Concreto I

CONCRETO
ARMADO I
I.- INTRODUCCIN AL CONCRETO
ARMADO
II.- CARACTERSTICAS Y
PROPIEDADES DEL CONCRETO Y
ACERO
INTEGRANTES:
Gala Valenzuela, Guiliana Del
Pilar
Girao Flores, Ronald Gustavo
Ivala Capcha, Delina Isalys
Salazar Fuentes, Milagros
Roco
Tasayco Garca, Juan Pablo
4TO A
CONCRETO ARMADO I 4TO A
Dedicatoria
A todas aquellas personas que

buscan la superacin a travs del
esfuerzo con un nico fin; el desarrollo
de una sociedad justa y equilibrada con
ciudadanos acordes a ella.
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INTRODUCCIN
Contrariamente a la impresin que uno podra llevarse al mirar el ambiente hecho

por el hombre en el siglo XX, el concreto es un material de construccin
relativamente reciente. Slo se ha convertido en un material de construccin
establecido durante el ltimo siglo. Cmo se desarroll el concreto?, Qu
factores alimentaron su progreso?, y Cules fueron algunos de sus puntos
cruciales?
Desde la alborada de la historia, el hombre ha buscado materiales para pegar

piedras y ladrillos en paredes y fundaciones. Los asirios y babilonios utilizaron
materiales bituminosos en sus muros; los egipcios utilizaron morteros de cal y
yeso en la construccin de la Pirmide de Keops y en otras estructuras.
Los morteros romanos han tenido una muy buena reputacin debido a la
durabilidad de sus estructuras. Los acueductos y el Coliseo lo confirman. Dichos
morteros se hacan de cal mezclada con una roca volcnica llamada puzolana,
hallada cerca del Monte Vesubio. Esto formaba un material firme, cementante, que
endureca bajo el agua. Los romanos no saban por qu el mortero de puzolana
era superior al de cal, pero desplegaron una gran habilidad en prepararlo y
utilizarlo. La marcada duracin de estas estructuras se debe en parte a este
mortero de cal y slice y en parte al clima favorable en la zona.
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ANTECEDENTES HISTRICOS
La historia del hormign constituye un captulo fundamental de la historia de la

construccin. Cuando el hombre opt por levantar edificaciones utilizando
materiales arcillosos o ptreos, surgi la necesidad de obtener pastas o morteros
que permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras
estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero
se deterioraban rpidamente ante las inclemencias atmosfricas. Se idearon
diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para
conseguir pastas que no se degradasen fcilmente.
El concreto fue usado por primera vez en Roma alrededor de la tercera centuria
antes de Cristo.Estaba constituido por agregados unidos mediante un aglomerante
conformado por una mezcla de cal y ceniza volcnica. Este material poda
sumergirse en agua manteniendo sus propiedades a diferencia de los morteros de
cal usados siglos antes en la antigua isla de Creta. La obra ms grande erigida por
los romanos fue el Panten con su bveda de 43.20 m. de dimetro. El.uso de
este material en la construccin paso al olvido con la cada del Imperio y no fue
sino hasta mediados del siglo XVIII que su uso se extendi nuevamente.
El primer registro del uso de concreto en los tiempos modernos, se remonta a

1760 cuando, en Inglaterra, John Smeaton descubri, mientras proyectaba el faro
Eddystone, que una mezcla de caliza calcinada y arcilla daba lugar a un
conglomerante hidrulico resistente al agua. En 1824, Joseph Aspdin elabor
cemento mezclando arcilla y caliza de diferentes canteras y calentndolas en un
horno. El concreto obtenido con este aglomerante se asemejaba a las piedras
propias de la isla de Portland, al sur de Inglaterra, motivo por el cual se le llam
cemento Portland, material que comenz a fabricarse con mayor fuerza desde
entonces. En ocasiones, la mezcla era calentada en exceso y se endureca,
siendo desechada por considerarse intil. En 1845, T. C. Johnson descubri que
el mejor cemento provena de la pulverizacin de esta sustancia "intil"
denominada clinker. Este es el cemento que se conoce hoy en da.
El concreto armado se us desde la tercera dcada del siglo XIX. Entre 1832 y
1835, Sir Marc Isambard Brunel y Francois Martin Le Brun erigieron, en Inglaterra
y Francia, respectivamente, estructuras de este material tales como arcos y
edificaciones. En 1848, Joseph Louis Lambot construy un bote de concreto
reforzado el cual present en la Exposicin de Pars en 1854 y patent en 1855.
En Inglaterra, W.B. Wilkinson, registr, en 1855, un piso de concreto reforzado con
cuerdas de acero desechadas en las minas. Un ao despus, Francois Coignet
patent un sistema de refuerzo para pisos consistente en barras de acero
embebidas en el concreto.
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A pesar de los precedentes antes indicados, Joseph Monier, francs, es

considerado el creador del concreto reforzado. Dedicado a la jardinera, fabric
macetas de concreto con refuerzo de mallas de alambre, registrando el sistema en
1867. En los aos siguientes patent el uso de esta tcnica para la construccin
de tanques, puentes, tuberas, vigas, columnas y escaleras. En 1879, G.A. Wayss,
de la firma Wayss and Freitag de Alemania, compr la patente de Monier y en
1887, public un libro acerca de sus mtodos constructivos. Por su parte, Rudolph
Schuster, de Austria, adquiri tambin los derechos de patente. De este modo, el
nombre de Monier, como creador del concreto armado, se extendi por todo
Europa.
En Estados Unidos, Thaddeus Hyatt, abogado e ingeniero, realiz experimentos

en vigas de concreto reforzado alrededor de 1850. Sus resultados no se
publicaron sino hasta 1877. Inves- . tig acerca de la resistencia del concreto al
fuego y lleg a la conclusin que los coeficientes de dilatacin trmica, tanto del
concreto como del acero eran muy similares. Con sus estudios, Hyatt sent los
principios sobre los cuales se desarrolla el anlisis y diseo de los elementos de
concreto reforzado.
En Francia, el desarrollo del uso del concreto reforzado se debi en gran parte a
Francois Hennebique quien estableci un estudio de ingeniera y proyect cientos
de estructuras del nuevo material. En 1900, el Ministerio de Obras Pblicas de
Francia convoc a un comit a cargo de Armand Considere para la elaboracin de
especificaciones tcnicas para concreto armado. Estas fueron publicadas en 1906.
En los aos siguientes, Perret, Ribera, Garnier, Freyssinet, Maillart, Boussiron,

Mex Berg, entre otros, proyectan y construyen obras en concreto armado que van
descubriendo poco a poco las multiples posibilidades de este nuevo material.
En el Per, los primeros barriles de cemento llegaron en 1850. El concreto con l

elaborado se us para la construccin de cimentaciones y para mejorar los
acabados de las estructuras. Posteriormente, se le utiliz en combinacin con
acero para la construccin de edificios, puentes, cueductos, etc. En 1915, llegaron
los primeros hornos para la fabricacin de cemento encargados por la empresa
estadounidense Foundation Co. Un ao despus, stos fueron comprados por la
Compaa Peruana de Cemento Portland. En los aos 50, se estableci, en Lima,
la primera empresa de concreto premezclado. De ah a la fecha, han ido
apareciendo numerosas empresas productoras de cemento y de concreto
premezclado. En la actualidad, este material es el ms utilizado en la construccin
en nuestro pas.
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2.1 VENTAJAS
Durabilidad
La durabilidad del concreto como la capacidad para comportarse

satisfactoriamente frente a las acciones fsicas y qumicas agresivas a lo largo de
la vida til de la estructura protegiendo tambin las armaduras y elementos
metlicos embebidos en su interior.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino tambin las condiciones fsicas y qumicas a las que se
expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la
estructura y que puede afectar a la corrosin de las armaduras, ambientes
qumicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc
Resistencia a la compresin
En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia caracterstica (fck) del

concreto es aquella que se adopta en todos los clculos como resistencia a
compresin del mismo, y dando por hecho que el concreto que se ejecutar
resistir ese valor se dimensionan las medidas de todos los elementos
estructurales.
La resistencia del concreto a compresin se obtiene en ensayos de rotura a

compresin de probetas cilndricas normalizadas realizados a los 28 das de edad
y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.
Diversificacin de formas
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el concreto fresco para

deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o
encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua
de amasado, pero tambin el tamao mximo de los agregados, la forma de los
agregados y su granulometra.
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la ms

adecuada para la colocacin segn los medios que se dispone de compactacin.
Se trata de un parmetro fundamental en el concreto fresco.
Cohesin y manejabilidad
La cohesin y manejabilidad de las mezclas de concreto son caractersticas que

contribuyen a evitar la segregacin y facilitar el manejo previo y durante su
colocacin en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento
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del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere

manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocacin
son difciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.
Prcticamente, la finura es la nica caracterstica del cemento que puede aportar

beneficio a la cohesin y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto,
los cementos de mayor finura como el Prtland tipo III o los Prtland-puzolana
seran recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con
efectos ms decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante
su manejo y colocacin. Entre tales factores puede mencionarse la composicin
granulomtrica y el tamao mximo del agregado, el consumo unitario de
cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseo de la mezcla de concreto.
2.2 DESVENTAJAS
Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, despus de colocarlo y compactarlo

dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los
componentes ms pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto
que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenmenos
simultneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se
producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta
estratificacin en la masa de concreto, segn la cual se forma en la superficie
superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentracin de
agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de
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pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidrulicas cuya capa superior

debe ser apta para resistir los efectos de la abrasin mecnica e hidrulica.
Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del

concreto son de orden intrnseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las
mezclas, caractersticas deficientes de forma, textura superficial y granulometra
en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo
unitario y/o baja finura en el cementante. Consecuentemente, las medidas
aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la
presencia de dichos
factores, para lo cual es pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda

colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido
unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua
si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada

composicin granulomtrica; en especial, con un contenido de finos en la arena
que cumpla especificaciones en la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea

factible cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor

finura, como el portland tipo III o los portland-puzolana. En relacin con esta ltima
medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de
sangrado de la pasta al aumentar la superficie especfica del cemento.
Estabilidad volumtrica
Una caracterstica indeseable del concreto hidrulico es su predisposicin a
manifestar cambios volumtricos, particularmente contracciones, que suelen
causar agrietamientos en las estructuras. Para corregir este inconveniente, en
casos que lo ameritan, se han desarrollado los cementos expansivos que se
utilizan en los concretos de contraccin compensada(22), pero que todava no se
producen localmente.
Tiene poca resistencia a la traccin, aproximadamente la dcima parte de

su resistencia a la compresin. Aunque el acero se coloca de modo que absorba
estos esfuerzos, la formacin de grietas es inevitable.
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Requiere de encofrado lo cual implica su habilitacin, vaciado, espera hasta

que el concreto alcance la resistencia requerida y desencofrado. con el tiempo que
estas operaciones implican. El costo del encofrado puede alcanzar entre un tercio
y dos tercios del costo total de la obra.
Su relacin resistencia a la compresin versus peso est muy por debajo

que la correspondiente al acero, el cual es ms eficiente cuando se trata de cubrir
grandes luces. El concreto requiere mayores secciones y por ende el peso propio
es una carga muy importante en el diseo.
Requiere de un permanente control de calidad, pues sta se ve afectada

por las operaciones de mezcla, colocacin, curado, etc.
Presenta deformaciones variables con el tiempo. Bajo cargas sostenidas,

las deflexiones en los elementos se incrementan con el tiempo.
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3.1 MTODO DE LOS ESFUERZOS DE TRABAJO DE ESFUERZOS

PERMISIBLES TEORA ELSTICA
Los elementos mecnicos producidos en los distintos elementos por las

solicitaciones de servicio o de trabajo se calculan por medio de un anlisis
elstico. Se determinan despus los esfuerzos en las distintas secciones debido a
los elementos mecnicos, por mtodos tambin basados en hiptesis elsticas.
Los esfuerzos de trabajo as calculados, deben mantenerse por debajo de ciertos
esfuerzos permisibles que se consideran aceptables, el mtodo es razonable en
estructuras de materiales con un comportamiento esencialmente elstico.
En un principio, las estructuras se disearon empleando esfuerzos permisibles o

de trabajo, que limitaban el esfuerzo normal o tangencial de una pieza o una
fraccin del esfuerzo de fluencia del material, razn por la cual se le denomina
comnmente "diseo elstico" aunque es ms correcto el termino: "diseo por
esfuerzos permisibles o de trabajo".
Cabe sealar que si se aprovecha la resistencia del material ms all de su punto

de fluencia (como es el caso del acero) y se defina el esfuerzo permisible en
funcin del esfuerzo de falla se estar diseando plsticamente, por lo cual es
impropio el trmino de diseo elstico.
3.2 DISEO POR RESISTENCIA LTIMA.
El mtodo de diseo por resistencia o mtodo de factor de carga es esencialmente

un diseo de estados lmites con nfasis en los estados lmites ltimos, revisando
los estados lmite de serviciabilidad despus de que el diseo original ste
completo.
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En este criterio, las cargas de trabajo en el diseo son multiplicadas por factores
de carga y la estructura es diseada para resistir hasta su capacidad ltima las
cargas factorizadas. Los factores de carga asociados con un tipo de carga son
ajustados para reflejar el grado de variacin e incertidumbre de esa carga.
En la Referencia 17 se especifican los valores de factores de carga para diversas

combinaciones de acciones. Expresado en forma sencilla, factor de carga es la
cantidad por la que deben multiplicarse las cargas para obtener la mxima
capacidad de la estructura. Para combinaciones de carga comunes (CM + CV), se
especifica un factor de carga de 1.4. Para combinaciones de carga excepcionales
(CM + CV + CA), se aplicar un factor de carga de 1.1.
El momento ltimo actuante ser:
Mu = FcMs < MR 3.9
dnde:
Fc = Factor de carga.
Ms = Momento de servicio.
MR = Momento resistente
La resistencia de los elementos a ciertos efectos se tiene aplicando alguna teora

acertada. La resistencia obtenida se afecta de un factor de reduccin, que afecta a
diversos valores de acuerdo al tipo de efecto:
Para flexin: FR = 0.9
Para cortante: FR = 0.8.
Para flexocompresin: FR = 0.75.
En la Referencia 4 se establece que cuando la resistencia del concreto no es

mayor que 350 kg/cm2, y el presfuerzo efectivo o final no es menor que la mitad
del esfuerzo resistente, fsr, del acero de presfuerzo, el esfuerzo en el acero de
presfuerzo fsp cuando se alcanza la resistencia puede calcularse para secciones
con presfuerzo total como:
3.10
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1.1) BASE TERICA
El concreto es un producto artificial compuesto que consiste de un medio ligante

denominado pasta, dentro del cual se encuentran embebidas partculas de un
medio ligado denominado agregado.
La pasta es el resultado de la combinacin qumica del material cementante con

el agua. Es la fase continua del concreto dado que siempre esta unida con algo de
ella misma a travs de todo el conjunto de este.
El agregado es la fase discontinua del concreto dado que sus diversas partculas
no se encuentran unidas o en contacto unas con otras, sino que se encuentran
separadas por espesores diferentes de pasta endurecida.
Las propiedades del concreto estn determinadas fundamentalmente por las

caractersticas fsicas y qumicas de sus materiales componentes, pudiendo ser
mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del concreto.
1.2) IMPORTANCIA DEL CONCRETO
Actualmente el concreto es el material de construccin de mayor uso en nuestro

pas. Si bien la calidad final del concreto depende en forma muy importante del
conocimiento del material y de la calidad profesional del ingeniero, el concreto es,
en general, desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza,
materiales, propiedades, seleccin de las proporciones, proceso de puesta en
obra, control de calidad e inspeccin, y mantenimiento de los elementos
estructurales.
La principal limitacin a las multiples aplicaciones que se pueden dar al concreto

es el desconocimiento de alguno de los aspectos ya indicados; as como de la
mayor o menor importancia de los mismos de acuerdo al empleo que se pretende
dar al material. Ello obliga al estudio y actualizacin permanentes para obtener del
concreto las mximas posibilidades que como material puede ofrecer al Ingeniero.
1.3) MPOSICIN DEL CONCRETO
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El concreto se compone de:
Cemento
Agregados
Agua
Si es necesario aditivos
1.4.1) CEMENTOS
DEFINICIN
El cemento es el componente ms activo del concreto y, generalmente, tiene el

mayor costo unitario. Por ello, y considerando que las propiedades del concreto
dependen tanto de la cantidad como de la calidad de sus componentes, la
seleccin y uso adecuado del cemento son fundamentales para obtener en forma
econmica las propiedades deseadas para una mezcla dada.
En el mercado peruano existe variedad de cementos para ser empleados por el

usuario y la mayora de ellos proporcionan adecuados niveles de resistencia y
durabilidad en las obras usuales.
Algunos de los cementos disponibles proporcionan niveles ms altos para

determinadas propiedades que aquellos exigidos por las especificaciones de la
obra, por lo que siempre debe indicarse en stas los requisitos exigidos para el
cemento. Imponer requisitos que no son necesarios es antieconmico y, adems,
puede perjudicar caractersticas importantes del concreto. La importancia de
elaborar especificaciones adecuadas es obvia, ya que ellas deben garantizar que
slo se ha de emplear la cantidad y tipo de cemento adecuados para alcanzar los
requisitos que se desea obtener en el concreto.
La totalidad de los cementos empleados en el Per son cementos portland que

cumplen con los requisitos que especifica la Norma ASTM C 150; o cementos
combinados, que cumplen con lo indicado en la Norma ASTM C 595.
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FABRICACIN DEL CEMENTO
Para la fabricacin del cemento portland se procede, esquemticamente, de la

siguiente manera:
La materia prima, material calizo y material arcilloso, se tritura, mezcla y muele

hasta reducirla a un polvo fino. Los procedimientos de mezcla y molido pueden
efectuarse en seco o hmedo. La dosificacin de los materiales debe ser la
adecuada a fin de evitar perjuicio en la calidad.
El polvo fino pasa a un horno rotatorio donde es calentado lentamente hasta el

punto de clinkerizacin. En la etapa inicial del proceso de calentamiento el agua y
el anhidrido carbnico son expulsados. Al acercarse la mezcla a las regiones ms
calientes del horno se producen las reacciones qumicas entre los constituyentes
de la mezcla cruda. Durante estas reacciones se forman nuevos compuestos,
algunos de los cuales alcanzan el punto de fusin.
El producto resultante, clinker, cae a uno de los diversos tipos de enfriadores, o se

deja enfriar al aire. Posteriormente se combina con un porcentaje determinado de
yeso y el conjunto se muele hasta convertirlo en un polvo muy fino al que se
conoce como cemento portland.
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PROCESO DE OBTENCIN DEL CEMENTO
EXTRACCION DE CANTERAS
CHANCADO
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MOLINO DE CRUDO
HORNEADO
ENSACADO
MATERIAS PRIMAS
Al definir el clinker se indic que el crudo del cual procede est constituido por
mezclas de materias primas de naturaleza caliza y arcillosa. Las calizas,
esencialmente silicatos clcicos, y las arcillas, principales aportadoras de slice
junto con sus intermedias las margas, aportadoras de almina y hierro, constituyen
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de las que pudiera llamarse materias primas principales para la fabricacin del
cemento portland.
LOS COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO
COMPOSICIN MINERALGICA DEL CLINKER
El clinker, tal como l sale de los hornos, puede asimilarse a una roca artificial
cuya gnesis es comparable a la de las ricas gneas de origen eruptivo.
Petrogrficamente se le considera como un conglomerado de elementos
cristalinos y fase vitrea, formado por consolidacin de un crudo el cual ha sido
parcialmente fundido al ser sometido a temperaturas del orden de 1200 a 1500C.
Visto al microscopio, el clinker se presenta con la apariencia de una roca

hipocristalina, de estructura granular muy fina y poco vidrio. Se aprecian
constituyentes, algunos de los cuales se han homologado como minerales
resultantes de la consolidacin de sistemas en equilibrio, formados a partir de los
xidos que figuran en la composicin qmica del cemento.
Entre estos constituyentes se distinguen tres grupos:
El de los silicatos
El del material intersticial. En este grupo se incluye el vidrio, cuando lo hay.
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El de los xidos, que en pequea cantidad forman inclusiones en los

constituyentes de los grupos anteriores.
LOS COMPUESTOS PRINCIPALES
Durante el proceso de fusin de la materia prima que ha de dar origen al clinker se

forman silicatos clcicos, aluminatos clcicos y ferritos de composicin compleja.
De ellos los componentes bsicos del cemento son los silicatos clcicos. La
frmula de composicin de los cuatro compuestos principales, as como la forma
abreviada de los mismos es:
Silicato Triclcico 3 CaO.SiO2 = C3S

