3361 U 01 Spa

MANUAL
USO Y MANTENIMIENTO
ROLLQUATTRO F35
MÁQUINA ETIQUETADORA
Matrícula: 3361
Año de fabricación: 2009
I3361ES.USM001 (26/08/2009)
VOL. 1
SIDEL S.p.A.
Fábrica de Mantova
46100 MANTOVA - ITALIA

Z.I. Valdaro - Via Natta, 4
Página dejada en blanco intencionalmente
¡ATENCIÓN!
Las instrucciones de uso y mantenimiento de la máquina

ROLLQUATTRO F35 se describen en los siguientes volúmenes
suministrados con la misma:
Vol. I Manual de uso y mantenimiento
Vol. IICatálogo de repuestos
VOL. III Esquemas
Vol IV Listado Software (si requerido)
Vol. V Documentación comercial
Sidel S.p.A.
ÍNDICE
1 - NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES ..................... 1 - 1

1.1 ENSAYO Y GARANTÍA ...................................................................................................... 1 - 3
1.2 ADVERTENCIAS Y PERSONAL ENCARGADO ................................................................. 1 - 4
1.3 REFERENCIAS LEGISLATIVAS ........................................................................................ 1 - 7
1.4 TRABAJOS A CARGO DEL CLIENTE ................................................................................ 1 - 8
1.5 INSTRUCCIONES PARA SOLICITAR INTERVENCIONES .................................................. 1 - 9
1.6 INSTRUCCIONES PARA PEDIR REPUESTOS ................................................................ 1 - 10
1.7 MODO DE CONSULTA ..................................................................................................... 1 - 11
1.8 GLOSARIO ....................................................................................................................... 1 - 13
1.9 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA .................................................................................... 1 - 16
CAP. 2 - DATOS TÉCNICOS ....................................................... 2 - 1

2.1 DIMENSIONES DE LA MÁQUINA ..................................................................................... 2 - 3
2.2 CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA ................................................................................. 2 - 4
2.3 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA Y AMBIENTALES ................................................ 2 - 5
2.4 PRESTACIONES ........................................................................................................... 2 - 12
2.5 TIPOS DE ACCIONAMIENTO Y DESPLAZAMIENTO ..................................................... 2 - 13
2.6 POTENCIAS Y CONSUMOS ............................................................................................ 2 - 14
2.7 PESOS ............................................................................................................................. 2 - 15
2.8 RUIDO .............................................................................................................................. 2 - 16
CAP. 3 - INSTALACIÓN .............................................................. 3 - 1

3.1 TRANSPORTE DE LA MÁQUINA ....................................................................................... 3 - 3
3.2 NOCIONES GENERALES SOBRE LAS TÉCNICAS DE CIMENTACIÓN ........................... 3 - 7
3.3 DESPLAZAMIENTO ........................................................................................................... 3 - 8
3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN ................................................. 3 - 12
3.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CONEXIONES Y CABLEADOS ................................................. 3 - 15
3.6 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE PUESTA A PUNTO
Y PRIMERA PUESTA EN MARCHA ................................................................................. 3 - 21
3.7 REINSTALACIÓN ............................................................................................................. 3 - 22
3.8 DESGUACE Y ELIMINACIÓN .......................................................................................... 3 - 23
3.9 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA ........................................................................... 3 - 27
I
Sidel S.p.A.
ÍNDICE
CAP. 4 - FUNCIONAMIENTO ..................................................... 4 - 1
4.1 APLICACIONES Y USO PREVISTO ................................................................................... 4 - 3
4.2 USO PREVISTO Y NO PREVISTO Y USOS PERMITIDOS ................................................ 4 - 4
4.3 CARACTERÍSTICAS Y LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO .................................................... 4 - 5
4.4 POSIBLES ZONAS PELIGROSAS ..................................................................................... 4 - 6
4.5 RIESGOS, PELIGROS Y RIESGOS QUE NO PUEDEN ELIMINARSE ............................. 4 - 10
4.6 SEGURIDAD DEL OPERADOR ........................................................................................ 4 - 16
4.7 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ......................................................................... 4 - 27
4.8 DISPOSITIVOS PARA LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDAD DE LA MÁQUINA ................ 4 - 30
CAP. 5 - INSTRUCCIONES DE USO .......................................... 5 - 1

5.1 INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA ........................................................................................ 5 - 3
5.2 INFORMACIÓN GENERAL ................................................................................................. 5 - 4
5.3 FAMILIA “HOME” ............................................................................................................. 5 - 15
5.4 FAMILIA “COMPONENTES DE LA MÁQUINA” ................................................................ 5 - 16
5.5 FAMILIA “RECETAS” ....................................................................................................... 5 - 29
5.6 FAMILIA “EFICIENCIAS” .................................................................................................. 5 - 45
5.7 FAMILIA “GRÁFICAS” ...................................................................................................... 5 - 47
5.8 FAMILIA “MANTENIMIENTO” .......................................................................................... 5 - 49
5.9 BOTONERAS Y BOTONES DE EMERGENCIA ............................................................... 5 - 71
5.10 ALARMAS Y SEÑALIZACIONES ..................................................................................... 5 - 72
5.11 CAMPO DE TRABAJO Y POSICIONES SIGNIFICATIVAS ............................................. 5 - 79
5.12 SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO .................................................. 5 - 81
5.13 ARRANQUE DE LA MÁQUINA ......................................................................................... 5 - 82
5.14 MODOS DE PARADA Y EMERGENCIA ........................................................................ 5 - 105
5.15 ACCESORIOS Y EQUIPOS ........................................................................................... 5 - 109
CAP. 6 - CAMBIO DE FORMATO............................................... 6 - 1

6.1 ADVERTENCIAS GENERALES .......................................................................................... 6 - 3
6.2 HERRAMIENTAS NECESARIAS ........................................................................................ 6 - 3
6.3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ............................................................................................ 6 - 5
6.4 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA ............................................................................................ 6 - 19
6.5 REMOCIÓN - INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS PARA BOTELLAS ................................ 6 - 20
6.6 REMOCIÓN – INSTALACIÓN DE EQUIPOS PARA ETIQUETAS ..................................... 6 - 34
6.7 CALIBRACIÓN Y AJUSTE................................................................................................ 6 - 42
6.8 INSTALACIÓN RODILLO DE CORTE DE 2 DIVISIONES (HH2) ...................................... 6 - 47
II
Sidel S.p.A.
ÍNDICE
CAP. 7 - MANTENIMIENTO ORDINARIO Y PROGRAMADO ... 7 - 1

7.1 NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL MANTENIMIENTO .................................................. 7 - 3
7.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA .............................................................................................. 7 - 5
7.3 CONTROLES PERIÓDICOS ............................................................................................... 7 - 9
7.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO ............................................................. 7 - 13
7.5 OPERACIONES DE REGULACIÓN ................................................................................ 7 - 148
7.6 LUBRICACIÓN ............................................................................................................... 7 - 172
7.7 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA INACTIVIDAD PROLONGADA ................... 7 - 212
CAP. 8 - DIAGNÓSTICO ............................................................. 8 - 1

8.1 BÚSQUEDA DE LAS AVERÍAS ......................................................................................... 8 - 3
8.2 FUNCIONAMIENTO GENERAL .......................................................................................... 8 - 4
8.3 TRANSPORTE DE LAS BOTELLAS .................................................................................. 8 - 5
8.4 ETIQUETADO .................................................................................................................... 8 - 6
8.5 PARTE ELÉCTRICA ........................................................................................................... 8 - 8
CAP. 9 - MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO ..................... 9 - 1

9.1 TORNEADO Y FRESADO DE LOS PATINES DEL RODILLO DE DESPLAZAMIENTO ..... 9 - 3
9.2 SUSTITUCIÓN DE LAS RESISTENCIAS Y SONDAS DEL RODILLO ENCOLADOR ....... 9 - 19
9.3 SUSTITUCIÓN DE LA BARRA DE APLICACIÓN DEL PEGAMENTO .............................. 9 - 21
CAP. 10 - DOCUMENTOS ANEXOS ....................................... 10 - 1

10.1 RELÉ DE SEGURIDAD .................................................................................................... 10 - 3
III
Sidel S.p.A.
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NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES
CAP. 1 - NORMAS Y ADVERTENCIAS

GENERALES
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MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.01.R00 (17/03/2008)
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1.1 ENSAYO Y GARANTÍA

La máquina se envía al cliente lista para la instalación y tras haber superado en la fábrica todos los
ensayos
y pruebas previstos por el fabricante, de acuerdo con la legislación vigente.
En el período de garantía el fabricante se compromete a solucionar posibles vicios y defectos, siempre y
cuando la máquina haya sido utilizada correctamente, respetando las instrucciones contenidas en los
manuales de uso y mantenimiento.
Los materiales de consumo suministrados por el vendedor junto a la máquina quedan excluidos de la
garantía.
Las condiciones de garantía se acuerdan entre las partes durante la redacción del contrato.
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1.2 ADVERTENCIAS Y PERSONAL ENCARGADO

1.2.1 INTRODUCCIÓN
Con este manual deseamos brindarles todas las informaciones necesarias para el mantenimiento y el uso
correcto de la máquina.
Este manual forma parte integrante de la máquina y se debe conservar durante toda su vida útil.
Es indispensable entregar el manual a los posibles usuarios sucesivos de la máquina.
Está prohibido efectuar cualquier trabajo en la máquina antes de haber leído atentamente y entendido
todas las instrucciones contenidas en este manual.
Toda observación que Ud. desee hacer sobre este manual será una ayuda importante para mejorar el
servicio que SIDEL S.P.A. puede ofrecer a sus Clientes.
Las sugerencias deben ser enviadas a:
SIDEL S.p.A. – Via Natta, 4 – 46100 MANTOVA – ITALY
1.2.2 LÍMITES DE REPRODUCCIÓN Y COPYRIGHT

Reservados todos los derechos.
Reservados todos los derechos de traducción, memorización electrónica, reproducción y adaptación total
o parcial con cualquier medio (incluidas las microfilmaciones y fotocopias) para todos los países.
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1.2.3 ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD

Es necesario atenerse a las siguientes precauciones generales:
– Instalar la máquina como se muestra en el lay-out adjunto y según establecido en el momento del
pedido; de lo contrario, no responderemos por los posibles inconvenientes;
– No instalar la máquina en ambientes explosivos y/o con riesgo de incendio;
– No remover los dispositivos de seguridad instalados en la máquina;
– No hacer funcionar la máquina en modo automático con las protecciones fijas o móviles desmontadas;
– No intervenir sobre interruptores, válvulas y fotocélulas sin estar autorizado;
– No intervenir sobre los componentes en movimiento ni siquiera con la ayuda de objetos o herramientas;
– No aceitar ni engrasar manualmente los componentes cuando están en movimiento;
– No atravesar cintas transportadoras haciéndolas pasar por arriba o por debajo; utilizar sólo los recorridos
habilitados con plataformas, pasarelas, escaleras, etc.
– No modificar partes de la máquina para adaptar otros dispositivos sin la autorización previa de SIDEL
S.P.A.; en caso de modificaciones no autorizadas, SIDEL S.P.A. no se considerará responsable de
las consecuencias.
– Restablecer lo antes posible el estado de la máquina con las protecciones activas tras haber realizado
un trabajo de regulación con parte de los dispositivos de seguridad desactivados.
El empleador tiene la obligación de informar al personal, durante el uso de la máquina, acerca de los
siguientes argumentos relacionados con la seguridad :
– Riesgos de accidentes;
– Dispositivos de seguridad para el operador;
– Normas de seguridad generales previstas por las directivas internacionales y por la legislación del país
de destino de la máquina.
En este manual se usan los siguientes términos:

Zona peligrosa: toda zona en el interior o en proximidad de la máquina en donde la presencia de una
persona expuesta constituye un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.
Persona expuesta: toda persona que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.
Operador: la persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, realizar el mantenimiento, limpiar,
reparar y transportar la máquina.
El operador y el personal de mantenimiento, limpieza, etc., tienen la obligación de respetar escrupulosamente

y por completo tanto las normas de prevención de accidentes, como las disposiciones de seguridad
vigentes en el país y el establecimiento de utilización de la máquina, además de las instrucciones,
advertencias y reglas generales de seguridad contenidas en este manual.
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1.2.4 PERSONAL ENCARGADO

Las operaciones descritas en este manual, por lo que respecta a cada fase del ciclo de vida de la máquina,
han sido cuidadosa y exhaustivamente analizadas por SIDEL S.P.A.
En este manual, por cada acción que describe la interacción entre el operador y la máquina se definirán, de
manera unívoca, tres condiciones como mínimo:
* Estado de la máquina: Modo de funcionamiento y condición de los dispositivos de seguridad instalados

en la máquina;
* Número de operadores: Cantidad de operadores que se requieren para el trabajo descrito;
* Cualificación: Cualificación del operador que está habilitado para realizar una operación determinada.
Por lo tanto, la cantidad de operadores indicada para cada operación y sus respectivas calificaciones son
las adecuadas para cumplir la función de manera ideal y segura.
Ignorar dichas prescripciones, utilizando, por ejemplo, un número inferior o superior de operadores
o personal sin la calificación necesaria, o bien poniendo la máquina en un estado distinto del indicado,
impedirá obtener el resultado esperado y pondrá en peligro la seguridad del personal.
Antes de empezar a trabajar, el operador debe conocer la disposición y el funcionamiento de los mandos
y las características de la máquina, y debe haber leído por completo este manual.
Los operadores de la máquina se clasifican de la siguiente manera:
personal no especializado capaz de conducir la máquina utilizando los mandos de la

caja de pulsadores, realizar operaciones de carga y descarga de los materiales
2SHUDGRUJHQpULFR
empleados durante la producción y desempeñar funciones simples de arranque o
restablecimiento de la producción después de una parada forzada.
técnico cualificado capaz de conducir la máquina en condiciones normales, cambiar el

(QFDUJDGRGHO
formato, intervenir sobre los componentes mecánicos para efectuar las regulaciones,
PDQWHQLPLHQWR
trabajos de mantenimiento y reparaciones necesarias. No está habilitado para trabajar
PHFiQLFR:
en la instalación eléctrica bajo tensión.
técnico cualificado capaz de conducir la máquina en condiciones normales y realizar
(QFDUJDGRGHO todos los trabajos de regulación, mantenimiento y reparación eléctricos; además, uede
PDQWHQLPLHQWR modificar el ciclo de trabajo de la máquina por medio del maletín de programación.
HOpFWULFR Puede trabajar con tensión en el interior de los armarios eléctricos y en las cajas de
derivación.
7pFQLFR6,'(/ técnico cualificado puesto a disposición por SIDEL S.p.A. o por uno de sus agentes
6S$. para efectuar trabajos complejos
técnico cualificado, puesto a disposición por el fabricante (Siemens, Sew–Euro-drive,

etc.) o por el distribuidor de componentes comerciales sofisticados de largo consumo,
7pFQLFRGHWHUFHURV
capaz de intervenir en los mismos para efectuar modificaciones, reparaciones o
sustituciones..
NOTA: se define PERSONAL CUALIFICADO el personal que ha seguido cursos de especialización y

formación, posee experiencia en instalación, puesta en funcionamiento y mantenimiento de las
instalaciones y conoce las reglas sobre la prevención de accidentes. El personal cualificado debe
tener nociones de primeros auxilios en caso de accidentes.
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1.3 REFERENCIAS LEGISLATIVAS

1.3.1 DIRECTIVAS COMUNITARIAS APLICADAS
Directiva CEE n.° 98/37 del 23.07.98 conocida como “Directiva de Máquinas”.
Directiva CEE n.° 206/95 conocida como “Directiva de baja tensión”(DBT) - Directiva que unifica las
directivas CEE 73/23 y CEE 93/68.
Directivas CEE n° 204/108 correspondientes a la compatibilidad electromagnética (EMC).
La aplicación de las directivas antedichas se formaliza firmando la DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
CE DEL FABRICANTE.
Esta máquina ha sido fabricada en un estado miembro de la Comunidad Europea y, por lo tanto, cumple
con los requisitos de seguridad de la directiva 98/37/CE, en vigor desde el 23 de julio de 1998.
Dicha conformidad ha sido certificada y se encuentra en la marca CE que notifica su observancia.
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1.4 TRABAJOS A CARGO DEL CLIENTE

Los trabajos para las siguientes conexiones están a cargo del cliente:
– Red hídrica;
– Agua tratada (si la hay);
– Neumática;
– Eléctrica;
– Producto;
Descargas hídricas;
– Conducción de emisiones a la atmósfera.
Además, están a cargo del cliente:

– La puesta a tierra;
– Los materiales de consumo.
Las informaciones para ejecutar correctamente las conexiones se encuentran en el párrafo

“CONEXIONES Y CABLEADOS” del Cap. 3 de este manual.
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1.5 INSTRUCCIONES PARA SOLICITAR INTERVENCIONES

Las solicitudes de intervención del Servicio de Asistencia Técnica al Cliente se deben enviar por escrito
vía fax a la siguiente dirección:
Servicio de Asistencia Técnica al Cliente, número de fax: +39.0376.302595
especificando:
– El tipo de máquina, la matrícula y el año de instalación;
– Los defectos encontrados;
– La dirección exacta del establecimiento en donde está instalada la máquina;
– La persona de contacto.
Para más información sobre los servicios ofrecidos al cliente, consulte la página Web www.sidel.com/
alfa/.
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1.6 INSTRUCCIONES PARA PEDIR REPUESTOS

El Cliente es responsable de comprar recambios originales que garantizan un funcionamiento correcto y
seguro de la máquina.
La lista de los recambios necesarios, las indicaciones precisas de su identificación y las especificaciones
sobre el modo para pedirlos se encuentran en el catálogo de los recambios suministrado.
Las operaciones de desmontaje y montaje se deben realizar según las instrucciones del fabricante.
Los pedidos de repuestos se deben enviar por escrito vía fax a la siguiente dirección:

Servicio de Asistencia Técnica al Cliente, número de fax: +039 0376 302595
Para poder identificar los recambios y agilizar la entrega, le rogamos comunicar siempre las siguientes
informaciones:
– El tipo y la matrícula de la máquina;
– El número de dibujo y posición de la pieza en el mismo;
– La descripción de la pieza;
– El código de la pieza indicado en las listas;
– La cantidad deseada.
Además, le rogamos indicar si se trata de un pedido definitivo o de una cotización de precios, especificar
la fecha de entrega requerida, la dirección a la que hay que enviar la pieza, aquella de facturación y las
instrucciones para el envío.
Comunique también el nombre, el teléfono y el fax de la persona que será nuestro futuro interlocutor para
todo aquello que concierne el suministro de piezas de repuesto.
Tras haber recibido su pedido, le enviaremos nuestra confirmación de pedido, indicando los precios, la
fecha de entrega definitiva y las condiciones de entrega.
Si fuera necesario, la dirección del servicio de recambios es:

Servicio de Asistencia Técnica al Cliente, número de fax: +039 0376 302595
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1.7 MODO DE CONSULTACIÓN

1.7.1 CRITERIOS GENERALES
Para consultar este manual véase el índice general de la primera página, que permite localizar
inmediatamente el argumento de su interés.
Los capítulos están organizados con una estructura jerárquica que facilita la búsqueda de la información
deseada. Una indicación explicita, colocada al inicio del capítulo, señala que en el capítulo se tratan
argumentos y se dan informaciones específicas para personal cualificado.
La documentación suministrada con la máquina etiquetadora consta de las siguientes partes:

– Manual de uso y mantenimiento (VOLUMEN I);
– Catálogo de repuestos (VOLUMEN II);
– Esquemas (VOLUMEN III);
– Lista software (VOLUMEN IV) (si el cliente la solicita expresamente) ;
– Documentos del comercio (VOLUMEN V).
1.7.2 SÍMBOLOS
Gráficamente se utilizarán los siguientes símbolos para indicar medidas particulares y/o sugerencias
importantes para la seguridad y el manejo correcto de la máquina.
ATENCIÓN: Normas contra accidentes para el operador.
PELIGRO: Destaca una situación u operación peligrosa.
ADVERTENCIA: Existe la posibilidad de que se produzcan averías a la máquina y/o a sus

componentes.
INFORMACIÓN AMBIENTAL: Indicaciones para la protección del medio ambiente.
INFORMACIÓN AMBIENTAL: Indicaciones para la protección del medio ambiente.
INFORMACIÓN ADICIONAL: Indica que es posible recibir información complementaria

consultando otro capítulo, subcapítulo, párrafo o incluso otro documento/manual.
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1.7.3 REVISIÓN DEL DOCUMENTO

El índice de revisión del documento está indicado en los últimos tres números del código presente en la
primera línea del pie de página.
renglón al pié de la página.
Ejemplo: I2368.IT.USM000
– 000 representa la Revisión 0 del documento;
– 001 representa la Revisión 1 del documento.
La Revisión 0 representa el estado de la máquina al final del ensayo en nuestro establecimiento.

Las revisiones sucesivas del manual se realizarán luego de modificaciones o sustituciones funcionales de
la máquina.
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1.8 GLOSARIO
PARADA/EMERGENCIA Botón de emergencia de color rojo que permite detener inmediatamente
la máquina.
Oprimir sólo en casos de emergencia o peligro.
BAILARÍN Sistema de tensado de la película de etiquetas.
BASAMENTO Estructura portante de la máquina.
BOBINA Rollo de película de etiquetas enrollado alrededor de un soporte
LEVA Guía adecuadamente perfilada que determina una ley de movimiento
específica.
DISPOSITIVO DE BLOQUEO Palanca o estrella colocada antes del sinfín que bloquea la entrada de
envases a la máquina.
REVESTIMIENTO Basamento con cárteres de protección fijos y móviles.
CAJA Contenedor realizado de varios materiales, empleado para enviar y
transportar las máquina.
CENTRADO Sistema de centrado de las botellas sobre el platillo.
CÓCLEA Tornillo sin fin que separa los envases en la entrada de la máquina y
los transporta hacia la estrella de entrada.
CODIFICADOR Dispositivo que imprime números, letras u otras informaciones sobre
la superficie de la etiqueta o de los envases.
COLUMNA LUMINOSA Indicador luminoso que señala los diferentes estados de funcionamiento
de la máquina.
ORDENADOR DE CONTROL Sistema programado basado en un microprocesador que controla el
funcionamiento de la máquina.
ENVASE Recipiente de diferentes materiales que se etiqueta.
CONTRAESTRELLA Arco que sostiene los envases evitando que salgan al pasar por las
estrellas de entrada y salida.
ACCIONADORES Sistema electrónico de regulación y control de la velocidad de rotación
de los motores eléctricos sincronizados.
ENCODER Sistema para detectar la posición angular de un componente giratorio.
A cada vuelta del encoder corresponden uno o varios impulsos en
función de sus características.
ETIQUETA Hoja aplicada sobre la superficie de los envases cuyo objetivo es el
de llamar la atención del consumador y suministrar informaciones
acerca del producto que contiene. Puede ser de diferentes materiales.
EXPULSOR Sistema capaz de separar/dividir/eliminar de la cinta los envases
que no están adecuadamente etiquetados.
RODILLO DE ALIMENTACIÓN Rodillo de tracción para desbobinar la película.
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JAULA Armazón de barras de varios materiales utilizado para el envío o el

transporte de las máquinas.
CARRUSEL Estructura giratoria que transporta los envases hacia los grupos de
etiquetado para la aplicación de la etiqueta.
GRUPO DE ETIQUETADO Conjunto de mecanismos que se encarga de aplicar la etiqueta en la

superficie del envase.
INVERSOR Sistema electrónico de regulación y control de la velocidad de rotación
de los motores eléctricos alimentados por corriente alterna monofásica
o trifásica.
JOG Mando manual para el funcionamiento de la máquina a baja velocidad
durante el mantenimiento.
GATO Varilla que comprime el envase sobre el platillo para que no se mueva
durante la rotación del carrusel.
MOTOVARIADOR Sistema de regulación mecánica de la velocidad colocado entre la
pieza en movimiento (de la cual se desea graduar la velocidad) y el
motor eléctrico.
CINTA TRANSPORTADORA Cinta móvil que transporta los envases que entran y salen de la
máquina.
PALETA Plataforma de madera para ser transportada con carretillas elevadoras
y sobre la cual está colocada la máquina.
PANEL DE CONTROL Equipo de control para el operador con botones, indicadores luminosos
y pantalla.
PLATILLO Disco que sostiene el envase durante el ciclo de etiquetado.
PLC Sistema de control digital programable equipado con microprocesador.
BOMBA de PEGAMENTO Sistema que envía el pegamento al grupo de etiquetado.
PRESOSTATO Dispositivo que señala cuando la presión del fluido es insuficiente
para garantizar la seguridad del operador y/o el funcionamiento correcto
de la máquina.
PROTECCIÓN FIJA Protección para la seguridad del operador, cuya apertura es posible
sólo con instrumentos adecuados.
PROTECCIÓN MÓVIL Protección de seguridad cuya apertura es posible en determinadas
condiciones; no requiere herramientas.
PROXIMITY Sensor eléctrico cuyo principio de funcionamiento se basa en el
electromagnetismo. Puede ser utilizado para detectar la presencia de
envases a la entrada o la salida de la máquina.
RESET Botón que permite colocar el sistema en el estado inicial.
RODILLO ENCOLADOR Grupo destinado a la distribución del pegamento.
RODILLO DE CORTE Elemento del sistema de corte de etiquetas provisto de lámina de
metal y agujeros de aspiración de aire para la retención de las etiquetas.
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RODILLO DE DESPLAZAMIENTO Sistema giratorio dotado de: agujeros de aspiración para la retención
de la etiqueta y lóbulos sobresalientes que permiten la aplicación del
pegamento en los extremos de la etiqueta. Durante la rotación, el
rodillo toma la etiqueta del sistema de corte y toca suavemente el
rodillo encolador para luego aplicar la etiqueta en el envase colocado
entre el platillo y la campanilla del carrusel de centrado.
RECHAZO Separador encargado de clasificar los envases etiquetados
incorrectamente.
SEMÁFORO Indicador luminoso que señala los diferentes estados de funcionamiento
de la máquina.
SIRENA Aparato que emite una señal acústica que informa al operador acerca
de los diferentes estados de funcionamiento de la máquina.
BORDE SIN FIN Soporte de la guía de entrada.
ESTRELLA DE ENTRADA Órgano giratorio dotado de alvéolos perfilados cuya función es la de
tomar los envases del sinfín y transportarlos al carrusel de centrado
para el etiquetado.
ESTRELLA DE SALIDA Componente giratorio con cavidades conformadas que recupera del
carrusel los envases etiquetados y los transporta hacia la salida de la
máquina.
TAMPÓN DE BLOQUEO DE LA Órgano neumático cuya función es detener los envases en la
ENTRADA cinta transportadora de entrada a la máquina.
CABEZAL PRENSA-TAPA Pieza de plástico con forma de campana que retiene el envase sobre
el platillo del carrusel.
MARCADOR Dispositivo que imprime números, letras u otras informaciones sobre
la superficie de la etiqueta o de los envases.
TRANSPORTADOR Instalación compuesta por una cinta utilizada para el transporte de los
envases (véase cinta transportadora).
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1.9 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

1.9.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
Este manual se refiere a una máquina etiquetadora automática rotativa RollQuattro provista de una estación
de etiquetado para la aplicación de etiquetas de cuerpo de tipo envolvente en polietileno, papel o PET.
Todas las máquinas son fabricadas por SIDEL S.p.a., MANTOVA (ITALIA), e incorporan los más avanzados
criterios tecnológicos de etiquetado a alta velocidad.
La etiquetadora RollQuattro está disponible en dos configuraciones:

- etiquetadora HORARIA: con entrada de las botellas desde la izquierda y rotación del carrusel en
sentido horario :
- etiquetadora ANTI HORARIA: con entrada de las botellas por la derecha y rotación antihoraria del
carrusel :
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La máquina puede trabajar con envases individuales de forma cilíndrica y base cuadrada.
La máquina utiliza sistemas completamente digitales que aumentan la precisión y fiabilidad; todos los
circuitos de accionamiento y control eléctricos y neumáticos responden a las normativas internacionales
vigentes; los mandos de la máquina y sus señales están centralizados en un único cuadro operador.
La posibilidad de desarrollar altas capacidades de producción, junto con una buena resistencia a los
entornos corrosivos, reducido mantenimiento, alto grado de fiabilidad y facilidad de regulación para el
cambio de formato, hacen de ésta una máquina segura, polivalente y confiable para cualquier aplicación.
Todos los movimientos se realizan con motorizaciones electromecánicas controladas electrónicamente
por medio de PLC.
La instalación eléctrica está realizada con cables de dimensiones adecuadas y colocados en canaletas
fáciles de inspeccionar; el cuadro eléctrico está equipado con circuitos de baja tensión para las etapas de
control y programación y con telerruptores para la parte de potencia.
La interfaz usuario-máquina se lleva a cabo mediante una caja de pulsadores móvil (JOG) que, además de
brindar informaciones completas en tiempo real, permite ejecutar en ciclo manual todas las operaciones
previstas por la máquina.
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1.9.2 MACROFUNCIONAMIENTO.
El principio de funcionamiento de las máquinas etiquetadoras rotativas RollQuattro (de carga y descarga
automática de los envases con alimentación de película de etiqueta por medio de una bobina) consiste en
trasladar el envase desde una cinta transportadora de una fila hacia un carrusel circular en donde se aplica
la etiqueta por medio de una batería de rodillos :
A) ENTRADA DE BOTELLAS (botellas a etiquetar);
B) ZONA DE ETIQUETADO;
C) SALIDA DE BOTELLAS (botellas etiquetadas);
En el párrafo 1.9.3. se identifican los grupos principales de la máquina, que se describen

más detalladamente en los siguientes párrafos.
C A
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1.9.3 GRUPOS PRINCIPALES
10
12
11
8
9 7
5 5
1
4 3
LEYENDA:
1 BASE 7 PLATILLOS
2 CINTA TRANSPORTADORA 8 GATOS
3 BLOQUEO BOTELLAS Y BORDE SIN FIN 9 MOTORIZACIÓN PRINCIPAL
4 SIN FIN 10 SOPORTE DE BOBINAS
5 ESTRELLAS 11 GRUPO DE ETIQUETADO
6 CARRUSEL 12 PANEL DE CONTROL
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1. BASAMENTO
La base contiene los órganos de transmisión del movimiento para las cintas, las estrellas de transporte de
botellas, el carrusel central y el grupo de etiquetado, así como eventuales máquinas acopladas o equipos
opcionales.
La base también lleva instaladas las protecciones móviles y fijas.
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2. CINTA TRANSPORTADORA
Su función es transportar al carrusel las botellas a
etiquetar y permitir su salida al finalizar el proceso de
etiquetado.
Si la máquina está provista de cinta en línea su
movimiento se controla mediante un motor eléctrico,
y si la cinta es paralela, el movimiento de entrada se
controla mediante una transmisión mecánica, mientras
que la salida se gestiona con un motor eléctrico
controlado por un inversor .
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2. CINTA TRANSPORTADORA
Su función es transportar al carrusel las botellas por
etiquetar y permitir su salida al terminar el proceso de
etiquetado.
Las cintas pueden tener sistema de transferencia por
aire.
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3. BLOQUEO DE BOTELLAS Y BORDE DE LA

CÓCLEA
Su función es detener los envases antes de su entrada
a la máquina, a fin de permitir una acumulación
suficiente como para que la máquina alcance su
velocidad operativa.
De lo contrario, los envases podrían entrar directamente
a la estrella de entrada.
El bloqueo de botellas está disponible en dos versiones:

1_Estrella de parada .
2_Tampón de parada de funcionamiento neumático.
El borde de la cóclea se fija frente a la cóclea misma

y su función es guiar los envases en la estrella de
entrada.
Tiene ademas la funcion de detener los envases caidos
antes de que ingresen en la maquina.
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4. SIN FIN
El sinfín separa los envases, hasta obtener una
distancia entre ellos igual a la de los alvéolos de la
estrella de entrada
El sin fin es uno de los equipos de la máquina y, por lo
tanto, depende del tipo de formato y puede ser
sustituido durante las operaciones de cambio de for-
mato.
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5. ESTRELLAS
La estrella es un órgano giratorio dotado de alvéolos
perfilados capaces de transportar los envases en la
entrada y la salida de la máquina.
Se dividen en:
– Estrellas de entrada: que transportan los envases
hacia el carrusel de la máquina, colocándolos en los
platillos correspondientes;
– Estrellas de salida: transportan los envases
etiquetados hacia la cinta transportadora para la salida
definitiva.
–Estrella de transferencia: que transporta los envases
de la cinta transportadora de la entrada a la estrella de
entrada. Está montada únicamente en máquinas
provistas de cintas transportadoras de entrada y salida
en paralelo.
Las estrellas son equipos de la máquina y, por lo tan-

to, dependen del tipo de formato y pueden ser
sustituidas durante las operaciones de cambio de for-
mato.
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6. CARRUSEL
El carrusel es la estructura portante de la máquina
montada en la base, donde se encuentran los platillos
porta-envases, los gatos y las levas de
desplazamiento.
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7. PLATILLOS (transmisión de correa)

El tipo de transmisión de los platillos de correa está
destinado a la rotación de los platillos para envases
cilíndricos.
Se trata de un sistema muy versátil que necesita un
mantenimiento mínimo.
Este sistema se utiliza cuando no se requiere un pun-
to de aplicación preciso de la etiqueta en el envase.
La transmisión se realiza con un motor brushless

controlado por un controlador MC-4 ELAU.
Es posible regular la velocidad de la correa para
efectuar una sincronización correcta entre:
- la velocidad de rotación de la botella;
- la velocidad del tambor de transferencia de etiquetas.
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8. GATOS
Su función principal es retener los envases sobre el
platillo del carrusel durante el proceso de etiquetado.
Su movimiento está determinado por una leva.
Para los envases vacíos se han previsto gatos cuya
estructura permite la presurización de las botellas a
fin de mejorar el envasado.
Por tanto, los gatos pueden ser de dos tipos:
- compensados con muelle,
- presurizados.
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9. MOTORIZACIÓN PRINCIPAL
El movimiento de la máquina se produce gracias a un
motorreductor eléctrico controlado por un inversor que
regula la velocidad de producción.
El motorreductor, ubicado debajo de la base, también
traslada el movimiento a las estrellas de transmisión
y el sinfín; por tanto, el control electrónico del motor
determina la velocidad de producción.
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10. SOPORTE BOBINAS

El soporte de las bobinas es la estructura exterior de la máquina en donde se colocan las dos bobinas: una
que suministra la película de etiquetas a la máquina durante el funcionamiento y la otra de reserva que se
utiliza cuando se termina la película en la 1a bobina.
Para el cambio de bobina, véase más adelante.
Cuando la película de etiquetas de una bobina se está por terminar, un sensor da la señal
que hace desacelerar la máquina y permite al operador detenerla y preparar el cambio de
bobina.
La presencia de envases defectuosos o de poca resistencia puede provocar la rotura durante

el etiquetado con la consiguiente pérdida del contenido. Se aconseja usar envases
apropiados o calibrados y estabilizar la máquina con una velocidad de ciclo adecuada a
las características técnicas de los envases
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11. GRUPO DE ETIQUETADO

El grupo de etiquetado rollquattro ha sido diseñado para aplicar películas de etiquetas envolventes sobre
envases cilíndricos y de formas especiales. Está constituido principalmente por los siguientes grupos:
Unidad de control de la orientación de la cinta: permite alinear correctamente la etiqueta respecto del
eje vertical, garantizando el desenrollado normal de la bobina y una precisión elevada en la colocación
correcta de la película de etiquetas.
Rodillo de arrastre: trabaja en contacto con el rodillo engomado (“PINCH ROLLER”) y garantiza el arrastre
de la película hacia el rodillo de corte.
Rodillo de corte: Estructura cuya función es cortar la etiqueta y transportarla hacia el rodillo de traslado.
Está compuesto principalmente por una estructura portante, dos cascos perforados que garantizan la
depresión (vacío) para retener la etiqueta, una cuchilla móvil con una contracuchilla fija y un bloque de
soplado que ayuda a transportar la etiqueta hacia el rodillo de traslado.
Rodillo de traslado: Rodillo giratorio cuya función es retener y transportar la etiqueta hacia el rodillo de
cola y luego, a la zona de etiquetado. La superficie del rodillo está perforada para garantizar en dicha zona
la depresión necesaria para retener la etiqueta. La etiqueta se apoya sobre la superficie del rodillo en la
zona incluida entre el patín delantero y el patín trasero.
Rodillo de cola: Rodillo de alta temperatura cuya superficie presenta una capa de cola restablecida y
mantenida uniforme constantemente.
Al entrar en contacto con el rodillo de traslado, el rodillo de cola distribuye una delgada capa de cola en los
bordes de la etiqueta, en correspondencia con los patines delantero y trasero del rodillo de traslado, que
permite encolar sólidamente la etiqueta al envase.
Aspirador vapores cola (facultativo): Tiene la tarea de transportar fuera del perímetro de la máquina los
humos producidos por el rodillo cola durante la producción.
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12. INTERFAZ DEL OPERADOR (HMI)

La realización de la interfaz hombre-máquina prevé
una parte dedicada a los mandos tradicionales,
situados a bordo de la máquina (selector de llave (1),
botón de emergencia (2)), y otra parte integrada en el 1
panel operador (monitor de pantalla táctil (3)).
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DATOS TÉCNICOS
2 - DATOS TÉCNICOS
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DATOS TÉCNICOS
2.1 DIMENSIONES DE LA MÁQUINA
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DATOS TÉCNICOS
2.2 CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA

2.2.1 DATOS TÉCNICOS
Modelo: ROLLQUATTRO F35
Tipo: 21T/R HH3+HH2 S1/E1
Número de cabezales: 21
Paso del carrusel: 125.66
Rotación:
Hacia la derecha
Hacia la izquierda
Producto:
Bebida Vino
Agua Cerveza
Producción nominal: 36.000 Bph (F.250ml. / F.500ml.); 28.000 Bph (F.1.5 lt.)
Botellas formato base: 250 ml. (F.to 1)
Otros formatos compatibles: 500 ml. (F.to 2); 1,5 lt. (F.to 3); 2,25 lt. (F.to 4)
2.2.2 CONEXIONES
Conexión de aire comprimido a la máquina: 1/2” GAS FF H= 500 mm
Conexión de la alimentación eléctrica: 16 - 25 mm2
2.2.3 TIPOS DE FORMATO

Botellas: 250 ml. (F.to 1); 500 ml. (F.to 2); 1,5 lt. (F.to 3); 2,25 lt. (F.to 4)
Material del envase:

Vidrio
P.E.T.
Otro tipo de plástico
Lata metálica
Dimensiones:
– Diámetro cuerpo:54 (F.1); 62.50 (F.2); 91.20 (F.3); 105 (F.4)
– Altura: 174 (F.1); 235 (F.2); 322 (F.3); 361 (F.4)
2.2.4 EQUIPOS DE LAS BOTELLAS
En la máquina se instala un equipo específico para cada tipo de formato (botella o envase).
Todos los componentes del equipo tienen, desde la fábrica, un sello con un color especifico.
Los dibujos referentes a cada uno de los formatos se encuentran en el Volumen 2 -
Recambios, mientras que las instrucciones para el montaje se describen en el capítulo 6
de este Volumen “Cambio de Formato”.
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DATOS TÉCNICOS
2.3 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA Y AMBIENTALES

2.3.1 INTERFAZ HOMBRE/MÁQUINA
Interfaz del sistema de control y el desplazamiento.
Se efectúa por medio de:
– Cuadro de mandos;
– Mandos tradicionales;
– Caja de pulsadores móvil de mantenimiento (JOG).
Cuadro de mandos
En el terminal se efectuarán aquellas operaciones que no resulten críticas en términos de tiempo de
respuesta, es decir:
– Predisposición de los “modos operativos” (Parada, JOG, etc.);
– Mandos correspondientes a cada “modo operativo” no previstos en los mandos tradicionales;
– Panel operador principal.
Mandos tradicionales
Con el fin de lograr una intervención rápida y segura por parte del operador, algunos mandos son de tipo
tradicional, por ejemplo:
– Parada de la máquina;
– Marcha de la máquina;
– Dispositivo de bloqueo botellas.
Caja de pulsadores móvil de mantenimiento

Se ha previsto una caja de pulsadores móvil JOG (véase párr. 5.2) para facilitar el ajuste y el mantenimiento
de la máquina.
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DOC. ROLL4Evo.CAP.02.R00 (01/09/2008)
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DATOS TÉCNICOS
2.3.2 CONDICIONES AMBIENTALES DE INSTALACIÓN
Ventilación del ambiente

La máquina debe instalarse en un ambiente de trabajo con ventilación adecuada.
Luminosidad del ambiente

Se requieren por lo menos 200 lux para trabajar en condiciones de seguridad.
Temperatura ambiente
Para no comprometer la seguridad y el funcionamiento ideal de la máquina, hay que atenerse a los valores
indicados:
– Temperatura de almacenamiento: –10° ÷ 60°C
– Temperatura ambiente de funcionamiento: 10° ÷ 45°C;
– Temperatura del armario eléctrico de potencia: t. máx. < 40°C.
Vibraciones
La máquina ha sido diseñada y construida respetando las directivas vigentes y el nivel de vibraciones
permitido.
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MAN. I3361.ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.02.R00 (01/09/2008)
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DATOS TÉCNICOS
Las garantías contractuales relativas a las prestaciones de la máquina y la fiabilidad dependen del uso de
materiales que respondan a las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA APLICACIÓN DE ETIQUETAS
CON BOBINA.
Las siguientes especificaciones deberán ser respetadas a fin de garantizar el correcto funcionamiento de
la máquina.
2.3.3 CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DEL MATERIAL DE LAS

ETIQUETAS
a) Criterios de buena técnica industrial
El producto suministrado por el impresor debe respetar los parámetros de calidad (UNI EN ISO 9001:2000.
b) Características estéticas/funcionales
En el producto suministrado no se deben verificar: perforaciones, cortes, arrugas, dobleces o cualquier
otro defecto que pueda perjudicar el uso correcto.
c) Cargas electroestáticas
La película ha sido fabricada adoptando todas las precauciones necesarias para reducir la acumulación de
cargas electroestáticas.
2.3.4 BOBINA - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

a) Bobinado
La película se enrollará de tal manera que evitará la apertura del mandril.
La tensión de bobinado será constante a lo largo de la banda para no perjudicar el uso del material.
Durante el desbobinado de la bobina, es importante que no se verifiquen dobleces de ningún tipo.
b) Alineación de los bordes
Los cabezales (superficies laterales) de las bobinas deben ser llanos.
Se admite, de todas formas, un saliente máximo de las espira de 2-3 mm cerca de las juntas.
c) Características del mandril
El diámetro interno es de 152 mm.. El mandril debe ser homogéneo y resistente para no sufrir ningún tipo
de modificación durante el uso de la bobina.
Las tolerancias en el diámetro son del –0 +2,5 mm.
La tolerancia en la longitud del mandril debe hallarse en un rango de +2 a +4 mm respecto a la anchura
nominal de la película; en todo caso, no debe sobresalir por más de 3 mm sobre uno de los cabezales.
Los mandriles deben estar limpios y no deben presentar olor alguno.
d) Conicidad
La bobina debe tener el mismo diámetro externo en los dos costados opuestos o debe existir una diferencia
máxima de 5 mm o, de todas maneras, una deferencia que no obstruya el funcionamiento o comprometa
la calidad del laminado final.
e) Irregularidades
Las bobinas deben ser lisas, es decir que no deben presentar ni irregularidades longitudinales ni hundimientos
transversales.
f) Juntas
Las juntas se efectúan uniendo los dos bordes a ras o con sobreposición de modo que no se rompan
durante las operaciones normales de transformación; de igual manera, deben ser señaladas con una cinta
adhesiva transparente resistente al calor.
Éstas deben poder resistir una tracción de 20 –25 N/mm2.
Las juntas serán realizadas de tal manera para evitar que las espiras se adhieran.
g) Corte
Será neto y sin residuos u otro tipo de impurezas.
No se deben verificar cortes laterales que provoquen rupturas durante el uso, y las espiras no deben ser
pegajosas.
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MAN. I3361.ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.02.R00 (01/09/2008)
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DATOS TÉCNICOS
SIDEL S.p.A. controla todas las muestras de etiquetas recibidas de los clientes de
conformidad con las especificaciones citadas. Los posibles problemas se comunican
inmediatamente a nuestros clientes, sugiriendo soluciones distintas según el caso. SIDEL
S.p.A. no puede garantizar las prestaciones de la máquina sobre la base de dibujos
preliminares de las etiquetas o etiquetas no impresas o diferentes de aquellas controladas
y aceptadas previamente.
PRECISIÓN DEL ETIQUETADO

A = 95% +/- 0,5mm B = 95% +/- 0,5mm
4% +/- 1 mm 4% +/-1 mm
1% +/- 1,5mm 1% +/-1,5mm
Por lo general, una máquina sujeta a regulaciones y mantenimientos adecuados no produ-

ce problemas de etiquetado. Los fenómenos de etiquetas “de bandera”, con rayado
superficial, arrugas y protuberancias, pueden ser originados por la baja calidad del material,
o bien por operaciones incorrectas de la máquina. Las condiciones generales establecidas
anteriormente deben ser evaluadas de acuerdo a los estándares de calidad existentes, sin
embargo, en algunos casos, podrían requerir una redefinición, mucho más real, de las
tolerancias y de la calidad del material.
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MAN. I3361.ES.USM000 (01/07/2009)
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DATOS TÉCNICOS
2.3.5 ESPECIFICACIONES DE LOS ENVASES

La concentricidad de las botellas/envases no deberá desviarse del eje perpendicular por más de ±1,5
mm.
Las medidas de concentricidad que excedan este dato, pueden perjudicar la alineación y la precisión del
etiquetado.
El diámetro de la botella/envase no deberá desviarse por más de ± 0,5 mm de las dimensiones nominales.
El panel porta-etiqueta de la botella/envase deberá ser por lo menos 3 mm mayor respecto a la altura de
la etiqueta.
La altura del panel porta-etiqueta de la botella/envase no deberá desviarse por más de ± 0,5 mm de las
dimensiones nominales.
La altura de la botella/envase no deberá desviarse por más de ±1,5 mm de las dimensiones nominales.
El grafilado del fondo de la botella/envase de vidrio deberá ser lo suficientemente pronunciado como
para permitir un agarre consistente en los platillos y garantizar la rotación correcta durante la fase de
etiquetado.
La superficie de la botella/envase deberá estar seca y limpia.
CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DE LA PEGAMENTO

SIDEL S.p.A. realiza pruebas periódicas con los adhesivos más utilizados y conocidos en el mercado y
puede dar sugerencias relacionadas con el tipo a considerar de acuerdo a las diferentes aplicaciones y a
las características del material de la etiqueta.
SIDEL S.p.A. no se asume ninguna responsabilidad por las prestaciones a largo plazo del
pegamento.
Si bien se realizan pruebas relacionadas con el funcionamiento con algunos materiales
durante el ensayo en nuestro establecimiento, es responsabilidad del cliente la elección
definitiva del pegamento y el control de la calidad de adhesión de la etiqueta en la botella/
envase a largo y corto plazo y en las distintas condiciones de uso.
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MAN. I3361.ES.USM000 (01/07/2009)
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DATOS TÉCNICOS
2.3.7 BOBINADO TÍPICO DE LA ETIQUETA DESDE LA BOBINA
GRUPO DERECHO:
GRUPO IZQUIERDO:
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DATOS TÉCNICOS
2.3.8 TÍPICA VENTANA DE CENTRADO DE CORTE

GRUPO DERECHO:
GRUPO IZQUIERDO:
* = ANTE LA PRESENCIA DEL EMPALMADOR AUTOMATICO LA ALTURA DE LA

MUESCA NO DEBERA SER INFERIOR A 15 mm.
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DATOS TÉCNICOS
2.4 PRESTACIONES
2.4.1 VELOCIDADES SELECCIONABLES
La máquina tiene los siguientes modos de funcionamiento:
1) Producción.
2) Jog
Las velocidades que se pueden seleccionar son:
1) Modo de producción
V= fase de arranque – V máx.: 39.600 Bph (F.250ml. - F.500ml.); 30.800 Bph (F.1,55 lt.); 22.000 Bph
(F.2,25 lt.)
2) modo Jog
V= por impulsos, determinados por el operador.
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DATOS TÉCNICOS
2.5 TIPOS DE ACCIONAMIENTO Y DESPLAZAMIENTO

El movimiento de la máquina se produce gracias a un motor eléctrico controlado por un inversor, proporcional
a la potencia del motor, con el que se regula la velocidad de producción.
Excediendo determinadas potencias y una producción específica (42.000 Bph), se asocia a la motorización
una resistencia de frenado.
Dicho motor transmite el movimiento al carrusel de centrado de los envases por medio de un reductor.
A través de una serie de engranajes acoplados al engranaje central, se traslada el movimiento a las
estrellas de transporte de botellas y al sinfín.
Dos motorreductores permiten que el grupo de etiquetado asuma las posiciones ideales para etiquetar los
distintos formatos trabajados por la máquina.
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DATOS TÉCNICOS
2.6 POTENCIAS Y CONSUMOS

2.6.1 TENSIONES
Ver datos en el “Esquema Electrico” (Volumen 3-A).
2.6.2 POTENCIAS INSTALADAS
Ver datos en el “Esquema Electrico” (Volumen 3-A).
2.6.3 PRESIONES
Presión de aire comprimido de la máquina máx. 6 bar
Presión de aire de los gatos 1,5 bar
2.6.4 CONSUMOS
Consumo de aire comprimido de la máquina 90 m3/h
Consumo de aire de los gatos 45 m3/h
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DATOS TÉCNICOS
2.7 PESOS
Pesos de los componentes de la máquina:
MASA NETA MASA POR PIE

GRUPO NÚMERO PIES
(Kg) (Kg)
Base 5.200 8 650
Carrusel 800 3 266.66
Peso total 6.000 / /
Embalaje de la máquina:
Peso aproximado: 1000 Kg.
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DATOS TÉCNICOS
2.8 RUIDO
La máquina posee dispositivos adecuados para limitar en la fuente el ruido emitido:
– Silenciador en la descarga de las electroválvulas;
– Silenciador en la descarga de la bomba de vacío;
– Chapas de protección que cubren el carrusel debajo de la base;
– Protecciones con película de material fonoabsorbente en las protecciones frontales (opcional);
– Túnel de material fonoabsorbente en la zona de entrada y de salida de los envases (opcional).
El nivel de ruido de la máquina detectado en la posición del operador no sólo depende del movimiento de
sus órganos móviles y del tipo de envase tratado, sino también del ambiente de instalación y del ruido que
deriva del funcionamiento de las máquinas de la planta y de las cintas de la línea.
Por ello es difícil ofrecer al usuario datos significativos sobre la emisión acústica generada por la máquina.
Se recomienda, por lo tanto, evaluar el nivel de exposición de los trabajadores en los diferentes lugares de
trabajo en el momento de la puesta en marcha de la máquina etiquetadora.
Los resultados de dicha evaluación proporcionarán las indicaciones necesarias para suministrar a los
operarios los dispositivos de protección individual adecuados (auriculares, etc.).
Dicha intervención será necesaria si el nivel de exposición del personal sea superior a 85 dB (posición “A”
- Fig. 2.8 - 1) y, en todo caso, según las disposiciones legales específicas y vigentes en el país de
utilización.
Con el fin de contener el ruido producido por la máquina, se recomienda verificar periódicamente:
– que no haya juego en los reductores;
– que la lubricación haya sido efectuada correctamente;
– el emplazamiento correcto de la máquina (que los pies estén perfectamente apoyados en el suelo a fin
de evitar vibraciones excesivas);
Además, es necesario verificar periódicamente el desgaste de los componentes, especialmente de:
– Engranajes;
– Sinfín;
– Equipos de las botellas y rampas de las botellas (en caso de que existan);
En caso de que los valores fonométricos detectados puedan comportar una condición de
peligro para los operadores, el empleador tiene la obligación de predisponer los medios
adecuados para la protección individual y organizar turnos de trabajo que limiten la
exposición al ruido.
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Sidel S.p.A.
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DATOS TÉCNICOS
El valor de ruido indicado a continuación se refiere a la prueba efectuada en SIDEL S.p.A. con la máquina
conectada a la línea, la cinta en marcha y el funcionamiento en vacío.
Los valores han sido medidos conforme a la norma EN ISO11204 (1995) e indican los niveles de presión
acústica en el puesto de trabajo del operador (Fig. 2.8-1).
Posición Valor en dB
A 79,9
B 82,5
C 83,2
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DATOS TÉCNICOS
Los niveles de presión acústica indicados en la tabla anterior se refieren a las siguientes posiciones de
medición, configuración de la máquina en el ambiente de trabajo/instalación:
A) Posiciones de medición
Lugar de trabajo del operador (posición “A”) a 1 metro de distancia de la máquina.
Puntos más ruidosos en el perímetro ideal de la máquina, a 1 metro de distancia de la misma (posición “B”
y “C”)
Altura media de medición: 1,25 m desde el piso
Distancia de medición de la máquina: 1,00 m
Plataforma operador: NO
Altura de la plataforma desde el piso: —m
B) Configuración de la máquina:
Velocidad de producción: 36.000 Bph (F.250ml. / F.500ml.); 28.000 Bph (F.1.5 lt.)
Tipo de envase de la botella: 250 ml. (F.to 1); 500 ml. (F.to 2); 1,5 lt. (F.to 3); 2,25 lt. (F.to 4)
Material del envase: P.E.T.
Puntos de apoyo: Pies de plástico
C) Configuración del ambiente:

