Dissertacao Bueno

NILSON MAGALHES BUENO
AUTOMAO NO CONTROLE DO TEMPO DE COQUEIFICAO EM
BATERIAS DE COQUE - SIDERURGIA
So Paulo
2012
Dissertao apresentada ao Programa de Ps-

Graduao em Engenharia Eltrica da Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo, para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Eltrica.
So Paulo
2012
Dissertao apresentada ao Programa de Ps-

Graduao em Engenharia Eltrica da Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo, para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Eltrica.
rea de Concentrao: Sistemas de Potncia
Orientador: Professor Doutor Eduardo Mario Dias
So Paulo
2012
FICHA CATALOGRFICA
Bueno, Nilson Magalhes
Automao no controle do tempo de coqueificao em baterias
de coque - siderurgia / N.M. Bueno. -- So Paulo, 2012.
80 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade

de So Paulo. Departamento de Engenharia de Energia e Automao
Eltricas.
1.Automao industrial 2.Coque (Produo; Processos; Controle)

I.Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento de
Engenharia de Energia e Automao Eltricas II.t.
BUENO, N. M. Automao no Controle do Tempo de Coqueificao
em Baterias de Coque - Siderurgia. Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Eltrica.
Aprovado em: ____ / ____ / 2012
Banca Examinadora
Prof. Dr. ___________________________ Instituio: _____________
Julgamento: ________________________ Assinatura: _____________

DEDICATRIA
Este trabalho dedicado minha esposa Rose e

meu filho Kaio.
Rose, o meu reconhecimento e gratido pela
compreenso e incentivo na busca de meus ideais.
Ao Kaio, meu agradecimento por fazer parte de
nossa vida e exemplo de perseverana no alcanar
de seus objetivos.
AGRADECIMENTOS
Ditam as normas acadmicas que uma dissertao uma obra de autoria

individual, de modo que, o nico nome aparece sob a rubrica do autor. No
entanto, tal tarefa dificilmente poderia ser levada a cabo sem o concurso de vrios
indivduos e instituies que, em maior ou menor grau, se tornam coautores efetivos
da obra. Em meu caso, reconhecendo em primeiro lugar a possvel imperfeio
dessa retrospectiva, e desde j me penitenciando por eventuais omisses, gostaria
de consignar a minha especial gratido:
A Deus, que proveu as foras fsicas, mentais e espirituais indispensveis
para a realizao deste trabalho.
Ao meu orientador junto ao USP/PEA - Prof. Dr. Eduardo Mario Dias.
Aos meus pais, que ao longo de sua vida profissional pelo incentivo e apoio
s minhas realizaes acadmicas e pelo amor eterno.
Ao meu pai, Niuton Bueno, que ao longo de toda sua vida profissional,
compartilho o orgulho do amor e dedicao ao trabalho no ambiente
siderrgico da COSIPA / USIMINAS.
Aos meus familiares, por sempre acreditarem em meu esforo.
Aos meus amigos da indstria siderrgica, que facilmente se identificam
nestas palavras, em especial ao Eng Luis Claudio Costa.
Aos meus amigos da docncia, inspiradores de novas metas e desafios, em
especial ao Dr. Marcelo Nogueira.
Por fim, mas no menos importante, minha esposa Rose e meu filho Kaio,
que, apesar de terem sido privados do meu convvio durante a elaborao
deste trabalho, no me privaram do suporte emocional indispensvel para a
sua concluso
RESUMO
BUENO, N. M. Automao no Controle do Tempo de Coqueificao em Baterias

de Coque - Siderurgia. 2012. 80p. Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica,
Universidade de So Paulo, 2012.
Este trabalho apresenta a arquitetura de hardware, software e os resultados da

implantao de um sistema automao industrial em ambiente siderrgico,
especificamente nas Baterias de Coque do grupo Usinas Siderrgicas de Minas
Gerais S/A Usiminas, precisamente na Usina de Cubato, localizada no municpio
de Cubato, estado de So Paulo - Brasil. O sistema de automao monitora em
tempo real o processo de coqueificao atravs da obteno da temperatura na
exausto dos gases do processo de aquecimento do carvo mineral. O objetivo
estabelecer a relao da temperatura dos gases de exausto, proveniente do
aquecimento do carvo mineral versus a determinao do tempo ideal para o
respectivo desenfornamento. O ganho de produo gerado pela implantao deste
sistema apresentado ao final deste trabalho.
Palavras Chave: Automao, Baterias de Coque, Carvo Mineral, Coqueificao,

Siderurgia.
ABSTRACT
BUENO, N. M. Automation of Control in Coking Time in Coke Oven Steel

Industry. 2012. 80p. Thesis (Masters) - Polytechnic School, University of So Paulo,
2012.
This work presents the architecture of hardware, software and the results of
implantation of a steel industrial automation environment, specifically in the group of
Coke Drums Steel Units of Minas Gerais S/A - Usiminas, precisely in Cubato Plant,
located in Cubato, state of Sao Paulo - Brazil. The automation system monitors the
real time coking process by raising the temperature in the exhaust gases of the
heating process the coal. The aim is to establish the relationship between the
temperatures of the exhaust gases, from the heating coal versus determining the
optimal time for the respective furnace charging. The gain in output generated by the
deployment of this system is provided at the end of this work.
Keywords: Automation, Batteries of Coke, Coal, Coke, Steel Industry.

Lista de Ilustraes
Figura 1 - Fluxo de produo do ao - Fonte: Intranet Usiminas ............................................ 6

Figura 2 - Vista noturna Alto Forno - Fonte: Intranet Usimiminas ........................................... 8
Figura 3 - Fluxo produo Alto Forno ..................................................................................... 9
Figura 4 Fluxo de produo da sinterizao...................................................................... 10
Figura 5 - Fluxo de produo Baterias de Coque ................................................................. 10
Figura 6 - Grupo 1 e Grupo 2 - Baterias de Coque............................................................... 11
Figura 7 - Produo do Gs de Coqueria - GCO ................................................................. 12
Figura 8 - Baterias de Coque Grupo 1 ................................................................................. 13
Figura 9 - Baterias de Coque Grupo 2 ................................................................................. 14
Figura 10 - Corte tpico de bateria de coque fornos e regeneradores de aquecimento ..... 15
Figura 11 - Mquinas mveis Grupo 2. Fonte: Intranet Usiminas_UC.................................. 17
Figura 12 - Vista topo das baterias, carro apagador e mquina desenfornadora.Fonte: ...... 19
Figura 13 - Coque metalrigico - Fonte: Intranet Usiminas .................................................. 20
Figura 14 - Reaes qumicas - craqueamento e aromatizao........................................... 21
Figura 15 - Variao de temperatura ao longo da carga do carvo enfornado. .................... 23
Figura 16 - Mtodo visual do tempo de coqueificao ......................................................... 24
Figura 17 - Grfico de tendncia das temperaturas dos termopares .................................... 27
Figura 18 - Rota do gs produzido em forno de coque. ....................................................... 28
Figura 19 Misturador GAF x GCO - Fonte: SCADA ........................................................... 30
Figura 20 - Controle fluxo trmico e exausto gases de combusto .................................... 31
Figura 21 - Exausto dos gases de coqueificao .............................................................. 31
Figura 22 - Arquitetura de rede de controladores e estaes de superviso. ....................... 32
Figura 23 - Malhas e instrumentos tpicos em baterias de coque. ........................................ 33
Figura 24 - Local de insero do termopar ........................................................................... 34
Figura 25 - Rota de cabos de sinal fornos bateria 4 ............................................................. 36
Figura 26 - Rota de cabos de sinal fornos bateria 5 ............................................................. 36
Figura 27 - Corte tpico insero do termopar no tubo de ascenso .................................... 37
Figura 28 - Medio de temperatura - junta fria ................................................................... 38
Figura 29 Famlia de Termopares Relao: Tenso sada (mv) x Temp (C) ................. 39
Figura 30 - Desvio temperatura termopar tipo N .................................................................. 40
Figura 31 - Detalhe tpico instalao termopar ..................................................................... 40
Figura 32 - Estrutura bsica do CLP ................................................................................... 42
Figura 33 - Ciclo de processamento dos CLPs ................................................................... 43
Figura 34 - Diagrama das partes constantes em um CLP ................................................... 44
Figura 35 - CLP da marca Rockwell .................................................................................... 44
Figura 36 - Arquitetura de rede de dados ............................................................................ 46
Figura 37 - Dimenses fsicas do mdulo AL-3632 ............................................................. 47
Figura 38 - Dimenses fsicas do mdulo AL-3512 . ............................................................ 48
Figura 39 - Vista frontal do AL-2004 ................................................................................... 49
Figura 40 - Vista frontal do AL-3406 ................................................................................... 50
Figura 41 - Mdulo PO5063 e base PO6500 ...................................................................... 51
Figura 42 - Mdulo PO5063 base PO6500 . ........................................................................ 52
Figura 43 - Chaves de configurao e fusvel ..................................................................... 53
Figura 44 - Mdulo PO1112 base PO6001 . ........................................................................ 53
Figura 45 - Conector AL-2602 e cabo AL-2303 ................................................................... 56
Figura 46 - Conexes dos cabos mdulos Profibus PO5063 .............................................. 56
Figura 47 - Conector Profibus interface AL-3406 mestre ..................................................... 56
Figura 48 - Termopar tipo N no mdulo PO1112 ................................................................ 57
Figura 49 - Vista frontal e lateral ......................................................................................... 58
Figura 50 - Software configurao MasterTools .................................................................. 59
Figura 51 - Configurao mdulo Profibus .......................................................................... 59
Figura 52 - Tela apresentao supervisrio ........................................................................ 61
Figura 53 - Layout de telas ................................................................................................. 62
Figura 54 - Menu navegao .............................................................................................. 62
Figura 55 - Janela de eventos e alarmes do processo ........................................................ 62
Figura 56 - Telas do processo ............................................................................................. 63
Figura 57 - Software OPC Keepware Server ....................................................................... 64
Figura 58 - Software COQR - Controle de Enfornamento/Desenformaneto ........................ 65
Figura 59 - Software COQR - Controle de Coqueificao ................................................... 65
Figura 60 - Principais funes software de controle de coqueificao ................................. 66
Figura 61 - Analise do enfornamento .................................................................................. 67
Figura 62 - Analisa temperatura abaixo da mdia ............................................................... 67
Figura 63 - Analise da temperatura mxima ........................................................................ 68
Figura 64 - Arquitetura WEB ............................................................................................... 70
Figura 65 - Browser intranet - WebRed ............................................................................... 71
Figura 66 - Sumrio de Telas Sintica Web ........................................................................ 72
Figura 67 - Termopares "online" na Web ............................................................................ 72
Figura 68 - Controle do Tempo de Coqueificao Web ....................................................... 73
Figura 69 - Temperatura do gs x Tempo de Coqueificao ................................................ 75
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Lista de mdulos - (a) Mdulos; (b) Descrio dos componente ........................ 62
Tabela 2 - Mdulo AL-3512 - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio ............................ 63
Tabela 5 - Mdulo PO5063 - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio ............................ 66
Tabela 6 - Mdulo PO1112 - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio ............................ 69
Tabela 7 - Caractersticas softwares - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio .............. 69
Tabela 8 - Lista de equipamentos - (a) Equipamentos; (b) Descrio tcnica ..................... 70
Tabela 9 Memorial de Clculo - Consumo x Economia ..................................................... 91
Tabela 10 Custo Implantao x Retorno Econmico ........................................................ 91
Lista de Abreviaturas e Siglas
GCO Gs de Coqueria
BTX Benzeno, tolueno e xenol
LD Lado Desenfornamento
LC Lado do Coque
GAF Gs de Alto Forno
PCI Poder Calorfico Inferior
GM Gs Misto
ME Mquina Enfornadora
MD Mquina Desenfornadora
CA Carro Apagador
CTC Carro de Transferncia de oque
EPI Equipamento de Proteo Individual
SCADA Supervisory Control and Data Aquisition
CLP Controlador Lgico Programvel
CXJ Caixa de Juno
NEMA National Eletrical Manufactures Association
E/S Entrada / Sada
UCP Unidade Central de Processamento
A/D Analgico / Digital
D/A Digital / Analgico
RAM Random Access Memory
PROM Programmable Read-Only Memory
EPROM Erasable Programmable Read-Only Memory
EEPROM Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory
HTML HyperText Markup Language
TMAX Tempo Mximo
TMED Temperatura Mdia
OPC OLE for Process Control
OLE Object Linking and Embedding
LAN Local Area Network
IP Internet Protocol
TA Tecnologia da Automao
TI Tecnologia da Informao
SUMRIO
1 INTRODUO ..................................................................................................... 1
1.1 Objetivos ....................................................................................................... 2
1.2 Justificativa.................................................................................................... 2
1.3 Metodologia................................................................................................... 3
1.4 Caracterizao do problema ......................................................................... 4
1.5 Organizao da dissertao.......................................................................... 5
2 PROCESSO INDUSTRIAL ................................................................................... 6
2.1 Sumrio do processo siderrgico de obteno de ao. ................................ 6
2.2 Alto Forno ..................................................................................................... 7
2.2.1 Reaes de reduo para obteno do gusa....................................... 9
2.3 Sinterizao .................................................................................................. 9
2.4 Baterias de Coque ...................................................................................... 10
2.4.1 Processamento do gs de coqueria GCO ....................................... 12
2.5 Processo de Fabricao do Coque ............................................................. 13
2.5.1 A estrutura das baterias de coque ..................................................... 14
2.5.2 O sistema de aquecimento dos fornos ............................................... 16
2.5.3 A operao dos fornos ....................................................................... 16
2.6 Processo de coqueificao ......................................................................... 19
2.6.1 Processo fsico-qumico da coqueificao ......................................... 19
2.6.2 Dinmica da transferncia de calor no processo de coqueificao .... 22
3 METODOLOGIA DO TEMPO LQUIDO DE COQUEIFICAO ........................ 24
3.1 Mtodo visual do tempo de coqueificao .................................................. 24
3.2 Mtodo prtico do tempo de coqueificao ................................................. 26
3.2.1 Execuo do experimento no forno industrial .................................... 26
4 IMPLANTAO DA AUTOMAO JUNTO AO PROCESSO ........................... 30
4.1 Requisitos do projeto .................................................................................. 33
4.2 Projeto de Instrumentao .......................................................................... 35
4.2.1 Determinao do termopar................................................................. 37
4.2.2 Determinao do CLP ........................................................................ 42
4.2.3 Rede Profibus .................................................................................... 55
4.2.4 Software configurao CLP................................................................ 58
4.3 Projeto de Automao ................................................................................. 60
4.3.1 Software de Superviso e Controle do Processo ............................... 60
4.3.2 Aplicativo de superviso do processo ................................................ 60
4.4 Gerao de Relatrios e Aquisio de Dados............................................. 64
5 TECNOLOGIA WEB .......................................................................................... 69
5.1 Processo Coqueificao na Web ................................................................ 71
6 ANALISE DOS RESULTADOS .......................................................................... 74
7 CONCLUSES .................................................................................................. 77
8 REFERNCIAS .................................................................................................. 78
1
1 INTRODUO
O controle do tempo de coqueificao um tem dos mais importantes na

operao de uma coqueria. No intuito de se obter o efeito de tempo de
supercoqueificao na qualidade do coque necessrio um perfeito julgamento do
ponto final da coqueificao a fim de se manter o controle do tempo necessrio para
a homogenizao do coque em toda a carga do forno. muito difcil a definio do
final de coqueificao de um forno sendo um caminho terico a determinao em
funo do gs produzido devido ao aumento no teor de H2, reduo no teor de CH4 e
reduo no poder calorfico. Na prtica usa-se a inspeo visual, forno a forno.
Desta forma o final de coqueificao determinado pela colorao do gs que
aparece quando destampado o tubo de asceno. No incio da destilao de
carvo, o gs apresenta cr amarelado escuro, sendo que ao final teremos branco
azulado, semi-transparente. Devido as variaes normais do metodo visual, os
resultados so obtidos com uma margem considervel de erro, o que nos obriga
trabalhar com um tempo adicional, alm do tempo lquido de coqueificao.
O aquecimento dos fornos, onde se processa a coqueificao, feito por

