Proyecto de Fundicion
Jose Bohorquez, Diana Folleco, Pedro Maldonado, Jefferson Ordonez
Departamento de Ciencias de la Energa y Mecanica, Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
Sangolqu-Ecuador
jose.vba@hotmail.com, Diana.folleco.p@gmail.com, pdmaldonado1@espe.edu.ec,
jjordonez@espe.edu.ec
ResumenEn la realizacion de este proyecto se busco aplicar
practicamente el conocimiento obtenido a lo largo de las clases
orientadas a fundicion a traves de la fabricacion de una pieza
por fundicion, ademas de dar conocer la importancia de la
fundicion en la industria, as como mostrara los conceptos
basicos de un proceso de fundicion, as como el paso a paso de
produccion de un objeto.
Para la obtencion de la pieza final se ha empezado por una
seleccion del modelo, pieza que al ser una fundicion en molde
de arena no debe tener detallados acabados y no presentar
contra relieves, la figura elegida fue una guitarra que por
poseer caractersticas que la hicieron capaz de soportar de
modelo directamente para fabricar un molde de el. Ademas se
necesito tomar en cuenta parametros como: tipo de material
a fundir, fabricacion y el sobredimensionamiento del modelo.
De antemano se opto por el molde en arena verde molde del
tipo desechable, estos moldes solo sirven para una fundicion y
son destruidos al extraer la pieza, siendo una arena de grano
fino nos otorgo la capacidad de elegir un modelo con modestos
detalles. La arena desechada es reutilizada nuevamente en
fundiciones proximas.
El aluminio utilizado para como material para el colado era el
indicado para este trabajo, con un punto de fusion relativamente
bajo siendo ligero, suave para facilitar el pulido, a costa de un
coeficiente de expansion algo elevado.
Se consiguio un acabado superficial de N7 a N8 debido a la
arena utilizada para la separacion de las dos partes del molde,
pequeno agujeros sobre la superficie de toda la guitarra. Esta
superficie fue pulida para mejorar su aspecto con el proceso
estandar de manera manual con lijas hasta terminar con un
pulido en Alumina. Llegando as al aspecto final que lleva la
pieza.
La fabricacion de la pieza se llevo a cabo en las instalaciones de
la Fundidora Orozco que se encuentra localizada en Conocoto,
Pichincha. Estando de debidamente capacitada contamos con
todo lo requerido, se obtuvo la pieza sin problemas.
AbstractWith the completion of this project seeks to
practically apply the knowledge gained throughout the oriented
cast by making a piece by molding, in addition to knowing the
importance of the foundry industry classes and show the basics
of a casting process, and the step of producing an object. To
obtain the final piece has been started by a model selection
piece to be a foundry sand mold can have no present detailed
finishes and reliefs against the figure chosen was a guitar that
had characteristics that made model capable of supporting a
mold directly to manufacture it. It was also needed to take into
account parameters such as: type of material to be melted,
manufacturing and oversized model. Beforehand we chose the
mold in green sand mold disposable type, these casts only serve
for casting and are destroyed to extract the piece, being a
fine-grained sand gave us the ability to choose a model with
modest details. The discarded sand is reused again next foundries.
The aluminum used as material for casting was right for this
work, with a relatively low melting point being lightweight, soft
to facilitate polishing, at the cost of an expansion coefficient
somewhat high.
surface finish was achieved to N7 N8 because the sand
used for the separation of the two mold parts, small holes on
the surface of the whole guitar. This surface was polished to
enhance their appearance with the standard process manually
with sandpaper to finish with a polished alumina. Thus leading
to the final aspect that takes the piece.
The manufacture of the piece took place in facilities that
Orozco Fundidora is located in Conocoto, Pichincha. We are
properly trained we have everything required, the piece was
obtained without problems.
I. I NTRODUCCI ON
Procesos como es la fundicion han pasado por siglos
sin ser reemplazados, como algunos otros esto es debido a
que han presentado una importancia grande en el trabajo
de manufactura de piezas difciles de tallar . La fundicion
ha venido existiendo desde hace mucho tiempo y esta ha
tenido grandes consecuencias a lo largo de la historia usado
en la industria. Exactamente es esto lo que incentiva a la
realizacion de este trabajo, la vitalidad de este proceso.