Tipo de ambiente: galpón industrial
Tiempo de reverbero: — segundos.
Ruido de fondo: 57 dB (A)
Factor de corrección ambiental: 0,5 dB (A) (ambiental + ruido de fondo)
Para evaluar correctamente el riesgo de exposición al ruido de los encargados del manejo
de la máquina, es necesario que el usuario verifique periódicamente los valores de
exposición al mismo (directiva 86/188/CEE y sucesivas modificaciones).
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INSTALACIÓN
CAP. 3 - INSTALACIÓN
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INSTALACIÓN
3.1 TRANSPORTE DE LA MÁQUINA

SIDEL S.P.A., en función de las modalidades de transporte y del tipo de producto a enviar, utiliza embalajes
adecuados para garantizar la integridad y la conservación durante el transporte.
3.1.1 TRANSPORTE POR CARRETERA
El transporte por carretera se hace, por lo general, con un camión de dimensiones apropiadas. En caso de embalajes
de una altura considerable (mayor de 4 metros), es necesario utilizar un medio con una plataforma más baja.
Los embalajes utilizados son paletas o jaulas (para transportes en Europa) y, con menos frecuencia,
también se utilizan cajas.
Las etiquetadoras listas para la entrega se envían, por lo general, parcialmente desmontadas y subdivididas
en las siguientes partes:
– máquina etiquetadora con basamento, carrusel y cuadro de mando;
– partes de la cinta transportadora (para la entrada-salida de los envases de la máquina);
– armario eléctrico.
Se predisponen, además, embalajes para:
– equipos adicionales;
– dispositivos opcionales (como marcadores láser).
Las partes se colocan sobre la plataforma y se aseguran adecuadamente.
PELIGRO: No utilizar nunca redes de elevación para el desplazamiento.
3.1.2 TRANSPORTO POR MAR

Para el transporte marítimo es indispensable utilizar un embalaje de caja.
La máquina se transporta, por lo general, en dos cajas:
– En la primera, más robusta y con el fondo reforzado, se coloca la máquina etiquetadora.
– La otra caja, más pequeña que la primera, contiene las partes desmontadas de la máquina, como la
cinta transportadora y los equipos necesarios para los diferentes formatos producidos por la máquina
junto con el armario eléctrico (cuando no está integrado a la máquina).
Las partes se colocan sobre la plataforma y se aseguran adecuadamente.
3.1.3 TRANSPORTE AÉREO

Para el transporte aéreo, la máquina etiquetadora se envía por medio de cajas o bien en jaulas, en caso de
que los tiempos de entrega sean cortos.
– partes de la cinta transportadora;
Las partes se colocan sobre la plataforma y se aseguran adecuadamente. El tamaño de los embalajes
depende de las características específicas indicadas por las diferentes compañías aéreas.
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INSTALACIÓN
3.1.4 EMBALAJES
Los embalajes se realizan conforme a la norma UNI 9151 y a la norma UNI ISO 20780.
Para la eliminación de los embalajes, el usuario debe respetar las normas vigentes en el propio
país (véase el párrafo – DEMOLICIÓN Y ELIMINACIÓN presente en este capítulo).
A fin de prevenir y reducir el impacto ambiental causado por el ciclo de los embalajes y los desechos
derivados, la gestión de los residuos provenientes de los embalajes debe basarse en la recuperación
(reutilización, reciclaje de material, recuperación de energía). La eliminación final debería ser la última
opción y debe aplicarse sólo a los residuos que no pueden ser recuperados o tratados de cualquier otra
forma.
REUTILIZACIÓN DE LOS EMBALAJES

La reutilización de los embalajes, (especialmente las bancadas de madera y los cuerpos de llenado) por la
función para la que han sido concebidos, aumentando la duración de vida del producto, implica una
reducción de las materias primas utilizadas y de la producción de residuos resultantes del embalaje.
RECOLECCIÓN SELECTIVA E INICIO DE LA RECUPERACIÓN

Con una correcta recolección selectiva de los embalajes, se puede recuperar una amplia gama de residuos,
obteniendo así ventajas ecológicas y económicas.
– Embalajes de plástico
Los embalajes de plástico se pueden recuperar para la producción de nuevos recursos tanto a través del
reciclaje en el sector de proveniencia como en la producción de calor y energía por medio de la
termovalorización; de esta forma, es posible evitar que al final del ciclo vital estos embalajes se transformen
en una carga medioambiental bajo forma de residuos a ser eliminados en el vertedero.
Polietileno (PE), polipropileno (PP), polietilentereftalato (PET), polivinilcloruro (PVC) son algunos ejemplos
de polímeros reciclables.
– Embalajes en papel/cartón
Los embalajes en papel/cartón pueden ser utilizados como materia prima en la industria papelera.
El proceso productivo del papel, además de involucrar la tala de árboles, requiere grandes cantidades de
energía, agua (que se introduce nuevamente al ambiente, contaminada ), diferentes tipos de sustancias
químicas y el uso de máquinas y medios de transporte que contaminan de igual manera.
Reciclar el papel significa redimensionar todos estos procesos y reducir no solo la cantidad de residuos
que se deben eliminar, sino también el trabajo de los encargados de la depuración.
– Embalajes de madera
Los descartes de los embalajes de madera pueden ser reutilizados para la producción de aglomerados
leñosos, (destinados en su mayoría a la industria de los muebles), para la producción de pasta celulósica
(utilizada en la industria del papel), y para la producción de compuestos o en la recuperación energética
por medio de la combustión en las instalaciones de producción de energía termoeléctrica.
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INSTALACIÓN
3.1.5 TIPOS DE EMBALAJES

– Paleta : soporte plano de dimensiones adecuadas construido en madera. La máquina se fija a la paleta
mediante pernos y estribos de madera; una envoltura de SB (bolsa termosoldable con sales) aísla la
máquina de los agentes atmosféricos; en la parte inferior se han previsto unas fisuras así como unos
refuerzos de metal para la elevación por medio de carretilla elevadora;
– Jaula : soporte llano dotado de paredes de madera reforzadas, con estribos en todos los lados verticales
así como en la parte superior. Ésta protege más el contenido con respecto a la paleta: la máquina se fija
a la paleta mediante pernos y estribos; una envoltura de SB (bolsa termosoldable con sales) aísla la
máquina de los agentes atmosféricos; en la parte inferior se han previsto unas fisuras para la elevación por
medio de carretilla elevadora o grúa;
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INSTALACIÓN
– Caja de transporte marítimo: embalaje cerrado hecho con travesaños y tablas de madera que rodean
completamente el contenido para obtener una protección eficaz contra la intemperie. La máquina se fija a
la base con pernos y estribos de madera que limitan los movimientos; una envoltura de PVC y SB (bolsa
termosoldable con sales) aísla la máquina de posibles infiltraciones; en la parte inferior hay correderas
para el levantamiento con carretilla elevadora. En el costado de la caja se indica el centro de gravedad de
todo el embalaje para un levantamiento correcto con carretilla elevadora. En condiciones atmosféricas
especiales, la caja está dotada con una protección de chapa.
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INSTALACIÓN
3.2 NOCIONES GENERALES SOBRE LAS TÉCNICAS DE

CIMENTACIÓN
La máquina no requiere trabajos especiales de cimentación.
Es necesario comprobar que las cimentaciones soporten el peso de la máquina, indicado en la placa de
las características.
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INSTALACIÓN
3.3 DESPLAZAMIENTO
3.3.1 RECEPCIÓN EN EL ESTABLECIMIENTO DEL CLIENTE
En el establecimiento del cliente debe haberse previsto:
– el espacio necesario para garantizar la libertad de movimiento durante los trabajos de servicio y
mantenimiento de la máquina;
– el espacio necesario para la posible transformación de la máquina agregando partes suplementarias u
otro (si ha sido previsto en el pedido);
– la ejecución correcta de las cimentaciones y del piso en donde se apoyará la máquina, de manera que
soporte el peso de la misma, amortigüe de la mejor manera las posibles vibraciones e impida su
propagación;
– la iluminación adecuada del lugar de trabajo alrededor de la máquina;
– Las dimensiones adecuadas de las conexiones eléctricas, neumáticas e hidráulicas (si fueran necesarias)
de modo que soporten las absorciones máximas de la máquina, como se indica en el Cap. 3.5;
– los equipos de eliminación adecuados para recolectar los materiales reciclables como: papel, plástico
y vidrio, respetando las normas previstas por las leyes de protección del ambiente vigentes en el país
del usuario;
– los equipos de eliminación adecuados para recoger las sustancias tóxicas y peligrosas, como por
ejemplo, aceites usados, según lo establecido por las leyes de tutela ambiental vigentes en el país del
usuario;
– los equipos y medios adecuados para descargar e instalar la máquina (grúas, carretillas elevadoras,
transpaletizadores).
Todas las operaciones de recepción y descarga de la máquina se deben llevar a cabo ante la presencia de
un responsable cuya función es la de controlar los trabajos de descarga y, con la ayuda del documento de
transporte, comprobar si faltan piezas o si hay alguna pieza defectuosa.
Controlar que los cables, carretillas elevadoras y equipos de transporte cuenten con la
capacidad de carga adecuada.
Los equipos suministrados para la elevación de la máquina deben utilizarse sólo para ese
fin.
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INSTALACIÓN
3.3.2 ENVÍO EN PALETA
No utilizar nunca la red de elevación para desplazar las paletas.
DESPLAZAMIENTO CON CARRETILLA

ELEVADORA
La paleta y la jaula se pueden desplazar sólo median-

te una carretilla elevadora.
El desplazamiento de la máquina sin embalaje me-
diante carretilla elevadora debe efectuarse de manera
que la cinta transportadora quede perpendicular con
respecto a las horquillas de la carretilla.
Introducir las horquillas de la carretilla elevadora en el
lugar indicado por los adhesivos amarillos.
Estos puntos han sido escogidos específicamente
porque permiten mantener la máquina en su posición
y evitan desequilibrios peligrosos .
Las horquillas deben estar separadas adecuadamente
y deben poseer una longitud que permita sostener
toda la base del bastidor.
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INSTALACIÓN
3.3.3 ENVÍO EN CAJA DE MADERA O JAULA
Si para el desplazamiento de la máquina se suministran los equipos adecuados, es

necesario utilizar los materiales suministrados para su traslado.
El equipo de elevación debe poder levantar el peso total (máquina + caja).
Las dimensiones y el peso de las cajas se indican en el documento de transporte (para las
máquinas destinadas a Italia) o en la lista de embalaje (para las máquinas destinadas al
extranjero).
La caja de embalaje permite desplazar la máquina con puente grúa o con carretilla elevadora.
DESPLAZAMIENTO MEDIANTE CUERDAS O CABLES DE ACERO
Es posible desplazar la máquina con una GRÚA sólo si la misma cuenta con las armellas
necesarias para la elevación mediante cables o correas.
Si se utiliza una grúa, asegurarse que los cables de elevación tengan las mismas medidas.
Pasar las cuerdas de elevación por debajo de la base de la caja y engancharlas a la grúa, de manera que
queden adherentes al lado de la caja misma.
Los cables de elevación deben tener una longitud adecuada para asegurar un transporte equilibrado y no
deben formar un ángulo superior a 45° con el eje vertical, para evitar esfuerzos transversales.
En estas condiciones, los cables deben resistir una fuerza estática de tracción igual a 1/4 del peso de la
máquina.
Antes de elevar la máquina, asegurarse que el gancho de la grúa quede perpendicular a la caja y que el
ángulo formado por los cables no exceda los 90°.
Cabe recordar que el baricentro de la máquina corresponde aproximadamente a su centro exacto (G),
como se indica en la figura .
Una vez apoyado el todo sobre el piso, abrir el embalaje si se trata de cajas/jaulas.
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INSTALACIÓN
MÁQUINA
1. Quitar las traviesas de bloqueo (internas y externas)
para poder levantar la máquina.
2. Colocar las horquillas de la carretilla elevadora lo

más cerca posible de los puntos de referencia situados
en la máquina, a fin de obtener una mejor estabilidad .
Levantar prestando mucha atención y tratando de no
provocar sacudidas.
3. Trasladar la máquina al lugar deseado, regular las

barras roscadas de los pies de apoyo y apoyar la
máquina en el piso con mucho cuidado.
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INSTALACIÓN
3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN
La instalación del equipo puede ser efectuada sólo por los propios técnicos o por los
técnicos de SIDEL S.P.A., conel pegamentoboración del personal del comprador.
Si la máquina estuviera averiada, no ponerla en funcionamiento e informar inmediatamente

el servicio de asistencia técnica.
Está prohibido instalar la máquina en ambientes donde exista el riesgo de deflagración.
La máquina debe ser colocada sobre un suelo capaz de soportar las cargas declaradas
por el fabricante e indicadas en el PACKING LIST.
Asegurarse que en la zona de instalación de la máquina no haya obstáculos y que esté

presente solo el personal encargado de las operaciones de montaje.
Para garantizar que esto ocurra, se recomienda colocar, alrededor de la zona de trabajo,
barandillas y señales de peligro en posiciones visibles.
El personal encargado de realizar el montaje debe efectuar todos los movimientos descritos
en esta sección muy lentamente para evitar desequilibrios repentinos de la máquina que
puedan crear daños o situaciones de peligro para el personal.
La máquina etiquetadora debe ser instalada y debe operar en un ambiente ventilado, a fin
de evitar que los vapores exhalados por los recipientes para la fusión de las colas
termofundibles (HOT MELT y ROLL FED) se estanquen y saturen el ambiente.
Cuando las colas termofundibles alcanzan la temperatura de funcionamiento

(aproximadamente 160 °C), exhalan vapores que pueden ser nocivos si inhalados en grandes
cantidades.
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3.4.1 BASAMENTO
Es necesario efectuar las siguientes operaciones:
CONEXIÓN A LA LÍNEA:
Después de descargar la máquina, hay que conectarla a la línea de producción.
Estas operación debe realizarse con mucho cuidado, ya una conexión incorrecta a la línea
puede perjudicar el funcionamiento de la etiquetadora.
La máquina se puede entregar con o sin transmisión autónoma.
– Máquina con transmisión autónoma

La cinta transportadora de la etiquetadora debe
colocarse al lado de la cinta de la línea, adaptando
los bordes de guía para favorecer la entrada y salida
correcta de los envases .
– Máquina sin transmisión autónoma

La cinta transportadora de la etiquetadora debe ser
conectada a aquella de la línea por medio de las placas
de conexión suministradas.
Es responsabilidad del cliente garantizar

una alimentación correcta y constante, así
como una salida fluida de los envases de
las cintas.
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INSTALACIÓN
NIVELACIÓN
Para completar la conexión correcta de la máquina a
la línea, hay que controlar que la misma esté
perfectamente nivelada.
1. Apoyar un nivel de burbuja en la parte superior de
la base, cerca del grupo de etiquetado, y luego girarlo
90°.
Para corregir la nivelación, utilizar los tornillos de

regulación de los pies de apoyo.
2. Aflojar la tuerca de bloqueo.

3. Realizar las regulaciones necesarias .
Apretar de nuevo la tuerca.
Si la máquina no estuviera bien nivelada, con el pasar del tiempo podría causar el desgaste
de piezas que no trabajan correctamente.
Verificar que todos los pies de soporte estén apoyados en el suelo, a fin de distribuir de
manera equitativa el peso de la máquina.
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INSTALACIÓN
3.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CONEXIONES Y CABLEADOS

Los conductos de la instalación eléctrica, hidráulica y neumática deben soportar las
absorciones máximas de la máquina, como indicado en la tabla de los datos técnicos del
(cap.2).
Las actividades descritas en este párrafo deben ser realizadas por personal CUALIFICADO
de SIDEL S.p.A.
3.5.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA (A cargo del fabricante)

Para la conexión eléctrica, hay que observar las reglas generales de instalación para la preparación e
instalación de equipos eléctricos (Norma IEC 17/13_1 y Norma IEC 44/5)..
Antes de proceder con la instalación eléctrica, controlar visualmente el sistema eléctrico para detectar
posibles averías sufridas durante el transporte; revisar los bornes de conexión de los cables eléctricos
puesto que las vibraciones causadas por el transporte podrían haber aflojado alguno de ellos.
Si se detectaran averías en el sistema eléctrico, no efectuar la instalación y contactar el

servicio de asistencia técnica del fabricante.
Antes de efectuar la conexión eléctrica, asegurarse que la tensión de la línea corresponda

a aquella indicada en el manual eléctrico.
Cerciorarse que la máquina esté conectada con el cable apropiado a una instalación de
tierra idónea.
SECCIÓN DE LOS CONDUCTORES DE ALIMENTACIÓN: la sección de los conductores de

alimentación debe garantizar una caída de tensión máxima del 3%, medida entre el punto
de alimentación de la energía eléctrica y la entrada del cuadro eléctrico. La sección mínima
admitida es de 4 mm.
Es responsabilidad del usuario determinar el tamaño del órgano de protección de la línea eléctrica contra
las sobrecargas y los contactos directos e indirectos, en función del sistema de distribución de la línea
eléctrica instalado en el establecimiento o la planta de producción.
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INSTALACIÓN
CONEXIÓN DEL EQUIPO ELÉCTRICO/DE LA MÁQUINA
Cables individuales
Si el equipo cuenta con cables individuales o sueltos,
la conexión del armario eléctrico/de la máquina se
efectúa conectando el hilo numerado al borne según
se indica en el esquema eléctrico.
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INSTALACIÓN
ALIMENTACIÓN DEL EQUIPO ELÉCTRICO
La alimentación del equipo eléctrico debe ser efectuada por una encargado cualificado
del mantenimiento eléctrico; debe ser una persona competente en electrónica y/o
electrotécnica y capaz de efectuar el mantenimiento eléctrico de manera satisfactoria y
segura con base en su preparación teórica y experiencia comprobada.
Para efectuar las conexiones es necesario proceder de la siguiente manera:

– Para acceder al armario eléctrico, hay que abrir el panel de control con la llave correspondiente;
– Cerciorarse de que el cable de alimentación no esté conectado a la red eléctrica;
– Conectar el conductor amarillo-verde de tierra del cable de alimentación al borne amarillo-verde de
tierra colocado en la caja de bornes principal del armario eléctrico;
– Conectar los tres conductores (y el conductor de neutro, si está previsto) a los bornes colocados en la
caja de bornes principal del armario eléctrico, identificados con L1 L2 L3 (N);
– Efectuar el control del sentido de rotación del motor, observando el sentido de rotación de la máquina.
Si el sentido de rotación no es correcto, invertir la conexión de los dos conductores de alimentación en
los bornes de entrada;
– Por último, conectar el cable de alimentación a la red eléctrica.
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INSTALACIÓN
3.5.2 CONEXIÓN NEUMÁTICA (A cargo del comprador)

Es absolutamente indispensable que la máquina se alimente con aire seco y no lubricado.
El aire con residuos de agua o aceite impide el buen funcionamiento de las partes neumáticas y puede
bloquear las mismas.
FILTRACIÓN
El aire comprimido producido por el compresor trae consigo impurezas de varios tipos: polvo atmosférico,
condensación, aceites emulsionantes o deteriorados, óxido y virutas metálicas puestas en circulación por
el compresor o presentes en las tuberías.
Estas impurezas suspendidas en el aire comprimido, al alcanzar los punto de utilización, constituyen una
de las principales causas de ruptura o deterioro prematuro de los equipos.
Para eliminar estos inconvenientes es necesario instalar filtros con las dimensiones adecuadas, lo más
cerca posible a las zonas de uso.
REGULACIÓN
Cada uno de los aparatos neumáticos posee una presión de funcionamiento.
Una regulación correcta y estable de la presión permite: menos desperdicio de aire, rendimientos óptimos
y una mayor garantía de duración del equipo mismo.
Para preparar las conexiones, véase la figura siguente.
3.5.3 INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA (A cargo del comprador)

La puesta a tierra de las estructuras metálicas de la máquina se garantiza mediante conductores aislados
conectados a la barra de tierra del cuadro.
La ejecución de la instalación de puesta a tierra corresponde a características precisas definidas por la
Norma IEC 17/13_1 y Norma IEC 44/5.
Las normas prevén que, en cada instalación, la puesta a tierra de protección de todas las piezas de la
máquina, así como todas las conexiones a tierra de funcionamiento de los circuitos y los aparatos sean
efectuadas conectando las partes interesadas a una instalación de tierra única.
Cerciorarse que los materiales utilizados en la instalación de puesta a tierra sean sólidos y tengan una
protección mecánica adecuada.
La conexión a la instalación de tierra principal debe ser lo más corta posible y los conductores de tierra no
deben estar sometidos a esfuerzos mecánicos ni a corrosiones.
Controlar la conexión de puesta a tierra con un instrumento adecuado. Una conexión

incorrecta o ineficiente del circuito de puesta a tierra no respeta las normas de seguridad,
representa una fuente de peligro y puede dañar los equipos eléctricos de la máquina.
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INSTALACIÓN
3.5.4 CONEXIÓN HÍDRICA (Si está previsto)
Para preparar las conexiones véase la figura siguente.
3.5.5 CONEXIONES PARA LA DESCARGA DE LOS DESECHOS ( Si está

previsto)
Los líquidos descargados contienen sustancias que no se biodegradan fácilmente o son

nocivas para el ambiente.
Estas aguas no deberán ser arrojadas en los cuerpos hídricos o en el terreno, sin antes
haber sido depuradas adecuadamente.
En caso de desagüe en alcantarillas o en aguas superficiales (ríos, lagos, mares), verificar la necesidad
de solicitar una autorización expresa de conformidad con las normas vigentes en el país del usuario, en
materia de protección del medio ambiente.
Si los desagües están conectados a depósitos, las aguas deberán ser tratadas como residuos líquidos,
siguiendo las indicaciones que se encuentran en el párrafo 3.8 de este manual y conforme a las normas
de protección del ambienta vigentes en el país del usuario.
3.5.6 CONEXIONES PARA LA DESCARGA DE LAS EMISIONES (Si está

previsto)
Con el fin de proteger la salud de los trabajadores, se recomienda transportar todas las
emisiones fuera del área de trabajo, o bien predisponer sistemas de depuración de los
humos antes de introducirlos nuevamente en el ambiente de trabajo.
En caso de que dichas descargas sean transportadas al exterior, verificar si es necesario
solicitar una autorización expresa, conforme a las normas de protección del ambiente vigentes
en el país del usuario.
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INSTALACIÓN
1- Conexión de aire comprimido de la máquina: 1/2” GAS H= 500

2- Conexión de la alimentación eléctrica: 16 - 25 mmq
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INSTALACIÓN
3.6 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE PUESTA A PUNTO Y

PRIMERA PUESTA EN MARCHA
Para evitar errores y accidentes, las conexiones eléctricas, hídricas y neumáticas de la máquina a las
instalaciones preparadas por el cliente son realizadas por personal especializado de SIDEL S.p.A.
Las actividades descritas en este párrafo deben ser realizadas exclusivamente por perso-
nal de SIDEL S.p.A.
Cerciorarse de que los elementos de unión (juntas, electroválvulas, bombas, tuberías)

estén bien apretados.
Se recomienda ejecutar un ciclo de trabajo completo para cerciorarse que no se verifiquen
problemas de funcionamiento.
Además, a fin de localizar posibles daños sufridos durante el transporte, desplazamiento e instalación,
hay que efectuar los controles antes de la primera puesta en marcha de la máquina.
Al concluir la instalación, controlar la sincronización de la máquina.
Para la sincronización de la máquina véase el Cap. 7.
Asegurarse que todos los dispositivos de seguridad estén instalados correctamente y

funcionen a la perfección.
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INSTALACIÓN
3.7 REINSTALACIÓN
Los trabajos de desmontaje y montaje para una posible reinstalación de la máquina,

descritos en este párrafo, deben ser efectuados sólo por personal cualificado, en lo
específico:
– técnico SIDEL S.p.a. con la ayuda de mano de obra local;
– técnico capacitado que ha asistido a cursos de especialización y formación, que posee
experiencia en la instalación, puesta en funcionamiento y mantenimiento de los equipos,
y que conoce las reglas sobre la prevención de accidentes.
Para saber cómo solicitar asistencia al personal técnico de SIDEL S.p.a., véase el capitulo 1.
Para el desguace de la máquina, en caso de venta, reinstalación o almacenamiento en el establecimiento
del cliente, proceder de la siguiente manera:
a) decidir como descomponer la máquina, según las dimensiones del medio de transporte a disposición y
la cantidad de partes en que se desea subdividirla;
b) colocar los componentes móviles de la máquina en la posición más favorable para el transporte;
c) numerar, en correspondencia de los puntos de unión, todas las piezas que serán separadas, a fin de
facilitar el montaje;
d) cortar la alimentación eléctrica y neumática;
e) desconectar todos los cables eléctricos de la siguiente manera:
- desconectar los cables del cuadro eléctrico;
- extraerlos de las canales hasta el grupo al que están conectados;
f) desmontar la máquina, subdividiéndola en las partes establecidas;
g) sujetar con dispositivos de bloqueo mecánicos, sujetadores o cuerdas, las piezas que puedan moverse
o deslizarse durante el transporte (véase párr. 3.4);
h) sustituir el tapón de descarga con un tapón ciego en los motorreductores que, por la posición en la que
se encuentran, podrían perder aceite.
Para la nueva instalación y conexión, véanse los párrafos correspondientes de este manual.
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INSTALACIÓN
3.8 DESGUACE Y ELIMINACIÓN
Las operaciones de desmontaje deben ser efectuadas por personal cualificado.
3.8.1 RECOLECCIÓN SELECTIVA E INICIO DE LA RECUPERACIÓN

La máquina está compuesta por material fácilmente reciclable y reutilizable como materia prima para otros
procesos productivos.
Con una recolección selectiva adecuada se puede recuperar una amplia gama de residuos, lo que permite
obtener ventajas ecológicas y económicas.
MATERIALES PLÁSTICOS
Las partes de plástico se pueden recuperar para la producción de nuevos recursos tanto a través del
reciclaje en el sector de proveniencia como en la producción de calor y energía por medio de la
termovalorización; de esta forma se puede evitar que al final del ciclo vital estos materiales se transformen
en una carga medioambiental bajo forma de residuos a eliminar en el vertedero.
Para poder efectuar una recuperación adecuada de dicho material, es necesario recogerlo y dividirlo por
tipos.
Con el fin de facilitar dicha recolección, en la figura 3.8 - 1 se indican las partes de la
máquina realizadas en material plástico y su tipología.
HIERRO Y ACERO
Los descartes de hierro y acero pueden ser recuperados en las acerías o fundiciones en donde se pueden
producir otros productos metálicos manufacturados .
También en este caso, para poder recuperar dicho material es necesario recogerlo seleccionándolo por
tipos.
La máquina está compuesta casi completamente de acero inox (no ferromagnético).
Las partes barnizadas son de hierro (y son ferromagnéticas).
Los engranajes y los cuerpos reductores son de hierro colado.
Las partes de latón se reconocen por el color amarillo que las caracteriza.
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INSTALACIÓN
3.8.2 PROCEDIMIENTO PARA EL DESMONTAJE DE LA MÁQUINA

Antes de iniciar el desmontaje de la máquina, es necesario verificar la legislación vigente en lo referente,
de manera específica, a:
– obligaciones de registro y/o comunicación a organismos de control
– modalidad de protección del ambiente
– prescripciones para el desguace
– prescripciones para la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores
Para desmantelar la máquina hay que proceder de la siguiente manera:
1. Desconectar la máquina de la red eléctrica, hidráulica y neumática
2. Vaciar los depósitos que contienen líquidos de lubricación por medio de los tapones de descarga,
prestando atención a recogerlos en recipientes adecuados y evitando mezclar sustancias de distintos
tipos y/o incompatibles entre sí.
3. Desmontar los grupos que contienen grasa y limpiarlos (cojinetes de empuje, juntas, mandos).
4. Vaciar la instalación de las sustancias utilizadas para el lavado y recogerlas en los recipientes
apropiados evitando mezclar sustancias de distintos tipos y/o incompatibles entre sí.
5. Desmontar la máquina recogiendo por separado los diferentes componentes de acuerdo a su tipo y
a las indicaciones del párrafo 3.8.1.
6. Proceder con el almacenamiento y la eliminación de los residuos y del material destinado a la
reutilización, en función de las indicaciones del párrafo 3.8.2 y las prescripciones de ley previstas
en el país de uso.
3.8.3 MANEJO DE LOS RESIDUOS Y DESECHOS

INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL MANEJO DE LOS RESIDUOS
Identificar y clasificar los residuos según las especificaciones previstas por las leyes vigentes en el país
de uso.
No abandonar ni recoger los residuos de manera inadecuad. No arrojarlos en aguas superficiales o
subterráneas.
No mezclar los diferentes tipos de residuos.
Para la recolección, el transporte y el tratamiento de los residuos, véanse los agentes autorizados de las
autoridades competentes en el País.
Disponer los documentos de carácter administrativo previstos por las normas vigentes en el país de uso
(registros de producción, almacenamiento y eliminación, documentos de transporte).
Cumplimiento de carácter administrativo (mantenimiento de los registros, preparación de documentos,
etc.).
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INSTALACIÓN
RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA RECOLECCIÓN Y EL ALMACENAMIENTO DE LOS

RESIDUOS
1. Selección de los residuos por tipos homogéneos.
Los residuos deben ser recogidos y almacenados por “tipos homogéneos”, pues este sistema es el único
que permite:
– Evitar riesgos de posibles incompatibilidades bajo el perfil de las características químico-físicas de los
residuos producidos.
– Garantizar un tratamiento final adecuado transformándolos en el modo más útil y menos peligroso, per-
mitiendo así su eventual recuperación.
Es importante, por lo tanto, que no se mezclen diferentes tipos de residuos.
2. Uso de recipientes adecuados para el desplazamiento y el almacenamiento

Los recipientes utilizados para contener residuos deben cumplir con requisitos adecuados de resistencia
según las propiedades físico-químicas y al nivel de peligro de los residuos (por ejemplo, para sustancias
ácidas es necesario utilizar recipientes de plástico o metal tratado adecuadamente).
3. Etiquetado de los recipientes
A fin de dar a conocer, durante el almacenamiento en la empresa, la naturaleza y la peligrosidad de estos
residuos, los recipientes deben ser marcados de manera adecuada con etiquetas o placas colocadas
tanto en los recipientes mismos como en las áreas de almacenamiento. Se recomienda, de manera
específica, que los recipientes de los residuos se identifiquen con la descripción del tipo de residuo y las
características de peligro para el hombre y el ambiente.
4. Desplazamiento de los residuos en la empresa
Durante el desplazamiento, es importante cerciorarse que los recipientes hayan sido cerrados correctamente.
No utilice recorridos con presencia de pozos de recogida de aguas, a fin de evitar derrames accidentales
en alcantarillas pública o aguas blancas.
Disponer y cerciorarse que en las áreas interesadas se encuentren siempre a disposición materiales/
dispositivos aptos para la absorción en caso de derrames accidentales.
5. Almacenamiento de los residuos líquidos (aceites, ácidos).
– A fin de prevenir eventuales derrames, los recipientes deben almacenarse dentro de contenedores
adecuados. La capacidad de dichos contenedores deberá ser, como mínimo, igual a la del más grande
de los recipientes en su interior.
– Los recipientes deben tener cierres adecuados para impedir pérdidas de contenido, medios de agarre que
permitan que las operaciones de desplazamiento sean más seguras y fáciles, y dispositivos adecuados
anti-rebosamiento (en caso de que estos últimos estén constituidos por tuberías de demasiado lleno, la
descarga correspondiente no debe representar un peligro ni para el personal encargado ni para el
ambiente).
6. Almacenamiento de residuos sólidos en montones.
– Para evitar posibles contaminaciones del suelo, si el almacenamiento se efectúa por montones, éstos
deben realizarse en terrenos descubiertos pero sobre bases resistentes (por ejemplo en terreno
pavimentado).
– Los residuos almacenados en montones deben ser protegidos de la acción de la lluvia, en caso de que
su derrubio pueda determinar una contaminación de las mismas aguas.
7. Almacenamiento de residuos incompatibles (por ej. ácidos y bases).
Los residuos incompatibles, es decir, susceptibles a reaccionar entre sí de manera peligrosa, dando lugar
a la formación de productos explosivos, inflamables y/o tóxicos, o bien a la creación de grandes cantidades
de calor, deben ser almacenados de modo que no puedan entrar en contacto entre sí.
8. Manejo de toneles vacíos que han contenido residuos peligrosos.
Si los toneles que han contenido residuos peligrosos no se utilizan nuevamente para el mismo tipo de
residuo, es necesario someterlos a un tratamiento de saneamiento. Por lo tanto, es importante que en los
toneles se indique el material contenido actualmente o en pasado (en caso de estar vacíos).
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INSTALACIÓN
CASCO DE CORTE ROLO DE TRANSFERENCIA

Material: ERTALYTE Material: AL+NYPLOY
TRANSPORTADOR
CENTRAL
Material: POLIETILENE
ESTRELLAS
ESTRELLAS Material: POLIETILENE
BLOQUE BOTELLA Y
BORDE SIN FIN
SIN FIN
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INSTALACIÓN
3.9 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA

ALMACENAMIENTO EN UN LOCAL CERRADO
En caso de almacenamiento prolongado, dejar las etiquetas protegidas de la lluvia y el viento, preferiblemente
en un lugar seco. No se recomienda cubrir la máquina con un telón impermeable puesto que se impediría
la evaporación de la humedad.
De hecho, la humedad puede corroer las piezas metálicas, mientras que la exposición de la máquina a los
rayos solares puede dañar las partes barnizadas volviéndolas amarillentas.
ALMACENAMIENTO AL AIRE LIBRE

En caso de que sea inevitable dejar la máquina al aire libre, es necesario protegerla con una protección
impermeable de manera que el polvo, la humedad, la lluvia, etc. no entren en contacto con la misma.
Es necesario cubrir muy bien las piezas del cuadro eléctrico así como todos los equipos electrónicos
sensibles a la humedad y a temperaturas altas y bajas.
- La temperatura de almacenamiento no debe ser inferior a -10 ° C ni superior a + 50°C.
- El porcentaje de humedad relativa se debe mantener entre 15% y 90%.
- Evitar esfuerzos causados por vibraciones.
ALMACENAMIENTO POR UN PERÍODO SUPERIOR A TRES MESES

Al tener que conservar la máquina y sus aparatos antes de la instalación por más de tres meses, es
necesario almacenarla en un local cerrado y limpio, protegido de los agentes atmosféricos, polvos o
emanaciones corrosivas.
ALMACENAMIENTO DE LAS ETIQUETAS

En caso de almacenamiento prolongado, dejar las etiquetas protegidas de la lluvia y el viento, preferiblemente
en un lugar seco.
No es aconsejable almacenar las etiquetas al aire libre debido a la alta probabilidad de que el polvo, la
humedad, la lluvia, el sol, etc. dañen la integridad de las mismas. El papel, en especial, tiende a alterar su
superficie ante la presencia de humedad, dificultando así el proceso de etiquetado.
Las etiquetas también deben protegerse contra golpes o deformaciones; por lo tanto, es necesario que la
zona de almacenamiento esté señalada y delimitada en caso de tránsito de carros móviles.
Durante la producción es indispensable utilizar etiquetas que tengan características

idénticas (físicas y de tamaño) a las que se utilizan durante la fase de diseño y ensayo.
El almacenamiento de las etiquetas “papel de estaño” debería hacerse siempre protegiendo

las etiquetas con un empaque de plástico, a fin de prevenir que se enrosquen en los
bordes dificultando, así, su aplicación en el envase.
Para una conservación más duradera de las etiquetas de papel, se recomienda almacenarlas
con la parte impresa hacia abajo para disminuir la posibilidad de enroscado.
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FUNCIONAMIENTO
CAP. 4 - FUNCIONAMIENTO
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4
FUNCIONAMIENTO
4.1 APLICACIONES, USO PREVISTO

La etiquetadora es una máquina automática fija, realizada según las especificaciones del cliente y diseñada
para:
- aplicar etiquetas sobre envases de vidrio, metal o plástico como PET, PVC, PE o PP a alta velocidad;
- la máquina puede trabajar con envases abiertos sólo si están vacíos, en caso contrario, se deben
cerrar para que su contenido no entre en contacto con la misma;
- la máquina puede estar dotada de equipos especiales para trabajar con envases de forma y dimensiones
diferentes;
- la máquina puede estar dotada de equipos especiales para trabajar con etiquetas de forma y dimensiones
diferentes;
- la máquina ha sido fabricada para ser instalada en una línea de producción;
- la máquina tiene dos, tres o cuatro velocidades de funcionamiento (según la configuración requerida
por el cliente), con variación en función de la cantidad de envases que llegan de la cinta transportadora
de entrada y de aquellos que salen a la cinta transportadora de salida.
La etiquetadora no ha sido proyectada para el empleo con envases y/o contenidos inflamables o parcialmente
explosivos.
Los pegamentos utilizados en la máquina pueden entrar en contacto con el operador y quedar
permanentemente en el envase; por lo tanto, quedan excluidas las sustancias peligrosas o que generen
exhalaciones perjudiciales o tóxicas.
La máquina no se puede utilizar para el tratamiento de sustancias tóxicas, corrosivas o irritantes, salvo en
el caso de versiones especiales anticorrosión.
En el caso de tratamiento de productos polvorientos está terminantemente prohibido emplear polvos tóxicos,
biológicamente activos o terapéuticos.
El propietario de la máquina es responsable de:

- Hacer respetar las indicaciones antedichas.
- Controlar que las personas habilitadas para accionar la máquina y efectuar trabajos de
mantenimiento, reparación u otros estén adecuadamente capacitadas para sus tareas e
instruidas sobre el uso correcto y las normas de seguridad.
4-3
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DOC. SENS.CAP.04.R00 (28/03/2001)
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FUNCIONAMIENTO
4.2 USO PREVISTO Y NO PREVISTO Y USOS PERMITIDOS

4.2.1 USO PREVISTO
La máquina no ha sido diseñada para entrar en contacto con el producto contenido en las botellas a
etiquetar.
La máquina no debe funcionar en atmósferas explosivas.
La máquina no debe trabajar con materiales inflamables.
Cualquier uso que no corresponda al diseño de la máquina y no esté descrito en este manual se considera
inapropiado y, en dicho caso, el fabricante declina toda responsabilidad.
4.2.2 CRITERIOS DE USO PARA LA REDUCCIÓN DE CONSUMOS

AGUA
Para optimizar los consumos de agua se recomienda utilizar la máquina :
– efectuando lavados breves y frecuentes.
– no modificando las regulaciones efectuadas después del accionamiento.
– verificando periódicamente que no haya pérdidas en los circuitos.
ENERGÍA
Con el propósito de optimizar los consumos energéticos se recomienda controlar periódicamente las
absorciones durante el funcionamiento en régimen, utilizando la interfaz del inversor instalado en el armario
eléctrico.
Un aumento de los consumos de potencia absorbida indica que existen funcionamientos defectuosos o
desgastes.
En este caso:
– Verificar la correcta lubricación.
– Verificar el desgaste de los cojinetes de empuje y de las estructuras del carrusel.
– Verificar que los engranajes de los mandos situados debajo del basamento estén limpios y que no
existan pérdidas de aceite provenientes de los reductores.
– Verificar que los dientes de los engranajes que se encuentran debajo de la base no estén desgastados.
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DOC. SENS.CAP.04.R00 (28/03/2001)
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FUNCIONAMIENTO
4.3 CARACTERÍSTICAS LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO
la máquina se debe utilizar dentro de los límites de recorrido, dimensiones exteriores,

cargas soportadas, materias primas y producción previstos en este manual.
Los equipos deben ser aquellos indicados en el cap. 2 de este volumen y en el volumen II
- Catálogo de Recambios, y diseñados y fabricados expresamente por el fabricante de la
máquina.
El fabricante no se asume ninguna responsabilidad ante la inobservancia de dichas

indicaciones de seguridad.
4-5
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DOC. SENS.CAP.04.R00 (28/03/2001)
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FUNCIONAMIENTO
4.4 POSIBLES ZONAS PELIGROSAS

4.4.1 ZONAS DE MANDO Y CONTROL DEL OPERADOR
El “Operador” es la persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, efectuar el mantenimiento,
limpiar, reparar y transportar la máquina.
El control y la conducción de la máquina en condiciones normales de trabajo (modo

automático) se deben realizar sólo desde las zonas destinadas a la conducción.
Estas zonas no representan un peligro para el personal encargado de la conducción y se denominan

“ZONAS DE MANDO Y CONTROL DEL OPERADOR” .
Durante el funcionamiento a régimen, el operador debe utilizar el cuadro de mandos para el control de la
máquina.
Ocasionalmente puede colocarse a la salida para recuperar los envases rechazados (para máquinas
equipadas con dispositivo de rechazo) u operar en los grupos de etiquetado para cargar la nueva bobina.
Durante las regulaciones o cambios de formato, puede acceder a todas las partes de la máquina por medio
de la llave de mantenimiento JOG.
LEYENDA:
A Zona operador
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FUNCIONAMIENTO
4.4.2 ZONAS PELIGROSAS

La “Zona peligrosa” es cualquier zona en el interior o en proximidad de una máquina en donde la presencia
de una persona expuesta constituye un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.
Una “Persona expuesta” es cualquier persona que se encuentra total o parcialmente en una zona peligrosa.
En la zona de alimentación y descarga de las botellas y sobre las cintas transportadoras

(que no forman parte de la máquina) se pueden romper botellas, proyectándose fragmentos
de vidrio. El personal encargado del manejo de la línea debe utilizar elementos de
protección individual adecuados ( gafas, guantes, etc).
En condiciones normales de trabajo (modo automático) no existen “zonas peligrosas” en la máquina.
La máquina está habilitada para funcionar en modo JOG (velocidad reducida y protección
móvil delantera desconectada). En dicho caso, cualquier trabajo debe ser realizado por
personal cualificado.
En modo de funcionamiento “JOG” existe una “zona peligrosa” con “riesgo residual mínimo” ilustrado en la
pagina siguente.
Al apagar la máquina es indispensable recordar que los grupos de etiquetado se encuentran

aún muy calientes, por lo tanto es necesario utilizar guantes y gafas de protección.
Para intervenir en el recipiente Hot Melt, en el grupo del rodillo encolador o en los fuelles
de aire caliente (si estuviesen presentes), el operador no sólo deberá poseer la calificación
y experiencia indispensables, sino que deberá utilizar gafas de protección completa y
guantes termoaislantes específicos para manipular elementos a altas temperaturas (200°C).
El operador habilitado para acceder en la máquina debe estar dotado de protecciones

individuales debido a la presencia de vidrio.
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FUNCIONAMIENTO
ZONA DE RIESGO MÍNIMO ESIDUAL:

MODALIDAD “JOG”.
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FUNCIONAMIENTO
4.4.3 ZONA DE TRANSPORTADORES EN LA ENTRADA/SALIDA

La zona de transportadores en la entrada y la salida de la máquina no se considera zona de trabajo del
operador, sino de tránsito ocasional.
En las zonas de alimentación y descarga de los formatos y en las cintas transportadoras se pueden
verificar condiciones que requieren la intervención por parte del operador.
En este caso, el operador tiene la obligación de intervenir llevando consigo la caja de pulsadores móvil
(dotada de botones de emergencia), para un uso inmediato en caso de necesidad.
ZONA DE TRANSPORTADORES EN LA ENTRADA/SALIDA
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FUNCIONAMIENTO
4.5 RIESGOS, PELIGROS Y RIESGOS QUE NO SE PUEDEN

ELIMINAR
4.5.1 INTRODUCCIÓN
La máquina ha sido diseñada y fabricada con soluciones que garantizan la seguridad y la salud del usuario.
Puesto que la máquina está destinada a trabajar en el sector alimenticio, los materiales utilizados así
como los componentes comerciales son atóxicos. La máquina está completamente protegida por cárteres
que impiden el acceso a los componentes móviles. Además, está equipada con botones de parada de
emergencia y no existen riesgos de inestabilidad gracias a su conformación.
El empleo en las máquinas de dispositivos de seguridad especiales ha reducido el riesgo de accidentes de

trabajo.
Además de esto, el usuario debe:
1) Leer atentamente las instrucciones de uso contenidas en este manual antes de la instalación y puesta
en funcionamiento de la máquina.
2) Observar las indicaciones mencionadas en las placas colocadas en la máquina.
3) Observar las indicaciones especificadas en los equipos de advertencia y las señales colocadas en la
máquina.
4.5.2 NORMAS DE REFERENCIA

A continuación, damos las siguientes definiciones de acuerdo con la DIRECTIVA DE MÁQUINAS CEE
98/37:
– “Zona peligrosa”: cualquier zona en el interior y/o proximidad de una máquina en donde la presencia
de una persona expuesta constituya un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.
– “Persona expuesta”: cualquier persona que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.
– “Operador”: la o las personas encargadas de instalar, hacer funcionar, regular, realizar el mantenimiento,
limpiar, reparar y transportar la máquina.
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FUNCIONAMIENTO
4.5.3 SEÑALES DE ADVERTENCIA

En posiciones bien visibles de la máquina se encuentran las siguientes señales de advertencia para la
seguridad del operador.
SEÑALES DE PROHIBICIÓN
SEÑAL DE PROHIBICIÓN DE ACCESO

A PERSONAL NO AUTORIZADO
Colocada en las protecciones móviles

posteriores y en las protecciones fijas de la base.
SEÑAL DE PROHIBICIÓN
DE REMOCIÓN DE LAS PROTECCIONES DE SEGURIDAD
Colocada en las protecciones móviles posteriores

y en las protecciones fijas de la base.
SEÑAL DE PROHIBICIÓN DE LIMPIEZA, LUBRICACIÓN,

REPARACIÓN O REGULACIÓN DE LOS ÓRGANOS
EN MOVIMIENTO.
Colocada en las protecciones móviles posteriores

y en las protecciones fijas de la base.
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FUNCIONAMIENTO
SEÑALES DE PELIGRO
SEÑAL DE PELIGRO TÉRMICO
Colocada en las partes calientes de la máquina
SEÑAL DE PELIGRO DE TENSIÓN ELÉCTRICA
colocada en las canales, en las cajas de

derivación, en el armario eléctrico, en la artesa de
la máquina y en la parte interna de los cárteres
superiores.
ADVERTENCIA DE
TENSIÓN
RESIDUAL
Placa de advertencia en el idioma del país,

colocada cerca de los circuitos que permanecen
bajo tensión con el interruptor general en la
posición ON.
SEÑAL DE PELIGRO DE ENGRANAJES EN MOVIMIENTO
Colocada en los cárteres o cerca de las piezas en

movimiento.
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FUNCIONAMIENTO
SEÑAL DE PELIGRO DE APLASTAMIENTO

DE LAS EXTREMIDADES
Colocada cerca de órganos o mecanismos que

pueden presentar riesgos residuales de aplastamiento.
ADVERTENCIA DE PUESTA A TIERRA
Placa de advertencia que indica la presencia de

puesta a tierra.
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FUNCIONAMIENTO
SEÑALES DE OBLIGACIÓN
El personal encargado de la conducción de la línea a la cual está conectada la máquina

debe utilizar los equipos de protección individual apropiados (gafas, guantes, zapatos de
seguridad con suelas antideslizantes y resistentes, indumentos adecuados).
Señal de protección obligatoria para los ojos
colocada en la columna cerca

del puesto del operador
Señal de guantes de protección obligatorios

Señal de zapatos de seguridad obligatorios

Señal de obligación de cerrar las protecciones
colocada en las protecciones móviles

que deben permanecer cerradas
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FUNCIONAMIENTO
4.5.4 PELIGROS Y RIESGOS RESIDUALES

El personal encargado de acceder a la máquina debe utilizar los equipos de protección individual idóneos.
PRODUCCIÓN
- Condición de “riesgo residual de caída y proyección de objetos” en la zona de carga y descarga de
botellas de la máquina. Dicho riesgo se presenta en toda la línea de etiquetado y no es específico para la
máquina.
- Condición de “riesgo residual de deslizamiento”;
- Condición de “riesgo residual asociado a la presencia de fragmentos de botellas rotas”;
– Condición de “riesgo residual asociado a la temperatura” que puede ser alcanzada por el calentador
de pegamento y por el grupo de etiquetado.
- Condición de “riesgos residuales de proyecciones de fragmentos” causadas por la explosión de botellas;
- Condición de “posible riesgo residual“ al utilizar frascos de plástico, puesto que se pueden formar
cargas electrostáticas en la entrada de la máquina ocasionadas por el roce entre los mismos frascos, o
bien entre los frascos y la cinta transportadora.
- Condición de “riesgo residual del grupo de desbobinamiento previo de las bobinas” que no resulta
protegido pero su único movimiento está dado por la rotación de la cinta de etiquetas que alimenta el grupo
de etiquetado. Esta rotación es pasiva en la medida en la que es el rodillo de tracción es el que se encarga
de halar la bobina, por lo tanto si el operador entra en contacto con ella, se pude desgarrar.
Está terminantemente prohibido entrar en contacto con la cinta de las etiquetas durante el
MODO DE FUNCIONAMIENTO JOG
Es posible hacer funcionar la máquina a baja velocidad en modo JOG dejando abierta
solamente la protección posterior (situada frente al grupo de etiquetado).
– Condición de “riesgo residual de deslizamiento”;

– Condición de “riesgo residual asociado a la presencia de fragmentos de botellas rotas”;
– Condición de “riesgo residual asociado a elementos móviles” en la parte de la máquina accesible
tras la inhabilitación de las protecciones que utilizan electrocerraduras y microinterruptores.
de pegamento y por los grupos de etiquetado.
MANTENIMIENTO
Antes de efectuar intervenciones de sustitución o mantenimiento en los equipos, es necesario vaciar los
envases del carrusel.
– Condición de “riesgo residual asociado a la presencia de fragmentos de botellas rotas”.
de pegamento y por los grupos de etiquetado.
AVERÍA
A fin de evitar que la rotura de los envases pueda generar una situación de peligro para el operador
encargado, en caso de que la máquina se detenga por un mal funcionamiento, es necesario:
– Mover la máquina y vaciar los envases del carrusel.
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FUNCIONAMIENTO
4.6 SEGURIDAD DEL OPERADOR

4.6.1 INTRODUCCIÓN
La máquina está dotada de cárteres de protección fijos y puertas de protección abribles que delimitan el
campo de acción del operador en la máquina garantizando su seguridad.
En la máquina han sido instalados, también, dispositivos electromecánicos de seguridad, como botones
de emergencia, microinterruptores e indicadores luminosos. Estos dispositivos detienen la máquina e
impiden su arranque, señalando el problema en el cuadro de mando y encendiendo una luz roja intermitente
en la columna luminosa. La máquina podrá reanudar la marcha sólo tras haber solucionado el problema y
haber pulsado el botón de reajuste.
Para evitar accidentes durante el uso de la etiquetadora, es indispensable seguir estas reglas:
- El funcionamiento de la máquina debe encargarse a personal física y psíquicamente idóneo, que no esté
bajo los efectos de alcohol, drogas u otros.
- Verificar que la máquina esté conectada mediante el cable correspondiente a una instalación de puesta
a tierra adecuada.
- No utilizar corbatas, bufandas ni joyas que puedan engancharse en los componentes en movimiento de
la máquina.
- Cerrar bien los puños del indumento de trabajo.
- Utilizar los elementos de protección adecuados (gafas, cascos, zapatos, guantes, etc.) en función del
tipo de trabajo que hay que realizar.
Está terminantemente prohibido modificar o desmontar los dispositivos de seguridad.
El fabricante no se asume ninguna responsabilidad sobre la seguridad de la máquina en

el caso de modificación o desmontaje de los dispositivos de seguridad.
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FUNCIONAMIENTO
4.6.2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Los “DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN” instalados en la máquina están indicados en la figura siguente:
- SM Selector modo manual (para activación JOG);
- PF Protecciones fijas del basamento;
- PM Puertas móviles;
- PV Puertas móviles vertical;
- PE Botones fungiformes de emergencia;
- PQ Puerta cuadro eléctrico;
- AL Columna luminosa y sirena de advertencia;
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FUNCIONAMIENTO
PV
PQ
PF
SM PE
PM
PM
PM
AL
PQ PM
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FUNCIONAMIENTO
4.6.3 CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS

SM. Selección del modo manual (habilitación “JOG”)
La habilitación del modo “MANUAL” o de “MANTENIMIENTO” se realiza mediante el selector de llave
situado a bordo de la máquina, que se indica en la figura de abajo.
Para activar el modo “MANTENIMIENTO” es necesario realizar las siguientes operaciones:
1. detener la máquina: la parada se producirá de modo que, al activar el procedimiento de mantenimiento,
la máquina no presente pérdidas de actividad bruscas;
2. configura el selector de llave de modo que quede activado: posición “JOG”; de esta manera, la máquina
funcionará a la velocidad configurada.
La llave que permite habilitar el modo de mantenimiento debe desconectarse de la máquina cada vez que
se termina el procedimiento de mantenimiento y debe ser conservada por el personal encargado.
Para volver a habilitar el modo automático “AUTO” es necesario:

1. configurar el selector de llave de modo que quede desactivado: posición “AUTO”;
2. reanudar la marcha de la máquina con el procedimiento de arranque normal.
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FUNCIONAMIENTO
PF. Protecciones fijas de la base

La protección contra los órganos mecánicos en
movimiento (reductores, poleas, correas y ejes
cardánicos) situados en la base de la máquina está
garantizada por protecciones adecuadas.
Dichos paneles se mantienen en su posición me-
diante cerraduras que se pueden abrir con una llave
especial.
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FUNCIONAMIENTO
PM. Puertas móviles

Estas protecciones cuentan con microinterruptores
electromecánicos.
Las protecciones móviles se realizan en plexiglás con
bastidor portante de metal y están dotadas de final de
carrera con accionamiento de llave contra
manipulaciones.
Protegen la zona que abarca desde la superficie de
trabajo fija hasta una altura de la superficie transitable
para no alcanzar los componentes en movimiento, in-
cluso desde arriba.
La apertura de las protecciones no es posible sin
ANTES detener la máquina: el circuito de conexión de
los fin de carrera está controlado por un módulo de
seguridad.
Las protecciones están instaladas sobre cremalleras
y permanecen en su asiento aún cuando se abren.
Para abrir una de las puertas, el operador debe:
a)detener la máquina;
b) con la máquina parada, abrir la puerta deseada.
Para reanudar el funcionamiento de la máquina hay
que cerrar las puertas y repetir la secuencia normal
para su accionamiento.
Para acceder de manera segura a las partes internas

de la etiquetadora, el operador debe seguir este-
procedimiento:
a) detener la máquina;
b) poner la máquina en modo “manual”; selector de
llave en posición “JOG”;
c) abrir la puerta delantera;
d) acceder a la máquina mediante el botón de parada
de emergencia apretado.
El acceso a la parte interna de la máquina está permitido sólo a personal cualificado.
El acceso a la parte interna de la máquina está permitido sólo desde la puerta anterior: aquella frente al
panel del operador.
Los microinterruptores electromecánicos no permiten abrir ninguna protección sin antes

parar la máquina.
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FUNCIONAMIENTO
PV. Puertas móviles verticales

Estas protecciones cuentan con microinterruptores
electromecánicos.
Las protecciones móviles, realizadas en plexiglás con
bastidor portante en acero, protegen la zona abarcada
desde la superficie de trabajo fija hasta una cierta al-
tura de la zona peatonal, a fin de impedir que se
alcancen órganos en movimiento incluso por arriba.
La apertura de las protecciones no es posible sin
ANTES detener la máquina: el circuito de conexión de
los fin de carrera está controlado por un módulo de
seguridad.
La apertura y el cierre de las protecciones verticales
pueden producirse de dos modos:
- Manual: una cadena permite el desplazamiento de Fig. 4.6 - 6

abajo hacia arriba y viceversa.
En las protecciones se aplican contrapesos capaces
de regular la velocidad de deslizamiento.
- Motorizada: a través de una transmisión con doble

cinta motorizada.
Para abrir una de las puertas, el operador debe:

b) con la máquina parada, abrir la puerta deseada.
Para reanudar el funcionamiento de la máquina hay
que cerrar las puertas y repetir la secuencia normal
para su accionamiento.
Para acceder de manera segura a las partes internas

de la etiquetadora, el operador debe:
b) colocar la máquina en modo “manual”;
c) abrir la puerta delantera;
d) llevar consigo la caja de pulsadores de mando JOG
con el botón de parada de emergencia apretado.
El acceso a la parte interna de la máquina está

permitido sólo a personal cualificado.
El acceso a la parte interna de la máquina está
permitido sólo desde la puerta anterior: aquella colocada
frente al panel del operador.
Los microinterruptores electromecánicos

no permiten abrir ninguna protección sin
antes parar la máquina.
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FUNCIONAMIENTO
PE. Botones fungiformes de emergencia

Los botones de parada de emergencia (Fig. 4.6.3 - 5)
están distribuidos en diferentes puntos, uno en el panel
del operador y los demás en los lados de la máquina
en donde sea necesario, de manera que el usuario
pueda acceder a ella en cualquier momento. Dichos
dispositivos fungiformes de color rojo tienen la función
de interrumpir el funcionamiento normal de la máquina
en caso de necesidad.
Apretando uno de los botones fungiformes se ordena

una parada de categoría 1: esto quiere decir que se
interrumpe la alimentación eléctrica de los siguientes
dispositivos:
- telerruptores de los motores eléctricos;
- salidas digitales PLC;
mientras permanecen bajo tensión los siguientes dispositivos:
- CPU;
- entradas digitales PLC;
- instrumentos de regulación;
- terminales de vídeo.
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FUNCIONAMIENTO
PQ. Puerta cuadro eléctrico

La puerta de la caja eléctrica colocada en la máquina
cuenta con un sistema de cierre que requiere llaves
adecuadas para su abertura.
El cuadro eléctrico está dotado de un interruptor

general con candado, para impedir el acceso cuando
la alimentación eléctrica está conectada. Este
dispositivo de bloqueo corta la alimentación eléctrica
automáticamente cada vez que se abre el cuadro de
mando.
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FUNCIONAMIENTO
AL. Columna luminosa

La máquina está dotada de un dispositivo luminoso
que señala al operador los diferentes estados de
funcionamiento.
La columna está situada en la parte superior de la
máquina, cerca del panel de mando, y tiene la función
de indicar a distancia, en función del color activado,
las condiciones de funcionamiento.
La columna luminosa, que se puede controlar desde el

panel de control, está equipada también con una sirena
de advertencia que, en caso de anomalía, emite una
señal acústica acompañada por señales visuales.
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FUNCIONAMIENTO
4.6.4 QUÉ HAY QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

En caso de que se produjera un incendio en el cuadro eléctrico, en aparatos o partes de cableado de la
máquina, el operador deberá:
- abrir el interruptor seccionador de la alimentación eléctrica situado en la parte de arriba del cuadro de
mandos.
- utilizar un extintor adecuado (polvo, CO2, y otros gases).
No utilizar agua.
4.6.5 QUÉ HAY QUE HACER EN CASO DE EXPLOSIÓN

Son válidas las mismas consideraciones del párrafo 4.6.4 “Qué hay que hacer en caso de
incendio”.
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FUNCIONAMIENTO
4.7 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

4.7.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La máquina está provista de un sistema de bloqueo de botellas en la entrada (1), del tipo con estrella,
palanca o tampón, que impide la entrada de los envases en la máquina.
Cuando la cantidad y/o la velocidad con la que llegan los envases a la cinta transportadora de entrada
(2) puede garantizar una producción suficientemente continua, el dispositivo de bloqueo de la entrada se
abre.
El dispositivo de bloqueo de entrada se encuentra cerrado: durante la fase de calentamiento, en caso de
parada de la máquina o si está presente una situación de alarma (por ejemplo, tras la presión de un botón
de PARADA / EMERGENCIA).
En cualquier caso, el operador puede abrir o cerrar el dispositivo de bloqueo de entrada.
Los envases provenientes de la cinta transportadora pasan a través del sinfín de selección (3) y entran
en la estrella de entrada (4) que los distribuye en los platillos (5) del carrusel central (6).
Los platillos giran sobre sí mismos mediante un sistema mecánico dotado de correa que utiliza la potencia
de un motor, cuya velocidad está regulada por un inversor en función del tamaño del envase; el movimiento
se transmite del platillo al envase, que se mantiene presionado contra el platillo mediante el gato (7).
La etiqueta es desenrollada por las bobinas (8) mediante un rodillo tractor y pasa por los rodillos de control
de orientación de la película para luego llegar al grupo de etiquetado (9).
En esta fase, una cuchilla giratoria colocada sobre una contracuchilla fija corta la etiqueta y la envía al
rodillo de desplazamiento que, aprovechando la acción del vacío (depresión), permite el desplazamiento
de la película a la zona del rodillo encolador, donde se aplica el pegamento en las solapas de la etiqueta.
La botella, rozando los patines del rodillo de desplazamiento, retira la primera solapa de la etiqueta.
El envase gira sobre sí mismo, permitiendo que la etiqueta envuelva todo su cuerpo de modo que el
segundo extremo de la etiqueta coincida con el primero ya encolado.
La estrella de salida (10) se encarga de llevar los envases a la cinta transportadora de salida.
El panel de control permite al operador tener una visión general del estado operativo de la máquina para
poder intervenir en su funcionamiento.
A través de las señales procedentes de los sensores situados en las cintas de entrada y salida (11), es
posible gestionar automáticamente la velocidad de producción de la máquina.
Durante la fase de pre-calentamiento y con la máquina parada, el sistema de “bloqueo de entrada” impide
el paso de los envases.
El operador dispone, en diferentes puntos de la máquina, de botones de PARADA / EMERGENCIA (12)
para detener el funcionamiento de la misma en caso de peligro o necesidad.
El revestimiento lleva instaladas protecciones (13) que protegen al operador durante el funcionamiento e
impiden el acceso a las piezas en movimiento.
La gestión de la máquina se realiza completamente por medio del panel de control (14).
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FUNCIONAMIENTO
8
9
12 14
13
5 7
10 4
11
3 1 2
LEYENDA:
1 BLOQUEO DE BOTELLAS EN LA ENTRADA 8 SOPORTE DE BOBINAS
2 CINTA TRANSPORTADORA DE ENTRADA 9 GRUPO DE ETIQUETADO
3 SINFÍN 10 ESTRELLA DE SALIDA
4 ESTRELLA DE ENTRADA 11 CINTA TRANSPORTADORA DE SALIDA
5 PLATILLOS 12 PANEL DE CONTROL
6 CARRUSEL 13 PROTECCIONES
7 GATOS 14 BOTONES DE PARADA/EMERGENCIA
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FUNCIONAMIENTO
4.7.2 PROCESO DE ETIQUETADO

El principio de funcionamiento de las máquinas etiquetadoras giratorias Roll Quattro consiste en trasladar
el envase de una cinta transportadora de una sola fila a un carrusel circular donde se aplica la etiqueta.
Por tanto, el proceso de etiquetado de las botellas se divide en las siguientes fases:
1. Entrada del envase a etiquetar

Los envases entran a la máquina por medio de una cinta transportadora; el sinfín los coloca a la misma
distancia el uno del otro.
La estrella de entrada traslada los envases al carrusel, colocándolos sobre los platillos cuya rotación está
determinada por un motor.
2. Etiquetado
El carrusel coloca los envases en la posición de etiquetado. La película entra en la máquina desde una de
las dos bobinas.
Un motor varía continuamente el movimiento de la película de modo que se encuentre siempre en fase
para el corte correcto.
La película pasa sobre el rodillo de corte.
El rodillo de desplazamiento toma cada etiqueta y la pone en contacto con el rodillo encolador.
Este rodillo está cubierto por una fina capa de pegamento que sólo entra en contacto con los extremos de
la etiqueta, colocados intencionalmente en una posición elevada.
El envase entra en contacto con la solapa en la que se ha aplicado el pegamento y gira sobre sí mismo
para retirar la etiqueta, permaneciendo envuelto en ella hasta que la solapa trasera se coloque sobre la
delantera, completando así la fase de etiquetado.
3. Salida de los envases etiquetados

Tras haber sido etiquetados, los envases entran en la estrella de salida y son trasladados a la cinta
transportadora para la salida definitiva.
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FUNCIONAMIENTO
4.8 DISPOSITIVOS PARA LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDAD

DE LA MÁQUINA
FB
FB E LT MGE PGE LC
PR
PM
HT
PB
PU
CV
AI CV
PP
FR FR
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FUNCIONAMIENTO
DESCRIPCIÓN FUNCIÓN
PR Protección de seguridad Indica la posición de las protecciones en el perímetro de la
máquina.
PP Instalación neumática: presostato Un presostato correctamente ajustado, interviene deteniendo

inmediatamente la máquina cuando la presión resulta inferior
a aquella configurada.
HT Final de carrera cabezal Limita la subida y la bajada del cabezal.
Un sensor indica la posición real del cabezal de la máquina.
FR Embrague sin fin, estrella de entrada, Interrumpe la rotación del sin fin, de la estrella de entrada
estrella de salida y salida en caso de envases atascados en su interior.
PM Protección magnetotérmica Una protección detiene los motores principales de la
máquina.En las máquina etiquetadoras dotadas de inversor
para la variación automática de la velocidad, se aprovecha
el contacto térmico del inversor mismo.
LC Nivel de pegamento Un sensor indica que el nivel de pegamento en el tanque es

bajo.
PB Fotocélula presencia botellas Da la señal de activación del ciclo de etiquetado.
PU Piazzola uscita macchina Rileva i contenitori presenti in uscita macchina, nel caso
riveli un’eccessiva quantità di flaconi abilita la chiusura au-
tomatica del cancelletto blocco bottiglie.
Detecta los envases presentes en la entrada de la máquina
AI Apertura dispositivo de bloqueo a la
y acciona la apertura automática del dispositivo de bloqueo
entrada
a la entrada.
Detecta la ausencia de película en las bobinas de etiquetas
FB Fin bobina
instaladas en el soporte.Causa la desaceleración de la
máquina y el cierre del dispositivo de bloqueo a la entrada
hasta la sustitución de la bobina.
Indica la posición de altura y avance/retroceso del grupo de
LT Fotocélula lectura marca
etiquetado
Permiten detener inmediatamente la máquina .
E Botones de emergencia
Indica la posición de altura y avance/retroceso del grupo de

MGE Microinterruptor de posición del grupo
etiquetado.
de etiquetado
Detecta la posición real de altura y avance/retroceso del
PGE Posición del grupo de etiquetado
grupo de etiquetado.
CV Cambio de velocidad de la máquina Una serie de sensores aumenta o disminuye la velocidad

de producción en función de la cantidad de envases en la
entrada o salida de la máquina.
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INSTRUCCIONES PARA EL USO
CAP. 5 - INSTRUCCIONES PARA EL USO
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5.1 INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (HMI)

5.1.1 INTRODUCCIÓN
La realización de la interfaz hombre-máquina (HMI) prevé una parte dedicada a los mandos tradicionales
situados a bordo de la máquina (1 - selector de llave , 2 - botón de emergencia) y otra parte integrada en
el panel operador (3 - monitor de pantalla táctil).
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5.2 INFORMACIÓN GENERAL

5.2.1 DEFINICIÓN DE LOS TÉRMINOS TÉCNICOS DE LA APLICACIÓN “HMI”
A C 1
– Pantalla (A): imagen de pantalla completa visualizada en el panel.

– Familia: pantalla relacionada a una función específica de la máquina, que permite acceder a las ventanas
asociadas a ella. Las teclas presentes dentro de la zona (B) permiten acceder a las distintas familias.
– Ventana (C): ventana emergente que permite acceder a funciones nuevas pulsando una tecla específica.
Para cerra la ventana, pulsar la tecla (1).
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5.2.2 COMPOSICIÓN DE LAS PANTALLAS

La aplicación HMI se basa sobre un conjunto de funciones:
– la familia “HOME”;
– la familia “COMPONENTES DE LA MÁQUINA”;
– la familia “RECETAS”;
– la familia “EFICIENCIAS”;
– la familia “LAYOUT”;
– la familia “GRÁFICAS”;
– la familia “MANTENIMIENTO”;
– la familia “CONFIGURACIÓN”;
– la familia “SERVICIO”.
Dentro de la pantalla es posible identificar cuatro zonas distintas:

– una barra de navegación e información (A) (presente en todas las pantallas);
– una parte central (B) específica para cada familia;
– una barra de selección (Tab bar) (C), compuesta por pestañas, que permite acceder a las pantallas de
configuración de los componentes de la máquina;
– una barra inferior de gestión (D) (presente en todas las pantallas).
Continúa en la página siguiente ...
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5
Barra de navegación e información

El usuario dispone de una barra fija, situada en la parte superior izquierda, al lado de la pantalla principal,
que permite:
– navegar por las distintas familias de la aplicación HMI;
– visualizar informaciones de carácter general sobre el estado de funcionamiento de la máquina.
A B C H E D F G I L M
13
1
14
2
10 11 12
A Revisión del software instalado en el panel operador

B Hora actual
C Fecha actual
D. Nombre de la familia activa
E Velocidad actual de la máquina
F Contador parcial de los envases elaborados por la máquina
G Contador del total de horas de trabajo de la máquina
H Mensajes Elau relativos a las recetas
I Código del usuario activo
L Tipo de usuario activo
M Nombre de la receta utilizada
1 Tecla de acceso a la familia “HOME”

2 Tecla de acceo a la familia “COMPONENTES DE LA MÁQUINA”
3 Tecla de acceso a la familia “RECETAS”
4 Tecla de acceso a la familia “EFICIENCIAS”
5 Tecla de acceso a la familia “LAYOUT”
6 Tecla de acceso a la familia “GRÁFICAS”
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5
7 Tecla de acceso a la familia “MANTENIMIENTO”

8 Tecla de acceso a la familia “CONFIGURACIÓN”
9 Tecla de acceso a la familia “SERVICIO”
10 Registro de la identidad del usuario (usuario y contraseña
11 Tecla de acceso a la información relativa a la aplicación HMI
12 Tecla de acceso directo a la ventana “ALARMAS”
13 Salida de la aplicación HMI
14 Indicador de la conexión entre el PLC y la HMI (Naranja: activa - Gris: inactiva)
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Tab bar
La “Tab bar”, presente en la pantalla de cada familia, permite visualizar las subpáginas relativas tanto a los
componentes generales de la máquina, como a los componentes específicos del grupo de etiquetado.
Las primeras tres “tabs” (A) se refieren a los componentes generales de la máquina, mientras que las siete
“tabs” restantes (B) se refieren a los grupos de etiquetado instalados en la máquina.
1 2 3
A B
1 Main group: página principal de la familia en la que se está navegando.

2 Disposición y configuración de variables en función del tipo de máquina.
3 Activo según el número de estaciones de etiquetado instaladas en la máquina.
El color rojo de la pestaña en la “Tab bar” indica la navegación en la pantalla actualmente

visualizada.
Parte central
En la parte central de la pantalla, según la familia seleccionada, el usuario puede:
– abrir y cerra las ventanas de configuración o consulta;
– consultar los parámetros de funcionamiento de la máquina;
– llenar los campos de introducción de datos;
– visualizar los contadores;
– visualizar las gráficas;
– visualizar las estadísticas.
Las distintas partes centrales de las pantallas dependen de la configuración de la máquina y de la familia
seleccionada.
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Barra inferior
La barra inferior, presente en todas las pantallas, se utiliza para la gestión de la máquina.
Cuando las teclas cambian de estado, también cambia su color.
Las teclas se ven grises cuando no están activas.
1 2 3 4 5
1 START/STOP: con la máquina parada, manteniendo pulsada la tecla por el tiempo necesario, se inicia
la rotación; con la máquina en marcha, pulsando la tecla, se detiene la rotación.
2 BLOQUEO DE BOTELLAS ABIERTO EN MANUAL (cancela abierta): deshabilita el bloqueo de botellas
que impide la entrada de los envases en la máquina (utilizado par alas funciones de servicio, mantenimiento
y/o vaciado de la línea).
3 BLOQUEO DE BOTELLAS CERRADO EN MANUAL (cancela cerrada): habilita el bloqueo de botellas
que impide la entrada de los envases en la máquina.
4 BLOQUEO DE BOTELLAS EN AUTOMÁTICO (cancela en automático): habilita/deshabilita el bloqueo
de botellas gestionado automáticamente. La entrada de los envases en la máquina depende de las
condiciones de la línea.
5 RESET: pulsando el botón se restablecen las alarmas activas. En caso de existir alarmas, esta tecla
se enciende intermitentemente (azul - rojo). Para reanudar la marcha de la máquina, hay que identificar
y eliminar la causa de la alarma. La presión del botón de Reset genera el restablecimiento de las
alarmas, ya sean de origen software o electromecánico (emergencias, protecciones mediante centralita
Pilz).
Todas las teclas asumen los siguientes colores de acuerdo al estado en que se encuentran:
TECLA INHABILITADA: no está asociada ninguna función (gris).
TECLA INACTIVA: esta tecla está asociada a una función, pero no ha sido seleccionada (azul).
TECLA ACTIVA: el mando se está ejecutando (rojo claro).
TECLA PULSADA: el mando ha sido solicitado (rojo oscuro).
TECLA PULSADA: el mando ha sido enviado al PLC (azul oscuro).
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5.2.3 LOS NIVELES DE ACCESO

Definición de los niveles de acceso
Los niveles de acceso indicados a continuación son los que determina Sidel S.p.A..
Las partes de la aplicación que no están accesibles para los distintos tipos de usuarios se
indican por medio de un candado rojo en el botón de acceso a la función deseada.
M Usuario: 1
Nivel: “System”
No necesita contraseña.
El operador puede:
– gestionar la producción en modo “AUTOMÁTICO” o “MANUAL”;
– acceder a algunas familias de la aplicación HMI;
– consultar la lista de alarmas;
– realizar los ajustes de fase de la máquina;
– consultar los parámetros de funcionamiento de la máquina;
– monitorizar el estado de la máquina.
M Usuario: 2
Nivel: “Operator”
Solicitud de contraseña.
El operador puede:
– acceder a todas las funciones del nivel “System”;
– realizar el cambio de formato;
– gestionar las recetas.
M Usuario: 3
Nivel: “Maintenance”
Solicitud de contraseña.
El técnico encargado por el propietario de la máquina puede:
– acceder a todas las funciones del nivel “Operator”;
– determinar los nuevos procesos de producción;
– realizar el mantenimiento de la máquina.
El nivel de acceso más alto siempre permite realizar las configuraciones y operaciones
permitidas en los niveles inferiores.
5 - 10
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
5.2.4 VENTANA “LOGIN - CONTRASEÑA”

La habilitación de ciertos niveles, mediante la introducción de la contraseña, ha sido pensada para proteger
las partes sensibles de la máquina y las distintas configuraciones que se necesitan para obtener una
producción correcta.
El nivel de acceso más alto siempre permite realizar las configuraciones y operaciones
permitidas en los niveles inferiores.
Procedimiento de autenticación
Pulsar la tecla (1) para acceder a la ventana de introducción de la contraseña.
Pulsar la tecla (4) para visualizar el teclado numérico (B).
En la ventana (A), introducir los datos relativos al Usuario (2) y la Contraseña (3).
Pulsar la tecla (5) para confirmar los datos introducidos.
Pulsar la tecla (7) para cerrar las ventanas (A) y (B).
La contraseña vence al transcurrir 10 minutos de inutilización.
Para pasar del nivel “System” al nivel “Operator” sin introducir ningún dato, pulsar
directamente la tecla (6).
Es posible acceder a la ventana de introducción de la contraseña desde cualquier pantalla.

1 A 2 3 7
B
5
5-
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
Sidel S.p.A.
5
5.2.5 VENTANA“INFORMACIÓN DEL PROYECTO”

Pulsar la tecla (1) para acceder a la ventana “INFORMACIÓN DEL PROYECTO” (A).
Este instrumento permite que el usuario recupere informaciones relativas al sistema:
2 Espacio disponible en el disco.
3 Memoria libre.
4 Versión del proyecto.
5 Número de serie.
6 Nombre del proyecto.
1 A
Es posible acceder a la ventana “INFORMACIÓN DEL PROYECTO” desde todas las familias
pulsando la tecla (1) de la barra de navegación e información.
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MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
5.2.6 VENTANA “ALARMAS”

Funciones
La famigia “ALARMAS” permite:
– visualizar las alarmas activas.
Descripción
5 4
1 Tecla de acceso a la ventana “ALARMAS”.

A Ventana de visualización de alarmas activas.
Es posible acceder a la ventana “ALARMAS” desde todas las familias pulsando la tecla (1)
de la barra de navegación e información.
Ventana de visualización de alarmas

La ventana de visualización de alarmas (A) indica al usuario la presencia de una o varias anomalías en la
máquina.
2 Tecla de desplazamiento hacia arriba.
3 Tecla de desplazamiento hacia abajo.
Notificación de los mensajes de alarma

Las alarmas informan al operador sobre las condiciones de la máquina y siempre se visualizan en la
pantalla específica; independientemente de la causa de la alarma, el botón de “RESET” (4) se ve intermitente
(azul - rojo).
5-
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
Sidel S.p.A.
5
La gravedad de la anomalía influye en el funcionamiento de la máquina generando distintos efectos:

– dispositivo de bloqueo botellas;
– parada gradual y/o parada crítica de la máquina;
– señalización acústica (sirena);
– señalización luminosa (columna luminosa).
Algunas alarmas desaparecen automáticamente al eliminar la causa que las ha generado.
Procedimiento
Para conocer la causa de la alarma, pulsar la tecla (1); en la ventana (A) aparecerá la lista de alarmas
activas, donde es posible identificar:
– número :
– descripción de la alarma;
– fecha y hora de aparición.
Utilizar las teclas (2) y (3) para seleccionar la alarma deseada.
Para salir del estado de alarma hay que eliminar la causa que ha generado la anomalía y luego, pulsar el
botón (4): el renglón que contiene la alarma desaparecerá. Entonces, será posible pulsar la tecla (5) para
reanudar la producción normal.
Si la tecla (5) se ve gris, significa que no se cumplen las condiciones necesarias para reanudar la producción:
verificar la posible presencia de otras alarmas.
5 - 14
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DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
5.3 FAMILIA “HOME”
Funciones
La familia “HOME” es la pantalla de introducción a la interfaz del operador; permite visualizar y controlar los
parámetros de funcionamiento de la máquina y la producción.
A Barra de visualización de alarmas.

B Visualización de la velocidad de producción.
C Visualización de la presión de aire suministrada a la máquina.
5-
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Sidel S.p.A.
5
5.4 FAMILIA “COMPONENTES DE LA MÁQUINA”

Funciones
La familia “COMPONENTES” permite:
– regular las velocidades de ejercicio de la máquina;
– gestionar los componentes principales instalados en la máquina;
– gestionar el sistema de movimiento de los platillos.
Moverse en la Familia “Componentes”

A1.
A2
B B1.
C1,1.
C1.
C1,2.
C2.
C3.
C4. C5.
A “Main componentes” C1 “Gestión del sistema de corte”

A1 “Gestión de velocidades” C1.1 “Parámetros del sistema de taglio”
A2 “Start up manager” C1.2 “Diagnóstico sistema de corte”
B “Platillos” C2 “Start up de la estación de etiquetado”
B1 “Diagnóstico de platillos” C3 “Manager de la estación de etiquetado”
C “Estación de etiquetado” C4 “Manager del aparato empalmador”
C5 “Gestión del sistema de tambor”
5 - 16
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DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
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5
A Tab “MAIN COMPONENTES”
1 2
Funciones
1 GESTIÓN DE VELOCIDADES.
2 START UP MANAGER.
5-
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5
A1 Ventana “Gestión de velocidades”

En esta página es posible gestionar la velocidad de producción y mantenimiento de la máquina.
1 VELOCIDAD DE JOG: configuración de la velocidad* a la que debe girar la máquina durante el estado
de mantenimiento.
2 CONFIGURAR VELOCIDAD / LÍMITE DE VELOCIDAD EXTERNA: configuración de la velocidad de
régimen* (o de recuperación) de la máquina con posibilidad de seleccionar un límite.
3 VELOCIDAD ACTUAL DE LA LÍNEA: visualización de la velocidad actual* de la línea.
4 VELOCIDAD DE LA MÁQUINA ETIQUETADORA: visualización de la velocidad actual* de la máquina
etiquetadora.
5 Tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..
* Valor expresado en botellas por minuto (Bpm)
El rango de la velocidad MANUAL varía de 15 a 80 bot/min.
El rango de las velocidades MEDIA y ALTA varía de 80 bpm al límite de velocidad

configurado por los técnicos de Sidel S.p.A..
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5
A2 Ventana“Start Up Manager”
En esta ventana es posible habilitar las funciones instaladas en la máquina.
1 3
2
4
1 MÁQUINA EN CONTROL ON: activa/desactiva el estado de stand-by de la máquina (motores, inversores,

bombas, calentadores, etc.) y activa/desactiva los usuarios previamente habilitados en la ventana de
“START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”.
2 ENCENDIDO DE LA CINTA: habilita/inhabilita el funcionamiento de la cinta de salida de la máquina.
3 ILUMINACIÓN GRUPO: enciende/apaga las luces que iluminan el grupo de etiquetado.
4 ILUMINACIÓN BASE: enciende/apaga las luces que iluminan los órganos situados en la base.
5 Tecla de acceso directo a la ventana “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO” en la que se indican
todos los usuarios.
5-
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
Sidel S.p.A.
5
B Tab “Jog platillos”

En esta ventana es posible gestionar el movimiento manual (JOG) de la correa que mueve los platillos.
A
2
Antes de realizar esta operación, hay que cerciorarse de que el seelector de llave de
mantenimiento, situado a bordo de la máquina, esté en la posición “JOG”.
1 VELOCIDAD JOG CORREA: configuración de la velocidad para el movimiento manual (JOG) de la

correa.
2 Tecla de acceso directo a la ventana de “DIAGNÓSTICO CORREA”.
A Teclas de dirección para realizar el movimiento manual (JOG), en sentido horario o antihorario, del
motor que controla la correa.
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DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
B2 Ventana “Diagnóstico platillos”

En esta ventana es posible visualizar el diagnóstico de todo el sistema de platillos movido por la correa.
A Zona en la que se visualizan los estados de funcionamiento del sistema de platillos:

Cutter Block Active: el led verde indica que los motores han sido bloqueados por software;
– Auto Active: el led verde indica el estado de funcionamiento automático de los servomotores;
– Boot OK: el led verde indica la ejecución correcta del procedimiento de “boot”;
– Init Active: el led verde indica que se está inicializando el sistema;
– Feedback ON: la luz testigo verde indica que los motores están en parejas.
– Synactive: el led verde indica que los motores están apareados y listos para realizar la leva enganchándose
al master (carrusel);
– Jog active: el led verde indica el estado de funcionamiento manual de la correa;
– HW Enable: el led verde indica que todas las conexiones del sistema de mando de la correa están
activas;
– Inverter enable: el led verde indica que el inversor de mando del motor de la correa se encuentra en el
estado de funcionamiento correcto;
– I2T: vetnana de visualización del diagnóstico de la protección térmica del motor;
– DC Bus Voltage: ventana de visualización de la tensión del bus de mando.
B Zona en la que se visualizan los estadosd de comunicación del sistema de mando de la correa:
– Mc-4 code error: reservado para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A.;
– Mc: reservado para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..
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MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
Sidel S.p.A.
5
C Tab “ESTACIÓN DE ETIQUETADO”
1 2 3 4
Funciones
1 GESTIÓN DEL SISTEMA DE CORTE.
2 START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO.
3 MANAGER ESTACIÓN DE ETIQUETADO.
4 MANAGER APARATO EMPALMADOR.
5 MANAGER TAMBOR
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DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
C1 Ventana “GESTIÓN DEL SISTEMA DE CORTE”

En esta pantalla es posible gestionar las funciones del sistema de corte.
1 4
2 5
3 6
7 10
8 9
12
13 A 11
1 LONGITUD ACTUAL: visualización de la longitud nominal de la etiqueta* introducida en la receta.

2 LONGITUD REAL: visualización de la longitud de la última etiqueta cortada*.
3 LONGITUD MEDIA: visualización de la longitud media* calculada en base a las últimas 5 etiquetas
cortadas.
4 ERROR ACTUAL: visualización de la diferencia entre los parámetros (1) y (2).
5 CORRECCIÓN ACTUAL: visualización del valor necesario para obtener una longitud de la etiqueta
cortada* igual al valor indicado en el punto (1)
6 POSICIÓN CUCHILLA: visualización de la posición de la cuchilla**.
7 PINCH-ROLLER: habilita/deshabilita el sistema de bloqueo de la película (rodillo engomado)
8 RODILLO ENCOLADOR: Habilita/inhabilita el funcionamiento del rodillo encolador.
9 - “PRUEBA ETIQUETA”: tecla que permite realizar el procedimiento de “prueba de corte de etiqeuta”:
el número de etiquetas suministradas depende del tiempo de presión de la tecla.
Esta opeación sólo puede realizarse en modo automático (girar el selector de llave de
mantenimiento, situado a bordo de la máquina, hasta la posición “AUTO”).
10 PRUEBA CORTE AUTOMÁTICO ETIQUETA: tecla que permite realizar el procedimiento “prueba de
corte automático de etiqueta”: pular la tecla una sola vez para habilitar el suministro continuo de las
etiquetas y pulsarla nuevamente para terminar el corte.
Esta operación sólo puede realizarse en modo JOG (girar el selector de llave de mantenimiento,
situado a bordo de la máquina, hasta la posición “JOG”).
11 Tecla de acceso directo a la ventana “PARÁMETROS SISTEMA DE CORTE”.
12 Tecla de acceso directo a la ventana “DIAGNÓSTICO SISTEMA DE CORTE”.
13 HOME ETIQUETA: tecla que permite realizar el procedimiento de “HOME ETIQUETA”.
A Teclas de dirección que permiten mover el rodillo de arrastre (feed roller) en sentido horario y antihorario.
* Valor expresado en milímetros (mm)

** Valor expresado en grados
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5
C1.1 Ventana “PARÁMETROS SISTEMA DE CORTE”

En esta ventana es posible gestionar los valores de la receta que conciernen el sistema de corte.
1 LONGITUD ETIQUETA: configuración de la longitud de la etiqueta del formato que se está utilizando.
2 OFFSET CORTE: configuración del valor necesario para aumentar la distancia* entre la muesca-spot y
el punto de corte: Si el valor de offset es positivo, el punto de corte se aleja del borde de la muesca; con
valores negativos, se obtiene el efecto contrario.
3 VENTANA DE LECTURA DE LA MARCA: Indica la zona en la que se considera significativo el estado
de la fotocélula de lectura spot.
Las especificaciones de las etiquetas se encuentran en el capítulo 2 de este manual.
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MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
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5
C1.2 Ventana“Diagnóstico SISTEMA DE CORTE”

En esta ventana es posible visualiar los mensajes de diagnóstico procedentes del sitsema de corte.
A Zona en la que se visualizan los errores del sistema de corte:

Cutter Block Active: el led verde indica que los motores han sido bloqueados por software;
- Auto Active: el led verde indica el estado de funcionamiento automático de los servomotores;
- Boot OK: el led verde indica la ejecución correcta del procedimiento de “boot”;
- Jog Active: el led verde indica que se está inicializando el sistema;
- Feedback ON: la luz testigo verde indica que los motores están en parejas.
- Synactive: el led verde indica que los motores están apareados y listos para efectuar la leva enganchándose
al master (carrusel);
- Jog active: el led verde indica el estado de funcionamiento manual de la correa;
- HW Enable: el led verde indica que todas las conexiones del sistema de mando de la correa están
activas;
- Inverter enable: el led verde indica que el inversor de mando del motor de la correa se encuentra en el
estado de funcionamiento correcto;
- I2T: ventana de visualización del diagnóstico de la protección térmica del motor;
- DC Bus Voltage: ventana de visualización de la tensión del bus de mando.
B Zona en la que se visualizan los códigos de los errores del Max 4 sistema Motion:
C600. cadena de estado del controlador;
– Max-4: cadena de control del Max 4 sistema Motion;
– Feed Roller: cadena de estado del movimiento del desbobinador (manual, automático, en procedimiento
de Home);
– Scan Status y Ring Status son cadenas de diagnóstico exclusivas para los técnicos de Sidel S.p.A..
5-
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Sidel S.p.A.
5
C2 Ventana “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”

En esta pantalla es posible habilitar los usuarios instalados en la máquina.
1 8
2
9
3
4 10
6
11
1 CALENTAMIENTOS: habilita/inhabilita el encendido de los calentamientos de la máquina* (ej. recipiente

de pegamento, rodillo encolador, cuerpo del rodillo encolador).
2 CALENTAMIENTO MANGUERAS: Habilita/inhabilita el sistema de calentamiento de las mangueras de
pegamento.
3 SISTEMA DE CORTE: habilita/deshabilita el corte de la etiqueta; en el ciclo de producción normal, el
corte de la etiqueta siempre está habilitado; su deshabilitación se recomienda solamente en caso de
mantenimiento o condiciones particulares.
4 BOMBA DE PEGAMENTO: Habilita/inhabilita el funcionamiento de la bomba de pegamento.
5 BOMBA DE VACÍO: habilita/inhabilita el funcionamiento de la turbina que genera el vacío*.
6 RODILLO DE CONTRASTE: habilita/inhabilita el funcionamiento del rodillo engomado (pinch roller)
que bloquea la película* contra el rodillo de arrastre (feed roller).
7 SOPLOS: habilita/inhabilita el sistema que genera los soplos*.
8 SOPLO DE RECHAZO DE ETIQUETAS: habilita/inhabilita el soplo que permite rechazar las etiquetas*.
9 RODILLO ENCOLADOR: Habilita/inhabilita el funcionamiento del rodillo encolador.
10 SLIP COMPENSATION : habilita/deshabilita el soplo de aire necesario para disminuir la fricción entre la
etiqueta y el rodillo de corte*.
11 Tecla de acceso directo a la ventana de “START UP MANAGER”.
Está cerrado durante el ciclo de trabajo normal.
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C3 Ventana “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”

En esta pantalla es posible gestionar la estación de etiquetado.
11
1
3
A
2
4
5 6 7 8 9 10
1 PRESIÓN DE AIRE: visualización de la presión* de aire suministrada a la máquina.

2 POSICIÓN CUCHILLA: visualización de la posición de la cuchilla**.
3 MÁQUINA EN CONTROL CONTROL ON: activa/desactiva el esatdo de stand-by de la máquina
(motores, inversor, bombas, calentadores, etc.) y activa/desactiva los usuarios previamente habilitados
en la ventana de “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”.
4 STAND-BY”: tecla que permite bajar las temperaturas del sistema hot-melt; al activarse, se obtiene
una disminución gradual de las temperaturas del sistemas hasta alcanzar el valor de stand-by
configurado en la receta.
5 LABEL TEST (PRUEBA ETIQUETA) tecla que permite realizar el procedimiento de “prueba de corte
de etiqueta”.
Pulsando la tecla una sola vez, se obtiene el corte de una etiqueta después de tres pasos de la
máquina.
Esta operación sólo puede realizarse en los modos “JOG” y “AUTOMÁTICO” (girar el selector
de llave de mantenimiento situado a bordo de la máquina).
6 LABEL TEST AUTOMÁTICO: tecla que permite realizar automáticamente el procedimiento de ‘prueba
de corte de etiqueta.
Pulsando la tecla una sola vez, se habilita el corte automático de varias etiquetas a la vez.
Para terminar el corte automático (continuo), pulsar de nuevo la tecla (6).
Esta operación sólo puede realizarse en el modo “JOG” (girar el selector de llave de
mantenimiento situado a bordo de la máquina hasta la posición “JOG”).
7 RODILLO DE CORTE Habilita/inhabilita el funcionamiento del rodillo encolador.
8 RODILLO DE PEGAMENTO: Habilita/inhabilita el funcionamiento del rodillo encolador.
9 BOMBA VACÍO: habilita/inhabilita el funcionamiento de la turbina que genera el vacío.
10 PINCH ROLLER: habilita/inhabilita (abre/cierra) el pinch-roller.
11 SELECCIÓN DE BOBINA: seleccionar manualmente la bobina que se quiere utilizar para el etiquetado.
A Layout del grupo de etiquetado que permite visualizar la orientación del grupo de etiquetado y realizar
las operaciones descritas en el punto (11).
* Valor expresado en presión atmosférica (bar)
** Valor expresado en grados
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5
C4 Ventana “MANAGER APARATO EMPALMADOR”

En esta pantalla es posible visualizar y gestionar las funciones del aparato empalmador.
5
A
2 3
1 LONGITUD MEDIA ETIQUETA: visualización de la longitud media* de las últimas 5 etiquetas cortadas.
2 COTA CODIFICADOR: visualización del valor** leído por el codificador situado en el rodillo del aparato
empalmador.
3 APARATO EMPALMADOR MANUAL: habilita/inhabilita el funcionamiento manual del aparato
empalmador.
La tecla visualiza un mensaje dinámico que cambia de acuerdo al estado de la solicitud:
4 “APARATO EMPALMADOR MANUAL”: el aparato empalmador no está habilitado (el empalme de la
película se realiza manualmente);
5 “APARATO EMPALMADOR AUTOMÁTICO”: el aparato empalmador está habilitado (el empalme de la
película se realiza automáticamente).
Tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A.;
SELECCIÓN BOBINA: seleccionar manualmente la bobina que se quiere utilizar para el etiquetado.
A Layout del grupo de etiquetado que permite visualizar la orientación del grupo de etiquetado y realizar
las operaciones descritas en el punto (4).

* Valor expresado en grados
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5
5.5 LA FAMILIA “RECETAS”

5.5.1 INFORMACIÓN GENERAL
La información ofrecida a continuación debe considerarse válida para todas las pantallas descritas en
este párrafo.
Los valores preconfigurados no necesitan modificaciones; eventualmente, contactar a

un técnico autorizado por Sidel S.p.A. para modificar uno o varios parámetros.
Guardar los parámetros de la receta que se está editando pulsando siempre la tecla
dentro de la zona (S), que se indica en las pantallas ilustradas en este párrafo.
Para transferir al PLC los datos guardados en la receta, desplazarse a la pantalla “MAIN
RECETAS” y cargar los parámetros nuevos pulsando la tecla “CARGAR RECETA” (zona
“A”, tecla “1”); controlar la carga efectiva de los datos previamente guardados.
5-
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
Sidel S.p.A.
5
Funciones
La familia "RECETAS" permite activar, editar, guardar, cargar y duplicar una receta.
Moverse en la Familia “Recetas”
A A1
C1
C2
C3
C4 C4.1
C6
C5 C5.1
C7
C8
A “Main Receta” C4.1“Diagrama Regulación Vacíos”

A1 “Copiar Receta” C5 “Receta Regulacièn Soplos”
B “Receta Parámetros Generales” C5.1“Diagrama Regulación Vacíos”
C1 “Receta Movimientos” C6 “Receta Corte”
C2 “Receta Levas” C7 “Receta Ayuda”
C3 “Receta Temperaturas” C8 “Receta Aparato Empalmador”
C4 “Receta Regulación Vacíos”
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Sidel S.p.A.
5
A Tab “Main recetas”

En la pantalla “MAIN RECETAS” el usuario puede gestionar la receta relativa al empaque que se quiere
trabajar.
1
C
2
A Recuadro en el que es posible cargar y visualizar la receta utilizada.

B Recuadro en el que es posible gestionar las recetas.
C Recuadro en el que es posible visualizar el nombre de las recetas:
– el fondo se presenta rojo cuando la receta que se está editando coincide con la de elaboración,
– el fondo se presenta verde cuando la receta que se está editando no coincide con la de elaboración.
D. Recuadro en el que es posible visualizar la descripción del formato visualizado en el recuadro (C).
1 CARGAR RECETAS : transfiere al PLC los parámetros de la receta previamente guardados y relativos
al formato que se va a etiquetar.
2 EDITAR RECETAS : edita la receta seleccionada en la ventana (C).
3 GUARDAR RECETA: guarda los parámetros previamente configurados en la receta que se está editando.
4 COPIAR RECETAS : genera la copia de una receta existente.
5-
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5
A1 Ventana “Copiar receta”

En esta ventana es posible duplicar una receta existente.
1 RECETA DE ORIGEN: selección de la receta de la que se quieren copiar todos los parámetros para
crear una receta nueva;
2 RECETA DE DESTINO: configuración de la receta nueva;
3 Tecla que permite guardar los parámetros modificados en la ventana.
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5
B Tab “Parámetros Generales”

En esta pantalla es posible configurar los parámetros generales relativos a la regulación de los componentes
externos al grupo de etiquetado.
1
S
2
1 CAM PARADA EN FASE: configuración de la posición de parada de la máquina* de modo que los
patines, presentes en los rodillos dde desplazamiento, se encuentren lejos del rodillo encolador (por
ejemplo, para evitar su sobrecalentamiento)
2 ALTURA CARRUSEL: configuración de la altura del carrusel**.
3 POSICIÓN BORDE CÓCLEA: configuración de la posición del borde de la cóclea**.
4 ALTURA SENSOR BOTELLA CAÍDA: configuración de la altura del sensor** para detectar la presencia
de botellas caídas, situado en la entrada de la máquina.
5 COEFICIENTE DE LA CORREA: en esta ventana es posible variar el valor del coeficiente de velocidad
de la correa, aumentando así la velocidad periférica de la botella.
La configuración correcta de este parámetro se propone garantizar que la velocidad periférica de las
botellas sea igual a la del tambor de transferencia de etiquetas (véase la figura abajo).
Esto permite que el patín trasero del tambor no quede descubierto, creando un efecto “bandera” durante
la transferencia de la etiqueta al envase.
* Valor expresado en grados del carrusel

** Valor expresado en milímetros (mm)
*** Valor expresado en presión atmosférica (bar)
Para realizar los procedimientos “GUAR-
DAR RECETA” y “CARGAR RECETA”,
veéanse las notas indicadas en el párrafo
5.5.1 “INFORMACIÓN GENERAL”.
5-
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5
C Tab “ESTACIÓN DE ETIQUETADO”

C1 Subpágina “MOVIMIENTOS”
En esta página es posible gestionar la regulación de subida/bajada del grupo de etiquetado.
1
S
1 “ALTURA/ GRUPO CABEZAL”: configuración del valor relativo a la altura* del grupo de etiquetado.
2 TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO: configuración del valor relativo al emplazamiento longitudinal*
del grupo de etiquetado.
3 ALTURA DESBOBINADOR: configuración del valor relativo a la altura* del soporte de bobinas.
Para realizar los procedimientos “GUARDAR RECETA” y “CARGAR RECETA”, véanse las
notas indicadas en el párrafo 5.5.1 “INFORMACIÓN GENERAL”.
5 - 34
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Sidel S.p.A.
5
C2 Subpágina “LEVAS”
En esta pantalla es posible configurar las regulaciones de las levas.
S
1
1 POSICIÓN CUCHILLA: visualización de la posición de la cuchilla*.

2 RODILLO ENCOLADOR: configuración de los valores de activación (subida y bajada) del rodillo
encolador.
3 PASOS ARRANQUE RODILLO ENCOLADOR: configuración de los pasos de la máquina que hacen
falta para bajar el rodillo encolador.
4 PASOS SUMINISTRO PRIMERA ETIQUETA: configuración de los pasos de la máquina que hacen
falta para suministrar la primera etiqueta.
* Valor expreado en grados
Para realizar los procedimientos “GUARDAR RECETA” y “CARGAR RECETA”, véanse

las notas indicadas en el párrafo 5.5.1 “INFORMACIÓN GENERAL”.
5-
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5
C3 Subpágina “TEMPERATURAS”
En esta pantalla es posibie configurar las temperaturas de ejercicio de la máquina.
2
S
3
8
A B
En la columna (A), el usuario configura el valor de temperatura deseado (set point).
En la columna (B), el usuario visualizar el valor actual de la temperatura de ejercicio.
1 RODILLO ENCOLADOR: configuración de la temperatura de la estructura de calentamiento del rodillo

encolador (zona en la que están alojadas las resistencias).
2 BASE RODILLO ENCOLADOR: Configuración de la temperatura del soporte del rodillo encolador
(lado protección).
3 RECIPIENTE DE PEGAMENTO. Configuración de la temperatura de servicio en el recipiente de
pegamento.
4 PEGAMENTO: Configuración de la temperatura del pegamento.
5 TUBOS RETORNO PEGAMENTO: configuración de la temperatura de los tubos de retorno del
pegamento.
6 TUBOS IMPULSIÓN PEGAMENTO: configuración de la temperatura de los tubos de impulsión del
pegamento.
7 DESCARGA VACÍO: visualización de la temperatura de descarga de la bomba de vacío (al alcanzar
un límite de temperatura determinado, se dispara en la máquina la alarma correspondiente, que
procede a apagar la bomba y la máquina).
8 VELOCIDAD BOMBA DE PEGAMENTO: Configuración de la velocidad mínima y máxima de la
bomba de pegamento
* Valor expresado en grados Celsius (°C)

* Valor expresado en Hertz (Hz)

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5
C4 Subpágina “REGULACIÓN DE VACÍOS”

En esta pantalla es posible gestionar el sistema de vacíos.
2 S
5 B
7 9
En la columna (A) el usuario configura el valor de vacío deseado (set point).

En la columna (B), el usuario visualizar el valor actual del vacío medido en cada canal.
1 VACÍO ÁREA CUCHILLA: Configuración de la depresión en los cascos de corte.

2 - VACÍO ÁREA TRANSFERENCIA: configuración de la depresión* antes del patín delantero (zona de
extracción de la etiqueta, entre el corte de la etiqueta y el rodillo de desplazamiento).
3 VACÍO PRE GLUE: Configuración de la depresión en el rodillo de desplazamiento en la zona
anterior al rodillo encolador.
4 VACÍO PEGAMENTO: Visualiza la depresión en el rodillo de desplazamiento en correspondencia del
rodillo encolador. Este valor será “0” durante la fase de rotación sin aplicación de etiquetas, mientras
que se acercará al valor del colector (manifold) durante las fases de etiquetado.
5 VACÍO POST GLUE: Depresión en correspondencia con la zona de aplicación de la etiqueta en la
botella. Dicho valor siempre estará próximo al vacío de la zona del colector (manifold).
6 VACÍO COLECTOR: visualización de la depresión* dentro del colector (manifold). La protección
contra una depresión excesiva se realiza mediante la válvula de seguridad (calibrada, configurada y
regulada a unos 340 mbar).
7 DIAGRAMA VACÍOS: tecla de acceso directo a la ventana donde se ilustra el layout de la zona de
etiquetado, donde se identificarn los vacíos.
8 PID: tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..
* Valor expresado en presión atmosférica (bar)
La configuración de los parámetros relativos a los vacíos en las zonas: VACÍO

PEGAMENTO, VACÍO POST GLUE, VACÍO COLECTOR no pueden modificarse desde el
panel.
Para realizar los procedimientos “GUARDAR RECETA” y “CARGAR RECETA”, véanse las
notas indicadas en el párrafo 5.5.1 “INFORMACIÓN GENERAL”.

5-
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
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5
C4.1 Ventana “Diagrama de vacíos”

En la ventana (C) se visualiza el layout de la zona del grupo de etiquetado, a la que se refieren los valores
indicados en la página anterior.
C 2
1 Vacío área cuchilla

2 Vacío zona transferencia
3 Vacío pre-glue.
4 Vacío pegamento.
5 Vacío post-glue.
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5
C5 Subpágina “REGULACIÓN SOPLOS”

En esta pantalla es posible gestionar el sistema de soplos.
1
S
2
5
6
8
7
1 SOPLOS DE SLIP COMPENSATION: visualiza el valor de los soplos que limitan la fricción entre
la película y el rodillo de corte.
2 SOPLOS DE TRANSFERENCIA CUCHILLA: Visualiza el valor de los soplos para desplazar la
etiqueta desde el rodillo de corte al rodillo de desplazamiento.
3 SOPLOS BLOQUEO 1: Soplos configurados en el primer fuelle.
4 SOPLOS BLOQUEO 2: Soplos configurados en el segundo fuelle.
5 SOPLOS DE TRANSFERENCIA TAMBOR: Visualiza el valor de los soplos para desplazar la
etiqueta desde el rodillo de desplazamiento a la botella.
PRESIÓN RODILLO MÓVIL: configuración de la presión del brazo desbobinador*** visualizada en la
válvula de regulación; la presión de ejercicio correcta es la que permite un desbobinado de la etiqueta
continuo y fluido, sin deformaciones (Mín=0 bar ; Máx=6 bar).
7 PRESIÓN RODILLO DE CONTRASTE: Visualiza la presión del rodillo de goma en el rodillo de acero
del sistema de arrastre de la película; la presión de ejercicio correcta es la que permite un arrastre de la
película sin deslizamientos. Valor configurable entre 0 y 6 bar.
8 DIAGRAMA SOPLOS: tecla de acceso directo a la ventana donde se ilustra el layout de etiquetado,
donde se identifican los soplos.
* Valor expresado en litros por minuto (Lpm)

5-
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5
C5.1 Ventana “Diagrama soplos”

En la ventana (A) se visualiza el layout de la zona del grupo de etiquetado, a la que se refieren los valores
indicados en la página anterior de “REGULACIÓN SOPLOS”.
A
3
1 Soplos de slip compensation.