gases oriundos do prprio processo siderrgico, no caso, o gs de alto forno e o
prprio gs de coqueria depois de limpo. O consumo desses gases representa 50%
do custo de transformao do coque e no caso da Usina 2 da Usiminas, uma
reduo do consumo desses gases reduz a compra de gs natural.
Baseando-se na problemtica apresentada, em agosto de 2010 foram iniciados
testes em forno piloto, para a seguir realizar a implantao de 106 termopares nos
fornos da bateria de coque do grupo 2 da Usiminas, unidade Cubato/SP, e assim
objetivar a obteno de dados exatos do momento final de coqueificao do carvo
enfornado atravs do relacionamento entre a temperatura do gs destilado e o
tempo lquido de coqueificao.
Este trabalho apresenta uma metodologia de controle do tempo lquido de
coqueificao atravs da temperatura dos gases gerados pelo processo. A
arquitetura de hardware e software envolvendo todo projeto de instrumentao e
automao detalhada no captulo 4, bem como os ganhos operacionais e demais
impactos existente no processo, nos prximos captulos.
2
1.1 Objetivos
O escopo deste trabalho identificar o comportamento da varivel temperatura

do gs de coqueria (GCO) no processo de coqueificao das baterias de coque da
Usiminas Cubato/SP permitindo aes de controle sobre o processo para
modificar o seu efeito, com o objetivo de estabelecer o momento correto do evento
de desenfornamento. Realizar comparaes entre o mtodo tradicional e o novo
mtodo proposto. Levar o leitor a percepo de ganhos operacionais ao processo
produtivo das baterias de coque, concluem os objetivos de trabalho.
1.2 Justificativa
Uma indstria siderrgica consome grande quantidade de energia para a

produo do ao (MINISTRIO DAS MINAS E ENERGIA, 2005). Todos os esforos
na reduo dessa energia trazem reduo de custo de impacto ambiental. A
coqueria um dos grandes responsveis pelo consumo de energia na siderurgia e
tambm um gerador de combustvel. A busca por maior produtividade da planta, da
melhoria da qualidade de seus produtos e da reduo do consumo de combustvel
desencadeia redues de energia nas plantas clientes da coqueria (COSTA; 2005).
Por causa dessa caracterstica da coqueria, o controle do processo de fabricao do
coque de importncia estratgica para a indstria siderrgica, tanto na reduo de
custos, quanto no controle ambiental (LARSSON; WANG; DAHL, 2006).
A busca pela exatido do momento do desenfornamento do coque um das
principais variveis no processo de fabricao do coque. A qualidade do coque e a
qualidade do gs de coqueria dependem de uma boa distribuio de calor ao longo
das paredes dos fornos, para isso, o controle de aquecimento do processo de
coqueificao aliado ao evento de desenfornamento, acarreta em melhor
desempenho no ritmo de produo do coque, aumento da vida til para a bateria de
fornos, reduzir a fuga de energia trmica (calor) quando da abertura de portas de
fornos indevidamente, diminuir tarefas agressivas executadas pelo homem e
respectivos impactos ambientais gerados pelo processo. Dessa forma, o
conhecimento das variveis que influenciam nesse processo primordial para sua
otimizao.
3
1.3 Metodologia
A experimentao uma das principais ferramentas para conhecer um

processo industrial. As dificuldades de identificar e controlar as variveis que
influenciam no processo torna a experimentao uma tarefa bastante complexa,
principalmente, na anlise dos resultados (LOHMANN; BOCK; SHLODER, 1992).
Muitas vezes, a quantidade de experimentos que se quer fazer torna o estudo
econmica ou tecnicamente invivel. Para minimizar erros e reduzir custos e tempo
de experimentao, necessrio um planejamento adequado e conhecimento prvio
do processo a ser estudado (MONTGOMERY, 2005). Uma forma de experimentao
analisar um fator de cada vez, mantendo, dentro do possvel, os demais fatores
constantes. O projeto de experimentos uma metodologia de experimentao que
envolve todas as etapas do processo, desde o objetivo do estudo a escolha das
variveis, tanto os fatores que influenciam o processo em estudo como as suas
respostas, at a anlise dos erros inerentes a toda experimentao. Essa
metodologia uma abordagem cientfica para planejar, de forma eficiente, um
experimento com resultados mais robustos (MONTGOMERY, 2005). O captulo 3
apresenta maiores detalhes do projeto de experimentos.
A perturbao no ritmo de produo ocasionada por um teste industrial exige
uma grande quantidade de material, alterao da seqncia operacional e
dificuldades de monitorao dos fatores do processo de coqueificao como a
temperatura das paredes de aquecimento e na medio de temperatura de exausto
dos gases provenientes do processo de coqueificao em uma grande quantidade
de fornos. Um teste em forno piloto tambm tem suas limitaes, mas a flexibilidade
e a disponibilidade de realizao de testes os levam mais vivel para certos
experimentos (LOISON; FOCH; BOYER, 1989). O forno piloto tem a largura de um
forno industrial e as outras dimenses bem menores. A geometria do forno em
comparao com o industrial, leva em conta que a transferncia de calor ocorre
principalmente da parede lateral para o centro do forno, diminuindo a influncia da
grande diferena de altura e do comprimento (LOISON; FOCH; BOYER, 1989;
MAHONEY ET AL., 2005).
4
1.4 Caracterizao do problema
O processo da coqueria complexo pela sua particularidade no manuseio de

carvo e gases combustveis. Os riscos e danos ambientais e de exploso
determinam a necessidade de controles robustos e de pessoal altamente qualificado
(COSTA; 2005). As baterias de fornos de coque so equipamentos de vida til
longa, entre 35 e 50 anos e de investimentos de alto valor. Essas caractersticas
explicam o grande nmero de baterias de coque com idade acima de 30 anos em
operao em todo mundo (CHISTYAKOV; CHISTIAKOVA; BOIKOVA, 1998).
Quando se quer implantar determinado automatismo no processo de coqueria, a
complexidade de avaliar os parmetros diretamente ligada ao tipo construtivo das
baterias, variao das misturas de carvo utilizadas e at a cultura dos operadores
da planta. Tais condies que caracterizam uma coqueria levam necessidade de
se analisar particularmente cada planta antes de implantar algum modelo de
automao.
As baterias de coque na USIMINAS - Cubato, esto divididas em dois
grupos : Grupo 1 - baterias de coque n 1, 2 e 3 com 64 fornos e Grupo 2 - baterias
de coque n 4 e 5 com 106 fornos. A aplicao do mtodo para determinao da
coqueificao do carvo atravs da temperatura do gs produzido aplica-se aos
fornos do Grupo 2. No captulo 2, podemos encontar um maior detalhamento das
instalaes fsicas dos equipamentos.
Um importante desafio para a implementao do sensoreamento de
temperatura nos 106 fornos do grupo 2 est baseado no fato de no dispor de uma
parada operacional para implantao do projeto, acarretando cuidados redobrados
para as equipes de implantao e controle operacional do processo.
Existem muitos modelos de automao no mercado para controle das plantas
de fabricao de coque. Pode-se comprar um modelo ou desenvolver um prprio,
mas ambos precisam de um bom domnio das variveis do processo. Assim, a
necessidade de se conhecer os parmetros e seus graus de influncia no processo
de coqueificao, especficos da coqueria da Usiminas Cubato essencial para a
automao e mais ainda para a otimizao do controle do processo.
5
1.5 Organizao da dissertao
Para dar uma viso clara dos problemas e da abordagem das solues
tratadas, o captulo 2 apresenta um sumrio do processo siderrgico para obteno
do ao, caractersticas bsicas das unidades de produo de sinter e coque, que
representam a matria prima para obteno do gusa, este ultimo, matria prima para
obteno do ao. Ainda no captulo 2 uma viso mais detalhada do processo de
coqueificao e da transferncia de calor dentro do forno com exemplos de controle
de outras plantas pelo mundo. A descrio dos equipamentos que compe as
baterias de coque, conjuntos de mquinas mveis e seus perifricos, bem como o
sistema de controle e automatismo existente, tm como objetivo situar o leitor sobre
o problema e, mais especificamente, os fatores e respostas do processo estudado.
O estudo fsico-qumico da carbonizao do carvo mineral dentro de um forno vem
contribuir com informaes mais claras na compreenso do processo de
coqueificao.
O captulo 3 apresenta a metodologia de experimentao utilizada neste
trabalho. Ele descreve os conceitos bsicos do projeto de experimentos, de forma
mais especfica. O objetivo mostrar a robustez dos resultados obtidos atravs do
mtodo empregado.
A descrio detalhada da execuo de todo o projeto de implantao dos 106
termopares instalados em cada forno da bateria de coque do Grupo 2, bem como
toda infraestrutra de instrumentao e automao apresentada no captulo 4 e 5.
Grficos e tabelas de dados obtidos so analisados e comparados aos mtodos
convencionais diante aos resultados do mtodo aplicado.
Finalmente, no captulo 6 e 7 so apresentadas as anlise de resultados e
concluses do projeto, com a coleta dos dados obtidos e a viabilidade da
implantao do experimento nos demais fornos de baterias de coque do grupo
Usiminas. Tambm so relatadas consideraes finais e ganhos operacionais ao
processo das baterias de coque.
6
2 PROCESSO INDUSTRIAL
2.1 Sumrio do processo siderrgico de obteno de ao.
Dos processos siderrgicos de obteno de ao figura 01, os principais so

os que partem do minrio de ferro por reduo em alto forno a ferro gusa e
posteriormente converso em ao, intitulado processo integrado, e os que, no
realizando a etapa de reduo, partem de sucatas ou gusa que so fundidas e
convertidas em ao como no processo integrado. Destes, o mais utilizado em larga
escala o processo siderrgico integrado, que alm da produo de gusa de alto
forno envolve etapas suplementares de produo de coque, agente redutor e
tratamento do minrio de ferro, normalmente por sinterizao.
Neste trabalho, abordado apenas o processo de reduo, que consiste
basicamente nas seguintes fbricas: Altos Fornos, Sinterizaes e por fim a
Coqueria, este ltimo, objeto de estudo deste trabalho, onde demonstrado a
implantao da automao na superviso e controle do processo.
Figura 1 - Fluxo de produo do ao - Fonte: Intranet Usiminas

7
2.2 Alto Forno
O Alto Forno o corao do processo siderrgico. Ele carregado pela parte

superior por correias transportadoras com minrio de ferro sinterizado, coque e
fundentes, que num sentido descendente vo sendo submetidos ao aquecimento e
reduo pelas correntes ascendentes de gases redutores, culminando com a
descarga pelo fundo de gusa e escria fundidas e exausto pela parte superior dos
gases de alto forno figura 02. Tambm por bicos injetores, ventaneiras, soprado
pelo fundo uma parte do oxignio necessrio para a gerao do calor do processo e
incio da reduo, pois o agente redutor o monxido de carbono formado pela
reao exotrmica do coque com o ar.
O coque o responsvel pela gerao de energia e formao do monxido
de carbono, que o principal agente redutor. A formao do monxido de carbono
ocorre na parte inferior do alto forno a temperaturas superiores a 1.500C, que
devido exotermia da reao podem atingir at 2.200C. O coque descende por
todo o alto forno como um material slido e praticamente sem sofrer alterao,
exceto a perda de umidade, devendo, para tal, ter propriedades como porosidade e
resistncia necessrias para que deixe ascender as correntes de gases redutores e
permitam o fluxo descendente de gusa e escria fundidas, alm de resistir carga
de toda a coluna de material do alto forno.
O minrio de ferro, constitudo em sua maior parte por xidos de ferro, alm
de impurezas como a slica e alumina, num fluxo descendente no alto forno encontra
a corrente ascendente de monxido de carbono e numa reao em fase slida,
denominada de reao de Boudouard, a temperatura inferior a 1.000C, transforma-
se em FeO (xido de ferro II) e formando dixido de carbono. Essa reao, tambm
chamada de reduo indireta, ocorre na parte superior e intermediria do alto forno,
denominada chamin.
Na parte mais larga ou rampa do alto forno, que tem uma geometria
semelhante a um sino, numa regio denominada zona coesiva, ocorre a fuso do
xido de ferro e da escria (impurezas do minrio mais fundentes), e a sua reao
com o carbono do coque a uma temperatura superior a 1.200C, denominada
reduo direta, formando monxido de carbono que se adiciona corrente
ascendente vinda do fundo do alto forno. O gusa e a escria escoam para a camada
8
inferior, composta de coque slido, e descem para o corao do alto forno, onde
ambos os materiais so retirados em batelada na linha de corrida fora do alto forno.
Figura 2 - Vista noturna Alto Forno - Fonte: Intranet Usiminas
Os fundentes adicionados carga do alto forno tm a funo de proporcionar

a formao de uma escria fundida, numa estreita faixa de fcil escoamento na
temperatura de fuso do gusa e que fique sobrenadando a este. A escria formada
um composto ternrio formado por slica, alumina e xido de clcio, cuja funo
principal remover os componentes no volteis da carga do alto forno. A seleo
de material fundente estabelecida em funo da composio do minrio utilizado e
das cinzas presentes no coque aps a carbonizao do carvo. Normalmente utiliza-
se xido de clcio, xido de magnsio e alumina. A escria formada aps ser
separada do gusa resfriada e pulverizada, sendo aproveitada pelas indstrias
cimenteiras.
O gusa produzido nesta etapa descarregado em carros torpedo, vages
tanque com este formato, que transferem-no para a etapa de converso em ao
carbono na aciaria, ou, quando necessrio, para a comercializao deste como
produto final.
9
2.2.1 Reaes de reduo para obteno do gusa
O ferro na natureza se apresenta principalmente combinado com o oxignio

na forma de xidos: hematita (Fe 2O3), magnetita (Fe3O4), etc... O coque
desempenha no Alto Forno Figura 3, uma dupla funo:
a) pela sua queima, gera calor suficiente para que ocorram as reaes
metalrgicas de reduo dos componentes do minrio;
b) fornece o elemento redutor (carbono) para remoo do oxignio combinado
com o ferro.
Figura 3 - Fluxo produo Alto Forno - Fonte: Intranet Usiminas
2.3 Sinterizao
A sinterizao o tratamento normalmente utilizado para uniformizar a

geometria e conseqentemente o processo de reduo dos xidos de ferro,
constitudo em sua maior parte por Fe 2O3 e Fe3O4 (hematita e magnetita
respectivamente), ao gusa, liga constituda de ferro e carbono. Na sinterizao o
minrio Figura 4, contendo 60-70% de xidos de ferro e demais impurezas como a
slica e alumina, modo e granulado com carvo finamente dividido. Os grnulos
so aquecidos, ocorrendo a fuso e a aglomerao do material formando pequenas
esferas rgidas e uniformes, que proporcionam um fcil escoamento e a rigidez
necessria para a sua utilizao no alto forno, alm de maior porosidade da carga,
melhorando o desempenho da reduo.
10
Figura 4 Fluxo de produo da sinterizao - Fonte: Intranet Usiminas
2.4 Baterias de Coque
O coque a fonte de material redutor e gerador de energia ao processo

siderrgico, alm de apresentar a resistncia e porosidade necessrias para a sua
utilizao no alto forno, o que quase impossibilita a sua substituio por outras fonte,
como o carvo mineral. O coque obtido por carbonizao do carvo em fornos-
fenda na ausncia de oxignio. Neste processo h a transformao do carvo num
material poroso e resistente e a eliminao dos volteis orgnicos contidos neste,
aumentando a eficincia e produtividade da reduo no alto forno. O complexo de
unidades de produo: baterias de coque, unidades de tratamento de gs e usina de
efluentes, fecha o ciclo de produo do coque, com a gerao de combustvel
gasoso GCO e a venda de subprodutos a clientes externos figura 5.
Figura 5 - Fluxo de produo Baterias de Coque - Fonte: Intranet Usiminas