Silicato Biclcico 2 CaO.SiO2 = C2S
Aluminato Triclcico 3 CaO.Al2O3 = C3A
Ferroaluminato tetraclcico 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF
El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales norma las propiedades

del cemento portland. Dicho porcentaje depende de la proporcin relativa entre la
cal y los componentes cidos - slice, almina y xido frrico -tambin conocidos
como factores hidrulicos.
Normalmente se acepta que los porcentajes lmites de los compuestos principales

estn dentro de los siguientes valores:
C3S 30% a 60%

C2S 15% a 37%
C3A 7% a 15%
C4AF 8% a 10%
CLASIFICACIN DE LOS CEMENTOS.-
CEMENTO PORTLAND NORMAL
El cemento portland normal es el producto obtenido por la pulverizacin del clinker

portland con la adicin eventual de sulfato de calcio. Se admite la adicin de otros
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productos siempre que no excedan el 1% en peso del total y que la Norma

correspondiente determine que su inclusin no afecta las propiedades del cemento
resultante. Los productos adicionados debern ser pulverizados conjuntamente
con el clinker.
El cemento portland normal deber cumplir con los requisitos indicados en la

Norma ASTM C 150 para los Tipos I, II, y V, los cuales se fabrican en el Per.
Alternativamente podrn emplearse los requisitos de las Normas NTP para
cementos.
CEMENTOS HIDRAULICOS COMBINADOS
Los cementos hidrulicos combinados son el producto obtenido de la pulverizacin

conjunta del clinker de cemento portland y un material reactivo que posee
propiedades puzolnicas, con la adicin eventual de sulfato de calcio.
Estos cementos pueden igualmente ser preparados por mezcla de los ingredientes
finamente molidos. En ambos casos deben cumplir con los requisitos de la Norma
ASTM C 595.
En el campo de los cementos hidrulicos combinados, en el Per se fabrican los

cementos puzolnicos Tipos IP, IPM, y IS. El cemento puzolnico Tipo IP es un
cemento portland con un porcentaje adicionado de puzolana entre 15% y 45%,
que debe cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 595 NTP 334.044 El
cemento puzolnico Tipo IPM es un cemento portland con un porcentaje
adicionado de puzolana menor del 15%, que debe cumplir con los requisitos de las
Normas ASTM C 595 NTP 334.044. Del cemento puzolnico IS no se tiene
mayor informacin.
TIPOS DE CEMENTO
La totalidad de los cementos empleados en el Per son cementos portland tal

como los especifica la Norma ASTM C 150; o cementos combinados, de acuerdo
a lo indicado en la Norma ASTM C 595. De acuerdo a lo recomendado por la
Norma ASTM C 150, los cinco tipos de cementos portland normal que pueden ser
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clasificados como estndar y cuya fabricacin est normada por requisitos

especficos son:
Tipo I: De uso general, donde no se requiere propiedades especiales.

Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratacin.
Especialmente adecuados para ser empleados en estucturas en ambientes
agresivos y/o vaciados masivos.
Tipo III: De desarrollo rpido de resistencia con elevado calor de
hidratacin. Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar
la puesta en servicios de las estructuras, o para uso en climas fros.
Tipo IV: De bajo calor de hidratacin, recomendables para concretos
masivos.
Tipo V: Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta
resistencia a los sulfatos.
De estos cinco tipos en el Per slo se fabrican los Tipos I, II, y V. Si a los
cementos se les ha aadido el sufijo A significa que son cementos a los que se ha
aadido incorporadores de aire en su composicin, manteniendo las propiedades
originales. En el Per no se fabrica este Tipo de cementos. Los denominados
cementos adicionados son mezclas de cemento y un material de caractersticas
puzolnicas molidos en forma conjunta. En el Peru se fabrican los Tipos IP, IPM,
IS, y ISM
La justificacin de la fabricacin de los cementos adicionados es la necesidad,

por una parte, de diluir la presencia del clinker en el conglomerante, cuyos
productos hidrolizados pueden ser atacados segn las circunstancias por agentes
agresivos diversos, y producir la destruccin del concreto. Por otra parte, la
conveniencia de reducir, con esta dilucin, el calor desarrollado en la hidrlisis,
que acta desfavorablemente en la puesta en obra de grandes masas de
concreto, elevando su temperatura como consecuencia del bajo grado de
conductividad trmica del concreto (entre 0,002 y 0,004 cal/cm/C) En el
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enfriamiento se producen contracciones importantes que pueden dar lugar a la

formacin de fisuras.
El cemento Tipo IP: es un cemento al cual se ha aadido puzolana en un

porcentaje que oscila entre el 15% y el 40% del peso total.
El cemento Tipo IPM: es un cemento al que se le ha aadido puzolana en
un porcentaje menor del 15% del peso total.
El cemento Tipo IS: Es un cemento al cual se le ha aadido entre 25% y
75% de escoria de altos hornos referido al peso total.
El cemento Tipo ISM: Es un cemento al cual se ha aadido menos del
25% de escoria de altos hornos referida al peso total.
1.4.2) AGUA
DEFINICIN
El agua presente en la mezcla de concreto reacciona qumicamente con el

material cementante para lograr:
La formacin de gel
Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:
En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulacin y colocacin
de la misma.
En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y
caractersticas deseadas.
Como requisito de carcter general y sin que ello implique la realizacin de

ensayos que permitan verificar su calidad, Se podr emplear como aguas de
mezclado aquellas que se consideren potables, o las que por experiencia se
conozcan que pueden ser utilizadas en la preparacin del concreto.
Debe recordarse que no todas las aguas que son adecuadas para beber son
convenientes para el mezclado y que, igualmente, no todas las aguas
inadecuadas para beber son inconvenientes para preparar concreto. En general,
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dentro de las limitaciones que en las diferentes secciones se han de dar, el agua
de mezclado deber estar libre de sustancias colorantes, aceites y azcares.
Adicionalmente, el agua empleada no deber contener sustancias que puedan

producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia o durabilidad,
apariencia del concreto, o sobre los elementos metlicos embebidos en ste.
Previamente a su empleo, ser necesario investigar y asegurarse que la fuente de
provisin no est sometida a influencias que puedan modificar su composicin y
caractersticas con respecto a las conocidas que permitieron su empleo con
resultados satisfactorios.
REQUISITOS DE CALIDAD
El agua que a de ser empleada en la preparacin del concreto deber cumplir con
los requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia, potable. No existen
criterios uniformes en cuanto a los lmites permisibles para las sales y sustancias
presentes en el agua que va a emplearse. A continuacin se presenta, en partes
por milln, los valores aceptados como mximos para el agua utilizada en el
concreto.
Cloruros 300 ppm.

Sulfatos 300 ppm.
Sales de magnesio 150 ppm.
Sales solubles totales 500 ppm.
pH mayor de 7
Slidos en suspensin 1,500 ppm.
Materia orgnica 10 ppm.
La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparacin y curado del
concreto, aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas
estn comprendidos dentro de los siguientes lmites:
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a) El contenido mximo de materia orgnica, expresada en oxgeno

consumido, ser de 3 mg/l (3ppm)
b) El contenido de residuo insoluble no ser mayor de 5 gr/l (5000 ppm)
c) El pH estar comprendido entre 5.5 y 8.0
d) El contenido de sulfatos, expresado como ion SO4, ser menor de 0,6 gr/l
(600) ppm
e) El contenido de cloruros, expresado como ion Cl, ser menor de 1 gr/l
(1000 ppm)
f) El contenido de carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total)
Expresada en NaHCO3, ser menor de 1 gr/l (1000 ppm)
g) Si la variacin de color es un requisito que se desea controlar, el contenido
Mximo de fierro, expresado en ion frrico, ser de 1 ppm.
El agua deber estar libre de azcares o sus derivados. Igualmente lo estar de

sales de potasio o de sodio.
Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por anlisis de

Laboratorio, deber ser aprobada por la Supervisin. La seleccin de las
proporciones de la mezcla de concreto se basar en resultados en los que se ha
utilizado en la preparacin del concreto agua de la fuente elegida.
REQUISITOS DEL COMITE 318 DEL ACI
La publicacin 318-99 del American Concrete Institute Building Code

Requirements for Structural Concrete, en su Captulo 3, acpite 3.4, fija cuatro
requisitos para el agua de mezclado:
El agua empleada en el mezclado del concreto deber estar limpia y libre

de cantidades peligrosas de aceites, lcalis, cidos, sales, materia
orgnica, u otras sustancias peligrosas para el concreto o el refuerzo.
El agua de mezclado para concreto premezclado o para concreto que
deber contener elementos de aluminio embebidos, includa la porcin del
agua de mezclado que es contribuda en forma de agua libre sobre el
agregado, no deber contener cantidades peligrosas de ion cloruro.
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No deber emplearse en el concreto aguas no potables, salvo que las

siguientes condiciones sean satisfechas:
La seleccin de las proporciones del concreto deber basarse en mezclas
de concreto en las que se ha empleado agua de la misma fuente. 3.4.3.1.-
Los cubos de ensayo de morteros preparados con aguas de mezclado no
potables debern tener a los 7 y 28 das resistencias iguales a por lo menos
el 90% de la resistencia de especmenes similares preparados con agua
potable. Los ensayos de comparacin de resistencia debern ser
preparados con morteros, idnticos con excepcin del agua de mezclado,
preparados y ensayados de acuerdo con la Norma ASTM C 109 Test
Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortar (Empleando
especimenes cbicos de 2 50 mm).
Estas recomendaciones del Comit ACI 318, merecen del mismo las siguientes
observaciones:
Casi todas las aguas naturales que son bebibles (potables) y que no tienen
olor o sabor pronunciados, son satisfactorias son satisfactorias para ser
empleadas como aguas de mezclado en la preparacin del concreto. Las
impurezas, cuando son excesivas pueden afectar no slo el tiempo de
fraguado, la resistencia del concreto, y la estabilidad de volumen (cambios
de longitud, sino que tambin pueden causar eflorescencias o corrosin del
refuerzo. Cuando ello sea posible, las aguas con altas concentraciones de
slidos disueltos debern ser evitadas.
Las sales u otras sustancias peligrosas, con las que contribuyen los agregados o
aditivos, deben ser aadidas al volumen que puede ser contenido en el agua de
mezclado. Estos volmenes adicionales deben ser considerados en la evaluacin
de la aceptacin de las impurezas totales que pueden ser peligrosas para el
concreto o acero.
2.4.2) EL AGREGADO
CONCEPTO
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Se define como agregado al conjunto de partculas inorgnicas, de origen natural

o artificial, cuyas dimensiones estn comprendidas entre los lmites fijados en la
Norma NTP 400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto. Ellos
son materiales que estn embebidos en la pasta y ocupan entre el 62% y el 78%
de la unidad cbica del concreto.
Un adecuado conocimiento de la naturaleza fsica y qumica del concreto, as

como del comportamiento de ste, implica necesariamente el de los materiales
que conforman la corteza terrestre, estudiados a la luz de la geologa y,
especificamente, de la petrologa.
CLASIFICACION
El agregado empleado en la preparacin del concreto se clasifica en agregado

fino, agregado grueso y hormign, conocido este ltimo como agregado integral.
Se define como agregado fino a aquel, proveniente de la desintegracin natural o

artificial de las rocas, que pasa el Tamiz de 3/8" y queda retenido en el tamiz N
200. El ms usual de los agregados finos es la arena, definida como el producto
resultante de la desintegracin natural de las rocas.
Se define como agregado grueso a aquel que queda retenido en el Tamiz N 4 y

es proveniente de la desintegracin natural o artificial de las rocas. El agregado
grueso suele clasificarse en grava y piedra triturada o chancada. La grava es el
agregado grueso proveniente de la disgregacin y abrasin natural de materiales
petreos. Se le encuentra generalmente en canteras y lechos de ros depositado en
forma natural. La piedra chancada, o piedra triturada, es el agregado grueso
obtenido por trituracin artificial de rocas y gravas.
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Se define como hormign, o agregado integral, al material conformado por una

mezcla de arena y grava. Este material, mezclado en proporciones arbitrarias se
da en forma natural en la corteza terrestre y se le emplea tal como se le extrae de
la cantera.
OBTENCION DE AGREGADOS
A.- FUNCIONES DEL AGREGADO
Las tres principales funciones del agregado en el concreto son:
Proporcionar un relleno adecuado a la pasta, reduciendo el contenido de sta por

unidad de volumen y, por lo tanto, reduciendo el costo de la unidad cbica de
concreto.
Proporcionar una masa de partculas capaz de resistir las acciones mecnicas, de

desgaste, o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento; de humedecimiento y secado; o de calentamiento de la pasta.
B.- INTERRELACION AGREGADO-CONCRETO
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Las propiedades del concreto resultantes del empleo de un agregado determinado

dependen de:
La composicin mineral de las partculas de agregado, la cual influye

fundamentalmente sobre la resistencia, durabilidad y elasticidad del concreto.
Las caractersticas superficiales de las partculas, las cuales influyen

especialmente sobre la trabajabilidad, fluidez y consistencia del concreto; as
como sobre la adherencia entre la pasta y el agregado.
La granulometra de los agregados fino y grueso, definida por s misma, as como

por la superficie especfica, mdulo de fineza, y tamao mximo del agregado
grueso. Estas propiedades influyen fundamentalmente sobre las propiedades del
concreto al estado no endurecido, sobre su densidad y sobre la economa de la
mezcla.
El volumen de agregado por unidad de volumen del concreto, el cual influye

especialmente en los cambios de volumen debidos a los procesos de
humedecimiento y secado; a los procesos de calentamiento y enfriamiento; as
como en el costo de la unidad cbica de concreto.
La porosidad y absorcin del agregado, las cuales influyen sobre la relacin agua-
cemento efectiva, as como sobre las propiedades del concreto al estado no
endurecido.
C.- IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD DEL AGREGADO
Las cuatro clases de poros que pueden estar presentes en la pasta corresponden
a espacios que estn en el concreto fuera de los lmites del agregado. Sin
embargo, normalmente ste es poroso y permeable, pudiendo variar el total de
poros, de acuerdo a los diferentes tipos de rocas, entre el 0.3% y el 20%.
Algunas rocas presentan macroporos, los cuales se definen como poros lo

suficientemente grandes como para que los efectos de la capilaridad en ellos sean
muy pequeos o despreciables. Los macroporos presentes en la superficie de la
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roca, o el concreto, o en el cuerpo de la roca pero conectados a la superficie por

otros macroporos, pueden ser llenados facilmente por inmersin de la roca en
agua.Sin embargo, si tales macroporos estn dentro del cuerpo de la roca y se
encuentran separados de la superficie por una fina estructura porosa que no es
facilmente permeable, no debern llenarse rpidamente por un proceso ordinario
tal como una prolongada inmersin en agua.
La dimensin promedio de los poros en las diversas rocas comprende un amplio

rango de tamaos. Usualmente las rocas que presentan una alta porosidad y
poros relativamente grandes, tienen una alta permeabilidad al agua. Sin embargo,
esta regla presenta excepciones encontrndose rocas, por el ejemplo el horsteno,
las cuales tienen una porosidad moderada a alta pero baja permeabilidad, lo que
indica poros de tamao promedio pequeo. En este tipo de rocas el tamao
promedio de los poros podra estar en el rango del dimetro de los poros capilares
presentes en la pasta.
La porosidad de los agregados naturales generalmente empleados en la

preparacin de concretos de peso normal, se encuentra usualmente por debajo
del 10% y casi siempre por debajo del 3%, en contraste con el 30% ms de la
porosidad total de las pastas. Es lgico esperar, a partir de estos valores, que la
permeabilidad de los agregados usualmente empleados sea mucho menor que la
de la pasta.
Sin embargo, a nivel de laboratorio se ha podido comprobar que ello no siempre

es as, habindose encontrado que muchas rocas empleadas como agregado en
el concreto pueden tener valores de permeabilidad en el orden de, o ms altos
que, aquellos que se encuentran en pastas preparadas con relaciones agua-
cemento en los rangos de 0.4 0.7
La explicacin de esta aparente anomala se encuentra en el hecho que los

capilares o espacios porosos en el agregado a travs de los cuales el agua puede
fluir, son en promedio considerablemente mayores que los existentes en la pasta
an cuando ellos se presentan en mucho menor proporcin.
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Los pequeos vacos presentes en el agregado, en forma similar a los poros

capilares de la pasta, pueden bajo determinadas circunstancias ser parcial o
totalmente llenados de agua. Esta puede congelarse a las temperaturas que
usualmente se dan en climas fros.
1.4.3.1) AGREGADO FINO
DEFINICION
Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegracin natural o

artificial de las rocas, el cual pasa el Tamiz NTP 9.4 mm (3/8") y cumple con los
lmites establecidos en las Normas NTP 400.037 ASTM C 33.
REQUISITOS
El agregado podr consistir de arena natural o manufacturada, o una combinacin

de ambas. Sus partculas sern limpias; de perfil preferentemente angular; duras;
compacta y resistente; libre de polvo, terrones, partculas escamosas o blandas,
esquistos, pizarras, lcalis, materia orgnica, sales u otras sustancias dainas
para el concreto.
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GRANULOMETRIA
El agregado estar graduado dentro de los lmites indicados en la Normas NTP