Al igual que toda la manufactura, cada proceso de fundicion
tiene sus caractersticas, aplicaciones, ventajas, limitaciones y
costos. Estos procesos se seleccionan con mayor frecuencia
que otros metodos de manufactura por las siguientes razones:
La fundicion puede producir formas complejas con cavi-
dades internas o secciones huecas.
Se pueden producir partes grandes de una sola pieza.
La fundicion puede utilizar materiales cuyo proceso por
otros medios es difcil o no economico.
El proceso de fundicion es competitivo frente a otros
procesos de manufactura.
Los procesos con molde desechable implican que para
sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la
contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de
produccion bajas. Gran parte del tiempo de fabricacion de
destina a realizar el molde y el tiempo de fundicion es
relativamente bajo a comparacion con el de molde.
Este proyecto nos lleva como fin a elaborar una pieza de
aluminio para esto es necesario planificar un esquema de lo
que debemos realizar.
El trabajo puede ser de gran utilidad para los estudiantes de
ingeniera y carreras afines, profesores y ademas del publico
en general interesado.
II. D ATOS P RINCIPALES Y A NTECEDENTES
Fundidora Orozco
El lugar para realizarla fundicion deba cumplir ciertas
condiciones unas de ellas es la ubicacion de la misma. La
generacion de residuos esta directamente relacionado con el
material usado en este caso sera el aluminio, los residuos
de las operaciones de fundicion en arena son inherentemente
mayores a los de matrices o molde permanente.
Por estas razones es importante llevar una legislacion
que controle las emisiones industriales contaminantes del
ambiente. Las normas ISO 14000 la planificacion para
establecer el monitoreo y mejora del sistema. Situada
en un lugar alejado de la ciudad con terreno plano que
puede someterse a las diferentes situaciones que requiere la
fundicion. Presentando diferentes areas de trabajo, ya que al
ser una empresa que debe prestar servicios particulares y a la
industria Ecuatoriana debe cumplir estandares de calidad en
los productos que ofrece, paralo que tiene estas areas:
Area de comercializacion
Aqu se brinda todo tipo de informacion y asesoramiento
tecnico al cliente y/o empresa del servicio
Area de fabricacion de moldes
Situada en el centro de la planta, el mayor espacio
lo ocupa esta area ya que al trabajar con moldes
desechables, las piezas de mayor tamano requieren
espacio para la formacion de su molde, vale destacar
que la planta empieza el proceso desde la fabricacion de
moldes, los modelos son trabajo de otra entidad o cliente.
Area de almacecamiento de arenas
Junto al area de moldeo se encuentra la reserva de
material para la fabricacion de moldes en los que cuenta
con tres tipos de arenas cada una con un diferente tamano
de grano, la seleccion de la arena para el trabajo es en
funcion del tipo de detalles del modelo.
Area de Hornos
Aqu se realizan los procesos continuos de fundicion
para el servicio de industria ecuatoriana. Se tiene dos
hornos de arco electrico que llega a los 1700 C y llegar
a fundir 5 toneladas de material como maximo, donde
se funde 1 vez al da siendo algunas de sus lneas de
produccion la siguiente:
Aleaciones de cobre
Aleaciones de aluminio
hierro
Area de enfriamiento
Con una persona encargada de mantener el orden en
esta seccion este es el sitio en el que las piezas pierden
el calor una vez solidificadas. Esta area se encuentra al
aire libre.
III. O BJETIVOS
Objetivos Generales
1. Realizar una pieza fundida por medio de un modelo con
su respectivo molde.
2. Explicar y analizar el procedimiento de los pasos para
realizar la pieza fundida.
Objetivos Especficos
1. Describir el porque se utilizan ciertos tipos de materiales
para una determinada pieza, como por ejemplo el tipo
de arena segun el detalle de la pieza.
2. Sintetizar los conocimientos adquiridos en el aula acerca
de tipos y materiales de las fundiciones en la aplicacion
de la fundicion de la pieza elegida.
3. Clasificar los diferentes metodos para fundicion depen-
diendo la pieza a fundir y la necesidad de acabado que
el usuario requiera.
IV. M ARCO T E ORICO
A. Fundicion
Es un proceso tecnico en el cual se lleva al estado lquido
al material del que se desea el producto final, para luego
depositarlo en un molde que le da la forma requerida. El
producto se lo obtiene luego de que el material base se
solidifica.
Este proceso se ha desarrollado de manera amplia a lo largo
de los anos, por lo cual en la actualidad se encuentran diversas
variedades del mismo. Gracias a la tecnologa, empresas con
altas demandas de producto han llecado estos procesos a la
automatizacion.