11
Na coqueificao o carvo carregado em baterias de coque (figura 6),

compostas de fornos retangulares estreitos e profundos que permitem uma
regularidade de aquecimento da carga, haja visto a transformao termoplstica de
amolecimento e ressolidicao por que passa o carvo durante a coqueificao,
dificultando a transferncia de calor e massa neste processamento. Conforme a
carga aquecida desprendida uma mistura de gases contendo amnia, monxido
e dixido de carbono, hidrognio e compostos de enxofre, alm de compostos
orgnicos sob a forma de vapores, principalmente aromticos. O processo de
coqueificao termina com o aquecimento da carga a aproximadamente 1.100C, o
que leva de 15 a 25 horas de processamento. Aps o que, as portas do forno so
abertas e o operador da desenfornadora posiciona-se empurrando o coque
incandescente para fora do forno e para dentro do carro de extino de coque. No
carro de extino o coque transportado para o resfriamento, normalmente
realizado com gua, gerando grande quantidade de vapor dgua.
Figura 6 Fotos do Grupo 1 e Grupo 2 - Baterias de Coque - Fonte: Intranet Usiminas
O coque assim obtido contm carbono, umidade e cinzas, materiais no

volteis e, em sua maior parte compostos inorgnicos. Quanto maior o teor de
carbono mais eficiente o aproveitamento trmico e o processo de reduo, a gua
presente leva formao de pequenas quantidades de monxido de carbono,
agente redutor, e hidrognio; j as cinzas normalmente interferem negativamente no
processamento do alto forno, pois aumentam a quantidade de escria, removendo
calor e, quando contm compostos de enxofre, interferindo na qualidade do ao.
12
Cada carga de forno-fenda, com 8 metros de altura, 15 metros de

comprimento e 60 cm de largura, consiste de aproximadamente 20 ton de carvo,
que geram em torno de 25% de volteis. Composto por gases como CO, CO 2, H2S2,
SO2, NH3 e H2, os volteis apresentam vapores orgnicos contidos no carvo ou de
decomposio desta matria orgnica, como benzeno, tolueno, naftaleno, antraceno
e cresis. Esta mistura de gases e vapores so removidos pelo topo das baterias e
enviada para o processamento de sub-produtos, onde a amnia, os compostos de
enxofre e os vapores orgnicos so removidos, restando o gs de coqueria (GCO),
importante fonte de energia, devido ao seu alto poder calorfico, 4.200kcal/Nm3.
2.4.1 Processamento do gs de coqueria GCO
O gs de coqueria sai das baterias a uma temperatura elevada (600 - 700C),

sugado por exaustores, sobe pelo tubo de ascenso, ao duto coletor principal, onde
entra em contato com o licor amoniacal, quando condensa a maior parte do alcatro,
e enviado para os resfriadores primrios figura 7. Nos resfriadores primrios os
gases so resfriados a temperatura pouco acima da ambiente, quando 95% do
alcatro j est condensado, assim como a gua amoniacal removida. A
pressurizao do gs e passagem por precipitadores eletrostticos retira o restante
do alcatro, sendo conduzido o gs para os resfriadores secundrios onde so
separadas as fraes contendo naftaleno e os leos leves, contento mistura de BTX.
A amnia contida nos licores amoniacais recuperada, assim como o enxofre
removido antes do encaminhamento do gs de coqueria para utilizao como fonte
energtica (combusto).
Figura 7 - Produo do Gs de Coqueria GCO - Fonte: Intranet Usiminas

13
2.5 Processo de Fabricao do Coque
Como j ressaltei, a matria-prima utilizada na produo do coque o carvo

mineral. No caso da USIMINAS Cubato/SP, o carvo mineral totalmente
importado de diversos pases (EUA, Canad, frica do Sul, Polnia, etc.) e, aps
sofrer beneficiamento so ensilados e dosados de forma a atender aos requisitos de
qualidade necessrios para a produo de coque.
Essa mistura enfornada nas baterias de fornos, onde se transforma em
coque e subprodutos.
A seguir, o coque extinto a mido e beneficiado, de forma que a frao mais
grossa vai para os Altos Fornos e a fina vai para a Sinterizao. Os subprodutos da
coqueria so BTX (exportado para a Frana e Alemanha), alcatro vendido bruto ou
como piche, aps processamento na Usina de Alcatro.
As Baterias de Coque na USIMINAS - Cubato, esto divididas em Grupo 1 -
figura 8 e Grupo 2 - figura 9.
Figura 8 Fotos Baterias de Coque Grupo 1 - Fonte: Intranet Usiminas

14
Figura 9 Foto Baterias de Coque Grupo 2- Fonte: Intranet Usiminas
2.5.1 A estrutura das baterias de coque
A Usiminas, unidade Cubato/SP uma siderrgica integrada a coque, com

produo anual (2010) de 4,3 milhes de toneladas de ao. A planta de fabricao
do coque, a coqueria, produz anualmente 1,6 milhes de toneladas de coque,
620.000 dam3 de gs de coqueria, 41.000 ton de alcatro e 11.400 ton de leos
leves.
O Grupo I, dividido em trs baterias de coque, 1,2 e 3, possui volume til de
22,02 m3, 12,23 metros de comprimento, 4 metros de altura e largura entre 0,42 e
0,48 metros, pois existe uma conicidade ao longo do comprimento do forno de 0,06
metros para facilitar o desenfornamento. Os fornos tm quatro bocas de carga no
topo e um tubo de ascenso, por onde so coletados os gases gerados durante o
processo de coqueificao. Esses gases so refrigerados de uma temperatura
mdia de 600C para 80C na curva do tubo de ascenso e depois conduzidos por
tubulao at a unidade de tratamento carboqumico.
O Grupo II, dividido em duas baterias de coque, 4 e 5, ressaltado como o foco
do assunto deste trabalho, possui 6 metros de altura, 15 metros de comprimento e
0,43 de largura mdia com conicidade de 0,06 metros, obtendo um volume til de
37,36 m3. O topo dos fornos destas baterias possui quatro bocas de carregamento e
um tubo de ascenso. As paredes de aquecimento so compostas por 30 cmaras
de combusto, numeradas de 1 a 30 do LD (lado do desenfornamento) para o LC
15
(lado do coque). A torre de carvo dessas baterias tem capacidade para 2.000 ton
de carvo sendo alimentada por correia transportadora dos silos do ptio de
carves. Existem duas torres de extino que atendem a esse grupo de baterias.
Cada bateria - 4 e 5 possui uma chamin de 108 metros de altura e um canal de
fumaa que circunda toda a bateria em forma de anel para exausto dos gases
provenientes das cmaras de combusto. Tanto do lado coque LC, quanto o lado
da desenfornadora LD, existes caixas de entrada de ar. Essas caixas fazem a
ligao entre os regeneradores e o canal de fumaa. A figura 10 vem ilustrar
tipicamente a construo semelhante s baterias de coque do Grupo II, mostrando
em corte e detalhes internos de uma bateria de fornos de coque.
Figura 10 - Corte tpico de bateria de coque - Fonte: Intranet Usiminas

16
2.5.2 O sistema de aquecimento dos fornos
Os gases combustveis utilizados no aquecimento dos fornos das baterias da

Usiminas so: o gs de coqueria (GCO), gerado pela prpria bateria e limpo na
unidade carboqumica e o gs de alto forno (GAF), gerado pelos altos fornos. O GAF
tem um poder calorfico inferior (PCI) em torno de 750 a 900 kcal/Nm3 e o GCO,
entre 4.000 e 4.500 kcal/Nm3. As baterias utilizam normalmente um gs formado
pela mistura desses dois gases com um PCI em torno de 1.000 a 1.250 kcal/Nm3, o
gs misto (GM). Quando se queima GCO puro nas baterias, este no entra nos
regeneradores, mas por um duto direto na base da cmara de combusto (baterias
do tipo underjet). Isto devido ao fato do gs de coqueria ter hidrocarbonetos (em
torno de 30%) que podem craquear dentro dos regeneradores, deixando resduos
que obstruem os seus tijolos grelhas. Um sistema composto por cilindros hidrulicos,
barramentos metlicos, vlvula de gs, caixas de entrada de ar e gs e pistes dos
canais de fumaa faz a reverso da queima entre as cmaras de combusto. A cada
20 minutos, metade das cmaras de cada parede recebe ar e gs, queimam e a
fumaa resultante passa para as cmaras adjacentes por uma comunicao na parte
superior das cmaras e esta vai para os canais de fumaa atravs dos orifcios
abertos pelos pistes da caixa de fumaa e, finalmente, para a chamin. Aps os 20
minutos, o sistema de reverso inverte a situao e nas cmaras onde havia a
circulao de fumaa, passa a entrar ar e gs e a queimar, consequentemente, as
cmaras que estavam queimando comeam a receber a fumaa. Entre as cmaras
de combusto e as entradas de ar e gs e as sada de fumaa. Existem os
regeneradores, cuja funo trocar o calor da fumaa com o ar e o gs. Quando a
fumaa, a 1.200C passa pelos regeneradores ocorre a transferncia de calor e
consequentemente aquecimento dos tijolos do regenerador, saindo essa fumaa na
chamin a 220C, deixando estes aquecidos. E assim, sucessivamente a cada 20
minutos h a ocorrncia da reverso.
2.5.3 A operao dos fornos
Cada grupo de baterias tem dois conjuntos de mquinas mveis que fazem a
operao de: enfornamento (ME), desenfornamento (MD) e apagamento do coque
(CA), a figura 11 vem ilustrar as mquinas mveis do Grupo II.
17
Figura 11 - Mquinas mveis Grupo 2 - Fonte: Intranet Usiminas
A mquina enfornadora composta de quatro conjuntos de silos, parafuso

alimentador, moega de queda e sistema de abertura e fechamento das bocas de
carregamento dos fornos. A capacidade dos silos pouco maior do que a de um
forno, de forma que, ao enfornar, sobra uma quantidade mnima que faz a selagem
entre a boca de carga e o silo da mquina, evitando retorno de gs pelas moegas.
Cada silo tem balana que faz o controle da quantidade enfornada. O ciclo
operarional da mquina enfornadora compreende o carregamento da mquina na
torre de carvo, posicionamento sobre o forno a ser enfornado, abertura das bocas
de carga do forno com eletroms, encaixe das moegas dos silos sobre as bocas em
sequencia de 1 a 4 e o giro dos parafusos provocando a queda do carvo no forno.
Durante esse processo, o forno est com presso negativa provocada por injeo de
gua amoniacal a alta presso 30kgf/cm2, na curva do tubo de ascenso, com o
objetivo de evitar o vazamento de gases produzidos no interior do forno. Quando o
forno est com 80% de sua carga enfornada, a mquina enfornadora interrompe o
carregamento para que a mquina enfornadora introduza no sentido horizontal do
topo do forno, atravs de portinhola existente na porta do forno, o nivelamento de
carga na regio do topo do forno. Aps o nivelamento, a mquina enfornadora volta
a descarregar o restante de carvo (20%) no interior do forno. A mquina enforna
18
retira as moegas das bocas de carga recolocam suas tampas e retorna para a torre
de carvo para novo procedimento de abastecimento. O volume de carvo
enfornado fica em torno de 14hs e 24hs dentro do forno at completar o processo de
coqueificao (COSTA, 2006).
Ao final do processo de coqueificao o forno isolado do coletor de gs por
uma vlvula no tubo de ascenso e est pronto para ser desenfornado. A mquina
desenfornadora se posiciona na frente do forno, abre a porta do LD, encosta o
mbolo emprurrador no coque e aguarda o alinhamento das demais mquinas. O
carro de transferncia de coque (CTC) abre a porta do lado LC e posiciona a gaiola,
que conduz o coque sobre a plataforma de servio, at o vago do carro apagador
(CA), sob uma coifa que faz a suco do p e gases remanescentes durante o
processo de desenfornamento. O carro apagador posiciona-se sob a gaiola e a
mquina desenfornadora comea a empurrar o coque. A translao da barra de
cremalheira da maquina desenfornadora (MD) no interior do forno
automaticamente sincronizada com translao do carro apagador (CA) graas ao
sensoreamento de encoders presente no motor da cremalheira que atua
logicamente em inversor de frequencia presente na locomotiva do carro apagador
(CA). Com isso, obtem-se um descarregamento de coque incandescente e
homegeneo ao longo do leito do carro apagador (CA). Aps a queda de todo coque
no vago, o carro apagador se dirige a torre de extino onde realiazado a
extino do coque com gua fria. Depois de extinto, o coque desviado para rampa
de acesso a correia transportadora, que por sua destinam todo o material para silos
de carga diante aos Altos Fornos - figura 12.
A sequncia de desenfornamento realizada em sries de fornos
denominada 1 3 5 2 4 , ou seja, a srie 1 compreende os fornos 1, 6, 11, 16,
...., seguida da srie 3, com os fornos 3, 8, 13, 18, ... e assim sucessivamente at
voltar para a srie 1. O ciclo de um desenfornamento de um forno at o proximo
forno dura em mdia 8 minutos. Para se atingir o nmero dirio de fornos objetivado
pelo indce operacional, este ajustado em razo dos tempos de um ciclo de
coqueificao. O ciclo de coqueificao o tempo decorrido entre o
desenfornamento de um forno e o prximo desenfornamento deste mesmo forno. O
tempo entre o enfornamento e o desenfornamento de um mesmo forno chamado
de tempo bruto de coqueificao. O tempo lquido de coqueificao, ou seja, quando
19
toda a fase plstica do carvo se transformou em coque. O perodo restante para

completar o tempo bruto de coqueificao, chamado de tempo de
supercoqueificao ou stay time aquele tempo extra para equalizar toda a massa
de coque enfornada no presente forno.
Figura 12 Fotos vista topo das baterias, carro apagador e mquina desenfornadora - Fonte: Intranet Usiminas
2.6 Processo de coqueificao
2.6.1 Processo fsico-qumico da coqueificao
O carvo betuminoso, chamado comercialmente de carvo metalrgico, tem

caractersticas especficas no processo de pirlise que gera o coque, produto
utilizado na fabricao do ferra gusa nos altos fornos. Essa caracterstica de se
transformar em coque devido a alguns componentes do carvo chamados de
macerais. A quantidade destes componentes associados a outros elementos
constituintes do carvo dar maior ou menos capacidade do carvo de virar o coque
com as propriedades adequadas para uso em altos fornos - figura 13.
20
Figura 13 Foto Coque metalrgico - Fonte: Intranet Usiminas
O processo da pirlise do carvo passa por vrias etapas que podem ser
divididas em trs principais. A primeira etapa ocorre durante o aquecimento do
carvo at 350C. Nessa etapa h a vaporizao da umidade e o incio da
desvolatizao. A segunda etapa, chamada de fase plstica, ocorre entre 350C e
500C. A decomposio do carvo em alcatro e gases forma uma pasta que vai
envolvendo as partes slidas, muitas delas sendo diludas pelo lquido formado. A
terceira etapa ocorre acima de 500C e vai at o final do processo quando a
temperatura atinge 1000C. Nessa fase a pasta perde mais material voltil e comea
a endurecer e a trincar, formando o semicoque e finalmente o coque (JUNTGEN,
1984; KOCH ET AL., 1995).
Loison, Foch e Boyer (1989) dividem as reaes que ocorrem durante a fase
plstica, basicamente em dois tipos de reaes principais. Um primeiro tipo so as
reaes de craqueamento com o rompimento das ligaes C-C produzindo
polmeros menores do que o do carvo e muitos deles em estado lquido nessas
temperaturas. A saturao dos radicais formados pela ruptura das ligaes C-C
necessita de hidrognio, que ser suprido pelo segundo tipo de reaes. Esse outro
tipo de reaes de aromatizao e condensao, que consistem na formao de
cadeias aromticas mais longas com anis saturados, a desidrogenizao dos anis
saturados e a recombinao de grupos aromticos com outros. Essas reaes
liberam hidrognio e levam a formao de resduo de carbono slido. A figura 14
ilustra as reaes descritas acima.
21
Figura 14 - Reaes qumicas - craqueamento e aromatizao - Fonte: Loison
Ainda na segunda etapa, a desrio do fenmeno de fuso do carvo pode ser