400.037 ASTM C 33. La granulometra seleccionada ser preferentemente
uniforme y continua, con valores retenidos en las mallas N 4 a N 100 de la Serie
Tyler. Se recomiendan para el agregado los siguientes lmites:
MALLA PORCENTAJE - QUE PASA
3/8" (9,5O mm) 100

N 4 (4.75 mm) 95 a 100
N 8 (2.36 mm) 80 a 100
N 16 (1.18 mm) 50 a 85
N 30 (600 micrones) 25 a 60
N 50 (300 micrones) 10 a 30
N 100 (150 micrones) 2 a 10
El porcentaje retenido en dos mallas sucesivas no exceder del 45%. Si el

agregado es empleado en concretos con aire incorporado y un contenido de
cemento mayor de 255 kg/m3; o si el concreto es sin aire incorporado y un
contenido de cemento mayor de 300 kg/m3; o si una adicin mineral aprobada es
empleada para suplir las deficiencias en el porcentaje que pasa dichas mallas, el
porcentaje indicado para las mallas N 50 y N 100 podr ser reducido a 5% y 0%
respectivamente.
Preferentemente el mdulo de fineza no deber ser menor de 2.3 ni mayor de 3.1

debiendo ser mantenido dentro de los lmites de ms o menos 0.2 del valor
asumido para la seleccin de las proporciones de la mezcla. Si se sobrepasa el
valor asumido, por exceso o por defecto, la Supervisin podr autorizar reajustes
en las proporciones de la mezcla o rechazar el agregado, para compensar las
variaciones en la granulometra. Estos ajustes no debern significar reduccin en
el contenido de cemento.
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El agregado fino que no cumple con los requisitos de granulometra y mdulo de

fineza indicados podr ser empleado si el Contratista demuestra a la Supervisin
que:
Concretos preparados con agregado fino similar de la misma fuente de

abastecimiento tienen un registro de servicios aceptable en construcciones de
concreto similares.
En la ausencia de un registro de servicios aceptable, pueda demostrar que

concretos de la clase especificada, preparados con el agregado fino bajo
consideracin, tienen sus propiedades ms importantes por lo menos iguales a las
de aquellos concretos preparados con los mismos ingredientes;
El agregado fino es seleccionado de una fuente que tiene un registro de servicios

aceptable en construcciones de concreto similares. El agregado fino que cumple
con los requisitos de granulometra de las especificaciones de otra entidad y que
es de empleo general en el rea, deber ser considerado como que tiene un
registro de servicios satisfactorio en relacin a aquellas propiedades del concreto
que pueden ser afectadas por la granulometra del agregado fino.
Adicionalmente, en relacin con su granulometra, el agregado fino deber:
Contener suficiente cantidad de material que pasa la malla N 50 a fin de obtener

en el concreto adecuada trabajabilidad, ello especialmente en mezclas con pastas
pobres.
Tener un mximo de 3% 5% de material que pasa la Malla N 200. No se

confundir los finos del agregado con el limo, la marga u otras impurezas
indeseables.
Emplear un agregado grueso con poco o ningn material en las Mallas N 4 y N 8

en aquellos casos en que el agregado fino tiene un porcentaje importante en esas
mallas, a fin de evitar un concreto spero, granuloso y de acabado difcil.
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Evitar emplear, salvo que las circunstancias del entorno obliguen a ello, como en
el caso de la selva baja peruana, agregado excesivamente fino.
Recordar que los lmites permisibles para el agregado fino dependen en alguna
forma del perfil y caractersticas superficiales de las partculas.
1.4.3.2) AGREGADO GRUESO
DEFINICION
Se define como agregado grueso al material retenido en el Tamiz NTP 4.75 mm

(N 4) y que cumple con los lmites establecidos en las Normas ITINTEC 400.037
ASTM C 33
CARACTERISTICAS
El agregado grueso puede consistir de piedra partida, grava natural o triturada,

agregados metlicos naturales o artificiales, concreto triturado, o una combinacin
de ellos. Estar conformado por partculas cuyo perfil sea preferentemente angular
o semiangular, limpias, duras, compactas, resistentes, de textura preferentemente
rugosa, y libres de material escamoso o partculas blandas. Las partculas debern
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ser qumicamente estables y estarn libres de escamas, tierra, polvo, limo, sales,
humus, inscrustaciones superficiales, materia orgnica, u otras sustancias
dainas.
GRANULOMETRIA
El agregado grueso estar graduado dentro de los lmites especificados en las

Normas NTP 400.037 o ASTM C 33. La granulometra seleccionada deber ser
preferentemente continua y deber permitir obtener la mxima densidad del
concreto con una adecuada trabajabilidad en funcin de las condiciones de
colocacin de la mezcla. La granulometra seleccionada no deber tener ms del
5% del agregado retenido en la malla de 1 1/2" y no ms del 6% del agregado que
pasa la malla de 1/4".
Si se emplea dos o ms tamaos de agregado grueso, cada uno de ellos, as

como la combinacin de los mismos, deber cumplir con los requisitos de
granulometra indicados.
Los rangos considerados en las Normas necesariamente son lo suficientemente

amplios para permitir acomodar las diferentes condiciones que pueden
presentarse. Se deber considerar que:
Para control de calidad de una condicin especfica, el productor deber

desarrollar una granulometra promedio para las facilidades y fuente de
produccin, y controlar la granulometra dentro de una tolerancia razonable con
este promedio; y
Cuando se emplea agregado grueso cuyo tamao corresponde a los nmeros 357
467 de la Norma ASTM C 33, el agregado deber ser entregado en por los
menos dos tamaos separados.
1.4.3.3) RMIGON
DEFINICION
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El hormign, conocido tambin en el Per como agregado integral, es una mezcla

natural, en proporciones arbitrarias, de grava y arena procedentes de ro o
cantera. Su granulometra deber estar comprendida entre el material retenido en
la malla N 200 como mnimo y el que pase la malla de 2" como mximo.
RECOMENDACIONES DE EMPLEO
En lo que sea aplicable se seguirn para el hormign las recomendaciones

correspondientes a los agregados fino y grueso. Siempre deber efectuarse un
anlisis granulomtrico a fin de determinar la proporcin de agregados fino y
grueso presente en el agregado integral. Las caractersticas fsicas se determinan
teniendo en consideracin el porcentaje de cada uno de los agregados
componentes.
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES EN CLIMAS EXTREMOS
i) ALMACENAMIENTO EN CLIMAS FRIOS
La condicin y la calidad de los materiales a ser usados en la preparacin de la

mezcla en tiempos frios, son esencialmente importantes, por lo que se recomienda
su almacenamiento de la siguiente manera:
El cemento en silos o lugares cubiertos
Los agregados en sitios secos sin contacto de lluvias, nieve y vientos fuertes. En
el caso de agregados que hayan sido lavados, especialmente arena, se
recomienda el uso de mantas trmicas que retengan el calor del dia, para evitar la
formacin de hielo entre partculas.
El agua deber ser almacenada en estanques o depsitos cerrados, lo ms cerca

posible al lugar de mezcla y tratando de evitar el mayor recorrido por tuberas.
ii) ALMACENAMIENTO EN CLIMAS CLIDOS
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El almacenaje de los materiales a ser usados en la preparacin del concreto debe

ser hecho de manera de evitar, en lo posible, una mayor absorcin de calor
proveniente del ambiente, por lo que se recomienda lo siguiente:
Mantener los agregados, que representan ms del 70% del peso total, y cubierto
de los rayos solares.
Mantener los acopios de agregados debidamente humedecidos, ya que no solo se

lograra bajarles la temperatura, sino tambin evitara el resecamiento de los
mismos.
En lo posible debe evitarse el uso de cemento recin salido de la molienda, ya que

en estas ocasiones presenta temperaturas ms altas que la normal.
El agua debe estar, en lo posible, en estanques a la sombra, pintados de blanco.

No hay que olvidarse que el agua tiene 4 a 5 veces ms calor especfico que los
otros componentes del concreto.
1.4.4) ADITIVOS
Un aditivo es definido, tanto por el Comit 116R del American Concrete Institute
como por la Norma ASTM C 125, como un material que no siendo agua,
agregado, cemento hidrulico, o fibra de refuerzo, es empleado como un
ingrediente del mortero o concreto, y es aadido a la tanda inmediatamente antes
o durante su mezclado.
Los aditivos son materiales utilizados como componentes del concreto o el

mortero, los cuales se aaden a stos durante el mezclado a fin de:
Modificar una o algunas de sus propiedades, a fin de permitir que sean ms
adecuados al trabajo que se est efectuando;
Facilitar su colocacin
Reducir los costos de operacin
En la decisin sobre el empleo de aditivos debe considerarse en que casos:
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Su utilizacin puede ser la nica alternativa para lograr los resultados

deseados.
Los objetivos deseados pueden lograrse, con mayor economa y mejores
resultados, por cambios en la composicin o proporciones de la mezcla.
CONDICIONES DE EMPLEO
Los aditivos utilizados debern cumplir con los requisitos de las Normas ASTM o
ITINTEC correspondientes. Su empleo deber estar indicado en las
especificaciones del proyecto, o ser aprobado por la Supervisin.
El empleo de aditivos incorporadores de aire es obligatorio en concretos que, en

cualquier etapa de su vida, pueden estar expuestos a temperaturas ambiente
menores de 0C. En otros casos, el empleo de estos aditivos slo es obligatorio
cuando puede ser la nica alternativa para lograr los resultados deseados.
El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cemento

seleccionado para la unidad cbica de concreto.
RAZONES DE EMPLEO
Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las

propiedades del concreto no endurecido, se puede mencionar:
Reduccin en el contenido de agua de la mezcla.

Incremento en la trabajabilidad sin modificacin del contenido de agua; o
disminucin del contenido de agua sin modificacin de la trabajabilidad.
Reduccin, incremento o control del asentamiento;
Aceleracin o retardo del tiempo de fraguado inicial;
Modificacin de la velocidad y/o magnitud de la exudacin;
Reduccin o prevencin de la segregacin; o desarrollo de una ligera
expansin.
Mejora en la facilidad de colocacin y/o bombeo de las mezclas.
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Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las
propiedades de los concretos, morteros o lechada endurecidos se puede
mencionar:
Retardo en el desarrollo del calor de hidratacin o reduccin en la magnitud

de ste durante el endurecimiento inicial.
Aceleracin en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final
del concreto y en el incremento de la misma.
Incremento en la durabilidad, incluyendo su resistencia a condiciones
severas de exposicin.
Disminucin de la permeabilidad del concreto.
Control de la expansin debida a la reaccin lcali-agregados.
Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-concreto
fresco.
Incremento en las resistencias al impacto y/o la abrasin;
Control de la corrosin de los elementos metlicos embebidos en el
concreto.
Produccin de concretos o morteros celulares.
Produccin de concretos o morteros coloreados.
De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:
TIPO A. Reductores de agua.

TIPO B. Retardadores de fragua.
TIPO C. Acelerantes.
TIPO D. Reductores de agua-retardadores de fragua.
TIPO E. Reductores de agua-Acelerantes.
TIPO F. Sper Reductores de Agua.
TIPO G. Sper Reductores de agua-Acelerantes.
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2.1 MEZCLADO
El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados
con la pasta de cemento, produciendo una masa homognea.
Equipo usado
El equipo empleado en el mezclado del concreto, son mezcladoras de ejes

horizontales y ejes verticales que existen de diferentes capacidades, las ms
empleadas son aquellas de tamao medio entre 6 pie3 y 16 pie3.
Procedimiento para cargar la mezcladora
Generalmente se acepta que se coloque inicialmente en el tambor una pequea

porcin del agua de mezcla, aproximadamente 10%, aadiendo luego los
materiales slidos (piedra, cemento, arena, en este orden) conjuntamente con el
80% del agua. El 10% restante se termina de introducir cuando todos los
materiales se encuentran en la mezcladora.
Tipos de mezclado
La duracin del mezclado se establece a partir del instante en que los

componentes del concreto, incluyendo el agua, estn en el tambor, hasta la
descarga misma.
El tiempo mnimo de mezclado depende en gran parte de la eficiencia de la

mezcladora, pero un tiempo de minuto y medio se considera satisfactorio.
2.2 TRANSPORTE.
El concreto deber ser transportando desde la mezcladora hasta su ubicacin final

en la estructura tan rpido como sea posible y empleando procedimientos que
prevengan la segregacin o perdida de materiales y garanticen la calidad deseada
para el concreto.
2.2.1 EQUIPOS UTILIZADOS.
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El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios mtodos:

carretillas, canaletas, elevadores, latas, fajas, bombas, etc. La decisin de que
mtodo emplear depende sobre todo de la cantidad de concreto a transportarse,
de la distancia y direccin (vertical u horizontal) y de consideraciones econmicas.
El abastecimiento de las carretillas, tolvas, baldes, deber ser vertical, dentro de lo

posible. Cuando la descarga de concreto se realiza en ngulo, la piedra tiende a
desplazarse hacia un extremo produciendo segregacin.
Las exigencias bsicas de un buen transporte son:
1. No debe ocurrir segregacin, es decir separacin de los componentes del

concreto. La segregacin ocurre cuando se permite que parte del concreto
se mueva mas rpido que el concreto adyacente, por ejemplo: el traqueteo
de las carretillas con ruedas metlicas tienden a producir que el agregado
mas grande se hunda mientras que la lechada ascienda a la superficie,
cuando se suelta el concreto desde una altura mayor de el efecto es
semejante.
2. No deben ocurrir prdidas de materiales, especialmente de la pasta de
cemento.
3. La capacidad de transporte debe estar coordinando con la cantidad de
concreto a colocar, debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de
juntas fras.
Carretillas
No deben utilizarse las ruedas metlicas, de tener que usar este equipo es
recomendable que tengan ruedas de jebe, deben ser conducidas sobre superficies
suaves y rgidas, lo que se consigue colocando tablas por donde se correr la
carretilla.
Canaletas
Deben ser metlicas, deben tener una pendiente adecuada para que resbale el
concreto (60 con la horizontal).
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Si tuvieran ms de 2 metros de longitud, deben protegerse del viento y/o del sol
para evitar efectos sobre la consistencia. Al extremo de ellas se debe instalar un
dispositivo para que el concreto caiga verticalmente.
El empleo de canaletas no es recomendable como sistema de transporte del

concreto por la facilidad de segregacin y secado de la mezcla.
Fajas transportadoras
Presenta similares defectos que las canaletas
Elevadores
Llamados tambin montacargas o winchas, existen varios tipos, unos permiten

subir el concreto en carretillas, otras ms pequeos, suben solamente un cubo con
el concreto. De acuerdo al tamao y condiciones de la obra. Se puede escoger en
el sistema que sea ms apropiado.
Bombeo
El bombeo es un mtodo satisfactorio, para transportar concreto, al utilizar este

sistema debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
a) No se puede bombear concreto con menos de 3 de asentamiento (slump);

segregara y la tubera se obstruir.
b) no se puede bombear concreto con menos de 7 bolsas de cemento por m3.
El cemento trabaja como lubricante y por debajo de esa cantidad es
insuficiente, se obstruir la tubera.
c) antes de iniciar el bombeo del concreto, debe lubricarse la tubera,
bombeando una mezcla muy rica en cemento o, alternativamente, una
lechada de cemento y arena con un tapn que impida el flujo
descontrolado.
d) la obstruccin de la tubera puede ocurrir por:
bolsas de aire
concreto muy seco o muy fluido
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falta de arena en el concreto

concreto dejado demasiado tiempo en la tubera
escape de lechada por las uniones de la tubera.
Latas
El transporte de concreto, con este equipo, solo debe efectuarse en obras

pequeas ya que originan segregacin.
2.3 COLOCACIN
El concreto deber ser colocado tan cerca como sea posible de su ubicacin final,
a fin de evitar segregacin debido a la manipulacin o flujo.
El concreto no deber ser sometido a ningn procedimiento que pueda originar

segregacin.
2.4 CONSOLIDACIN DEL CONCRETO
El concreto deber ser cuidadosamente consolidado durante su colocacin,

