que tenemos que entender es cuales son estos desperdicios, como
identificarlos fcilmente y una vez identificados trabajar en ellos para reducirlos o eliminarlos
de ser posible.
Cmo se identifica un desperdicio? Pues el mtodo es simple, sin embargo requiere de mucha
disciplina. En la cultura occidental, somos muy inquietos y queremos resultados inmediatos en
todas las actividades que acometemos, sin embargo en las culturas orientales se tiende a ser
mucho ms contemplativo y esto los lleva a observar una situacin de manera exhaustiva
hasta lograr desmenuzar hasta la ms pequea de las actividades que estn siendo
observadas. Si queremos resolver un problema la mejor manera es ir al piso de la fbrica y
observar; esto es lo que los Japoneses llaman ir al Gemba. En occidente normalmente se
hace una reunin entre la gerencia y la supervisin para entender el problema. En Japn, la
gerencia va al piso de la fbrica a observar de forma exhaustiva que es lo que est sucediendo.
Conversa con los operarios y en conjunto buscan entender que es lo que est ocurriendo.
Pues, esta es la forma de identificar los desperdicios.

Una vez identificados los desperdicios es necesario analizar el problema con todos los datos
posibles. Por eso es crtico que los operarios estn involucrados en el anlisis, pues ellos
normalmente son los que mejor conocen el proceso y pueden suministrar mucha informacin.
Una vez tengamos una propuesta de solucin, es crtico que dicha solucin sea estandarizada,
con el fin de garantizar que cada operario que efecte esa operacin, disponga del mismo nivel
de informacin y pueda efectuar la operacin de la misma manera que todos los dems
operarios. Posteriormente, debemos confirmar que efectivamente la solucin propuesta est
reportando las mejoras esperadas y nuevamente observar la operacin en busca de nuevas
oportunidades de mejora. Este ciclo es conocido como Kaizen y es la base de la mejora
continua.
Para facilitar la investigacin de los desperdicios existe una clasificacin reconocida
mundialmente que nos permite clasificarlos de manera rpida y eficiente ayudndonos a su
vez a encontrar soluciones a los problemas se que generan.
Sobreproduccin: Producir producto en mayor cantidad de la requerida por el cliente. La
mentalidad general de los supervisores de produccin es la de ir por delante de los
requerimientos, para as garantizar el programa de produccin an en el caso de tener algn
contratiempo con los equipos o los insumos. Pero esto los lleva a acumular producto lo que
implica que estamos gastando ms dinero del necesario al utilizar ms materia prima de la que
se requera as como la utilizacin de equipos y energa que no se necesitaba en ese momento;
adems de correr el riesgo que dicho exceso de material sufra algn tipo de dao o contenga
algn problema que no fue identificado y requiere de retrabajo posteriormente. Todo esto
solo agrega costo al producto final.
Inventario: Producto terminado, producto en proceso, partes y piezas mantenidas en el
inventario normalmente no agregan valor; al contrario solo agregan costo por ocupar espacio,
requerir equipo de manejo de materiales, cadenas de transporte y montacargas. El exceso de
inventario acumulado en la planta solo acumula polvo, pero nada de valor agregado y su
calidad se degradar en el tiempo. Cuando los niveles de inventarios son altos, nadie se
preocupa por problemas como falla de equipos, calidad, ausentismo y se pierde la oportunidad
de mejorar. El inventario es como el agua en un estanque, solo veremos las piedras si bajamos
el nivel del agua. Una vez que bajamos los niveles de inventario, empezaremos a ver los
problemas que requieren solucin para poder agregar valor a nuestro producto.
Reparacin/Rechazos: Los rechazos de calidad interrumpen el proceso productivo, generan
acumulacin de material y costosos procesos de reparacin, que eventualmente puede
generar que algunos productos defectuosos lleguen a las manos de los clientes. Todo esto
genera incrementos de costo as como inconformidad por parte de los clientes. Es importante
que nuestros procesos tengan previstos mtodos para detener la produccin cuando la misma
est generando producto no conforme, especialmente en grandes y costosos equipos
automticos que producen cientos de piezas por minutos.
Movimiento: Todo movimiento de una persona que no sea necesario para agregar valor al
proceso es un desperdicio. Es muy importante garantizar que los componentes necesarios para
efectuar el trabajo de la persona se encuentran lo ms cerca posible de la operacin, la
bsqueda de material al inventario, el acarreo de piezas pesadas, la busque de documentos,
todo esto son muestras de desperdicio que debemos evitar. Una buena observacin de la
operacin nos puede indicar condiciones que pueden ser evitadas para disminuir los
movimientos innecesarios.
Sobre-procesamiento: Efectuar pasos innecesarios para producir un producto es un ejemplo
de desperdicio de sobre-procesamiento. Movimiento excesivo de componentes dentro de la
planta hasta llegar al sitio donde finalmente sern ensamblados los mismos tambin son
ejemplos de desperdicio. Estos pueden ser evitados simplificando los procesos y agrupando
operaciones ms cerca del lugar de ensamble final.
Espera: Cuando un operario espera por el resultado de otra operacin para poder continuar su
proceso, cuando un equipo falla y la persona no puede continuar con su operacin, este tipo
de desperdicio normalmente puede ser observado fcilmente.
Transporte: El mover materiales y piezas en el proceso productivo es algo normal, pero es muy
importante tener en cuenta que todo este movimiento no agregan nada de valor al producto;
por tal razn todos esto movimientos deben ser minimizados, pues los mismos son
innecesarios y podran incorporar dao a nuestro producto al no ser manejado
apropiadamente.
La eliminacin de desperdicios tendr un impacto directo en el costo de nuestros productos,
en el incremento de la productividad, en el mejoramiento de la calidad y en la organizacin del
sitio de trabajo, entre otros. Pero si realmente queremos que estas mejoras perduren en el
tiempo, ser necesario que hagamos un esfuerzo para garantizar la estandarizacin de las
operaciones, de manera que podamos garantizar que cada operario involucrado en esas
operaciones tiene el nivel de conocimiento y entrenamiento necesario para ejecutar dichas
operaciones y que dicha informacin puede ser utilizada para entrenar a los nuevos miembros
de la organizacin cuando sea necesario.