dividida em quatro fenmenos elementares:
a) Fenmeno fsico de amolecimento;
b) Fenmeno da formao do alcatro lquido resultante das reaes de
craqueamento;
c) Fenmeno da volatizao de uma frao do alcatro;
d) Fenmeno da dissoluo do carvo durante a carbonizao por uma frao
do alcatro no volatizado. (LOISON; FOCH; BOYER, 1989; FURLONG;
BALDWIN; BAIN, 1982).
A terceira e ltima etapa do processo de coqueificao a solidificao, que
comea acima de 500C. Nessa etapa ocrrem as volatizaes finais e a formao do
semicoque. A composio dos gases gerados vai alterando atravs do aumento da
gerao de hidrognio e a reduo da gerao de metano. A temperatura vai
aumentando e o semicoque se transforma em coque a uma temperatura de 950C a
1.000C. Na etapa da fase plstica h uma expanso da massa, provocando
presso nas paredes e depois, na ltima etapa, h a contrao da massa formada.
O bolo de coque, no processo industrial, ainda fica dentro do forno por um tempo,
apos a formao do coque, para homogenizar a temperatura da massa como um
todo e, com isso, equalizar as propriedades fsicas e metalrgicas do coque
(KIDENA; MURATA; NOMURA, 1996; KOCH et al., 1996; AMAMOTO, 1997).
22
2.6.2 Dinmica da transferncia de calor no processo de coqueificao
O forno de coque tem o formato de um paraleleppedo nas dimenses

descritas no item 3.1, que faz com que a transferncia de calor ocorra das paredes
para a carga da mistura de carves, preferencialmente, no sentido da parede para o
centro da largura do forno, podendo-se desprezar as demais direes de
transferncia. O processo de coqueificao ocorre de forma dinmica dentro do
forno industrial. Em primeiro lugar a temperatura da parede de aquecimento no
constante ao longo do tempo de coqueificao. Como o aquecimento destas
paredes feito com um fluxo constante de calor, ao enfornar uma massa fria dentro
do forno, h uma queda de temperatura at chegar a um mnimo e est volta a
aumentar com o final da coqueificao. Outro aspecto importante a dinmica de
formao da zona plstica e o fluxo do material voltil, do vapor de gua e do
alcatro ao longo do processo de coqueificao. Toda essa dinmica modifica-se ao
longo do tempo e da distncia da parede do forno. As vrias etapas da pirlise da
mistura de carvo ocorrem ao mesmo tempo ao longo da largura do forno. A fase
plstica forma um envelope que vai fechando com o passar do tempo. Do lado
externo do envelope forma-se o semicoque e do lado interno ainda h carvo mido.
Parte dos gases que se forma, saem pelo lado quente, ou seja, o lado externo do
envelope plstico e caminham junto a parede aquecida at o tipo do forno. A outra
parte caminha em direo ao centro do forno e ao encontrar as partculas frias do
carvo h a condensao tanto do vapor de gua quanto do alcatro gerado. Ao
final da coqueificao, o envelope se fecha no centro e toda a massa enfornada se
transforma em coque. A condutividade da massa de carvo diferente da
condutividade do semicoque. Como h o deslocamento do envelope plstico, a
espessura de cada camada varia com o tempo e assim h uma variao dinmica
da taxa de transferncia de calor ao longo do tempo e da distncia em relao ao
centro do forno. As reaes de pirlise so endotrmicas at em tornop de 600C e
exotrmicas a partir desta temperatura (MERRICK,1983; OSINSKI; BARR;
BRIMACOMBE, 1993). Junto com esses fatores, a transferncia de calor ocorre de
diversas formas: por conduo, conveco e radiao (LOISON; FOCH; BOYER,
1989).
A taxa de aquecimento do carvo alta prxima a parede de aquecimento e
cai rapidamente em direo ao centro do forno. A constncia da temperatura em
23
100C no centro do forno devido migrao do vapor de gua que condensa no

meio do carvo ainda frio. A figura 15 ilustra um corte da massa de carvo em
processo de coqueificao ilustrando as trs principais fases deste processo. Ela
mostra tambm as fissuras e poros por onde h a passagem de gases e tambm a
transmisso de calor por radiao. A curva representa a temperatura ao longo da
massa entre 1.000C prximo a parede do forno e 100C no centro do forno.
Figura 15 - Variao de temperatura ao longo da carga do carvo enfornado - Fonte: Intranet Usiminas
24
3 METODOLOGIA DO TEMPO LQUIDO DE COQUEIFICAO
3.1 Mtodo visual do tempo de coqueificao
O mtodo de determinao do tempo lquido de coqueificao do carvo

enfornado muito difcil e sua definio feita em funo da colorao do gs
destilado que se caracteriza pelo aumento do teor de hidrognio, reduo do metano
e do poder calorfico. Dada a importncia do controle do tempo lquido de
coqueificao na estabilidade operacional da bateria e na uniformidade do coque,
ideal seria se fosse possvel a anlise do gs destilado no final da coqueificao, de
forno a forno. Porm, como a anlise impraticvel e dispendiosa, utiliza-se o
processo de inspeo visual - figura 16.
Figura 16 - Mtodo visual do tempo de coqueificao - Fonte: Yamano
Neste mtodo, o perodo final de coqueificao do carvo enfornado

determinado pela colorao e quantidade de gs liberado, sendo baseado
exclusivamente na experincia da pessoa designada para a funo. Treinamento
sobre a definio do final da coqueificao fica sendo prioridade para obteno do
25
tempo correto, criando um sistema padro para inspeo da coqueificao. O

treinamento visa (YAMANO; Recomendao XII, 1972):
a) Treinar os operadores a fim de possibilitar uma deciso mais correta e
consciente atravs da cor do gs;
b) Realizar amostragem do gs no momento em que ficar definido o final de
coqueificao. Comparar o resultado obtido na anlise com os valores
tericos e mostrar ao operador, procurando faz-lo aproximar-se dos valores
tericos.
Cuidados necessrios neste julgamento:
a) Se ocorrer m vedao na vlvula hidrulica pode-se errar na deciso, devido
ao retorno do gs;
b) Havendo m distribuio de temperatura no forno, poder ocorrer regies m
coqueificados, o que pode resultar um erro, devido ao atraso da coqueificao
nestas regies prximas as portas dos fornos;
c) A claridade ambiente pode provocar erro de deciso no tocante a colorao
do gs, bem como inspees noturnas;
d) Prolongar excessivamente o tempo de supercoqueificao pode trazer
dificuldades de desenfornamento;
e) Ao final da coqueificao a presso no interior do forno tende a ficar negativa,
portanto para evitar entrada de ar no forno ou retorno de gs do tubo coletor
fecha-se a vlvula hidrulica.
Depois de observado todos os itens acima e pode-se considerar que o carvo

est coqueificado quando a quantidade de gs liberado seja mnima e tenha a
colorao azul claro transparente. Aps o forno atingir esta condio necessrio
prolongar por um tempo adicional a permanncia do coque no interior do forno,
visando assegurar uma perfeita coqueificao do carvo, em conseqncia das
variaes decorrentes do prprio processo e entre os operadores. Como pode ser
notado, o sistema de julgamento baseado na inspeo visual, baseia-se
exclusivamente em critrios pessoais, havendo mudana de operador para operador
nos respectivos turnos de revezamento e dificuldades de definies precisas entre o
dia e a noite e principalmente em pocas chuvosas, devido a formao de vapores
na regio de inspeo. Vale lembrar que tais inspees s acontecem com os
26
operadores treinados para a funo e devidamente equipados com os equipamentos

de proteo individual EPI, devido ao fato da temperatura ambiente no topo do
forno estar em torno 40C a 60C e a presena de gases txicos nocivos a sade.
3.2 Mtodo prtico do tempo de coqueificao
A anlise dos parmetros de um processo industrial requer grande

conhecimento e domnio deste processo. A metodologia do projeto de experimentos
descrita neste captulo visa atender requisitos no levantamento de dados atravs
das descobertas experimentais.
3.2.1 Execuo do experimento no forno industrial
O objetivo estudar o experimento de um enfornamento de carvo mineral em

um forno industrial, realizado no grupo 2 das baterias de coque Usiminas. Na porta
do forno foram realizados 6 furos em duas alturas. Uma a 1,5 metros e outra a 4
metros da soleira do forno. Em cada altura os furos ficaram alinhados de forma que
ficasse prximo de uma parede de aquecimento do forno, o segundo, prximo a
outra parede de aquecimento e o terceiro no centro do forno. Aps o enfornamento
desse forno, foram introduzidos termopares nesses furos a uma profundidade de 2,5
metros em relao ao batente da porta do forno. Neste mesmo forno foi instalado um
termopar na curva do tubo de ascenso para medir a temperatura dos gases e
determinar o tempo em que a temperatura do gs atingir seu valor mximo no tero
final do processo de coqueificao. Os dados coletados foram plotados em grfico
como mostra a figura 17. Um dos termopares apresentou problemas e no foi
possvel a medio de temperatura neste ponto. A dificuldade de inserir os
termopares na carga de carvo foi grande e no se conseguiu saber se cada
termopar ficou na posio desejada, ou seja, um no centro do forno e os outros dois
prximos as paredes. O grfico da figura 17 mostra a tendncia das temperaturas
tanto na carga de carvo como a medio de temperatura nos gases gerados. A
temperatura do gs gerado atingiu um ponto mximo de 634C em 11horas e 56
minutos aps o enfornamento. As temperaturas da carga medida pelos termopares
inferiores comearam a ter a mesma taxa de elevao 3 horas e 32 minutos aps a
temperatura dos gases gerados terem atingido o seu valor mximo. A temperatura
27
medida pelos termopares superiores tambm comearam a possuir mesma taxa de

elevao, prximo ao tempo dos termopares inferiores.
Figura 17 - Grfico de tendncia das temperaturas dos termopares
Em cada forno da coqueria, a coqueificao leva de 17 a 20 horas para terminar

e produzir um coque com as caractersticas que atendem aos altos fornos. Esse
tempo dividido em tempo lquido de coqueificao e o tempo de
supercoqueificao. O primeiro o tempo gasto para o processo de coqueificao e
o segundo necessrio para que toda a massa de coque formada tenha uma
caracterstica o mais homognea possvel e atinja os nveis exigidos pelos altos
fornos. Como descrito no item 3.1, o tempo lquido de coqueificao obtido pela
inspeo individual dos fornos atravs da visualizao dos gases gerados pelo
processo. Se os gases esto esbranquiados e com pouco volume, ento o
operador anota a hora que se atingiu essa situao do forno. Aps cumprir o tempo
de supercoqueificao estipulado, o forno desenfornado.
Como a visualizao do final do processo de coqueificao feito pela anlise
da colorao da fumaa pelo operador, esse tempo influenciado pelo humor e
experincia do observador. No caso de necessidade de produo, esse operador
28
comea a enxergar tempo lquido mais cedo e no caso de problemas na retirada do

coque (agarramento dentro do forno) ele j enxerga um tempo lquido de
coqueificao mais tardio. Assim a preciso do mtodo precria. Um indicador
mais preciso do final da coqueificao feito atravs de medio da temperatura da
massa enfornada por termopares. Quando a temperatura do centro da carga atinge
uma temperatura prxima da massa que est encostada na parede do forno
porque se chegou ao final da coqueificao.
Mas essa medio de temperatura no pode ser feita no processo industrial. Ela
somente feita em fornos pilotos. Precisa-se, ento, de um mtodo que possa medir
o final de coqueificao. O gs produzido pelo processo de coqueificao sofre uma
variao caracterstica da sua temperatura momentos antes do tempo lquido de
coqueificao (SATOMI; OKADA; FUJIMARA, 1980). Essa variao pode ser
captada por termopares instalados nas partes curvas do tubo de ascenso dos
fornos. A figura 18 ilustra um forno em corte com o tubo de ascenso e o coletor de
gs por onde passa o gs gerado na coqueificao.
Para a
unidade
carboqumica
Gases produzidos
Mistura de carves
Figura 18 - Rota do gs produzido em forno de coque - Fonte: Intranet Usiminas

29
No caso dessa experincia, todos os termopares foram perdidos no momento

de abrir o forno. Nesse mesmo forno foi colocado um termopar na parte curva do
tubo coletor de gs bruto, o tubo de ascenso, de onde formam obtidos os dados da
temperatura do gs do grfico da figura 17. A determinao do tempo lquido de
coqueificao feita no ponto onde as curvas das temperaturas dos vrios
termopares da carga comeam a ter uma mesma inclinao, ou seja, o processo de
coqueificao, endotrmico, j terminou e a carga do forno comea a ter elevao de
temperatura na mesma velocidade. Para transferir essa indicao para o grfico da
temperatura dos gases produzidos, determinado o delta t, ou seja, o tempo entre o
momento de temperatura mxima atingida pelos gases produzidos e o ponto de
tempo lquido determinado pelos termopares da carga. Esse delta t assumido
como constante para todos os fornos e assim, atravs do ponto de temperatura
mxima dos gases que podemos chamar de tmax, possvel determinar o tempo
lquido de coqueificao.
Reafirmando o propsito deste trabalho no qual consiste em apresentar uma
metodologia de controle do tempo lquido de coqueificao atravs da temperatura
dos gases gerados pelo processo. Na continuidade deste trabalho, descrito o
projeto de instalao dos 106 termopares instalados nos fornos do grupo 2, a
metodologia de controle empregada, a tecnologia de automao presente e os
resultados iniciais do sistema instalado.
30
4 IMPLANTAO DA AUTOMAO JUNTO AO PROCESSO
As baterias recebem o gs de alto forno (GAF) a presso de 500 mmCa e

aps vlvula redutora de presso, a presso controla em 350 mmCa antes de
misturar com o gs de coquerias (GCO). O gs de coqueria (GCO) injetado a 600
mmCa nas baterias 1, 2 e 3 e a 900 mmCa nas baterias 4 e 5. O controle de injeo
feito atravs de vlvula controladora de vazo do GCO a ser injetado cujo valor
objetivado funo da vazo de gs de alto foro (GAF) consumida e do PCI dos
gases envolvidos.
O controle de fluxo trmico das baterias - figura 19, calculado pela vazo de
gs misto (GM) multiplicado pelo seu PCI realizado indiretamente pelo controle de
presso de consumo da tubulao logo abaixo da vlvula do sistema de reverso.
Entre essa tubulao e as caixas de gs de entrada nos regeneradores, existem
duas vlvulas, uma de bloqueio, com escala de regulagem de abertura e outra de
reverso, que aberta e fechada conforme o ciclo de reverses. Para alterar o fluxo
trmico objetivado, pode-se alterar a presso da tubulao, o PCI do GM ou a
abertura das vlvulas de bloqueio. As duas primeiras opes so as aes de
emergncia realizada pelos operadores do turno e a terceira realizada quando da
existncia de grandes alteraes ou regulagem do sistema de queima das baterias.
Figura 19 Misturador GAF x GCO - Fonte: SCADA

31
O controle de combusto realizado na vlvula de tiragem da chamin e pelo

monitoramento do teor de oxignio na fumaa. Alm do controle dinmico realizado
na tiragem, h a rotina de regulagem individual das paredes de aquecimento atravs
de vlvulas manuais na interligao da caixa de fumaa com o canal de fumaa -
figura 20. A regulagem realizada com o auxlio de manmetro e analisador de
gases, que analisa o teor de CO, CO2 e O2 da fumaa no interior das caixas de
reverso.
Figura 20 - Controle fluxo trmico e exausto gases de combusto - Fonte:SCADA
Para manter a presso interna dos fornos sempre positiva o coletor de gs

gerado pela bateria controlado a presso de 6 mmCa nas baterias de coque 1, 2 e
3 e 12 mmCa nas baterias de coque 4 e 5. Cada coletor tem uma vlvula borboleta
que faz essa funo - figura 21.
Figura 21 - Exausto dos gases de coqueificao - Fonte: SCADA