debiendo acomodarse alrededor de las barras de refuerzo y los elementos
embebidos y en las esquinas de los encofrados.
Los vibradores no debern usarse para desplazar lateralmente el concreto en los
encofrados.
2.5 CURADO DEL CONCRETO
El concreto deber ser curado y mantenido sobre los 10C por lo menos durante
los 7 primeros das despus de su colocacin, tiempo que podr reducirse a 3 das
en el caso de concreto de alta resistencia inicial. Si se usa cemento tipo 1P, 1PM o
puzolnico el curado debe mantenerse como mnimo los primeros 10 das.
Los sistemas de curado debern estar indicados en las especificaciones tcnicas.
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Durante el perodo de curado el concreto deber ser protegido de daos por

acciones mecnicas tales como esfuerzos originados por cargas, impactos o
excesivas vibraciones.
2.5.1 MTODOS DE CURADO
Existen diversos materiales, mtodos y procedimientos para el curado del

concreto, pero el objetivo es el mismo: garantizar el mantenimiento de un
contenido satisfactorio de humedad y temperatura que desarrolle las propiedades
deseadas.
Los sistemas para mantener un contenido satisfactorio de humedad son los

siguientes:
a) La continua o frecuente aplicacin de agua por anegamiento, aspersin,

vapor o materiales de cubrimiento saturados, como carpetas de yute o
algodn, alfombras, tierra, arena, aserrn, paja o heno.
b) Evitar la prdida excesiva de agua en la superficie el concreto, mediante el
empleo de materiales tales como hojas de plstico o de papel impermeable,
o bien mediante la aplicacin de compuestos de curado formadores de
membrana sobre el concreto recin colado.
A.- CURADO CON AGUA
Cuando se elige este sistema se debe considerara la economa del mtodo

particular que se utilizar en cada obra, pues la disponibilidad de agua, mano de
obra, materiales de curado, influirn en el costo. El mtodo elegido debe
proporcionar una cubierta de agua continua y completa libre de cantidades
perjudiciales de materias deletreas o de otras que ataquen, manche, o decoloren
el concreto. Se debe evitar el impacto trmico debido al empleo de agua fra.
A continuacin se describen varios mtodos de curado con agua:
Anegamiento o inmersin
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Se emplea cuando se trata de losas como pisos de puentes, pavimentos, techos

planos, es decir en cualquier lugar donde sea posible crear un charco de agua
mediante un bordo o dique de tierra u otro material en el borde de una losa. Debe
evitarse los daos provocados por liberacin prematura o sbita del agua
encharcada.
El agua de curado no debe ser de 11 C ms fra que el concreto, ya que el

posible desarrollo de esfuerzos de temperatura en la superficie puede causar
agrietamiento.
Rociado de niebla o aspersion
El rociado de niebla o aspersin mediante boquillas o aspersores proporciona un

curado excelente, cuando la temperatura es bastante superior a l de congelacin.
Los aspersores de jardn son efectivos cuando no hay que preocuparse por el
consumo de agua. La aspersin o rociado intermitente no son recomendables si
permiten que se seque la superficie del concreto.
El uso de mangueras es til, especialmente para empapar superficies verticales.

Debe tenerse cuidado de no provocar la erosin de dicha superficie.
Costales, carpetas de algodn y alfombras
Los costales, carpetas de algodn, alfombras y otras cubiertas de material

absorbente retendrn agua sobre la superficie del concreto, sea esta horizontal o
vertical. Estos materiales deben estar libres de cantidades dainas de azcar o
fertilizantes, para lo cual se lavaran con anticipacin y despus de cada uso.
Mientras ms pesado sea el costal, mas agua retendr y ser necesario mojarlo
con menos frecuencia. Es ventajoso colocar doble, trasladando las tiras hasta la
mitad de su ancho, lo cual proporcionara una mejor retencin de humedad y
ayudara a que no se levante cuando sople viento fuerte o cuando llueva.
Las carpetas de algodn y las alfombras retienen el agua mas tiempo que el costal
y su empleo es similar.
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51
Curado con tierra
El curado con tierra mojada se emplea con xito en losas y pisos pequeos. Lo
principal es que la tierra este libre de partculas mayores de 1 (25 mm) y que no
contenga cantidades peligrosas de materia orgnica.
Arena y aserrin
La arena limpia y el aserrn mojados se emplean para el curado de la misma forma

que la tierra. El aserrn no debe contener cantidades excesivas de acido tanico.
Paja o heno
Pueden emplearse la paja o el heno mojados, pero se corre el riesgo de que el

viento los levante, a menos que se cubran con tela de alambre. Tambin existe el
peligro de incendio si se dejan secar. La paja y el heno suelen causar, una
decoloracin en la superficie del concreto que se aprecia hasta varios meses
despus de haber sido retirados. Cuando se empleen estos materiales, la capa
que se aplica debe tener como mnimo 15 cm de espesor.
B.- CURADO CON MATERIALES SELLADORES
Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el

concreto para reducir la perdida de agua por evaporacin. El empleo de materiales
selladores para el curado representa ventajas que hacen preferible su empleo en
muchos casos. Por ejemplo, cuando se impide la perdida de humedad mediante el
sellado, existen menos posibilidades de que el concreto se seque antes de tiempo
debido a un error en el mantenimiento de la cubierta hmeda. Asimismo, los
materiales selladores son ms fciles de manejar y pueden aplicarse ms
temprano, a veces sin necesidad de curado inicial.
Pelcula plstica
La pelcula plstica es de peso ligero y esta disponible en hojas transparente,

blanca o negra. La pelcula debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C
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52
171 se especifica un espesor mnimo de 0.10 mm. Las blancas para climas clidos
y las de color negro para climas fros.
Cuando la apariencia es de gran importancia, el concreto debe ser curado por

otros medios, ya que el empleo de pelcula plstica lisa generalmente da como
resultado una superficie moteada.
La pelcula plstica debe colocarse sobre la superficie mojada del concreto fresco
lo ms pronto posible, sin daarla y cubriendo todas las partes expuestas.
Sobre superficies planas, tales como pavimentos, la pelcula debe extenderse mas
all de los bordes de la losa, hasta una distancia de por lo menos el doble del
espesor de esta.
Papel impermeable
El papel impermeable debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 171.
Est compuesto de dos hojas de papel Kraft unidas entre s mediante un adhesivo
bituminoso, e impermeabilizadas con fibras y debidamente tratados para reducir
su grado de expansin y contraccin al mojarse y secarse. Las hojas pueden
unirse entre si mediante material bituminoso.
La aplicacin del papel impermeable se hace de la misma manera que la de la

pelcula plstica.
Compuestos lquidos para formar membrana
Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o

sintticas, as como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosfrica
y deben cumplir con los requisitos d la norma ASTM C 309.
Deben formar una pelcula que retenga la humead poco despus de haber sido
aplicados. Se sugiere que, cuando sea posible, se hagan dos aplicaciones,
perpendiculares una con respecto a la otra, para lograr un cubrimiento completo.
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53
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54
3.1 RESISTENCIA DEL CONCRETO
La resistencia del hormign a incrementos de carga lentos, y a cargas que

permanecen durante largo tiempo actuando sobre el material, es menor que la
resistencia del mismo hormign sometido a procesos rpidos de carga y a cargas
de corta duracin.
La prueba estndar para medir la resistencia del hormign, definida por ASTM
(American Standards for Testing Materials), conlleva un proceso rpido de carga
de cilindros, que usualmente toma menos de tres minutos para llegar a la rotura.
Para tener una visin ms completa del comportamiento del material se han
definido otros ensayos que permiten la carga lenta del hormign, que pueden
tomar varios minutos, varias horas, varios das e inclusive varios aos, hasta llegar
a la rotura de los especmenes. Tambin se pueden definir ensayos ultra rpidos
que toman segundos hasta alcanzar la rotura del hormign.
Los elementos estructurales reales, sometidos a cargas de compresin, sufren un

proceso lento de incremento de carga durante su fase de servicio, adems de que
mantienen niveles importantes de carga durante largos perodos de tiempo, por lo
que, en el caso de columnas, la resistencia del hormign a procesos de carga
lenta es mucho ms representativa que la resistencia estndar especificada por
ASTM.
La resistencia a la compresin se puede definir como la mxima resistencia

medida de un espcimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se
expresa en kilogramos por centmetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 das
se le designe con el smbolo f c. Para de terminar la resistencia a la compresin,
se realizan pruebas especimenes de mortero o de concreto; en los Estados
Unidos, a menos de que se especifique de otra manera, los ensayes a compresin
de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayes a
compresin del concreto se efectan sobre cilindros que miden 15 cm de dimetro
y 30 cm de altura.
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55
La resistencia del concreto a la compresin es una propiedad fsica fundamental, y

es frecuentemente empleada el los clculos para diseo de puente, de edificios y
otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la
compresin entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. un concreto de alta resistencia tiene
una resistencia a la compresin de cuando menos 420 kg/cm cuadrado.
Resistencia de 1,400 kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de
construccin.
La resistencia a la flexin del concreto se utiliza generalmente al disear

pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresin se puede
utilizar como ndice de la resistencia a la flexin, una ves que entre ellas se ha
establecido la relacin emprica para los materiales y el tamao del elemento en
cuestin. La resistencia a la flexin, tambin llamada modulo de ruptura, para un
concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces el valor de la
raz cuadrada de la resistencia a la compresin.
El valor de la resistencia a la tensin del concreto es aproximadamente de 8% a

12% de su resistencia a compresin y a menudo se estima como 1.33 a 1.99
veces la raz cuadrada de la resistencia a compresin.
La resistencia a la torsin para el concreto esta relacionada con el modulo de

ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.
La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la

resistencia a compresin. La correlacin existe entre la resistencia a la compresin
y resistencia a flexin, tensin, torsin, y cortante, de acuerdo a los componentes
del concreto y al medio ambiente en que se encuentre.
El modulo de elasticidad, denotando por medio del smbolo E, se puedes definir

como la relacin del esfuerzo normal la deformacin correspondiente para
esfuerzos de tensin o de compresin por debajo del limite de proporcionalidad de
un material. Para concretos de peso normal, E flucta entre 140,600 y 422,000
kg/cm cuadrado, y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de la raz
cuadrada de la resistencia a compresin.
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56
Los principales factores que afectan a la resistencia son la relacin Agua

Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratacin. Estos
factores tambin afectan a la resistencia a flexin y a tensin, as como a la
adherencia del concreto con el acero.
Las relaciones Edad Resistencia a compresin. Cuando se requiera de valores

mas precisos para el concreto se debern desarrollar curvas para los materiales
especficos y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo.
Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado, el concreto con aire
incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La
menor relacin Agua Cemento que es posible lograr en un concreto con aire
incluido tiende a compensar las resistencias mnimas inferiores del concreto con
aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e
intermedios.
FACTORES QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

ENDURECIDO
Materiales componentes
Mtodos de preparacin
Procedimientos de curado
Condiciones de ensayo
Distribucin de tensiones en la probeta.
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Maquina de ensayos
Relacin de esbeltez (h/)
Tamao de la probeta.
Geometra de la probeta
Velocidad de la carga
Humedad de la probeta
RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CONCRETO
La resistencia a la compresin de las mezclas de concreto se puede disear de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecnicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura.
La resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de

desempeo que emplean los ingenieros para disear edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresin se mide tronando probetas cilndricas de concreto

en una mquina de ensayos de compresin, en tanto la resistencia a la
compresin se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el rea de la
seccin que resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades
SI.
Los requerimientos de las mezclas de concreto se pueden disear de tal manera

que tengan una amplia variedad de propiedades mecnicas y de durabilidad, que
cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura.
La resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de

desempeo que emplean los ingenieros para disear edificios y otras estructuras.
Los requerimientos para la resistencia a la compresin pueden variar desde 17

MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y ms para estructuras comerciales.
Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de
170 MPa y ms.
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Por qu se determina la resistencia a la compresin?
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresin se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumplan con los requerimientos de la resistencia especificada, c, del proyecto.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptacin del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones
de construccin, tales como remocin de cimbras o para evaluar la conveniencia
de curado y proteccin suministrada a la estructura. Los cilindros sometidos a
ensayo de aceptacin y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los
procedimientos descritos en probetas curadas de manera estndar segn la
norma ASTM C31 Prctica estndar para elaborar y curar cilindros de ensaye de
concreto en campo. Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma
ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las
probetas cilndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, Mtodo
estndar de prueba de resistencia a la compresin de probetas cilndricas de
concreto.
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59
Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de

resistencia curadas de manera estndar o convencional elaboradas con la misma
muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayora de los
casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de
28 das.
Al disear una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada,

c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia
estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto se
disea para producir una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificacin de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de resistencia
de una especificacin de proyecto se aplican los siguientes dos criterios de
aceptacin:
El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia

especificada, c.
Ninguno de los ensayes de resistencia deber arrojar un resultado inferior a c en

ms de 3.45 MPa, ni ser superior en ms de 0.10 c, cuando c sea mayor de 35
MPa.
Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de
c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los
requerimientos del trabajo. Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de
un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida, c, la probabilidad de
que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la resistencia
especificada es de aproximadamente 10% y ello se tiene en cuenta en los criterios
de aceptacin.
Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto

suministrado no cumple con los requerimientos de la especificacin es importante
reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es
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60
particularmente cierto si la fabricacin, manejo, curado y pruebas de los cilindros

no se realizan en conformidad con los procedimientos estndar.
Los registros histricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la

resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras futuras.
Cmo realizar la prueba de resistencia del concreto?
Las probetas cilndricas para pruebas de aceptacin deben tener un tamao de 6 x

12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando as se
especifique. Las probetas ms pequeas tienden a ser ms fciles de elaborar y
manipular en campo y en laboratorio. El dimetro del cilindro utilizado debe ser
como mnimo tres veces el tamao mximo nominal del agregado grueso que se
emplee en el concreto.
El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa

informacin en caso de desacuerdos.
Con el fin de conseguir una distribucin uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
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61
neopreno (ASTMC1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mnimo dos

horas antes y preferiblemente un da antes de la prueba.Las almohadillas de
neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto entre 10 a 50
MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las
almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas
con cilindros compaeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza
en durmetro para las almohadillas de neopreno varan desde 50 a 70
dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se
deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
El dimetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ngulos rectos entre s a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el rea de la
seccin. Si los dos dimetros medidos difieren en ms de 2%, no se debe someter
a prueba el cilindro.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviacin con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en ms 0.5% y los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas.
Los cilindros se deben centrar en la mquina de ensayo de compresin y

cargados hasta completar la ruptura. El rgimen de carga con mquina hidrulica
se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la ltima mitad de la
fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cnica es un patrn
comn de ruptura.
La resistencia del concreto se calcula dividiendo la mxima carga soportada por la

probeta para producir la fractura entre el rea promedio de la seccin. ASTM C 39
presenta los factores de correccin en caso de que la razn longitud dimetro del
cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco comn. Se someten a prueba
por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio
como el resultado de la prueba, al intervalo ms prximo de 0.1 MPa.
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El tcnico que efecte la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificacin de la probeta, el
dimetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la mxima carga aplicada,
el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se
mide, la masa de los cilindros tambin deber quedar registrada.
La mayora de las desviaciones con respecto a los procedimientos estndar para

elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una
menor resistencia medida.
El rango entre los cilindros compaeros del mismo conjunto y probados a la

misma edad deber ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compaeros
sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compaeros,
se debern evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.
Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma

muestra de concreto no debern diferir en ms de 13% aproximadamente del
promedio de los dos resultados de las pruebas.
Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a

c, evale si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros
sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una
prueba malograda puede verse fcilmente en el cilindro, bien inmediatamente o
mediante examen petrogrfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede
perder una oportunidad fcil de corregir el problema. En algunos casos se
elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un
conjunto se truena a una resistencia menor.
Una prueba a los tres o siete das puede ayudar a detectar problemas potenciales
relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas
en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.
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63
La norma ASTM C 1077 exige que los tcnicos del laboratorio que participan en el
ensaye del concreto deban estar certificados.
Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresin son una
fuente valiosa de informacin para el equipo del proyecto para el proyecto actual o
para proyectos futuros. Los reportes se deben remitir lo ms pronto posible al
productor del concreto, al contratista y al representante del propietario.
RESISTENCIA A LA TRACCION
El concreto es una material ineficiente resistiendo cargas de traccin,

comparativamente esta resistencia representa hasta un 10% de sus capacidad a
la compresin. Es por ello que en el concreto armado los esfuerzos de traccin
son absorbidos por el acero de refuerzo.
El ensayo tradicional (Prueba directa de traccion) consiste en una pequea

muestra con seccin transversal rectangular, que presenta un ensanchamiento en
los extremos longitudinales, lo que permite que las abrazaderas del equipo
utilizado en la prueba ejerzan fuerzas de traccin que rompern a la muestra en el
sector central mas dbil (por tener menor seccin transversal).
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64
Las investigaciones sugieren utilizar expresiones como la siguiente para

determinar un valor aproximado del esfuerzo mximo de traccin ft que puede
soportar el concreto.
ft = 1.5 fc
Donde:
ft: resistencia a la traccin del concreto medido en kg/cm2.
fc: resistencia a la compresin del concreto medido en kg/cm2.
El ensayo descrito previamente presenta mucha variabilidad en los resultados por

la pequea dimensin transversal de la muestra, comparada con la dimensin
mxima del agregado grueso y con las dimensiones de los elementos
estructurales reales, por lo que con mucha frecuencia se utiliza, en sus reemplazo,
la Prueba de Separacin que utiliza cilindros tradicionales de concreto colocados
horizontalmente. Tanto en la parte superior como en la inferior (a lo largo del
cilindro) se colocan cartones para la aplicacin de carga de compresin
uniformemente lineal y transversal.
La falla del cilindro se produce por separacin, sobre un eje vertical, de las dos
mitades de la muestra.
RESISTENCIA LA CORTE
Debido a que las fuerzas cortantes se transforman en tacones diagonales, la

resistencia al corte del concreto vc tiene rdenes de magnitud y comportamiento
similares a la resistencia a la traccin.
El ensayo utilizado se conoce como la Prueba de corte Directa, en el que se evita

al mximo la introduccin de esfuerzos de flexin.
Los resultados de laboratorio sugieren expresiones cono la siguiente, para

describir la resistencia al corte:
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VC f 'c
Donde:
vc: resistencia al corte del concreto medida en kg/cm2.

fc: resistencia a la compresin del concreto medida en kg/cm2
RESISTENCIA BIAXIAL Y TRIAXIAL
Resistencia a Esfuerzo Biaxial Concreto Simple
Ej. Vigas con cargas puntuales, muros con cargas ssmicas.