B. Tipos de Fundicion
Como se analizo en la seccion IV, subseccion A, la fun-
dicion consiste en inyectar el material lquido en un molde
y esperar a que se vuelva solido al enfriarse. Sin embargo,
existen algunas variantes para este proceso, las cuales definen
el tipo de fundicion que se realiza. Se tienen los siguietnes
tipos de Fundicion:
Fig4.png
Fig.1.- Tipos de fundicion
C. Proceso de una Fundicion
Planificacion y Seleccion: Consiste en planificar y
determinar todo lo necesario antes de empezar el
proceso de fundicion. Dentro de lo planificable se
encuentra: Tipo de arena, tipo de modelo, tipo de molde,
dimensiones, tiempos, material a fundirse, etc. Estas
decisiones estaran sujetas a los requerimientos previos.
Preparacion del Modelo: Una vez decidido cual sera
el modelo y habiendo determinado el tipo de modelo
que se utilizara, se procede a la elaboracion del mismo.
Dependiendo del proceso a realizarse, puede variar el
material del modelo y la fabricacion del mismo. Para el
proceso de fundicion en arena se utiliza principalmente
modelos de madera o de metales como cobre, aluminio,
acero, etc. Siempre debe considerarse el hecho de que
por cuestiones de maquinado y por la contraccion del
material fundido al solidificarse, debe realizarse un
modelo y molde con dimensiones incrementadas. De
igual forma deben considerarse los angulos de salida
para la pieza fundida para su mejor extraccion.
Preparacion del Molde: Una vez analizado el proceso
de fundicion a utilizarse, se procede a la elaboracion del
molde. Este debe contener la forma del modelo, pero
ademas debe tener canales de ingreso del material y de
salida del mismo que son el vertedero y la mazarota.
Ademas debe tomarse en cuenta los detalles a obtenerse,
ya que dependiendo del tipo de arena, estos pueden ser
limitados.
Colocacion del Macho: De ser el caso, se coloca
el macho en posicion de manera que al ingresar el
material fundido este cumpla con su objetivo. La
correcta fabricacion y colocacion del macho dependen
enteramente de la planificacion del mismo, ya que en
este paso se deben considerar todos aquellos detalles.
Fundicion del Material: Dependiendo del material
escogido para la fundicion debe analizarse cual es la
temperatura a la que se lo llevara para que este en estado
lquido, pero que ademas no sea excesiva de manera
que provoque complicaciones en el punto de vertido.
Es necesario tambien considerar la rapidez con la que
el material se solidifica, ya que de esto depende tanto
el material como las dimensiones del bebedero y de la
mazarota.
Vertido o Colado: En este punto, dependiendo de la
temperatura del material utilizado, el colado puede o no
ser realizado por una persona. En casos en los que el
material tenga un punto de fusion muy elevado, o que
el material a colar sea demasiado pesado , es necesario
utilizar maquinaria para este paso.
Enfriamiento y Solidificacion: Dentro del analisis
previo debe considerarse tanto el tiempo como las
condiciones de solidificacion, ya que una temperatura
inadecuada puede provocar que el objeto fundido se trice.
Desmoldeo: En este puto, los angulos de salida son
fundamentales, ya que de no considerarlos, el proceso de
desmoldeo es mucho mas complicado, adempas de que
presenta un riesgo considerable para la pieza obtenida.
Desbordado: Se procede a retirar el material que se
solidifico en donde se encontraba el bebedero y la
mazarota. Este proceso debe ser realizado de manera
controlada, debido a que si se comete un error se
hechara a perder todo el proceso realizado.
Acabado: LA parte final, en la que el mecanizado es
generalmente para dar acabados esteticos. De acuerdo
con lo planificado, el mecanizado puede o no intervenir
en el proceso, tomando en cuenta que mientras mas
procesos se anaden, el objeto fundido tiende a elevar su
costo.
D. Materiales para Fundir
En la actualidad, debido al avance de la Ingeniera y
Ciencia de los Materiales, los materiales polimericos, as
como los materiales compuestos han sufrido una demanda
en aumento, por lo cual, al contrario de lo que se pensara,
los materiales metaicos estan quedando resagados por estos
nuevos materiales que surgen con propiedades similares.