32
O sistema de controle de todas as baterias centralizado em uma sala de

controle fora das baterias de coque. Ele constitudo de 4 PLCs Hitachi que fazem o
controle das baterias 1 e 2, bateria 3, bateria 4 e bateria 5. Alguns controles comuns
esto alocados em ambos PLCs, mas o controle realizado apenas a partir de um
deles e uma chave pode fazer a comutao desse controle para outro PLC. Os PLCs
esto em rede ethernet com 4 estaes de trabalho, duas dedicadas aos PLCs das
baterias de coque 1,2 e 3 e duas estaes dedicadas aos PLCS das baterias 4 e 5 -
figura 22. Estas estaes possuem software supervisrio WIZCON que realiza o
papel de interface operacional e conectividade com estao servidora de dados.
Figura 22 - Arquitetura de rede de controladores e estaes de superviso - Fonte: Intranet Usiminas

33
A figura 23 tem por objetivo ilustrar esquematicamente as diversas malhas de

controle existentes nas baterias de coque. Vale a pena destacar neste momento, a
presena do operador no topo da bateria realizando observao visual no tubo de
ascenso visando o controle do tempo lquido de coqueificao, detalhado nos
captulos anteriores e objeto deste trabalho.
Figura 23 - Malhas e instrumentos tpicos em baterias de coque - Fonte: COSTA
4.1 Requisitos do projeto
A instalao de novos sistemas em equipamentos em operao, principalmente

uma coqueria com mais de 30 anos de operao requer cuidados especiais tanto
quanto para sua durabilidade e confiabilidade quanto para a facilidade de
manuteno. Alguns critrios tm que ser levados em conta para atender a esses
34
princpios. Na figura 24 h uma ilustrao do ponto de medio feita atravs de

termopar. O local foi escolhido baseado nas premissas: que o ponto de medio no
receba radiao das paredes do forno ou da massa enfornada; que esse ponto no
receba respingo do chuveiro de resfriamento do gs tambm instalado na curva do
tubo de ascenso; que ele no agregue muito resduo ao longo do tempo.
Essas condies foram estudas atravs de observao de vrios fornos durante
dois anos, onde foram inseridos alguns termopares em fornos aleatrios da
coqueria. Assim determinou uma regio mais adequada para a instalao do
termopar. Outro critrio levado em conta foi a facilidade de manuteno, pois, a
agressividade da regio exigir constantes intervenes de troca de termopares,
seja por contaminao, seja por queima de cabos devido a fogo de tubo de
ascenso aberto ou por falta de gua no sistema de selagem. E tambm a qualidade
do termopar mais adequado para essa medio foi levado em conta, numa relao
de custo e benefcio.
Dentro de todos esses critrios, o principal objetivo foi buscar uma maior
robustez dos dados adquiridos, pois, a confiabilidade desses dados que iro
realmente propiciar a correta utilizao desse sistema para controle de tempo lquido
pelos operadores da planta. Sobre esses operadores pesa a responsabilidade de
liberar o desenfornamento de cada forno dentro de uma qualidade adequada e erros
nessa deliberao geram conseqncias graves no processo da prpria planta ou do
processo seguinte, no caso, os altos fornos. H relatos de sistemas semelhantes a
este implantado em outras usinas que foram deixados de lado exatamente pela falta
de confiabilidade ou o sistema apenas uma referncia do controle que continua
sendo visual pelo operador.
Figura 24 - Local de insero do termopar - Fonte: Intranet Usiminas

35
4.2 Projeto de Instrumentao
Projetar no sentido amplo da palavra significa: idia que se forma de executar

ou realizar algo no futuro, apresentar solues possveis de serem implantada,
resoluo de problemas (MAGNO; 2006). Na rea de instrumentao, buscamos
sempre novas solues tecnolgicas para atender aos diversos segmentos
industriais.
Todo projetista deve ter em mente que no existe uma soluo nica para o
problema proposto; em funo de sua experincia profissional, dever fazer uma
anlise criteriosa dos seguintes casos: atendimento indispensvel s normas
tcnicas, segurana das vidas humanas e instalaes, operacionalidade,
racionalidade, manutenibilidade e os aspectos econmicos envolvidos. No projeto
de instrumentao para instalao de termopares nos 106 tubos de ascenso dos
fornos das baterias de coque os desafios no diferentes citado acima.
Para a execuo de um projeto necessrio consultar diversos tipos de
normas relacionadas s reas envolvidas pelo projeto. O estudo de qual melhor
termopar a ser determinado para as condies de projeto tornaram-se um desafio
diante as condies agressivas ao redor do principal sensor.
O projeto uma antecipao detalhada de uma soluo que ser implantada
para atingir um objetivo. O projetista deve sempre se preocupar com a sua
viabilidade tanto do ponto de vista tcnico como do ponto de vista econmico. Outro
aspecto de fundamental importncia a qualidade da soluo apresentada.
Um projeto de instrumentao a representao escrita da instalao de uma
planta industrial automatizada ou parte dela. O projeto de instrumentao consiste
basicamente em desenhos e documentos que representem a maneira com que os
equipamentos iro ser instalados e operados para obter o maior rendimento,
padronizao e qualidade dos produtos que esto sendo fabricados no processo
industrial.
No objeto nessa dissertao relatar sobre toda documentao elaborada
para a concepo do projeto de instrumentao e automao, mas sim ressaltar a
importncia do projeto bem elaborado para as fases de instalao e por fim,
manuteno futura do sistema.
No caso das baterias de coque 4 e 5 do Grupo II da unidade de produo de
coque localizado na Usiminas Cubato/SP, o projeto de instrumentao comea
36
pela determinao do componente (sensor) de maior importncia ao resultados

objetivados, face a isto, no item 4.2.1 levo o leitor ao entendimento mais detalhado
sobre a escolha e especificao do termopar utilizado. O projeto prov uma rota para
o cabeamento dos sinais de cada forno, Figura 25 e 26, nas premissas de se criar
um layout econmico, seguro a instalao e as intervenes de manuteno quando
necessrio.
Figura 25 - Rota de cabos de sinal fornos bateria 4 - Fonte: Arquivo Tcnico Usiminas
Figura 26 - Rota de cabos de sinal fornos bateria 5 - Fonte: Arquivo Tcnico Usiminas
37
A insero de cada termopar no tubo de ascenso uma tarefa rdua ao fato

da dimenso (comprimento) de cada termopar quando inserido no poo, ser longo e
as condies de temperatura ambiente - 35C a 60C, vide figura 27.
Figura 27 - Corte tpico insero do termopar no tubo de ascenso - Fonte: Arquivo Tcnico Usiminas
Atravs de cabo de compensao de sinal, cada termopar possui conexo de

campo com uma caixa de juno CXJ (vide figura 25 e 26) para interligao com
multicabo de sinal. Quatro caixas de juno dispostas simetricamente ao longo da
planta possibilitaram encaminhar quarto multicabos individuais, cada qual com do
total de termopares existentes, at as borneiras de entrada do CLP vide item 6.1.2
para maior detalhamento.
4.2.1 Determinao do termopar
Os termopares so dispositivos eltricos com larga aplicao para medio

de temperatura. So baratos, podem medir uma vasta gama de temperaturas e
podem ser substitudos sem introduzir erros relevantes. A sua maior limitao a
exatido, uma vez que erros inferiores a 1C so difcieis de obter. Para medio da
38
temperatura dos gases do tubo de ascenso no range de 100C a 1000C com uma
preciso inferior a 1% no fundo de escala, resulta em valor superior a 1C,
viabilizando a medio.
O princpio de funcionamento de um termopar est baseado na juno de dois
metais distintos gera uma tenso eltrica em funo da temperatura (SEEBECK;
1822). Embora praticamente se possa construir um termopar com qualquer
combinao de dois metais, com apenas algumas combinaes normalizadas, isto
porque possuem tenses de sada previsveis e suportam grande gamas de
temperatura.
Existem tabelas normalizadas que indicam a tenso produzida por cada tipo
de termopar. Contudo, no basta ligar um voltmetro ao termopar e registrar o valor
da tenso produzida, uma vez que ao ligarmos o voltmetro estamos a criar uma
segunda (e indesejada) juno no termopar. Para se fazer medies exatas
devemos compensar este efeito, o que feito recorrendo a uma tcnica conhecida
por compensao por juno fria ou junta de referncia figura 28. Todas as tabelas
normalizadas do os valores da tenso de sada do termopar considerando que a
segunda juno do termpar (a juno fria) mantida exatamente zero graus Celsius.
Tipicamente a temperatura da juno fria medida por um termstor de preciso. A
leitura desta segunda temperatura, em conjunto com a leitura do valor da tenso do
prprio termopar utilizada para o clculo da temperatura verificada na extremidade
do termopar.
Figura 28 - Medio de temperatura - junta fria
Quanto linearizao do sinal medido, o instrumento tem que possuir a

capacidade de lidar com a compensao da juno fria, bem como o fato de a sada
do termopar no ser linear.
Termopares disponveis no mercado possuem os mais diversos formatos,
desde os modelos com a juno a descoberto at os incorporados em sondas.
39
Quando se procede escolha de um termopar deve-se ponderar qual o mais

adequado para a aplicao desejada, segundo a caracterstica de cada tipo de
termopar, tais com gama de temperaturas suportadas, a exatido e a confiabilidade
das leituras, entre outras. Na figura 29 ilustra a famlia de termopares normalizados
pelos fabricantes e a relao a tenso de sada (mV) versus temperatura (C).
Figura 29 Famlia de Termopares Relao: Tenso sada (mv) x Temp (C)
O termopar determinado para a medio de temperatura dos gases

provenientes dos fornos no tubo de ascenso foi o do tipo N (Nicrosil / Nisil). Este
novo tipo de termopar um substituto do termopar tipo K, por possuir uma
resistncia oxidao bem superior a este, e em muitos casos tambm um
substituto dos termopares a base de platina em funo de sua temperatura mxima
de utilizao. recomendado para atmosferas oxidantes, inertes ou pobres em
oxignio, uma vez que no sofre o efeito de "green-root". No deve ser exposto a
atmosferas sulfurosas.
40
Termopar tipo N (Nicrosil - Nisil)
Termoelemento positivo (NP): Ni 84,4% - Cr 14,2% - Si 1,4%

Termoelemento negativo (NN): Ni 95,45% - Si 4,40% - Mg 0,15%
Faixa de utilizao: -270C a 1300C
f.e.m. produzida: -4,345 mV a 47,513 mV
O grfico abaixo figura 30, mostra o desvio em temperatura sofrido pelo

termopar tipo N em comparao ao tipo K em uma atmosfera oxidante temperatura
de 1000C.
Figura 30 - Desvio temperatura termopar tipo N
Algumas caractersticas inerentes do processo levaram o projetista a

considerar a incidncia de chama de fogo ( labaredas ) que ocorrerem diretamente
sobre as instaes de rota de cabeamento dos termopares. A soluo foi a adoo
de proteo anti-chama aos cabos de compensao figura 31.
Figura 31 - Detalhe tpico instalao termopar

41
Especificaes do conjunto figura 31:
Termopar: com isolao mineral tipo N e bainha em nicrobel C, material do

condutor em nicrosil (+) / nisil (-), faixa de temperatura de medio -270C a
1300 C, com tolerncia de 2,2C, tipo de montagem bucim ajustvel NPT
em ao inox AISI 316L, com capa protetora em nicrobel C, isolao mineral
com juno quente isolada, diamentro da bainha 6mm com comprimento
varivel, norma de fabricao ASTM E 230-3 e E608 / E608M, calibrao
conforme ITS-90, norma de isolao E608 / E608M 1000m sob 500 Vcc.
Cabo de Compensao: com isolao mineral tipo NX termopar tipo N,
material do condutor em nicrosil (+) / nisil (-), composto por dois condutores,
faixa de temperatura de 0 ~200C com tolerncia de 2,2C, contendo capa
protetora externa em ao inox com diametro de 3mm, conforme Norma ASTM
E 230-3, E608/ E608M, ITS-90, com uma extremidade conector fmea
compensado, na outra rabicho, plaqueta de identificao com inscrio de tag
fixada em ambas extremidades, com certificados emitidos pelo fornecedor.
Cabo de Extenso: multi cabo de extenso tipo NX para termopar tipo N,
material do condutor nicrosil (+) / nisil (-), composto por 30 pares, veias
torcidas por par, com passo de 50 mm para identificao por nimpresso no
par, com bitola de fio 1,0 mm2, flexvel, para trabalho em temperaturas de 0 a
200C com tolerncia de 2,2C, cor do condutor positivo laranja, cor do
condutor negativo vermelha (ASTM E 230-3), capa interna em pvc antichama
105 GC, com tenso de isolamento igual 300 volts, capa protetora externa em
pvc antichama 105 GC na cor laranja, blindagem externa total, fita de poliester
separadora no hidroscpia em espiral 100% cobertura, fio de dreno de cobre
estanhado mole com fita aluminizada em espiral 100% cobertura, conforme
norma ASTM E 230.
Conector: compensado macho para termopar tipo N em termoplstico para
temperatura at 220 C, contendo 2 numeros de polos no formato redondo,
com fixao atravs de presilha.
42
4.2.2 Determinao do CLP
A General Motors, em 1968, tendo dificuldades em alterar a lgica dos

painis de comando a cada mudana na linha de montagem, fez uma solicitao
empresa Allen-Bradley para que fosse confeccionado um equipamento capaz de
substituir os antigos rels e que aumentasse a agilidade s modificaes nos
processos produtivos. Partindo desta solicitao, a empresa, que j produzia
equipamentos eltricos, desenvolveu o Controlador Lgico Programvel (CLP)
(GOEKING, 2010).
Segundo a NEMA (National Electrical Manufacturers Association), o CLP
um aparelho eletrnico digital que utiliza uma memria programvel para armazenar
internamente instrues e para programar funes especficas, tais como lgica,
seqenciamento, temporizao, contagem e aritmtica, controlando, por meio de
mdulos de entradas e sadas, vrios tipos de mquinas ou processos (PRODENGE
UERJ, 2007). A figura 32 apresenta a estrutura de um CLP dividida em trs partes:
entradas, processamento e sadas:
Figura 32 - Estrutura bsica do CLP (PRODENGE UERJ, 2007).
Princpio de funcionamento do CLP
Os sinais de E/S dos controladores lgicos programveis podem ser

analgicos ou digitais. H diferentes tipos de mdulos de E/S de dados que se
adquam a cada tipo de operao a ser processada.
Os mdulos de E/S so formados por grupos de bits, associados em
conjuntos de 8 bits (1 byte) ou 16 bits, variando de acordo com o tipo da UCP. Os
mdulos de entradas analgicas so compostos por conversores A/D, que fazem a
43
converso do sinal de entrada para um valor digital, normalmente de 12 bits (4096

combinaes). As sadas analgicas so mdulos conversores D/A, ou seja, um
valor binrio convertido em um sinal analgico (PRODENGE UERJ, 2007).
Os sinais oriundos dos sensores so aplicados s entradas do controlador. A
cada ciclo (varredura) estes sinais so lidos e enviados para a unidade de memria
interna denominada memria imagem de entrada. Aps isso, so associados entre si
e aos sinais internos. Ao final do ciclo de varredura, os sinais so transferidos
memria imagem de sada e ento aplicados aos terminais de sada (PRODENGE
UERJ, et al., 2007). A figura 8 mostra este ciclo operacional dos CLPs:
Figura 33 - Ciclo de processamento dos CLPs (PRODENGE UERJ, 2007).
Estrutura interna do CLP
O CLP um sistema microprocessado, ou seja, constitui-se de um

microprocessador (ou microcontrolador), um Programa Monitor, uma Memria de
Programa, uma Memria de Dados, uma ou mais interfaces de Entrada e Sada e
Circuitos Auxiliares (ANTONELLI, 1998).
As figuras 34 e 35 demonstram todas as partes constantes de um CLP:
44
Figura 34 - Diagrama das partes constantes em um CLP (ANTONELLI, 1998).
Figura 35 - CLP da marca Rockwell (INTERENG, 2010).
A seguir so descritas as principais funes de cada bloco ilustrado no

diagrama apresentado na figura 34:
Fonte de Alimentao: converte e estabiliza a tenso da rede eltrica
para a tenso de alimentao dos circuitos eletrnicos; mantm a carga da
bateria nos sistemas que utilizam relgio em tempo real e memria do tipo
RAM; e prov a alimentao das entradas e sadas (ANTONELLI, 1998).
Unidade de Processamento: tambm conhecida como UCP,
responsvel pelo funcionamento lgico e aritmtico de todos os circuitos.
Nos CLPs modulares, a UCP est em um slot separado dos demais,
45
podendo-se encontrar combinaes de UCP e fonte de alimentao. Nos