Menor capacidad en zona en traccin (que en compresin).
Incremento de capacidad por compresin en ambas direcciones.
Resistencia a Esfuerzo Triaxial
Ej. Confinamiento en columnas, nudos.

Tensiones de confinamiento, 3 (compresin):
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Aumentan de capacidad en compresin (1)

Aumento de ductilidad en compresin
La expansin (por efecto de Poisson) lateral en columnas puede ser
resistida por estribos que generan confinamiento.
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4.1 PROPIEDADES MECNICAS DEL CONCRETO

La mecnica estructural es el conjunto de conocimientos cientficos que permiten
predecir con cierta seguridad como se comportara una estructura de forma y
dimensiones dadas ante fuerzas aplicadas.
Los principales aspectos de la estructura deben ser:
1.- Resistencia ante cargas impuestas.
2.- Deformaciones y agrietamientos controlados.
4.1.1 ncipios bsicos en que se basa la mecnica del concreto armado.
1.- Los efectos externos en cualquier seccin deben estar equilibrados con los
efectos internos.
2.- La deformacin del refuerzo embebida en el concreto es la misma que la del

concreto que lo rodea.
3.- Las secciones transversales que eran planas antes de la aplicacin de las
cargas siguen siendo planas a la accin de estas.
4.- El concreto no resiste esfuerzos a traccin.
5.- El anlisis se basar en las relaciones esfuerzo - deformacin de los elementos

componentes del concreto armado.
RELACIN ESFUERZO DEFORMACIN DEL CONCRETO

Esfuerzo vs. Deformacin
Es importante saber que sucede con nuestro material cuando es sometido a algn
tipo de carga, en qu momento su deformacin es permanente y en qu momento
el material puede regresar a su estado natural an cuando ya se le aplico carga.
En la Figura 1 podemos observar muy claramente la zona plstica y la zona
elstica.
Zona elstica: Parte de la recta de la grafica en donde las deformaciones son
proporcionales a los esfuerzos, es en esta zona en donde podemos aplicar una
carga al material el cual va a sufrir una deformacin y si en ese momento
quitramos la carga el material regresara a su estado natural sin presentar una
deformacin permanente.
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69
Zona plstica: Al pasar la zona elstica entramos a la zona plstica que es en

donde la grafica comienza a tener forma curva y es la zona en donde si aplicamos
una carga y la quitamos sufre una deformacin permanente, el material no
recupera su estado original.
Limite de elasticidad: Es el mximo esfuerzo que puede soportar un material sin
que aparezcan deformaciones permanentes, es el ltimo punto de la lnea recta de
la grafica.
Figura 1. Grafica Esfuerzo Deformacin
Para poder determinar el esfuerzo de algn material es necesario someterlo a una

carga y determinar el rea de contacto en donde estamos aplicando la carga, tal y
como se puede apreciar en la Ecuacin (1), y cuando un material es sometido a
una carga este va teniendo deformaciones y se determinan con la Ecuacin (2),
para poder conocer cual es el mximo esfuerzo puede soportar el material sin
sufrir deformacin permanente es necesario aplicar la ecuacin (3), lacual
podemos determinar con la ecuacin de la recta,podemos encontrarlo tambin
grficamente con un ngulo o simplemente dividiendo algn esfuerzo entre una
deformacin.
DONDE:
Esfuerzo (kg/cm) = Carga (Kg) (1)
rea de Contacto (cm)
Deformacin Unitaria = Deformacin que va teniendo la muestra (cm mm) (2)
Longitud inicial de la muestra (cm mm)
Modulo de Elasticidad = Pendiente de la grfica = Tg = Esfuerzo (kg/cm) (3)
Deformacin Unitaria
A continuacin observamos casos tpicos de graficas de diferentes tipos de
materiales sometidos a cargas, si observamos la Figura 2, es una madera
sometida a compresin y podemos ver que es un caso especial por que es difcil
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79
determinar en donde se encuentra la zona elstica y en donde empieza la zona

plstica.
El concreto es un material que no puede soportar mucha carga a tensin, y en
cambio es muy resistente si lo sometemos a cargas de compresin y por lo tanto
se deforma poco, en la Figura 3 podemos observar una grafica tpica de un
concreto sometido a compresin.
En el caso del acero si podemos notar de una manera ms clara el
comportamiento, ya que podemos hacer la grafica esfuerzo - deformacin unitaria
Figura 4, se nota claramente la zona elstica y zona plstica, el acero es un
material que soporta mucha carga a tensin y muy poca resistencia a compresin.
Figura 2. Grafica Esfuerzo Deformacin de una madera sometida a compresin
Figura 3. Grafica Esfuerzo - Deformacin de un concreto sometido a compresin
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Figura 4. Grafica Esfuerzo Deformacin de un acero sometido a tensin
Diversas modelos se han desarrollado para representar la curva esfuerzo-

deformacin del concreto, incluidos modelos bilineales, modelos trilineales, y
modelos combinados linealesparablicos.
Figura 2 Modelos lineal-parablico, bilineal y trilineal de esfuerzos y

deformaciones en el hormign.
El uso de este tipo de modelos se vuelve complejo por la necesidad de tomar en

cuenta las variaciones geomtricas de la seccin transversal de la viga,
interactuando con las variaciones matemticas del modelo esfuerzo-deformacin.
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Figura 3 Geometras no convencionales de vigas que requieren el diagrama

esfuerzo deformacin del hormign para su diseo.
MODULO DE ELASTICIDAD
El mdulo de elasticidad de un material es un parmetro que mide la variacin de
esfuerzo en relacin a la deformacin en el rango elstico. Es funcin del ngulo
de la lnea esfuerzo deformacin y es una medida de la rigidez o resistencia a la
deformacin de dicho material. El concreto presenta un comportamiento
elastoplstico y por ello los esfuerzos no son directamente proporcionales a la
deformacin. Por lo anterior, ha sido necesario definir trminos como mdulo
secante y modulo tangente en un interno por convertir un valor para el mdulo de
elasticidad del concreto.
El mdulo tangente se define como la pendiente de la recta tangente a la curva
esfuerzo deformacin en un punto de ella. En particular, el mdulo tangente que
corresponde al esfuerzo nulo se denomina mdulo tangente inicial. La
determinacin de este parmetro es difcil pues la recta tangente en el origen no
esta bien definida.
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73
El mdulo secante es la pendiente de una recta secante a la curva, que une el

punto de esfuerzo cero, con otro cualquiera de la curva. El mdulo secante es ms
fcil determinar que el mdulo tangente, por ello, es el ms utilizado.
Para definir el mdulo de elasticidad del concreto, el ACI emplea el concepto de
mdulo secante y propone:
Ec 0.14w1.5 f 'c
Donde:
Ec: Mdulo de elasticidad del concreto
W: Peso unitario del concreto en Kg/m3. (la expresin anterior es vlida si este
parmetro est entre 1440 y 2480 kg/m3).
Fc: Resistencia a la compresin del concreto.
Modulo tangente y secante del concreto
Para concretos normales, con pesos unitarios de aproximadamente 2300 kg/m3 se

usa tambin la siguiente expresin:
Ec 15100 f 'c
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Clculo
Para calcular el mdulo de elasticidad se procede de la forma siguiente:
Con el rea del espcimen, las cargas, las lecturas de deformacin y la longitud
de medicin, deben calcularse los esfuerzos y las deformaciones unitarias
correspondientes a cada carga, as como el esfuerzo mximo.
Trazar la curva de esfuerzo-deformacin unitaria.
Determinar el esfuerzo S1 en kg/cm2 correspondiente a la deformacin unitaria
(e1) de 0.000050.
Determinar el esfuerzo S2 correspondiente al 40% del esfuerzo mximo.

Determinar la deformacin unitaria e2 correspondiente al esfuerzo S2.
Calcular el mdulo de elasticidad empleando la frmula siguiente:
E = (S2- S1) / (e2 0.000050)
En donde:
E es el mdulo de Elasticidad en kg/cm2
Para calcular la relacin de Poisson se procede con la siguiente frmula:
M = (et2-et1) / (e2- 0,000050)
M, es la relacin de Poisson.
et2, es la deformacin transversal unitaria a la altura media del espcimen,
producida por el "esfuerzo S2.
et1, es la deformacin transversal unitaria a la altura media del espcimen,
producida por el esfuerzoS1.
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MODULO DE POISSON
El valor de este parmetro para el concreto oscila entre 0.15 y 0.20. En la
figura (3) se muestra las deformaciones longitudinales, transversales y
volumtricas de una probeta sometida a carga axial. Como se puede apreciar,
el volumen del espcimen disminuye durante casi toda la historia de carga.
Solamente en la etapa final, aumenta dadas las grandes deformaciones que
experimenta.
Deformaciones longitudinales, transversales y volumtricas de una probeta
MODULO DE CORTE
Por resistencia de materiales se sabe que:

Ec
Gc
2(1 )
Considerando un valor del mdulo de Poisson igual a 1/6 se tiene:
Gc 0.43Ec
Por comodidad se suele despreciar y se toma:

Gc 0.5Ec
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5.1 VARIACIN VOLUMTRICA DEL CONCRETO

El volumen del concreto vara principalmente por tres causas:
a) Contraccin de fragua
b) Deformacin plstica o creep
c) Cambios de temperatura
a) Variacin De Volumen Por Contraccin De Fragua

El agua que se aade a la mezcla de concreto es casi el doble de la necesaria
para hidratar el cemento, pero se incluye para mejorar la trabajabilidad del
material. Despus del curado, el agua en exceso comienza a evaporar. La
contraccin de fragua se debe a la prdida de humedad durante el endurecimiento
y secado del concreto. Si ste puede deformarse libremente, disminuye su
volumen, pero si contiene armadura o esta fijo en algunos de sus extremos se
raja. Los concretos vaciados bajo agua estn constantemente en un medio
hmedo por lo cual no presentan este fenmeno.
A la contraccin originada por la prdida de agua se suma la debida al

enfriamiento del concreto despus de la fragua, pues como se sabe, este proceso
es exotrmico. Estos cambios de temperatura afectan tambin el volumen del
concreto.
Adems de la contraccin por secado existe otro tipo de contraccin. Se trata de la

contraccin por carbonatacin. Bajo condiciones especiales, sta puede llegar a
igualar la magnitud de las deformaciones por secado.
o Factores que afectan la contraccin del concreto son:

Relacin Agua/Cemento: A mayor relacin agua/cemento, mayor cantidad
de agua disponible para ser evaporada y por lo tanto mayor posibilidad de
contraccin.
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78
Relacin volumen/superficie del elemento del concreto: El agua evapora a

travs de la superficie y por lo tanto mientras sta sea mayor, las
deformaciones por contraccin se incrementarn.
Humedad del ambiente: El agua se evapora por la diferencia de humedad
entre dos medios. Si el medio ambiente es muy hmedo, entonces la
evaporacin ser menor.
Porcentaje del refuerzo: El refuerzo restringe la contraccin del concreto.
Una cantidad de refuerzo elevada origina una pequea contraccin con la
aparicin de un gran nmero de grietas.
Tipo de cemento utilizado: Los cementos de fragua rpida y los de bajo
calor de hidratacin generan concretos con mayor tendencia a la
contraccin.
Agregados: Los agregados restringen la contraccin de la pasta de
cemento. Los ms asperos y con elevado mdulo de elasticidad son los que
ms la limitan. Si el agregado es pequeo, la contraccin aumenta.
Aditivos: El cloruro de calcio y las puzolanas aumentan la contraccin.
Existen aditivos que expanden el concreto.
Cantidad de cemento en la mezcla: Las mezclas ms ricas contraen ms
que las pobres.
Tamao de la pieza de concreto: La contraccin disminuye con el aumento
del volumen del elemento del concreto, pues, el proceso de desecacin
demora ms tiempo ya que el agua debe efectuar un recorrido mayor para
llegar a la superficie.
Las deformaciones unitarias finales debidas a la contraccin de fragua varan

6 6 6
entre 200x10 y 700x10 . Generalmente se toma un promedio de 400x10 . En
las dos primeras semanas se desarrolla del 15% a 30% de la deformacin total, en
el primer mes del 40% al 80% y en un ao del 70% al 85%. En la siguiente figura
se muestra la deformacin por contraccin de fragua en el tiempo.
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79
Deformacin por contraccin de fragua
o Para reducir la contraccin de fragua en el concreto es conveniente:

Reducir el contenido de agua de la mezcla.
Usar agregados no porosos.
Curar bien el concreto.
Usar juntas de contraccin y construccin en la estructura.
Proveer refuerzo adicional, llamado de contraccin, para limitar el ancho de
las grietas.
b) Deformacin Plstica O Creep

La deformacin plstica se produce por la aplicacin de cargas permanentes.
Inmediatamente que se aplica la carga se produce una deformacin elstica (DE),
mientras que la carga acta permanentemente se produce una deformacin
plstica (DP) y que se incrementa con el tiempo.
La deformacin plstica se debe a la disminucin del agua que rodea las

partculas de los compuestos de la hidratacin del concreto. Estos se acercan y
con el tiempo se unen, si la carga se retira parte de la deformacin se recupera
pero la unin de algunas partculas ocasionan que se presenten deformaciones
permanentes.
La magnitud de la deformacin plstica puede variar de 2.86x10 -6 a 28.57x10-6 por

kg/cm2 por unidad de longitud. En promedio se puede tomar valores entre 1x10 -6 a
1.5x10-6
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80
En dos semanas puede alcanzar del 18 % al 35 % de la deformacin total

registrada, en 3 meses del 30 % al 70 % y en un ao del 64 % al 83 %. La
deformacin con el tiempo puede llegar a ser de 2.5 a 3 veces la deformacin
inicial.
Las cargas a largo plazo no solo generan un flujo plstico sino tambin influyen
adversamente en la resistencia del concreto, para cargas permanentes o
sostenidas durante un ao o ms, puede reducir su resistencia aproximadamente
en un 15% a 25%, as la resistencia de un elemento cargado permanentemente
puede ser satisfactorio 0.85 fc
En la figura siguiente se muestra una grfica deformacin vs. tiempo de una

muestra sometida temporalmente a la accin de una carga. Inmediatamente
despus que sta es aplicada se produce una deformacin elstica que se
mantiene mientras la carga acta y una deformacin plstica o creep que se
incrementa en el tiempo. Al retirar la carga, la muestra presenta instantneamente
una recuperacin elstica de la deformacin. Esta sin embargo, no iguala la
deformacin elstica inicial. As mismo se produce una recuperacin plstica, la
cual despus de un cierto periodo de tiempo se estabiliza, mantenindose una
deformacin permanente en la muestra.
Deformacin de un espcimen de concreto sometido temporalmente a carga

axial.
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81
La deformacin plstica se debe a la disminucin del espesor de la capa de agua

que rodea las partculas de los compuestos de la hidratacin del cemento. Estas
se acercan y con el tiempo algunas se unen. Si la carga se retira parte de la
deformacin se recupera pero la unin de algunas de las partculas ocasiona que
se presenten deformaciones permanentes.
La deformacin plstica es de una a tres veces la deformacin instantnea

elstica. El fenmeno de creep incrementa las deflexiones en el tiempo y
ocasiona redistribucin de esfuerzos en la estructura. Algunos factores que
afectan este proceso son:
Nivel de esfuerzo a que est sometido el concreto: Ya que la deformacin
es proporcional al esfuerzo.
Duracin de la carga: Mientras la carga se mantenga ms tiempo, el efecto
del creep es mayor. Por eso las cargas permanentes producen mayor
deformacin que las cargas vivas.
Resistencia y edad a la cual se aplica la carga: Si el concreto es cargado a
edad avanzada la deformacin es menor.
Condiciones ambientales: A mayor humedad del medio ambiente, menor
deformacin plstica. Con una humedad de 50% la deformacin es el doble
que con una humedad de 100%.
Velocidad de carga: Mientras ms rpido se aplique, ms se deforma el
concreto.
Cantidad y distribucin del refuerzo: Pues ste restringe las deformaciones.
Tipo, finura y contenido de cemento: Ya que el cemento presenta
deformaciones plsticas que son aproximadamente, quince veces mayor
que las del concreto.
Relacin agua/cemento: A mayor cantidad de agua, mayor efecto del creep.
Tipo y gradacin del agregado, mientras ms denso sea el concreto, el
creep ser menos crtico.
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Temperatura: Se ha demostrado que durante incendios el concreto acenta

su deformacin plstica.
La magnitud de la deformacin por creep puede variar de 2.86 x10^-6 a

28.57x10^-6 por kg/cm2 por unidad de longitud. En promedio se puede tomar
valores entre 1x10^-6 a 1.5x10^-6. En pruebas efectuadas a los largo de 20 aos,
se ha comprobado que en dos semanas se alcanz del 18% a 35% de la
deformacin total registrada, en tres meses, del 30% al 70% y en un ao del 64%
al 83%. La deformacin con el tiempo puede llegar de 2.5 a 3 veces la
deformacin inicial.
c) Variaciones De Volumen Por Temperatura

