3.

1 DIBUJO DE CONJUNTO
3.1.1 GENERALIDADES

Concepto

Se denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas que

constituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo que todos
estos elementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les corresponde, para
asegurar un correcto funcionamiento del órgano diseñado.

En el proyecto de cualquier máquina o mecanismo se utilizan dibujos de conjunto, ya que

en este tipo de dibujos, el proyectista aprecia mejor las relaciones existentes entre las
diferentes piezas que componen el mismo, dando, a su vez, una imagen real del
mecanismo proyectado.

Utilidad

En este tipo de dibujos queda de manifiesto cómo múltiples elementos diferentes

constituyen una unidad, en la que las partes adquieren el sentido del que carecen
consideradas independientes, permitiendo observar la relación entre las diferentes partes
o componentes, y cuál es la función específica de cada una.

El diseño de la forma, dimensiones, material y demás características de cada componente

depende de la función que deba desempeñar dentro del mecanismo o máquina.

Resulta imprescindible para efectuar las labores de montaje de la máquina o mecanismo

representado, ya que el dibujo de conjunto permite observar la posición relativa de las
piezas, el orden en que han de ir acoplándose, el tipo de unión entre las piezas, las
distancias entre ejes o puntos fundamentales, controles de posición y cuanto pueda
contribuir a garantizar una correcta disposición de las piezas.

Facilita las labores de mantenimiento, permite identificar puntos de engrase, puntos de

control de temperatura, necesidad de repuestos, etc.

Proporciona una imagen que da idea del funcionamiento de la máquina o mecanismo

representado.

Tipos de Dibujos de Conjunto

1
Dibujo de conjunto general:

Corresponde con la representación completa del mecanismo, máquina o instalación con

todos sus elementos componentes montados.

Dibujo de subconjunto:

Los conjuntos formados por una gran cantidad de piezas, debido a su gran complejidad,
se pueden descomponer en dibujos de subconjunto, representativo cada uno de ellos de
una parte de la máquina o mecanismo.

Perspectiva del conjunto:

Representa el conjunto montado en su posición de trabajo.

2
Perspectiva estallada o explosiva:

Representa las diferentes piezas por separado, y da idea de cómo van a montarse (dibujo
de montaje).

Vistas normalizadas:

Se representan las vistas, cortes, secciones y roturas más apropiadas para poder
visualizar con claridad la posición de las diferentes piezas que componen el conjunto;
teniendo en cuenta que las piezas exteriores se representan en corte para poder
visualizar las piezas interiores.

Representación esquemática:

Es un dibujo de conjunto muy simplificado, caracterizado por presentar las piezas

fundamentales del conjunto sin cortes ni secciones, prescindiendo de las piezas y detalles
constructivos secundarios. Suele
usarse en catálogos.

3
 3.1.2 DISTRIBUCIÓN DE DATOS EN EL PLANO

El conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado del

mismo por la pieza principal y continuando por las secundarias; aunque también se puede
comenzar por las piezas interiores y continuar con las exteriores. 

En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y
referenciar todas las piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos los
detalles constructivos de las mismas, ya que éstos quedarán plenamente definidos en los
correspondientes dibujos de despiece, a no ser que dichos detalles tengan una
importancia evidente para efectuar el montaje del conjunto o para poder interpretar su
funcionamiento.
 
Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las diferentes piezas
que lo componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las siguientes normas:

 Las superficies de contacto entre dos piezas ajustadas se representan mediante una
sola línea del mismo espesor que el utilizado para cualquier línea visible, no debiendo
utilizar líneas diferentes, ni separaciones entre ambas piezas.

 Cuando el conjunto se representa en corte, las diferentes secciones de una misma

pieza deben presentar igual tipo de rayado; sin embargo, las piezas ajustadas
representadas en corte tendrán las líneas de rayado de la sección orientadas en
sentido contrario o con distinta separación (si las superficies a cortar son muy delgadas
el rayado se sustituye por un relleno de negro).

4
 Los componentes macizos como árboles, ejes, tornillos, pasadores, chavetas, etc, no
se rayan cuando se seccionan longitudinalmente; a su vez, tampoco se representan
en corte los elementos rodantes de los cojinetes.
 En la representación de uniones roscadas se tendrá en cuenta que las roscas
exteriores (tornillos) ocultan la representación de las roscas interiores (tuercas).
 Si no se produce ninguna duda ni ambigüedad, el dibujo de los elementos
normalizados se puede reducir a trazos simbólicos o a una representación
simplificada, según las especificaciones establecidas para cada caso.
 Cuando un elemento de un conjunto es móvil, se pueden representar las posiciones
extremas con línea de trazo fino y doble punto.