2 Soplos de transferencia cuchilla.
3 Soplos bloque 1
4 Soplos bloque 2
5 Soplos tambor transferencia
5 Soplo rechazo etiqueta
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5
C7 Subpágina “Levas”
En esta pantalla es posible configurar los parámetros generales del grupo de etiquetado.
1
S
1 GRADOS CUCHILLA CAMBIO DE FORMATO: configuración de la posición de la cuchilla* para el

cambio de formato.
2 E+L SENSOR: configuración de la altura del sensor del alineador** visualizada en el indicador de
posición correspondiente.
3 RODILLO BASCULANTE: configuración de la posición del rodillo basculante** visualizada en el indicador
de posición correspondiente.
4 ALTURA FOTOCÉLULA CORTE: configuración de la altura de la fotocélula de lectura de muescas**
(lectura en el lado impreso de la etiqueta) visualizada en el indicador de posición correspondiente,
situado en el grupo de etiquetado.
5 ALTURA FOTOCÉLULA APARATO EMPALMADOR: configuración de la altura de la fotocélula de lecutra
de muescas** (lectura en el lado impreso de la etiqueta) visualizada en el indicador de posición
correspondiente, situado en el aparato empalmador.

Las especificaciones de las etiquetas se indican en el capítulo 2 de este manual.
Para realizar los procedimientos “GUARDAR RECETA” y “CARGAR RECETA”, véanase

las notas indicadsas en el párrafo 5.5.1 “INFORMACIÓN GENERAL”.
5-
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Sidel S.p.A.
5
La distancia (Cutter FTC Distance) es fundamental para el funcionamiento correcto del sistema de
corte.
Para medir correctamente esta distancia hay que preparar la bobina como para un cambio de formato
normal.
Entonces, con un rotulador permanente, hay que marcar la etiqueta en la zona que coincide con el haz
de luz de la fotocélula de lectura de muescas.
Verificar, dando una vuelta completa de la cuchilla con el sistema de corte desactivado, que la etiqueta se
corte a ras con la cuchilla fija.
Sacar la etiqueta y medir desde el borde de la etiqueta hasta la marca realizada con el rotulador.
En la figura de abajo se indica el tramo de etiqueta que hay que medir.
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5
C7 Subpágina “LEVAS”
En esta pantalla es posible configurar los parámetros generales del grupo de etiquetado.
1
S
1 GRADOS CUCHILLA CAMBIO DE FORMATO: configuración de la posición de la cuchilla* para el

cambio de formato.
2 EL SENSOR: configuración de la altura del sensor del alineador** visualizada en el indicador de posición
correspondiente.
3 RODILLO BASCULANTE: configuración de la posición del rodillo basculante** visualizada en el indicador
de posición correspondiente.
4 ALTURA FOTOCÉLULA CORTE: configuración de la altura de la fotocélula de lectura de muescas**
(lectura en el lado impreso de la etiqueta) visualizada en el indicador de posición correspondiente,
situado en el grupo de etiquetado.
5 ALTURA FOTOCÉLULA APARATO EMPALMADOR: configuración de la altura de la fotocélula de lectura
de muescas** (lectura en el lado impreso de la etiqueta) visualizada en el indicador de posición
corrsepondiente, situado en el aparato empalmador.


5-
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5
C8 Subpágina “APARATO EMPALMADOR”

En esta pantalla es posible configurar los parámetros del aparato empalmador.
2
S
3
1 VENTANA LECTURA MUESCA: configuración del valor que corresponde al espacio en el que el
sensor realiza la lectura de la muesca (valor expresado en mm). Indica la zona en la que se considera
significativo el estado de la fotocélula de lectura de spot.
2 ANTICIPACUÓN EMPALME DE BOBINA “A” “B”: Configura el offset para el cierre de la placa “A”.
Disminuyendo el valor se anticipa el corte y aumentándolo, se retrasa.
3 ANTICIPACIÓN EMPALME DE BOBINA Ò “B” “A”: Configura el offset para el cierre de la placa “B”.
Disminuyendo el valor se anticipa el corte y aumentándolo, se retrasa.
4 DFTA: configuración de la distancia entre la fotocélula presente en el aparato empalmador y el patín
presente en el lado “A” del aparato empalmador (lado de la bobina “A”).
5 DFTB: configuración de la distancia entre la fotocélula presente en el aparato empalmador y el patín
presente en el lado “B” del aparato empalmador (lado de la bobina “B”).
6 TIEMPO DE CIERRE DE PLACA “A” “B”: Ò configuración del tiempo de cierre de la placa situada en
el lado de la bobina “A”.
7 TIEMPO DE CIERRE DE PLACA “B” “A”: Ò configuración del tiempo de cierre de la placa situada en
el lado de bobina “B”.
8 COEFICENTE DE VELOCIDAD: configuración del coeficiente de velocidad que se debe configurar
con respecto a la velocidad de la máquina para conseguir que, independientemente de la longitud de
la etiqueta, la velocidad de la película de etiquetas sea constante durante la fase de empalme.
9 RALENTIZACIÓN PARA EMPALME: configuración del intervalo de tiempo que transcurre entre el
alcance de la velocidad para empalmar la película de etiquetas y el proceso de empalme.

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5
5.6 LA FAMILIA “EFICIENCIAS”

Funciones
La familia “EFICIENCIAS” permite:
– monitorizar la producción de la máquina etiquetadora.
Moverse en la familia”Eficiencias”
A “Main eficiencias”
5-
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5
A Tab “Main eficiencia”
1
5
A
2
6
3
7
4 A
1 CONTADOR TOTAL DE BOTELLAS: visualización del número total de envases por la máquina desde
el primer arranque en las facilidades del cliente hasta el momento actual.
2 CONTADOR PARCIAL DE BOTELLAS: visualización del número de botellas trabajadas por la máquina
desde la última puesta a cero del contador (por ejemplo, el número de botellas trabajadas en un turno
de trabajo , etc.).
3 TOTAL HORAS DE TRABAJO SISTEMA DE CORTE: visualización de las horas de corte.
4 TOTAL HORAS DE TRABAJO MÁQUINA: visualización del total de horas de trabajo de la máquina.
5 RESET PRODUCCIÓN TOTAL”: tecla de puesta a cero del CONTADOR TOTAL DE BOTELLAS.
6 RESET PRODUCCIÓN PARCIAL”: tecla de puesta a cero del CONTADOR PARCIAL DE BOTELLAS.
7 RESET HORAS CUCHILLA: tecla de puesta a cero de las horas de trabajo de la cuchilla.
8 RESET TOTAL HORAS: tecla de puesta a cero del total de horas de trabajo de la máquina.
El uso de las teclas presentes en la zona (A) está reservado a los técnicos autorizados por
Sidel S.p.A..
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5
5.7 LA FAMILIA “GRÁFICAS”

Funciones
La familia “GRÁFICAS” permite:
– visualizar el error de corte en las etiquetas.
Moverse en la familia “Gráficas”
A Sistema de corte
5-
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5
A Tab “Sistema de corte”
A - ERROR LONGITUD ETIQUETA: visualización del error de corte actual detectado durante la producción
(indica cántos milímetros antes o depués de la muesca-spot se corta la última etiqueta con respecto a
la longitud nominal introducida en la receta).
B Gráfica que visualiza la longitud de las etiquetas cortadas*.
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5
5.8 LA FAMILIA “MANTENIMIENTO”

Funciones
La familia “MANTENIMIENTO” permite:
– verificar el funcionamiento correcto de los sietmas instalados en la máquina;
– verificar el estado de los sistemas instalados en la máquina;
– modificar los parámetros del panel operador (unidades de medida, idioma, etc.);
– modificar el emplazamiento del grupo de etiquetado;
– realizar el mantenimiento ordinario y extraordinario de la máquina.
5-
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5
Moverse en la famiia “Mantenimiento”

A1.1
A1.
A1.2
A2
A3 A3.1
A
A4.1
A4 A4.2
A4.3
A5
A6.1
A6
A6.2
B1.
B2.1.
B
B2. B2.2.
B2.3.
A “Main mantenimiento” A4.3 “Limpieza del monitor”

A1.“Mantenimiento bomba de grasa” A5 “Altura cabezal”
A1.1 “Parámetros bomba de grasa” A6 “Inversor”
A1.2 “Test bomba de grasa”: A6.1 “Diagnóstico inversor principal”
A2 “Cambio de formato” A6.2 “Diagnóstico inversor bomba de pegamento”
A3 “Reloj & autostart” B Grupo de etiquetado 1
A3.1 “Configuración reloj” B1.“Manager allineador”
A4 “Manager HMI” B2.“Manager movimientos”
A4.1 “Cambio de idioma” B2.1 “Traslado grupo de etiquetado”
A4.2 “Información de proyecto” B2.2 “Altura estación de etiquetado”
B2.3 “Altura desbobinador”
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Sidel S.p.A.
5
A Tab “Main mantenimiento”
1 2 3 4
5 6
Funciones
1 MANUTENIMINETO BOMBA DE GRASA.
2 CAMBIO DE FORMATO
3 RELOJ Y AUTOSTART.
4 MANAGER “HMI”.
5 MOVIMIENTOS CABEZAL.
6 DIAGNOSTICO INVERSOR.
5-
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5
A1 Ventana “Mantenimiento bomba de grasa”

En esta ventana es posible visualizar y gestionar el funcionamiento de la bomba de grasa
A 2
A Visualización del estado de trabajo de la bomba de grasa.

1 Simbolos que indican el estado de trabajo correcto de la bomba de grasa.
– simbolo gris: la bomba de grasa no está funcionando;
– simbolo verde: la bomba de grasa está funcionando;
2 Contador de ciclos de lubricación completos realizados por la bomba de grasa.
3 PARAMETROS BOMBA DE GRASA: visualización de los distntos parámetros relativos a la bomaba de
grasa.
4 TEST BOMBA DE GRASA: tecla para verificar el funcionamiento correcto de la bomba.
5 - 52
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5
A1.1 Ventanas “Parámetros bomba de grasa”

En esta ventana es posible visualizar los parámetros de funcionamiento de la bomba de grasa.
1 NUMERO REVOLUCIONES PAUSA x 1000 (revoluciones carrusel): visualización del del número di
revoluciones que realiza el carrusel etnre dos ciclos de lubricación completos.
2 NUMERO CICLOS BOMBA DE GRASA: visualización de los ciclos**, necesarios para que la bomba de
grasa realice el engrase completo de los puntos por lubricar.
3 REVOLUCIONES DE PAUSA RESTANTES: visualización de las revoluciones que el carrusel aún debe
realizar para acrivar el próximo ciclo de lubricación (cuenta atrás).
4 ESTADO BOMBA DE GRASA: visualización del estado del ciclo de lubricación (ON/OFF).
5 TEST BOMBA DE GRASA: visualización del estado de forzamiento del ciclo de lubricación (ON/OFF).
* Valor expressado en número de revoluciones realizadas por el carrusel

** Valor expresado en número de ciclos realizados por la bomba de grasa
Los puntos por lubricar se indican en el capítulo7, párrafo 6.
5-
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Sidel S.p.A.
5
A1.2 Ventana “Test bomba de grasa”

En esta ventana es posible realizar la prueba para verificar el funcionamiento correcto de la bomba de
grasa.
1 A
1 BOTÓN DE FORZAMIENTO DEL CICLO DE LUBRICACIÓN: tecla para realizar un ciclo de lubricación
completo.
A TEST BOMBA DE GRASA: ventana que permite visualizar el estado de forzamiento del ciclo de lubricación
(ON/OFF):
A través del forzamiento manual, es posible asignar a un componente de la máquina un

estado definido por el usuario.
El operador debe prestar suma atención a las operaciones realizadas en modo manual
(selector de llave de mantenimientoen posición “JOG”) porque puede causar daños graves
a la máquina y la producción, así como crear situaciones peligrosas para los demás
operadores.
5 - 54
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
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5
A2 Ventana “Cambio de formato”

En esta página es posible gestionar las regulaciones automáticas de la máquina con relación al cambio de
formato.
1 B
A Ventana en la que se visualiza el número y la descripción del formato.

1 Tecla que habilita el procedimiento de Home, llevando el carrusel al punto de referencia (altura
máxima del cabezal).
2 Botón que permite llevar automáticamente el carrusel (y el grupo de etiquetado, sólo si los movimientos
del grupo son motorizados (opcional)) al valor configurado en la receta seleccionada.
B Visualización de la posición de la cuchilla*.
Procedimiento
Antes de realizar las operaciones descritas en esta página, verificar que el selector de
llave de mantenimiento esté en la posición “JOG”.
De acuerdo a la configuración de la máquina, los movimientos del grupo de etiquetado se pueden gestionar:
– MANUALMENTE: mediante los volantes situados a bordo de la máquina;
– AUTOMÁTICAMENTE: desde el panel operador, utilizando las pantallas previstas.
El emplazamiento del grupo de etiquetado se gestiona automáticamente en las máquinas

que llevan los grupos motorizados (opcional).
La regulación del soporte de bobinas siempre se gestiona mediante el volante previsto,

situado en laparte inferior.
5-
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5
A3 Ventana “Reloj & Autostart”

En esta página es posible configurar el encendido automático de la máquina y sus componentes.
A C
A Teclas que habilitan/deshabilitan el encendido automático de la máquina en el día y la hora indicados en

la zona (B).
B Zona en la que es posible configurar/modificar la hora de encendido de la máquina.
C Zona en la que es posible configurar/modificar la hora y la fecha actuales.
1 Tecla que permite guardar los datos configurados.
Procedimiento
D F
Pulsar en la zona (C) para abrir la ventana “CONFIGURACIÓN RELOJ” (D).

Marcar en la zona (F) y utilizar el teclado que se visualiza en la pantalla para configurar la fecha y la hora
deseadas.
Pulsar “Esc” para cerrar el teclado y luego, la tecla “OK” (2) para confirmar la modificación efectuada.
Pulsar la tecla (1) para guardar los datos configurados.
Si se habilita el encendio automático de la máquina, hay que dejar activado (ON) el

interruptor general situado en la puerta del armario eléctrico.
El apagado de los auxiliares se realiza manualmente.
5 - 56
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5
A4 Ventana “MANAGER HMI”

En esta ventana es posible configurar los parámetros relativos al panel operador.
1 3
Funciones
1 CAMBIO DE IDIOMA.
2 INFORMACIÓN DEL PROYECTO.
3 LIMPIEZA MONITOR.
A CAMBIO DEL LA UNIDAD DE MEDIDA DE LA VELOCIDAD VISUALIZADA.
5-
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5
A4.1 Ventana “Cambio de idioma”

En esta página es posible seleccionar el idioma del panel operador.
Procedimiento
Pulsar la tecla (1) para seleccionar el idioma que se quiere configurar en el panel operador.
El idioma queda memorizado incluso después de apagar la máquina.
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5
A4.2 Ventana “Información del proyecto”

En esta ventana es posible buscar información relativa al sistema.
1 Espacio disponible en el disco

2 Memoria libre
3 Versión del proyecto
4 Número de serie
5 Nombre del proyecto
Los parámetro indicados son de visualización, no pueden modificarse y se ofrecen para

fines informativos.
5-
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5
A4.3 Pantalla “Limpieza del monitor”

En esta ventana la pantalla táctil permanece deshabiltada durante el tiempo visualizado por el contador, a
fin de permitir la limpieza del monitor. Al finalizar el tiempo de espera (60 segundos), se visualiza
automáticamente la pantalla inicial “HOME”.
Procedimiento
Pulsar la tecla “LIMPIEZA DEL MONITOR” en la ventana “MANAGER HMI” para deshabilitar todas las
teclas del panel de pantalla táctil: de esta manera, aparecerá una pantalla completamente vacía en cuyo
interior se visualiza la cuenta atrás del tiempo restante para efectuar la limpieza del monitor.
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5
A5 Ventana “Altura cabezal”

En esta página es posible gestionar el movimiento de subida/bajada del cabezal.
3 4 5
Antes de realizar las operaciones descritas en esta página, asegurarse que el selector
de llave de mantenimiento esté en la posición “JOG”.
1 VALOR EN RECETA: visualización del valor configurado en la receta.

2 POSICIÓN CABEZAL: visualización de la posición actual del cabezal alcanzada por medio de las
teclas (4) y (5). La posición del cabezal corresponde a la distancia entre la base del platillo y el punto
de fijación del cabezal al carrusel.
3 MOVIMIENTO MANUAL DE SUBIDA DEL CABEZAL
4 MOVIMIENTO MANUAL DE BAJADA DEL CABEZAL
5 EMPLAZAMIENTO AUTOMATICO: el cabezal se coloca automáticamente en el valor configurado en la
receta.
Todos los motores están provistos de sensor de final de carrera
5-
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5
A6 Ventana “Inversor”
En esta ventana es posible seleccionar el inversor que se quiere monitorizar.
Funciones
1 DIAGNOSTICO INVERSOR PRINCIPAL.
2 DIAGNOSTICO IINVERSOR BOMBA DE PEGAMENTO.
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5
A6.1 Ventana “Diagnóstico invertidor principal”

En esta ventana es posible visualizar los estados del convertidor de frecuencia con respecto al sitema
principal.
A Zona donde se visualizan los mensajes de diagnóstico.

1 REFRESH: pulsar al menos durante 3 segundos para permitir la acutalización de los mensajes de
diagnóstico
5-
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5
A6.1 Ventana “Diagnóstico inversor BOMBA DE PEGAMENTO”

En esta ventana es posible visualizar los estados del convertidor de frecuencia con respecto a la bomba de
pegamento.
A Zona donde se visualizan los mensajes de diagnóstico.

1 REFRESH: pulsar al menos durante 3 segundos para permitir la acutalización de los mensajes de
diacnóstico
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5
B Tab “Mantenimiento grupo de etiquetado”
1 2 3
Descripción
1 Tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..
2 MANAGER ALINEADOR
3 MANAGER MOVIMIENTOS.
5-
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5
B1 Ventana “MANAGER ALINEADOR”

En esta ventana es posible gestionar el grupo de guia de la cinta (Web-tracker).
1 3
A Zona donde se visualiza el mensaje de estado del alineador de la guia de la cinta.

1 ALINEADOR EN POSICIÓN CENTRAL: la guia de la cinta se coloca perpendicularmente a la base del
grupo de etiquetado.
2 ALINEADOR EN AUTOMÁTICO: habilita/deshabilita el funcionamiento automático del alineador; la
horientación de la guia de la cinta se gestiona automaticamente.
3 ALINEADOR EN MANUAL: habilita/deshabilita el funcionamiento manual del alineador; la gestión se
raliza mediante el teclado manual situado en la parte superior de la guía de la cinta.
5 - 66
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5
B2 Ventana “MANAGER MOVIMIENTOS”

En esta ventana es posible gestionar los movimientos motorizados del grupo de etiquetado.
Funciones
1 TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO
2 ALTURA GRUPO DE ETIQUETADO.
3 ALTURA DESBOBINADOR.
5-
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5
B2.1 Ventana “TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO”

En esta página es posible gestionar el movimiento de avance/retroceso del grupo de etiquetado.
3 4 5

2 VALOR ACTUAL: visualización de la posición actual del grupo de etiquetado, alcanzada mediante el
uso de las teclas (4) y (5).
3 TRASLADO HORIZONTAL MANUAL DE AVANCE DEL DESBOBINADOR
4 TRASLADO HORIZONTAL MANUAL DE RETROCESO DEL DESBOBINADOR
5 EMPLAZAMIENTO AUTOMATICO: el grupo de etiquetado se coloca automáticamente en el valor
5 - 68
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5
B2.2 Ventana “ALTURA ESTACIÓN ETIQUETADO”

En esta página es posible gestionar la regulación de subida/bajada del grupo de etiquetado.
3 4 5

3 MOVIMIENTO MANUAL DE SUBIDA DEL GRUPO DE ETIQUETADO
4 MOVIMIENTO MANUAL DE BAJADA DEL GRUPO DE ETIQUETADO
5 EMPLAZAMIENTO AUTOMATICO: el grupo de etiquetado se coloca automáticamente en el valor
5-
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
Sidel S.p.A.
5
B2.3 Ventana “ALTURA DESBOBINADOR”

En esta página es posible gestionar la regulación de subida/bajada del cabezal.
3 4 5

3 MOVIMIENTO MANUAL DE SUBIDA DEL DESBOBINADOR
4 MOVIMIENTO MANUAL DE BAJADA DEL DESBOBINADOR
5 EMPLAZAMIENTO AUTOMATICO: el desbobinador se coloca automáticamente en el valor configurado
en la receta.
5 - 70
MAN. I3361.ES.USM001 (24/08/2009)
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5
5.9 BOTONERAS Y BOTONES DE EMERGENCIA

5.9.1 BOTONERA DE MANTENIMIENTO
En la parte frontal de la máquina hay una botonera

de mantenimiento llamada “JOG”<P> que prevé:
1 Botón de emergencia tipo seta (1) con parada

antirretorno: funciona como todas las demás
emergencias presentes en la máquina.
2 Botones de maniobra izquierdo y derecho (2)

que permiten, con la emergencia excluida, controlar
la máquina por impulsos con velocidades reducidas
al mínimo.
Para controlar la máquina es obligatorio usar ambas
manos para presionar los mandos simultáneamente.
La botonera de mantenimiento se habilita con el 2
selector de llave, situado a bordo de la máquina, en
el modo “JOG”.
Funciona con las puertas cerradas, a excepción de
la puerta frontal.
1
5.9.2 BOTONES DE EMERGENCIA

La máquina está provista de botones de emergencia
situados a bordo de la máquina, en la botonera de
JOG y en los puntos estratégicos, para permitir que
el operador trabaje en condiciones de seguridad.
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5
5.10 ALARMAS Y SEÑALIZACIONES

2
En caso de anomalías, el sistema envía mensajes de alarma específicos al panel operador.

La tecla intermitente (1) indica la presencia de una o varias alarmas.
Pulsar la tecla (2) para visualizar la lista de alarmas activas.
En la máquina se halla instalada una columna luminosa con las siguientes indicaciones de estado:
LUZ VERDE: marcha normal.

a. Apagada: siempre, con la máquina parada, independientemente del modo de funcionamiento
seleccionado.
b. Funcionamiento intermitente: con la máquina en marcha, ya sea en modo automático o de
mantenimiento /JOG, pero con el bloqueo de botellas cerrado.
c. Funcionamiento continuo: con la máquina en marcha, ya sea en modo automático o de mantenimiento/
JOG, pero con el bloqueo de botella abierto.
LUZ NARANJA: máquina lista para funcionar.

a. Apagada: siempre, con la máquina en automático (independientemente de que esté en marcha o
parada), a menos que existan prealarmas y/o anomalías como se describe a continuación.
b. Funcionamiento intermitente: causado por falta de botellas en la entrada con la máquina en marcha
y en automático, demasiado lleno aguas abajo con la máquina en marcha y en automático, falta de
autorización para la apertura del bloqueo de botellas (bloqueo electrónico) con la máquina en marcha y en
automático, mesa de acumulación de botellas rechazadas llena con la máquina en marcha y en automático,
nivel bajo de pegamento con la máquina en marcha y en automático, falta de etiquetas con la máquina en
marcha y en automático.
También indica condiciones que causan el cierre del bloqueo de botellas (o que impiden su apertura) y el
consecuente vaciado de la etiquetadora, pero sin provocar su parada.
Toda condición que cause la parada de la máquina no se puede comparar con las situaciones descritas y
debe considerarse como alarma.
Este estado se mantiene hasta resolver la causa que ha generado la prealarma, restableciendo entonces
las condiciones de ejercicio normales.
c. Funcionamiento continuo: sólo con la máquina en mantenimiento / JOG, independientemente de que
esté en marcha o parada.
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5
LUZ ROJA: indica la presencia de un estado de alarma.

a. Apagada: siempre, con la máquina en marcha (todas las alarmas causan la parada de la máquina),
independientemente del tipo de funcionamiento seleccionado, a menos que haya alarmas como las que
se describen a continuación.
b. Funcionamiento intermitente: siempre que hay una alarma activa.
Por alarma se entiende cualquier evento cuya gravedad implique la parada de la máquina,
independientemente del tipo de funcionamiento seleccionado.
Este estado se mantiene hasta resolver la causa que ha generado la alarma, restableciendo entonces las
condiciones de ejercicio normales.
c. Funcionamiento continuo: nunca, en ninguna condición.
ALARMA ACÚSTICA:
a. Apagada: siempre, si no hay ninguna alarma activa, o bien si ya ha transcurrido el tiempo necesario
para que el silenciar el timbre automáticamente (incluso permaneciendo en condiciones de alarma activa).
b. Funcionamiento intermitente (lento): cada vez que se produce una situación de alarma que detiene
la máquina.
La señal acústica se activa al mismo tiempo que el evento de la alarma (si esto es transitorio, debe
hacerse configurando un flag) y permanece activa por 5 segundos para luego silenciarse automáticamente.
Si se produce una segunda alarma antes de restablecer la anterior, se realiza nuevamente el ciclo de 5
segundos de la señal acústica.
Como excepción, al no ser una alarma, la misma señal acústica también se activa en caso de parada
automática de la máquina.
c. Funcionamiento intermitente (rápido): cada vez que3 se pulsa el botón de marcha manual/JOG
(naturalmente, la máquina debe estar seleccionada para este tipo de funcionamiento) como preaviso de
marcha.
Este retraso es necesario, ya que las protecciones están excluidas y hay que avisar a los operadores que
estén en los alrededores antes de mover los órganos mecánicos.
Pulsando el botón, se activa instantáneamente la señal acústica (durante un tiempo variable entre 1 y 3
segundos) y, al transcurrir el tiempo configurado, la señal se interrumpe y la máquina empieza a girar.
Si la etiquetadora está provista del sistema de parada automática con botellas en la máquina, al cumplirse
nuevamente las condiciones de marcha se procede con el preaviso acústico de 3 segundos; al transcurrir
dicho tiempo, la máquina reanuda la marcha y la se interrumpe la señal.
d. Funcionamiento continuo: nunca, en ninguna condición.
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5
LISTA DE ALARMAS
En la siguiente tabla se indican los mensajes de alarma.
Para el diagnóstico, véase el capítulo 8.
N° ALARMA DETECTADA EN LA MÁQUINA
1 Emergencias apretadas o puertas abiertas

4 Máquina apagada
8 Altura máxima del cabezal
9 Altura mínima del cabezal
10 Altura máxima de la estación de etiquetado
11 Altura mínima de la estación de etiquetado
12 Estación de etiquetado Px_FW
13 Estación de etiquetado Px_RW
14 Estación de etiquetado Px_UP
15 Estación de etiquetado Px_DOWN
16 Una de las temperaturas es demasiado baja
17 Temperatura crítica descarga bomba de vacío
18 Temperatura crítica correa de transmisión grupo
21 Bloqueo entrada cerrado
22 Inversor principal desconectado
23 Inversor cinta desconectado
24 Inversor bomba pegamento desconectado
25 Error en inversor principal
26 Error en inversor cinta
27 Error en inversor bomba pegamento
32 Bloqueo embrague sinfín máquina
33 Bloqueo embrague estrella de entrada máquina
34 Bloqueo embrague estrella de desplazamiento
35 Bloqueo embrague estrella de salida máquina
36 Bloqueo embrague estación etiquetado
40 Aparato empalmador no listo
41 Aparato empalmador en manual
42 Aparato empalmador en parada
43 Aparato empalmador sin poner a cero
44 Falta de lectura de 5 muescas
45 Fallo comunicación con aparato empalmador
46 Lado A aparato empalmador abierto
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47 Lado B aparato empalmador abierto

48 Err. en circuito electromecánico: ejes no apareados
49 Máquina en Jog
60 Error conexión ethernet 1 Partner
61 Timeout comunicación ethernet 1 Partner
62 Error conexión ethernet 2 Partner
63 Timeout comunicación ethernet 2 Partner
65 Falta marcha cinta
69 Anomalía lectura de 5 muescas consecutivas película
70 Error correa
73 Seguridad salida máquina
74 Motor bomba vacío apagado o soplos
75 Parada bomba de pegamento por superación de tiempo con nivel bajo
76 Leva desconectada
78 Grupo fuera de posición
79 Presión baja alimentación de aire
80 Bomba de cola parada en espera de calentamiento
81 Solicitud home etiqueta
82 Sistema de corte inhabilitado
83 Anomalía bomba de grasa: Parada dentro de 7 horas
84 Anomalía bomba de grasa: Máquina parada
85 Térmico de la bomba de grasa
88 Anomalía velocidad máquina
89 Codificador en alarma
90 Inspector: demasiados rechazos consecutivos
91 Stand by activo
92 Inspector no listo o en alarma
93 Emergencia túnel
94 Túnel no en marcha
95 Túnel inactivo
96 Codificador no listo o en alarma
97 Malfuncionamiento del acondicionador de aire
98 Túnel inhabilitado
99 Alarma Max4
100 Error procedimiento sistema de corte
102 Rodillo encolador desactivado
105 Grupo de etiquetado abierto
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5
111 Home carrusel no efectuado MPC

112 Home platillos no efectuado MPC
113 Cam no trasladada platillos MPC
114 MPC Error motor
115 MPC Error de comunicación
116 MPC error lifebit
134 Temperatura máxima rodillo encolador
135 Temperatura máxima estructura rodillo encolador
136 Temperatura máxima tubo de retorno cola
137 Temperatura máxima tubo de impulsión cola
138 Temperatura máxima recipiente de cola
139 Temperatura máxima cola
140 Alarma b&r módulo n.º 1 – 402A0
141 Alarma b&r módulo n.º 2 – 402 A1
142 Alarma b&r módulo n.º 3 – 402A1.1
148 Alarma b&r módulo n.º 9 – 402A4A4
161 Alarma b&r módulo n.º 22 -
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5

167 Dispositivo de bloqueo entrada botellas cerrado
169 Seguridad entrada máquina
170 Salida demasiado llena
173 Alarma b&r módulo n.º 33 -
186 Alarma b&r módulo n.º 43 – 420 A1
190 Puerta abierta n.º 1
214 Anomalía control guía cinta E&L
216 Ausencia bobinas rodillo A
217 Ausencia bobinas rodillo B
218 Nivel de pegamento bajo
221 Velocidad media
223 Vaciado línea
224 Sopladora no lista
225 Mesa de rechazos llena
226 Emergencia cuadro auxiliares
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5
227 Emergencia caja de pulsadores Jog presionada

228 Emergencia apretada en caja de pulsadores
229 Emergencia cuadro de potencia o Lado 2 - 3
232 Calentamiento estructura inhabilitado
235 Alarma microinterruptor borde sinfín
236 EXT: Transportes línea parados
239 Calentamiento rodillo encolador inhabilitado
240 Calentamiento tubos inhabilitado
241 Calentamiento recipiente cola inhabilitado
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Sidel S.p.A.
5
5.11 CAMPO DE TRABAJO Y POSICIONES SIGNIFICATIVAS

La puesta en marcha y la conducción de la máquina se llevan a cabo en la ”zona de mando y control”.
Durante el funcionamiento en régimen, el operador debe trabajar en los alrededores del panel de control y
en la zona de soporte de bobinas (véase el lay-out ilustrado abajo) y, ocasionalmente, puede desplazarse
hacia el lado de la salida para recuperar los envases rechazados (para máquinas provistas de dispositivo
de rechazo).
Durante las eventuales regulaciones o los cambios de formato, el operador puede acceder a todas las
partes de la máquina colocando el selector de llave de mantenimiento en la posición “JOG”.
C B
A Zona de mando y control

B Zona de control de alimentación de los envases
C Zona de control de descarga de los envases
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Sidel S.p.A.
5
PRODUCCIÓN
En funcionamiento automático de producción, la máquina requiere vigilancia (presencia del operador).
La conducción de la máquina puede ser gestionada por 1 operador genérico (véase el

capítulo 1, párrafo 1.2), que controlará los estados de funcionamiento mediante la interfaz
del operador (HMI) y actuará de acuerdo a las indicaciones de este manual.
En funcionamiento manual de producción (protecciones cerradas), el panel operador debe ser controlado
por 1 solo encargado.
MODO “JOG”
Todas las actividades realizadas en modo JOG deben ser efectuadas exclusivamente por 1 operador;
dicho operador debe tener a mano la botonera móvil de mantenimiento (jog) para poder trabajar en
condiciones de seguridad.
MANTENIMIENTO
Las actividades de mantenimiento eléctrico y mecánico deben ser realizadas por personal cualificado:
técnicos de mantenimiento eléctricos y mecánicos.
El número de operadores destinados a cada actividad de mantenimiento se indica en el

capítulo 7.
El personal encargado de conducir la línea debe utilizar equipos de protección individual

adecuados (gafas, guantes, etc.).
Por lo que respecta a los equipos de protección individual, la Comunidad Europea ha emitido las Directivas
89/686 CEE y 89/656 CEE.
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Sidel S.p.A.
5
5.12 SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO
La máquina tiene dos modos de funcionamiento principales:
– AUTOMÁTICO
La etiquetadora funciona en automático durante la fase de producción.
Durante el ciclo en automático, la columna luminosa tiene la luz verde encendida.
Las condiciones necesarias para realizar el ciclo de elaboración en automático son:
– encendido y calentamiento posterior de rodillo encolador, rodillo de corte y recipiente de pegamento,
– encendido de los soplos y los vacíos,
– haber realizado todos los controles previos al arranque.
Poner la máquina en modo automático colocando el selector de llave de mantenimiento (1) en la posición
“AUTO” .
– MANUAL
La etiquetadora funciona en modo manual durante las operaciones de mantenimiento, ajuste de fase,
regulación y cambio de formato.
Poner la máquina en modo manual, colocando el selector de llave de mantenimiento (1) en la posición
“JOG” .
El personal encargado de conducir la línea debe utilizar equipos de protección individual

idóneos (gafas, guantes, etc.).
Antes de ejecutar un mando manual, verificar que no haya obstáculos para el

funcionamiento normal de la máquina.
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Sidel S.p.A.
5
5.13 ARRANQUE DE LA MÁQUINA

Al principio de cada turno de trabajo y antes de poner en marcha la producción, realizar
un control preliminar del funcionamiento correcto de los sistemas de seguridad.
Para poner en marcha la máquina, seguir las instrucciones descritas a continuación.
5.13.1 CONTROLES PRELIMINARES

Las máquinas etiquetadoras son reguladas por los técnicos Sidel S.p.A. antes de la puesta
en marcha y de acuerdo a las disposiciones del cliente. Sidel S.p.A. recomienda no modi-
ficar las regulaciones efectuadas durante el ensayo.
CONTROLES GENERALES
– Controlar que la máquina esté perfectamente limpia,
– controlar que todos los elementos de la máquina estén correctamente montados y fijados a la estructura
principal de la máquina.
CONTROL DEL FORMATO

Verificar que se hayan realizado todas las regulaciones relativas al tipo de envase y las etiquetas a
utilizar.
En lo específico, cerciorarse de que los equipos montados correspondan al formato que se quiere etiquetar.
Verificar que el equipo esté perfectamente en fase.
Realizar una prueba colocando una o más botellas en la máquina y ejecutando un ciclo completo con
marcha por impulsos (JOG).
No utilizar etiquetas o envases distintos de aquellos utilizados por los técnicos Sidel
S.p.A. para el ajuste de la máquina.
El uso de otros tipos de etiquetas y envases con tamaños o formas diferentes puede dañar
los componentes de la máquina.
CONTROL DE LAS PROTECCIONES

Controlar que el revestimiento de protección no presente daños y esté bien fijado al bastidor de metal y
que todas las aberturas se cierren perfectamente.
Cerciorarse de que todas las protecciones estén cerradas.
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5
5.13.2 SBLOCCO FERMI GRUPPO
Por motivos de seguridad y protección, el grupo se bloquea con dos virolas; por tanto,
antes de proceder a los controles previos al arranque, es NECESARIO retirar las mismas.
Retira las virolas de bloqueo interviniendo en el tornillo

correspondiente.
El motor de movimiento, situado debajo del grupo,

está desconectado del grupo. Proceder a la fijación
del motor de la siguiente manera:
Desenroscar la tuerca A.
Colocar el anillo del motor B en el perno de

transmisión C y bloquear con la tuerca A.
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5
CONTROL DE LA INSTALACIÓN NEUMÁTICA Y LA PRESIÓN DE EJERCICIO
Verificar que las conexiones a la instalación neumática se haya realizado correctamente.

Verificar las presiones de ejercicio:
el regulador principal debe estar configurado a 6 bar.
Verificar los valores de los reguladores de presión situados en el panel neumático, en el lado frontal de la
máquina.
CONTROL DE LA INSTALACIÓN ELECTRICA
Haciendo referencia al esquema eléctrico, controlar

que las conexiones de los servicios se hayan realizado
correctamente.
Antes de encender la máquina, verificar que la tensión
de alimentación coincida con la que se indica en el
esquema eléctrico.
Para encender la máquina, girar el interruptor general
situado en la puerta del armario eléctrico.
INSTALACIÓN BOBINAS PELÍCULA ETIQUETAS

Instalar al menos una bobina en el grupo porta-bobinas,
respetando el recorrido giro-película como se indica
en la figura).
Para instalar la bobina, el bloqueo freno/bobina debe estar en posición de cierre (habilitación/Deshabilitación
mediante el panel de gestión situado en el soporte de bobinas).
Realizar las operaciones con la máquina parada e intervenir en el panel de control para controlar el sistema
de arrastre.
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5
Acceder a la ventana “MANAGER ESTACIÓN DE

ETIQUETADO“ y seleccionar directamente en la zona
(A) la bobina que se debe utilizar.
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5
5.13.2 PUESTA A PUNTO INICIAL

Acceder con contraseña “Operator”, usuario “2”, para realizar las operaciones descritas
en este párrafo.
EMPLAZAMIENTO DE LOS GRUPOS

1. Acceder a la ventana “CAMBIO DE FORMATO” y
cerciorarse de que el formato a envasar esté
correctamente cargado; el fondo rojo de la ventana
(A) indica que la receta ha sido cargada.
Para realizar la operación descrita en el

punto 1, hay que acceder con contraseña
“Maintenance”, usuario “3”.
2. Para seleccionar otro formato, acceder a la pantalla

“MAIN RECETAS”, pulsar la tecla (1) e introducir el
número del empaque deseado.
3. Pulsar la tecla (2) para cargar la receta.
2 1
4. Después de cargar el formato y verificar que el

equipo idóneo esté correctamente instalado, acceder
a la familia “MANTENIMIENTO” y mover el grupo que
se debe regular en la ventana prevista:
– ALTURA CABEZAL;
3
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5
– TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO;
– ALTURA ESTACIÓN DE ETIQUETADO.
– ALTURA DESBOBINADOR.
Pulsar la tecla (3) para poner

automáticamente la estación de 3
etiquetado al valor introducido en la
receta.
Es posible accionar automáticamente los

grupos sin entrar en cada una de las
ventanas, pulsando la tecla “IR A
POSICIÓN” (4) en la ventana “CAMBIO
DE FORMATO”.

punto 1, hay que acceder con contraseña
“Maintenance”, usuario “3”.
Antes de realizar el movimiento, verifi-

car que no haya piezas que obstaculicen
el mismo.
4
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5
DESPLAZAMIENTOS SIN PARÁMETROS DE EMPLAZAMIENTO
Realizar el procedimiento descrito a continuación únicamente si se pierden los valores de

ajuste de fase o se envasan formatos nuevos.
Tras verificar las posiciones de los distintos grupos de la máquina (ALTURA CABEZAL,
TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO, ALTURA ESTACIÓN DE ETIQUETADO, ALTURA
SOPORTE BOBINAS), se recomienda anotar dichas posiciones.
REGULACIÓN ALTURA CARRUSEL
1. Poner la máquina en modo manual, colocando el

1
selector de llave de mantenimiento (1) en la posición
“JOG”.
2. Colocar un envase en la entrada y, valiéndose de

la botonera manual de mantenimiento, trasladarlo de
la estrella al platillo.
Detener un envase poco antes de que el alveolo de
la estrella lo suelte.
3. Acceder a la ventana “ALTURA CABEZAL” y,

utilizando las teclas (2) y (3), bajar el cabezal del
carrusel hasta que el mismo entre en contacto con el
tapón del envase sin hacer presión.
2 3
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5
4. Utilizando siempre la botonera manual, mover el envase dentro del carrusel.

Verificar que el gato descienda aproximadamente 15-17 mm.
15-17mm 15-17mm
5. Al obtener el emplazamiento ideal, pulsar la tecla

(5) para guardar en la receta el nuevo valor visualizado
en la ventana (A).
A 5
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5
REGULACIÓN DE PROFUNDIDAD Y ALTURA DEL GRUPO DE ETIQUETADO
TRASLADO
1. Acceder a la ventana “TRASLADO GRUPO DE
ETIQUETADO” para regular el contacto entre la
estación de etiquetado y la botella por medio de las
teclas (1) y (2).
CONTATTO
Mover la unidad de etiquetado hacia la botella, hasta
que el patín delantero roce la botella (utilizar una
etiqueta como “calibre de espesor” para verificar el
contacto), y luego, añadir una distancia adicional de
la siguiente manera:
– 0,5 mm para bebida con gas;
– 1,0 mm para bebida sin gas; 1 2 A
– 0,5 mm para envases vacíos.
ALTURA
2. Acceder a la ventana “ALTURA ESTACION DE
ETIQUETADO” para regular la altura de modo que el
rodillo de desplazamiento quede centrado con
respecto a la zona de etiquetado de la botella.
CONTACTO
Empujando ligeramente la botella más allá del rodillo
de desplazamiento, verificar que el contacto entre el
rodillo y de desplazamiento y la botella se realice
correctamente.
4 5 B
Al obtener el emplazamiento ideal, pulsar la tecla (5)

para guardar en la receta los nuevos valores de
lectura indicados en las ventanas (A) y (B).
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5
REGULACIÓN DE ALTURA DEL SOPORTE DE BOBINAS

Regular la altura del soporte de bobinas de modo que la película de etiquetas se deslice horizontalmente.
1. Acceder a la ventana “ALTURA DESBOBINADOR”

y, mediante las teclas de movimiento, llevar la altura
del soporte de bobinas a la misma altura que el borde
inferior de la etiqueta colocada en el tambor.
2. Deshabilitar el rodillo de contraste (4) y extraer

manualmente unos metros de película de etiquetas.
3. Observar el alineador (web tracker) para controlar

la orientación de la cinta; debe quedar perpendicular
a la base del grupo de etiquetado.
Si no se obtiene la perpendicularidad, será necesario
efectuar una nueva regulación.
Cuando la etiqueta sube por el “web

tracker”, el soporte debe estar levantado.
90°
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5
4. Al obtener un emplazamiento ideal, acceder a la

ventana “MOVIMIENTOS” en la familia ”RECETAS”
e introducir en la ventana (A) el valor actual leído en
la ventana ALTURA DESBOBINADOR.
Pulsar la tecla (5) para guardar en la receta los nuevos
valores.
A 5
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5
5.13.3 CONFIGURACIÓN LONGITUD ETIQUETA
Acceder con contraseña “Operator”, usuario “2”, para realizar las operaciones descritas
en este párrafo.
1. Medir la longitud de la etiqueta y comparar la

medida con la longitud nominal de la etiqueta,
indicada en la parte superior del rodillo de
desplazamiento: los dos valores deben coincidir.
2. Acceder a la ventana “REGULACIÓN CORTE” en

la familia ”RECETAS” e introducir en la ventana (A)
la longitud de la etiqueta.
Pulsar la tecla (1) para guardar en la receta los valores
nuevos.
A 1

“JOG”.
2
4. Retener con la mano la película de etiquetas a fin

de garantizar su tensado.
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5
5. Cerciorarse de que las teclas de “HABILITACIÓN

FOTOCÉLULA” (3) y “HABILITACIÓN
AUTOAPRENDIZAJE” (4) estén activadas.
3 4
6. Acceder a la ventana “GESTIÓN SISTEMA DE

CORTE”, mover la película de etiquetas con la tecla
“JOG RW”(5) o “JOG FW” (6), de modo que la muesca-
spot se coloque unos 5 - 8 mm antes del rayo de
lectura de la fotocélula.
7. Al obtener un emplazamiento ideal de la película,

mantener pulsada la tecla “HOME ETIQUETA” (7)
durante el tiempo necesario para la ejecución del
procedimiento que permite transportar la película a
la posición de arranque correcta (mantener la película
de etiquetas tensada con la mano). 7 5 6
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Sidel S.p.A.
5
5.13.4 APRENDIZAJE COLOR MUESCA/FONDO Y PROCEDIMIENTO HOME

ETIQUETA
PROCEDIMIENTO DE APRENDIZAJE COLOR MUESCA/FONDO
Esta regulación es necesaria si se utiliza etiquetas distintas de las previstas.
El aprendizaje se realiza detectando el contraste entre el color de la muesca y el color del fondo.

“JOG” .
1

CORTE” (funciones Motion) y mover la película de
etiquetas mediante la tecla “JOG RW” (2) o “JOG
FW” (3), de modo que la muesca se coloque frente el
rayo de lectura de la fotocélula.
La operación descrita en el punto 2

requiere la habilitación de la tecla
“PINCH ROLLER” (X).
2 3
3. Cerciorarse de que el selector en la fotocélula (4)

se encuentre en modo de aprendizaje (TEACH).
(4) Selector TEACH/RUN
4. Pulsar el botón blanco (6) sobre la fotocélula para

efectuar el aprendizaje.
(5) LED
5. Cerciorarse de que el led amarillo de control (5) (6) Botón BLANCO
destelle lentamente.
Cuando el led amarillo (5) destella

rápidamente, significa que hay que
repetir el procedimiento.
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5
6. Mover la película de etiquetas con la tecla “JOG

RW”(2) o “JOG FW” (3), de modo que el fondo de la
etiqueta se coloque 5 - 8 mm antes del rayo de lectura
de la fotocélula.
2 3
7. Pulsar el botón blanco (6) sobre la fotocélula para

efectuar el aprendizaje.
8. Cerciorarse de que el led amarillo de control (5) (4) Selector TEACH/RUN

esté apagado; esto significa que el procedimiento
“APRENDIZAJE DEL COLOR MUESCA-SPOT” ha
sido realizado correctamente. (5) LED
Cuando el led amarillo (5) destella

(6) Botón BLANCO
rápidamente, significa que hay que
repetir el procedimiento.
9. Cerciorarse de que:
– el led amarillo esté encendido, cuando el rayo de
lectura de la fotocélula se encuentra frente a la
muesca;
– el led amarillo esté apagado, cuando el rayo de
lectura d ela fotocélula se encuentra fuera de la
zona de lectura de la muesca.
Después de completar el procedimiento

de “APRENDIZAJE DEL COLOR
MUESCA-SPOT” es posible realizar el
procedimiento de “HOME ETIQUETA”.
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MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
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5
PROCEDIMIENTO HOME ETIQUETA
1. Verificar que el “PINCH ROLLER” (7) esté habilitado

(cerrado); de no ser así, habilitarlo.
2. Retener con la mano la película de etiquetas para

garantizar su tensado y, al mismo tiempo, mantener
pulsada la tecla “HOME ETIQUETA” (8) para iniciar
el procedimiento que emplaza correctamente la
película.
8 7
3. Un reloj de arena dinámico (A) indica que se está

realizando el procedimiento, durante el cual el rodillo
de desplazamiento se mueve automáticamente para
alcanzar el emplazamiento correcto.
4. Al terminar el procedimiento, la tecla “HOME

ETIQUETA” se vuelve roja (9).
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5
5.13.5 ARRANQUE DE LA MÁQUINA
Realizar los controles preliminares indicados en el párrafo 5.13.1 antes de proceder a la

puesta en marcha de la máquina.
1. Alimentar la máquina girando el interruptor general

situado en el armario eléctrico.
2. Pulsar la tecla “RESET” (1) para permitir que la

unidad operativa restablezca las alarmas eventual-
mente presentes en la máquina.
1
3. En la ventana “START UP MANAGER GENERAL”,

pulsar la tecla “MÁQUINA EN CONTROL ON” (2) para
activar los auxiliares previamente seleccionados.
Para verificar los auxiliares activados,

pulsar la tecla (3).
3
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5
4. En la pantalla “START UP ESTACIÓN DE

ETIQUETADO”, habilitar las teclas
“CALENTAMIENTOS” y “CALENTAMIENTO
TUBOS”: esperar a que se caliente el recipiente, el
rodillo encolador y los tubos del sistema Hot Melt
(harán falta unos 60 min.).
Luego, habilitar:
– “SISTEMA DE CORTE”,
– “BOMBA DE PEGAMENTO”,
– “BOMBA DE VACÍO”,
– “SOPLOS”.
También hay que habilitar el “SOPLO RECHAZO
ETIQUETA”, necesario para la función de LABEL
TEST.
Si hace falta, efectuar los

procedimientos: “CONFIGURACIÓN
LONGITUD ETIQUETA” y “APRENDIZAJE
COLOR MUESCA” presentes en este
capítulo.
5. En la ventana “GESTIÓN SISTEMA DE CORTE”,

pulsar la tecla “HOME ETIQUETA” (4): la máquina
ejecutará automáticamente los parámetros
configurados y transportará la película a la posición
de arranque correcta.
6. Cerrar todas las protecciones de la máquina.
7. Poner la máquina en modo automático girando el

“AUTO”.
5
5 - 99
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Sidel S.p.A.
5
8. Deshabilitar el “RODILLO ENCOLADOR” pulsan-

do la tecla (6) en la ventana “GESTIÓN SISTEMA
DE CORTE”.
9. Mantener pulsada la tecla “INICIO” (7) durante el

tiempo necesario para arrancar la máquina.
10. En la ventana “GESTIÓN SISTEMA DE COR-

TE”, pulsar la tecla “PRUEBA ETIQUETA”(8): el
número de etiquetas suministradas depende del
tiempo de presión de la tecla.
La operación descrita en el punto 10

sólo puede realizarse en modo
automático (selector de llave de
mantenimiento en la posición “AUTO”).
8
También es posible pulsar la tecla
“PRUEBA ETIQUETA” (9) en la ventana
“MANAGER ESTACIÓN DE
ETIQUETADO”.
11. Al finalizar el suministro de las etiquetas, pulsar

la tecla “PARADA” (7) para detener la rotación del
carrusel.
9
5 - 100
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5
12. Verificar visualmente la posición de la etiqueta

en el rodillo de desplazamiento, de acuerdo a las
características indicadas a continuación:
– los agujeros centrales del patín delantero debe

estar completamente cubiertos por la etiqueta por
A
más de 1 mm, como se indica en las zonas (A) y (B);
– la etiqueta debe sobresalir 1 mm con respecto al

patín trasero, como se indica en las zonas (C) y (D).
5 - 101
MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
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Sidel S.p.A.
5
Si es necesario, a fin de obtener la posición ideal de

la etiqueta, desbloquear el rodillo de desplazamiento
y girarlo manualmente en sentido horario o antihorario.
13. Mantener pulsada la tecla “START” (10) durante

el tiempo necesario para el arranque de la máquina y
dejar girar el carrusel central hasta que toda las
etiquetas hayan sido evacuadas por el soplo de 10
rechazo de etiquetas.
14. Pulsar la tecla “PARADA” (10) para detener la

máquina.
CORTE” y pulsar la tecla “RODILLO ENCOLADOR”
(11) para habilitar el funcionamiento del rodillo
encolador.
11
16. Pulsar la tecla “BLOQUEO BOTELLAS

AUTOMÁTICO” (12) para vaciar la línea.
17. Mantener pulsada la tecla “INICIO” (10) durante

12
el tiempo necesario para arrancar la máquina.
Es posible configurar el encendido y el

arranque de la máquina con
temporizador (véase la página siguiente).
5 - 102
MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
5.13.6 ARRANQUE DE LA MÁQUINA CON TEMPORIZADOR
Para configurar el encendido con temporizador, seguir el procedimiento indicado a continuación:
1. Acceder a la ventana “RELOJ & AUTOSTART” y

configurar el día y la hora en la zona (A).

punto 1, es necesario acceder con
contraseña “Maintenance”, usuario “3”.
2. Acceder a la ventana “MANAGER ESTACIÓN DE

ETIQUETADO”, pulsar el botón (1) “CTRL/OFF” para
desactivar los auxiliares.
Cuando el temporizador se activa, la máquina

enciende automáticamente todos los calentamientos
y, al alcanzar la temperatura, se activan los auxiliares
habilitados (por ejemplo, la bomba de pegamento, la
bomba de vacío, el sistema de corte, etc.).
Controlar de todos modos la entrada de las etiquetas
en el rodillo de corte y realizar el procedimiento
“LONGITUD ETIQUETA” previamente descrito.
3. Poner la máquina en modo automático girando el

“AUTO” .
2

La luz verde encendida en la columna luminosa indica el estado de “MARCHA”.
La presencia de envases defectuosos o de escasa resistencia puede provocar la ruptura

durante el ciclo de etiquetado y, por tanto, el derrame del contenido.
Se recomienda el uso de envases apropiados o calibrados y la estabilización a una
velocidad de ciclo adecuada para las características técnicas de los mismos.
Sidel S.p.A.
5
5.14 MODOS DE PARADA Y EMERGENCIA

En este párrafo se describen todos los modos de parada de la máquina:
– PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE EMERGENCIA;
– PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE ALARMA;
– PARADA DE LA MÁQUINA DURANTE LA PRODUCCIÓN;
– PARADA DE LA MÁQUINA AL FINAL DE LA PRODUCCIÓN.
5.14.1 PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE EMERGENCIA
Esta operación sólo debe realizarse en casos de emergencia real.
1. Accionando el botón de emergencia (1) situado a

bordo de la máquina y/o en la botonera móvil de
mantenimiento (JOG), la máquina se detiene en
condiciones de seguridad con las botellas en su
interior. 1
Si la emergencia no se restablece, la máquina no
puede reanudar la marcha.
El botón se suelta mecánicamente desenganchándolo
(sacándolo) de su bloqueo.
2. Antes de reanudar la marcha, es necesario pul-

sar la tecla “RESET” (2).
3. Verificar y restablecer las activaciones

interrumpidas en la pantalla de “START UP
ESTACIÓN DE ETIQUETADO” (como, por ejemplo,
los calentamientos, la bomba de pegamento y la bom-
ba de vacío).
La activación del botón de emergencia

excluye automáticamente la alimentación
de los motores.
5 - 105
MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
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Sidel S.p.A.
5
.14.2 PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE ALARMA

En caso de anomalía, se genera una alarma.
La tecla “RESET” (2) se vuelve roja intermitente y en la columna luminosa se activa la luz roja acompañada
por el sonido de la sirena.
Para los estados de emergencia, controlar el párrafo 5.10 “ALARMAS Y SEÑALIZACIONES”.
Para resolver problemas, consultar el “DIAGNÓSTICO” indicado en el capítulo 8.
PROCEDIMIENTO PARA SALIR DEL ESTADO DE ALARMA
Algunos tipos de alarmas implican la parada inmediata de la máquina.