En este contexto, el proceso de fundicion abarca casi
la totalidad de materiales que pueden ser llevados a su
estado lquido, con lo cual, los procesos cambian casi a la par
que aparecen nuevas tendencias en la utilizacion de materiales.
Se pueden encontrar materiales metalicos ferrosos, dentro de
los cuales esta toda la gama de aceros, materiales metalicos no
ferrorsos, comunmente bronce y laton, materiales polimericos
como el PVC, materiales compuestos como el Hormigon, etc.
E. Modelo
Dependiendo del proceso que se realizara para la fundicion,
se utilizan diferentes tipos de modelos, ente los cuales se
tiene:
Por como producen la pieza: Externos e Internos.
Forma: Natural, Enteros, Divididos.
Material: Metalico, Resinas, Madera
Funcionalidad: Permanentes y Desechables.
F. Molde
El molde puede ser escogido dependiendo de las
caractersticas que se desean en la pieza fundida, de
manera que las propiedades del molde afectan el resultado a
obtenerse. Se tiene:
M. de Arena Verde: Se combina arena analizada
previamente con componentes que le dan caractersticas
refractarias, lo cual permite vertir materiales a latas
temperaturas.
M. de Arena seca: Se coloca un componente que hace
aun mas dura a la arena, la arena debe ademas cocerse
de manera que se pueda compactar.
M. Arcilla: Son construidos a nivel de piso con ladrillos
o materiales ceramicos. Se utilizan para la fundicion de
piezas grandes.
M. CO2 : LA arena verde recibe mas componentes, una
vez se le da la forma del modelo, se le inyecta dioxido
de carbono, lo cual genera una reaccion que genera
mayor dureza en el molde.
M. Metal: El proceso de elaboracion es mas complicado,
pero permite tener procesos permanentes. Tiene
limitaciones en cuando a los materiales que pueden ser
vertidos dentro del molde.
M. Furanico: Esta fabricado con arena seca de grano
agudo, la cual se mezcla con acido fosforico, el cual
acelera el proceso de endurecimiento del molde.
M. Cera: Son utilizados para procesos compuestos,
generalmente sirven para fabricar otros moldes y son
utilizados principalmente por los detalles que permite
obtener.
G. Defectos
Son el resultado de un proceso de fundicion y estan sujetos
a determinados parametros. Del control de dichos parametros
depende la pieza resultante. Los defectos que se pueden
presentar son:
Dimensiones no deseadas: Esto se debe a la falta de
analisis previo a la fundicion. La pieza resultante no
tiene las medidas o la forma deseadas.
Porosidad: Se debe principalmente al diseno errado
del bebedero y la mazarota, lo cual lleva al material a
solidificarse de manera no deseada.
Protuberancias: Se debe a errores en la fabricacion del
molde, principalmente en cuanto al material del mismo.
Imperfecciones: Son de tamano mayor a las porosidades,
indican errores en el proceso de colado y de fabricacion
del molde.
H. Calidad de Fundicion
La calidad de la fundicion esta sujeta a diversos aspectos:
Planificacion adecuada: De esto depende que los
demas pasos o procesos sean efectivos y cumplan con
los requerimientos.
Modelado: Un modelo adecuado, con dimensiones
incrementadas y angulos de salida permite obtener un
resultado provechoso.
Moldeo: El molde es la parte principal, ya que es la
reunion de los resultados de los pasos previos, y es el
punto anterior al colado, por lo cual debe ser realizado
de manera adecuada, siguiendo la planificacion.
Colado: De acuerdo al proceso utilizado, debe ser con-
trolado, ya que una alteracion de este proceso puede
provocar fallas evidenciables en la pieza fundida.
V. H ERRAMIENTAS Y M ATERIALES
1. Arena para la fundicion
La pieza se realizo con dos tipos de arena para una
posterior comparacion la primera fue:
Arena de Silice de grano grueso 0/16
Arena Verde
Dado que los dos tipos de arena contienen silice para
el criterio de seleccion nos basamos en el tamano y
distribucion de los granos de arena para controlar el
acabado superficial de las piezas asi entonces la pieza
fue hecha en un molde de arena verde.
Este tipo de arena es la arena mas barata y mas utilizada
para la fundicion. Esta se compone de 90 % de arena de
slice, 3 % de agua y siete por ciento arcilla.
Indice AF.S de la arena escogida.