5
Representación normal y simplificada

Este ejemplo muestra como los elementos normalizados pueden obviarse en un dibujo de
conjunto.

Indicación de la Escala en los planos

6
Organización de datos en el plano

Organización simple conjunto-despieces

Organización jerarquizada conjunto-subconjunto-despiece

Lista de elementos en plano adicional 

7
 3.1.3 TABLAS

Identificación de piezas

En los dibujos de conjunto, cada pieza irá acompañada de un número correlativo (marca)
que la identifica de igual forma en todos los planos del proyecto. Esa marca debe salir
ligeramente de la vista.
 
El tamaño de las cifras de la marca en ningún caso será inferior a 5 mm, pero puede ser
igual que el de las cifras de cota si se enmarcan dentro de un círculo. El orden de
sucesión de los números debe guardar relación con el orden de montaje o bien con un
orden de lectura adecuado.
 
Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una misma marca,
y se hará constar en la lista de piezas la cantidad total de elementos iguales al señalado.
 
Las marcas se unen a la pieza que señalan mediante una línea de referencia de trazo
fino. Esta línea termina en un punto, si finaliza en el interior de la pieza, o en una flecha, si
finaliza en el contorno de la pieza. Hay que procurar que estas líneas de referencia no se
crucen entre sí y que crucen el mínimo número posible de aristas de la vista.

Agrupación de marcas

8
Lista de Piezas

La lista de piezas va adosada a la parte superior del cajetín o cuadro de rotulación, y se

desarrolla de abajo hacia arriba. Es una tabla en la que se especifica mediante texto
escrito la lista completa de los elementos que constituyen el conjunto, incluyendo la
identificación (marca) de cada pieza y sus características principales.

Los títulos de los diferentes apartados en que se divide la lista de piezas se indicarán en
la parte inferior de la misma, anotando las piezas desde abajo hacia arriba por orden
correlativo según su marca identificativa.

Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar en un formato

aparte, que se identificará con el mismo número de plano que el dibujo de conjunto.
 
El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden
adaptar a sus necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se pueden
inscribir las informaciones bajo los títulos siguientes:

 La columna marca indica el número de referencia de cada pieza que figura en el

dibujo de conjunto.
 La columna denominación indica la designación completa de la pieza en singular,
añadiendo, en caso necesario, datos complementarios. Si es una pieza normalizada
deberá utilizarse su designación normalizada.
 La columna nº de piezas indica el número total de piezas de cada tipo o marca, y por
tanto idénticas, que se necesitan para formar el conjunto completo.
 La columna norma hace referencia a la norma aplicable en caso de piezas
normalizadas.
 La columna fabricante indica, cuando se utilicen componentes suministrados por
otros fabricantes, el nombre del fabricante.
 La columna referencia indica, cuando se utilicen componentes suministrados por
otros fabricantes, la referencia completa según el catálogo del fabricante.

9
 La columna nº de plano indica, en caso de componentes no normalizados, el número
del plano de despiece donde está definido el componente.
 La columna material indica el tipo y calidad del material con el que está hecho la
pieza. Si se trata de un material normalizado, deberá utilizarse su designación
normalizada.

La lista de piezas puede contener otras informaciones necesarias para especificar la

definición del producto, como por ejemplo: dimensiones totales, peso unitario, condiciones
de suministro, observaciones, etc.
Ejemplo:

10
 3.1.4 APLICACIONES Y EJEMPLOS

Conjunto (alzado cortado y perfil)

Alzado cortado y lista de elementos

11
3.2 DIBUJO DE DESPIECE
3.2.1 GENERALIDADES

Concepto
Un plano de despiece es aquel que representa una sola pieza del conjunto, mediante
vistas normalizadas (que pueden apoyarse mediante perspectivas).

Por aprovechar espacio, puede haber planos con varios despieces.

Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensiones de los diferentes detalles

constructivos, tolerancias, acabados superficiales, tratamientos y recubrimientos,
materiales, etc, y cuanta información sea necesaria para poder fabricar las diferentes
piezas; asegurando el montaje y un correcto funcionamiento del mecanismo en el cual
van insertadas.