Para eliminar la alarma es necesario realizar las
siguientes operaciones:
1
1. Pulsar la tecla (1) para verificar la alarma que ha

generado la parada de la máquina y leer la descripción
relativa a la alarma activa en la ventana (A)
“ALARMAS”.
2. Eliminar la causa.
A 2

unidad operativa restablezca la alarma.
2
Antes de reanudar la marcha de la
máquina, verificar la presencia de otras
alarmas pulsando nuevamente el botón
“RESET” (2).

5 - 106
MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
5.14.3 PARADA DE LA MÁQUINA DURANTE LA PRODUCCIÓN

Esta operación debe realizarse para pausas breves o durante las operaciones de cambio de formato/
equipo.
1. Pulsar la tecla “CANCELA CERRADA” (1).
2. Al finalizar el vaciado de la máquina, pulsar la

tecla “PARADA” (2) para detener la máquina.
3. Poner la máquina en modo manual colocando el

“JOG” .
3
4. Deshabilitar los vacíos y los soplos.

Acceder a la ventana “START UP ESTACIÓN DE
ETIQUETADO” y deseleccionar “BOMBA DE VACÍO”
y “SOPLOS”.
Para pausas o paradas de más de 60

minutos, se recomienda activar la
función de stand-by sin detener la
máquina, a fin de evitar el deterioro del
pegamento y para ahorrar energía.
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5
5.14.4 PARADA DE LA MÁQUINA AL FINAL DE LA PRODUCCIÓN

La máquina cierra la cancela automáticamente al final de la protección, gracias a un sensor situado en la
cinta transportadora de entrada (dicho sensor o fotocélula, al no detectar ningún envase, cierra
automáticamente el bloqueo de botellas).
1. Pulsar la tecla “BLOQUEO BOTELLAS ABIERTO”

(1) para vaciar la línea.
2. Al finalizar el vaciado de la línea, pulsar la tecla

“BLOQUEO BOTELLAS CERRADO” (2).

4. Poner la máquina en modo manual colocando el

“JOG” .
4
5. Acceder a la ventana “MANAGER ESTACIÓN DE

ETIQUETADO” y desactivar la tecla “CTRL/OFF” (5)
para detener todas las funciones de la pantalla
“START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”.
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MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
Sidel S.p.A.
5
5.15 ACCESORIOS Y EQUIPOS

Junto a la máquina se suministra el kit “EQUIPAMIENTO DE LA MÁQUINA ROLL4 EVOLUTION” cod.
51023142.
5 - 109
MAN. I3361.ES.USM000 (25/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.05.R00 (01/03/2009)
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6
CAMBIO DE FORMATO
CAP. 6 - CAMBIO DE FORMATO
6-1
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.1 ADVERTENCIAS GENERALES
No dejar que se acerquen a la máquina personas ajenas al trabajo.
Durante las operaciones de cambio de formato hay que aislar la zona que rodea la máquina.
Las actividades de cambio de formato descritas en este capítulo deben ser efectuadas por
personal CALIFICADO.
Colocar un cartel de señalización en el cuadro de control.
Para cada tipo de botella está previsto el montaje de un equipo específico en la máquina.
Por informaciones véase el Vol. II “Catálogo recambios”.
Todos los componentes de un equipo se marcan en la fábrica con una sola letra de identificación.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad civil ni penal ante modificaciones o

sustituciones no autorizadas de los equipos de la máquina que podrían conllevar, además,
a riesgo de accidentes.
La ejecución de estas operaciones puede comportar situaciones de peligro debido a la

posible presencia de fragmentos de vidrio en la máquina.
6-3
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.2 HERRAMIENTAS NECESARIAS

Para efectuar el cambio de formato se requieren las herramientas suministradas junto con la máquina.
Es necesario utilizar zapatos y guantes de protección.

Los indumentos utilizados durante las operaciones de cambo de formato deben ser
adherentes y el operador encargado no debe llevar ningún adorno que pueda engancharse
en la máquina.
N.° 1 LLAVE INGLESA N.° 19, necesaria para sustituir el tambor de desplazamiento;
N.° 2 LLAVE INGLESA N.° 46, necesaria para sustituir los cabezales prensa-tapones;
N.°1 LLAVE ALLEN N.° 6, necesaria para desmontar el soplo del rodillo de corte y los platillos;
N.°1 LLAVE ALLEN N.° 5, necesaria para sustituir los cascos del rodillo de corte.
6-4
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

6.3.1 LAYOUT DE LOS EQUIPOS
La máquina etiquetadora puede estar dotada de varios equipos para adaptar su funcionamiento a envases
y etiquetas de diferentes tamaños.
A cada FORMATO DE ETIQUETAS y/o ENVASE corresponde un grupo de equipos que debe sustituirse.
Por lo tanto, cambiar el formato significa cambiar estos elementos, configurar en el cuadro de control el
código de formato y efectuar determinadas regulaciones.
Cada vez que se efectúa un cambio de formato hay que controlar la fase del etiquetado y regular la misma,
si es necesario.
Consultar la TABLA DE EQUIPOS para que las piezas sustituidas correspondan a aquellas relativas al
formato seleccionado.
Los distintos equipos de una máquina se identifican por medio de placas de colores diferentes asociados
a un determinado envase.
6-5
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
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6
CAMBIO DE FORMATO
CAMBIO DE FORMATO DE LOS EQUIPOS PARA BOTELLAS:
1. SINFÍN
2. BORDE SINFÍN y BLOQUE DE ENTRADA
3. TRANSPORTADORES
4. ESTRELLAS de TRASFERENCIA DE ENVASES
5. BORDES DE CINTA TRASPORTADORA (si necesario)
6. CABEZAL (si necesario)
7. PLATILLO (si necesario)
CAMBIO DE FORMATO DE LOS EQUIPOS DE LAS ETIQUETAS:
10.BOBINAS DE PELÍCULA DE ETIQUETAS
11.RODILLO DE DESPLAZAMIENTO
12.CASCOS DE CORTE
TRAS HABER SUSTITUIDO E INSTALADO LOS EQUIPOS NUEVOS, ES

NECESARIOEFECTUAR TODAS LAS OPERACIONES DE AJUSTE DE FASE Y REGULACIÓN
DE LAMÁQUINA.
6-6
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
10
12 11
7
6
4 4
3 1 2 5
6-7
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.3.2 TABLAS DE CAMBIO DE FORMATO

EQUIPO PARA BOTELLAS - FORMATO 1
6-8
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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6
CAMBIO DE FORMATO
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
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CAMBIO DE FORMATO
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CAMBIO DE FORMATO
6 - 11
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Sidel S.p.A.
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CAMBIO DE FORMATO
PARÁMETROS DE LOS EMPAQUES
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
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CAMBIO DE FORMATO
PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.4 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA

Cuando se cambia el formato, es oportuno limpiar perfectamente el basamento de la máquina.
La zona destinada a alojar el equipo debe soplarse con un chorro de aire comprimido, para eliminar los
residuos de vidrio presentes.
La batea de la máquina debe limpiarse con un paño húmedo.
Antes de limpiar, asegurarse que el interruptor general del tablero eléctrico y el enchufe de
alimentación de la corriente eléctrica estén desconectados.
Durante esta operación podrían haber restos de vidrio sueltos en la máquina que pueden
ser peligrosos para el personal encargado de estos trabajos. Utilizar los equipos de
protección indicados para efectuar el mantenimiento.
No utilizar chorros de aire o de agua para eliminar los residuos de pegamento, ya que se
podrían proyectar partículas a los ojos y provocar lesiones graves.
Controlar los procedimientos de limpieza en el capítulo relativo al MANTENIMIENTO OR-

DINARIO Y PROGRAMADO.
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.5 REMOCIÓN - INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS PARA

BOTELLAS
Al efectuar un cambio de formato, es necesario, en primer lugar, poner la máquina en modo MANUAL
(JOG) para poder configurar el formato seleccionado y preparar la máquina para el desmontaje de los
equipos.
Se recomienda pulsar el botón de emergencia para impedir un arranque accidental de la
máquina.
6.5.1 PROCEDIMIENTO HOME DE POSICIÓN DEL CABEZAL
La máquina debe utilizarse sólo con los envases y las películas de etiquetas para las que
ha sido fabricada; en caso contrario, podrían causarse averías y un envasado de calidad
escasa.
1. Pulsar la tecla “STOP” (1) para detener la máquina.
2. Poner la máquina en modo manual girando el

“JOG” .
2
3. Acceder a la ventana “CAMBIO DE FORMATO” y

pulsar la tecla “HOME” (3) para llevar el carrusel central
a la altura máxima, de modo que se facilite el acceso
a las partes de la máquina que requieren sustitución o
regulación.
4. Ahora es posible proceder a la sustitución de los

equipos relativos al nuevo formato que se va a
envasar.
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
6.5.2 REMOCIÓN DE LOS EQUIPOS

PARA BOTELLAS
SIN FIN
1. Extraer la estaca de bloqueo y desplazar lateral-
mente el pomo.
2. Extraer el sinfín del perno de arrastre.
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DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
BORDE DEL SINFÍN y DISPOSITIVO DE BLOQUEO DE ENTRADA
1. Desmontar la parte superior del borde del sin fin

aflojando los volantes de bloqueo para poder extraerla.
2. Quitar los distanciadores de la parte inferior fija del

borde del sinfín.
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MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
TRANSPORTADOR
El equipo que compone un transportador está dotado
de fijaciones con tornillo.
Las operaciones de remoción son muy sencillas.
1. Girar las manillas de bloqueo hacia la izquierda para
liberarlas de sus bloqueos.
2. Levantar el sector del transportador sacándolo de

sus sedes de fijación.
Proceder del mismo modo para todos los demás
componentes del equipo que utilicen dispositivos de
fijación iguales.
6 - 18
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.06.R00 (06/05/2009)
Sidel S.p.A.
6
CAMBIO DE FORMATO
ESTRELLAS de TRASFERENCIA DE ENVASES

La estrella de entrada y la estrella de salida forman
parte del equipo que se debe sustituir con el cambio
de formato del envase.
Estos dos elementos tienen en la parte superior una
placa con un número que identifica el formato y la
posición: en entrada o en salida.
1. Desenroscar completamente el volante situado en

el centro de la estrella.
2. Extraer la estrella hacia arriba.
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6
CAMBIO DE FORMATO
BORDES CINTA TRANSPORTADORA (Si hace falta)

Quitar los bordes de la cinta transportadora que puedan
impedir las operaciones sucesivas.
1. Aflojar el pomo de bloqueo y extraer los bordes de

la cinta transportadora, sacándolos del bloque de los
componentes a sustituir.
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CAMBIO DE FORMATO
6.5.3 INSTALACIÓN DE NUEVOS EQUIPOS PARA BOTELLAS

SIN FIN
1. Introducir el sinfín nuevo en el perno de arrastre.
2. Introducir el pomo y bloquearlo con la estaca de

bloqueo.
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CAMBIO DE FORMATO
REGULACIÓN DE LA CÓCLEA BASCULANTE

Después de instalar la cóclea, hay que regular su
posición con relación al nuevo formato que se va a
etiquetar.
Para regular la cóclea de entrada, proceder de la
siguiente manera:
a. Abrir las palancas de bloqueo de la cóclea.
b. Girar el soporte basculante de la cóclea, verifican-

do que la posición Y en el metro coincida con el valor
indicado en la tabla de marcha.
c. Fijar la posición apretando las palancas de bloqueo.
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CAMBIO DE FORMATO
BORDE SINFÍN y BLOQUE DE ENTRADA

1.Instale el borde sinfín correspondiente al envasado.
Para esto, introduzca primero los nuevos separadores
y luego la parte superior del borde sinfín.
Apriete la palanca de bloqueo.
2. Ajuste el borde sinfín de la entrada como se indica

a continuación:
a. Abra la palanca de bloqueo (A).
b. Utilice la rueda para realizar el ajuste (B) .
B A
c. Gire la rueda hasta el valor indicado en el esquema.

Este valor se muestra en el indicador y está relacionado
con el formato de envasado.
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CAMBIO DE FORMATO
TRANSPORTADOR
1. Instalar la contraestrella nueva prestando atención
a introducir las fijaciones en sus propios asientos.
Tras el emplazamiento, girar ligeramente

el transportador para encastrarlo en las
sedes de fijación.
2. Bloquear el equipo enroscando los pomos de

bloqueo.
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CAMBIO DE FORMATO
ESTRELLAS DE DESPLAZAMIENTO ENVASES

Verificar en la tabla de los equipos el código de las
estrellas de entrada y de salida correspondientes al
formato preseleccionado.
Para instalar nuevamente los dos componentes, hay

que proceder de la siguiente manera:
1. Introducir las estrellas nuevas en la posición correcta

de entrada o salida.
2. Bloquee los ganchos de cierre.
Cada estrella lleva una marca con una

referencia de color que indica su posición
en el soporte
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CAMBIO DE FORMATO
BORDES DEL TRANSPORTADOR (si es necesario)
SI ESTÁN INSTALADOS: Para regular las

cintas transportadoras de “aire” en función
de las dimensiones de las botellas a
etiquetar, consultar los manuales
específicos de dichos elementos.
1.Instalar nuevamente los bordes de la cinta

transportadora introduciendo el perno de guía en los
soportes correspondientes.
2. Colocar un envase en el centro de la cinta

transportadora. Regular la posición de los bordes
haciendo deslizar el perno de guía hasta obtener un
juego de aproximadamente2 mm con el envase.
3. Bloquear el perno de guía mediante el pomo.
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CAMBIO DE FORMATO
CABEZALES PRENSA-TAPONES (Si hace falta)

Los cabezales deben sustituirse cuando el tapón de
un envase tiene dimensiones tan distintas de otro,
que hace falta utilizar un cabezal nuevo, o bien para
aplicaciones especiales como: sello de garantía, papel
de aluminio, etc.
Cabezales para gatos con presurización.
Verificar en la tabla de los equipos el código del cabezal
prensa-tapa que debe instalarse para el formato
preseleccionado.
1. Utilizar una llave Allen para aflojar el tornillo de

bloqueo del cabezal (A).
Proceder a la sustitución, montando en su cuerpo el
cabezal correspondiente al nuevo formato. A
Durante la fase de desmontaje/montaje, prestar suma atención al muelle de compensación

y a los demás elementos que componen el cabezal.
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CAMBIO DE FORMATO
PLATILLOS (si es necesario)

Su sustitución es necesaria en caso de envases con
dimensiones distintas.
A
En este caso, los platillos serán específicos para cada
envase.
Platillo con tornillo central
1.Para efectuar la sustitución, desenroscar el tornillo
de fijación central (A) y extraer el cuerpo del platillo.
Sustituirlo con aquél correspondiente al envase nuevo
prestando mucha atención a los asientos de centrado
del platillo que pueden ser de diferentes tipos.
Bloquear nuevamente con el tornillo central.
Cualquier equipo correspondiente a los formatos estará contramarcado con un sello con un color de referencia
o con la incisión del formato del envase que el equipo puede etiquetar.
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CAMBIO DE FORMATO
6.6 REMOCIÓN - INSTALACIÓN DE EQUIPOS PARA ETIQUETAS

6.6.1 REMOCIÓN DE EQUIPOS PARA ETIQUETAS
RODILLO DE DESPLAZAMIENTO
1. Desmontar el rodillo de desplazamiento

desenroscando el tornillo central y utilizando el mismo
como extractor.
Prestar suma atención al recipiente Hot

Melt y al rodillo de pegamento, ya que
trabajan a alta temperatura (200 °C).
No mover el grupo durante las

operaciones de cambio del rodillo de
desplazamiento.
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CAMBIO DE FORMATO
CASCOS DEL RODILLO DE CORTE

1. Retire el bloque de soplos mediante los tornillos y
tenga mucho cuidado con las guarniciones.
2. Desmonte los dos semicascos del rodillo de corte

mediante los dos tornillos.
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CAMBIO DE FORMATO
6.6.2 MONTAJE DE NUEVOS EQUIPOS

DE ETIQUETAS
CASCOS DEL RODILLO DE CORTE
1. Monte los cascos nuevos del rodillo de corte me-
diante los tornillos de fijación correspondientes.
2. Monte de nuevo los bloques de soplos de aire

atornillando los tornillos y tenga mucho cuidado con
las guarniciones.
3. Ajuste la contracuchilla de corte en caso de que se

detecten defectos de corte en la película de las
etiquetas.
La contracuchilla se ajusta cuando el

grupo de corte alcanza la temperatura
programada (verifique en la pantalla los
valores de temperatura) y después de
hacer funcionar la máquina durante 5
minutos como mínimo.
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CAMBIO DE FORMATO
RODILLO DE TRANSMISIÓN
1. Introduzca el nuevo rodillo de transmisión.
No mueva el grupo durante las

operaciones de cambio del rodillo de
transmisión!
Ponga en fase del rodillo de transmisión.

Proceda a la puesta en fase del grupo de corte con el
rodillo de transmisión.
Cada vez que sustituya el rodillo de

transmisión, tenga en cuenta el
procedimiento de “Puesta a punto” que
se indica a continuación.
2. Introduzca los dispositivos de bloqueo articulados

de manera que el grupo de corte y arrastre puedan
volver a cerrarse desplazándose axialmente. Hay 2
dispositivos de bloqueo articulados que se deben
accionar simultáneamente.
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CAMBIO DE FORMATO
BOBINAS DE PELÍCULA DE ETIQUETAS (Desmontaje-Montaje)

La etiquetadora está provista del grupo “APARATO EMPALMADOR AUTOMÁTICO” que permite el
funcionamiento continuo, eliminando la parada de la máquina para cambiar la bobina.
Las bobinas de etiquetas se gestionan de modo que una bobina esté en fase de trabajo y la otra, en
espera. Al agotarse la bobina utilizada, entra la otra.
En una situación de prealarma (fin de bobina), se produce el intercambio automático de funcionamiento sin
parar la máquina ni la producción. En otras palabras, es posible efectuar el cambio de bobina con la
máquina en marcha.
1. Al agotarse una bobina de etiquetas, el sensor “A”,

situado en el plato del soporte de bobinas, envía una
señal de control del aparato empalmador, que inicia
automáticamente el procedimiento de cambio de bobi-
na. A
2. Utilice los desenganches rápidos del aparato

empalmador (B) para abrir la placa situada en el mismo
B
lado que la bobina agotada; se activará
automáticamente el vacío en los agujeros de los patines
presentes dentro del aparato empalmador.
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CAMBIO DE FORMATO
Se recomienda preparar la bobina de sustitución de la

siguiente manera:
4. Corte la película de etiquetas justo después de la

muesca - SPOT y de forma perpendicular con respecto
a la etiqueta.
5. Coloque el extremo de la nueva película de etiquetas

en el patín interno del aparato empalmador (como se
indica en la figura), de modo que la muesca - SPOT
quede en el límite interno del patín (hacia el grupo de
etiquetado) y a la misma altura que la película ya
instalada.
90°
6. Aplique dos tiras de cinta biadhesiva al principio de

la película de etiquetas que deberá unirse con la que
está siendo utilizada para la elaboración.
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6
CAMBIO DE FORMATO
Es necesario que la película de etiquetas

no se mueva durante el cierre del aparato
empalmador: por ello se recomienda man-
tener floja la película de etiquetas .
7. Vuelva a cerrar el aparato empalmador colocando

nuevamente los desenganches rápidos; si hace falta,
tense la película girando delicadamente la bobina.
La puesta en marcha de la bobina nueva

depende de los datos configurados en los
“ARCHIVOS DE TRABAJO” desde el panel
de control (Cap. 5).
Cuando se efectúa un cambio de formato de la etiqueta, a veces es necesario sustituir los

patines instalados en el aparato empalmador automático.
8. Poner la máquina en modo “MANUAL” , ir a la página

“START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO” en el panel
operador y deshabilitar “BOMBA DE VACÍO”.
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CAMBIO DE FORMATO
9. Con el SISTEMA DE VACÍO desactivado, abra las

placas “A” y “B” del aparato empalmador. B P A
Extraiga los patines “P” y sustitúyalos con los del
nuevo equipo de etiquetas.
Cuando se extraen los patines del aparato

empalmador automático, hay que prestar
suma atención a las cuchillas de corte de
la etiqueta.
Proceda con cuidado porque son muy
afiladas.
En el soporte de bobinas hay un cuadro de mandos

que permite gestionar el grupo de empalme automático
de manera similar a las páginas del panel del operador.
1. AUTO/ MAN
Mediante el selector es posible manejar el
funcionamiento del grupo de empalme automático: en
posición “AUTO” se activa el funcionamiento
automático y en posición “MAN” el grupo de empalme
está desactivado.
2. RESET
Cuando se pulsa este botón luminoso blanco, el
recuento del encoder del grupo de empalme se pone a
cero. 4 1 2 3
3. BOBINA “A”
Este botón indica el estado de la bobina “A”.
Botón con luz fija: la bobina está en funcionamiento.
Botón con luz intermitente: la bobina está gastada.
4. BOBINA “B”
Este botón indica el estado de la bobina “B”.
Botón con luz fija: la bobina está en funcionamiento.
Botón con luz intermitente: la bobina está gastada.
En caso de avería o funcionamiento
defectuoso del grupo de empalme, es
posible evitar que funcione para conti-
nuar la producción en modo manual.
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CAMBIO DE FORMATO
6.7 CALIBRADO Y REGULACIÓN

PUESTA EN FASE DEL RODILLO DE CORTE CON EL RODILLO DE DESPLAZAMIENTO
Al terminar la sustitución de los equipos de botellas y etiqueta, realizar los procedimientos de ajuste de
fase de la siguiente manera:
1. Cerciorarse de que la máquina esté en modo de

mantenimiento JOG y que la “BOMBA DE VACÍO”
esté desactivada (verificar el flag en la página de
START-UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO).
2. En la página “RECETAS” , seleccionar el formato

(A) a empacar, presionar la tecla de visualización de
la receta (B) y cargar la receta presionando la tecla
(C).
B C A
3. Visualizar en el panel operador la página de recetas

“LEVAS”.
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6
CAMBIO DE FORMATO
3. A este punto, girar la virola graduada hasta el valor

indicado en la ventana “ Posición grados cuchilla
cambio de formato”.
La posición de la muesca más larga de la

brida superior debe coincidir exactamente
con el valor indicado en la virola graduada
inferior.
4. Una vez obtenida esta condición, apretar el tornillo

de bloqueo de la virola.
Ahora, proceder al ajuste de fase del tambor:

Mediante la virola inferior, girar el rodillo de corte de
manera que la cuchilla móvil (A) quede situada a la A
mitad, entre la contracuchilla (B) y el bloque de soplos
(C).
B C
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6
CAMBIO DE FORMATO
5.Manteniendo pulsado el botón de JOG, la cuchilla

se coloca a unos 90° con respecto al eje del centro
del tambor/centro del carrusel.
A este punto, es posible colocar el tambor con el patín
trasero referido a la cuchilla móvil del rodillo de corte.
La cuchilla del rodillo de corte debe colocarse 2 mm
detrás del patín trasero del rodillo de desplazamiento.
2 mm
6. Al obtener la posición, apretar el tornillo de bloqueo

del rodillo de desplazamiento.
El retraso de fase del borde del patín trasero

con respecto a la cuchilla móvil será la
“cola” que se quiere obtener cuando la
etiqueta esté colocada en el sector
correspondiente del tambor.
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CAMBIO DE FORMATO
SENSORES DE PELÍCULA
1. Regular la posición del sensor “POSICIÓN RODILLO
BASCULANTE (K)” (Head Linear) como se indica en
las tablas de cambio de formato, interviniendo en el
volante correspondiente.
Utilizando el pomo de regulación se configura la altura
de trabajo de la etiqueta.
En modo “AUTOMÁTICO”, el dispositivo “HeadLinear”
regula la posición de la película por medio de pequeñas
inclinaciones del rodillo.
2. Regular la posición de la fotocélula “POSICIÓN

FOTOCÉLULA ALINEADOR” (X) como se indica en
las tablas de cambio de formato.
Cuando se modifica la posición

“FOTOCÉLULA ALINEADOR” es necesario
regular también la posición de
“FOTOCÉLULA LECTURA MUESCA (Y)” y
“RODILLO BASCULANTE (K)”.
3. Regular la posición vertical de la fotocélula de

búsqueda de la muesca “POSICIÓN FOTOCÉLULA
LECTURA MUESCA (Y)” en la película de etiquetas,
como se indica en la tabla de marcha, interviniendo
en el volante correspondiente.
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CAMBIO DE FORMATO
4. Después de regular los sensores de película,

ejecutar los procedimientos: “CONFIGURACIÓN
LONGITUD ETIQUETA” y “APRENDIZAJE COLOR
MUESCA/FONDO PELÍCULA” como se describe en
el capítulo 5.
5. Regular también la posición del sensor de altura

de la película (A) girando el pomo correspondiente,
de acuerdo a los valores indicados en las TABLAS
DE CAMBIO DE FORMATO
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CAMBIO DE FORMATO
6.8 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA

Después de realizar todos los procedimientos inherentes al cambio de formato y sus respectivas
configuraciones y ajustes de fase, proceder al arranque de la máquina para la producción del nuevo
formato de la siguiente manera:

unidad operativa restablezca las alarmas eventual-
mente presentes en la máquina; de esta manera, se
restablecen las alarmas, ya sean de origen software 1
o electromecánico (emergencias, reparaciones me-
diante la centralita Pilz).
Algunas alarmas requieren un restablecimiento “lar-
go” (es decir, la presión del botón por unos 15
segundos) como:
las temperaturas máximas y los errores de las entradas
analógicas de las temperaturas.

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CAMBIO DE FORMATO
6.8 INSTALACIÓN DEL RODILLO

DE CORTE DE 2 DIVISIONES
(HH2)
6.8.1 EXTRACCIÓN DEL RODILLO DE
CORTE DE 3 DIVISIONES
Antes de comenzar el procedimiento de desmontaje
del rodillo de corte de 3 divisiones (HH3), se recomienda
levantar el grupo de etiquetado para facilitar las
operaciones de remoción: en el panel operador, ir a la
página MANTENIMIENTO GRUPO DE
ETIQUETADO, pulsar la tecla MANAGER
MOVIMIENTOS y luego, seleccionar la tecla ALTU-
RA GRUPO DE ETIQUETADO. En esta página, pul-
sar la flecha de movimiento hacia arriba para subir el Fig. 6.8.1 - 1
grupo de etiquetado (Fig. 6.8.1 - 1).
Quite el cárter de protección del grupo de corte y

desmonte el rodillo de transmisión. Para desmontar el
rodillo, desatornille el tornillo central utilizando el tornillo
mismo como extractor (Fig. 6.8.1 - 2).
Se recomienda, además, desmontar los cascos de
corte para evitar dañarlos durante las fases de
desplazamiento.
Fig. 6.8.1 - 2
1. Desconecte la alimentación de aire comprimido de

la máquina en el panel neumático.
Luego desatornille la virola correspondiente para
desconectar las tuberías de aire comprimido del grupo
(Fig. 6.8.1 - 3).
¡ATENCIÓN! Tenga mucho cuidado con el

recipiente de adhesivo Hot Melt y el rodillo
encolador, puesto que funcionan a
temperaturas elevadas (200 °C).
Fig. 6.8.1 -3
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6
CAMBIO DE FORMATO
2. Desatornille los tornillos de bloqueo del grupo de

corte, uno hacia el exterior de la máquina y el otro
hacia el interior (Fig. 6.8.1 - 4).
Fig. 6.8.1 - 4
3. Abra la manilla roja de enganche del grupo

(Fig. 6.8.1 - 5).
Fig. 6.8.1 - 5
4. Utilice una llave hexagonal de 19 para desatornillar

la tuerca de fijación de la barra roscada y sáquela com-
pletamente (Fig. 6.8.1 - 6).
Fig. 6.8.1 - 6
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CAMBIO DE FORMATO
5. Desatornille los tornillos de los bloques de fijación

de la manillas rojas de enganche del grupo
(Fig. 6.8.1 - 7).
Fig. 6.8.1 - 7
6. Quite completamente el bloque de la manilla roja de

enganche del grupo (Fig. 6.8.1 - 8).
Repita la misma operación para la otra manilla del
interior.
Fig. 6.8.1 - 8
7. Ahora separe completamente el grupo de corte del

grupo de arrastre (Fig.6.8.1 - 9).
¡ATENCIÓN! APAGUE LA MÁQUINA

ANTES DE CONTINUAR EL
PROCEDIMIENTO.
Fig. 6.8.1 - 9
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CAMBIO DE FORMATO
8. Desconecte el encoder y las tuberías de vacío (en

la parte del grupo de corte, hacia el interior de la
máquina).
Quite el bloque de fijación del cable del encoder
(Fig. 6.8.1 - 10).
Fig. 6.8.1 - 10
9. Desconecte el cable del encoder del bloque

pasacables (Fig. 6.8.1 - 11).
Fig. 6.8.1 - 11
10. Desconecte los dos conectores del encoder que

están situados en la tapa del grupo (Fig.6.8.1 - 12).
Fig. 6.8.1 - 12
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CAMBIO DE FORMATO
11. Desatornille los tornillos que fijan el bloque

pasacables del encoder a la tapa del grupo de corte
(Fig. 6.8.1 - 13).
Fig. 6.8.1 - 13
12. Quite completamente el bloque pasacables del

encoder del grupo (Fig. 6.8.1 - 14).
Fig. 6.8.1 - 14
13. Desconecte la tubería de vacío del grupo de arrastre

(Fig.6.8.1 - 15).
Fig. 6.8.1 - 15
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CAMBIO DE FORMATO
DESMONTE EL PROXIMITY DE LA BASE

DEL RODILLO DE CORTE (Fig.6.8.1.15a).
Fig. 6.8.1-15a
Desatornille los 2 tornillos de la escuadra de fijación

del proximity (Fig. 6.8.1.15b).
Es aconsejable que no desconecte el cable del

proximity y que no quite la placa de referencia de
la base que hay debajo del rodillo de transmisión.
Fig. 6.8.1-15b
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6
CAMBIO DE FORMATO
14. En este momento debe utilizar un arnés para levantar

y reemplazar el grupo de corte de 3 divisiones.
De todas formas, son necesarias dos operaciones
preliminares:
A) Ante todo es necesario activar la polea para elevar-
lo. Ponga el seccionador del lateral de la máquina en
la posición ON (Fig. 6.8.1 - 16).
Fig. 6.8.1 - 16
B) Para facilitar la colocación del arnés, es aconsejable

desmontar la brida y el plato de vacío de la cuchilla
(Fig. 6.8.1 - 17).
Afloje los dos tornillos del plato de vacío de la cuchilla
con una llave hexagonal n°6; a continuación, saque la
brida y el plato de vacío.
15. Utilice dos correas para elevar el grupo

(Fig. 6.8.1 - 18a / 18b). Fig. 6.8.1 - 17
Fig. 6.8.1 - 18a Fig. 6.8.1 - 18b
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CAMBIO DE FORMATO
16. Levante el grupo y colóquelo en el soporte para

grupos que se encuentra en la mesa de la máquina,
cerca del grupo de etiquetado (Fig. 6.8.1 - 19).
En las fases de levantamiento y

colocación del grupo debe intervenir un
operador.
Fig. 6.8.1 - 19
17. En el grupo recién desmontado, es aconsejable

volver a montar las piezas indicadas anteriormente:
plato y brida de la cuchilla de vacío, cascos de corte
(Fig. 6.8.1 - 20).
Fig. 6.8.1 - 20
6 - 50
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CAMBIO DE FORMATO
6.8.2 COLOCACIÓN Y MONTAJE DEL

RODILLO DE CORTE DE 2
DIVISIONES (HH2)
1. Sujete el grupo de corte de 2 divisiones (HH2) con
un arnés como se ha descrito anteriormente
(Fig.6.8.2 - 1).
En las fases de levantamiento y
colocación del grupo debe intervenir un
operador.
Fig. 6.8.2 - 1
2. Levante el grupo, colóquelo cerca del grupo de

arrastre y luego desplace el grupo de arrastre manual-
mente hacia el exterior (Fig. 6.8.2 - 2).
En esta operación deben intervenir dos personas: una

debe manejar los movimientos de la polea y guiar el
grupo HH2 y la otra debe encargarse de desplazar el
grupo de arrastre.
Fig. 6.8.2 - 2
3. Monte el bloque de la manilla roja de enganche del

grupo.
Para el grupo de 2 divisiones (HH2) está prevista una
barra roscada adecuada con separador. Para su
montaje, proceda como se indica a continuación.
Inserte el separador en el grupo de arrastre donde
corresponda (Fig. 6.8.2 - 3).
Fig. 6.8.2 - 3
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CAMBIO DE FORMATO
4. Introduzca la barra roscada y apriete la tuerca de

bloqueo del extremo de la barra (Fig.6.8.2 - 4).
Repita la misma operación para la otra manilla del
interior.
Fig. 6.8.2 - 4
5. Atornille los bloques de fijación del bloque de la

manilla a la estructura del grupo de arrastre
(Fig. 6.8.2 - 5).
Fig. 6.8.2 - 5
6. Empuje el grupo de arrastre hacia el grupo de corte

HH2 y cierre la manilla roja de enganche del grupo
(Fig. 6.8.2 - 6).
Fig. 6.8.2 - 6
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CAMBIO DE FORMATO
7. Atornille los tornillos de bloqueo del grupo de corte,

uno hacia el exterior de la máquina y el otro hacia el
interior (Fig.6.8.2 - 7 ).
8. Restablezca todas la conexiones y vuelva a mon-

tar todas las piezas descritas anteriormente: tubo de
vacío, bloque pasacables del encoder, conectores del
encoder, cable del encoder y bloque de fijación
correspondiente.
En el grupo de corte HH2, vuelva a montar la brida y el
plato de vacío de la cuchilla.
Fig. 6.8.2 -7
9. Monte los cascos nuevos del rodillo de corte me-

diante los tornillos de fijación adecuados, como se
describe en el apartado 6.6.2 (Fig. 6.6.2 - 8).
Utilice la polea para levantar el nuevo rodillo de

transmisión e introdúzcalo.
Fig. 6.8.2 -8
10. Vuelva a conectar las tuberías de aire comprimido

del grupo y atornille la virola correspondiente
(Fig. 6.8.1 - 9).
Restablezca la alimentación de aire comprimido de la
máquina en el panel neumático.
11. Restablezca el suministro de corriente de la

máquina.
MONTE DE NUEVO EL PROXIMITY EN LA

BASE DEL RODILLO DE CORTE.
Fig. 6.8.2 -9
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CAMBIO DE FORMATO
12. En el panel operador, pulsar la tecla MAIN
RECETAS para seleccionar y cargar la receta del for-

mato en elaboración (Fig. 6.8.2 - 10).
Fig. 6.8.2 -10
13. En el panel operador, pulsar la tecla ESTACIÓN

DE ETIQUETADO y luego, pulsar la tecla GESTIÓN
SISTEMA TAMBOR.
Pulsar la tecla POSICIÓN TAMBOR para obtener la
puesta en fse del tambor (Fig. 6.8.2 - 11).
Fig. 6.8.2 -11
NOTA: EN EL CASO DEL FORMATO DE 3 LITROS ES NECESARIO REALIZAR EL PROCEDIMIENTO

DE AJUSTE QUE SE INDICA A CONTINUACIÓN.
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CAMBIO DE FORMATO
6.8.3 AJUSTE DEL RODILLO DE COR-

TE PARA FORMATOS DE 3
LITROS
1. En el panel operador, pulsar la tecla MAIN
RECETAS para seleccionar y cargar la receta del for-

mato en elaboración (Fig. 6.8.3 - 1).
Fig. 6.8.2 -1
2. En el panel operador, pulsar la tecla ESTACIÓN
DE ETIQUETADO y luego, pulsar la tecla GESTIÓN

SISTEMA TAMBOR.
Pulsar la tecla POSICIÓN TAMBOR para obtener la

puesta en fase del tambor (Fig. 6.8.3 - 2).
Fig. 6.8.2 - 2
3. Verifique la posición de la cuchilla móvil.
La cuchilla móvil (A) debe colocarse a mitad entre la

A
contracuchilla (B) y el bloque de soplos
(C) Fig. 6.8.3 - 3).
Si no se encuentra en esta posición, realice los ajustes

que se indican a continuación: B C
Fig. 6.8.3 -3
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MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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6
CAMBIO DE FORMATO
4. Abra la manilla roja de enganche del

grupo (Fig. 6.8.3 - 4).
Fig. 6.8.3 -4
5. Gire la virola que hay debajo del grupo de corte

(6.8.3 - 5) hasta que el perno de referencia de la junta
del rodillo (6.8.3 - 6) haya realizado un giro completo.
Fig. 6.8.3 -5
Fig. 6.8.3 -6
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6
CAMBIO DE FORMATO
6. Cierre la manilla roja de enganche del grupo

(Fig. 6.8.3 - 7).
Fig. 6.8.3 - 7
7. Verifique la posición de la cuchilla móvil

(Fig. 6.8.3 - 8).
Si no se encuentra en la posición correcta, es necesario

repetir la operación.
Realice otro giro completo del perno de referencia.
NOTA: es posible realizar hasta 3 giros.
Fig. 6.8.3 -8
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MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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7
MANTENIMIENTO ORDINARIO Y PROGRAMADO
CAP. 7 - MANTENIMIENTO ORDINARIO Y

PROGRAMADO
ESTE CAPÍTULO CONTIENE INFORMACIÓN DIRIGIDA A PERSONAL ESPECIALIZADO.
7-1
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7
7.1 NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL MANTENIMIENTO
Todas la operaciones de mantenimiento ordinario y extraordinario deben realizarse con la

máquina apagada, excepto en los casos especiales que se indican expresamente en los
apartados específicos.
Cuando los aparatos eléctricos están en funcionamiento, la tensión de alimentación de algunos componentes
de estos aparatos es peligrosa.
Tenga mucho cuidado con el recipiente de adhesivo Hot Melt, el rodillo encolador y el
rodillo de corte, puesto que funcionan a temperaturas elevadas. Por lo tanto, el personal
encargado del manejo y mantenimiento de la máquina debe utilizar protecciones
individuales idóneas (guantes, gafas, etc.).
Las conductas que no sean conformes a las instrucciones de seguridad durante el uso de estos aparatos
pueden causar la muerte o daños graves a personas y cosas.
Es necesario respetar las instrucciones de uso y mantenimiento de estos aparatos que se indican en esta
versión, así como las advertencias que se encuentran en el producto mismo.
Antes de realizar operaciones de mantenimiento, desconecte de la red los aparatos y conéctelos a tierra.
En caso de que los controladores lógicos programables (PLC) estén montados directamente
en panel (o dentro del armario desprovisto de puertas frontales, por ej., en la sala de
control), el personal encargado del mantenimiento eléctrico debe tomar precauciones
para no recibir posibles descargas electrostáticas antes de acercarse al PLC para realizar
operaciones de mantenimiento o de simple control. Para eso, se utiliza un kit de
mantenimiento portátil para descargas electrostáticas que se compone de una muñequera
metálica y de una alfombrilla de material conductivo. Este kit debe conectarse al mismo
potencial de referencia (tierra) al que está conectado el chasis del PLC.
Antes de realizar operaciones de mantenimiento en las piezas móviles, quite presión al

equipo neumático.
Cuente exclusivamente con personal especializado y competente.
Antes de empezar cualquier tipo de operación, lea detenidamente las instrucciones que
se indican en la presente versión.
Respete la periodicidad que se establece para las operaciones de mantenimiento.

Para garantizar el funcionamiento perfecto de la máquina, es necesario reemplazar las piezas exclusivamente
por repuestos originales de SIDEL S.p.A.
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MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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SIDEL S.p.a.
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Peligro en modo JOG con productos calientes
Una vez se hayan realizado los trabajos de mantenimiento y antes de volver a poner en servicio la
máquina, compruebe que:
– las piezas reemplazadas y/o las herramientas empleadas para la operación de mantenimiento se hayan
retirado de la máquina.
– todos los dispositivos de seguridad sean eficientes.
Todas las operaciones de uso y mantenimiento de los componentes comerciales de la máquina que no se
indican en el presente manual están incluidas en las versiones correspondientes que se adjuntan a la
presente.
Para la seguridad de la máquina, se han establecido dispositivos de seguridad adecuados (véase el
apartado 4.5).
Está totalmente prohibido forzar y quitar los dispositivos de seguridad. En caso de que se
fuercen o se quiten los dispositivos de seguridad, el fabricante declina toda responsabilidad
sobre la seguridad de la máquina.
En modo ”JOG”, el operador debe prestar atención a la posición del cable del cuadro de
mandos móvil para evitar un posible aplastamiento.
Antes de realizar operaciones de mantenimiento eléctrico, ponga un candado en el

interruptor general del armario eléctrico.
Con el interruptor general en posición “OFF”, algunos circuitos siguen teniendo tensión
por exigencias funcionales.
Los circuitos eléctricos del interior del cuadro/armario eléctrico están protegidos con un grado de protección
IP20B y se pueden identificar mediante placas de advertencia en el idioma del país (apartado 4.5) y de
determinados colores de los cables de referencia.
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MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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7
7.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA

7.2.1 INTRODUCCIÓN
En esta sección se describen los procedimientos para limpiar la etiquetadora.
No utilice chorros de agua a presión para limpiar la máquina.
No abra el cuadro eléctrico durante las operaciones de limpieza.

Cualquier operación de limpieza debe realizarse después de cortar la alimentación.
La operaciones básicas son:
Pre-lavado
Lavado con agua abundante (sin recirculación) para eliminar los residuos.
Durante el pre-lavado, preste especial atención al grupo de etiquetado.
Lavado
Consiste en aplicar agua circulante y solución detergente para eliminar los residuos de producto, pegamento
u otro material.
Durante el lavado, preste especial atención al grupo de etiquetado.
Enjuague final
Es oportuno realizar también el enjuague de la máquina para eliminar los restos de productos químicos.
Durante el enjuague final, preste especial atención al grupo de etiquetado.
El uso de productos químicos para las operaciones de lavado puede provocar problemas
de corrosión en los materiales de construcción de las máquinas etiquetadoras.
Para evitar estos problemas, se recomienda cumplir escrupulosamente las indicaciones de esta
sección del manual de instrucciones.
– Es aconsejable utilizar productos fabricados por empresas conocidas y respetar las instrucciones de
uso de cada producto.
– Algunos tipos de ácidos como:
– ácidos clorhídricos (Hcl)
– ácidos sulfurosos (H2SO3)
– ácidos sulfúricos (H2SO4)
son especialmente agresivos con los tipos de acero que normalmente se utilizan en nuestras máquinas.
No se pueden utilizar estos ácidos ni otros productos químicos similares.
Si necesario, póngase en contacto con SIDEL S.p.A. o con el proveedor de los productos químicos.
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MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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7.2.3 LIMITACIONES DE USO DE LOS DETERGENTES
PRODUCTO CONCENTRACIÓN TIEMPO DE TEMPERATURA

MÁX TRATAMIENTO MÁX MÁXIMA
Jabón neutro 100% ilimitado 60°C
P3-Topactive LA 5% 10 min 30°C
La temperatura ambiente corresponde a un máximo de 20° C. Si la temperatura es más

elevada, se tiene que disminuir de manera proporcional la concentración del producto.
En la tabla adjunta se proporciona información importante sobre el impacto ambiental de

las diferentes sustancias esterilizantes:
6867$1&,$ Ë1',&(6'(3(/,*526,'$'3$5$(/0(',2$0%,(17(
UTN
P3-Topactive LA no especificado P3-Topactive LA
NOTA: el índice IRCH contrasta diferentes sustancias en función del efecto que producen
en la salud humana, los ecosistemas y el medio ambiente en general. Se trata de un índice de
riesgo (de 0 a 200) basado en un algoritmo de cálculo que tiene en cuenta del impacto ecológico en
el agua, el aire, el suelo (como residuo) y la atmósfera global (ozono, efecto invernadero, etc.).
También se tienen en cuenta de los efectos sobre la salud humana (fuente: Indiana Pollution
Prevention and Safe Materials Istitute at Purdue University – EPA Project – 1996).
NOTA: el índice UTN contrasta sustancias diferentes en función de la toxicidad que presentan para los
organismos del ecosistema terrestre y acuático, y sus valores están entre 0 y 100 (fuente: G.Davis
et al. – EPA/600/R–94/177 – 1996).
ELEMENTOS DETERGENTES
– Utilice “Melt-O-Clean” (Henkel) para quitar las gotas de pegamento de las superficies de la máquina y
para limpiar el rodillo de transmisión.
– Utilice “Micro Emission Cleaner” (Henkel) para limpiar el interior del depósito del recipiente de
pegamento.
– Utilice “P3-Topactive LA” para limpiar la mesa de la máquina y el carrusel central.
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7.2.4 LIMPIEZA DE LA MESA DE LA MÁQUINA
Durante esta operación, lleve los elementos de protección idóneos para evitar daños
personales (gafas, guantes, calzado, etc.).
Para el lavado de la superficie de base de la máquina, quite primero la mayoría de etiquetas, cristales,
etc., y continúe el lavado con agua evitando salpicaduras que podrían dañar las partes eléctricas, el grupo
de etiquetado y los órganos mecánicos.
¡NO limpie el grupo de etiquetado RollQuattro!
Aplique una solución de detergente (detergente diluido en agua) en las zona sucias o con incrustaciones
de la cinta transportadora y en las placas de acero inoxidable de la base y de los componentes de
transporte de la botella.
Si necesario, limpie las superficies externas e internas de las protecciones de seguridad de lexan con una
esponja mojada o un paño húmedo y utilice al máximo jabón neutro para eliminar los restos de suciedad.
Después de aplicar la solución de detergente, espere entre 15 y 20 minutos para permitir que el producto
actúe de manera eficaz.
Acabe el lavado de la mesa realizando un enjuague final.
No rocíe agua caliente (temperatura máx. 45°C) en las protecciones y no utilice disolventes
ni cepillos abrasivos.
Para evitar que se pierda la elasticidad original, todo el material esponjoso (si lo hubiera)
debe limpiarse evitando el contacto con productos a base de disolventes, lubricantes, etc.
Para las operaciones de lavado, NO utilice detergentes que no sean específicos. Es

aconsejable utilizar el detergente P3-Topactive LA.
SIDEL S.p.A. declina toda responsabilidad en caso de roturas o daños que se hayan
provocado por el empleo de productos que no sean conformes o específicos.
Se recomienda prestar la máxima atención durante el manejo de todos los componentes

y evitar golpes accidentales que podrían comprometer el funcionamiento correcto de la
máquina de etiquetado.
Siga las indicaciones que se describen en el programa de mantenimiento.
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7.2.5 LIMPIEZA DEL CARRUSEL CENTRAL
Durante esta operación, lleve los elementos de protección idóneos para evitar daños
personales (gafas, guantes, calzado, etc.).
Para lavar el carrusel porta-platillos, no utilice chorros de agua a presión sino sólo los cepillos suministrados
con el producto. Sólo en caso de rotura de la botella está permitido lavar con agua, a condición de que el
lavado se limite a la zona de rotura y sucesivamente se utilice aire comprimido. Evite mojar los componentes
eléctricos, el grupo de etiquetado y los componentes mecánicos.
Para evitar que se pierda la elasticidad original, todo el material esponjoso debe limpiarse
evitando el contacto con productos a base de disolventes, lubricantes, etc.
Para las operaciones de lavado no utilice detergentes que no sean específicos. Es

aconsejable utilizar el detergente P3-Topactive LA.
SIDEL S.p.A. declina toda responsabilidad en caso de roturas o daños que se hayan
provocado por el empleo de productos que no sean conformes o específicos.
Se recomienda prestar la máxima atención durante el manejo de todos los componentes

y evitar golpes accidentales que podrían comprometer el funcionamiento correcto de la
máquina de etiquetado.
No utilice chorros de agua en los gatos.
Siga las indicaciones que se describen en el programa de mantenimiento.
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7.3 COMPROBACIONES PERIÓDICAS

7.3.1 DESCRIPCIÓN
Es posible conseguir buena calidad de etiquetado y alto rendimiento de la máquina sólo mediante una
planificación sistemática de MANTENIMIENTO PROGRAMADO, que le permitirá sustituir o ajustar los
diferentes componentes que lo necesiten a través de una inspección visual.
A continuación, se indican las tablas sinópticas de mantenimiento programado por frecuencia de
mantenimiento. Se describen todas las operaciones de manera detallada en el apartado correspondiente.
7.3.2 TABLAS SINÓPTICAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
FRECUENCIA DEL LOCALIZACIÓN ACTIVIDAD

MANTENIMIENTO DE LA OPERACIÓN
8 horas B1. Base y carrusel a. Limpieza externa

(por turno) b. Presiones de funcionamiento
B50. Rodillo de transmisión a. Limpieza
24 horas A1. Equipo eléctrico a. Prueba de las puertas de

(diario) seguridad
b. Prueba de los botones de
emergencia
B2. Rodillo encolador a. Limpieza del filtro del recipien-

te de recuperación de
pegamento
B3. Equipo neumático a. Mantenimiento del filtro del

regulador de aire
B4. Fotocélula de lectura de a. Limpieza

muesca y sensor de altura
de cinta
120 horas B5. Rodillo de transmisión a. Limpieza y comprobación del

(semanal) estado de los patines
b. Limpieza y control de las
galerías y distribuidor del
rodillo
c. Comprobación del estado del
plato de distribución de vacíos
B6. Grupo de etiquetado a. Comprobación y limpieza de

las tuberías y las galerías del
sistema de vacío
B7. Soporte de bobinas a. Comprobación de la

funcionalidad de los rodillos de
guía de papel
B8. Sistema de vacío a. Limpieza de los filtros

b. Control y limpieza del filtro de
la válvula de seguridad del
sistema de vacío
B9. Equipo neumático a. Limpieza del filtro de aire
b. Control del circuito
B10. Cuadro eléctrico a. Limpieza general

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FRECUENCIA LOCALIZACIÓN ACTIVIDAD

DEL MANTENIMIENTO DE LA OPERACIÓN
120 horas B11. Rodillo de corte a. Control de la fijación de la

(semanal) contracuchilla y de los bulones
de ajuste
b. Limpieza y lubricación del
tornillo de asiento
c. Control y limpieza de los
cascos de corte
d. Control y limpieza del colector
del rodillo de corte
e. Control y limpieza del bloque de
soplos
B12. Platillos a. Limpieza y control
B14. Fotocélula de lectura de a. Limpieza y lubricación del

muesca y sensor de altura tornillo de ajuste
de cinta
B15. Grupo de arrastre a. Limpieza y lubricación de las

palancasde desenganche del
grupo de corte
b. Limpieza y lubricación del
ajuste del rodillo basculante
c. Limpieza y control del rodillo
de contraste (pinch roller).
B16. Dispositivo de orientación a. Limpieza y control de desgaste/

de la cinta huelgos excesivos
500 horas B17. Rodillo de corte a. Comprobación del estado de

(mensual) desgaste de la cuchilla móvil
B18. Recipiente de pegamento a. Limpieza del filtro del recipiente

de pegamento
1500 horas B19. Transmisión al grupo a. Comprobación de la tensión y el

(trimestral) estado de desgaste de la
correa
B20. Cabezales de centrado a. Comprobación de las

condiciones y el estado de
desgaste
B21. Estructura a. Comprobación de la tensión de

la correa de posición del grupo
b. Comprobación de la existencia
de pérdidas de aceite en
las guarniciones
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DEL MANTENIMIENTO DE LA OPERACIÓN
1500 horas B22. Rodillo de corte a. Comprobación del huelgo y el

(trimestral) engrase de la transmisión del
rodillo de corte
B23. Rodillo encolador a. Control del huelgo de la
transmisión del rodillo encolador
3000 horas B24. Transmisión al grupo a. Comprobación del estado de

(semestral) desgaste del engranaje de la
transmisión
B25. Mecanismos principales a. Comprobación del estado de
desgaste del engranaje
B26. Rodillo de arrastre a. Comprobación de la existencia de
pérdidas de aceite
B28. Tensor de la correa del a. Revisión general

grupo
B29. Equipos del recipiente de a. Comprobación de la tensión de la

pegamento cadena
b. Comprobación del estado de
desgaste del tensor
6000 horas B30. Sinfín a. Comprobación del huelgo del eje

(anual) de arrastre y de la existencia de
pérdidas de aceite
b. Comprobación del embrague
B31. Rodillo de corte a. Comprobación del estado de

desgaste de la cuchilla fija
desgaste de los componentes
B32. Soporte de bobinas a. Comprobación del estado de

desgaste de los frenos
B33. Carrusel central a. Comprobación del estado de

desgaste de los fuelles
b. Comprobación de la existencia de
pérdidas de aire en la parte
superior
B34. Sistema de vacío a. Mantenimiento de tuberías
B35. Soporte del rodillo a. Comprobación de los huelgos de

encolador los pernos y del estado de
desgaste de los casquillos de guía
a. Comprobación de la existencia de
B36. Rodillo encolador pérdidas de aceite
desgaste del raspador de cola
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DEL DE LA OPERACIÓN
MANTENIMIENTO
6000 horas B37. Platillos a. Comprobación de la tensión y el

(anual) desgaste de la correa de las
poleas motrices
b. Revisión general de los platillos
y la correa de transmisión
B38. Tensor del sinfín a. Comprobación de la tensión y el
estado de desgaste de la correa
B39. Estrella con embrague a. Comprobación del estado de
desgaste y los huelgos del
soporte y la estrella
B40. Equipos de transporte de a. Comprobación del estado de

botellas desgaste
B41. Equipo eléctrico a. Comprobación de las

conexiones
eléctricas del carrusel
b. Limpieza de los motores
eléctricos
c. Comprobación de los cojinetes
de los motores eléctricos
B48. Sistema de vacío a. Revisión de los reductores de

vacío
B44. Sistema de vacío a. Revisión de la bomba de

vacío
10000 horas B42. Equipo neumático a. Control y revisión de

(bienal) los reductores de presión
b. Control y revisión de
las válvulas
B45. Mecanismos principales a. Revisión del reductor
B46. Gato a. Comprobación del

funcionamiento
desgaste de los casquillos
internos, el perno de guía y la
rueda de contraste
B47. Sinfín a. Comprobación del huelgo del

par cónico, el desgaste de los
engranajes y los anillos de
estanqueidad
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7.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Las fichas de mantenimiento programado están divididas por grupos de funcionamiento.
Las fichas se subdividen en:

– Ficha del mantenimiento programado para la seguridad del operador (Grupo A)
– Ficha del mantenimiento programado para la etiquetadora (Grupo B)
En cada ficha se indican:

– Localización de la intervención en la máquina;
– Descripción de la intervención en la máquina;
– Frecuencia de mantenimiento;
– Operador habilitado para dicha actividad;
– Tiempo necesario (expresado en minutos, en función del tipo de trabajo):
A (inspección visual);
B (mantenimiento);
C (mantenimiento en el peor de los casos).
La sigla ND indica: NO DETECTABLE.