CLPs de menor porte, a UCP e os demais circuitos esto todos em um nico
mdulo. Possuem microprocessadores ou microcontroladores de 8 ou 16
bits, endereamento de memria de at 1MB, velocidades de Clock variando
de 4 a 30MHz, e manipulao de dados decimais, octais e hexadecimais
(ANTONELLI, 1998).
Bateria: usadas para manter o circuito do Relgio em Tempo Real,
reter parmetros ou programas (em memrias do tipo RAM), mesmo em
caso de corte de energia, guardar configuraes de equipamentos, dentre
outras. Normalmente so utilizadas baterias de Ltio recarregveis ou no
recarregveis. Nestes casos, incorporam-se circuitos carregadores
(ANTONELLI, 1998).
Memria do Programa Monitor: responsvel pelo funcionamento e
gerenciamento de todas as atividades do CLP. No pode ser alterado pelo
usurio e fica armazenado em memrias do tipo PROM, EPROM ou
EEPROM. responsvel em permitir a transferncia de programas entre
um computador ou Terminal de Programao e o CLP, gerenciar o estado
da bateria do sistema, controlar os diversos opcionais, e outros
(ANTONELLI, 1998).
Memria do Usurio: local onde armazenado o programa da
aplicao desenvolvido pelo usurio. Pode ser alterada pelo usurio, j que
uma das vantagens do uso dos CLPs a flexibilidade de programao.
Inicialmente era constituda de memrias do tipo EPROM, sendo hoje
utilizadas memrias do tipo RAM (cujo programa mantido pelo uso de
baterias), EPROM e FLASH-EPROM, sendo tambm comum o uso de
cartuchos de memria, o que permite a troca do programa com a troca do
cartucho de memria (ANTONELLI, 1998).
Memria de Dados: local da memria RAM do CLP destinado a
armazenar os dados do programa do usurio. Estes dados so normalmente
valores de temporizadores, valores de contadores, cdigos de erro, senhas
de acesso, dentre outros. Dados estes que sero consultados e/ou alterados
durante a execuo do programa do usurio (ANTONELLI, 1998).
46
Memria Imagem das Entradas/Sadas: local da memria onde so

armazenados os estados de cada uma das entradas ou sadas aps cada
ciclo de leitura das entradas ou modificaes nas sadas executados pela
UCP. Essa regio da memria funciona como uma espcie de tabela, onde a
UCP ir consultar sempre para obter informaes das entradas ou sadas
para tomar as decises durante o processamento do programa do usurio
(ANTONELLI, 1998).
Arquitetura de rede e hardware do CLP
A figura 36 ilustra a arquitetura de rede de dados do sistema de medio e

controle de temperatura incluindo a comunicao com estao de superviso do
processo. O CLP determinado para o sistema foi do fabricante ALTUS Sistemas de
Informtica S.A., constitudo de cartes de comunicao Ethernet e Profibus.
Figura 36 - Arquitetura de rede de dados - Fonte: Intranet Usiminas
Todos os equipamentos de controle, hardware e software, so produtos da

fabricante ALTUS Sistemas de Informtica S.A.. A tabela 1 apresenta os mdulos
utilizados empreendimento:
47
Tabela 1 - Lista de mdulos - (a) Mdulos; (b) Descrio dos componentes (Fonte: ALTUS)
Mdulos (a) Descrio dos componentes (b)

Srie Um bastidor de mdulos. Modelo: AL-3632
AL-2000/3000 Um mdulo de alimentao. Modelo: AL-3512
Uma unidade central de processamento. Modelo: AL-2004
Um mdulo de interface de rede (Profibus-DP Mestre). Modelo: AL-3406
Srie Ponto Trs mdulos de interface de rede (Profibus-DP Escravo). Modelo: PO5063
Vinte e quatro mdulos de entrada de sinal analgico. Modelo: PO1112
A seguir ser apresentada uma descrio detalhada de cada mdulo

utilizado com base nas informaes contidas nos manuais da ALTUS Sistemas de
Informtica S.A. que se encontram disponveis na internet.
As informaes presentes neste detalhamento so de carter informativo.
Para maiores informaes ou para outras aplicaes com estes equipamentos
recomendamos recorrer aos manuais originais cujos cdigos esto listados nas
referncias bibliogrficas.
Mdulo AL-3632
O mdulo AL-3632 um tipo de gabinete que comporta o mdulo fonte e o

mdulo mestre de interface de rede Profibus-DP da srie AL-3000 e tambm a UCP
da Srie AL-2000 responsvel pelo controle no teste. A figura 36 apresenta as
dimenses frontais e laterais do gabinete:
Figura 37 - Dimenses fsicas do mdulo AL-3632 em mm (Fonte: ALTUS)
Os mdulos so dispostos paralelamente no barramento e alm da fonte de

alimentao e da UCP, com locais predefinidos, o bastidor aceita at oito mdulos
adicionais como interfaces de rede e/ou mdulos de E/S desta srie sendo que
estamos utilizando apenas um compartimento para a interface Profibus.
48
Este bastidor projetado para ser fixado em painel por meio de trilhos de
fixao, porm neste teste no utilizamos painel, pois estamos tratando de um teste
em bancada sem inteno de controlar um processo industrial.
Mdulo AL-3512
O mdulo AL-3512 uma fonte de alimentao da Srie AL-3000 de

controladores programveis. A figura 38 apresenta as dimenses frontais e laterais
do mdulo AL-3512:
Figura 38 - Dimenses fsicas do mdulo AL-3512 em mm (Fonte: ALTUS).
A Tabela 2 apresenta as principais caractersticas para o teste e utilizao

do modulo AL-3512:
Tabela 2 - Mdulo AL-3512 - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio (Fonte: ALTUS)
Caractersticas tcnicas (a) Descrio (b)

Descrio do mdulo Fonte Duplo-Euro 80W Entrada AC/DC
Tenso de alimentao 93 a 253 Vca (47 a 63 Hz)
Tenses de sada +5 Vcc 5%
+15 Vcc 15%
-15 Vcc 15%
Correntes mximas de sada +5 Vcc: 10,0 A
+15 Vcc: 1,0 A
-15 Vcc: 1,0 A
Potncia mxima de sada 80 W
"Ripple" nas sadas +5 Vcc: mximo 50 mVpp
+15 Vcc: mximo 100 mVpp
-15 Vcc: mximo 100 mVpp
Protees - Subtenso de entrada
- Curto-circuito na sada
(Desligamento da fonte com rearme automtico na recuperao).
Temperatura mxima de 60C
operao
49
Mdulo AL-2004
O mdulo AL-2004 uma unidade central de processamento UCP da

Serie AL-2000 que compe o controlador programvel AL-2004 e quando
acrescentado a outros elementos forma uma arquitetura de controle.
A UCP realiza o ciclo de leitura dos mdulos de entrada de sinal, executa o
programa aplicativo de controle e atualiza os mdulos de sada de sinal, alm de
executar outras funes auxiliares.
Atravs do cabo de comunicao serial, modelo: AL-1342, utilizando o
protocolo RS232 de comunicao, e um computador que preencha os requisitos
mnimos (visto mais adiante), possvel utilizar o programa MasterTool
Programming MT4100 4.03 para transferir o programa aplicativo de controle para a
UCP. A figura 39 apresenta uma visualizao frontal do mdulo AL-2004 e o
significado das indicaes e conexes:
Figura 39 - Vista frontal do AL-2004 (Fonte: ALTUS).
A tabela 3 apresenta as principais caractersticas para o teste e utilizao do

modulo AL-2004:

Nmero mximo de mdulos de E/S 142
Nmero de pontos de E/S digitais 2048
Nmero de pontos de E/S analgicos Limitado pela capacidade de mdulos do barramento e
pela capacidade de processamento do programa
aplicativo.
Interface de comunicao auxiliar Serial
-padro RS-232C/ EIA485
-protocolo ALNET I verso 2.0
-baud-rate Configurvel de 300 a 9600 bauds
-LEDs de atividade No
Memria para programa aplicativo 64K RAM
1024k Flash
Memria para operandos numricos 48K RAM
Temperatura de operao 0 a 60C
Proteo IP30 Contra acessos incidentais de objetos slidos com
tamanho maior que 2,5mmm. Sem proteo contra gua.
50
Mdulo AL-3406
O mdulo AL-3406 uma interface de rede que permite conectar a rede de

campo Profibus-DP UCP. Configurado como uma interface para barramento
Profibus mestre possvel comunicao aberta que segue o padro Profibus
permitindo o acesso da UCP a qualquer dispositivo de campo compatvel com este
protocolo, no caso do nosso teste os sistemas modulares de E/S da Serie Ponto.
No caso de utilizao do sistema de configurao redundante, duas
interfaces ficam viveis a troca a quente deste mdulo, ou seja, sem parar a
operao do controlador.
A conexo entre este mdulo e as interfaces de rede escravas da Serie
Ponto efetuada utilizando um conector terminador para rede Profibus, modelo: AL-
2602, e um cabo para comunicao de dados na rede Profibus, modelo: AL-2303.
A figura 40 apresenta uma visualizao frontal do mdulo AL-3406 e o
significado das indicaes e conexes:
Figura 40 - Vista frontal do AL-3406 (Fonte: ALTUS).
Esta interface de rede configurada como mestre na nossa topologia e

estas configuraes so feitas atravs dos softwares ProfiTool e MasterTool. O
programa aplicativo carregado na UCP acessa a interface atravs de um mdulo
funo F-3406.085 que responsvel pela transferncia dos operandos (Endereos)
e pelo acesso aos diagnsticos de rede.
modulo AL-3406:

Velocidade de Comunicao At 12Mbaud
Autoteste Embutido no mdulo
Temperatura mxima de operao 60C
Consumo 50mA @ 15Vcc
800mA @ 5Vcc
Comunicao Atravs do protocolo PROFIBUS-DP
Nmero de bytes de entrada 3584
Nmero de bytes de sada 3584
51
Mdulo PO5063
O mdulo PO5063 uma interface de rede da Serie Ponto denominada de

cabea para redes Profibus-DP escrava. Neste teste esta cabea Profibus serve
para anexar mdulos de E/S da Serie Ponto ao controlador da Serie AL-2000.
Configurada como escrava atravs do software ProfiTool esta interface compatvel
com qualquer equipamento mestre Profibus-DP.
So utilizadas trs cabeas Profibus escravas na aplicao, cada uma delas
est conectada a um mdulo de E/S de sinal e esto interligadas entre si e com a
interface mestre da Serie AL-3000 atravs de um barramento de campo. O mdulo
PO5063 conectado sobre uma base PO6500 que possui bornes para conexo do
barramento Profibus e alimentao do mdulo e conector RJ45 Fmea para conexo
de IHMs ou microcomputadores. A figura 41 apresenta uma interface PO5063
instalada na base PO6500:
Figura 41 - Mdulo PO5063 e base PO6500 (Fonte: ALTUS)
A conexo do mdulo a base permitida atravs das chaves mecnicas, A e

B, que devem ser ajustadas nas posies 6 e 3 respectivamente para que apenas o
mdulo PO5063 seja admitido base.
mdulo PO5063 assim como a base PO6500 que o comporta:
Tabela 5 - Mdulo PO5063 - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio (Fonte: ALTUS)

Protocolo de comunicao PROFIBUS-DP
Numero mx. de pontos de E/S digitais 640 @ 20 mdulos (1)
Numero mx. de pontos de E/S analgicos 96 @ 12 mdulos (1)
Nmero mximo de mdulos 20
Capacidade de entradas 200 bytes
Capacidade de sadas 200 bytes
Baudrate Deteco automtica do baudrate de 9,6 a 12000
Kbps
Configurao dos bornes da base PO6500 1 borne de 3 entradas para alimentao (+ Vcc, 0
Vcc, GND)
1 borne de 3 entradas para entrada de rede
Profibus-DP (+, -, GND)
1 borne de 3 entradas para sada de rede Profibus-
DP (+, -, GND)
1 conector RJ45 para superviso local
52
Indicao de diagnstico Led DG multifuncional com indicao de mdulo OK,

sem configurao, algum mdulo com diagnstico,
foramentos nos mdulos de sada, ou erro no
barramento interno.
Indicao de estado Leds OL, LC e ER
Troca a quente Sim para os mdulos de E/S conectados a interface
Protees Fusvel na alimentao da fonte disponvel na base
Tenso de alimentao externa 18,5 a 30 Vcc incluindo ripple
Consumo 620mA @ 24Vcc com 12 mdulos E/S
Potncia dissipada 4,5W @ 24Vcc com quinze mdulos E/S
(1) O nmero mximo depende do tipo de pontos utilizados, onde o nmero

mximo de uma configurao mista limitado pelo nmero de bytes recebidos ou
transmitidos (200 bytes).
Na aplicao utilizamos trs cabeas Profibus escravas.
A figura 42 apresenta as dimenses frontais e laterais do mdulo PO5063
instalado na base PO6500:
Figura 42 - Mdulo PO5063 base PO6500 mm (Fonte: ALTUS).
Alm dos bornes e conexes a base PO6500 possui tambm as chaves de

endereo (SW1) e de terminao (SW2 e SW3) da rede Profibus. A chave SW1
possui duas derivaes, SW1-1 e SW1-2, que ativam a terminao Profibus e as
chaves SW2 e SW3 so ajustes em hexadecimal que programam o endereamento
da interface na rede. A figura 43 apresenta a disposio real das chaves de
endereo SW1, de terminao SW2 e SW3 e do fusvel de proteo:
53
Figura 43 - Chaves de configurao e fusvel (Fonte: ALTUS)
Mdulo PO1112
O mdulo PO1112 um mdulo de entrada de sinal analgico da Serie

Ponto constitudo de 8 pontos de entradas analgicas isolados, aplicado ao controle
ou superviso de processos. Na aplicao utilizamos uma entrada de sinal para
medir a temperatura de um sensor termopar do tipo N atravs de um transdutor de
sinal.
O mdulo instalado em uma base de E/S analgica com bornes do tipo
mola e duas chaves mecnicas, A e B, devem ser ajustadas nas posies 1 e 2
respectivamente para que apenas o mdulo PO1112 seja admitido base. A
conexo lateral serve para interligar o mdulo a interface Profibus escrava, no caso
do teste em questo, permitindo a transmisso dos dados obtidos nas entradas.
Neste teste a parametrizao deste mdulo feita atravs de software por
meio da UCP AL-2004 e da cabea de rede de campo Profibus-DP e permite
estabelecer o modo de medio da temperatura, bem como o tempo de filtragem.
A figura 44 apresenta as dimenses frontais e laterais do mdulo PO1112
instalado na base PO6001:
Figura 44 - Mdulo PO1112 base PO6001 em mm (Fonte: ALTUS).