http://manufacturaesbelta.blog.com/2010/11/15/los-7-desperdicios-en-la-manufactura-
esbelta-2/
Las buenas prcticas de
manufactura: enfoque conceptual

Las Buenas Prcticas de Manufactura son un conjunto de principios y recomendaciones

tcnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y su
aptitud, y para evitar su adulteracin.
Tambin se les conoce como las Buenas Prcticas de Elaboracin (BPE) o las Buenas
Prcticas de Fabricacin (BPF). Buenas Prcticas de Manufactura / 11 Histricamente, las
Buenas Prcticas de Manufactura surgieron en respuesta a hechos graves relacionados con la
falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y medicamentos.
Los antecedentes se remontan a 1906, en Estados Unidos, cuando se cre el Federal Food &
Drugs Act (FDA). Posteriormente, en 1938, se promulg el Acta sobre alimentos, Drogas y
Cosmticos, donde se introdujo el concepto de inocuidad. El episodio decisivo, sin embargo,
tuvo lugar el 4 de julio de 1962, al conocer los efectos secundarios de un medicamento, hecho
que motiv la enmienda Kefauver-Harris y la creacin de la primera gua de buenas prcticas
de manufactura. Esta gua fue sometida a diversas modificaciones y revisiones hasta que se
lleg a las regulaciones vigentes actualmente en Estados Unidos para buenas prcticas de
manufactura de alimentos, que pueden encontrarse en el Ttulo 21 del Cdigo de Regulaciones
Federales (CFR), Parte 110, Buenas prcticas de manufactura en la fabricacin, empaque y
manejo de alimentos para consumo humano.
Por otro lado, ante la necesidad de contar con bases armonizadas para garantizar la higiene de
los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria, el Codex Alimentarius adopt en 1969, el
Cdigo Internacional Recomendado de Prcticas - Principios Generales de Higiene de los
Alimentos, que rene aportes de toda la comunidad internacional.

Exigencias de las GMP

Que los procesos de fabricacin deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen
sistemticamente a la luz de la experiencia.

Los equipos estn calificados y los procesos validados.

Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboracin de medicamentos:

Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso.

Instalaciones y espacios adecuados.

Servicios y equipamentos apropiados.

Rtulos, envases y materiales apropiados.

Instrucciones y procedimientos aprobados.

Transporte y depsito apropiados.

Que los procedimientos (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequvoco, que sean
especficamente aplicables a los medios de produccin disponibles.
Que se mantengan registros (en forma manual o electrnica) durante la fabricacin, para
demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en
realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier
desviacin significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricacin y distribucin, los cuales permiten conocer la
historia completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y
accesibles.
Que el almacenamiento y distribucin de los productos sean adecuados para reducir al mnimo
cualquier riesgo de disminucin de la calidad.
Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa
de distribucin o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como tambin que se
investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con
respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.