– Localización de la intervención en el grupo
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7.4.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL OPERADOR

A1. EQUIPO ELÉCTRICO
a. Prueba de funcionalidad de las puertas de seguridad
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 24 horas (diario)
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento eléctrico
TIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 10 minutos; C: ND;
______________________________________________________________________
1. Con la etiquetadora en funcionamiento, asegúrese

de que todas las puertas de protección estén bien
cerradas.
2. Intente abrir todas las puertas.

La puerta no debería abrirse, ya que todas las puertas
están equipadas de un dispositivo de seguridad
electromecánico que impide su apertura durante el
funcionamiento de la máquina (Fig.7.4.2 -1).
3. Si la puerta se abre:
a. Vuelva a intentar enganchar bien la puerta (A) al
micro interruptor.
b. Reemplace de inmediato el micro interruptor en
cuanto se detecte problema de funcionamiento. FIG. 7.4.2 - 1
c. En el cuadro eléctrico, reemplace la central de
seguridad (Pilz).
4. Con la máquina PARADA, compruebe también que:

a. Aparece una alarma en el panel de control cada vez que se abre una puerta diferente.
b. Con cualquier protección abierta, si aprieta el botón de arranque de la máquina, ésta no gira.
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A1. EQUIPO ELÉCTRICO

b. Prueba de funcionalidad de los botones de emergencia
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento eléctrico
TIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: ND;
______________________________________________________________________
1. Cierre el dispositivo de bloqueo de entrada para

interrumpir el etiquetado.
2. Bloquee la película de la etiqueta mediante el bloque

de la película del soporte de bobinas.
3. Pulse el botón de Emergencia (Fig. 7.4.2 - 2) y

compruebe lo que se indica a continuación:
a. La etiquetadora se para.
Si no fuera así, póngase en contacto

INMEDIATAMENTE con el servicio de
asistencia de SIDEL S.p.A.
b. En el panel de control aparece el mensaje de alarma Fig. 7.4.2 -2

correspondiente.
4. Desbloquee el botón de Emergencia.
5. Pulse el botón ”RESET” para quitar la alarma.
6. Pulse el botón “START MÁQUINA” para que la máquina se ponga de nuevo en funcionamiento.
7. Repita el procedimiento del punto 3. con todos los botones de emergencia que hay en la máquina.
8. Una vez que haya terminado la prueba, RECUERDE abrir el dispositivo de bloqueo de la película del
soporte de bobinas antes de volver al modo automático.
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7.4.3 FICHAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO DE LA ETIQUETADORA

B1. BASE Y CARRUSEL
a. Limpieza externa
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 8 horas (por turno)
OPERADOR HABILITADO: 1 operador de máquina
TIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 20 minutos; C: ND
______________________________________________________________________
1. Pare la máquina.
2. Con las puestas abiertas, quite los obstáculos para el desplazamiento de las botellas a lo largo de su
recorrido.
3. Limpie detenidamente todos los restos de productos y quite todos los residuos de cristal. Limpie con
agua abundante y detergente y haga un enjuague final con agua.
Observe siempre las indicaciones del apartado 7.2
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B1.BASE Y CARRUSEL
b. Presiones de funcionamiento
FRECUENCIA: 8 horas (por turno)
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánico / 1 operador de máquina
TIEMPO NECESARIO: A: 2 minutos; B: ND; C: ND
______________________________________________________________________
Controlar los siguientes valores:

– Presión de aire en los gatos (si está previsto): máx.1,5 bar
– Presión de aire principal: máx. 6 bar
– Presión máx. admisible: 10 bar
– Depresión: aproximadamente el 85% del valor absoluto.
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B50. RODILLO DE TRANSMISIÓN

a. Limpieza
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 8 horas (por turno)
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánico
TIEMPO NECESARIO: A: 3 minutos; B: -; C ND
______________________________________________________________________
1. Pare la máquina y póngala en modo manual me-

diante el selector de “mantenimiento”: posición “JOG”.
2. Limpie todos los patines y la superficie de contacto

de la etiqueta con un paño impregnado en Melt-o Clean.
Elimine cualquier residuo de pegamento, aceite,
etiqueta o producto (Fig. 7.4.3 - 300).
Evite eliminar los residuos de pegamento

u otros con herramientas mecánicas u
objetos no adecuados.
La planificación del tiempo necesario
para esta operación puede cumplirse
cuando las condiciones de uso son
óptimas; es decir, con funcionamiento
Fig.7.4.3- 300
continuo, puesta en fase óptima entre los
componentes y utilización de material de
buena calidad.
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B2. RODILLO ENCOLADOR

a. Limpieza del filtro del recipiente de recuperación de pegamento
______________________________________________________________________
Es aconsejable realizar la limpieza del

filtro de pegamento cuando la máquina
está caliente.
Utilice los equipos de protección

personales idóneos (guantes, gafas, etc.).
2. Para extraer el soporte del raspador de cola, quite

los dos tornillos de fijación (Fig. 7.4.3 - 2).
Fig. 7.4.3 - 2
3. Limpie con disolvente y elimine los fragmentos de

etiqueta que haya de la protección y el recipiente (si
presente) (Fig. 7.4.3 - 3).
Fig. 7.4.3 - 3
4. Vuelva a colocar la red de protección y el raspador

de cola. Fije el raspador mediante los tornillos de
bloqueo (Fig. 7.4.3 - 4).
Fig. 7.4.3 - 4
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B3. EQUIPO NEUMÁTICO

a. Mantenimiento del filtro del regulador de aire
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánico / 1 operador
______________________________________________________________________
La periodicidad y las operaciones de mantenimiento preventivo dependen de manera

determinante de las condiciones de instalación de la máquina.
Condiciones normales de instalación:

– Temperatura ambiente media + 20ºC
– Uso de aire limpio y seco
– Ambiente de trabajo normal en cuanto a polvo y humedad
– Dimensiones correctas del equipo de aire comprimido
1. La descarga de condensación se realiza de forma automática. También se puede realizar manualmente

mediante un circuito presurizado.
Para permitir la descarga manual, es necesario aflojar el tornillo que se encuentra en la base de la cubeta
(Fig. 7.4.3 - 5).
En este momento el líquido fluye.
Vacíe el líquido de condensación a dia-

rio.
El líquido puede contener aceite y, por

lo tanto, no debe dispersarse en el am-
biente. Debe recogerse y tratarse como
residuo según se indican en el capítulo
3.8 de este manual y las normativas
vigentes en el país del usuario en mate-
ria de protección del medio ambiente.
Si la descarga de condensación es
automática, recoja y trate el líquido de la
misma forma.
Fig. 7.4.3 - 5
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Compruebe el estado del cartucho filtrante cada

6000 horas. Adelante el control si las condiciones
de trabajo son duras.
1. Para limpiar y reemplazar el cartucho filtrante, es

necesario desatornillar la cubeta hacia la izquierda
(Fig.7.4.3 - 6 ).
Fig. 7.4.3 - 6
2. Luego quite la virola de bloqueo para que se pueda

sacar el filtro (Fig. 7.4.3 - 7).
Fig. 7.4.3 - 7
3. Para la limpieza, utilice agua y seque con aire

comprimido.
Proceda a su sustitución en caso de que se encuentre
dañado o desgastado (Fig. 7.4.3 - 8).
Fig. 7.4.3 - 8
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B4. FOTOCÉLULA DE LECTURA DE MUESCA Y SENSOR DE ALTURA DE CINTA

a. Limpieza
TIEMPO NECESARIO: A: 1 minuto; B: 5 minutos; C: ND
______________________________________________________________________
1. Asegúrese de que en la fotocélula de lectura de

muesca no haya residuos de etiqueta. En caso de que
los detecte, limpie con un paño seco y actúe con cau-
tela para que no se dañe el sensor de altura de cinta
(Fig. 7.4.3 - 9).
Fig. 7.4.3 - 9
2. Si necesario, limpie con la misma cautela la
fotocélula de orientación de la cinta. (Fig. 7.4.3 - 10).
No utilice aire comprimido para limpiar

las fotocélulas.
Durante la limpieza de las fotocélulas,

realice también la limpieza de los
reflectores.
Fig. 7.4.3 - 10
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a. Limpieza y comprobación del estado de los patines
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)
TIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos;B: 15 minutos; C: ND
______________________________________________________________________
1. Pare la máquina y póngala en modo manual me-

diante el selector de “mantenimiento”: posición “JOG”.
2. Limpie todos los patines y elimine cualquier residuo

de pegamento, aceite, etiquetas o producto con un
paño impregnado en Melt-o Clean (Fig. 7.4.3 - 11).
3. Controle la superficie para comprobar las condiciones

y el estado de desgaste.
Controle detenidamente:
- el desgaste alrededor de los agujeros Fig. 7.4.2 - 11
- la pérdida de definición del borde
anterior de agarre de las etiquetas El borde
debe estar limpio y bien marcado (Fig.
7.4.3 - 12).
4. Si el borde de la superficie indicada está
desgastado, compruebe la funcionalidad de los patines
y la distribución del pegamento (Fig. 7.4.3 - 13).
Si la distribución del pegamento no fuera

homogénea en todos los patines,
reemplace los amortiguadores.
CUANDO EL DIÁMETRO DEL RODILLO ES Fig. 7.4.3 - 12

INFERIOR A 401,4 mm, ES NECESARIO
REEMPLAZAR LOS PATINES.
EN ESTE CASO ES ACONSEJABLE
REEMPLAZAR TAMBIÉNTODOSLOS
AMORTIGUADORES.
Los patines se suministran en estado bru-

to.
Antes de su instalación, es preciso
realizar el proceso de torneado y luego
de fresado (limado).
Consulte el procedimiento que se
describe en el capítulo 9. Fig. 7.4.3 - 13
7 - 23
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b. Limpieza y control de las galerías y el distribuidor del rodillo
______________________________________________________________________
Quite todos los residuos de etiquetas y pegamento
del rodillo de transmisión y de la zona circundante
con un paño húmedo.
No utilice nunca objetos afilados y duros

para quitar los residuos de pegamento y
otros desechos.
Controle y limpie el anillo de distribución y el anillo de

acero del rodillo de transmisión.
2. Abra los desenganches rápidos (Fig. 7.4.3 - 14) y

separe el grupo de corte del rodillo de transmisión. Fig. 7.4 - 14
3. Quite el tornillo de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 15).
Fig.7.4.3-15
4. Sitúe el tornillo de bloqueo en el otro asiento para

utilizarlo como extractor y luego quite el rodillo de
transmisión (Fig. 7.4.3 - 16).
Fig.7.4.3-16
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5. Controle las condiciones del disco de plástico que

está fijado debajo del rodillo de transmisión y quite
todos los residuos de etiquetas y pegamento
(Fig. 7.4.3 - 17). Limpie con disolvente.
Controle que los agujeros no estén obstruidos. En caso
de que lo estén, eche disolvente en los agujeros y
aplique un chorro de aire.
Fig.7.4.3-17
6. Desmonte el rodillo de transmisión.

Limpie la superficie de acero del plato de distribución C
(D) y los canales de vacío (C). Elimine cualquier resi- D
duo de grasa, aceite, etiquetas o producto
(Fig. 7.4.3 - 18).
Para la limpieza, utilice:
a. Disolvente: para quitar pegamento, grasa o aceite.
b. Agua caliente: para quitar los residuos de producto.
Es aconsejable quitar el plato de

distribución para limpiar los restos
acumulados de producto. Durante la
operación de limpieza, procure no mojar
el grupo de etiquetado.
Fig.7.4.3-18
7. Antes de quitar los patines para su limpieza,

compruebe que al final del patín y en la superficie del
rodillo correspondiente hay un número de referencia
impreso.
Los patines debe situarse SIEMPRE en

la misma posición.
8. Controle y limpie los agujeros del rodillo de

transmisión que se indican (E). Para limpiar los agujeros
utilice una broca de 2,9 mm (Fig. 7.4.3 - 19).
E
Realice la operación de limpieza sin for-

zar la broca en el interior de los agujeros.
Fig.7.4.3-19
7 - 25
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9. Controle la superficie de los patines (F).

Si necesario, utilice brocas de 2,4 mm y 2,9 mm para
limpiarlas (Fig. 7.4.3 - 20).
Procure NO quitar parte del material azul

que compone el patín. Realice la
operación de limpieza sin forzar la broca
en el interior de los agujeros.
10. Compruebe el estado de las esponjas de los

amortiguadores. Si están desgastadas, reemplácelas
por otras nuevas.
F
Fig.7.4.3 -20
11. En caso de grandes acumulaciones de suciedad,

es necesario extraer el disco de plástico (G) y todos
los patines (H) (Fig. 7.4.3 - 21).
G
Lave el disco aparte y limpie el interior del rodillo con
disolvente “Melt-O-Clean”.
Los patines deben colocarse de nuevo

en la misma posición. No sustituya nunca
los tornillos de fijación, ya que NO son
intercambiables.
H
Fig.7.4.3 - 21
Antes de volver a montar el rodillo de transmisión,

lubrique la parte inferior del plato con una capa de
grasa o “aceite para guías externas”.
12. Ponga en fase el rodillo de transmisión.
Ponga en fase el grupo de corte con el rodillo
de transmisión (Fig. 7.4.3 - 22).
Cuando sustituya el rodillo de

transmisión, respete SIEMPRE el
procedimiento de “Puesta a punto” que
se indica en el capítulo 6.
Fig. 7.4.3 - 22
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13. Introduzca los dispositivos de bloqueo articulados

para que el grupo de corte y arrastre puedan volver a
cerrarse desplazándose axialmente. Hay 2 dispositivos
de bloqueo articulados que se deben accionar
simultáneamente (Fig. 7.4.3 - 23).
Fig. 7.4.3 - 23
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c. Comprobación del estado del plato de distribución de vacíos
______________________________________________________________________
1. Asegúrese de que el plato de la válvula esté

desgastado de manera homogénea y no tenga
rasguños en su superficie (Fig. 7.4.3 - 24).
Fig.7.4.3 -24
Preste especial atención a la zona marcada con la

letra “A” (Fig. 7.4.3 - 25).
2. En caso de que en la superficie se pudieran detectar

fácilmente ranuras y corrosiones, el plato debería
tornearse para pulir su superficie.
Fig.7.4.3 - 25
Realice el primer torneado del plato de válvulas con un paso de 2/10. Si tuviese que volver
a pulirse, podría quitarse un máximo de 1 mm de material.
En caso de que después del torneado se notaran todavía marcas de desgastes o cortes,
reemplace el rodillo.
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B6. GRUPO DE ETIQUETADO

a. Comprobación y limpieza de las tuberías y galerías del sistema de vacío
TIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: 2 horas
______________________________________________________________________
1. Quite el rodillo de transmisión para que el colector

quede al descubierto. Saque con cuidado el acople de
latón (A) para ver la galería de abajo (Fig. 7.4.3 - 26).
Fig. 7.4.3 - 26
2. Compruebe visualmente las 4 galerías

(Fig. 7.4.3 - 27) (B). Si se detectan marcas de B
suciedad, es necesario quitar el colector de la
máquina.
3. Limpie completamente el colector desmontado con

disolvente.
Fig. 7.4.3 - 27
4. Controle todas las tuberías de vacío (Fig. 7.4.3 - 28).

Si se detectan marcas de suciedad, es necesario
quitar las tuberías.
Antes de limpiar, las tuberías se deben desconectar
de las válvulas de ajuste y de la turbina de vacío.
Limpie las tuberías con agua caliente y disolvente.
Reemplace las tuberías que estén desgastadas o
tengan incrustaciones.
Fig. 7.4.3 - 28
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5. Controle y limpie cada uno de los 4 colectores de

vacío (Fig. 7.4.3 - 29) conforme a los procedimientos
siguientes:
a. Fije 1,5 m (50 pulgadas aprox.) de tubería de rechazo
debajo del colector que hay que limpiar.
Fig. 7.4.3 - 29
b. Sujete la parte terminal de la tubería y eche

disolvente en su interior (Fig. 7.4.3 - 30).
Fig. 7.4.3 - 30
c. Siga sujetando la parte terminal de la tubería y limpie

el interior del colector con un cepillo para
botellas (Fig. 7.4.3 - 31).
d. Deje que el disolvente fluya desde la tubería hasta
un recipiente adecuado.
e. Repita los pasos anteriores (de “a” a “d”) utilizando
agua caliente en lugar de disolvente.
f. Seque con aire comprimido.
g. Vuelva a colocar la tubería correspondiente en el
colector.
h. Repita las operaciones para cada tubería/colector.
Todas las tuberías DEBEN estar comple-

tamente secas antes de fijarlas a la
máquina. Fig. 7.4.3 - 31
7 - 30
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B7. SOPORTES DE BOBINAS

a. Comprobación de la funcionalidad de los rodillos de guía de papel
TIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: 10 minutos; C: 15 minutos
______________________________________________________________________
1. Controle que todos los rollos de guía de papel giren

libremente y estén bien fijados. En caso contrario, quite
el tapón superior y eche unas gotas de aceite
(Fig. 7.4.3 - 32).
Limpie el rodillo con un paño húmedo para eliminar
posibles residuos de suciedad.
Fig. 7.4.3 - 32
7 - 31
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B8. SISTEMA DE VACÍO

a. Limpieza de los filtros
TIEMPO NECESARIO: A: 10 minutos; B: ND; C: 20 minutos
______________________________________________________________________
1. Desde el panel de control, apague la bomba de vacío

y controle las condiciones de los filtros del sistema de
vacío (Fig. 7.4.3 - 33).
2. Quite el cárter metálico que está debajo de la base.
Fig. 7.4.3 - 33
3. Mediante las pinzas de bloqueo, abra las tapas y

saque los filtros cuidando de que no se pierdan las
juntas estancas (Fig. 7.4.3 - 34).
Fig. 7.4.3 - 34
4. Límpielos con aire y, en caso de que se encuentren

dañados o desgastados, reemplácelos (Fig. 7.4.3 - 35).
El pegamento y el disolvente contaminan

y dañan los filtros; por lo tanto, es preci-
so reemplazarlos.
5. Vuelva a montar los filtros realizando el proceso al

revés. Preste atención a la colocación de las juntas
estancas.
Por lo menos una vez al año, sustituya
todos los filtros del sistema de vacío. Fig. 7.4.3 - 35
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b. Control y limpieza del filtro de la válvula de seguridad del sistema de vacío
______________________________________________________________________
1. Quite el cárter de protección para acceder a la válvula

de seguridad del sistema de vacío.
2. Desatornille la junta roscada para quitar el filtro. Quite

la tapa y controle el estado del filtro (Fig. 7.4.3 - 36).
Limpie el filtro inyectando aire comprimido dentro del
filtro.
3. Cierre todas las válvulas manuales (A) del sistema

de vacío para asegurarse de que toda la aspiración
pase por la válvula de seguridad (Fig. 7.4.3 - 38).
Fig. 7.4.3 - 36
4. Accione la turbina.
5. Utilice el manómetro (B) del colector principal para

controlar que la presión (Fig. 7.4.3 - 37) está entre 275
y 300 mbar. Si el valor no se encuentra en el intervalo
B
indicado, ajuste la válvula de seguridad de vacío como
se describe en el cap.7.5.12.
6. Vuelva a montar el filtro y la tapa y repita la lectura

del valor de presión. Las dos medidas tienen que
coincidir (esto significa que el filtro de la válvula de
seguridad no influye en el valor de descenso de
presión).
Si las medidas no coinciden, es necesario reemplazar
inmediatamente el filtro. Fig. 7.4.3 - 37
7. Vuelva a abrir todas las válvulas manuales (A) del

sistema de vacío (Fig. 7.4.3 - 38).
El filtro bloqueado puede destruir la tur-
bina.
Una presión superior a 300 mbar puede
destruir la turbina.
En el primer periodo, la frecuencia de

mantenimiento debería ser semanal (120
horas) para comprobar las condiciones del
ambiente. Esta frecuencia podrá reducirse A
a una vez al mes (500 horas).
Fig. 7.4 - 38
7 - 33
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B 9. EQUIPO NEUMÁTICO
a. Control del circuito
______________________________________________________________________
1. Con la máquina parada, abra las protecciones del

equipo neumático. Controle que no haya pérdidas y
compruebe que todo funciona correctamente. En esta
operación se controla la estanquidad de las tuberías y
los racores y se lleva a cabo un control visual de los
componentes, además de una correcta puesta a pun-
to del funcionamiento (Fig. 7.4.3 - 39 / 40).
Elimine todos los defectos que se detecten.
Fig.7.4.3 - 39
Fig.7.4.3 - 40
7 - 34
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B10. CUADRO ELÉCTRICO

a. Limpieza general
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento
______________________________________________________________________
1. Para la limpieza del acondicionador de aire (Fig. 7.4.3

- 40), seguir las instrucciones del fabricante.
Fig. 7.4.3 - 40
Limpiar tam bién todos los filtros

presentes en la máquina o en cuadro
eléctrico (Fig. 7.4.3 - 300).
Fig. 7.4.3 - 300
7 - 35
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B11. RODILLO DE CORTE

a. Control de la fijación de la contracuchilla y los bulones de ajuste
______________________________________________________________________
1. Con la máquina parada, controle la fijación de la

contracuchilla y los bulones de ajuste (Fig. 7.4.3 - 42).
Si necesario, realice el ajuste del rodillo de corte (véase
el procedimiento que se describe en el apartado 7.5).
Fig. 7.4.3 - 42
7 - 36
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b. Limpieza y lubricación del tornillo de asiento
______________________________________________________________________
1. Lubrique el tornillo de asiento de la cuchilla fija del

rodillo de corte.
Utilice aceite blanco o “ligero” (consulte la tabla
“Especificaciones de aceites” ) para lubricar la
barra roscada (A) y la cuña de bloqueo (B) A B

(Fig. 7.4.3 - 43).
Es aconsejable utilizar un lubricante en

aerosol para asegurar la penetración del
aceite en todos los mecanismos.
Fig. 7.4.3 - 43
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c. Control y limpieza de los cascos de corte
______________________________________________________________________
1. Desenganche el grupo de corte de la transmisión

principal mediante los dispositivos de bloqueo de
palancas rojas (Fig. 7.4.3 - 44).
Fig. 7.4.3 - 44
2. Quite el bloque de soplos mediante los dos tornillos

de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 45).
Fig. 7.4.3 - 45
3. Quite los dos tornillos de fijación de los dos cascos

de corte (Fig. 7.4.3 - 46).
Fig. 7.4.3 - 46
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4. Para facilitar la operación de extracción de los cascos

del rodillo de corte, gire adelante/atrás la cuchilla me-
diante la virola de ajuste (Fig. 7.4.3 - 47).
Fig. 7.4.3 - 47
5. Inspeccione y limpie las galerías de vacíos (A), las

galerías de soplos (B) y los agujeros de la superficie
A
de los cascos (C) (Fig. 7.4.3 - 48).
Para la limpieza, utilice:
a. una broca (diámetro de 2,9 mm) para los agujeros
de la superficie de los cascos (C)
b. un cepillo de cerdas suaves (diámetro de 9 mm)
para las galerías de soplos (B) y de vacíos (A) B
6. Limpie la superficie del casco con un disolvente y

luego inspeccione los cascos para comprobar el estado
de desgaste y si presentan daños.
Si se detecta un nivel elevado de desgaste, reemplace
AMBOS cascos lo antes posible.
Fig. 7.4.3 - 48 C
7. Antes de volver a montar los cascos, lubrique con
una capa de grasa sólo la parte superior del casco
que está en contacto con la brida de vacíos
( A - Fig. 7.4.3 - 48).
¡NO lubrique la superficie de los cascos!
Antes de volver a montar los cascos, controle y limpie el colector del rodillo de corte
como se describe en el procedimiento “B11.d”.
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d. Control y limpieza del colector del rodillo de corte
______________________________________________________________________
1. Quite el bloque de soplos y los cascos como se

describe en las páginas anteriores.
2. Asegúrese de que el colector de vacío (A) esté limpio

y no esté desgastado (Fig. 7.4.3 - 49).
A
3. Controle detenidamente el canal (B) (Fig. 7.4.3 - 49).
Si está sucio, es necesario quitar y limpiar el colector
como se describe a continuación.
B
Fig. 7.4 - 49
4. Quite la tuerca de bloqueo anterior y posterior del

grupo de corte (Fig. 7.4.3 - 50).
Fig. 7.4.3 - 50
5. Eche para atrás el grupo de corte para que sea

posible extraer el colector (Fig. 7.4.3 - 51).
Fig. 7.4.3 -51
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6. Primero quite el plato de fijación para que sea posible

extraer y limpiar el colector (Fig. 7.4.3 - 52).
Fig. 7.4.3 - 52
7. Quite el colector (Fig. 7.4.3 - 53).
Fig. 7.4.3 - 53
8. Limpie todos los componentes con disolvente

(Fig. 7.4.3 - 54).
Fig. 7.4.3 - 54
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9. Antes de volver a instalar los componentes, limpie

bien las galerías como se indica en la figura
(Fig. 7.4.3 - 55). Vuelva a montar los componentes del
colector realizando el procedimiento al revés.
Fig. 7.4.3 - 55
10. Asegúrese de que el colector de soplos esté limpio

y no esté desgastado (Fig. 7.4.3 - 56). Si está sucio,
es necesario quitarlo y limpiarlo según las indicaciones
de los puntos 6, 7, 8 y 9.
11. Limpie la superficie con disolvente y utilice un

destornillador y un paño húmedo para eliminar la
suciedad más resistente del interior del colector.
Complete la limpieza con aire comprimido y asegúrese
de que no queden fibras o residuos de detergente entre
los componentes que hay que volver a montar.
Si necesario, controle y reemplace los dispositivos de
carga que se encuentran debajo del colector.
12. Vuelva a montar los cascos del rodillo de corte y el

bloque de soplos SIN lubricar estos componentes. Fig. 7.4.3 - 56
13. Vuelva a cerrar el grupo de arrastre (Fig. 7.4.3 - 57).
Al cerrar el grupo de corte, procure no

aplastar las tuberías de aire ni los cables
de los sensores.
Fig. 7.4.3 - 57
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14. Vuelva a colocar la tuerca de bloqueo anterior y

posterior del grupo de corte (Fig. 7.4.3 - 58).
Fig. 7.4.3 - 58
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e. Control y limpieza del bloque de soplos
______________________________________________________________________

Fig. 7.4.3 - 59
2. Quite el bloque de soplos mediante los dos tornillos

Fig. 7.4.3 - 60
3. Quite la placa de protección (B) y limpie la superfi-

cie principal de contacto (C), la placa de protección
(B) y la superficie externa (A) con disolvente
(Fig. 7.4.3 - 61).
A
4. Vuelva a instalar el bloque de soplos y junte de nuevo
el grupo de corte con la transmisión principal. C
B
Fig. 7.4.3 - 61
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B12. PLATILLOS
a. Limpieza
OPERADOR HABILITADO: 1 operador o encargado de mantenimiento
______________________________________________________________________
1. Verificar que los platillos estén limpios e íntegros.

Para la limpieza, utilizar pulverizaciones de aire o un
paño húmedo (Fig. 7.4.3 -63).
Fig. 7.4.3 - 63
2. Girar manualmente cada uno de los platillo y controlar

el juego en la transmisión (juego recomendado de 2 a
6 mm).
En caso de aumento o juego excesivo, avisar
inmediatamente al Centro de Asistencia SIDEL S.p.A.
Fig. 7.4.3 - 63a
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B14. FOTOCÉLULA DE LECTURA DE MUESCA Y SENSOR DE ALTURA DE CINTA

a. Limpieza y lubricación del tornillo de ajuste
______________________________________________________________________
1. Lubrique la barra roscada de ajuste de la fotocélula

de lectura de muesca (Fig. 7.4.3 - 64) con aceite blanco
o “ligero” (véase el tipo recomendado en la tabla de
“Especificaciones de aceites” ).
Fig. 7.4.3 - 64
2. Lubrique la barra roscada de ajuste del sensor de

altura de cinta (Fig. 7.4.3 - 65) con aceite blanco o
“ligero” (véase el tipo recomendado en la tabla de
“Especificaciones de aceites” ).
Es aconsejable utilizar un lubricante en

aceite en todos los mecanismos.
Fig. 7.4.3 - 65
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B15. GRUPO DE ARRASTRE

a. Limpieza y lubricación de las palancas de desenganche del grupo de corte
______________________________________________________________________
1. Limpie el dispositivo de enganche/desenganche del

grupo del rodillo de corte.
2. Lubrique ambos los lados del dispositivo de

enganche/desenganche aplicando aceite blanco o
“ligero” en los pernos (Fig. 7.4.3 - 66) (véase el tipo
recomendado en la tabla de “Especificaciones de
aceites” ).
Accione los desenganches para aplicar mejor la
lubricación.
Es aconsejable utilizar un lubricante de

aceite en los mecanismos.
Fig. 7.4.3 - 66
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b. Limpieza y lubricación del ajuste del rodillo basculante
______________________________________________________________________
1. Si necesario, limpie los pernos del grupo del rodillo

basculante.
2. Utilice aceite blanco o ligero ( véase el tipo

recomendado en la tabla “Especificaciones de aceites”
) y aplíquelo en los puntos que se indican en la
figura (Fig. 7.4.3 - 67).
Es aconsejable utilizar un lubricante de

aceite en los mecanismos.
Fig. 7.4.3 - 67
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c. Limpieza y control del rodillo de contraste (pinch roller)
______________________________________________________________________
1. Quite el plato que cubre el “pinch roller”.
2. Elimine la suciedad y el material que haya podido

acumularse.
3. Gire el rodillo de contraste para comprobar el nivel

de desgaste (Fig. 7.4.3 - 68) y reemplácelo si necesario.
Fig. 7.4.3 - 68
4. Compruebe con especial atención las secciones

superior e inferior del rodillo (Fig. 7.4.3 - 69). Las
etiquetas que puedan enrollarse en estas zonas podrían
dañar las guarniciones y los cojinetes.
Fig. 7.4.3 - 69
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B16. Dispositivo de orientación de la cinta

a. Limpieza y control de desgaste/ huelgos excesivos
______________________________________________________________________
1. Controle el dispositivo de orientación de la cinta

(Web Tracker). X
- Controle el estado de desgaste del soporte del
orientador tirando el soporte móvil hacia las dos
indicaciones (X y Y) que se ilustran en la figura
(Fig. 7.4.3 - 70a).
Fig. 7.4.3 - 70a
- Asegúrese también de que los rodillos giren

libremente y que no estén sucios (Fig. 7.4.3 - 70b).
Fig. 7.4.3 - 70b
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a. Comprobación del estado de desgaste de la cuchilla móvil
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 500 horas (mensual)
TIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: 30 minutos
______________________________________________________________________
La siguiente operación de
mantenimiento DEBE ser realizada por
un técnico de SIDEL S.p.A. o por un
técnico de mantenimiento preparado y
cualificado.
OPERACIONES PRELIMINARES
1. Apague la máquina, póngala en modo de
mantenimiento (JOG) y desactive el funcionamiento
de la bomba de vacío.
Desenganche el grupo (Fig. 7.4.3 - 71) y quite el rodillo Fig. 7.4.3 - 71
de transmisión.
2. Quite el bloque de soplos de los enganches me-

diante los dos tornillos de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 72).
Fig. 7.4.3 - 72
3. Desatornille los tornillos de bloqueo y quite los

cascos del perno de soporte (Fig. 7.4.3 - 73).
Si necesario, gire manualmente el rodillo para facilitar
las operaciones de desmontaje de los cascos.
Fig. 7.4.3 - 73
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CONTROL DEL DESGASTE DE LA CUCHILLA MÓVIL
4. Quitar los tornillos de bloqueo (Fig. 7.4.3 -73) e

introducir los dos tornillos en los agujeros (A) para fa-
cilitar la extracción del bloque de la cuchilla.
A
Fig. 7.4.3 - 73
5. Verificar el desgaste de la cuchilla, comprobando

que su borde no presente irregularidades. (Fig. 7.4.2 -
74)
Fig. 7.4.3 - 74
6. Si se detecta un desgaste excesivo de la cuchilla

móvil, proceder a la rotación de la misma: de hecho,
ha sido diseñada para trabajar con 4 aristas útiles.
La máquina comienza a trabaja con la arista “1”.
El número de referencia está estampillado en la parte
superior de la propia cuchilla (Fig. 7.4.3-75).
Se recomienda rotar la arista de la cuchilla

de corte cada 1500 horas de trabajo, como
máximo.
horas de trabajo.
Fig. 7.4.3 - 75
7 - 52
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7
7. Efectuar una rotación de 180°: La arista de trabajo

será el número “3” (Fig. 7.4 - 76).
180 °
Fig. 7.4.3 - 76
En las regulaciones sucesivas, proceder de la

siguiente manera:
8. Girar la cuchilla 180°. La arista de trabajo será la
número “4” (Fig. 7.4.3 -77).
180 °
Fig. 7.4.3 - 77
9. Efectuar una rotación de 180°. La arista de trabajo

será la número “2” (Fig. 7.4.3 - 78).
180 °
Fig. 7.4.3 - 78
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10. Realice un giro de 180°. El ángulo de trabajo será

el número “2” (Fig. 7.4.3 - 80).
Es aconsejable girar la cuchilla en este

orden para poder aprovechar los 4 lados
útiles y evitar cambios de cuchilla
inesperados. Cuando gire la cuchilla,
marque siempre el lado utilizado.
Reemplace definitivamente la cuchilla

cuando se hayan desgastado los cuatros
ángulos (es decir, después de realizar tres
giros). En este caso también es
aconsejable reemplazar la cuchilla fija.
Fig. 7.4.3 - 80
11. Limpie la cuchilla móvil.

Vuelva a montar la cuchilla móvil y apriete los tornillos
Vuelva a montar la cuchilla móvil SIN

USAR GRASA o LOCTITE. La operación
debe realizarse en seco.
Fig. 7.4.3 - 81
12. Gire manualmente el rodillo de corte y compruebe

que no haya contacto entre las dos cuchillas
(Fig. 7.4.3 - 82).
Fig. 7.4.3 - 82
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7
13. Introduzca una etiqueta nueva (si dispone de

etiquetas de diferente tipo, utilice la más alta) en los
cascos de transmisión y realice una prueba de corte
(Fig. 7.4.3 - 83).
Fig. 7.4.3 - 83
Para efectuar la prueba de corte, accione

el movimiento del rodillo manualmente
(Fig. 7.4.3 - 84).
14. Compruebe el corte.

Un corte es correcto cuando la etiqueta se corta com-
pletamente a lo largo de su altura total.
En caso de que el corte no sea satisfactorio, gire la

cuña de ajuste 45° más hacia la derecha. Controle de
nuevo el corte de las etiquetas.
Continúe hasta que el corte resulte satisfactorio.
Es aconsejable reemplazar la cuchilla fija

después de un año de trabajo (6000 Fig. 7.4.3 - 84
horas).
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B18. RECIPIENTE DE PEGAMENTO

a. Limpieza del filtro del recipiente de pegamento
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 500 horas (mensual)
______________________________________________________________________
1. Desde el panel de control, en la página de menú

“START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”,
desactivar el funcionamiento de la “BOMBA DE
PEGAMENTO”.
El personal encargado de las

operaciones de mantenimiento debe
utilizar las protecciones personales
correspondientes (guantes y gafas).
Fig. 7.4.3 - 85
2. Abra el cárter de la base (Fig. 7.4.3 - 86) de la

máquina, que se encuentra cerca del alojamiento del
recipiente de pegamento.
Fig. 7.4.3 - 86
3. Abra la válvula de descarga (A) para que fluya el

pegamento que se ha depositado en la cámara del fil-
tro y en el manguito (Fig. 7.4.3 - 87).
Descargue el pegamento en un recipiente
termorresistente adecuado que pueda contener el
volumen de pegamento.
a) En caso de que el pegamento no fluya de manera
regular, accione momentáneamente la bomba de
pegamento (la presión debería eliminar los restos de
A A
pegamento del interior de la válvula).
b) Si se detectan residuos o grumos grandes en el
pegamento, accione de nuevo la bomba para que dichos
elementos puedan salir completamente.
Desactive de nuevo la bomba de pegamento para los Fig. 7.4.3 - 87
mantenimientos sucesivos.
7 - 56
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4. Desconecte la tubería de impulsión del flujo del

pegamento (Fig. 7.4.3 - 88).
Fig. 7.4.3 - 88
5. Desatornille los tres tornillos de sujeción

(Fig. 7.4.3 - 89) de la tapa y extraiga el bloque del filtro
de pegamento. Evite que se pierdan las guarniciones.
Fig. 7.4.3 - 89
6. Extraiga el filtro todavía caliente y límpielo

inmediatamente con una cuchilla o un cepillo de acero
(Fig. 7.4.3 - 90).
En esta fase deben utilizarse guantes de

protección.
El pegamento se bombea a alta presión a

través del filtro.
Al principio, el filtro tiene que limpiarse
cada semana (120 horas). Esta frecuencia
se puede reducir a una vez al mes (500
horas) si las condiciones del filtro siguen
siendo buenas.
Fig. 7.4.3 - 90
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B19. TRANSMISIÓN AL GRUPO

a. Comprobación de la tensión y el desgaste de la correa
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestral)
TIEMPO NECESARIO: A: 2 minutos; B: 5 minutos; C: ND
_____________________________________________________________________
1. Compruebe que la correa de desplazamiento del grupo

esté tensa (Fig. 7.4.3 - 91). Si necesario, registre la
tensión (véase el procedimiento de ajuste de la tensión
de la correa de desplazamiento del grupo en el apartado
“OPERACIONES DE AJUSTE”).
Controle visualmente el estado de desgaste de la correa
y reemplácela si estuviera gastada.
El mantenimiento (ajuste y sustitución) de

la correa de transmisión al grupo es una
operación que DEBE realizar un técnico
de SIDEL S.p.A. o un técnico de
mantenimiento preparado y cualificado.
Fig. 7.4.3 - 91
7 - 58
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B20. CABEZALES DE CENTRADO

a.Comprobación de las condiciones y el estado de desgaste
______________________________________________________________________
1. Compruebe el estado de los cabezales de centrado

(Fig. 7.4.3 - 92).
Fig.7.4.3 - 92
Asegúrese de que el agujero de

presurización de los cabezales no esté
obstruido ni impida el correcto
etiquetado (Fig. 7.4.3 - 93).
Fig. 7.4.3 - 93
2. Con una llave fija de 46, afloje el casquillo

portacabezal (A) y compruebe el nivel de desgaste de
los componentes siguientes:
1) Muelle de compensación
2) Cojinete
3) Vástago interno
Si sustituye los cabezales, reemplace también la 3
arandela de apoyo (4) y el anillo de retención elástico
1
(5) (Fig. 7.4.3 - 94).
A
2
4
5
Fig. 7.4.3 - 94
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B21. ESTRUCTURA
a. Comprobación de la tensión de la correa de posición del grupo
______________________________________________________________________
1. Apague la máquina y quite el cárter de protección.
2. Compruebe que la correa del motor de

desplazamiento del grupo esté tensa (Fig. 7.4.3 - 97).
Si necesario, registre la tensión (véase el procedimiento
“Ajuste de la tensión de la correade desplazamiento
del grupo”).
Fig. 7.4.3 - 97
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B21. ESTRUCTURA
b. Comprobación de la existencia de pérdidas de aceite en las guarniciones
_____________________________________________________________________
1. Asegúrese de que no haya pérdidas de aceite en la

estructura inferior (Fig. 7.4.3 - 98 y 7.4.3 - 98a).
Si se detectan pérdidas, póngase en contacto con el
Servicio de Asistencia Autorizado de SIDEL S.p.A.
Cada 6000 horas de trabajo es aconsejable

realizar una revisión general de la
estructura y reemplazar todos los anillos
de estanqueidad.
Esta operación debe ser realizada por un
técnico especializado de SIDEL S.p.A.
Fig. 7.4.3 - 98
Fig. 7.4.3 - 98a
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a. Comprobación de los huelgos y engrase de la transmisión del rodillo de corte
TIEMPO NECESARIO: A: 1 minuto; B: ND; C: 3 minutos
______________________________________________________________________

2. Elimine la suciedad y los restos de la junta “Oldham”

y de la zona circundante.
3. Compruebe que la junta “Oldham” no esté dañada o

desgastada (Fig. 7.4.3 - 100).
Si así fuera, reemplace la junta.
La sustitución de la junta oldham es una Fig. 7.4.3 - 99

operación que debe realizar un técnico
especializado de SIDEL S.p.A.
La planificación del tiempo para el

control y la revisión de los componentes
antes mencionados, en especial la junta
oldham, se ha calculado según el
funcionamiento lineal de la etiquetadora.
Es necesario adelantar el
control a 120 horas o 500 horas cuando
la máquina se somete a tensiones
frecuentes provocadas por paradas y
arranques numerosos o deceleraciones
Fig. 7.4.3 - 100
repentinas.
4. Lubrique la junta con una brocha antes de volver a

cerrar el grupo de corte.
5. Compruebe el huelgo girando la virola de ajuste del

rodillo de corte (Fig. 7.4.3 - 101).
El huelgo admisible en la superficie de

la cuchilla no debería sobrepasar los 2
mm.
Fig. 7.4.3 - 101
7 - 62
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a. Control del huelgo de la transmisión del rodillo encolador
______________________________________________________________________
1. Gire el rodillo de transmisión para comprobar el

huelgo de la transmisión.
Para asegurarse de que el rodillo encolador NO se
mueve en exceso, mueva el rodillo de transmisión
(Fig. 7.4.3 - 102).
No debería desplazarse más de 3 mm

(0,125 pulgadas).
En caso contrario, reemplace la junta.
La sustitución de la junta de la
transmisión es una operación que debe
realizar un técnico especializado de
SIDEL S.p.A.
La planificación del tiempo para el

control y la revisión de los componentes
antedichos, en especial la junta de
acoplamiento de la transmisión, se ha
calculado en función del funcionamiento
lineal de la etiquetadora.
Es necesario adelantar el control a 120
horas o 500 horas cuando la máquina se
somete a tensiones frecuentes provocadas
por paradas y arranques numerosos o
deceleraciones repentinas.
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B24. TRANSMISIÓN AL GRUPO

a. Comprobación del nivel de desgaste del engranaje de la transmisión
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 3000 horas (semestral)
______________________________________________________________________
2. Controle visualmente el estado de desgaste de la

rueda dentada intermediaria de la transmisión al grupo
(Fig. 7.4.3 - 107): desgaste de los dientes del engranaje
y deterioro de la correa dentada.
Si necesario, reemplácela.
La sustitución de la correa de
transmisión de movimiento al grupo es
una operación que DEBE realizar un
técnico de SIDEL S.p.A. o un técnico de
Fig. 7.4.3 - 107
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B25. MECANISMOS PRINCIPALES

a. Comprobación del estado de desgaste del engranaje
______________________________________________________________________
2. Compruebe visualmente el estado de desgaste del

engranaje de los mecanismos principales
(Fig. 7.4.3 - 108).
Si necesario, reemplácelo.
Fig. 7.4 - 108
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B26. RODILLO DE ARRASTRE

a. Comprobación de la existencia de pérdidas de aceite
______________________________________________________________________
1. Compruebe la existencia de pérdidas de aceite en

los puntos que se indican cuando se abre el grupo del
rodillo de arrastre (Fig. 7.4.3 - 109, Fig. 7.4.3 - 110).
Si necesario, póngase en contacto con el Servicio de
Asistencia Autorizado de SIDEL S.p.A.
Fig. 7.4.3 - 109
Fig. 7.4.3 - 110
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B28. TENSOR DE LA CORREA DEL GRUPO

a. Revisión general
______________________________________________________________________
1. Apague la máquina y desmonte el cárter de

protección del grupo.
2. Mediante la tuerca de bloqueo, afloje el tensor para

que sea posible desmontar la correa (Fig. 7.4.3 - 114).
Fig.. 7.4.3 - 114
3. Compruebe que la rueda dentada intermediaria gire

libremente (Fig. 7.4.3 - 115).
En caso de que haya huelgos anómalos en el
engranaje del tensor y de la polea dentada, reemplace
los cojinetes.
Durante el procedimiento de
mantenimiento, procure no mover NADA
los engranajes de transmisión del
movimiento del grupo para que NO se
pierda la fase de la máquina.
El mantenimiento (ajuste y sustitución)

de la correa de transmisión al grupo es
una operación que DEBE realizar un Fig.. 7.4.3 - 115
técnico de SIDEL S.p.A. o un técnico de
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B29. EQUIPOS DEL RECIPIENTE DE PEGAMENTO

a. Comprobación de la tensión de la cadena
______________________________________________________________________
1. Pare la máquina y detenga la bomba de pegamento.
Fig. 7.4 - 116
2. Abra la puerta fija de la base (Fig. 7.4.3 - 116) y

desmonte el cárter de protección interno
(Fig. 7.4.3 - 117).
Fig. 7.4 - 117
3. Compruebe manualmente la tensión de la cadena

(Fig. 7.4.3 - 118).
Fig. 7.4 - 118
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4. Si necesario, tense la cadena y registre el tensor

(Fig. 7.4.3 - 119).
Para realizar esta operación, es necesario aflojar el
tornillo de bloqueo del tensor y hacer avanzar el
excéntrico hacia la cadena.
Fig. 7.4 - 119
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B29. EQUIPOS DEL RECIPIENTE DE PEGAMENTO

b. Comprobación del estado de desgaste del tensor
______________________________________________________________________
Realice las operaciones que se describen en la página

anterior en los puntos 1-2.
1. Controle visualmente el desgaste del tensor y

reemplácelo, si necesario, mediante el tornillo de
bloqueo (Fig. 7.4.3 - 120).
Fig. 7.4 - 120
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B30. SINFÍN
a. Comprobación del huelgo del eje de arrastre y de la existencia de pérdidas de aceite
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)
______________________________________________________________________
1. Detener la máquina.
2. Verificar el juego entre el eje de arrastre del sinfín y

su asiento en el soporte.
El juego debe ser mínimo (Fig. 7.4 - 123).
3. Con el sinfín en posición de trabajo, verificar que el

juego existente no sea excesivo (Fig. 7.4.3 -124).
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B30. SINFÍN
b. Comprobación del embrague
TIEMPO NECESARIO: A: NR; B: NR; C: 20 minutos
______________________________________________________________________

protección.
2. Desmonte la guía de apoyo del micro interruptor (A).
3. Desatornille la tuerca de bloqueo (B) y asegúrese

de que el embrague se pueda abrir y cerrar sin
atascarse (Fig. 7.4.3 - 125).
A
4. Compruebe al mismo tiempo que las rótulas y los
componentes conectados a ellas no estén
desgastados.
Controle que la lengüeta inferior no produzca huelgo.
B
En caso de que se detecte una pieza Fig. 7.4.3 - 125
individual desgastada, es aconsejable
reemplazar completamente el embrague.
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a. Comprobación del estado de desgaste de la cuchilla fija
______________________________________________________________________
La siguiente operación de
mantenimiento DEBE ser realizada por
un técnico de SIDEL S.p.A. o por un
técnico de mantenimiento preparado y
cualificado.
OPERACIONES PRELIMINARES
1. Apague la máquina, póngala en modo de
mantenimiento (JOG) y desactive el funcionamiento
de la bomba de vacío.
Desenganche el grupo (Fig. 7.4.3 - 126) y quite el
rodillo de transmisión.
Fig. 7.4.3 - 126
2. Quite el bloque de soplos de los enganches me-

diante los dos tornillos de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 127).
Fig. 7.4.3 - 127
3. Desatornille los tornillos de bloqueo y quite los

cascos del perno de soporte (Fig. 7.4.3 - 128).
Si necesario, gire manualmente el rodillo para facilitar
las operaciones de desmontaje de los cascos.
Fig. 7.4.3 - 128
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4. Mediante el tornillo, lleve la cuña de ajuste

(Fig. 7.4.3 - 129) en posición intermedia entre la parte
superior y la inferior (posición manejable visualmente).
Fig. 7.4.3 - 129
COMPROBACIÓN DEL ESTADO DE DESGASTE DE

LA CUCHILLA FIJA
5. Quite los tornillos de bloqueo de la cuchilla fija y
desmóntela para comprobar el estado de desgaste
(Fig. 7.4.3 - 130).
Fig. 7.4.3 - 130
6. Controle si en el filo de la cuchilla hay

irregularidades y/o desniveles (Fig. 7.4.3 - 131).
Reemplácela si necesario.
Un ajuste óptimo prolonga la vida de la

cuchilla.
Fig. 7.4.3 - 131
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7. Afloje las tuercas de bloqueo y aleje el bloque de

fijación de la cuchilla mediante los bulones de ajuste
(Fig. 7.4.3 - 132).
Fig. 7.4.3 - 132
8. Limpie el bloque de fijación con disolvente.