54

mdulo PO1112 bem como do modo termopar:
Tabela 6 - Mdulo PO1112 - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio (Fonte: ALTUS)

Tipo de entrada Tenso, corrente, termopar, RTD, resistncia
Formato de dados 16 bits em complemento de 2, justificado a esquerda
Configurao de borne 1 borne alimentao 24Vcc de sensores 4-20mA (P)
1 borne de entrada de tenso (+) (V)
1 borne de entrada de tenso (-) (L)
1 borne para entrada de corrente (I)
1 borne para retorno de cada ponto (0Vcc), interligados
(N)
1 borne para blindagem do cabo (G)
Indicao de diagnstico Dois LEDs multifuncionais com indicao de mdulo Ok,
fusvel queimado, sinal fora de faixa e falta de
parametrizao.
Parmetros configurveis Tipo das entradas para cada ponto
Escala de medio para cada ponto
Tipo de termopar, RTD para cada ponto
Filtragem para cada ponto
Unidades de temperatura (F ou C) para o mdulo
Autoteste Conversor A/D e toda a lgica de controle
Troca a quente Sim
Protees Fusvel de 3A no condutor de alimentao do sensor.
Inverso da polaridade de alimentao.
Tenso de alimentao externa 19,2 a 30Vcc incluindo ripple
Consumo 100mA @ 24Vcc
Tempo de atualizao 25 ou 100ms
Tempo de inicializao 1,8s
Consumo de corrente do barramento 60mA
Potncia dissipada 2,5W
Modo Termopar
Preciso +/- 0,1% do fundo de escala @ 25C
Impedncia de entrada 10M
Tenso mxima contnua sem dano +/- 30Vcc
Filtragem Constante de tempo configurvel:1.3ms, 100ms, 1s ou
10s
Tempo de atualizao 100ms
Range de temperatura do termopar tipo -200 a 1250C/
K/Contagem no MasterTool/Resoluo -2000 a 12500
0,1 C
Folga de escala +/- 5%
Para a configurao completa e utilizao de todos estes mdulos

apresentados se faz necessrio o uso dos softwares MasterTool e ProfiTool, cujas
caractersticas esto listadas na tabela 7.
Tabela 7 - Caractersticas dos softwares - (a) Caractersticas tcnicas; (b) Descrio (Fonte: ALTUS)
MasterTool Programming MT4100 4.03

Definio Ferramenta para configurao e programao simblica (TAGs ou
Nicknames) de equipamentos ALTUS aliada a mltiplos recursos para
manipulao de dados e documentao de projetos.
Tipo da licena Chave de software (Utilizao de cdigo)
Compatibilidade com S.O. Windows NT/2000/XP
Equipamentos programveis CPs da Serie Quark, AL-2000 e mdulos de rede e E/S da Serie AL-3000
55
ProfiTool 2.6.3.83
Definio Ferramenta universal para configurao de sistemas de barramentos
fieldbus aliada a mltiplos recursos de diagnsticos e documentao de
projetos.
Tipo de licena Chave de software (Utilizao de cdigo)
Compatibilidade com S.O. Windows NT/95/98/ME/2000/XP
Equipamentos programveis QK1405 e AL-3406 (Dispositivos mestres)
PO5063 e QK1404 (Dispositivos escravos)
Protocolo de barramento PROFIBUS-DP (Para equipamentos ALTUS)
As instalaes destes softwares podem ser obtidas atravs do CD de

instalao ou atravs do site da empresa (URL: www.altus.com.br), porm se faz
necessrio o uso da licena de software para disponibilidade total dos recursos das
ferramentas, caso contrrio possvel utilizao do modo demo com limitaes de
recursos.
Para a montagem indispensvel o uso dos equipamentos e ferramentas
adicionais listados na tabela 8.
Tabela 8 - Lista de equipamentos - (a) Equipamentos; (b) Descrio tcnica (Fonte: ALTUS)
Equipamentos
Equipamentos (a) Descrio tcnica (b)

Um Computador Requisitos mnimos necessrios:
Sistema Operacional Windows 98/2000/XP
Processador Pentium/AMD 1GHz
Memria de 512MB
Espao livre em disco de 1GB
Um ponto de comunicao serial
Um mdulo de alimentao Tenso de entrada: 100-240Vca @ 60Hz
Corrente de entrada: 1.9-0.95A
Tenso de sada: 24Vcc
Corrente de sada: 5A
Um conector Profibus da ALTUS Modelo: AL-2602
Um cabo de rede Profibus Modelo: AL-2303 (Comprimento = 12m)
Um cabo de comunicao serial Modelo: AL-1342
Um cabo de comunicao serial/RJ45 Modelo: AL-1327
4.2.3 Rede Profibus
Com todos os mdulos instalados e configurados interligamos os diferentes

modelos de equipamentos utilizando o cabo Profibus AL-2303 e o conector
terminador AL-2602. O cabo AL-2303 o meio fsico responsvel por transmitir os
dados da rede Profibus-DP e composto por 2 condutores envolvidos em uma
blindagem e deve ser conectado no conector AL-2602 conforme apresentado na
figura 45:
56
Figura 45 - Conector AL-2602 e cabo AL-2303 (Fonte: Usiminas)
Neste projeto utilizamos seis mdulos da Serie Ponto, sendo eles trs
interfaces Profibus escravas cada uma delas em um ponto diferente da rede e
conectadas a um mdulo de E/S. Cada interface Profibus deve receber alimentao
(24Vcc) e conexo do cabo Profibus nos bornes da base PO6500 conforme
apresentado na figura 46:
Figura 46 - Conexes dos cabos mdulos Profibus PO5063 (Fonte: ALTUS)
A extremidade do cabo Profibus com o conector terminador deve ser

conectada ao conector de rede Profibus (DB9) do mdulo AL-3406 mestre conforme
a figura 47:
Figura 47 - Conector Profibus interface AL-3406 mestre (Fonte: Usiminas)

57
Aps estas configuraes, o meio fsico para transmisso de dados compe

uma pequena rede Profibus capaz de transmitir dados entre os mdulos de E/S da
Serie Ponto e a UCP AL2004. Porm, para haver dados na rede se faz necessria a
instalao de atuadores e sensores nesses mdulos de E/S que tambm precisam
ser alimentados. Utilizamos a configurao de modo termopar do mdulo PO1112 e
conectamos um termopar do tipo N para monitorar o valor analgico de temperatura
conforme apresentado na figura 48:
Figura 48 - Termopar tipo N no mdulo PO1112 (Fonte: ALTUS)
(1) A medio de termopares deve ser feita pela conexo da polaridade

positiva no borne V e a tenso negativa ao borne L. A compensao da temperatura
ambiente junta fria feita automaticamente por meio de sensores integrados
dispostos na base, abaixo dos bornes.
(2) A Conexo eltrica feita alimentando a base com uma tenso de 24Vcc
nas extremidades dos bornes marcados (+) e (-). Esta conexo obrigatoriamente
necessria para fazer com que o mdulo receba alimentao.
(3) O ponto comum da fonte de alimentao do mdulo fundamental
quando se diz respeito proteo contra curto circuito atravs de aterramento
localizado prximo ao local onde o sistema estiver instalado.
58
(4) de bom senso aterrar todas as blindagens dos cabos de sinais

analgicos em um ponto de aterramento mais prximo. Desta forma provveis rudos
eltricos induzidos no chegam at o mdulo.
(5) O prximo mdulo poder ser alimentado atravs de extenses dos
pontos (+) e (-). O nmero mximo de bases que podem ser conectados desta forma
de 10 e nenhum outro tipo de dispositivo pode ser ligado a estes bornes, porm
estamos utilizando apenas um mdulo anexado a cada interface Profibus.
Instalao fsica durante a montagem do todo conjunto conforme figura
abaixo 49.
Figura 49 Fotos vista frontal e lateral (Fonte: Usiminas)
4.2.4 Software configurao CLP
A instalao do software MasterTool reside na prpria estao de superviso

que atravs do protocolo de comunicao ethernet (TCP/IP) possvel entrar no
modulo de configurao do programa ladder e visualizao dos endereamentos
de memria. Por questes estratgicas e, em funo da presena das 3 cabeas
profibus, a distribuio das variveis do processo ocorre em 3 rguas distintas:
Rgua N1 Termopares dos fornos da bateria 4 com endereamento
de memria a partir %M0400;
Rgua N2 Termopares dos fornos da bateria 5 com endereamento
de memria a partir %M0500;
Rgua N3 Termopares das cmaras de combusto (expanso
futura) com endereamento de memria %M0600.
59
O objetivo da distribuio do endereamento de memria oferecer ergonomia

fsica e lgica para identificao e manuteno dos 106 termopares existentes nas
baterias de coque 4 e 5 figura 50.
Figura 50 - Software configurao MasterTools (Fonte: Usiminas - Estao SCADA)
Neste mesmo software possvel a configurao de endereamento das

cabeas profibus, vide figura 51.
Rgua N 1 N 3 com 8 variveis com tamanho de 16 bits para
atender os 8 cartes de entrada analgica dos termopares da Bateria 4;
atender os 8 cartes de entrada analgica dos termopares da Bateria 5;
atender os 8 cartes de entrada analgica dos termopares das camaras
de combusto (futuro).
Figura 51 - Configurao mdulo Profibus (Fonte: Software MasterTools)

60
4.3 Projeto de Automao
O Wizcon for Windows e Internet um conjunto de produtos para

aplicaes industriais e prediais, que oferece informaes em tempo real e histrico
do cho de fbrica aos responsveis pelo processo. Foi projetado para suprir todas
as necessidades do sistema de superviso com excelente flexibilidade de execuo.
Oferece acesso seguro e multinvel a qualquer usurio atravs de browsers
habilitados em Java.
4.3.1 Software de Superviso e Controle do Processo
Ao utilizar o Wizcon for Windows e Internet, pode-se criar aplicativos em

diferentes modos:
Aplicativos de sistemas supervisrios baseados em Wizcon sobre o sistema
operacional Windows 2000. Estes aplicativos podem ser visualizados
atravs de estaes de operao.
Aplicativos de sistemas supervisrios do Wizcon baseados em Web. Estes
aplicativos baseados em Java podem ser visualizados atravs de qualquer
browser sem a necessidade de um software de plataforma especfica,
instalaes de software de cliente ou plug-ins.
Utilizando as ferramentas de desenvolvimento do Wizcon, o usurio pode

definir o Banco de Dados de Tempo Real para as aplicaes. Este banco de dados
consiste em tags e definies de alarme, assim como drivers de comunicao. Em
seguida, podem-se criar telas, com imagens, grficos e resumos de evento. O
usurio pode executar estes aplicativos nas estaes de trabalho em Windows
2000 ou public-los a partir do servidor Web utilizando utilitrios de converso
automtica do Wizcon para applets HTML e Java. Usurios autorizados podem
ento interagir com estes aplicativos a partir de qualquer browser padro. Os
aplicativos baseados em Web acessam dados em tempo real e histrico atravs do
servidor Wizcon.
4.3.2 Aplicativo de superviso do processo
A filosofia para a construo da aplicao requer um profundo conhecimento

do desenvolvedor da aplicao SCADA, que deve estar em total sintonia com a
61
Engenharia do Processo a ser automatizado. A interatividade com o grupo que ir

no futuro operar a planta, maximizando todas as necessidades bsicas de controle e
segurana do processo, resultar em sistema produtivo e confivel.
Nos itens a seguir alguns detalhes sobre a concepo da criao da aplicao
destinada ao controle e monitoramento da temperatura do gs nos fornos das
Baterias de Coque do Grupo 2.
Login - Logout
Aps o login no Sistema Operacional (usurio e senha) o operador deve

efetuar o login junto ao Sistema Supervisrio na tela de apresentao conforme
figura 52. Pelo regime de turno presente no processo industrial, cada operador
possui sua respectiva senha de acesso, fato este registrado junto ao supervisrio,
possibilitando identificar todos os comandos (auto/manual, alteraes de set-points,
etc...) acionados pelo mesmo.
Figura 52 - Tela apresentao supervisrio (Fonte: Usiminas - SCADA)
Menu de navegao.
Principal tela para a operao, pois a existncia de cones facilita a

navegao por todas as telas do processo.
62
A imagem no monitor dividida em 3 reas figura 53, sendo que, apenas as

Janelas do Processo comutada automaticamente ou no, conforme deciso do
operador :
Figura 53 - Layout de telas (Fonte: Usiminas - SCADA)

Menu de cones:
1 2 3 7
4 5 6
Figura 54 - Menu navegao (Fonte: Usiminas - SCADA)
01 Tela principal;
02 Arquitetura Rede;
03 Login / Logout (operadores e administrador).;
04 MasterTools software CLP;
05 Tela processo;
06 - Fechar a aplicao;
07 Ocorrncias online dos eventos de desenfornamento e enfornamento;
Alarmes Ativos:
Esta rea reservada para a visualizao e reconhecimento dos alarmes

decorrentes do processo figura 55.
Figura 55 - Janela de eventos e alarmes do processo (Fonte: Usiminas - SCADA)

63
Janelas do Processo:
O profissional da automao que desenvolve as telas operacionais da planta

possui como principal objetivo retratar com a mxima fidelidade todo o processo
industrial na tela do computador, devendo para isso possuir as seguintes
habilidades:
Interpretao de documentao tcnica, como: Fluxogramas de
Processo e P&I, Diagramas de Malhas e Esquemas Eltricos.
Total domnio das ferramentas grficas disponveis no software
supervisrio (treinamento no software SCADA);
Ergonomia para o dimensionamento de equipamentos, respeitando as
condies geogrficas da planta;
Noes de programao para a criao das animaes grficas,
caracterizada pela mudana de status (eventos) e dinamismo de
imagens;
Criao de layout e menus para navegabilidade dos usurios pelo
processo;
Habilidades comportamentais, pois de fundamental importncia saber
interpretar as necessidades verbalizadas pelos operadores (usurios) e
atend-los da forma mais simples, em face da tecnologia que est
sendo empregada no impacta sobre o nvel de conhecimento de
informtica por parte do operador.
Abaixo telas do processo figura 56.
Figura 56 - Telas do processo (Fonte: Usiminas - SCADA)

64
4.4 Gerao de Relatrios e Aquisio de Dados
Em minha opinio, dados, matria prima para criao de informaes.

Informaes, matria prima para as tomadas de decises. Decises corretas,
matria prima para o sucesso da Empresa.
Como j citado anteriormente, a obteno da temperatura mxima Tmx no
decorrer do processo de coqueificao atravs da insero de termopar na exausto
dos gases, levou o analista de automao o desafio da elaborao de uma aplicao
para este fim. Aplicativos, escrito em C#, esto instalados na propria estao de
superviso. Sua conectividade com Servidor de Dados (Oracle) e utilizando-se da
ferramenta de OPCKeepware figura 57 - possvel efetuar a leitura de endereos
de memria do proprio CLP.
Figura 57 - Software OPC Keepware Server (Fonte: Usiminas)
O primeiro aplicativo, COQR Controle de Enfornamento/Desenfornamento

possui a funo de capturar e gravar no banco de dados os eventos de
enfornamento e desenfornamento, realizados pelas mquinas de desenfornamento
MD3 ou MD4. A cada 8 minutos, em mdia, h um evento de enfornamento (carvo
mineral) em um dos 106 fornos do grupo de baterias de coque, sendo gravado o
numero do forno e respectiva data e hora. Aps 18horas, em mdia, h o evento de
65
desenfornamento, quando o carvo mineral tornou-se coque. Na figura 58, tela do

aplicativo.
Figura 58 - Software COQR - Controle de Enfornamento/Desenformaneto (Fonte: Usiminas/Automao)
Aps o enformamento do carvo mineral, um novo software entra em ao.