12
Resumen de normatividad dibujo de despiece

No se hacen despieces de piezas normalizadas ni de piezas de catálogo de otros

fabricantes.

Se aplicarán las normas sobre vistas (se usará el sistema europeo), cortes, acotación,
etc...

Cada pieza se dibujará a la escala más conveniente; en cualquier caso, a ser posible, se
utilizarán escalas normalizadas.

Se deben acotar todas las piezas hasta que las dimensiones de cada una se encuentren
completamente definidas, con independencia de que algún detalle, como el diámetro de
un taladro o una rosca, haya sido acotado en otra pieza.

Para asegurar un correcto montaje y funcionamiento del mecanismo:

 Ajustes adecuados, clasificando los mismos en: fijos, móviles e indeterminados. De

esta forma se puede realizar una acotación de acuerdo con la función (acotación
funcional), indicando las tolerancias de fabricación que permitan asegurar los ajustes
adecuados.
 Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar las mismas en: funcionales, de
apoyo y libres. De esta forma se pueden indicar los signos de acabado superficial,
tratamientos, recubrimientos, etc., adecuados para cada superficie.

La ordenación de estos planos será la siguiente:

1. Dibujo de conjunto con su lista de piezas.

2. Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas de cada

pieza.

3.2.2 APLICACIONES Y EJEMPLOS

13
Despieces de conjuntos

14
15
3.3 DIBUJO DE DETALLE
3.3.1 GENERALIDADES

Concepto

También conocido como hoja de ruta. Esta clase de dibujo transmite una información
necesaria para la fabricación de partes. Estos deben suministrar la información completa
para la construcción de una pieza.

Esta información es clasificada bajo tres aspectos así: Descripción de la forma,

Descripción del tamaño, Especificaciones y Orden de operaciones.

Descripción de la forma: Contiene el número y tipo de vistas seleccionadas para mostrar o

describir completamente la forma de la pieza (interpretación que tiene que ver con la
obtención de vistas normales, auxiliares y en corte y construcción de perspectiva).

Descripción del tamaño: Esta proporciona las dimensiones que indican los tamaños y
situaciones de los detalles (acotado y maquinado).

Especificaciones: Estas relacionan, las notas generales, material, tratamientos térmicos,

acabados, cantidad o número de partes necesarias. Esta información se puede dar
directamente en el dibujo de detalle o en el cuadro explicativo.

Orden de operaciones: Cada dibujo de detalle debe contener un orden lógico de

operaciones, con el cual los operarios harán tareas específicas a cada pieza del
mecanismo.

Una hoja de ruta: Es el mismo dibujo de detalle; cuya función es recorrer el sitio de trabajo
de todos y cada uno de los operarios, para que éste ejecute la tarea que le corresponde a
la pieza a trabajar.

3.3.2 APLICACIONES Y EJEMPOS

16
3.4 AJUSTE

17
Concepto

El concepto de ajuste puede definirse como el grado de acoplamiento entre dos

elementos, cada uno con su tolerancia especifica. Por tanto, el estudio del acoplamiento
de dos piezas requiere un estudio previo de la situación de la zona de tolerancia de eje y
agujero (acoplamiento eje-agujero).

3.4.1 TIPOS

Según las posiciones relativas de la zona de tolerancia de eje y agujero podemos definir
tres tipos de ajustes

Ajustes móviles o con juego.

Son ajustes con holgura, es decir, el eje gira libremente y sin rozamiento dentro del
agujero. Para ello, el juego mínimo (Jmin), o diferencia entre la medida mínima del
agujero y la máxima del eje debe ser positiva. El juego máximo (Jmax) se determina como
la diferencia entre la medida máxima del agujero menos la mínima del eje, y representa la
holgura máxima que podríamos obtener en el acoplamiento.
Se denomina Tolerancia del Juego (TJ) a la diferencia entre el juego máximo y el juego
mínimo, valor que coincide con la suma de las tolerancias de eje y agujero.

Ajustes fijos o con apriete.

Son ajustes en los que el eje entra en el agujero de forma forzada y con rozamiento, de tal
forma que giran solidarios. Para ello, el aprieto mínimo (Amin), o diferencia entre la
medida mínima del eje y máxima del agujero debe ser positiva. El apriete máximo (Amax)
se determina como la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero.
Se denomina Tolerancia del Aprieto (TA) a la diferencia entre el aprieto máximo y el
aprieto mínimo, valor que coincide con la suma de las tolerancias de eje y agujero. En
este tipo de ajustes es necesario, dependiendo del apriete buscado, montar el
acoplamiento a mano, con mazos, o incluso con una prensa. Cuando el apriete es muy
elevado se opta por calentar alguna de las piezas antes del acoplamiento, o bien tallar un
cono de entrada en el eje.