Vuelva a montar la cuchilla fija apoyando los tornillos
de fijación sin apretarlos (Fig. 7.4.3 - 133).
Fig. 7.4.3 - 133
9. Lleve a tope la cuchilla fija contra el soporte

(Fig. 7.4.3 - 134).
Fig. 7.4.3 - 134
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10. Bloquee la cuchilla mediante los tornillos de

sujeción, SIN APRETARLOS (Fig. 7.4.3 - 135).
Fig. 7.4.3 - 135
11. Desatornille al máximo las tuercas de bloqueo en

los bulones de ajuste.
Gire con cuidado los bulones roscados hasta que se
apoyen en el tope de la cuchilla fija (CONTACTO
MÍNIMO) (Fig. 7.4.3 - 136).
Fig. 7.4.3 - 136
12. Gire aún más los bulones (realizando giros de pocos

grados) para aumentar la presión de la cuchilla fija
sobre la cuchilla móvil (Fig. 7.4.3 - 137).
Fig. 7.4.3 - 137
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13. Gire manualmente el rodillo de corte y compruebe

(oiga) el contacto entre las dos cuchillas
(Fig. 7.4.3 -138).
Si necesario, realice otro ajuste.
Fig. 7.4.3 - 138
14. Realice algunas pruebas de corte utilizando la

película de etiquetas más alta (Fig. 7.4.3 - 139).
Fig. 7.4.3 - 139
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Efectuar regulaciones adicionales en los bulones si es necesario (Fig. 7.4.3 - 140) y luego, verificar
nuevamente el corte de la etiqueta.
Un corte homogéneo de la película indica que el filo de la cuchilla es paralelo al de la contracuchilla.

Es importante garantizar un buen corte con un contacto mínimo entre las dos cuchillas ( se debe
escuchar un “TOC” mínimo).
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15. Apretar los tornillos de boqueo de la cuchilla fija

(Fig. 7.4.3 - 141).
Verificar nuevamente el corte de la etiqueta.
Fig.7.4.3 - 141
16. Girar la cuña de regulación hacia la izquierda para

disminuir la presión ( Fig. 7.4.3 - 142).
Fig.7.4.3 - 142
17.Verificar nuevamente el corte de la etiqueta: en caso

de ser necesario, girar “delicadamente” los tornillos para
optimizar el corte (7.4 - 143).
Disminuyendo progresivamente la presión

entre las dos cuchillas, debería atenuarse
también el ruido originado por el contacto.
Fig.7.4.3 - 143
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17. Bloquee la posición de los bulones mediante las

tuercas (Fig. 7.4.3 - 144).
18. Vuelva a montar los cascos prestando atención al

sentido correcto de la colocación.
Fig. 7.4.3 - 144
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b. Comprobación del estado de desgaste de los componentes
______________________________________________________________________
2. Con el grupo abierto, bloquee la virola de ajuste y
compruebe (Fig. 7.4.3 - 145):
a) La estanquidad de la lengüeta del eje del rodillo de
corte
b) El nivel de desgaste de los dientes del soporte del
rodillo de corte
A
En caso de que haya huelgos anómalos, póngase en
contacto con el Servicio de Asistencia Técnica
Autorizado de SIDEL S.p.A.
B
Fig. 7.4.3 - 145
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B32. SOPORTE DE BOBINAS

a. Comprobación del estado de desgaste de los frenos
______________________________________________________________________
1. Con la máquina apagada, asegúrese de que el

espesor de la guarnición sea adecuado (Fig. 7.4.3 - 146)
y compruebe al mismo tiempo la tolerancia existente
entre el freno y la guarnición para garantizar la
estanquidad máxima.
La tolerancia óptima de trabajo entre freno y
guarnición es de 0,25 mm (Fig. 7.4.3 - 147).
Si el desgaste de la guarnición no permite más ajustes,
es necesario reemplazar el disco de trabajo.
Fig. 7.4.3 - 146
DISCO
0.25
GUARNICIÓN
Fig. 7.4.3 - 147
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B33. CARRUSEL CENTRAL

a. Comprobación del estado de desgaste del fuelle
______________________________________________________________________
1. Asegúrese de que el fuelle del carrusel central no

tenga desgarros debidos al desgaste (Fig. 7.4.3 - 148).
Póngase en contacto con el Servicio de Asistencia
Autorizado de SIDEL S.p.A.
Fig. 7.4 - 148
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B33. CARRUSEL CENTRAL

b. Comprobación de la existencia de pérdidas de aire en la parte superior
______________________________________________________________________
2. Desmonte el cárter superior del carrusel central.
3. Compruebe que no se produzcan pérdidas de aire

en la estructura superior del carrusel central, cerca de
los gatos .
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a. Mantenimiento de tuberías
______________________________________________________________________
2. Desenganche las abrazaderas de bloqueo de las

tuberías de unión del sistema de vacío de sus acoples
y sustitúyalas (Fig. 7.4.3 - 151).
Fig. 7.4.3 - 151
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B35. SOPORTE DEL RODILLO ENCOLADOR

a. Comprobación de los huelgos de los pernos y del estado de desgaste de los casquillos de guía
______________________________________________________________________
2. Desenganche el grupo del rodillo encolador del de

transmisión.
Fig. 7.4.3 - 152
3. Mueva manualmente la estructura (Fig. 7.4.3 - 152)

y compruebe el huelgo en los pernos y el posible
desgaste de los casquillos de guía (Fig. 7.4.3 - 153).
Fig. 7.4.3 - 153
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a. Comprobación de la existencia de pérdidas de aceite
______________________________________________________________________
1. Asegúrese de que no haya pérdidas de aceite en

los puntos que se indican (Fig. 7.4.3 - 154). En caso
de anomalías, póngase en contacto con el Servicio
de Asistencia Técnica Autorizado de SIDEL S.p.A.
Si se detectaran pérdidas de aceite, revise

el rodillo encolador y reemplace los
anillos de estanqueidad.
La sustitución de los anillos de
estanqueidad es una operación que debe
realizar un técnico especializado de
SIDEL S.p.A.
Fig. 7.4.3 - 154
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b. Comprobación del estado de desgaste del raspador de cola
TIEMPO NECESARIO: A: 1 minuto; B: 15 minutos; C: ND
______________________________________________________________________
1. Si la distribución del pegamento en el rodillo no es

perfecta, podría deberse a un desgaste excesivo de
la cuchilla del raspador o a un ajuste ínfimo.
2. Si la presión en los tornillos de ajuste (Fig. 7.4.3 - 155)

ya es la máxima, es aconsejable desmontar el soporte
completo mediante los tornillos de fijación y comprobar:
A) Si la cuchilla está excesivamente desgastada en
la parte de contacto con el rodillo moleteado y está
desnivelada en el extremo superior e inferior, utilice la
lijadora en los desniveles y elimine como máximo 2-3
décimos.
B) Realice al mismo tiempo un control de la ranura
central, que debe tener un surco de tres milímetros
por lo menos (Fig. 7.4.3 - 156). Fig. 7.4.3 - 155
3. Realice los ajustes y las comprobaciones sucesivas.

Si en el rodillo encolador se detectara una cantidad de
pegamento excesiva y que no se ha distribuido de
manera uniforme, proceda a la sustitución y al raspado A B
de la barra di aplicación de cola y del raspador de
cola (véase el procedimiento en el apartado 9).
Fig. 7.4.3 - 156
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B37. PLATILLOS
a. Comprobación de la tensión y el desgaste de la correa de las poleas motrices
______________________________________________________________________
1. Realice un control de la tensión de la correa de las

poleas motrices, situadas bajo la base de la máquina
(Fig. 7.4.3 - 157).
Si la correa se encuentra demasiado floja o
desgastada, reemplácela y vuelva a tensarla como
se indica a continuación:
Fig. 7.4 - 157
2. Afloje las 4 tuercas de fijación del soporte de las

poleas motrices (Fig. 7.4.3 - 158).
Fig. 7.4 - 158
3. Afloje la tuerca y la contratuerca de la barra de

ajuste de tensión de la correa (Fig. 7.4.3 - 159).
Fig. 7.4 - 159
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4. Mueva manualmente el bloque de poleas

horizontalmente para acercarlas y para que se pueda
sacar la correa (Fig. 7.4.3 - 160).
Fig. 7.4 - 160
5. Quite la correa y reemplácela (Fig. 7.4.3 - 161).
Fig. 7.4 - 161
6. Vuelva a colocar manualmente el bloque de poleas

en su posición (Fig. 7.4.3 - 162).
Fig. 7.4 - 162
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7. Regule la tensión de la correa mediante la barra de

ajuste.
Apriete la tuerca y la contratuerca de bloqueo
(Fig. 7.4.3 - 163).
Fig. 7.4 - 163
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B37. PLATILLOS
b. Revisión general de los platillos y la correa de transmisión
______________________________________________________________________
Las operaciones de revisión de los platillos y la correa

de transmisión deben realizarse con la máquina
apagada.
1. Quite los dos cárteres que protegen las poleas de la
transmisión de los platillos (Fig. 7.4.3 - 367).
Fig. 7.4.3 - 367
2. Desconecte la tubería de lubricación y quite las

plataformas de deslizamiento (Fig. 7.4.3 - 368).
Fig. 7.4.3 - 368
3. Compruebe la tensión y el desgaste de las correas

de transmisión: correa dentada (A) y correa de rotación
inferior (B) (Fig. 7.4.3 - 369).
A
B
Fig. 7.4.3 - 369
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4. Para sacar las correas de las poleas, desbloquee

los dispositivos de tope (C, correa dentada) y (D, correa
de rotación) de los tensores correspondientes
C
(Fig. 7.4.3 - 168).
Con una llave fija, gire las barras roscadas de tensado
correspondientes hacia el operador.
Saque las correas.
Fig. 7.4.3 - 168
5. Quite los equipos de los platillos mediante el tornillo

de bloqueo central (Fig. 7.4.3 - 169).
Fig. 7.4.3 - 169
6. Quite los tornillos que fijan el cuerpo del platillo a la

plataforma central (Fig. 7.4.3 - 170).
Fig. 7.4.3 - 170
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7. Quite los tornillos de fijación de la parte inferior del

cuerpo del platillo y compruebe el estado del cojinete
del interior (Fig. 7.4.3 - 373).
Si necesario, reemplace los cojinetes.
Fig. 7.4.3 - 373
8. Saque el platillo de la plataforma y compruebe el

estado de los cojinetes. El platillo debe girar de manera
uniforme, sin saltos, y los dientes de la polea no deben
estar desgastados (Fig. 7.4.3 - 374).
Preste especial atención cuando vuelva a

montar los platillos y compruebe que hay
un huelgo mínimo entre la polea y la
correa de transmisión del movimiento.
9. Antes de volver a montar los platillos, reemplace

las dos correas de transmisión de los platillos: (A, correa
dentada) y (B, correa de rotación).
Siga el esquema de montaje (Fig. 7.4.3 - 375).
Fig. 7.4.3 - 374
Fig. 7.4.3 - 375
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10. Vuelva a instalar los platillos (Fig. 7.4.3 - 376).
Fig. 7.4.3 - 376
11. Ajuste los tensores de las correas de manera óptima

(Fig. 7.4.3 - 377).
Vuelva a montar la plataforma de deslizamiento, el tubo

de lubricación y los dos cárteres de protección de las
poleas.
Fig. 7.4.3 - 377
7 - 95
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B38. TENSOR DEL SINFÍN

a. Comprobación de la tensión y el desgaste de las correas
______________________________________________________________________
1. Apague la máquina.
2. Desmonte el cárter de protección del grupo

(Fig. 7.4.3 - 164).
Fig. 7.4.3 - 164
3. Asegúrese de que la correa del grupo esté bien

tensa.
Si es necesario, afloje los tornillos de fijación de la
guía del tensor y empújela hacia delante hasta que la
correa esté bien tensa (Fig. 7.4.3 - 165).
Mantenga en tensión la correa y apriete los tornillos de
bloqueo.
En caso de que la correa esté desgastada,
reemplácela.
Fig. 7.4.3 - 165
7 - 96
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B39. ESTRELLA CON EMBRAGUE

a. Comprobación del estado de desgaste y los huelgos del soporte y la estrella
______________________________________________________________________

protección (Fig. 7.4.3 - 166).
Fig. 7.4.3 - 166
2. Desmonte la guía de apoyo del micro interruptor

(Fig. 7.4.3 - 167).
Fig. 7.4.3 - 167
3. Desatornille la tuerca de bloqueo y asegúrese de

que el embrague se puede abrir y cerrar sin atascarse
(Fig. 7.4.3 - 168).
Fig. 7.4.3 - 168
7 - 97
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4. Compruebe al mismo tiempo que las rótulas y los

componentes conectados a ellas no presentan marcas
de desgaste (Fig. 7.4.3 - 169).
Fig. 7.4.3 - 169
5. Controle que la lengüeta inferior no produzca huelgo

(Fig. 7.4.3 - 170).
6. Asegúrese de que el huelgo de la máquina sea

limitado (unos milímetros) moviendo el equipo de la
estrella.
En caso de que se detecte una pieza individual
desgastada, es aconsejable reemplazar completamen-
te el embrague.
Fig. 7.4.3 - 170
7 - 98
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B40. EQUIPOS DE TRANSPORTE DE BOTELLA

a. Comprobación del estado de desgaste
______________________________________________________________________
1. Compruebe que los equipos de transporte de

botellas (Fig. 7.4.3 - 171) no estén desgastados.
Los equipos de botellas comprenden:
1) Sinfín 2 3 3 2
2) Estrellas
3) Cinta transportadora central
4) Borde sinfín
Si están desgastados, reemplácelos.
1 4
Fig. 7.4.3 - 171
7 - 99
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7
B41. EQUIPO ELÉCTRICO

a. Comprobación de las conexiones eléctricas del carrusel
______________________________________________________________________
1. Limpie detenidamente todas las conexiones eléctricas del carrusel.

En caso de que hayan infiltraciones de líquidos, incluso muy pequeñas, detecte la causa y elimínela.
7 - 100
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7

b. Limpieza de los motores eléctricos
______________________________________________________________________
1. Para el mantenimiento de los motores eléctricos, limpie detenidamente las tomas de aire, el ventilador
de refrigeración y los filtros correspondientes.
7 - 101
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7

c. Comprobación de los cojinetes de los motores eléctricos
______________________________________________________________________
1. Asegúrese de que la temperatura de los cojinetes no sobrepase los 90° C y que no se oigan ruidos.
Este control debe realizarse con mucho cuidado en condiciones de calor y de funcionamiento más duras.
7 - 102
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a. Revisión de los reductores del sistema de vacío
______________________________________________________________________
Antes de realizar esta operación, es necesario

disponer del kit de mantenimiento de los
reductores del sistema de vacío, en particular:
a) cód. 20042465 Kit de mantenimiento para
reductor de vacío de 1” (cod.70010843)
1. Pare la máquina y desactive la bomba de vacío

desde el panel.
2. Desconecte la tubería de aire y el colector inferior.

Extraiga el bloque de la válvula que hay que revisar
mediante una llave fija n°55 (Fig. 7.4.3 - 172).
Fig. 7.4.3 - 172
3. Quite la tapa superior mediante una llave en T con

macho hexagonal de 5 mm (Fig. 7.4.3 - 173).
Fig. 7.4.3 - 173
7 - 103
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7
4. Quite la membrana de goma y la placa intermedia

(Fig.7.4.3 - 174 y Fig.7.4.3 - 175).
Fig. 7.4.3 - 174
Fig. 7.4.3 - 175
5. Extraiga los 4 tornillos de fijación mediante una

llave en T con macho hexagonal de 5 mm y levante el
cuerpo del cilindro (Fig.7.4.3 -176).
Fig. 7.4.3 - 176
7 - 104
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6. Vuelque la válvula para extraer el separador de latón

(Fig.7.4.3 - 177).
Eel separador se encuentra sólo en el

reductor de vacío de 1” (cód.70010843).
Fig. 7.4.3 - 177
7. Limpie bien el cilindro (A- Fig.7.4.3 - 178) y la base

de fijación (B - Fig.7.4.3 - 178) con un paño suave A
mojado con disolvente (Melt O Clean).
Fig. 7.4.3 - 178
8. Limpie también la base de fijación y el asiento inter-

no del pistón. Elimine los residuos de pegamento,
grasa u otro material (Fig.7.4.3 - 179).
Fig. 7.4.3 - 179
7 - 105
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9. Quite la junta tórica y reemplácela por otra nueva

(Fig.7.4.3 - 180).
Fig. 7.4.3 - 180
10. Desatornille el pistón obturador de la placa inter-

media (Fig.7.4.3 - 181).
Fig. 7.4.3 - 181
11. Limpiar el pistón (A), el disco de bronce (B) y la

placa de cierre (C).
Limpiar cuidadosamente los agujeros en el disco de
bronce y el agujero en la placa de cierre (D). B
Retirar, del agujero central de la placa intermedia, el
anillo de retención O.R.(E) y sustituir con el nuevo del
Kit. (Fig.7.4.3 -182).
A
E D
Fig. 7.4.3 - 182
7 - 106
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12. Mediante un clavo fino, reemplace el obturador de

goma por el nuevo que se suministra con el Kit
(Fig.7.4.3 - 183).
Fig. 7.4.3 - 183
13. Vuelva a montar el grupo del pistón obturador y

fije la placa intermedia a la válvula prestando atención
a la colocación correcta del agujero de descarga
(Fig.7.4.3 -185).
Fig. 7.4.3 - 184
14. C o l o q u e l a n u e v a m e m b r a n a d e g o m a
(Fig.7.4.3 -185).
Preste mucha atención al centrado

correcto de la membrana.
Fig. 7.4.3 - 185
7 - 107
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15. Bloquee la placa de cierre de la válvula mediante

los tornillos nuevos (Fig.7.4.3 - 186).
Fig. 7.4.3 - 186
16. Quite el anillo de retención elástico y extraiga el

cilindro (Fig.7.4.3 - 187).
Fig. 7.4.3 - 187
17. Limpie bien el cilindro y reemplace la guarnición

(A), el muelle (B) y las 2 juntas tóricas (C) C B
(Fig.7.4.3 - 188).
Fig. 7.4.3 - 188
7 - 108
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18. Antes de quitar el muelle, desatornille el perno

central de la posición que se indica. Preste mucha
atención para que no se dañe o se raye el perno central
(Fig.7.4.3 - 189).
Fig. 7.4.3 - 189
19. Limpie detenidamente el cuerpo del cilindro y, en

especial, la descarga del aire (Fig.7.4.3 - 190).
Fig. 7.4.3 - 190
20. Vuelva a montar el cilindro mediante el nuevo anillo

de retención elástico presente en el Kit.
Compruebe manualmente que el cilindro funciona bien
(Fig.7.4.3 - 191).
Fig. 7.4.3 - 191
7 - 109
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21. Sólo para reductores de vacío de 1”

(cód.70010843)
Coloque correctamente el nuevo separador de latón
en la válvula:
- Marque la superficie plana del separador con un
rotulador (Fig.7.4.3 - 192).
Fig. 7.4.3 - 192
- Después introdúzcalo en la válvula y compruebe que

la posición es correcta (Fig.7.4.3 - 193).
¡La parte marcada tiene que estar visible!
Fig. 7.4.3 - 193
22. Vuelva a montar el cuerpo del cilindro en la válvula

mediante los tornillos nuevos que se suministran con
el kit (Fig.7.4.3 - 194).
Fig. 7.4.3 - 194
7 - 110
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23. Vuelva a montar el reductor en el distribuidor

(Fig.7.4.3 - 195).
Fig. 7.4.3 - 195
24. Cierre el tapón inferior (Fig.7.4.3 - 196).
Fig. 7.4.3 - 196
25. Conecte el accionamiento neumático

(Fig.7.4.3 -197).
Fig. 7.4.3 - 197
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26. Compruebe que el reductor que se ha revisado

funciona bien:
Cierre completamente todas las salidas de los
reductores de vacío (Fig.7.4 - 198).
Fig. 7.4 - 198
27. Desde el panel de control, pase a la página “Ajuste

de vacíos”. X Y
Programe un valor en la ventana (X)“Referencia de
presión” y luego controle el resultado en la ventana
(Y) “Valor actual de vacío” (Fig.7.4 - 199).
La prueba consiste en advertir una relación lineal y
proporcional entre el valor programado y el valor de
lectura del bloque en cuestión.
Realice la prueba programando el bloque
en un valor no inferior a 80 mbar.
En la fig. 7.4 – 200 se muestra un diagrama con un

ejemplo de curva de detección y el campo de correcta
calibración admisible (área que se encuentra entre los
límites superior e inferior). Fig. 7.4 - 199
y
a= curva teórica
r
b a
rio
b= ejemplo real de
pe
su
detección
ite
lím
x= Parámetros
programados en el
panel expresados en
mbar
r
y= Parámetros detectados rio
fe
en el manómetro in
ite
expresados en mbar lím
x Fig. 7.4 - 200
7 - 112
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7
B44. SISTEMA DEL VACÍO

a. Revisar la bomba de vacío
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anualmente)
OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánico
______________________________________________________________________
Antes de efectuar esta operación, es necesario poseer el kit anual de mantenimiento de la

bomba de vacío cod. 20043183 compuesto por:
- 2 silenciadores para entrada/salida de aire
- 2 empaquetaduras con agujeros
- 4 empaquetaduras para la conexión a la bomba de salida y de entrada (si necesario)
- 1 cojinete para temperatura alta (cod. 6207-Z/ C33)
- 1 tubo de grasa especial para altas temperaturas ESSO UNIREX N.3
- 1 arandela especial de bloqueo anti- rotación.
- 1 Perno anti rotación
Se necesitan, además, las siguientes herramientas:
1. Dos destornilladores grandes 8. Llave inglesa n.° 17

2. llave de Allen M 6. 9. Llave inglesa n.° 13
3. llave de Allen M 5. 10. Llave inglesa n.° 8.
4. Martillo de hierro. 11. Extractor de cojinetes.
5. Martillo de plástico. 12. Extractor de perno.
6. Guillotina. 13. Punzón para marcas.
7. Cincel. 14. Llave inglese.
1. Cortar la alimentación eléctrica general de la

máquina.
2. Desconectar el cable eléctrico para extraer la bom-

ba (sólo en casos de falta de espacio) (fig.7.4.3-203).
Si se decidiera extraer completamente la

turbina, desconectar el cable eléctrico sin
tocar la conexión de fase.
Fig.7.4.3 - 400
7 - 113
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3. Quite la descarga con silenciador ensamblado.
A) Afloje los dos tornillos de apoyo del silenciador

(Fig. 7.4.3 - 202)
Fig. 7.4 - 202
B) Quite el grupo del silenciador (Fig. 7.4.3 - 203)
Sujete el silenciador con la mano para

evitar accidentes.
Fig. 7.4 - 203
7 - 114
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DOC. ROLL4.CAP.07.R00 (04/12/2006)
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7
5. Quite los cárteres de recirculación de aire.
A) Quite el cárter principal abriendo el desenganche

de palanca (Fig. 7.4.3 - 204).
Fig. 7.4 - 204
B) Quite el segundo cárter mediante una llave inglesa

M 8 (Fig. 7.4.3 - 205).
Fig. 7.4 - 205
7 - 115
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6. Quite el soporte portacojinetes.
A) Desatornille completamente los cuatro tornillos allen

M8 (M-K Fig. 7.4.3 - 206).
K M
Los tornillos (M) son más cortos que los
(K).
M K
Fig. 7.4 - 206
B) Quite la caja prestando atención al anillo del

separador que se sitúa en el cojinete (Fig.7.4 - 207).
Compruebe y marque la posición de la

tapa antes de quitarla. ¡La tapa debe man-
tener la orientación exacta!
Fig. 7.4 - 207
7 - 116
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R00 (04/12/2006)
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7
7. El grupo de soporte portacojinetes se compone de

lo siguiente (Fig. 7.4.3 - 208):
- 4 tornillos (2 son más cortos)

- Separador
- Cojinete con soporte
Fig. 7.4 - 208
El separador (B - Fig.7-4 - 209) es muy

importante porque determina la posición
correcta del rotor y la carga de fijación
en el cojinete.
ATENCIÓN: ¡no lo dañe!
Fig. 7.4 - 209
7 - 117
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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7
8. Quite la tapa de la bomba de vacío.
A) Desatornille y quite los ocho tornillos (M 6) de cierre

de la tapa (Fig. 7.4.3 - 210).
También la tapa tiene una posición de

fijación exacta. Por lo tanto, ¡marque su
posición antes de quitarla!
Fig. 7.4 - 210
B) Abra la tapa mediante dos destornilladores

(Fig. 7.4.3 - 211).
Si necesario, haga palanca de manera uniforme. No

haga demasiada fuerza.
Fig. 7.4 - 211
C) Una vez que la haya quitado, controle que la posición

“ mecánica” es correcta.
¡la tapa pesa mucho!

(fig.7.4.3 - 212)
Fig. 7.4 - 212
7 - 118
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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7
9. Extraiga las arandelas de seguridad y el perno

central:
A) Aplane la arandela de seguridad mediante un

escoplo y un martillo (Fig. 7.4.3 - 213).
Fig. 7.4 - 213
B) La arandela de seguridad está recta. Ahora es

posible desatornillar el perno (Fig. 7.4.3 - 214).
La arandela está torcida hacia el cabezal

del perno como medida de precaución
“antirrotación”.
Fig. 7.4 - 214
C) Desatornille el perno central mediante un martillo

(Fig. 7.4.3 - 215).
Fig. 7.4 - 215
7 - 119
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SIDEL S.p.a.
7
D) Quite el perno y las dos arandelas de seguridad “

antirrotación” (Fig. 7.4.3 -216).
El perno central y las arandelas

antirrotación deben reutilizarse! La
arandela más pequeña forma parte del
material que suministra SIDEL S.p.A.
Fig. 7.4 - 216
7 - 120
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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7
10. Extraiga el cojinete.
A) Introduzca de nuevo el perno sin la arandela

antirrotación.
Atornille el perno sin apretarlo excesivamente
(Fig.7.4.3 - 217).
No es necesario apretar el perno con

fuerza. Así no se daña la rosca del interior
del eje cuando se extrae el cojinete.
Fig. 7.4 - 217
B) Utilice un extractor adecuado y extraiga el cojinete

de su asiento (Fig. 7.4.3 - 218).
Fig. 7.4 - 218
C) El cojinete 6207-Z/C3 está protegido sólo por un

lado (Fig.7.4 - 219).
Una vez que haya sacado el cojinete,

asegúrese de que el eje no esté rayado o
dañado.
Fig. 7.4 - 219
7 - 121
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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11. Lubrique el cojinete nuevo.
A) Utilice el cojinete que se ha suministrado

(6207-Z/C3).
Introduzca manualmente la grasa especial (ESSO
UNIREX N3) aplicando una pequeña presión para que
penetre por completo (Fig.7.4.3 - 220).
Fig. 7.4 - 220
B) El cojinete debe llenarse completamente de grasa

(Fig. 7.4.3 - 221).
Fig. 7.4 - 221
7 - 122
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7
12. Limpie el interior de la bomba y la tapa.
A) Limpie detenidamente el eje central y separador

con un paño limpio (Fig. 7.4.3 - 222).
Fig. 7.4 - 222
B) Limpie con cuidado el borde interno de la bomba

con un rascador fino (posiblemente de latón) y luego
elimine con un paño limpio los fragmentos del sellante
antiguo (Fig. 7.4.3 - 223).
Es extremadamente importante prestar

especial atención a las operaciones de
limpieza para que no se dañe la bomba!
Fig. 7.4 - 223
7 - 123
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7
C) Limpie detenidamente limpio el interior de la tapa

con un paño (Fig. 7.4.3 - 224).
Fig. 7.4 - 224
D) Limpie detenidamente el borde interno de la tapa

con un rascador (posiblemente de latón) y luego utilice
un paño limpio (Fig.7.4.3 - 225).
Es extremadamente importante quitar con

mucho cuidado la silicona y la suciedad
para que no se dañe la bomba!
Fig. 7.4 - 225
7 - 124
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13. Introduzca el cojinete nuevo.
A) Extraiga la clavija (A) de la arandela antirrotación a

fin de usar el perno y la arandela para insertar el cojinete
en el eje (Fig. 7.4.3 - 226).
Fig. 7.4 - 226
B) Prepare el cojinete en el eje con la parte blindada

hacia el rotor (Fig. 7.4.3 - 227).
Inserte el cojinete en el eje mediante el perno y la

arandela.
El cojinete no se acopla perfectamente al

eje. De todas formas no se requiere el uso
de fuerza excesiva para insertarlo.
Preste especial ATENCIÓN para no dañar
la arandela y a la clavija, ya que se deben
reutilizar.
Fig. 7.4 - 227
C) Vuelva a montar la arandela y la clavija

(Fig. 7.4.3 - 226).
D) Introduzca la arandela “antirrotación” más grande y

luego la pequeña ” de seguridad” (Fig. 7.4.3 - 228).
Las arandelas sólo tienen una posición

de montaje!
Fig. 7.4 - 228
7 - 125
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R00 (04/12/2006)
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E) Atornille el perno central para montar y bloquear el

cojinete en la posición correcta (Fig. 7.4.3 - 229).
Fig. 7.4 - 229
F) Doble un ángulo de la arandela de seguridad contra

el cabezal del perno para bloquear el perno central (Fig.
7.4.3 - 230/231).
Fig. 7.4 - 230
Fig. 7.4 -231
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7
14. Cierre la tapa de la bomba de vacío.
A) Aplique una capa fina de silicona transparente en el

borde de contacto de la brida de la tapa (Fig. 7.4.3 - 232).
Fig. 7.4 - 232
B) Acerque la tapa a la bomba de vacío y mantenga la

orientación correcta (Fig. 7.4.3 - 233).
La silicona debe aplicarse de manera con-

tinua y no abundante.
La silicona debe aplicarse de manera
circular alrededor de la brida de la tapa y
por el exterior del canal de aspiración y
de la puerta de descarga.
La cantidad y el punto de aplicación se
indican en la figura 7.4 - 232.
Fig. 7.4 - 233
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7
C) Centre el interior de la brida con la tapa mediante

los dos tornillos (Fig. 7.4.3 - 234).
Ponga la tapa en paralelo a la estructura de la bomba

y diríjala de manera concéntrica hacia la brida.
Fig. 7.4 - 234
D) Lleve la tapa hasta la posición de cierre, sin forzar-

la, mediante los otros 6 tornillos (Fig. 7.4.3 - 235).
No utilice un martillo ni otra herramienta!

La introducción debe realizarse sin
aplicar fuerza.
En caso de que el cierre resulte
especialmente difícil, ¡quite de nuevo la
tapa y detecte la causa!
Fig. 7.4 - 235
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15. Cierre del soporte del cojinete
A) Antes de cerrar el soporte del cojinete, límpielo bien

(Fig. 7.4.3 -236).
- Quite la grasa existente del soporte.
- Aplique la nueva grasa (aprox. 60%) sin llenarlo com-
pletamente (aprox. 60%).
- Limpie el separador.
NO OLVIDE INTRODUCIR EL
SEPARADOR!! ¡¡EN CASO DE QUESE
OLVIDE, SEPODRÍA DAÑAR LA RUEDA!!
Fig. 7.4 - 236
B) Quite los tornillos (Fig. 7.4.3 - 237).
Fig. 7.4 - 237
C) Vuelva a montar los tornillos con el soporte del

cojinete y conéctelos a la brida interna (Fig. 7.4.3 - 238).
Estos tornillos sirven para completar la

tapa de la rueda!
¡Se utilizan temporalmente sólo para cen-
trar la brida interna!
Fig. 7.4 - 238
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D) Complete el cierre de la tapa mediante los 2 tornillos

cortos (agujero arriba a la derecha y agujero abajo a la
izquierda - Fig. 7.4.3 - 239).
Reemplace, uno tras otro, los tornillos largos de guía
por 2 tornillos largos para que no se pierda la posición
de la brida interna.
Fig. 7.4 - 239
E) Gire manualmente la rueda para asegurarse de que

gira libremente y no tropieza con nada (fig.7.4.3 - 240).
Por muy pequeño que sea el obstáculo,

desmonte de nuevo la tapa y compruebe
la causa.
¡No active la alimentación eléctrica si no
está completamente seguro de que el
montaje es correcto!
Fig. 7.4 - 240
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16. Desmonte el grupo del silenciador de la tubería de descarga y reemplace el silenciador:
A) Quite la brida para que sea posible acceder al

silenciador (Fig. 7.4.3 - 241).
Fig. 7.4.3 - 241
B) Quite la guarnición antigua (Fig. 7.4.3 - 242).
Remplace la guarnición!
Fig. 7.4.3 - 242
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C) Extraiga el silenciador antiguo con unas pinzas

(Fig. 7.4.3 - 243).
D) Elimine los residuos y la suciedad del interior del

tronco.
Fig. 7.4.3 - 243
E) Introduzca el silenciador nuevo (Fig. 7.4.3 - 244)
Fig. 7.4.3 - 244
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17. Reemplace las guarniciones posterior y anterior del silenciador:
A) Reemplace la guarnición posterior antigua

(Fig. 7.4.3 -245).
B) Limpie la superficie de apoyo.
Fig. 7.4.3 - 245
C) Monte de nuevo la brida (Fig. 7.4.3 - 246).
Fig. 7.4.3 - 246
D) Quite la guarnición anterior antigua (Fig. 7.4.3 - 247).
E) Elimine los residuos de pegamento de la superfi-

cie.
Fig. 7.4.3 - 247
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F) Aplique una capa fina de LOCTITE 406 (“Superglue”)

en la guarnición nueva (Fig. 7.4.3 - 248).
Fig. 7.4.3 - 248
G) Sitúe la guarnición en el tronco del silenciador, de

manera perfectamente centrada. (Fig. 7.4.3 - 249)
Asegúrese de centrar perfectamente la

guarnición en la superficie.
Fig. 7.4.3 - 249
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18. Instale el cárter de recirculación de aire y el grupo

del silenciador de la tubería de descarga.
A) Monte el primer cárter de recirculación cerrando

manualmente el desenganche de palanca
(Fig. 7.4.3 - 250).
Fig. 7.4 -250
B) Monte la placa metálica para recirculación de aire

mediante los dos tornillos M 5 (fig.7.4.3 - 251).
Si se ha quitado la bomba de la máquina,

ASEGÚRESE de volver a conectar las
fases de la misma manera para evitar una
rotación errónea.
Fig. 7.4 - 251
C) Introduzca el silenciador entre las dos bridas de

bloqueo de manera que pueda centrarlo bien con la
estructura de la brida.
D) Mientras está sujetando el silenciador, cierre los

dos tornillos de fijación de manera uniforme
(Fig. 7.4.3 - 252).
Procure no ejercer demasiada fuerza al

apretar los tornillos de cierre. ¡No fuerce
el silenciador para que no se dañen la
guarnición y el acoplamiento del perno!
Fig. 7.4 - 252
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19. Reemplace el silenciador de aspiración y de limpieza general.
A) Abra la brida del punto A (Fig.7.4.3 - 253) y

reemplace el silenciador y la guarnición (véanse las A B
actividades que se describen en 16. + 17 ).
B) Compruebe el estado de las guarniciones de la

cámara del silenciador de aspiración
(B - fig.7.4.3 - 253).
Si necesario, reemplace todas las guarniciones.
C) Abra la caja de la campana de ventilación y

compruebe su estado (C - Fig.7.4.3 - 253). Límpiela si
necesario.
D) Limpie toda la parte externa de la bomba de vacío C D

con un chorro de aire y un paño húmedo Fig. 7.4.3 - 253
(D - Fig.7.4.3 - 253).
Utilizar agua caliente para eliminar las contaminaciones de azúcar.

Utilizar disolvente desgrasante para eliminar las contaminaciones de aceite.
19. Encendido de la bomba del vacío:
A) Activar la alimentación eléctrica de la máquina.

B Comprobar que no haya pérdidas de aire en las juntas.
Al encender la bomba, prestar atención que no se verifiquen ruidos de contacto metálico,

pérdidas de aire, etc.; si así fuera, apagar inmediatamente el motor de la bomba y desmontarlo
para inspeccionarlo todo.
Cerciorarse que haya una rotación correcta controlando la aspiración de la bomba 20.
Encienda la bomba de vacío.
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a. Control y revisión de los reductores de presión
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 10000 horas (bienal)
______________________________________________________________________
1. Las operaciones de control consisten en desmontar y limpiar todos los componentes individuales, y
reemplazar los que están desgastados.
Es aconsejable lubricar las guarniciones con grasa antes de volver a montar los componentes y comprobar
su funcionamiento.
Esta operación debe realizarla personal especializado.
Seccione el flujo del vacío mediante las llaves de cierre que se encuentran abajo de los
filtros de aire antes de manejar algún dispositivo que esté conectado a dicho equipo.
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b. Control y revisión de las válvulas
______________________________________________________________________
1. Las operaciones de control consisten en desmontar y limpiar todos los componentes individuales, y
reemplazar los que están desgastados.
El control se realiza en el panel de servicio neumático (Fig. 7.4.3 - 255a) y en el panel de gestión del vacío
(Fig. 7.4.3 - 255b).
Es aconsejable lubricar las guarniciones con grasa antes de volver a montar los componentes y comprobar
su funcionamiento.
Esta operación debe realizarla personal especializado.
Fig.7.4 - 255a Fig.7.4 - 255b
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B45. MECANISMOS PRINCIPALES

a. Revisión del reductor principal
______________________________________________________________________
1. Apagar la máquina.
2. Cerciorarse de que el selector de llave situado en el

panel operador esté en la posición “MANUAL”.
3. Verificar que los pernos utilizados para la unión de

los motores a las bridas y al bastidor de la máquina
estén bien apretados (Fig. 7.4 - 462/463).
Verificar también que no haya ruidos extraños en los
motores durante el funcionamiento de la máquina.
Fig. 7.4.3 - 462
La presencia de ruidos podría indicar el

agarrotamiento de algún cojinete: por lo
tanto, se recomienda su sustitución.
4. Controlar el nivel de aceite (si presente).
Fig. 7.4.3 - 463
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B46. GATO
a. Comprobar que el funcionamiento sea correcto
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 10000 horas (cada dos años)
______________________________________________________________________
1. Cerciorarse de que el selector situado en el panel

operador esté en la posición “JOG” (Fig. 7.4.3 - 465) .
Fig. 7.4.3 - 465
2. Verificar que el gato funcione sin agarrotarse,

especialmente durante el movimiento vertical (Fig.
7.4.3 - 466).
Fig. 7.4.3 - 466
En caso de anomalías, proceda a la revisión de los casquillos internos y del vástago de guía
(como se describe el punto B.42).
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B46. GATO
b. Comprobación del estado de desgaste de los casquillos internos, el perno de guía y la rueda de
contraste
______________________________________________________________________
1. Desmontar el cárter de protección del carrusel (Fig.
7.4.3 - 467).
Fig. 7.4.3 - 467

2. Presionando las teclas de JOG en la caja de
pulsadores móvil, girar el carrusel de manera tal, que
el gato a controlar coincida con la abertura situada en
la parte superior central (Fig. 7.4.3 - 468).
Fig. 7.4.3 - 468
3. Afloje el tornillo de fijación al vástago del gato y

saque los cabezales de centrado (Fig. 7.4.3 - 469).
Fig. 7.4.3 - 469
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4. Desenroscar todos los tornillos que sujetan el gato

a la parte superior del central (Fig. 7.4.3 - 4705).
Fig. 7.4.3 - 470
5. Desatornille los tornillos que aseguran los gatos al

carrusel central (Fig. 7.4.3 - 471).
Fig. 7.4.3 - 471
6. Ahora es posible sacar el gato a través de la abertura situada en la parte superior central.
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7
7. Presionar manualmente la parte superior del gato

para verificar que se deslice correctamente: el
movimiento debe ser fluido y lineal, sin tirones (Fig.
7.4.3 - 473) .
Fig. 7.4.3 - 473
6. Verificar también el funcionamiento correcto de la

RUEDA DE CONTRASTE: no debe haber juegos
excesivos y su rotación no debe presentar
agarrotamientos (Fig. 7.4.3 - 474) .
Fig. 7.4.3 - 474
En caso de que detecte anomalías, revise los casquillos internos y el vástago de guía
como se indica a continuación.
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7
9. Apriete el cuerpo del gato y afloje la tapa superior

con una llave de tuerca (Fig. 7.4.3 - 262).
Fig. 7.4 - 262
10. Quite la tapa y el muelle (A) (Fig. 7.4.3 - 263).
Fig. 7.4 - 263
11. Sfilare la molla e/o la guarnizione SPEC.AK 105

SINTEK (C - Fig. 7.4.3 - 264).
B C
Saque completamente el vástago interno (B) del cuerpo
del gato (Fig. 7.4.3 - 264).
Fig. 7.4 - 264
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12. Con una llave fija de M20, afloje el perno de la

rueda de contraste (Fig. 7.4.3 - 265).
Fig. 7.4 - 265
13. Quite la rueda de contraste (C) y el acoplamiento

correspondiente (D) (Fig. 7.4.3 - 266).
C
Fig. 7.4 - 266
14. Con una llave hexagonal M5, desatornille los

tornillos de fijación del patín de final de carrera del
vástago del gato (E) (Fig. 7.4.3 - 267).
E
Fig. 7.4 - 267
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14. Desmonte el patín de final de carrera

(Fig. 7.4.3 - 268). F
Fig. 7.4 - 268
15. Saque con cuidado el cuerpo interno del gato (F)

(Fig. 7.4.3 - 269). G
Fig. 7.4 - 269
17. Saque también detenidamente el muelle y la virola Fig. 7.4 - 270

del cuerpo interno del gato (Fig. 7.4.3 - 270).
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SIDEL S.p.a.
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14. Ahora quite los casquillos internos que están

Fig. 7.4-271a
desgastados.
Apriete con cuidado el cuerpo interno del gato.
Con un perno y un martillo, golpee delicadamente el
lado interno de los casquillos (superior e inferior) para
quitarlos (Fig. 7.4.3 - 271a/272b).
Una vez que los haya quitado, reemplácelos.
15. Vuelva a montar el gato realizando al revés el

procedimiento que se ha descrito y aplique un sellador
de roscas en todas las partes roscadas que hay que
reensamblar.
Fig. 7.4-272b
Antes de volver a montar los gatos en su anillo de

soporte en el carrusel central, compruebe la
funcionalidad de todos los elementos que se han
revisado (Fig. 7.4.3 - 273).
Fig. 7.4 - 273
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SIDEL S.p.a.
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B47. SINFÍN
a. Verificar el juego del par cónico y el desgaste de los engranajes y de los anillos de retención
FRECUENCIA: Mantenimiento cada 10000 horas (cada dos años)
______________________________________________________________________
1. Detener la máquina y desmontar la tapa superior

de la caja de soporte del sinfín (Fig. 7.4 - 268a).
2. Introducir en el agujero del eje de transmisión un

tornillo con una tuerca de bloqueo acoplada.
Actuando sobre el tornillo, comprobar que la rotación
y los engranajes del par cónico en el interior de la
caja del sinfín giren libremente y no presenten juegos
excesivos (Fig. 7.4 - 268b/c).
Fig. 7.4 - 268a
3. Montar nuevamente la tapa de la caja del sinfín,

aplicando una pasta adhesiva o masilla en el borde.
Fig. 7.4 - 268b
Fig.7.4 - 268c
7 - 148
MAN. I3361.SP.USM001 (25/08/2009)
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7
7.5 OPERACIONES DE REGULACIÓN

En los siguientes puntos se describe la función de los diversos grupos de la máquina y las regulaciones
que podría ser necesario efectuar.
Se indican los grupos pertenecientes a la configuración general de la máquina; aquellos presentes en la
máquina en vuestro poder están marcados con un asterisco.
DESCRIPCIÏN OPERADOR HABILITADO
7.5.1 Regulación de la distancia entre cuchilla fija y Encargado del mantenimiento
cuchilla giratoria mecánico
7.5.2 Regulación del raspador de cola Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.3 Regulación de la presión del rodillo encolador Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.4 Regulación de la inclinación del rodillo encolador Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.5 Regulación del flujo de cola Encargado del mantenimiento

mecánico
7.5.6 Regulación de la tensión de la correa Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.7 Regulación del embrague del grupo de etiquetado Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.8 Regulación de la tensión de la correa de desplazamiento Encargado del mantenimiento
del grupo mecánico
7.5.9 Regulación de los frenos del soporte bobinas Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.10 Regulación del rodillo de arrastre Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.11 Ajuste fotocélula muesca/color Encargado del mantenimiento
mecánico/eléctrico
7.5.12 Regulación de la válvula de seguridad del vacío Encargado del mantenimiento
mecánico
7.5.13 Procedimiento de calibrado de los frenosWarner Encargado del mantenimiento
mecánico
Todas las operaciones de regulación deben ser efectuadas en condiciones de seguridad,

con la máquina parada.
Por lo tanto, estas operaciones no deben efectuarse durante el ciclo de lavado.
Los procedimientos descritos a continuación deben ser efectuados por personal capacitado
para estas tareas.
El personal cualificado que efectúa las regulaciones debe utilizar los dispositivos de
protección individual prescritos.
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MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
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7.5.1 REGULACIÓN DE LA DISTANCIA

ENTRE CUCHILLA FIJA Y
CUCHILLA GIRATORIA
NO GRADÚE LOS TORNILLOS DE

REGULACIÓN.
La regulación debe efectuarse cuando el

grupo de corte haya alcanzado la tempe-
ratura configurada y, antes de intervenir,
hay que girar la máquina al vacío por lo
menos durante 5 minutos.
El procedimiento de regulación sucesivo Fig. 7.5 - 1

es una operación que DEBE ser efectuada
por un técnico Alfa Labeling o por un
técnico de mantenimiento capacitado y
cualificado.
La operación descrita debe ser efectuada en los

siguientes casos:
a. cambio de las etiquetas de diferente espesor y/o
material;
b. desgaste normal de las cuchillas.
La regulación debe ser efectuada por

medio de la cuña de regulación colocada
en el soporte de la cuchilla fija (Fig. 7.5 -
1).
Fig. 7.5 - 2
1. Quite los envases que se encuentran en el interior
de la máquina.
2. Coloque la máquina en mantenimiento y desactive

la bomba del vacío.
Este procedimiento permitirá comprender si la cuchilla
corta bien o si es la fuerza de la turbina la que arranca
las etiquetas después de que han sido SIMPLEMENTE
marcadas por la cuchilla.
3. Verifique que los elementos interesados estén

limpios: cascos, cuchillas y rodillo de desplazamiento.
4. Desenganche el grupo (Fig.7.5- 2).
5. Quite el rodillo de desplazamiento (Fig. 7.5 - 3). Fig. 7.5 - 3
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MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
Sidel S.p.A.
7
6. Gire la cuña de regulación 45° aproximadamente

hacia la derecha para acercar la cuchilla fija a aquella
móvil (Fig. 7.5 - 4).
Fig. 7.5 - 4
7. Introduzca una etiqueta nueva (si posee diferentes

tipos, utilice la más alta) en los cascos de transferencia
y realice una prueba de corte (Fig. 7.5 - 5).
Para efectuar la prueba de corte accione

el movimiento de la cuchilla manualmen-
te (Fig. 7.5 - 6).
8. Verifique el corte.
Un corte adecuado se verifica cuando la etiqueta
ha sido cortada a lo largo de su altura.
En caso de que el corte no sea satisfactorio, gire

la cuña de regulación 45° hacia la derecha. Controle
nuevamente el corte de las etiquetas. Fig. 7.5 - 5
Continúe de esta manera hasta que el corte sea
satisfactorio.
Este tipo de regulación puede ser

efectuado continuamente en el mismo
lado de la cuchilla giratoria hasta que
comience a escuchar un contacto (ruido)
excesivo entre las dos cuchillas.
En este caso, inspeccione y/o sustituya
las cuchillas (véase el procedimiento
descrito en el párrafo 7.4.3).
Fig. 7.5 - 6
7 - 151
MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
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7
7.5.2 REGULACIÓN DEL RASPADOR

DE COLA A
Cuando la cola que se deposita en el rodillo no es
uniforme: C
1. Afloje las tuercas de bloqueo (A) y regule los tornillos B
de contraste (B) colocados en el raspador de cola
hasta obtener los resultados esperados (se recomienda
regular las esferas (C) opuestas a los tornillos hasta
tres cuartos) (Fig. 7.5 - 13).
B C
Tras haber hallado la condición óptima, apriete las
tuercas de bloqueo.
A
La cantidad de cola depende también de:
– La cantidad de cola depende de la profundidad del
grafilado del rodillo de cola. Fig. 7.5 - 13
– El contacto entre el raspador y el rodillo NO es
utilizado para modificar la cantidad de flujo de cola.
– En caso de que se verifique un exceso de cola durante el raspado, cerciórese de que el raspador esté
limpio (limpie la cuchilla con disolvente y un paño suave) y que entre éste y el rodillo haya suficiente
contacto (elimine los fragmentos de etiqueta que se encuentren debajo del raspador).
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7.5.3 REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL RODILLO ENCOLADOR

Para regular la presión del rodillo encolador en los
patines, proceda de la siguiente manera:
1. Ponga la máquina en modalidad manual (selector

de llave en JOG).
Cerciórese de que se hayan activado todas las
funciones de la máquina (calentamientos, los vacíos
y los fuelles).
2. Coloque en la máquina algunos envases (5-6), ante

la fotocélula de presencia botella.
Active la marcha JOG y termine el etiquetado de las
botellas que se encuentran en el central.
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3. Ahora retire 3 botellas en secuencia.