Sabemos que la arena verde es un tipo de arena media
por lo cual son las arenas estandar para la fabricacion
de moldes y machos para su empleo en las fundiciones,
puesto que se comportan muy satisfactoriamente para
su aglomeracion/aglutinacion y necesitan de adiciones
 de aglomerantes contenidas.
La permeabilidad ofrecida por estas arenas en los mol-
des y machos fabricados con las mismas oscila entre
100/200. Se comportan bien con todo tipo de procesos
de aglomeracion.
Se recomienda que en este tipo de arenas los denomina-
dos en general ?finos de arena?, los cuales son conside-
rados como las partculas de arena comprendidas entre
> a 20 microns y < a 90 microns no sea tpicamente
superior al 1,5/2,5 % segun el Indice de Finura AFS, y
dan muy buenos resultados en la mayora de los tamanos
de piezas de tamano medio a pequeno, de hasta 25 mm
de espesor y con un peso de hasta 50 kgrs.
Con el empleo de las arenas cuyo Indice de Finura AFS
este situado en la parte alta de las consideradas arenas
?Medias? como en la parte baja de las consideradas
?Finas?, es decir las que estan situadas entre 65 a 75
de Indice de Finura AFS. Una vez determinado la arena
para el molde tambien contamos con otro tipo de arena
.arena de ro, la distribucion del grano en esta arena
es mucho mas amplia por lo que es muy fina y va ser
utilizada como un separador entre el macho
2. Metal para la fundicion
El material que va a ser colado en el molde es Aluminio
Puro Que cuenta con un porcentaje de contraccion de
17 [mm/m].
Para este material tenemos:
-una humedad de 6 a 8.5 %
-una permeabilidad de 7 a 13
-una compresion de 39 a 50 [kpa]
-un porcentaje de -arcilla de 10 a 16 %.
3. Caja de Moldeo
Son cajas de caras abiertas en las cuales la la arena se
compacta redondeando el modelo. Contiene y soporta
la arena durante el moldeo y permite la apertura del
molde para la extraccion del molde. Se alinean con
pasadores y guas, cuando se requieren mas de una lnea
de particion se usan los ?cohetes? que no son mas que
otra caja externa, normalmente son de madera, si la pieza
es grande se deja la caja puesta pero esta debera ser de
metal.
fig1.jpg
fig2.jpg
Fig2.Caja de Moldeo
4. Bebedero
El bebedero con el que trabajamos era de 1/2 de pulgada
y de longitud de 12 cm.
Se eligio este diametro del bebdero debido a la forma
del molde en la que se necesitaba una buema colabilidad
para evitar porosidad y mejor el acabado en los detalles.
fig4.jpg
Fig3.Bebedero
5. Mazo
fig5.jpg
Fig4.Mazo
VI. P ROCEDIMIENTO
1. Determinar el lugar para la realizacion de la fundi-
cion.
Fundidora Orozco.
2. Decidimos que tipo de proceso vamos a usar.
En este caso utilizaremos el proceso Custom debido
a que los moldes a menudo deben ser destruidos para
remover la parte moldeada, la arena es un material de
molde muy util. Toda la arena utilizada para moldear
se mezcla con un aglutinante para solidificar el molde
antes de que el metal se vierta.
3. Determinamos que materiales utilizaremos.
4. Elegimos el modelo para el molde.
fig7.jpg
fig8.jpg
Fig5.Modelo
5. Se coloca el molde en el modelo.
fig3.jpg
Fig6.Caja de Moldeo con el molde
6. Se llena la caja inferior de la arena seleccionada.
7. Se comprime con un maso la arena para que se
compacte de la mejor manera al molde.
8. Retiramos arena a un lado del molde para el bebe-
dero.
9. Se exparse arena de rio para evitar adhesiones con
la arena de la caja superior.
10. Se coloca el bebedero y se llena de arena la caja
superior e igualente se compacta con el mazo
11. Giramos a la caja inferior para con un cincel retirar
excesos o moldear de mejor manera.
12. Colocamos la caja superior en la inferior y se procede
al colado del aluminio fundido.
13. Retiramos del modelo la pieza.
Considerando los angulos de salida en un rango de 0.5
a 2 o y ya que contamos con moldeado en arena en el
paso 12 mediante el cincel al momento de retirar los
excesos tambien preparamos estos angulos.
14. Dejamos enfriar a temperatura ambiente.
15. Maquinamos.
Debido a que la arena es considerada fina el resto del
bebedero y residuos siguen adheridos a la pieza entonces
se procede a pulir estos residuos.