Ajustes indeterminados.

Son aquellos en los que el ajuste resultante al montar las piezas puede resultar con juego
o con apriete. Se denomina Tolerancia del ajuste Indeterminado a la suma del juego
máximo y aprieto máximo, valor que coincide con la suma de las tolerancias de eje y
agujero.

18
Sistemas ISO de ajuste

Como las variaciones de cota permiten obtener los diferentes casos de ajuste, estos
pueden referirse al agujero o al eje de esta manera se han establecido dos sistemas
fundamentales:
1. Sistema de agujero base o agujero normal H.
2. Sistema de eje base o eje normal M.

Designación técnica ISO

Tolerancia eje

Medida Nominal

50 H7/g6

Tolerancia Agujero

Definiciones acerca de Tolerancias y ajustes

Cota nominal: La cota ideal dada en el dibujo.

Tolerancia: Diferencia admisible entre las dimensiones máxima y minima de una cota.
Cota efectiva: Dimension real de la cota obtenida.
Diferencia superior(DS): Diferencia algebraica entre las cota máxima y la cota nominal.
Diferencia inferior (DI): Diferencia algebraica entre la cota minima y la cota nominal.

Siendo el agujero la hembra H o la pieza que contiene y el eje o macho M la pieza que
está contenida.

1. Juego máximo = diámetro máximo de H – diámetro mínimo de M.

2. Juego mínimo = diámetro mínimo de H – diámetro máximo de M.
3. Apriete máximo= diámetro máximo de M – diámetro mínimo de H.
4. Apriete mínimo = diámetro mínimo de M – diámetro máximo de H.

19
Algunos ejemplos de cálculo e interpretación de ajustes

En el ajuste 118.5 H7/js5 calcular:

1. Designación técnica ISO del ajuste: 118.5 H7/js5.

2. Sistema de ajuste: Agujero base.
3. Tipo de ajuste: Apriete débil.
4. Tolerancia del agujero:+35,0
5. Tolerancia del eje: +7.5.-7.5
6. Intervalo de tolerancia del eje: 15micras.
7. Intervalo de tolerancia del agujero: 35micras.
8. Intervalo de tolerancia total: 50micras.
9. Diámetro máximo del agujero: 118.535.
10. Diámetro máximo y mínimo del eje: 118.5075 – 118.4925
11. Juego máximo: (118.535 – 118.4925)=0.0425
12. Juego mínimo: -7.5micras.
13. Tipo de tolerancia del eje: Bilateral.
14. Tipo de tolerancia del agujero: Unilateral.
15. Apriete máximo: 7.5micras.
16. Apriete mínimo: -42.5micras.
Esto de acuerdo con las siguientes tablas:

20
3.5 INTERCAMBIABILIDAD

21
Concepto

Es la posibilidad cuando se monta un conjunto mecánico de tomar al zara en un lote de

piezas semejantes, terminadas y verificadas una pieza cualesquiera para ser montada o
ensamblada sin que exista necesidad de ningún trabajo de ajuste.

La propiedad de ser intercambiable la tienen las piezas o componentes que se fabrican

generalmente en los talleres e industrias metalúrgicas, cuando han sido fabricados dentro
del campo de tolerancias máximas y mínimas indicadas en los planos constructivos de las
piezas. En este caso las piezas pueden ser utilizadas de forma indistinta en el montaje de
las máquinas sin necesidad de ajustes posteriores.

La intercambiabilidad es crítica cuando se desean conseguir acoplamientos con ajustes

deslizantes muy suaves y ajustados porque las tolerancias de fabricación son muy
pequeñas y se exigen mecanizados de precisión

La mayor ventaja de la intercambiabilidad se obtiene cuando una máquina sufre una

avería y es necesario sustituir las piezas dañadas por unas nuevas, esta piezas nuevas
se llaman recambios, y si están construidas con las tolerancias adecuadas se
ensamblarán bien y no habrá ningún problema.