Trata-se do COQR Controle de Coqueificao que tem por objetivo identificar e
registrar a data onde ocorreu a temperatura mxima (Tmax) dos gases da queima do
carvo tempo de coqueificao (vide item 2.6). Princpio lgico do funcionamento
deste software observar, a partir do evento de enfornamento, a temperatura dos
gases de exausto do forno a cada 10 minutos, que aps 11horas, calcula a
temperatura mdia = TM (C), sendo est, parametro para a busca da temperatura
mxima Tmax (C) no tempo que transcorre o processo de coqueificao.
Figura 59 - Software COQR - Controle de Coqueificao (Fonte: Usiminas/Automao)

66
O codigo fonte do aplicativo, conforme figuras abaixo vm ilustrar as

principais funes, dentre elas: analise do enfornamento, analise da temperatura
abaixo da mdia, analise da temperatura mxima, gera relatrio txt e atualiza banco
de dados.
Figura 60 - Principais funes software de controle de coqueificao (Fonte: Usiminas/Automao)
A funo para analise do enfornamento, busca a ultima data de

enfornamento em funo das seguintes condies lgicas figura 61:
Condio 1 = onde ainda no tenha encontrado o Tmax;
Condio 2 = a data atual seja aps 11horas aps o enfornamento
(antes disto no interessa verificar, pois no ser neste range de
tempo que encontraremos a Tmax conforme metodo de
experimentos);
Condio 3 = desconsidera tambm os enfornamentos ocorridos a
mais de 24horas, pois no existe ciclo de enfornamento maior que 24
horas, o que faria encontrar uma data de enfornamento de um perodo
muito distante, por alguma falha no termopar, no foi possvel resgatar
a Tmax daquele forno analisado.
67
Figura 61 - Analise do enfornamento (Fonte: Usimas/Automao)
A funo responsvel em analisar a primeira temperatura abaixo da mdia e

comear a rastrear a temperatura mxima Tmax (C), com apenas uma condio
lgica figura 62:
Condio 1 = data de medio precisa ser MAIOR que 11 horas do
momento de enfornamento.
Figura 62 - Analisa temperatura abaixo da mdia (Fonte: Usiminas/Automao)

68
Por fim a determinao da temperatura mxima Tmax (C) e respectiva

gravao no banco de dados figura 63.
Figura 63 - Analise da temperatura mxima (Fonte: Usiminas/Automao)
Todo sistema de superviso precisa possuir uma base de dados relacional,

afinal, a rastreabilidade do processo torna-se uma ferramenta fundamental s
diversas exigncias de controle do processo e, principalmente, da qualidade do
produto.
Os softwares de aquisio de dados, gerao de relatrios e a poltica de
backup de dados so de fundamental importncia ao Suporte Tcnico Operacional
de todo processo.
69
5 TECNOLOGIA WEB
A utilizao da Web para disponibilizar informaes de equipamentos e

processos um dos princpios que norteiam o desenvolvimento dos sistemas de
automao. Apresentam-se os principais requisitos e a metodologia utilizada para o
desenvolvimento de aplicaes voltadas a Web, a situao atual e os benefcios
para a produo da empresa.
Conectividade a palavra do momento. A troca de dados entre os diversos
sistemas existentes no ambiente industrial pea fundamental do jogo custo x lucro.
Todo processo industrial est sobre enorme presso para se tornar mais
lucrativo. Baixar custos questo chave para o aumento da lucratividade. O tempo
perdido na procura de informaes poderia ser utilizado para propsitos que
incrementassem as vendas, reduzissem tempo de parada e desperdcios, e assim
por diante.
Verificamos que, as to valiosas informaes esto fragmentadas em
diversos subsistemas instalados em uma mesma empresa. Esses sistemas vo
desde o controle e superviso do cho-de-fbrica (CLP/Scada, SoftLogic/Scada,
DCS, etc.) at a tomada de decises estratgicas. Pelo fato das informaes
estarem distribudas, barreiras como diferentes geraes de tecnologias, diversos
fabricantes, diferentes plataformas de hardware e software e interfaces proprietrias
de dados dificultam, encarecem e at inviabilizam a obteno das informaes
relevantes.
Na Usiminas cada rea de produo est conectada a LAN (Local Area
Network) - INTRANET - e possui redes locais para utilizao exclusiva dos
equipamentos da automao. importante lembrar que estas redes so isoladas
atravs de switchs e roteadores que mantm a estabilidade no trfego das
informaes e a independncia da rede corporativa em caso de falhas, paradas para
manuteno e outros.
A partir desta estrutura de rede figura 64, a arquitetura para suportar as
aplicaes Web formada por cinco entidades:
70
Servidores Web: Mquinas que disponibilizam as pginas que sero

utilizadas para navegao e consulta;
Servidores de dados locais: Mquinas responsveis pela aquisio,
tratamento e armazenamento dos dados;
Servidores Web para software Scada: Mquinas que disponibilizam as
telas do software Scada para Web;
Computadores de processo: Mquinas que geram informaes do
processo, atravs de modelos matemticos e dados fornecidos pela
operao;
Estao de rede: Mquinas diretamente conectadas rede corporativa.
Figura 64 - Arquitetura WEB - Fonte: Intranet Usiminas
As estaes de operao, localizadas nas salas de controle das reas de

produo, disponibilizam o acesso s telas de controle e grficos do processo
atravs do Servidor Web para Software Scada. importante ressaltar que estas
telas so disponibilizadas apenas para visualizao, no permitindo nenhum tipo de
interveno remota no controle do processo por questes de segurana.
Quando se fala em WEB, a primeira preocupao que surge a questo da
"segurana". Com tantas invases de sistemas, no para menos que os
responsveis por sistemas de informaes fiquem apreensivos em se conectar a
rede mundial. A preocupao tambm se estende a Intranet.
Os produtos destinados superviso e controle via WEB utilizam todo o
recurso do sistema operacional e do Web Server para a garantia das informaes. A
71
segurana comea na validao do endereo IP da pessoa que est tentando

acessar o site, at sua permisso para acessar os recursos do servidor. Alm da
segurana do sistema operacional e do Web Server, existe a segurana inerente aos
produtos onde se permite ou no, a leitura ou escrita de dados. Para complementar,
eles aceitam todos os recursos de proteo oferecidos pelo mercado: Firewalls,
conexes http seguras (https) e troca de dados codificados entre clientes e
servidores (criptografia).
5.1 Processo Coqueificao na Web
A construo da pgina inicial se faz necessria para o acesso s diversas

fbricas pertencentes ao processo, como o caso da Reduo, onde as
informaes das fbricas (Altos Fornos, Sinterizaes, Coqueria, etc), esto
centralizadas nesta pgina de endereo: http:// webred figura 65.
A estao de monitoramento da temperatura dos termopares se faz presente
na rede Intranet da empresa, tendo seus dados e infromaes disponveis ao
suporte tcnico.
Figura 65 - Browser intranet - WebRed - Fonte: Intranet Usiminas
Clicando no boto Processo possvel abrir tela de menu contendo todas as

reas pertencentes ao Grupo 2 Baterias de Coque 4 e 5 onde podemos destacar
o boto Termopares e Tubo de Asceno figura 66.
72
Figura 66 - Sumrio de Telas Sintica Web - Fonte: Intranet Usiminas
Ao envocar a tela dos termopares o usurio possui informaes online das

temperaturas de cada forno figura 67. Ao clicar sobre a varivel possvel abrir o
trend da mesma.
Figura 67 - Termopares "online" na Web - Fonte: Intranet Usiminas
Outro importante recurso de acompanhamento do tempo de coqueificao de

cada forno, tambm se faz presente na Web, onde a operao pode visualizar a
data de enfornamento, data em que ocorreu a temperatura mxima Tmax e
73
respectivo valor, este determinado por programa especfico (conforme descrito no

cpitulo anterior), momento que ocorreu o tempo lquido e finalmente a real data de
desenfornamento figura 62.
Figura 68 - Controle do Tempo de Coqueificao Web - Fonte: Intranet Usiminas

74
6 ANALISE DOS RESULTADOS
A determinao do tempo lquido de coqueificao depende da seqncia de

eventos. O ponto inicial do tratamento dos dados a identificao da data de
enfornamento que capturada pelo status de forno nivelado, operao realizada
pelas Mquinas Desenfornadoras. Aps o evento de forno nivelado, o modelo
matemtico determina outro ponto importante: a temperatura mdia dos fornos,
registrada entre 6 e 8 horas aps o enfornamento (perodo de estabilidade no
processo, onde h pouca variao na temperatura do gs). A mdia calculada
para definir a data de ocorrncia da primeira temperatura abaixo desta mdia e
definir assim o ponto mximo de procura da Temperatura Mxima (TMax). A
Temperatura Mxima (TMax) ento procurada no intervalo entre 11 horas aps o
enfornamento e a data da primeira temperatura abaixo da mdia. Com TMx
definido, calcula-se o tempo lquido de coqueificao. Esses pontos de eventos de
tempo foram determinados para um tempo lquido previsto entre 16 e 20 horas. A
utilizao desses pontos para facilitar a procura da temperatura mxima do gs
durante a coqueificao. O mtodo evita que variaes anormais de medio ou
mesmo do processo interfiram na determinao da temperatura mxima.
Segundo os dados obtidos por Lia (1987) em seu modelo matemtico, o
tempo lquido de coqueificao (t) depende tambm da umidade da mistura de
carves e da porosidade do meio e os valores obtidos por sua equao foram 12%
menores, em mdia, em relao aos valores medidos nos experimentos em forno
piloto. O valor da porosidade utilizada foi baseado em uma equao utilizada por Lia,
a partir da densidade aparente. No foi encontrado um motivo claro porque o fator
umidade no afetou o tempo lquido de coqueificao. Uma hiptese o fato de que,
em um forno piloto, possvel manter a temperatura da parede constante,
mantendo, assim, a velocidade da frente de coqueificao e consequentemente, o
tempo lquido, consumindo-se mais energia. No processo industrial, o fluxo de calor
constante ao longo do processo de coqueificao e, nesse caso, uma variao da
umidade pode afetar o tempo lquido de coqueificao (t).
Resolvido o problema da medio do tempo lquido de coqueificao para o
forno industrial, resta equacionar a medio do consumo de calor. Teoricamente,
todas as paredes de uma bateria recebem uma mesma quantidade de fluxo trmico,
75
mas devido s obstrues dos regeneradores e dutos, h sempre diferenas entre

elas. Como a medida de fluxo feita para a bateria toda, no possvel saber, com
boa preciso, qual o fluxo de calor que cada parede recebe.
Reafirmando, o objetivo de se conhecer os parmetros do processo de
coqueificao das baterias da Usiminas de se buscar a automao do controle de
aquecimento dos fornos. Com as equaes obtidas atravs dos experimentos no
forno industrial, ser possvel obter os parmetros mais prximos da realidade do
processo em escala industrial. Pelos dados apresentados nos experimentos
industrial, possvel projetar um controle automtico, que, utilizando-se a equao
do consumo de calor, pode-se fazer o controle da temperatura da parede de
aquecimento. E com a equao do tempo lquido de coqueificao (t) possvel
obter o valor objetivado dessa temperatura para um determinado tempo de
coqueificao.
Figura 69 - Temperatura do gs x Tempo de Coqueificao
Alem dos desafios j relatados acima, a prpria obteno de uma equao

representativa que venha a compor o controle do processo de aquecimento, existem
os desafios de influncias no abordadas neste trabalho, como a falta de ritmo
operacional de desenfornamento, as variaes comportamentais dos carves
utilizados, os erros de medio e at as interferncias humanas no processo. Assim,
a obteno dos parmetros do processo percorre um grande caminho no domnio da
automao do processo, mas no deixa de ser o incio da caminhada, que ainda ter
muitas pedras para serem removidas.
76
Com resultado econmico, baseado na memorial de clculo consumo x

economia (vide tabela 9) podemos relacionar custo x retorno (vide tabela 10):
Tabela 9 Memorial de clculo Consumo x Economia (Fonte: Usiminas)
Consumo Unidade
Carvo (Dezembro 2009) 98.945 ton
Carvo (Janeiro a Dezembro 2010) 1.165.000 ton
Gs PVP (2009) 770 Mcal / t
Economia Unidade
Gs de aquecimento 15 Mcal / tcse
GCO 5 Mcal / tcse (preo GCO = R$ 109,46/Gcal) R$ 0,5473 / tcse
GAF 10 Mcal / tcse (preo GAF = R$ 95,03/Gcal) R$ 0,9503 / tcse
Total em gs de aquecimento R$ 1,4976 / tcse
Tabela 10 Custo da implantao x retorno econmico (Fonte: Usiminas)
Custo da implantao Reais (R$)
Projeto julho a outubro 2009 800.000,00
Retorno econmico Reais (R$)
Dezembro - 2009 148.180,00
Janeiro a Dezembro - 2010 1.774.704,00
Portanto, temos como retorno do investimento, aproximadamente 11 meses,

aps incio da implantao do projeto.
77
7 CONCLUSES
O sistema utilizado na determinao do tempo lquido de coqueificao atendeu

aos objetivos do projeto em estabelecer o momento da temperatura mxima do gs
bruto (Tmax) do tempo de coqueificao. O valor do tempo lquido ser determinado
pela comparao inicial dos tempos observados visualmente e o de Tmax, obtendo-
se uma constante. Com essa constante os novos valores de tempo lquido sero
funo de Tmax.
As variaes do processo numa planta industrial ser o grande desafio para a
implantao do sistema automtico de controle de aquecimento. Os experimentos
em forno piloto tm as facilidades do controle dos parmetros. Na planta industrial, a
variabilidade dos fatores e at a dificuldade dos pontos de medio representar
adequadamente os parmetros que se quer monitorar, sero obstculos que
exigiro cuidados especiais para o resgate de equaes que reflitam, com boa
fidelidade, o processo de coqueificao de uma bateria de fornos de coque.
Resultados obtidos atravs do sensoriamento de campo, processamento lgico,
armazenamento de dados e a visualizao e relatrios obtidos atravs de interfaces
grficas, somente possvel atravs da combinao das Tecnologias de Automao
(TA) versus as Tecnologias de Informao (TI). A tecnologia da automao que
abrange desde a concepo do projeto de instrumentao, passa pelo controle
lgico de um CLP que se relaciona em tempo real com software SCADA j satisfaz
as condies do domnio do processo operacional da planta. A tecnologia da
informao se faz presente quando os dados do processo tornam informaes
relevantes aos operadores como ferramenta de apoio ao processo de deciso.
Na competitividade no mundo da tecnologia, presente nas grandes corporaes
industriais, eficaz aquele que toma a deciso correta, no menor tempo e com maior
preciso em seus respectivos processos industriais.
78
8 REFERNCIAS
ALTUS - Sistemas de Informtica S.A. Evoluo da Automao. Documentao

Tcnica em http://www.altus.com.br.
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NILSON MAGALHES BUENO

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Julgamento: ________________________ Assinatura: _____________

Prof. Dr. ___________________________ Instituio: _____________

Julgamento: ________________________ Assinatura: _____________

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Ditam as normas acadmicas que uma dissertao uma obra de autoria

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Uma indstria siderrgica consome grande quantidade de energia para a

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1.5 Organizao da dissertao

2.1 Sumrio do processo siderrgico de obteno de ao.

Dos processos siderrgicos de obteno de ao figura 01, os principais so

Figura 1 - Fluxo de produo do ao - Fonte: Intranet Usiminas

2.2 Alto Forno

O Alto Forno o corao do processo siderrgico. Ele carregado pela parte

Figura 2 - Vista noturna Alto Forno - Fonte: Intranet Usiminas

Os fundentes adicionados carga do alto forno tm a funo de proporcionar

2.2.1 Reaes de reduo para obteno do gusa

O ferro na natureza se apresenta principalmente combinado com o oxignio

Figura 3 - Fluxo produo Alto Forno - Fonte: Intranet Usiminas

A sinterizao o tratamento normalmente utilizado para uniformizar a

Figura 4 Fluxo de produo da sinterizao - Fonte: Intranet Usiminas

2.4 Baterias de Coque

O coque a fonte de material redutor e gerador de energia ao processo

Figura 5 - Fluxo de produo Baterias de Coque - Fonte: Intranet Usiminas

Na coqueificao o carvo carregado em baterias de coque (figura 6),

Figura 6 Fotos do Grupo 1 e Grupo 2 - Baterias de Coque - Fonte: Intranet Usiminas

O coque assim obtido contm carbono, umidade e cinzas, materiais no

Cada carga de forno-fenda, com 8 metros de altura, 15 metros de

2.4.1 Processamento do gs de coqueria GCO

O gs de coqueria sai das baterias a uma temperatura elevada (600 - 700C),

Figura 7 - Produo do Gs de Coqueria GCO - Fonte: Intranet Usiminas

2.5 Processo de Fabricao do Coque

Como j ressaltei, a matria-prima utilizada na produo do coque o carvo

Figura 8 Fotos Baterias de Coque Grupo 1 - Fonte: Intranet Usiminas

Figura 9 Foto Baterias de Coque Grupo 2- Fonte: Intranet Usiminas

2.5.1 A estrutura das baterias de coque

A Usiminas, unidade Cubato/SP uma siderrgica integrada a coque, com

Aprovado em: / / 2012

Prof. Dr. _______________ Instituio: _

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