El concreto se expande con el incremento de temperatura y se contrae con su
disminucin. El coeficiente de dilatacin trmica vara con la calidad del concreto y
con su edad. Su valor oscila entre 9.2x10^-6 C y 12x10^-6 C para temperaturas
entre -15C y 50C.
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83
EFECTOS DE LA FATIGA
El efecto de la accin de cargas repetidas en el concreto vara de acuerdo a la
velocidad de su aplicacin. Si stas son de una elevada intensidad y se aplican
rpidamente, se produce un efecto pronunciado de histresis en la curva esfuerzo
deformacin. Al gunos investigadores han efectuado ensayos de este fenmeno
y han obtenido grficas como la siguiente figura. Como se aprecia, la envolvente
de los lazos se asemeja mucho a la curva analizada para aplicacin de una sola
carga continua. Se observa que existe deformaciones remanentes considerables
despus de cada descarga. Esto sugiere que el concreto se degrada
sucesivamente.
Curva esfuerzo-deformacin de un espcimen de concreto sometido a

cargas cclicas
Si las cargas repetidas se aplican ms lentamente, la grfica deformacin versus

tiempo que se obtiene se asemeja a la presentada en la figura siguiente. La
deformacin plstica toma importancia a este fenmeno. Los ciclos de carga y
descarga van disminuyendo la capacidad resistente del concreto. Se ha probado
que despus de los 10 000 000 de ciclos de resistencia disminuye a
aproximadamente un 55 del original. Este resultado es vlido cuando las cargas
varan desde un mnimo cercano a cero hasta un mximo predeterminado.
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Deformacin con el tiempo de un espcimen de concreto sometido a cargas

repetidas
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85
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6.1 EL ACERO
INTRODUCCIN
A travs de la historia el hombre a tratado de mejorar las materias

primas, aadiendo materiales tanto orgnicos como inorgnicos, para
obtener los resultados ideales para las diversas construcciones.
Dado el caso de que los materiales ms usados en la construccin no

se encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su
empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalrgicas
cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo
acompaen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones
optimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se
someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleacin que
rena una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus
formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a
estar sometidos.
El acero como material indispensable de refuerzo en las

construcciones, es una aleacin de hierro y carbono, en proporciones
variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de
mejorar algunas de sus propiedades, puede contener tambin otros
elementos. Una de sus caractersticas es admitir el temple, con lo que
aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las dcadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado

pidiendo continuamente aceros cada vez mas resientes, con
propiedades de resistencia a la correccin; aceros ms soldables y
otros requisitos. La investigacin llevada a cabo por la industria del
acero durante este periodo ha conducido a la obtencin de varios
grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y
existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y
especificaciones actuales.
El acero es una aleacin de hierro con carbono en una proporcin que

oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya
inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden aadir
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87
otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras

propiedades.
Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas

temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribucin. Antes del tratamiento trmico, la mayora de los aceros
son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita,
blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros
elementos en disolucin. La cementita es un compuesto de hierro con
el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy
quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una
composicin especfica y una estructura caractersticas, sus
propiedades fsicas con intermedias entre las de sus dos
componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido
tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres
ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero,
menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero
tiene un 0,8% de carbono, est por compuesto de perlita. El acero con
cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y
cementita.
6.1.-HISTORIA DEL ACERO

Histrico horno Bessemer.
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubri
la tcnica de fundir mineral de hierro para producir
un metal susceptible de ser utilizado, los primeros utensilios de este
metal descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao
3000 a. C. Tambin se sabe que antes de esa poca se empleaban
adornos de hierro.
El acero era conocido en la antigedad, y quiz pudo haber sido
producido por el mtodo de boomery fundicin de hierro y sus
xidos en una chimenea de piedra u otros materiales naturales
resistentes al calor, y en el cual se sopla aire para que su producto,
una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbn.
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88
Algunos de los primeros aceros provienen del Este de frica, fechados

cerca de 1400 a. C.
En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en
la pennsula Ibrica.
La China antigua bajo la dinasta Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C.,
cre acero al derretir hierro forjado junto con hierro fundido,
obteniendo as el mejor producto de carbn intermedio, el acero, en
torno al siglo I a. C.
Junto con sus mtodos originales de forjar acero, los chinos tambin
adoptaron los mtodos de produccin para la creacin de acero wootz,
una idea importada de India a China hacia el siglo V
El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde
aproximadamente el ao 300 a. C. Este temprano mtodo utilizaba un
horno de viento, soplado por los monzones.
Tambin conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso
por su durabilidad y capacidad de mantener un filo. Originalmente fue
creado de un nmero diferente de materiales, incluyendo trazas de
otros elementos en concentraciones menores a 1.000 partes por
milln o 0,1% de la composicin de la roca. Era esencialmente una
complicada aleacin con hierro como su principal componente.
Estudios recientes han sugerido que en su estructura se
incluan nanotubos de carbono, lo que quiz explique algunas de sus
cualidades legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnologa
disponible en ese momento fueron probablemente producidos ms por
casualidad que por diseo.
El acero crucible (Crucible steel) basado en distintas tcnicas de
producir aleaciones de acero empleando calor lento y enfriando hierro
puro y carbn fue producido en Merv entre el siglo IX y elsiglo X.
En China, bajo la dinasta Song del siglo XI, hay evidencia de la
produccin de acero empleando dos tcnicas: una de un mtodo
"berganesco" que produca un acero de calidad inferior por no ser
homogneo, y un precursor del moderno mtodo Bessemer el cual
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89
utilizaba una descarbonizacin a travs de repetidos forjados bajo

abruptos enfriamientos (cold blast).
Grabado que muestra el trabajo en unafragua en la Edad Media.
El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el ao 1500 a. C.,

en Medzamor, cerca de Erevn, capital de Armenia y del monte
Ararat. La tecnologa del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto,
difundindose extensamente hacia el ao 1200 a. C.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando
hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios
das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse
en acero autntico.
Las caractersticas conferidas por la templabilidad no consta que
fueran conocidas hasta la Edad Media, y hasta el ao 1740 no se
produjo lo que hoy da denominamos acero.
Los mtodos antiguos para la fabricacin del acero consistan en
obtener hierro dulce en el horno, con carbn vegetal y tiro de aire. Una
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90
posterior expulsin de las escorias por martilleo y carburacin del

hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccion la cementacin
fundiendo el acero cementado en crisolesde arcilla y
en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de
crisol.
Fue Benjamin Huntsman el que desarroll un procedimiento para
fundir hierro forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer
acero conocido.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricacin de acero en
grandes cantidades, pero su procedimiento ha cado en desuso,
porque solo poda utilizar hierro que contuviese fsforo y azufre en
pequeas proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ide otro procedimiento de fabricacin
industrial del acero, que en la actualidad ha cado en desuso,
el procedimiento Martin Siemens, por descarburacin de la fundicin
de hierro dulce y xido de hierro, calentando con aceite, gas de coque,
o una mezcla de gas de alto horno y de coque. Siemens haba
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de
acero, pero fue el metalrgico francs Paul Hroult coinventor del
mtodo moderno para fundir aluminio quien inici en 1902 la
produccin comercial del acero en hornos elctricos a arco.
El mtodo de Hroult consiste en introducir en el horno chatarra de
acero de composicin conocida haciendo saltar un arco elctrico entre
la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo
del horno.
En 1948 se inventa el proceso del oxgeno bsico L-D. Tras la
segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios pases
con oxgeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del
acero. El xito se logr en Austria en 1948, cuando una fbrica de
acero situada cerca de la ciudad de Linz,Donawitz desarroll el
proceso del oxgeno bsico o L-D.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando
se requiere producir perfiles laminados de acero de seccin constante
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91
y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con

la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema
de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con
la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma
de ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes
cualidades de dureza y resistencia.15
Actualmente, el proceso de fabricacin del acero, se completa
mediante la llamada metalurgia secundaria. En esta etapa, se otorgan
al acero lquido las propiedades qumicas, temperatura, contenido de
gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad ms
comn de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aqu
producido est listo para ser posteriormente colado, en forma
convencional o en colada continua.
Puente fabricado en acero.
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92
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construccin de

estructuras metlicas ha conocido grandes xitos y rotundos fracasos
que al menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. As,
el 7 de noviembre de 1940 el mundo asisti al colapso del puente
Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los
primeros aos de la Revolucin industrial se produjeron roturas
prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine a
postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial
se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros
estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso
de la temperatura, problema inicialmente achacado a las soldaduras.
En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para
la dinmica de la poblacin, industria y comercio.
6.2.-DEFINICIN DE ACERO:
El acero es una aleacin de hierro y carbono, donde el carbono no

supera el 2,1% en peso de la composicin de la aleacin, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones,
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia
de los aceros, se moldean.
La Ingeniera Metalrgica trata al acero a una familia muy numerosa
de aleaciones metlicas, teniendo como base la aleacin hierro-
carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con
dimetro atmico dA = 2,48 (1 angstrom = 1010 m), con
temperatura de fusin de 1.535 C y punto de ebullicin 2.740 C.
Mientras el carbono es un no metal, con dimetro mucho ms
pequeo (dA = 1,54 ), blando y frgil en la mayora de sus formas
alotrpicas(excepto en la forma de diamante en que su estructura
cristalogrfica lo hace el ms duro de los materiales conocidos). Es la
diferencia en dimetros atmicos lo que va a permitir al elemento de
tomo ms pequeo difundir a travs de la celda del otro elemento de
mayor dimetro.
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93
El acero es el ms popular de las aleaciones, es la combinacin entre

un metal (el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las
caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades
notablemente mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros
elementos metlicos y no metlicos. De tal forma no se debe confundir
el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al
que se le mejoran sus propiedades fsico-qumicas con la adicin de
carbono y dems elementos.
La definicin anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al
carbono en los que este ltimo es el nico aleante o los dems
presentes lo estn en cantidades muy pequeas. De hecho existen
multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que
reciben denominaciones especficas en virtud, ya sea de
los elementos que predominan en su composicin (aceros al silicio),
de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin),
de alguna caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
funcin de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones
de hierro se engloban bajo la denominacin genrica de aceros
especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la definicin de los
comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros fabricados y
los ms empleados, sirvieron de base para los dems. Esta gran
variedad de aceros llev a Siemens a definir el acero como un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad sus dos

elementos primordiales abundan en la naturaleza facilitando su
produccin en cantidades industriales los aceros son las aleaciones
ms utilizadas en la construccin de
maquinaria, herramientas, edificios y obras pblicas, habiendo
contribuido al alto nivel de desarrollo tecnolgico de las sociedades
industrializadas. Sin embargo, en ciertos sectores, como la
construccin aeronutica, el acero apenas se utiliza debido a que es
un material muy denso, casi tres veces ms denso que
el aluminio (7.850 kg/m de densidad frente a los 2.700 kg/m del
aluminio).
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94
6.2.1-PROPIEDADES MECNICAS
Resistencia: es la oposicin al cambio de forma y a la fuerzas externas

que pueden presentarse como cargas son traccin, compresin,
cizalle, flexin y torsin.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su
forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado.
Plasticidad: es la capacidad de deformacin de un metal sin que llegue

a romperse si la deformacin se produce por alargamiento se llama
ductilidad y por compresin maleabilidad.
Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo
tanto tenacidad los metales frgiles se rompen en el lmite elstico su
rotura se produce cuando sobrepasa la carga del lmite elstico.
Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que

deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta
capacidad de dilatacin.
Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformacin
permanente que sufre un metal bajo la accin directa de una fuerza
determinada. Existen dos Dureza fsica y dureza tcnica.
Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir
deformaciones a traccin relativamente alta, hasta llegar al punto de
fractura.
Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para

absorber energa por unidad de volumen en la zona elstica.
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6.2.2- CARACTERSTICAS MECNICAS Y TECNOLGICAS DEL

ACERO
Representacin de la inestabilidad lateral bajo la accin de una fuerza

ejercida sobre una viga de acero.
Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del

acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y
los diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que
pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genricas:
Su densidad media es de 7850 kg/m.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal,
el hierro es de alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin
de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria
para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleacioneseutcticas que
funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a 1.650 C.
Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las
aleaciones usadas para fabricar herramientas.
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96
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados

llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas
llamadas hojalata. La hojalata es una lmina de acero, de entre 0,5
y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes
de recibir un tratamiento trmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen
mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico.
La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede
lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o
qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado
del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la
pieza que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado
de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen
cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.
Los ensayos tecnolgicos para medir la dureza
son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro
se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y
provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidacin hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo
mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como los aceros
de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su
composicin es aproximadamente de19 3 106 S/m. En las lneas
areas de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando ste ltimo la
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97
resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la

torres y optimizar el coste de la instalacin.
Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya
que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se
la calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se
hace por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos.
En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable
ferrtico s se le pega el imn, pero al acero inoxidable
austentico no se le pega el imn ya que la fase del hierro conocida
como austenita no es atrada por los imanes. Los aceros
inoxidables contienen principalmente nquel y cromo en porcentajes
del orden del 10% adems de algunos aleantes en menor
proporcin.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud
puede valorarse por la expresin: L = t L, siendo a
elcoeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente
1,2 105 (es decir = 0,000012). Si existe libertad de dilatacin no
se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatacin
est impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y
se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al coeficiente
de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso
simultneo en la construccin, formando un material compuesto
que se denomina hormign armado.20 El acero da una falsa
sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecnicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las
altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el
transcurso de un incendio.
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Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio.
6.2.3 FABRICACIN
FBRICA DE AGLOMERACIN:
Para preparar el mineral de hierro: ste se tritura y calibra en granos

que se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado as
obtenido se compacta, cargndolo despus en el alto horno junto con
el coque. El coque es un potente combustible, que se obtiene como
residuo slido de la destilacin de la hulla (una clase de carbn muy
rico en carbono).
6.2.3.1-PROCESO BSICO DE OXGENO
El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es

el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma
de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en
sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes
cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se
combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un

horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin
embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta
presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin
vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La
punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m
por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn
interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros
cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se
combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del
arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50
minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero
en una hora.
6.2.3.2-PROCESO DE CRISOL ABIERTO
Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste

en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el
Pgina
99
hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto

de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de
crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al
precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire
empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los
gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de
cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor.
A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y
el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los
ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan
temperaturas de hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y

rectangular de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura.
Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del
crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura
determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo
ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del
tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra

de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se
aade caliza como fndente y fluorita para hacer que la escoria sea
ms fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una
carga tpica podra consistir en 60.000 kg. de chatarra de acero,
11.000 kg. de arrabio fro, 45.000 kg. de arrabio fundido, 12.000 kg. de
caliza, 1.000 kg. de mineral de hierro y 200 kg. de fluorita. Una vez
cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro
del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar
el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto

consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga
y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se
combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen
lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de
fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias
horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono
deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono
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100
del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la

fundicin extrayendo una pequea cantidad de metal del horno,
enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando
el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se
sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El
acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada
a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el
acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen
tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de
1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de
fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el
acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de
fabricacin de lingotes.
6.2.3.3-ACERO DE HORNO ELCTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de
refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las
de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los
hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable
y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas
especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una
cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las
primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta
pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno
y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo
momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente

por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales,
como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus,
cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
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101
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta

la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los
electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el
metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La
resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con
el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay
otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para
generar calor.
ALTO HORNO:
Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque slidos se

introducen por la parte superior del horno. El aire caliente (1200C)
inyectado en la base produce la combustin del coque (carbono casi
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102
puro). El xido de carbono as formado reduce los xidos de hierro, es

decir, extrae su oxgeno, aislando el hierro de ese modo. El calor
desprendido por la combustin funde el hierro y la ganga en una masa
lquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a
base de hierro, denominada "fundicin". Los residuos formados por la
ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias:
construccin de carreteras, fabricacin de cementos...
CONVERTIDOR DE OXGENO:
Aqu se convierte la fundicin en acero. La fundicin en fusin se

vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman los elementos
indeseables (carbono y residuos) contenidos en la fundicin,
inyectando oxgeno puro. Se recuperan los residuos (escoria de
acero). Se obtiene acero lquido "bruto", que se vierte en una cuchara.
Se denomina acero bruto porque, en esa etapa, est todava
inacabado.
COQUERA:
El coque es un combustible obtenido mediante dostilacin

(gasificacin de los componentes no deseados) de la hulla en el horno
de la fbrica de coque. El coque es carbono casi en estado puro,
dotada de una estructura porosa y resistente a la rotura. Al arder en el
alto horno, el coque aporta el calor necesario para le fusin des
mineral y los gases necesarios para su reduccin.
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103
PROCEDIMIENTO ELCTRICO:
La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material

en bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente
seleccionado, hasta chatarra entregada en forma preparada,
clasificada, triturada y calibrada con un contenido mnimo de hierro del
92%. La chatarra se funde en un horno elctrico.
El ACERO LQUIDO:
Obtenido de esa manera, se somete a continuacin a las mismas

operaciones de afinado y de matizacin que en el procedimiento de
fundicin. La chatarra procede de envases desechados, edificaciones,
maquinaria y vehculos desguazados o desechos de fundicin o acero
recuperados en la planta siderrgica o de sus clientes
transformadores. Cada matiz de acero requiere una eleccin rigurosa
de la materia prima, especialmente en funcin de las "impurezas" que
un metal determinado u otro mineral contenido en la chatarra pueda
representar para un matiz.
ESTACIN DE AFINO:
Afino (descarburacin) y adiciones qumicas Las operaciones se

producen en un recipiente al vaco, haciendo que gire el acero entre la
cuchara y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argn). Se
inyecta oxgeno a fin de activar la descarburacin y calentar el metal.
Este procedimiento permite una gran precisin en el ajuste de la
composicin qumica del acero ("matizacin").
COLADA CONTINUA MOLDEO DE PIEZAS EN