3.6 TOLERANCIAS

22
Concepto

Si partimos del hecho de que es imposible obtener una medida exacta en la fabricación de
una determinada pieza debido a la inevitable imprecisión de las máquinas de mecanizado,
podemos comprender la necesidad de implementar un sistema de fabricación que asigne
un intervalo máximo y mínimo de variación a las cotas angulares o lineales, lo que se
denomina tolerancia.

3.6.1 TOLERANCIAS DIMENSIONALES

Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro inferior,
dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Según este criterio, todas las
dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones nominales, tienen que ir
acompañadas de unos límites, que les definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de
los planos, llevan estos límites explícitos, a continuación del valor nominal.
La unidad de medida para los diámetros de las piezas es el milímetro mm y la unidad de
medida para las tolerancias es la mícra (milésima parte del milímetro).

La temperatura de referencia, es la de 20ª Centígrados.

Eje es cualquier pieza en forma de cilindro o

prismática que debe ser acoplada dentro de
otra (en minúsculas).

Agujero es el alojamiento del eje

(mayúsculas).

Dimensión nominal (dN/DN) es la medida

que sirve de referencia para definir las
medidas límites.

Dimensión efectiva (de/De) dimensión

obtenida al medir una pieza concreta a
200C,una vez construida la pieza.

Dimensiones límites son aquellas que corresponden a las dos medidas extremas
admisibles de una pieza, dentro de cuyo intervalo o recorrido debe encontrarse la medida
efectiva:

Dimensión máxima (dM/DM) es la mayor

Dimensión mínima (dm/Dm) es la menor

23
Tolerancia dimensional (t/T) es la
variación permisible de la medida de
una pieza y viene dada por la diferencia
entre las medidas límites.

t = dM – dm T = DM –Dm

Línea de referencia o línea cero es la

línea recta, a partir de la cual se
representan las diferencias o
desviaciones. Corresponde a la
dimensión nominal.

Diferencia o desviación superior (ds/Ds) es la diferencia algebraica entre la dimensión

máxima y la nominal. ds = dM – dN DS = DM –DN

Diferencia o desviación inferior (di/Di) es la diferencia algebraica entre la dimensión

mínima y la nominal. di = dm – dN DI = Dm –DN

Zona de tolerancia es la comprendida entre

las dos líneas que representan los límites de
la tolerancia y que está definida en magnitud
y posición respecto a la línea de referencia.
Se representa de forma esquemática.

Diferencia fundamental. Cualquiera de las

dos diferencias superior/inferior, elegida
convenientemente para definir la posición de
la zona de tolerancia respecto a la línea de
referencia o línea cero.

Tolerancias de cotas lineales y angulares

Mediante símbolos ISO

24
Mediante sus desviaciones admisibles

Mediante sus medidas límites

Inscripción de los elementos de una cota angular

Tolerancias para dimensiones lineales y angulares sin indicación individual

de tolerancia según cuatro clases de tolerancias:

25
 3.6.2 CAMPOS DE TOLERANCIA

En la tabla que se adjunta, figuran los 18 grupos de calidades ISO de mecanizado que
hay homologados y en cada casilla figura el valor en micras (0,001 mm) que existe entre
la cota máxima y la cota mínima de cada valor nominal que se considere.

Las calidades IT1 a IT4 solamente son exigibles para la fabricación de calibres y galgas
de alta precisión. Las IT5, IT6 y IT7 son exigibles para mecanizados de precisión que
conlleven acabados en rectificadoras. Las IT8 y IT9 son para fabricación mecánica fina en
tornos y fresadoras. Las IT10 IT11 se usan para mecanizados poco esmerados de
desbaste en general. Por último, las calidades IT12 a IT18 son las que se exigen a piezas
forjadas, fundidas o laminadas.

26
 3.6.3 CALIDAD DE MANUFACTURA

La rugosidad guarda una relación muy estrecha con las tolerancias dimensionales y la
calidad de los ajustes, por ejemplo, para calidades de mecanizado inferiores a IT7, se
requieren acabados muy finos que solo producen las rectificadoras, para calidades IT7
IT8 e IT9 se pueden conseguir rugosidades adecuadas con acabados finos de los
mecanizados blandos de piezas.

Cuando se establece la producción en serie de componentes hay que asegurar que la

calidad sea adecuada para que no se produzcan rechazos de componentes al final del
proceso cuando se procede al ensamblaje de las máquinas. Con este fin existen en las
empresas departamentos de Control de calidad que mediante las operaciones oportunas
de mediciones y verificación de las piezas garantizan la calidad y pueden parar en
cualquier momento la producción si detectan fallos en el proceso. Para asegurar esta
calidad, el operario de la máquina tiene que disponer de los instrumentos de medición
galgas y calibres que sean necesarios.