VII. R ESULTADOS
Vaciado del metal Fundido
Despues del calentamiento, el material esta listo para vaciar-
se. La introduccion del metal fundido en el molde y su flujo
dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico
en el proceso. Para que este paso tenga exito, el metal debe
fluir antes de solidificarse a traves de todas las regiones del aluminio y otras mas.
molde, incluida la region mas importante que es la cavidad
principal. Los factores que afectan la operacion de vaciado Energa calorfica: La energa calorfica se puede
son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la interpretar con la siguiente ecuacion:
turbulencia.
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido H = V {Cs (Tm T0 ) + Hf + Ct (Tp Tm )}
al momento de su introduccion en el molde. Lo importante
aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la Donde:
temperatura a la que empieza la solidificacion (el punto de
fusion para un metal puro, o la temperatura lquidus para H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a
una aleacion). A esta diferencia de temperaturas se le llama la temperatura de fusion [J]
algunas veces sobrecalentamiento. 
Kg

= densidad
m3
Calentamiento del metal
C
 s = Calor especfico en peso para el material solido
Hornos: El calentamiento de un metal no es una tarea J

facil, el horno en que se realiza debe ser especficamente un Kg K
horno que resista temperaturas muy altas. Entre los hornos
mas destacados para dichas normas se tiene: Tm = temperatura de fusion del metal [ K]
T0 = temperatura inicial, generalmente de ambiente [ K]
Horno de Crisol 
J

Hf = calor de fusion
Kg
crisol.jpg  
Fig7. Horno de Crisol J
Ct = calor de especfico en peso del metal lquido
Horno Electrico Kg K
T0 = temperatura de vaciado [ K]
electrico.png
V = volumen del metal que se calienta [m3 ]
Fig8. Horno Electrico
Horno de Induccion Por lo tanto en nuestra pieza los datos requeridos para obtener
la energa calorfica:
induccion.jpg  
Fig9. Horno de Induccion Kg
= 2700
Horno Arco Electrico m3
 
J
Cs = 880
arcoelectrico.png Kg K
Tm = 933,47[ K]
Fig10. Horno Arco Electrico
Horno Basculante T0 = 293[ K]
 
J
Hf = 3,97 105
basculante.jpg Kg
Fig11. Horno Basculante Tp = 973[ K]
Horno de Cubilote V = 9, 636 103 [m3 ]

cubilote.jpg Tenemos:

Fig12. Horno de Cubilote

El horno utilizado para esta practica fue el de crisol de tipo
estacionario. Estos hornos utilizan un recipiente o crisol,
hecho de material refractario (arcilla y grafito) o de acero
aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir.
La fuente de energa es el calor de una llama, generalmente
producto de la combustion de un aceite, gas o carbon
pulverizado. Se utilizan para la fundicion de aleaciones
no ferrosas tales como laton, bronce, aleaciones de zinc,
H = 2700 9, 636 103 [880(933,47 293) + 3,97 105
+Ct (973 933,47)]
H = (2, 5 107 + 1, 028 103 Ct )[J]
La energa calorfica en funcion de el calor especfico del
aluminio lquido.
Analisis Ingenieril del vaciado
Una relacion importante es el teorema de Bernoulli, el cual
establece que la suma de las energas (altura, presion dinamica,
energa cinetica y friccion) en dos puntos cualquiera de un
lquido que fluye son iguales. Esto se puede escribir en la
siguiente forma:
P1 v1 2 P2 v2 2
h1 + + + F1 = h2 + + + F12
g 2g g 2g
Donde:
h = altura[m]
= densidad [Kg/m3 ]
v = velocidad de flujo en [m/s]
g = Constante de la aceleracion gravitacional (9.81 [m/s2 ])
F = Perdidas de carga debidas a la friccion [m].
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal
fundido en la base del bebedero de colada. Definamos un punto
(1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base.
Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en
ese punto es cero ( 0 2 h = ) y 1 h es la altura (longitud) del
bebedero. Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y
fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte superior es
cero (v1 = 0).
v2 2
h1 =
2g
que se pede resolver para la velocidad del flujo:
p La composicion del metal afecta tambien la fluidez del
v = 2gh
Donde:
v = Velocidad del metal lquido en la base del bebedero de
colada [m/s]
g = 9.81 [m/s2 ]
h = altura del bebedero [m] La ecuacion de la valocidad re-
emplazandola en la de la altura del vaciado da como resultado
2 satisfactorio en esta practica de fundicion. La pieza fundida es
( 2gh)
h1 =
2g
h1 = h
Esto nos quiere decir que el vaciado con sus tiempos y alturas
depende unicamente de la altura del bebedero en este caso es
de 12 [cm] o lo que es lo mismo 0.12 [m]
Fluidez
La fluidez de un metal lquido se conoce como la propiedad
del mismo de correr y de llenar bien los moldes.
En el caso del aluminio, tal y como Diana Castro Lisintuna,
tecnologa en Procesos de Produccion Mecanica de la Escuela
Politenica Nacional - Ecuador expresa en su proyecto
Construccion de un Molde (Coquilla) con Noyo para la
Fundicion de Aleaciones de Aluminio:
Una de las principales propiedades de fundicion de las
aleaciones de aluminio-silicio es su excelente fluidez, o
la capacidad de llenar, una cavidad del molde. La fluidez
es una funcion compleja que esta ingfluida por la tension
superficial, la viscosidad, recalentamiento y condiciones
de solidificacion. Modificadores qumicos son generalmente
considerados como perjudiciales para la fluidez a pesar de
que todos los modificadores qumicos comunmente en la
tension superficial disminuyen su uso. Esta anomalia se debe
a la abrumadora influencia de la pelcula superficial de oxido
que puede aumentar la tension superficial del aluminio
(Castro, 2012)
El aluminio es un metal que en su estado lquido posee una
excelente fluidez. Sin embargo existen factores que la afectan
independientemente de la propiedad de fluidez del metal,
tales como la temperatura de vaciado, la composicion del
metal, la viscosidad del metal lquido y el calor transferido
de los alrededores. Si el metal se encuentra a una temperatura
mayor, con respecto al punto de solidificacion del metal,
incrementa el tiempo que el metal permanece en estado
lquido permitiendole avanzar mas, antes de solidificarse. Lo
cual fue muy bien considerar al tener el aluminio lquido a
700 C.
Si no se tiene esta consideracion presente, se pueden a
agravar ciertos problemas como la formacion de oxido, la
porosidad gaseosa y la penetracion del metal lquido en
los espacios intersticiales entre los gramos de arena que
componen el molde, causando as que la superficie de la
fundicion incorpore partculas de arena que la hacen mas
rugosa y abrasiva de lo normal.
mismo, es decir, si trabajamos con metales puros la fluidez
es mayor a la de aleaciones debido a que su punto de
solidificacion es constante.
VIII. A N ALISIS DE R ESULTADOS
El proceso que se siguio para obtener la pieza deseada fue
un muy acercado resultado al que se planeaba, con pequenas
imperfecciones de porosidades y detalles de la pieza original
que no se pudieron definir.
Gracias al proceso de moldeo en arena verde con tamano
de grano del mas fino, se logro que el molde necesitado se
traduzca en una pieza bien definida posteriormente.
Los moldes de arena verde se realizan de una mezcla de
arena arcilla, arena slice y agua (debe denotarse que la arcilla
mezclada con agua funciona como un gran aglomerante), la
terminologa verde se refiere a que al momento del vaciado, el
molde contiene humedad. Los moldes de arena verde tienen
muy buena resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as
como buena retractibilidad (propiedad que posee un objeto
de variar sus dimensiones y su volumen, cuando cambia su
grado de humedad), permeabilidad y reutilizacion, ademas de
que son mas economicos. A pesar de todo, la arena verde
tiene sus desventajas, la humedad de la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y la
forma geometrica de la pieza. (Groover, 1997)
El tamano y distribucion de los granos de arena son en
extremo importantes para controlar el acabado superficial de
la pieza. Estas caractersticas tambien afectan la habilidad del
molde para apoyar la evacuacion de gases formados durante
la transformacion de agua a vapor y la descomposicion de los
constituyentes organicos de los aglutinantes de los corazones
y los aditivos de la arena verde. La correcta distribucion de la
arena es tambien crtica para reducir la ocurrencia de defectos
por expansion de arena.