BRUTO (semiprocesados):
Aqu: moldeo de un desbaste. El acero fundido se vierte en continuo

en un molde sin fondo. Al atravesar este molde, comienza a
solidificarse en contacto con las paredes refrigeradas por agua. El
metal moldeado baja, guiado por un conjunto de rodillos, y contina
enfrindose. Al llegar a la salida, est solidificado hasta el ncleo. En
ese momento se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.
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104
MTODOS DE REFINAMIENTO
Los materiales bsicos para la fabricacin de lingotes de acero es

material frrico coque y caliza. El coque se quema como un
combustible para calentar el horno; cuando se quema el coque, este
emite monxido de carbono que se combina con los xidos frricos,
reducindolos a hierro metlico, esta es la reaccin qumica bsica en
el horno de la explosin; tiene la ecuacin: Fe2O3+3CO = 3CO2+2Fe.
La caliza en el cargo del horno se usa como una fuente adicional de
monxido de carbono y como un flujo para combinar con el slice
infusible, para formar el silicato de calcio fusible. Sin la caliza, se
formaran silicatos frricos, con una perdida resultante de hierro
metlico. Los silicatos del calcio mas otras impurezas forman una
escoria que flota en cima del metal fundido al fondo del horno.
Los lingotes de hierro ordinario son producidos por hornos de la

explosin que contiene hierro aproximadamente en un 92%, carbono
3% o 4%, silicn 0.5% a 3%, manganeso 0.25% a 2.5%, fsforo 0.04%
a 2%, y un rastro de azufre. Un horno de la explosin tpico consiste
en una cscara de acero cilndrica lineada con un terco que es
cualquier sustancia no metlica como ladrillo refractario. La cscara se
adelgaza a la cima y el fondo es ms ancho a un cuarto de la distancia
del fondo. La porcin ms baja del horno se llamo antalage de alto
horno, el cual est provisto por varias aperturas tubulares o tulleres,
donde la explosin area es forzada. Un agujero en la parte inferior del
fondo del horno, es el encargado de evacuar las escorias, o impurezas
que van a afectar las caractersticas del acero.
La cima del horno esta a aproximadamente a 27 metros, contiene

aberturas para el escape de los gases y un par de depsitos redondos
de alimentacin, estos se controlan a travs de vlvulas campanudas,
con las que se adecua la introduccin de la carga al horno.
Un desarrollo importante en tecnologa de horno de explosin, es el

uso de hornos presurizados los cuales se introdujeron despus de la
segunda guerra mundial. Estos consisten en acumulacin de gases, y
luego su pronta liberacin, pero adems de eso esta tcnica hace
posible la mejor combustin del coque y rendimiento ms alto del
lingote de acero, adems de ello el rendimiento aumenta en un 25%.
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105
Tambin es indispensable para acelerar el proceso implementar al

conjunto aire y oxigeno.
Cualquier escoria que pueda fluir del horno con el metal, se desnata
fuera del horno, antes de que el fluido se introduzca en el recipiente.
En resumen el refinamiento consististe, el evacuar del acero a producir, todas

las impurezas que puedan afectar a este. Se comienza con la evacuacin de
vapores o gases dainos, y luego con las escorias, para as tener un acero de
la calidad que uno desea.
6.2.4.- ALEACIONES
Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de

accin en la Ingeniera, podamos conocer las propiedades que
caracterizan a cada tipo de aleacin. La resistencia no es la nica
caracterstica que nos permite decidir si el elemento tendr un
desempeo ptimo. Un desempeo satisfactorio depende tambin de
la densidad, la resistencia a la corrosin y los efectos de la
temperatura, as como tambin de las propiedades elctricas y
magnticas. Como ejemplo consideremos algunas partes para las
cuales son especialmente apropiadas ciertas aleaciones.
Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la

relacin con su peso)
Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el

aluminio)
Aleaciones de cobre: alambres elctricos (alta conductividad)
Aleaciones de nquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia a

temperaturas elevadas).
Encontramos que ms del 95% en peso de los metales de ingeniera,

utilizados en los Estados Unidos cada ao son aleaciones basadas en
aluminio, magnesio, cobre hierro y nquel. De hecho, ms del 85% es
de la familia basada en el hierro y, a pesar de que los porcentajes para
las aleaciones de magnesio y nquel son pequeos, estas tiene gran
importancia y sera conveniente conocer algunas de las caractersticas
principales de algunos tipos de aleaciones.
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106
6.2.5.-ACEROS DE BAJA ALEACIN Y ALTA RESISTENCIA.
Existen un gran nmero de aceros de alta resistencia, y baja aleacin

cubiertos por las normas ASTM bajo varios nmeros. Adems de
contener carbono y manganeso, la resistencia de estos aceros se
debe a que se usan como elementos de aleacin al columbio, vanadio,
cromo, silicio, cobre, nquel y otros. Estos aceros tienen lmites de
fluencia tan bajos como 42,000 psi (2,940 kg/cm2) y tan altos
como 65,000 psi (4,550 kg/cm2). Estos aceros tienen mucha mayor
resistencia a la corrosin que los aceros simples al carbn. En este
grupo se incluyen el A529, A242, A440, A441, A572 y A588.
6.2.6.-ACEROS ALEADOS TRMICAMENTE TRATADOS PARA LA

CONSTRUCCIN
Estos aceros contienen elementos de aleacin en mayor cantidad que

los de baja aleacin y alta resistencia y adems se tratan
trmicamente (por revenido y templado), para obtener aceros tenaces
y resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designacin
A514 y tienen lmites de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a
7,030 kg/cm2) dependiendo del espesor.
Se dice que existen por ahora ms de 200 tipos de acero en el

mercado cuyo lmite de fluencia est por encima de los 36,000 psi. La
industria del acero experimenta con tipos cuyos esfuerzos de fluencia
varan de 200,000 a 300,000 psi y esto es slo el principio. Muchos
investigadores de la industria piensan que al final de la dcada de los
70 se tengan en disponibilidad aceros de 500,000 psi de lmite de
fluencia. La fuerza terica que liga o vincula tomos de hierro se ha
estimado que est por encima de los 4000,000 psi.2
Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su l-

mite de fluencia, este incremento no es linealmente proporcional y
puede resultar econmica la utilizacin de estos aceros, a pesar de su
costo, si el uso de ellos se realiza disendolos a sus mximos
esfuerzos permisibles, a mxima eficiencia, sobre todo en piezas de
tensin o tirantes, en vigas con patines impedidos de pandeo,
columnas cortas (o de baja relacin de esbeltez). Otra aplicacin de
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107
estos aceros es frecuente en la llamada construccin hbrida, en

donde se usan dos o ms aceros de diferentes resistencias, los ms
dbiles se colocan en donde los esfuerzos son bajos y los ms
resistentes en donde los esfuerzos son mayores.
Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta

resistencia, son los siguientes:
Superior resistencia a la corrosin.

Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentacin, por su
menor peso.
Uso de vigas poco aperaltadas (poca altura) que permiten
entrepisos menores.
Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya
que pueden utilizarse miembros ms pequeos.
El primer pensamiento de la mayora de los ingenieros al elegir el tipo

de acero, es el costo directo de los elementos. Una comparacin de
costo puede hacerse fcilmente, pero la economa por el grado de
acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el peso,
las dimensiones, deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricacin,
etc.; hacer una comparacin general exacta de los aceros es
probablemente imposible la menos que se tenga un tipo especfico de
obra a considerar.
6.2.7.-ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO Y MEJORAS

OBTENIDAS CON LA ALEACIN
Aunque la composicin qumica de cada fabricante de aceros es casi

secreta, certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los
aceros que producen, s se conocen los compuestos agregados y sus
porcentajes admisibles
Aluminio: se emplea como elemento de aleacin en los aceros de

nitruracin, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio.
Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la
fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad
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108
contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables

generalmente desde 0,001 a 0,008%. Tambin se utiliza como
elemento desoxidante.
Boro: en muy pequeas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra
aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero est
totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono para
formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando
la templabilidad. Es usado en aceros de baja aleacin en
aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta
ductilidad y dureza superficial. Utilizado tambin como trampa de
nitrgeno, especialmente en aceros para trefilacin, para obtener
valores de N menores a 80 ppm.
Acera. Ntese la tonalidad del vertido.
Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la

dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros. Se usa en los aceros rpidos para herramientas, aumenta
la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros.
Cromo: es uno de los elementos especiales ms empleados para
la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los
aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables
y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas
desde 0,30% a 30%, segn los casos y sirve para aumentar la
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109
dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la

templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones
superiores al 12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al
acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier
temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los
aceros caractersticas de inoxidables y refractarios; tambin se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc.
Estao: es el elemento que se utiliza para recubrir lminas muy
delgadas de acero que conforman la hojalata.
Manganeso: aparece prcticamente en todos los aceros, debido,
principalmente, a que se aade como elemento de adicin para
neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que
siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en
estado lquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El
manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que
en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den
lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no
tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el
azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en
los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de
muy bajo punto de fusin (981 C aproximadamente) que a las
temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al
encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de
debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de
transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los
que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener
generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30 a
0,80%.
Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad.
Los aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para
mejorar la resistencia a la corrosin.
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110
Nitrgeno: se agrega a algunos aceros para promover la formacin

de austenita.
Nquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del
nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos
trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El
nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms
bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con
nquel se obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad
ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y
resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin.
En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue
siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de
construccin empleados en la fabricacin de piezas para mquinas
y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los
aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno.El nquel es un
elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros
inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems
de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%.
Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para
producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la
corrosin.
Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l
en forma de pequesimos glbulos, como si estuviese
emulsionado, lo que favorece la fcil mecanizacin por arranque de
viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un
buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30%
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al
0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en
caliente. Se aade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
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111
Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como

elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos
en carbono.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene
estables las propiedades del acero a alta temperatura.
Tungsteno: tambin conocido como wolframio. Forma con el
hierro carburos muy complejos estables y dursimos,
soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al
18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la
velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos
complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena
resistencia a la fatiga, traccin y poder cortante en los aceros
para herramientas.
Zinc: es elemento clave para producir chapa de
acero galvanizado.
Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un
tipo determinado de acero estn normalizados.
6.2.8.-IMPUREZAS EN EL ACERO
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la

composicin de los aceros. Se encuentran en los aceros y tambin en
las fundiciones como consecuencia de que estn presentes en
los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su
contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de
la aleacin. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea
demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mnimas.
Azufre: lmite mximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro

forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a
un eutctico cuyo punto de fusin es bajo y que, por lo tanto,
aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado
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112
deben ser laminados en caliente, dicho eutctico se encuentra en

estado lquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado
de manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad por
el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se
forma MnS que tiene altopunto de fusin y buenas propiedades
plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco
veces la concentracin de S para que se produzca la reaccin.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una
fundicin menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es
positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de
mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar
poros en la soldadura.
Fsforo: lmite mximo aproximado: 0,04%. El fsforo resulta

perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye
la ductilidad, como tambin por formar FeP (fosfuro de hierro).
El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un
eutctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente
frgil y posee punto de fusin relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitindole al material su
fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros,
porque reduce la ductilidad y la tenacidad, hacindolo
quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la
tensin y mejorar la maquinabilidad.
6.2.9.-Desgaste
Es la degradacin fsica (prdida o ganancia de material, aparicin de

grietas, deformacin plstica, cambios estructurales como
transformacin de fase o re cristalizacin, fenmenos de corrosin,
etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material slido y
uno o varios elementos de contacto.
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113
Tratamientos superficiales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en

contacto con la atmsfera o con el agua, es necesario y conveniente
proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles
de la oxidacin y corrosin. Muchos tratamientos superficiales estn
muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los
metales.
Los tratamientos superficiales ms usados son los siguientes:
Cincado: tratamiento superficial antioxidante por

proceso electroltico o mecnico al que se somete a diferentes
componentes metlicos.
Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidacin y
embellecer.
Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
Niquelado: bao de nquel con el que se protege un metal de la
oxidacin.
Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeas de
acero, como la tornillera.
Pintura: usado especialmente en estructuras, automviles, barcos,
etc.
6.3.- PROCESOS Y ACABADOS
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene

una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaos,
como varillas, tubos, rales de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas
formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminado los
lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del
acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y
aumentar su resistencia.
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114
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en

caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en
un horno denominado foso de termo difusin y a continuacin se hace
pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre
los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del
acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como

tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de
devaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta.
Los rodillos para producir rales o reles de ferrocarril o perfiles en H,
en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos de fabricacin modernos requieren gran cantidad de

chapa de
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115
Acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen

tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores
procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no
pueda ser trabaja. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de
espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen
progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su
longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn
equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde,
aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de
modo automtico la chapa cuando llega al final del tren.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha

continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la
necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.
TUBOS: Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de

acero caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el
tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el
dimetro externo del tubo. La presin de los rodillos es suficiente para
soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de
barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados
entre los que est situada una barra metlica con punta que perfora
las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el
exterior.
Pgina
116
Tratamientos trmicos
Rodamiento de acero templado.

Un proceso de tratamiento trmico adecuado permite aumentar
significativamente las propiedades mecnicas
de dureza, tenacidad y resistencia mecnica del acero. Los
tratamientos trmicos cambian la microestructura del material, con lo
que las propiedades macroscpicas del acero tambin son alteradas.
Los tratamientos trmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar
en su composicin qumica son:
Temple
Revenido
Recocido
Normalizado
Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los
que, adems de los cambios en la estructura del acero, tambin se
producen cambios en la composicin qumica de la capa superficial,
aadiendo diferentes productos qumicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmsferas especiales. Entre los objetivos
ms comunes de estos tratamientos estn aumentar
la dureza superficial de las piezas dejando el ncleo ms blando
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117
y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,

aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosin.
Cementacin (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de

acero dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie.
Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el
metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose
despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo.
Nitruracin (N): al igual que la cementacin, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno
en la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 C, dentro de una
corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.
Cianuracin (C+N): endurecimiento superficial de pequeas piezas
de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico.
Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C.
Carbonitruracin (C+N): al igual que la cianuracin, introduce
carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amonaco (NH3)
y monxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas
de 650 a 850 C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
Sulfinizacin (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por accin
del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 C) en un bao de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento trmico
del acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se
expone a dichas condiciones al material. Otro factor determinante es la
forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El
enfriamiento del proceso puede incluir su inmersin en aceite o el uso
del aire como refrigerante.
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118
El mtodo del tratamiento trmico, incluyendo su enfriamiento, influye

en que el acero tome sus propiedades comerciales.
Segn ese mtodo, en algunos sistemas de clasificacin, se le asigna
un prefijo indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7)
donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del ingls: oil
quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el
acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock
resistant).
6.3.1-Acero laminado
El acero que se utiliza para la construccin de estructuras metlicas y

obras pblicas, se obtiene a travs de la laminacin de acero en una
serie de perfiles normalizados de acuerdo a las Normas Tcnicas de
Edificacin.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes
de acero fundido a una temperatura que permita la deformacin del
lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en
una cadena de cilindros a presin llamado tren de laminacin. Estos
cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
que se requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no
tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los
productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para
ajustar su tolerancia.
Acero forjado
Biela motor de acero forjado.
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119
LA FORJA .- es el proceso que modifica la forma de los metales por

deformacin plstica cuando se somete al acero a una presin o a una
serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza a altas
temperaturas porque as se mejora la calidad metalrgica y las
propiedades mecnicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al mximo posible
la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus
procesos de mecanizado. En la forja por estampacin la fluencia del
material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por
dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.
6.3.2-Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado

especialmente en construccin, para armar hormign armado, y
cimentaciones de obra civil y pblica, se trata de barras de acero que
presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el
hormign est dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la
hora de cortar y doblar no sufra daos, y tiene una gran soldabilidad,
todo ello para que estas operaciones resulten ms seguras y con un
menor gasto energtico.
Malla de acero corrugado.
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120
Las barras de acero corrugado, estn normalizadas, por ejemplo

en Espaa las regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE
36065:2000 UNE36811:1998)
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de
dimetros que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la seccin en cm
que cada barra tiene as como su peso en kg. Las barras inferiores o
iguales a 16 mm de dimetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para dimetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de
barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas caractersticas tcnicas
que deben cumplir, para asegurar el clculo correspondiente de las
estructuras de hormign armado. Entre las caractersticas tcnicas
destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo
de traccin:
Lmite elstico Re (Mpa)