27
3.6.4 MANEJO DE TABLAS

28
 3.6.5 TOLERANCIAS GEOMETRICAS DE FORMA Y POSICIÓN

Tolerancias Geométricas

En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de

grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser
suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.

Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta
desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y
no ser apta para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto de rectitud, en el

29
segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el tercer caso tendríamos un
defecto de perpendicularidad.

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje,

plano de simetría, etc.) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido
dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma
u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales

como “superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación
cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de los acuerdos internacionales sobre
símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de lenguaje están siendo
superados.

Tolerancias de forma y posición

Las tolerancias de forma y posición solamente se especifican cuando son esenciales para
asegurar la aptitud de las plazas para su finalidad, asegurando el funcionamiento y la
intercambiabilidad, a cuyo efecto se establece la simbolización y la indicación de
tolerancias de forma y posición.

Las superficies reales de la pieza acabada pueden diferir de la forma geométrica

propuesta, a condición de que se hallen dentro de las tolerancias de dimensiones.

Indicaciones en los dibujos

Las indicaciones en un rectángulo dividido en dos o tres cuadros.

Símbolos

Para indicar en los dibujos las características que han de controlar las tolerancias, se han
adoptado los símbolos siguientes:

30
31
Símbolos e indicaciones

32
33
3.7 ACABADO SUPERFICIAL
Mediante las tolerancias dimensionales y geométricas se garantiza la intercambiabilidad
de piezas dentro de un conjunto, pero no se garantiza el estado de las superficies de la
pieza, factor que influye en el funcionamiento del mecanismo las imperfecciones
superficiales se clasifican en:

• Rugosidades (huellas de las herramientas).

• Ondulaciones (desajustes en las máquinas).

Estas imperfecciones deben ser medidas por el departamento de calidad del taller. El
diseñador de la pieza debe decidir qué tipo de superficies son aptas para el
funcionamiento del conjunto y reflejarlo en los planos.

Simbología de acabados

Pues bien, el plano de una pieza no podría esta completo sin las indicaciones pertinentes
de acabado que la pieza requiere para su óptimo desempeño. Así como existen símbolos
para indicar tolerancias geométricas, también existen símbolos para determinar los tipos
de acabado de una pieza. Algunos de estos símbolos son los siguientes:

Cuando se indica una rugosidad superficial en un dibujo se hace mediante valores

numéricos o bien con clasificaciones, ya sea para indicar la rugosidad máxima tolerable o
bien un rango de rugosidades mínima y máxima. Cuando no se cuenta con unidades se
supone que las unidades son micrómetros.
Cuando es necesario especificar un una característica especial o adicional se hace
mediante una línea horizontal a partir del trazo mas largo del símbolo.

34
 Figura J.
También podemos indicar un tratamiento superficial en una zona determinada mediante
una línea gruesa trazo-punto. Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante
arranque de viruta para después aplicar un revestimiento superficial de niquelado, se
especificaría tal y como aparece en la figura J.

Figura K.
Otras indicaciones pueden ser las siguientes:
 Indicación de la longitud básica. Dicha longitud ser Seleccionada sobre la serie
dada por la norma UNE 82-301 (ISO/R 468).
 Indicación de sobremedida para mecanizado. Las unidades en las que viene dada
esta sobremedida serán las mismas que las usadas en la acotación, normalmente
milímetros.
 Dirección de las estrías de mecanizado sobre la superficie. Si fuera necesario
indicar la dirección de las estrías originadas por el mecanizado, dada por la dirección
predominante de las irregularidades superficiales, se especificaran los símbolos
correspondientes.

35
Figura L. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado.
 a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el
símbolo.
 b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica
el símbolo.
 c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de
proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.
 d) Estrías multidireccionales.
 e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.
 f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada.
En la figura siguiente se puede ver la disposición de todas las indicaciones sobre estados
superficiales en relación con el símbolo básico.

36
Usos y aplicaciones
Existen varios tipos de acabado superficial que pueden que se pueden ver en la siguiente
tabla y los distintos tipos de materiales a los cuales pueden ser aplicados.

Tabla A. Tipos de materiales vs. Tipos de acabados..