Una explicacion de las pequenas porosidades que se
presentaron en la pieza fundida de esta practica, es debido
a que las porosidades se presentan por el cambio de lquido
a solido del metal lquido, as mismo como se comentaba
anteriormente el tamano de grano y su distribucion juegan
un papel determinante para la evacuacion de gases causados
por el agua de la arena, pero si no se controla la calidad
de la arena se pueden obtener por las mencionadas causas,
porosidades en la pieza.
De todas formas debido a que las porosidades en la pieza
fueron muy mnimas se puede llegar a la aseveracion de
que la arena escogida fue la correcta. Otra consideracion
importante para esta aseveracion es la capacidad refractaria
de la arena, para esto un molde de arena verde debe resistir
la temperatura de vaciado de la aleacion fundida. Si el
contenido de SiO2 (slice) en la arena se reduce, entonces
el punto de fusion tambien descendera. Es mas importante
comprender que si el contenido de slice de la arena del
sistema se reduce a un nivel crtico, el acabado superficial
de los vaciados de aleaciones con altas temperaturas de
vaciado puede deteriorase debido a la perdida de capacidad
refractaria. (Strobl, 2000)
Con satisfaccion se puede decir que el bebedero y el
alimentador se escogieron previo al vaciado, considerando las
mediciones correctas para el bebedero, es de gran importancia
que el bebedero que se escoge sea de un diametro mayor al
espesor de la pieza. Al principio se escogio un tubo cilndrico
que no satisfaca dichas medidas, pero posteriormente se
encontro otro tubo cilndrico mejor que satisfaca dichas
condiciones.
El sistema de vaciado en un molde de fundicion es el canal
o red de canales por donde fluye el metal fundido hacia la
cavidad desde el exterior del molde. El sistema de vaciado,
consiste basicamente en un bebedero de colada a traves del
cual entra el metal a un canal de alimentacion que conduce a
la cavidad principal. (Groover, 1997)
Para el bebedero del molde de la pieza, se realizo un agujero
con el tubo cilndrico escogido, que sea apropiado para el
moldeo, dicho agujero se realizo celosamente contiguo a el
molde de la pieza, al retirar la pieza y el tubo cilndrico del
molde de arena, se realizo un alimentador para que el metal
fundido logre entrar sin problemas al molde de la pieza.
Como un control final previo al vaciado se observo como
quedo el molde, para determinar que con pequenos errores se
encontraba considerablemente bien.
El bebedero y el alimentador fueron muy significativos para
el resultado final, si de alguna manera la ubicacion de los
mismos fallaba, tal como su formacion en el molde, el
vaciado del metal no hubiese sido el correcto ni posible. Por
consecuencia la pieza no se formaba.
Finalmente el maquinado que se utilizo en la pieza fue
mnimo, se utilizo el esmeril tanto para retirar la forma
del bebedero y pulir la forma pegada a la pieza por el
alimentador, as como pequenos detalles que aparecieron de
mas en la pieza, fueron aquellos pequenos errores detectados
al final en el molde de arena. Pero fueron mnimos por lo
mismo que se acepto a la pieza como una buena fundicion e
imitacion de la pieza original.
IX. C ONCLUSIONES
En la practica realizada podemos concluir que el tipo de
arena para el moldeo se elige dependiendo de la pieza a
fundir y el grado de detalle que esta tenga.
El indice AF.S determinara el nivel de acabado de la
pieza debido a que este proporciona la distribucion y
aglomeracion que tiene un determinado tipo de arena,
ademas de propiedades como son le refractariedad y
permeabilidad.
Se debe tomar en cuenta ciertas limitaciones como la po-
rosidad, as como tambien las variaciones de dimensiones
pueden ser grandes y el acabado superficial deficiente
comparado con otros procesos
El tiempo de fundicion es relativamente pequeno al
invertido en la elaboracion del modelo
La generacion de residuos se ve directamente relacionado
con el material de fundicion. La prevencion de la conta-
minacion, sin nuevos sistemas de captacion de emisiones,
es hoy la mejor manera de evitar la contaminacion que
producen nuestras fabricas.
BIBLIOGRAFIA
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n1pptx-procesos
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http://www.aprendizaje.com.mx/curso/proceso1/temario1
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Groover, M. Fundamentos de Manufactura Moderna:
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(1997)
Strobl, S. Fundamentos en la Preparacion y Control de
la Arena Verde, FundiExpo, 5-8, (2000)

http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/estadistica/otros/calorimetro/calorimetro.htm

Serway, R, Faughn, J. Fsica, Pearson Educacion, (2001)

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4505.pdf