Carga unitaria de rotura o resistencia a la traccin Rm (MPa)
Alargamiento de rotura A5 (%)
Alargamiento bajo carga mxima Agt (%)
Relacin entre cargas Rm/Re
6.3.3-Estampado del acero
Puerta automvil troquelada y estampada.
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121
La estampacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin

arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por
medio de prensas adecuadas a procesos de embuticin y estampacin
para la consecucin de determinadas piezas metlicas. Para ello en
las prensas se colocan los moldes adecuados.
6.3.4-Troquelacin del acero
La troquelacin del acero consiste en un proceso de mecanizado sin

arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la
plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen
colocados sus respectivos troqueles y matrices.
6.4.5-Mecanizado blando
Torno paralelo moderno.
Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque

de virutas en mquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora,
centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por tratamiento
trmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en
los diferentes tipos de rectificadoras que existen.
6.3.6-Rectificado
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de

acabado superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son
muy beneficiosas para la construccin de maquinaria y equipos de
calidad. Pero el tamao de la pieza y la capacidad de desplazamiento
de la rectificadora pueden presentar un obstculo..
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122
6.3.7-Mecanizado duro
En ocasiones especiales, el tratamiento trmico del acero puede

llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de
virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben
ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en
cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben
ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida til.
Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando
las tolerancias de fabricacin son tan estrechas que no se permita la
induccin de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometra del
trabajo, o tambin por causa de la misma composicin del lote del
material (por ejemplo, las piezas se estn encogiendo mucho por ser
tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado despus del
tratamiento trmico, ya que la estabilidad ptima del material ha sido
alcanzada y, dependiendo de la composicin y el tratamiento, el
mismo proceso de mecanizado no es mucho ms difcil.
Mecanizado por descarga elctrica
En algunos procesos de fabricacin que se basan en la descarga

elctrica con el uso de electrodos, la dureza del acero no hace una
diferencia notable.
Doblado
El doblado del acero que ha sido tratado trmicamente no es muy

recomendable pues el proceso de doblado en fro del material
endurecido es ms difcil y el material muy probablemente se haya
tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros mtodos para aplicar calor
tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal
duro, la integridad de este cambia y puede ser comprometida.
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123
Armadura para un pilar de seccin circular.
Perfiles de acero
Para su uso en construccin, el acero se distribuye en perfiles

metlicos, siendo stos de diferentes caractersticas segn su forma y
dimensiones y debindose usar especficamente para una funcin
concreta, ya sean vigas o pilares. Un tipo de acero laminado que se
utiliza para las estructuras de hormign armado son barras de
diferentes dimetros con unos resaltes, que se llama acero corrugado.
Aplicaciones
Bobina de cable de acero trenzado.
El acero en sus distintas clases est presente de forma abrumadora

en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios,
equipos mecnicos y formando parte de electrodomsticos y
maquinaria en general as como en las estructuras de
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124
las viviendas que habitamos y en la gran mayora de los edificios

modernos. En este contexto existe la versin moderna de perfiles de
acero denominada Metalcn.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancas (camiones) y
los de maquinaria agrcola son grandes consumidores de acero.
Tambin son grandes consumidores de acero las actividades
constructoras de ndole ferroviario desde la construccin de
infraestructuras viarias as como la fabricacin de todo tipo de material
rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento pesado,
vehculos blindados y acorazados.
Tambin consumen mucho acero los grandes astilleros constructores
de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros
buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes
de automviles porque muchos de sus componentes significativos son
de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes
del automvil que son de acero:
Son de acero forjado entre otros componentes: cigeal, bielas,

piones, ejes de transmisin de caja de velocidades y brazos de
articulacin de la direccin.
De chapa de estampacin son las puertas y dems componentes de
la carrocera.
De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
Son de acero todos los muelles que incorporan como por
ejemplo; muelles de vlvulas, de asientos, de prensa embrague,
de amortiguadores, etc.
De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automviles.
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125
De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta
gama que son de aleaciones de aluminio.
De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desguace por su
antigedad y deterioro se separan todas las piezas de acero, son
convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante
hornos elctricos y trenes de laminacin o piezas de fundicin de
hierro.
6.4 TIPOS DE ACEROS.
a. Acero aleado o especial.
Acero al que se han aadido elementos no presentes en los aceros al

carbono o en que el contenido en magnesio o silicio se aumenta ms
all de la proporcin en que se halla en los aceros al carbono.
b. Acero auto templado
Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire, sin

necesidad de sumergirlo en aceite o en agua. Este efecto, que
conduce a la formacin de una estructura martensitica muy dura, se
produce aadiendo constituyentes de aleacin que retardan la
transformacin de la austenita en perlita.
c. Acero calmado o reposado
Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo,

mediante la adicin de manganeso, silicio o aluminio. Con este
procedimiento se obtienen lingotes perfectos, ya que casi no hay
produccin de gases durante la solidificacin, lo que impide que se
formen sopladuras.
d. Acero de construccin
Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, nquel,

molibdeno y vanadio.
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126
e. Acero de rodamientos
Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se obtiene a

partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que
se somete a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la
construccin de rodamientos a bolas y en general, para la fabricacin
de mecanismos sujetos al desgaste por friccin.
f. Acero dulce
Denominacin general para todos los aceros no aleados, obtenidos en

estado fundido.
g. Acero duro
Es el que una vez templado presenta un 90% de martensita. Su

resistencia por traccin es de 70kg/mm2 y su alargamiento de un 15%.
Se emplea en la fabricacin de herramientas de corte, armas y utillaje,
carriles, etc. En aplicaciones de choque se prefiere una gradacin de
dureza desde la superficie al centro, o sea, una seccin exterior
resistente y dura y un ncleo ms blando y tenaz.
h. Acero efervescente
Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en

los moldes. Contiene gran cantidad de sopladuras, pero no grietas.
i. Acero fritado
El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o

tambin por carburacin completa de una masa de hierro fritado.
j. Acero fundido o de herramientas
Tipo especial de acero que se obtiene por fusin al crisol. Sus

propiedades principales son:
1) resistencia a la abrasin
2) resistencia al calor
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127
3) resistencia al choque
4) resistencia al cambio de forma o a la distorsin al templado
5) aptitud para el corte
Contienen de 0,6 a 1,6% de carbono y grandes proporciones de

metales de aleacin: tungsteno, cromo, molibdeno, etc.
k. Acero indeformable
El que no experimenta prcticamente deformacin geomtrica tanto en

caliente (materias para trabajo en caliente) como en curso de
tratamiento trmico de temple (piezas que no pueden ser mecanizadas
despus del templado endurecedor)
l. Acero inoxidable
Acero resistente a la corrosin, de una gran variedad de composicin,

pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo ( 8-25% ).
Se usa cuando es absolutamente imprescindible evitar la corrosin de
las piezas. Se destina sobre todo a instrumentos de ciruga y aparatos
sujetos a la accin de productos qumicos o del agua del mar
(alambiques, vlvulas, paletas de turbina, cojinetes de bolas, etc.)
m. Acero magntico
Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes. Debe tener un

gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. Los aceros de
esta clase, tratndose aplicaciones ordinarias, contienen altos
porcentajes de tungsteno (hasta el 10%) o cobalto (hasta el 35%).Para
aparatos de calidad se emplean aceros de cromo-cobalto o de
aluminio-nquel (carstita, coercita).
n. Acero no magntico
Tipo de acero que contiene aproximadamente un 12% de manganeso

y carece de propiedades magnticas.
. Acero moldeado
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128
Acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del

molde cuando el metal esta todava liquido. Al solidificar no trabajado
mecnicamente.
o. Acero para muelles
Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la

rotura. Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero
duro, cuando se trata de muelles que han de soportar fuertes cargas y
frecuentes esfuerzos de fatiga se emplean aceros al sicilio con temple
en agua o en aceite y revenido.
p. Acero pudelado
Acero no aleado obtenido en estado pastoso.
q. Acero rpido
Acero especial que posee gran resistencia al choque y a la abrasin.

Los ms usados son los aceros tungsteno, al molibdeno y al cobalto,
que se emplean en la fabricacin de herramientas corte.
r. Acero refractario
Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta

temperatura.
s. Acero suave
Acero dctil y tenaz, de bajo contenido de carbono. Tambin se

obtiene este tipo de acero, fcil de trabajar en fri, aumentando el
porcentaje de fsforo( aumentando un 0,15% ) y de azufre( hasta un
0,2% ). Tiene una carga de rotura por traccin de unos 40 kg/mm2,
con un alargamiento de un 25%.
t. Aceros comunes
Los obtenidos en convertidor o en horno Siemens bsico.
u. Aceros finos
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129
Los obtenidos en horno Siemens cido, elctrico, de induccin o crisol.
v. Aceros forjados
Los aceros que han sufrido una modificacin en su forma y su

estructura interna ante la accin de un trabajo mecnico realizado a
una temperatura superior a la de re cristalizacin.
6.5 RELACIN ESFUERZO DEFORMACIN
Para el diseo de estructuras de acero se debe conocer el

comportamiento del acero y para ello deben conocerse sus
propiedades. Los diagramas esfuerzo-deformacin ofrecen parte de la
informacin necesaria para entender cmo se comporta el acero. Es
imposible desarrollar mtodos de diseo sin conocer las relaciones
esfuerzo-deformacin del material que se usa.
Ensayo de traccin
El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una

probeta normalizada a un esfuerzo axial de traccin creciente hasta
que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza esttica o aplicada lentamente.
Las velocidades de deformacin en una ensayo de tensin suelen ser
muy pequeas (=10-4 a 10-2 s-1).
PROCEDIMIENTO
Fijar el extensmetro sobre la probeta.
Seleccionar la mordaza segn la norma o la norma particular del

producto, si corresponde.
Preparar la mquina de ensayo.
Aplicar la carga a la velocidad que se indica ms adelante. Velocidad

de ensayo o en las normas particulares del producto si
corresponde.(cuya velocidad constante es de 0.2 cm/min de la
maquina traccionadora y la maquina graficadora a 2 cm/min )
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130
A raz de lo especificado anteriormente es preciso decir que

trabajaremos con un factor de correccin de carga (tamao en el papel
es igual a 10 veces el tamao de la probeta).
Mquina para ensayo de tensin por computadora.
En un ensayo de traccin pueden determinarse diversas

caractersticas de los materiales elsticos:
Mdulo de elasticidad o Mdulo de Young, que cuantifica la

proporcionalidad anterior.
Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razn entre el
alargamiento longitudinal y el acortamiento de las longitudes
transversales a la direccin de la fuerza.
Lmite de proporcionalidad valor de la tensin por debajo de la
cual el alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Lmite de fluencia o lmite elstico aparente: valor de la tensin
que soporta la probeta en el momento de producirse el
fenmeno de la cedencia o fluencia. Este fenmeno tiene lugar
en la zona de transicin entre las deformaciones elsticas y
plsticas y se caracteriza por un rpido incremento de la
deformacin sin aumento apreciable de la carga aplicada.
Lmite elstico (lmite elstico convencional o prctico): valor de
la tensin a la que se produce un alargamiento prefijado de
antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en funcin del extensmetro
empleado.
Carga de rotura o resistencia a la traccin: carga mxima
resistida por la probeta dividida por la seccin inicial de la
probeta.
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131
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la

probeta. Se mide entre dos puntos cuya posicin est
normalizada y se expresa en tanto por ciento.
Estriccin: es la reduccin de la seccin que se produce en la
zona de la rotura.
Probeta de cobre antes del ensayo de tensin por computadora.
Probeta de cobre fractura en el ensayo de tensin.
Normalmente, el lmite de proporcionalidad no suele determinarse ya

que carece de inters para los clculos. Tampoco se calcula el Mdulo
de Young, ya que ste es caracterstico del material; as, todos los
aceros tienen el mismo mdulo de elasticidad aunque sus resistencias
puedan ser muy diferentes.
Curva tensin-deformacin
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132
Curva esfuerzo-deformacin.
En el ensayo se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta

entre dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la
carga aplicada, y se representa grficamente en funcin de la tensin
(carga aplicada dividida por la seccin de la probeta). En general, la
curva tensin-deformacin as obtenida presenta cuatro zonas
diferenciadas:
1. Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se

reparten a lo largo de la probeta, son de pequea magnitud y, si
se retirara la carga aplicada, la probeta recuperara su forma
inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensin y la
deformacin se denomina mdulo de elasticidad o de Young y es
caracterstico del material. As, todos los aceros tienen el mismo
mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy
diferentes. La tensin ms elevada que se alcanza en esta
regin se denomina lmite de fluencia y es el que marca la
aparicin de este fenmeno. Pueden existir dos zonas de
deformacin elstica, la primera recta y la segunda curva, siendo
el lmite de proporcionalidad el valor de la tensin que marca la
transicin entre ambas. Generalmente, este ltimo valor carece
de inters prctico y se define entonces un lmite elstico
(convencional o prctico) como aqul para el que se produce un
alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se
obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto)
con una deformacin inicial igual a la convencional.
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133
2. Fluencia o cedencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin

incremento de la carga aplicada. El fenmeno de fluencia se da
cuando las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las
dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
mecanismo mediante el cual el material se deforma
plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las
dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La
deformacin en este caso tambin se distribuye uniformemente a
lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las
que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders).
No todos los materiales presentan este fenmeno, en cuyo caso
la transicin entre la deformacin elstica y plstica del material
no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha
zona, la probeta recupera slo parcialmente su forma quedando
deformada permanentemente. Las deformaciones en esta regin
son ms acusadas que en la zona elstica.
4. Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se
concentran en la parte central de la probeta aprecindose una
acusada reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir
del cual las deformaciones continuarn acumulndose hasta la
rotura de la probeta por ese zona.La estriccin es la responsable
del descenso de la curva tensin-deformacin; realmente las
tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre
la seccin inicial y cuando se produce la estriccin la seccin
disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representacin
grfica. Los materiales frgiles no sufren estriccin ni
deformaciones plsticas significativas, rompindose la probeta
de forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de
rotura, carga ltima o resistencia a la traccin: la mxima
resistida por la probeta dividida por su seccin inicial, el
alargamiento en (%) y la estriccin en la zona de la rotura.
CARACTERSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS. Alta resistencia

mecnica:
Los aceros son materiales con alta resistencia mecnica al someterlos
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134
a esfuerzos de traccin y compresin y lo soportan por la contribucin

qumica que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de
laboratorio se determina la resistencia a traccin y a compresin
evaluando su limite elstico y el esfuerzo de rotura. Elasticidad: La
elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de traccin del
acero al estirarse antes de llegar a su lmite elstico vuelve a su
condicin original. Soldabilidad: Es un material que se puede unir por
medio de soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de
estructuras con piezas rectas. Ductilidad: Los aceros tienen una alta
capacidad para trabajarlos, doblarlos y torcerlos. Forjabilidad: Significa
que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier
forma deseada. Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar
de que es muy resistente y aun as siguen manteniendo su eficacia.
CARACTERSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS. Oxidacin: Los

aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al
agua simultneamente y se puede producir corrosin del material si se
trata de agua salina. Transmisor de calor y electricidad: El acero es un
alto transmisor de corriente y a su vez se debilita mucho a altas
temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros al nquel o al
aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer
fbricas de combustible o plsticos con este tipo de material. Estas
dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilizacin de
los materiales y el mantenimiento que se les de a los mismos.
DATOS ESTADISTICOS
Produccin mundial de acero (2005)
Europa 331
186
UE-25 115
UE-15 113
CEI
Norteamrica y Centroamrica 134
99,7
EE. UU.
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135
Sudamrica 45
32,9
Brasil
Asia 508
280
China 112
Japn
Resto del mundo 39,3
- Datos en millones de toneladas.

- La CEI est compuesta por Rusia, Ucrania,
Bielorrusia, Moldavia, Kazajistn y Uzbekistn
La produccin mundial de acero bruto en 2005 ascendi a 1.129,4

millones de toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con
respecto a 2004. Esa evolucin result dispar en las diferentes
regiones geogrficas. El aumento registrado se debe
fundamentalmente a las empresas siderrgicas chinas, cuya
produccin se increment en un 24,6%, situndose en 349,4 millones
de toneladas, lo que representa el 31% de la produccin mundial,
frente al 26,3% en 2004. Se observ asimismo un incremento, aunque
ms moderado, en India (+16,7%). Asia produce actualmente la mitad
del acero mundial, a pesar de que la contribucin japonesa se ha
mantenido estable. Paralelamente, el volumen de produccin de las
empresas siderrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6% y un 5,3% respectivamente.
La distribucin de la produccin de acero en 2005 fue la siguiente
segn cifras estimadas por el International Iron and Steel
29
Institute (IISI) en enero de 2006:
Principales fabricantes mundiales de acero
World Steel Dynamics calific trece siderrgicas como Compaas

Acereras de Clase Mundial, de un total considerado de 70
compaas. Las trece mejores catalogadas son las siguientes:
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136
Severstal
Grupo Corus U.S.Steel China Tata
Celsa Gerdau ArcelorMittal Steel Steel
Nucor Baosteel ThyssenKrupp Nippon Posco
Steel
Prdidas econmicas en 2009
En marzo del 2009, durante la crisis econmica de 2008-2009, la

produccin del acero descendi significativamente en todos los
mercados. En Europa el descenso fue de 44% y en Estados Unidos de
un 52%. Casi todas las empresas siderrgicas, han pronosticado
prdidas, incluidas las chinas que haban aumentado su produccin a
principios de 2009. Una de las razones es la sobreproduccin de las
siderrgicas debido al anuncio del estmulo chino, dando lugar
a stocks en las industrias. En Estados Unidos la poca demanda de
acero es acusado por la disminucin en las ventas del sector del
automvil. La Asociacin Mundial del Acero, pronostic una cada de
14,9% en la produccin mundial de acero, con una posible
recuperacin en 2010.
Reciclaje del acero.
Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European

Waste Management en Wels, Austria.
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137
Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que
desde el punto de vista medioambiental es muy buena: pueden
ser reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a su trmino.
De esta manera todas las mquinas, estructuras, barcos, automviles,
trenes, etc., se desguazan al final de su vida til y se separan los
diferentes materiales que los componen, originando unos desechos
seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra.
Ventajas y desventajas del acero como material de construccin:
Ventajas del acero como material estructural:
Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso

implica que ser poco el peso de las estructuras, esto es de gran
importancia en puentes de grandes claros.
Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian

apreciablemente con el tiempo como es el caso de las
estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es

adecuado duraran indefinidamente.
Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material

de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos
de tensin. La naturaleza dctil de los aceros estructurales
comunes les permite fluir localmente, evitando as fallas
prematuras.
Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir,

poseen resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para
absorber energa en grandes cantidades se denomina tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios

tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los
remaches.
B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
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138
C) Rapidez de montaje.
D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaos y

formas.
E) Resistencia a la fatiga.
F) Posible rehuso despus de desmontar una estructura.
Desventajas del acero como material estructural:
Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son

susceptibles a la corrosin al estar expuestos al agua y al aire y,
por consiguiente, deben pintarse peridicamente.
Costo de la proteccin contra el fuego.- Aunque algunos

miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se
reducen considerablemente durante los incendios.
Susceptibilidad al pandeo.- Entre ms largos y esbeltos sean los

miembros a compresin, mayor es el peligro de pandeo. Como
se indico previamente, el acero tiene una alta resistencia por
unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
econmico ya que debe usarse bastante material, solo para
hacer ms rgidas las columnas contra el posible pandeo.
NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma econmica en

una gran variedad de formas y tamaos sin cambios apreciables en
sus propiedades fsicas. Generalmente los miembros estructurales
ms convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en
relacin con sus reas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.
Pgina
139
BIBLIOGRAFA
http://www.scribd.com/doc/7304188/HORMIGON.
http://es.wikibooks.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3%B3n/E
structuras_de_hormig%C3%B3n/Lesiones/Fisuraci%C3%B3n.
Ciencia de los materiales.
CD Revisin de fundamentos del concreto - Ing. Enrique Pasquel C
CD de I conferencia regional del concreto
Tecnologa del concreto/ ACI Per Enrique Pasquel
Naturaleza y materiales de concreto/ ACI Per Enrique Rivva Lpez
Pagina Web de la UNICOM.
Tecnologa del concreto Ing. Flavio Abanto Castillo.
Pgina
140

Concreto I

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CONCRETO

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