37
 Tabla B. Aplicaciones generales de los estados superficiales.

4.1 COMANDOS AVANZADOS DEL PROGRAMA AUTOCAD

Introducción

Los Comandos de Auto CAD son las instrucciones que como usuarios escribimos desde
nuestro teclado para comunicarnos con el Programa de tal forma que el Programa haga lo
que necesitamos hacer.

ESCALAMIENTO DE FIGURAS
Scale; Reduce o amplia a escala los objetos designados, según una longitud de
referencia y una longitud nueva especificada.

ROTACIÓN
Rotate, Rotate 3d; Mueve objetos sobre un plano base.

USO DE VENTANAS (ZOOM)

38
Zoom; Aumenta o disminuye el tamaño de los objetos en el actual el viewport.

IMPORTACIÓN
Importa archivos en varios formatos en Auto CAD.

EXPORTACIÓN
Guarda objetos en otros formatos de archivo.

Nota En el cuadro de diálogo Exportar datos se registra la última selección de formato de

archivo utilizada y se almacena para su uso durante la sesión de dibujo actual, así como
entre sesiones de dibujo.

4.3 DIBUJO INGENIERIL

Se refiere a la comunicación gráfica técnica en general, pero no incluye con claridad a
todas las personas de diversos campos que se involucran en el trabajo técnico y la
producción industrial.

4.3.1 DIBUJO HIDRÁULICO Y NEUMÁTICO

Un diagrama hidráulico o neumático es un dibujo a base de trazos lineales sencillos y
símbolos hidráulicos que nos indica el tipo de componentes y sus funciones.

Circuitos Neumáticos e Hidráulicos

Se diferencian en el fluido que transmiten las fuerzas:

1. Neumáticos: el fluido es un gas, generalmente el aire. Dado que los gases se pueden
comprimir se pierde parte de energía en el transporte del fluido de los generadores a los
receptores. Esta energía se emplea en la compresión del gas.

2. Hidráulicos: el fluido es un líquido. Apenas se comprimen. Por lo tanto transmiten

fuerzas mayores ya que no se pierde energía en la compresión. Generalmente los
líquidos son agua o aceites. Las instalaciones hidráulicas necesitan de una conservación
mayor.

39
Los circuitos neumáticos e hidráulicos poseen una serie de componentes que están
presentes en todos los circuitos:

1. Generadores: Comprimen el fluido en el caso de los c. neumáticos y le proporcionan

energía para su movimiento cuando las válvulas de control lo permitan. También
acondicionan el aire para el correcto funcionamiento del circuito.

2. Válvulas de regulación y control: Abren, cierran o regulan el flujo del fluido.

3. Actuadores: transforman el caudal del fluido en una fuerza que se aplica sobre un
elemento que se desea desplazar. En la mayoría de los casos son cilindros

DIBUJO HIDRAULICO

40
41
 DIBUJO NEUMATICO

4.3.2 DIBUJO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS

42
Este tipo de dibujo se refiere a la representación gráfica de instalaciones eléctricas en una
industria, oficina o vivienda o en cualquier estructura arquitectónica que requiera de
electricidad. Mediante la simbología correspondiente se representan acometidas, caja de
contador, tablero principal, línea de circuitos, interruptores, toma corrientes, salidas de
lámparas entre otros.

Contactos

Motores

Interruptores

Simbología

43
44
45
 4.3.3 DIBUJO DE SISTEMAS ELECTRÓNICOS
Dibujo electrónico: en el cual se representa los circuitos que dan funcionamiento preciso a
diversos aparatos que en la actualidad constituyen un adelanto tecnológico como las
computadoras, amplificadores, transmisores, relojes, televisores, radios y otros.

Puertas lógicas

Resistencias

46
Condensadores

47
Diodos

48
Transistores

49
50
 4.3.4 DIBUJOS DE SISTEMAS ESTRUCTURALES
El dibujo estructural abarca la preparación de los dibujos de diseño y de trabajo para
edificios, puentes, tanques, torres y otras estructuras, y un extenso campo para el
dibujante de estructuras debe estar familiarizado con los principios del diseño estructural,
debe tener amplios conocimientos acerca de los materiales y de los métodos de sujeción
que se aplica para unir los diversos miembros de estructuras.

51
 4.3.5 DIBUJOS DE SOLDADURA
En la soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos sé ingeniería para indicar
al soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de
ingeniería. Estos signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez que se
entiende el lenguaje de estos símbolos, es muy fácil leerlos.

Símbolos básicos

52
Uniones básicas

53
Localización Estándar de los Elementos de un Símbolo de Soldadura

54
 4.3.6 DIBUJOS DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO
Ejemplos de planos de aire acondicionado y refrigeración:

55
56
 5.1 INTRODUCCION

Todos los sistemas mecánicos deben ser acotados, imponiendo juegos y ajustes para el
buen funcionamiento del mecanismo. Hay que trazar las cadenas de cotas y calcular los
intervalos de tolerancias permitiéndonos estos últimos determinar si hablamos de juego o
apriete. La acotación funcional desempeña un papel importante en el precio de fabricación
de las piezas. Además, a las herramientas se les exige ser cada vez más precisas para
satisfacer las exigencias de los clientes. Por otro lado, los medios de medición deben ser
cada vez más precisos también. La precisión de las herramientas de mecanizado y
medida de las piezas entran en juego en la repetitividad y la reproducibilidad de las
piezas.

5.2 GENERALIDADES SOBRE ACOTACIÓN FUNCIONAL

La acotación funcional.

Un mecanismo está constituido por diferentes piezas. Para que este funcione, dichas
piezas deben verificar ciertas condiciones: juego, paso, apriete, tipo de rosca. La
acotación funcional permite expresar las diferentes cotas que se exigen para el buen
funcionamiento del mecanismo: nos marca las especificaciones funcionales del sistema.
Las cotas conseguidas son llamadas cotas funcionales.

Impacto en los sistemas de medición

Los sistemas de medición se deben verificar para asegurar que los resultados obtenidos
son fiables y dentro de los niveles de aceptación del proceso de producción. El análisis de
los sistemas de medición debe extenderse sobre todos los elementos que intervienen en
la medición, incluyendo las factores de influencia. Una herramienta para analizar los
sistemas de medición es el estudio de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) de los
resultados de mediciones.

5.3 SUPERFICIES TERMINALES

57
En la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas por
vibraciones de la máquina-herramienta, por la flexión de la pieza, huellas de los filos
cortantes de las herramientas, etc... Estas irregularidades tienen una influencia decisiva
en la aptitud al uso de la pieza.

 Según lo anterior, el funcionamiento de una máquina o conjunto no será correcto si no

definimos el acabado superficial exigible a las superficies que conforman las piezas, el
cual deberá adecuarse a las exigencias funcionales de cada una de las superficies. Tal es
así que, si observamos las distintas superficies de una pieza, mientras unas son pulidas y
brillantes, en otras se distinguen ligeramente las huellas de las herramientas con que se
han trabajado, y en otras, las huellas de las herramientas son profundas; aparte de esto,
se encuentran superficies que no han sido mecanizadas y otras que están recubiertas con
distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc) o que han recibido algún
tratamiento especial para modificar sus propiedades (templado, revenido, cementado,
etc).

  Clasificación de las Superficies

Atendiendo a su funcionalidad, las superficies se clasifican en:

 Superficies libres.

 Superficies de apoyo.

 Superficies funcionales.

Superficies libres

58
No tienen ninguna función especial. Normalmente están a la intemperie, y su acabado
superficial responde a criterios estéticos o a criterios de protección ambiental.

 Superficies de apoyo

Tienen una función básica de apoyo. Normalmente son superficies lisas y regulares,
exigiendo más calidad en su acabado que las superficies libres. 

Superficies funcionales

De ellas depende el funcionamiento correcto de la pieza, pudiendo encontrarse ajustadas

con otras piezas en contacto fijo o móvil (deslizante). Estas superficies exigen mucha más
calidad que las dos anteriores.

59
 5.4 COTAS FUNCIONAL, RESULTANTE, CADENA DE COTAS,
COMPONENTE, CADENA MINIMA DE COTAS.
Cota funcional

Cota que tiene una importancia esencial en la función o funciones asignadas a una pieza.

Cadena de cotas

La cadena de cotas es una relación entre la condición funcional y un conjunto de cotas,

llamadas componentes, que permite el cumplimiento de la condición. La formación de la
cadena de cotas es vectorial, por lo que las cotas tienen dirección y sentido. Estas se
obtienen a partir de cada flujo funcional según se indica a continuación. La cadena se
escribe como una ecuación vectorial, colocando la condición en el término de la izquierda
y las cotas en el de la derecha, cuyo signo es positivo si el desplazamiento sobre el grafo
es de izquierda a derecha y negativo en caso contrario.

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