Elimine la etiqueta y controle la distribución de cola.
La distribución de cola en la etiqueta puede presentarse de la siguiente manera (Fig. 7.5 - 16):
Los contactos angulares y

horizontales hayan sido
regulados correctamente.
Apriete la tuerca de bloqueo
posterior y restablezca el
solenoide del rodillo
encolador en el
funcionamiento automático.
La distribución de cola no
es linear, por lo tanto, es
necesario regular el
contacto horizontal del
rodillo encolador.
El contacto angular del

rodillo encolador debe ser
regulador (Véase párrafo
7.5.4).
El contacto angular del

rodillo encolador debe ser
regulador (Véase párrafo
7.5.4).
La condición de los patines

del rodillo de
desplazamiento no es
buena. El rodillo de
desplazamiento debe ser
revisado.
Fig. 7.5 - 16
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Para la regulación horizontal del rodillo encolador proceda como se indica a continuación:
4. Antes que nada, accione, en modalidad JOG, el

desplazamiento del grupo para posicionar el patín del
rodillo de desplazamiento frente al rodillo encolador.
5. Afloje la tuerca de bloqueo posterior (A) y

desenrósquelo por 3-4mm.
La regulación del rodillo encolador se obtiene utilizando
la tuerca anterior B.
Al girar hacia la derecha la tuerca acerca el rodillo
encolador al rodillo de desplazamiento aumentando,
así, la presión; viceversa, al girar hacia la izquierda, se
disminuye la presión ( Fig. 7.5 - 17).
6. Acerque lentamente el rodillo encolador al patín del

A B
rodillo de desplazamiento hasta obtener una distancia Fig. 7.5 - 17
de 1,5 mm.
Para verificar, utilice un calibrador de espesores.
7. Ahora gire la tuerca B hacia la derecha por un giro completo (equivale a 1,25 mm aproximadamente)
para que el rodillo encolador roce el patín.
8. Repita las operaciones como descrito en los puntos 3 y 4 y verifique nuevamente la distribución de cola
en la etiqueta.
En caso de ser necesario, efectúe algunas microregulaciones girando la tuerca de bloqueo anterior por
aproximadamente 30° (B - Fig.7.5 - 17).
Al obtener una regulación óptima, efectúe también un control a velocidad alta:
9. Coloque la máquina en modalidad “ AUTO “ y efectúe una prueba de etiquetado.
10. Cuando la máquina alcance una velocidad adecuada, deténgala inmediatamente y retire 3 botellas en
secuencia.
11. Verifique la distribución de cola en la etiqueta.
12. En caso de ser necesario, efectúe algunas microregulaciones girando (hacia la derecha para aumentar
la presión) la tuerca de bloqueo anterior por aproximadamente 30° (B - Fig.7.5 - 17).
Repita la prueba verificando la correcta distribución de cola en las tres etiquetas.
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7.5.4 REGULACIÓN DE LA
INCLINACIÓN DEL RODILLO A
ENCOLADOR
Para regular la inclinación del rodillo encolador, proce-
da como se indica a continuación:
1. Afloje las dos tuercas de bloqueo superiores (A) e
inferiores (B) de los dos tornillos de regulación (Fig.
7.5 - 20). B
Fig. 7.5 - 20
2. Seleccione un bulón como principal (aquí es el B)

(Fig. 7.5 - 21). A B
Fig. 7.5 - 21
3. Gire cuidadosamente el bulón seleccionado hacia

arriba hasta que la apertura entre la parte inferior y
superior resulten paralelas (Fig. 7.5 - 22).
Fig. 7.5 - 22
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4. Ahora efectúe la “Regulación de la presión del rodillo

encolador”, como descrito en la parte anterior y verifique
la distribución de cola.
5. Efectúe la regulación mediante el bulón principal

(A) para compensar un posible excesivo contacto del
lados superior o inferior de la etiqueta (Fig. 7.5 - 23).
Punto de rotación Fig. 7.5 - 23
Para inclinar el rodillo encolador hacia

adelante (hacia el tabor de
desplazamiento), enrosque los dos
tornillos de regulación (C).
Para inclinar el rodillo encolador hacia
atrás, desenrosque los dos tornillos de
regulación (C) (Fig. 7.5 - 24).
Fig. 7.5 - 24
6. Cuando el resultado es satisfaciente (véase la tabla

en el capítulo “Regulación de la presión del rodillo
encoladora”), mantenga quieto el bulón “3” en el lado
principal y apriete las tuercas de bloqueo “1” y “2” (Fig.
7.5 - 25).
1
Fig. 7.5 - 25
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7. Apriete la tuerca “3” en el otro lado (no el lado

principal: “A”) manualmente hasta hallar resistencia. A B
Apriete las tuercas “1” y “2” en el mismo lado (Fig. 7.5
- 26). 1
8. Utilizando el mando JOG, haga pasar las etiquetas

y controle el resultado. Si el resultado es satisfaciente,
se ha completado el procedimiento.
2
3
Fig. 7.5 - 26
La distribución de cola debería ser

verificada mientras la máquina opera a
la velocidad máxima. Si la huella de cola
dejada por los patines desvanece a alta
velocidad, será necesario incrementar
ligeramente el contacto del rodillo
encolador (por lo general una regulación
de 30° de rotación de la tuerca) (Fig. 7.5 -
27).
30° 30°
Fig. 7.5 - 27
9. Si la distribución de la cola ha sufrido una influencia negativa al momento de enroscar las tuercas de
bloqueo, será necesario efectuar una regulación general del sistema.
Proceda como se indica a continuación:
1) Afloje las 4 tuercas de bloqueo.
2) Regule los dos bulones de la misma manera y por una medida mínima (Por lo general 30° de rotación).
3) Apriete nuevamente las 4 tuercas de bloqueo y verifique la distribución de cola.
4) Repita el procedimiento de “Regulación de inclinación del rodillo encolador”, en caso de ser necesario.
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7.5.5 REGULACIÓN DEL FLUJO DE

LA COLA
Para regular el flujo de la cola utilice el tornillo indicado.
1. Afloje la tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 16)
Fig. 7.5 - 16
2. Para aumentar el flujo, atornille el tornillo; viceversa,

para disminuir el flujo, desatornille el tornillo (Fig. 7.5 -
17).
Espere un minuto y luego controle la cantidad de cola
que se deposita en la etiqueta.
En caso de necesidad, efectúe una regulación ulterior.
Fig. 7.5 - 17
3. Apriete la tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 18)
Fig. 7.5 - 18
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7.5.6 REGULACIÓN DE LA TENSIÓN

DE LA CORREA DE
DESPLAZAMIENTO DEL GRUPO
1. Quite la puerta, agarre la leva de tensión de la correa
y afloje la tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 38).
Fig. 7.5 - 38
2. Tense la correa y, simultáneamente, apriete la

tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 39).
3. Monte nuevamente la puerta.
Fig. 7.5 - 39
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7.5.7 REGULACIÓN DEL EMBRAGUE

DEL GRUPO DE ETIQUETADO
1. Retire la puerta fija y el tornillo de bloqueo (Fig. 7.5
- 40).
Fig. 7.5 - 40
2. Para aumentar el par máximo de transmisión,

enrosque la virola; viceversa, para disminuir el par
máximo de transmisión, desenrosque la virola (Fig.
7.5 - 41).
Fig. 7.5 - 41
3. Apriete el tornillo de bloqueo, prestando mucha

atención a introducirla completamente en el propio
asiento (Fig. 7.5 - 42).
Fig. 7.5 - 42
7 - 161
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7.5.8 TENSIÓN DE LA CORREA PARA

EL DESPLAZAMIENTO VERTICAL
DEL GRUPO
1. Retire la puerta fija anterior.
Afloje los 4 tornillo de fijación de la placa “plato del
motor” (Fig. 7.5 - 43).
Fig. 7.5 - 43
2. Hale la placa de soporte hacia fuera para tensar la

correa (Fig. 7.5 - 45).
Fig. 7.5 - 44
3. Apriete los 4 tornillos de bloqueo (Fig. 7.5 - 45) e

instale nuevamente el cárter de protección y la puerta
anterior.
Fig. 7.5 - 45
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7.5.9 REGULACIÓN DE LOS FRENOS

DEL SOPORTE BOBINAS
A B
La regulación de los frenos del soporte bobinas se
hace necesaria cuando el neutro presenta un
comportamiento anómalo.
1.Sobre el panel de control del cambio carrete,
disactivar el carrete para regolacion pulsando el
interruptor A o B (Fig. 7.5 - 45).
Fig. 7.5 - 45
2. Desconecte el conector (Fig. 7.5 - 46).
Fig. 7.5 - 46
3. Verifique con un calibrador de espesores la tolerancia

entre el ferodo y el disco del freno (Fig. 7.5 - 47).
El espesor mínimo debe ser de 0,25 mm (0,25 mm =
1/102.4“).
DISCO
0.25
FERODO
Fig. 7.5 - 47
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4. Para regular el espesor, afloje los bulones de fijación

(A) y, actuando en la virola (B), disminuya o aumente
el espesor apretando o aflojando la virola
correspondiente (Fig. 7.5 - 48).
Al final de la operación verifique siempre con un calibre
de espesor la tolerancia entre el ferodo y el disco.
A B
Fig. 7.5 - 48
5. Bloquee nuevamente con los tornillos de fijación

(A) y conecte nuevamente el conector (C) (Fig. 7.5 -
49).
Reactivar el carrete a traves del panel de control.
A C
Fig. 7.5 - 49
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7.5.10REGULACIÓN DEL RODILLO DE

ARRASTRE
PARALELISMO CON EL PINCH ROLLER
El rodillo de arrastre en acero trabaja en contacto con
el rodillo de goma “PINCH ROLLER” (Fig. 7.5 - 50).
Si el contacto entre los dos rodillos no es uniforme se
pueden verificar problemas de lectura spot y de corte.
Para asegurarse del paralelismo entre los dos rodillos,
configure la presión máxima mediante el pincel de
control (véase también el manual del operador).
Espere un minuto y restablezca la presión correcta de
funcionamiento.
Fig. 7.5 - 50
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7.5.11 REGISTRO DE LA VÁLVULA DE

A
SEGURIDAD DEL VACÍO
Efectúe esta regulación solamente después de verifi-
car que la presión se encuentra fuera del rango
preestablecido (275÷300 mbar).
1. Cierre nuevamente todas las válvulas manuales del

sistema del vacío (Fig. A - 7.5 - 52).
A Fig. 7.5 - 52
2. Desenrosque manualmente el manguito roscado (C)

de la válvula de seguridad (Fig.7.5 - 53), eliminando la
parte de soporta el filtro. B
3. Accione el sistema del vacío. C

Afloje la contra-tuerca de bloqueo (D).
Para aumentar o disminuir la presión es necesario mo-
dificar la carga del muelle (G - Fig.7.5 - 54).
Aumentando la carga del muelle, aumenta la presión
en el colector principal.
Viceversa, disminuyendo la carga del muelle,
disminuye la presión.
Fig. 7.5 - 53
Utilizando un destornillador, bloquee el tronillo (E) y,
simultáneamente, gire la tuerca de regulación (F) para
aumentar o disminuir la presión (Fig.7.5 - 54).
Compruebe en el manómetro principal (B - Fig.7.5 -
G
53) del colector la presión de funcionamiento y, en
caso de ser necesario, regule la tuerca (F - Fig.7.5 -
54) hasta alcanzar el valor preestablecido.
El rango óptimo se encuentre entre 275-300mbar.
4. Apriete la contratuerca (D - Fig.7.5 - 54) e instale

nuevamente el manguito. Vuelva a abrir todas las
válvulas manuales del sistema del vacío (A Fig. 7.5 -
52).
F D E
Fig. 7.5 - 54
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7.5.12 PROCEDIMIENTO DE
CALIBRADO DE LOS FRENOS
WARNER
El procedimiento descrito a continuación
debe realizarse obligatoriamente con el
circuito de aire desactivado. 1 2
El elemento de frenado Warner consta de dos unidades
distintas (Fig. 7.5.12 - 1):
- la unidad 1 de “LÓGICA”,
- la unidad 2 de “POTENCIA”. Fig. 7.5.12 - 1
1. Gire completamente hacia la derecha los “trimmers”

CANAL A y CANAL B en la unidad de potencia
WARNER dentro del cuadro eléctrico.(Fig. 7.5.12 - 2).
2. Gire hacia la izquierda por 1/3 de la carrera los

“trimmers” CANAL A y CANAL B (Fig. 7.5.12 - 2).
Fig. 7.5.12 - 2
3. Libere de la protección el potenciómetro de las

bobinas:
- si se trata de Rollquattro estándar, retire la taza de

protección interviniendo en los 3 tornillos Allen (Fig.
7.5.12 - 3);
Fig. 7.5.12 - 3
- si se trata de RollquattroEvolution, baje el fuelle de

protección (Fig. 7.5.12 - 4).
Fig. 7.5.12 - 4
Fig. 7.5.10 - 1
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4. Coloque el interruptor del potenciómetro del rodillo

oscilante (Fig. 7.5.10 - 6), ubicado debajo de las
bobinas, en A o B, según las necesidades de frenado;
controle manualmente que la bobina tienda a frenar al
cerrar el rodillo oscilante (posición C - Fig. 7.5.10 - 6)
y que, al abrirlo (posición D - Fig. 7.5.10 - 7), quede
más libre y, por tanto, menos frenada.
Fig. 7.5.10 - 5
Fig. 7.5.10 - 6
Fig. 7.5.10 - 7
5. Vuelva a colocar la taza de protección del
potenciómetro prestando atención a girarla un poco
en ambos sentidos para evitar que se estropee o se
suelte el anillo OR superior indicado en la figura 7.5.10
- 8.
Fig. 7.5.10 - 8
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6. Controle la posición de los potenciómetros en el

brazo del rodillo oscilante, comprobando con un
voltímetro la tensión en los terminales 0V y SENSOR
IN (Fig. 7.5.10 - 9).
Fig. 7.5.10 - 9
7. Desconecte el conector inferior derecho (E - Fig.

7.5.10 - 10) para desactivar (OFF) el sistema .
Fig. 7.5.10 - 10
8. Lleve el brazo del rodillo oscilante a la posición de
cierre (Fig. 7.5.10 - 11).
Fig. 7.5.10 - 11
9. Utilizando un destornillador, presione y mantenga

presionado el botón rojo indicado (Fig. 7.5.10 - 12) e
introduzca el conector inferior (E). De esta manera, se
activa (ON) el sistema..
El led del dispositivo comenzará a destellar con
una frecuencia de 1 segundo.
Fig. 7.5.10 - 12
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10. Suelte el botón rojo.

El led del dispositivo comenzará a destellar
rápidamente con una frecuencia de 0,33 segundos.
11. Lleve el brazo del rodillo oscilante a la posición

de apertura (D - Fig. 7.5.10 - 7).
12. Presione y mantenga presionado el botón rojo.

Lleve el brazo del rodillo oscilante a la posición de
cierre (C - Fig. 7.5.10 - 6).
IEl led del dispositivo comenzará a destellar len-
Fig. 7.5.10 - 13
tamente con una frecuencia de 3 segundos.
13. Suelte el botón rojo.

El led del dispositivo permanecerá encendido
para indicar que el procedimiento se ha
terminado.
14. Utilizando un calibre de espesor Fig. 7.5.10 - 14),

compruebe que la distancia entre los dos discos (imán
y ferodo) ubicados en la base de las bobinas no
supere las 2 décimas.
Fig. 7.5.10 - 14
15. Haciendo presión en los dos lados del disco, como

se indica en la figura 7.5.10 - 15, compruebe que la
distancia medida en cada punto del disco sea unifor-
me.
Si el disco no está derecho, contacte al

Servicio de Asistencia Técnica de Sidel
S.p.A.
Fig. 7.5.10 - 15
16. En el lado de la unidad de potencia hay un sobre

que contiene una tarjeta de datos (Fig. 7.5.10 - 16).
Fig. 7.5.10 - 16
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17. Si hace falta sustituir la unidad de frenado, utilice

la tarjeta de datos de la siguiente manera:
- desconecte el conector inferior (E - Fig.7.5.10 - 10);
- introduzca la tarjeta en el lugar y del modo que se
indican en la figura 7.5.10 - 17 y vuelva a conectar el
conector inferior (E - Fig.7.5.10 - 10), el led comenzará
a destellar;
- espere a que se transfieran los datos de configuración
(el led se apaga al finalizar el procedimiento de
transferencia de datos);
- saque la tarjeta y vuelva a colocarla en su sobre.
Fig. 7.5.10 - 17
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7.6 LUBRICACIÓN
El ambiente en el que suelen trabajar las máquinas etiquetadoras es muy húmedo y está sujeto a fuertes
cambios de temperatura, por lo tanto es necesario controlar periódicamente la completa eficiencia de los
dispositivos de retención ( guardagotas, collarines, etc.) y controlar que no se verifiquen infiltraciones de
agua en los reductores.
La máquina está dotada en algunos puntos especiales de un sistema de lubricación centralizado automático.
Al lubricar por primera vez los puntos locales indicados, es necesario contar el número de bombeos para
luego garantizar una buena lubricación.
En el plan de lubricación se indican:

PUNTOS QUE SE DEBEN LUBRICAR: indica el punto de la máquina que se debe lubricar.
FRECUENCIA H: indica la frecuencia de lubricación en horas y se refiere a las horas de trabajo efectivo de
la máquina.
MÉTODO: es el modo de realizar la lubricación.
SÍMBOLO: es el tipo de grasa o aceite; la correspondencia de los símbolos está indicada en los subpárrafos
“Características específicas de los aceites” y “Características específicas de las grasas”.
Para los puntos indicados con (1) es necesario tomar como referencia la documentación adjunta al capítulo
10.
Hay que engrasar los puntos no centralizados con la máquina parada y en condiciones
seguras.
Durante el periodo de rodaje (300 horas de trabajo aproximadamente) se aconseja realizar

un mantenimiento extraordinario. El primer cambio de aceite se debe hacer dentro de este
tiempo, en los puntos y con las cantidades especificados en el esquema. No haga trabajar
la máquina a velocidad máxima durante las primera 40 horas de trabajo.
Para evitar desperdicios inútiles y proteger el ambiente se recomienda que el usuario:

– no exceda en las cantidades y recupere las pérdidas;
– no mezcle nunca dos tipos diferentes de productos lubricantes (eliminar completamente el lubricante
antes de utilizar un producto nuevo).
Las sustancias lubricantes son, por lo general, difícilmente biodegradables y pueden

contaminar el suelo, el subsuelo y las corrientes de agua. En caso de que se sustituya el
lubricante, adopte todas las medidas necesarias para evitar su dispersión en el ambiente.
Dichas sustancias serán recogidas y tratadas como desechos de acuerdo con las
modalidades descritas en el capítulo 3.8 de este manual y las normas vigentes en el país
del usuario en materia de protección del ambiente.
7 - 172
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7.6.2 PLAN DE LUBRICACIÓN

La máquina está dotada de un bomba de distribución de grasa centralizada (Fig. 7.6 - 1), que permite
lubricar los puntos fijos o difíciles de alcanzar.
PUNTOS A LUBRICAR INTERVALO MÉTODO SÍMBOLO DEL

LUBRICANTE
H
1) COJINETE DE LOS RODILLOS SUP.

CENTRAL
2) TORNILLO DE REG. CABEZAL;
3) SOPORTE LEVAS GATOS;
4) SOPORTE ALISADO INTERNO;
5) SOP. ESTRELLAS DE ENTRADA;
6) SOP. ESTRELLA DE SALIDA;
10) NEUTRO CÓCLEA;
14) NEUTRO ENCODER;
Programable
18) COJ. ORIENT. REG. ALTURA
Controlado por
GRUPO;
19) COJINETE AXIAL REG. ALTURA
la
central de
Automático
GRUPO:
lubricación
20) CASQUILLOS TORNILLO DE REG.
SUBE GRUPO;
21) COJINETE RADIAL DE REG.ALTURA
GRUPO DE MOTOR;
22) EJE DE SOP. BOBINAS;
23) TORNILLO DE REG. SUBIDA
BOBINAS;
24) TORNILLO DE REG. SUBIDA
BOBINAS.
Fig. 7.6 - 1
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LAY-OUT PUNTOS DE LUBRICACIÓN MANUAL LOCA:
Fig. 7.6 - 2
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LAY-OUT PUNTOS DE LUBRICACIÓN MANUAL LOCAL:
INTERVALO SÍMBOLO DEL

PUNTOS A ENGRASAR MÉTODO:
H LUBRICANTE
1 – Tornillo de regulación gr. Etiquetado 120 Pistola o bomba

2 – Platillos 120 Pistola o bomba
3 – Junta del rodillo encolador 120 Con pincel
4 – Junta del rodillo de corte 120 Con pincel
5 – Guías de desplazamiento del rodillo 120 Pistola o bomba
encolador
6 – Casquillo central 120 Pistola o bomba

7 – Guías de desplazamiento del grupo 120 Pistola o bomba
etiq.
9 – Cojinete superior del rodillo encolador 120 Pistola o bomba

10 – Engranajes debajo de la base 3000 Pulverizar
11 – Soporte de la cóclea 120 Pistola o bomba
12 – Lubricación de los gatos 1500 Con pincel

13 – Garruchas correa de transmission 120 Pistola o bomba
»
14 – Alimentacion bomba de grasa Quando Pistola
necesario
PUNTOS A LUBRICAR INTERVALO MÉTODO SÍMBOLO DEL

LUBRICANTE
H
16 – Rodillo de corte
6000 *
(anualmente)
Sustituir
( 2 L)
17 – Rodillo de
desplazamiento
6000 *
(anualmente)
Sustituir
(1,5 L)
18 – Rodillo de arrastre
6000 *
(anualmente)
Sustituir
( 1 L)
19 – Rodillo encolador
1000 *
(bimestral)
Sustituir
(0,6 L)
Sustituir
6000
20 – Reductor principal
(anualmente)
(4.5 L)
* CADA DOS SEMANAS (240 H): Verificar el nivel de aceite y, en caso de ser necesario, llenar.
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7.6.3 CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DE LOS ACEITES

Viscosidad
Aplicación Símbolo Tipo Grad. ISO 40°C Notas
cSTMin –Max
Aceite para los Aceite mineral
MOBILGEAR
engranajes de los DIN51517/3 680 680-39.2
636
reductores principales
Aceite para la
lubricación del Mezcla de

SHELL –
RODILLO DE aceites
100 115 “CORENA”
CORTE, minerales ISO
OIL V 100
DESPLAZAMIENTO 6743–3A–DVC
Y ARRASTRE
Aceite para CASTROL –

Oaceite
lubricación del TRIBOL
sintético ISO– 680 265
RODILLO Synthetic Gear
VG DIN 51519
ENCOLADOR OIL 800/680

Aceite para la
SHELL TELLUS
lubricación de las Aceite mineral 22 22.0
Oils 22
guías externas
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7.6.4 CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DE LAS GRASAS
Pen.
Grad.
Símbo Jabón Trabajada 0,1 Punto
Aplicación NLGIA Ad. Notas
lo base mm de gota
STM
mín. – máx.
Aceite
Grasa para
mineral
lubricación
centralizada Litio 1 310 – 340 EP =180° SHELL
ALVANIA EP
automática/manual
(LF)1
Grasa para los Lubricante

cojinetes del rodillo
encolador
Litio/Cal
cio
3 220 – 250 =600° silicónico
SILAN 3
Grasa para Aceite

engranajes debajo
de la base
200 – 260 Xn mineral
CHEMSEARCH
GEX (*)
Grasa para la
transmisión de los » Litio 2 265 – 295 250°
SHELL
ALBIDA RL2
platillos
Grasa para la
bomba del vacío. ¼ ESSO
Unirex N3 (*)
MOLYGUAR
Grasa para los
gatos Litio 2 265 – 295 - =180° D L.M.P. /180
2
(*) Ningún equivalente: utilice únicamente este tipo de grasa.
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7.6.5 TABLAS DE CORRESPONDENCIAS

TABLA DE CORRESPONDENCIA DE LOS ACEITES
Fabricante

AGIP –– –– BLASIA 680 —
ARAL DEGOL BG 680 –– DEGOL BG 680 —
AVIA –– –– AVILUB RSX 680 —
BP ENERGOL GR-XP –– ENERGOL GR —

680 XP 680
CASTROL –– –– TRIBOL OIL —

800/680
CHEVRON –– –– NL GEAR COMP. —

680
ELF –– –– REDUCTELF SP —

680
ESSO –– –– SPARTAN EP —
680
FINA –– –– GIRAN 680 —
IP –– –– MELLANA OIL —
680
KLUEBER KLUBEROIL GEM –– — —

1-680
MOBIL MOBILGEAR 636 –– MOBILGEAR —

636
SHELL OMALA 68 CORENA OIL — TELLUS OILS 22

V100
TEXACO MEROPA 100 –– MEROPA 680 —
TOTAL –– –– CARTER EP 680 —
OPTIMOL OPTIGEAR BM 680 ––
TRIBOL TRIBOL 1100/680 ––
FUCHS RENOLIN CLP 680 ––
Resaltados en negrilla encontrará los aceites utilizados en la máquina.
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TABLAS DE CORRESPONDENCIA DE LAS GRASAS
Grasa para lubricación centralizada AUTOMÁTICA/MANUAL
Punto Índice de
Fabricante Sigla del lubricante Composición
de gota penetración
AGIP AGIP GR MU/EP1 185°C 310/340 Litio
ANTAR ROLEX 1 175°C 310/340 Litio/Calcio

API API GREASE PGX 1 190°C 300/340 Litio + aditivos EP
BP BP ENERGREASE LS–EP 1 190°C 310/340 Litio + aditivos EP

B.R. BR GREASE EP 1 EXTRA 180°C 310/340 Litio con aditivos EP
CASTROL SPHEEROL EPL 1 183°C 310/340 Litio con aditivos EP

FINA FINA MARSON HTL 1 180/190°C 320/330 Litio
OLEBLITZ SFERUL L F 180°C 310/340 Litio
ROL OIL LITEX –EP/1 180°C 310/340 Litio + aditivos EP

KLUBER Klubersynth UH1 14 - 222 <200°C 265/295 PAO Alk
TOTAL TOTALGREASE NYCTEA 180°C 310/340 Litio + aditivos EP
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Grasa para los COJINETES DEL RODILLO ENCOLADOR
Punto Índice de
Fabricante Sigla del lubricante Composición
de gota penetración
AREXONS SYSTEM GC 300 300°C 240 Litio
ROCKET SILAN 3 600°C 220/250 Litio+Calcio
KLUBER BARRIERTA L 55/2 - 265/295 Calcio + Litio
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7.6.6 DESCRIPCIÓN
Pos.1 - Tornillo de regulación del grupo de
etiquetado
Operación: lubrique con pistola de grasa.
1. Lubrique en los puntos indicados (Fig. 7.6.6 - 1).
Antes de engrasar, coloque la estación de

etiquetado a la altura máxima.
Termine el procedimiento de
mantenimiento colocando nuevamente la
estación de etiquetado a la altura de
trabajo configurada para el formato
preseleccionado.
Fig.7.6.6-1
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Pos.2 - Platillos
Operación: Lubrique con pistola de grasa todos los
platillos que se encuentran en el central.
Fig. 7.6.6 -2
2. Lubrique también los engrasadores seccion inferior

deplatillo (debajo de las correas) (Fig. 7.6.6 - 3)
Fig. 7.6.6-3
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Pos.3 - Junta del rodillo encolador

Operación: Lubrique con pincel.
1. Afloje la tuerca de bloqueo de los casquillos de final
de carrera.
Desplace el grupo de etiquetado para alejarlo del grupo
de desplazamiento (Fig. 7.6.6 - 4).
Fig.7.6.6 - 4
2. Utilizando un pincel, lubrique la junta del rodillo

encolador (Fig. 7.6.6 - 5).
Fig.7.6.6 - 5
7 - 183
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Pos.4 - Junta del rodillo de corte

Operación: Lubrique con pincel.
1. Abra los desenganches rápidos y aleje el grupo de
corte del rodillo de desplazamiento (Fig. 7.6.6 - 6).
Fig.7.6.6 - 6
2. Lubrique la junta oldham con un pincel (Fig. 7.6.6 -

7).
Fig.7.6.6- 7
7 - 184
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Pos.5 - Guías de desplazamiento del rodillo

encolador
Operación: Lubrique con pistola de grasa.
1. Lubrique los cuatros engrasadores (2 anteriores y 2
posteriores) de las guías de desplazamiento presentes
en la base del rodillo encolador (Fig. 7.6 .6 - 8 y Fig.
7.6.6 - 9).
Fig.7.6.6-8
Fig.7.6.6-9
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Pos.6 - Casquillo central

Operación: lubrique con pistola de grasa.
1. Lubrique en los puntos indicados (Fig.7.6.6-10).
Fig. 7.6.6 - 10
7 - 186
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Pos. 7 - Guías de desplazamiento del grupo de

etiquetado
Operación: Lubrique con pistola de grasa.
1. Coloque la estación de etiquetado en la excursión
máxima en altura y profundidad (hacia el central).
2. Lubrique (Fig. 7.6.6 - 11) los engrasadores (4 a

derecha y 4 a izquierda), como indicado.
3. Para obtener una distribución homogénea de la grasa

sobre las guías de desplazamiento, baje la estación
de etiquetado a la excursión mínima y aléjela hasta el
valor máximo del central.
4. Coloque nuevamente la estación de etiquetado en
la posición correcta de trabajo (altura y desplazamiento Fig.7.6.6-11
hacia el central).
Cada 80 horas es necesario efectuar un

desplazamiento completo (vertical y
horizontal) de la estacion de etiquetado.
Esta operacion permite de optimizar la
lubricacion completa de todos los
mecanismos de desplazamiento del
grupo.
Desde el menu principal situado en el

panel del operador, accceder a ala pagina
“TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO ”
(Fig.7.6.6 - 11a).
Apretar las flechas para efectuar esta
operacion.
Fig.7.6.6-11a
Apretar la tecla para acceder a la pagina

“ALTURA ESTACION ETIQUETADO”
(Fig.7.6.6 - 11b).
Apretar las flechas para efectuar esta
operacion.
Repetir esta operacion por lo menos dos

veces.
Fig.7.6.6-11b
7 - 187
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Pos. 9 – Cojinete superior del rodillo encolador

1. Lubrique con una pistola de grasa en el punto
indicado, se recomienda un solo bombeo (Fig. 7.6.6
- 13).
Fig.7.6.6-13
7 - 188
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Pos.10 - Engranajes y cadenas debajo de la base

Operación: Utilice la grasa adhesiva spray.
Fig.7.6.6-14
7 - 189
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Pos. 11 – Soporte cóclea

Operación: Lubrique con pistola de grasa y pincel.
1. Lubrique en los 2 puntos indicados (Fig. 7.6.6 - 15/

16).
Fig. 7.6.6 -15
Fig. 7.6.6 -16
7 - 190
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7
2. Desmonte los fuelles de protección de la transmisión

cardánica (Fig. 7.6.6 - 17).
Utilizando un pincel, lubrique la transmisión para que
funcione siempre de manera fluida y sin atascarse (Fig.
7.6.6 - 17a/b/c).
Fig. 7.6.6 -17
Fig. 7.6.6 -17a
Fig. 7.6.6 -17b Fig. 7.6.6 -17c
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7
Pos. 12 - Lubricación de los gatos

1. Limpie escrupulosamente el cuerpo móvil y el
vástago del gato con un paño seco (Fig. 7.6.6 - 22).
Elimine completamente cualquier residuo de grasa.
Fig. 7.6.6 - 16
2. Aplique con un pincel una capa delgada de grasa

en el punto indicado (Fig. 7.6.6 - 23).
Fig. 7.6.6 - 17
7 - 192
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Pos. 13. – Sistema correa de transmisión platillos
Operación: Lubricar con pistola de grasa.
1. Lubricar todos los engrasadores de las poleas del

sistema de transmisión de la correa platillos.
2. Lubricar además el engrasador de la polea de reenvío

de la correa de rotación (Fig. 7.6 – 21).
7 - 193
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7
3. Lubricar los engrasadores laterales de los

tensionadores correa.
4. Ademas, es muy importante mantener lubricado el

soporte de la transmision del sistema de correa.
7 - 194
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7
Pos. 14 – Alimentación bomba de grasa

Operación: Rellene.
1. Restablezca el nivel de grasa en el interior de la
bomba mediante el engrasador situado en la bomba
misma (Fig. 7.6.6 - 24).
2. También se puede restablecer el nivel de grasa,

desenroscando el tapón y llenando la electrobomba.
La necesidad de restablecer le nivel de

grasa se indica mediante un mensaje de
alarma visualizado en el panel de control.
Fig. 7.6.6 - 24
7 - 195
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Pos. 16 - Rodillo de corte

Operación: Cambio de aceite.
La lubricación deberá siempre efectuarse

con la máquina fría (temperatura inferior
a los 60°C).
Para efectuar el cambio de aceite proceda de la

siguiente manera:
1. Desenrosque completamente el cabezal hexagonal
(anterior y posterior) que bloquean el rodillo de corte
del grupo de desplazamiento (Fig. 7.6.6 - 25). Fig.7.6.6 - 25
2. Extraiga los dos dispositivos de bloqueo (anterior y

posterior) para alejar el grupo de arrastre de la
estructura del rodillos de corte (Fig. 7.6.6 - 26).
Fig.7.6.6-26
3. Desenrosque completamente los tornillos de

descarga de aceite colocados:
- anteriormente
- posteriormente
- interna debajo de la estructura
Deje salir completamente el aceite contenido en el
rodillo. Cierre los tres tornillos de descarga (Fig. 7.6.6
- 27 - Fig. 7.6.6 - 28).
Fig.7.6.6 - 27
Fig.7.6.6 - 28
7 - 196
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7
4. Desenrosque el tapón de carga de aceite

(Fig. 7.6.6 - 29).
Fig.7.6.6-29
5. Extraiga los filtros y límpielos con aire comprimido

(Fig. 7.6.6 - 30).
Fig.7.6.6-30
6. Extraiga la chapa de apoyo (Fig. 7.6.6 - 31).
Fig.7.6.6-31
7 - 197
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7

(Fig. 7.6.6 - 32).
Fig.7.6.6-32
8. Llene con el aceite nuevo: para el tipo y la cantidad

véase la tabla específica (Fig. 7.6.6 - 33).
Fig.7.6.6-33
9. Controle el nivel de aceite en el indicador colocado
en la base de la unidad de corte (Fig. 7.6.6 - 34).
La falta de aceite puede dañar el

funcionamiento de la bomba de aceite
mientras que un exceso del mismo puede
causar infiltraciones de aceite en la caja
encoder.
Fig.7.6.6-34
10. Coloque nuevamente el tapón del aceite. Cierre

los dispositivos de bloqueo; introduzca y enrosque los
2 tornillos con cabeza hexagonal de bloqueo (Fig. 7.6
.6
- 35).
Fig.7.6.6-35
7 - 198
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7
Operación: Cada 240 horas verifique el nivel de aceite

y, en caso de ser necesario, llénelo nuevamente.
1. Controle el nivel de aceite en el indicador colocado

en la base de la unidad de corte (Fig. 7.6.6 - 49).
La bomba de aceite del rodillo de corte

debe estar en funcionamiento.
Fig.7.6.6 - 49
2. En caso de que fuese necesario llenarla,

desenrosque el tapón de carga del aceite (Fig. 7.6.6 -
50).
Fig.7.6.6-50

(Fig. 7.6.6 - 51).
Fig.7.6.6-51
4. Extraiga la chapa de apoyo (Fig. 7.6.6 - 52).
Fig.7.6.6-52
7 - 199
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7

(Fig. 7.6.6 - 53).
Fig.7.6.6-53
6. Llene hasta que el aceite alcance el nivel adecuado

(Fig. 7.6.6 - 54).
La falta de aceite puede dañar el

funcionamiento de la bomba de aceite
mientras que un exceso del mismo puede
causar infiltraciones de aceite en la caja
encoder.
Fig.7.6.6-54
7. Coloque nuevamente el tapón de carga del aceite

(Fig. 7.6.6 - 55).
Fig.7.6.6-55
7 - 200
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7
Pos. 17 - Rodillo de desplazamiento

Apague la máquina y quite el rodillo de desplazamiento.
La lubricación deberá siempre ser

efectuada con la máquina fría (tempera-
tura inferior a los 60°C).

siguiente manera:
1. Desenrosque el tornillo de descarga colocado al lado
del grupo. Deje salir completamente el aceite contenido
en el rodillo.
Cierre el tornillo de descarga (Fig. 7.6.6 - 56). Fig.7.6.6-56
2.Desenrosque el tapón de carga del aceite.

Rellene con aceite nuevo: para el tipo y la cantidad
Fig.7.6.6-57
3. Controle el nivel de aceite en el indicador (Fig. 7.6.6

-58).
No exceda el nivel máximo, como

indicado en la figura.
Fig.7.6.6-58
7 - 201
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7
4. Coloque nuevamente el tapón de carga del aceite

(Fig. 7.6.6 - 59).
Fig.7.6.6-59
5. Limpie, en caso de ser necesario, el agujero de

descarga del aceite, utilizando un extractor de clavijas
(Fig. 7.6.6 - 60).
Fig.7.6.6 - 60
7 - 202
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7

Apague la máquina y quite el rodillo de desplazamiento.
1. Desenrosque el tapón de carga del aceite (Fig. 7.6.6

- 61).
véase la tabla específica
Fig.7.6.6-61
2. Controle el nivel de aceite en el indicador: Llene, en

caso de que fuese necesario (Fig. 7.6.6 - 62).
No exceda el nivel máximo, como

indicado en la figura.
Fig.7.6.6-62
3. Vuelva a colocar el tapón de carga del aceite (Fig.

7.6 .6- 63).
Fig.7.6.6-63
7 - 203
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7
4. En caso de ser necesario, limpie el agujero de

descarga del aceite, utilizando un extractor de clavijas
(Fig. 7.6.6 - 64).
Fig.7.6.6 - 64
7 - 204
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Pos. 18 - Rodillo de arrastre

La lubricación deberá siempre efectuarse

con la máquina fría (temperatura inferior
a los 60°C).

siguiente manera:
1. Desenrosque el tornillo de descarga del aceite
colocado en la base de la unidad de arrastre.
Deje salir completamente el aceite contenido en el
rodillo.
Cierre el tornillo de descarga (Fig. 7.6.6 - 65).
Fig.7.6.6-65
2. Desenrosque el tapón de carga del aceite.

Fig.7.6.6-66
3. Controle el nivel de aceite en el indicador (Fig. 7.6.6

- 67).
Fig.7.6.6-67
7 - 205
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4. Coloque nuevamente el tapón de carga de aceite

(Fig. 7.6.6 - 68).
Fig.7.6.6-68
7 - 206
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1. Con la máquina parada, controle el nivel de aceite

en el indicador.
El nivel de aceite debe hallarse al filo con la base de
la estructura (Fig. 7.6.6 - 69).
Fig.7.6.6-69
2. En caso de que fuese necesario llenar, desenrosque

el tapón de carga de aceite (Fig. 7.6.6 - 70) y llene
hasta alcanzar el nivel indicado.
Fig.7.6.6-70
7 - 207
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Pos. 19 - Rodillo encolador

Efectúe el cambio de aceite con la

máquina fría (temperatura inferior a
60°C).
Cada 240 horas (bi-semanalmente)

verifique el nivel de aceite y llene, en caso
de ser necesario.
1. Para efectuar el cambio de aceite, hay que

desenroscar el tapón de descarga colocado debajo de
la base del rodillo y esperar a que el aceite contenido
en el rodillo salga completamente. Fig.7.6.6-71
Enrosque el tapón de carga (Fig. 7.6.6 - 71).
Utilice un recipiente para recuperar el

aceite desechado.
2. Quite el tapón de carga del aceite (Fig. 7.6.6 - 72).
Fig.7.6.6-72
3. Llene con aceite: para el tipo y la cantidad véase la

tabla específica (Fig. 7.6.6 - 73).
Fig.7.6.6-73
7 - 208
MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
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7
4. Retire el tapón indicador de nivel máximo y,

utilizando una llave de allén 2,5 mm, compruebe la
presencia de aceite en el empalme (Fig. 7.6.6 - 74).
Si la cantidad de aceite se encuentra por debajo del

nivel mínimo, llene hasta alcanzar el nivel deseado.
Fig.7.6.6-74
5. Instale nuevamente el tapón central (Fig. 7.6.6 -

75).
Fig.7.6.6-75
7 - 209
MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
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Llene a calor, utilizando guantes de

protección.
1. Quite el tapón indicado de nivel máximo, utilizando

una llave de allen de 2,5 mm (Fig. 7.6.6 - 76).
Fig.7.6.6-76
2. Compruebe la presencia de aceite en el empalme

(Fig. 7.6.6 - 77). Si la cantidad de aceite se encuentra
por debajo del nivel mínimo, llene, a través del tapón
central, hasta alcanzar el nivel deseado.(Fig. 7.6.6 -
78).
Fig.7.6.6-77
Fig.7.6.6-78
7 - 210
MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
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Pos. 20 - Motor principal

El reductor se suministra con aceite mineral.
Cantidad: 4.5 l
N.B.: El valor es aproximativo. Durante el llenado, utilice el tapón de nivel como referencia para la
cantidad de aceite exacta.
Efectúe el cambio de aceite cuando se encuentre aun a una temperatura de funcionamiento; de hecho,
una escasa fluidez hace dificulta el vaciado. El aceite a introducir debe tener una temperatura mínima de
20°C.
Antes de iniciar el cambio del aceite, es absolutamente necesario asegurarse de que la superficie
de transmisión se encuentre a una temperatura que permita colocar la mano sin quemarse; de no
ser así, puede existir el riesgo de quemaduras a causa del aceite caliente.
1. Coloque un recipiente debajo del tapón de descarga del aceite.

2. Quite el tapón de control del nivel del aceite, el tapón de descarga y el tapón de escape.
3. Deje salir todo el aceite.
4. Lave la transmisión con aceite muy líquido. (!Atención a su compatibilidad con el lubricante utilizado!)
gato ! ! )
5. Enrosque nuevamente la tuerca de descarga.
6. Introduzca el aceite fresco a través de la apertura de escape.
=> Controle el nivel de aceite a través del agujero del nivel de aceite.
7. Enrosque nuevamente el tapón de nivel del aceite.
8. Enrosque nuevamente la tuerca de escape.
No mezcle aceites minerales con aceites sintéticos o aceites sintéticos de marcas distintas.
Si desea utilizar un aceite distinto al previo, efectúe antes un lavado cuidadoso.
Si los dos aceites entraran en contacto, se formarían impurezas sólidas que dañarían los
engranajes internos.
El lavado es necesario para eliminar las manchas formadas dentro de los cárteres debido a la mezcla de
virutas metálicas, polvos y productos alquitranados que derivan del deterioro del aceite.
Las partículas abrasivas que contienen, comportarían un rápido desgaste de los dientes, mientras que los
productos de oxidación, actuando como catalizadores, pr ovocarían un envejecimiento precoz del aceite
nuevo.
Se recomienda efectuar un segundo lavado con una pequeña cantidad de lubricante nuevo
antes de efectuar el llenado final.
Para facilitar las operaciones de lavado, haga girar en vacío los reductores involucrados por un breve
periodo de tiempo.
No efectúe esta operación con la máquina cargada. Los aceites no poseen propiedades lubricantes, por lo
tanto, podrían averiar los engranajes y los cojinetes de los reductores.
7 - 211
MAN. I3361.ES.USM001 (25/08/2009)
DOC. ROLL4.CAP.07.R10 (18/5/2007)
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7.7 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA INACTIVIDAD

PROLONGADA
ESTÁ TERMINANTEMENTE PROHIBIDO PONER EN FUNCIONAMIENTO LA MÁQUINA EN LOS
SIGUIENTES CASOS.
- Si en el interior del cuadro eléctrico hay humedad, cables desconectados, averiados o pelados.
- SI hubiera componentes electrónicos averiados.
- Si el cuadro de control estuviera averiado o tuviera agujeros.
- Si las tuberías y las uniones de la instalación neumática tuvieran grietas o estuvieran averiadas.
- Si en la máquina faltaran piezas.
- Si se detectaran manchas de lubricante en la superficie de la mesa o en el suelo, ya que podrían indicar
la necesidad de sustituir algún componente mecánico.
Para periodos de inactividad superiores a cuatro meses, contacte a la Oficina. After Sales de SIDEL
S.P.A. para solicitar una asistencia telefónica o, eventualmente, la intervención por parte de un
técnico.
QUÉ HAY QUE HACER ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

Controle que todos los dispositivos de seguridad estén presentes y bien montados.
Limpie la máquina como se indica en el Capítulo 7.2.
Realice todos los controles indicados en el Capítulo 7.4.
Lubrique todas las piezas que lo requieran, como se indica en el Capítulo 7.6.
Sustituya los filtros de aire.
Cambie los lubricantes de los recipientes de recolección.
Siga el procedimiento normal de puesta en marcha de la máquina.
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DIAGNÓSTICO
CAP. 8 - DIAGNÓSTICO
8-1
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DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
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8
DIAGNÓSTICO
8.1 BÚSQUEDA DE LAS AVERÍAS

Cuando surja un problema, para que la etiquetadora vuelva a funcionar correctamente, es fundamental
buscar las averías adecuadamente.
La siguiente es una lista por la solución del problema presentado:
a) Entender el inconveniente
En primer lugar, antes de intentar resolverlo, se recomienda adquirir la mayor cantidad de datos posibles
con respecto al problema manifestado: observar con atención el inconveniente, pedir información al operador
acerca de las prestaciones de la máquina y prestar atención a los ejemplos y a las frecuencias.
b) Localizar el problema
Los posibles inconvenientes de la etiquetadora generalmente pueden estar localizados en una o dos de
las cinco zonas de la máquina:
– Motorización;
– Transporte de botellas;
– Etiquetado;
– Parte eléctrica.
c) Seguir un procedimiento de investigación

Realizar correcciones y regulaciones siguiendo una secuencia lógica: desde la causa más probable hasta
la más improbable; realizar una reparación a ciegas podría transformarse en una pérdida de tiempo e
incluso empeorar el problema.
d) Proceder paso a paso

Efectuar una sola corrección a la vez y luego observar los resultados antes de efectuar otros intentos.
e) Después de la operación
Cuando Ud. crea haber encontrado el problema, controle la máquina para comprobar si realmente lo ha
hecho.
Si las exigencias de trabajo imponen una simple reparación temporal, tomar nota del problema para que
en el momento del mantenimiento programado se pueda solucionar definitivamente.
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DIAGNÓSTICO
8.2 FUNCIONAMIENTO GENERAL

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
1. El interruptor general no está 1. Active el interruptor general

Pulsando el botón de “marcha conectado. en el armario eléctrico .
máquina” la etiquetadora no
arranca o se detiene durante el 2. Se ha activado un dispositivo 2. Elimine la causa (Pulse Reset
funcionamiento normal. de seguridad. antes de reanudar el
funcionamiento, en caso de que
se presentara una emergencia).
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MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
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8
DIAGNÓSTICO
8.3 TRANSPORTE DE LAS BOTELLAS

En esta sección se presupone que las botellas utilizadas sean de buena calidad y correspondan a las
especificaciones admitidas para la máquina, además de que haya una alimentación de botellas y presión
adecuada en la instalación.
El dispositivo de bloqueo de las 1. La electroválvula no funciona. 1. Controle los mandos conectados a

botellas no funciona. las electroválvulas.
2. Los tubos de alimentación de 2. Controle y apriete o sustituya las

aire están rotos o sueltos. mangueras de alimentación del aire.
3. El funcionamiento de la 3. Repare y sustituya la

electroválvula es defectuoso. electroválvula, en caso de ser
necesario.
4. El dispositivo de bloqueo de
las botellas está dañado. 4. Controle el dispositivo de bloqueo
de las botellas.
Las botellas son conducidas de 1. Posicionamiento equivocado 1. Regule correctamente la contraguía

manera equivocada a la cóclea. de la contraguía de la cóclea. de la cóclea.
Las botellas no entran en la estrella 1. Cóclea fuera de fase. 1. Sincronice la cóclea de entrada.
de entrada.
La botella no ha sido centrada 1. Desfase de la estrella central. 1. Sincronice la estrella central.

respecto al plato.
Las botellas se rompen o son 1. Estrella de salida fuera de 1. Sincronice la estrella de salida.
conducidas de manera equivocada fase.
hacia la salida del carrusel.
Las botellas se rompen durante el 1. Desfase entre las dos 1. Sincronice las estrellas.
paso de la estrella de entrada a la estrellas Si es necesario sincronizar la estrella
estrella central. de entrada, controle la sincronización
de la cóclea.
1.Las botellas son defectuosas. 1.Controle las botellas.

Las botellas se rompen debajo de
los cabezales de centrado (cabezal 2.La altura del carrusel central 2. Controle la posición del carrusel
máquina). no es correcta. conforme a los índices contenidos en
las tablas de cambio de formato.
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MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
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DIAGNÓSTICO
8.4 ETIQUETADO
1. Corte de calidad escasa
2. Pegamento en el rodillo de 1. Regular el rodillo de corte.
corte 2. Limpiar.
El rodillo de desplazamiento no 3. Bloqueo en el vacío y los 3. Filtros bloqueados
ha retirado la pel?cula de la agujeros de desahogo 4. Falta del anillo OR
etiqueta 4. Bloqueo de soplos de la 5. Manguitos rotos
cuchilla 6. Sistema neumático averiado
5. Pérdida de vacío 7. Turbina dañada
6. Pérdida de desahogos
1. El soplo de la etiqueta no ha
1.Ajuste el soplo del tambor de
sido ajustado de manera
desplazamiento.
óptima.
2. La ventana de corte de las
2.Configure nuevamente la ventana.
etiquetas no ha sido
configurada de manera óptima.
El corte de la etiqueta no es 3.Regule la fotocélula con base al tipo
3. La fotocélula de la etiqueta no
preciso de etiqueta.
ha sido ajustada de manera
óptima.
4.Regule la hoja de la cuchilla de corte
4. La cuchilla de corte no ha sido
(véase Cap. 7).
ajustada de manera óptima.
5. Características de las
5.Contactar a SIDEL S.p.A
etiquetas.
1. El soplo de la etiqueta no ha
sido ajustado de manera
óptima.
1. Ajuste el soplo del tambor de
2. La ventana de corte de las
desplazamiento.
etiquetas no ha sido
2. Configure nuevamente la ventana.
configurada de manera óptima.
3. Regule la fotocélula con base al
Arrastre irregular 3. La fotocélula de la etiqueta no
tipo de etiqueta.
ha sido ajustada de manera
4. Regule la hoja de la cuchilla de
óptima.
corte (véase Cap. 7).
4. La cuchilla de corte no ha sido
5. Contactar a SIDEL S.p.A.
ajustada de manera óptima.
5. Características de las
etiquetas.
1. La cantidad de cola en la
1. Regule la distribución de cola.
etiqueta no es correcta.
2. Regule el by-pass de cola.
2. Presencia de baba de cola.
3. Regule la presión del rodilo
3. El rodillo encolador no ha sido
Defecto de envasado (etiquetado encolador.
ajustado de manera óptima.
incorrecto) 4. El rodillo de corte no corta bien
4. Corte de calidad escasa. La
abajo.
etiqueta no está vertical en el
5. El rodillo de corte no corta bien
rodillo de desplazamiento (a
arriba.
veces sólo a alta velocidad).
1. Conicidad de la botella. 1.Contactar a SIDEL S.p.A.
2. Características de la película
de etiqueta. 2.Contactar a SIDEL S.p.A.
Etiqueta inclinada en el envase
3. La regulación de soplos/vacíos
no del rodillo de 3.Ajuste el soplo del tambor de
desplazamiento no es ideal. transferencia
1. Pegamento en el rodillo de 1. Limpiar.
desplazamiento. 2. Filtros bloqueados.
Las etiquetas se enrollan
2. Pegamento en el rodillo de 3. Falta del anillo OR.
alrededor
corte. 4. Manguitos rotos.
del rodillo de alimentación
3. Vacío insuficiente en el rodillo 5. Sistema neumático averiado.
de corte 6. Turbina dañada.
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DIAGNÓSTICO

1. Condiciones tampón rodillo de
desplazamiento.
1. Controlar: falta pegamento.
Distribución de pegamento
2. Contacto rodillo encolador.
insuficiente
2. Filtro bloqueado
3. Falta pegamento
1. Comparar la longitud efectiva con la

1. Etiquetas de corte (del
teórica (tolerancia ± 1 mm).
suministrador).
2. Apoyar un destornillador en el
alojamiento del rodillo encolador y
2. Contacto excesivo del rodillo
escuchar el sonido de “bang”. Si el
encolador.
contacto es excesivo, proceder a la
regulación.
3. Rodillo de desplazamiento
3. El agujero en los tampones ya no
desgastado o dañado.
está sobre la superficie llana.
Corregir para que el margen esté
4. Demasiada pegamento debido
Las etiquetas permanecen otra vez en el agujero.
a raspado insuficiente.
pegadas al rodillo encolador 4. Controlar el raspador para verificar
si hay detritos o daños.
5. Desgaste plato de apoyo
5. Sustituir o raspar en el taller.
rodillo de desplazamiento.
6. Problema Servo Etiqueta:
Contactar a SIDEL S.p.A.
6. Etiquetas cortadas muy cortas.
7. Controlar las regulaciones de las
distancias en la unidad de etiquetas
7. La etiqueta no se adhiere a la
(horizontales y verticales).
botella.
8. Extraer el rodillo de desplazamiento
y probar el vacío. Si no hay vacío,
8. Pérdida de vacío.
buscar la causa.
1. El rodillo encolador no está 1. Regular el paralelismo del rodillo
La pegamento sólo está en los
paralelo. encolador.
márgenes o distribuida de forma
heterogénea en las solapas de la
2. Los tampones están
etiqueta
desgastados. 2. Revisar o sustituir los tampones.
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DIAGNÓSTICO
8.5 PARTE ELÉCTRICA

1. Las puertas de las protecciones 1. Cerrar la puerta abierta.
están abiertas o no han sido 2. Salir de la modalidad de
cerradas correctamente. mantenimiento mediante el selector
El panel de mando está
2. La máquina se encuentra en de "mantenimiento".
encendido pero la máquina no
mantenimiento. 3. Retirar las botellas de la zona.
arranca automáticamente.
3. La plazoleta de emergencia está 4. Verificar en el panel el tipo de alarma
ocupada. y, si hace falta, consultar la página
4. Se ha activado una alarma ALARMAS.
1. Las puertas están abiertas o no 1. Cerrar la puerta abierta.
han sido cerradas 2. Salir de la modalidad de
correctamente. mantenimiento mediante el selector
El panel de mando está
2. No se ha seleccionado la de "mantenimiento".
encendido pero la máquina no
modalidad de mantenimiento. 3. Retirar las botellas de la zona.
arranca en modalidad Jog.
3. La plazoleta de emergencia está 4. Verificar en el panel el tipo de alarma
ocupada. y, si hace falta, consultar la página
4. Se ha activado una alarma ALARMAS.
1. No hay una acumulación 1. Verificar la acumulación de botellas
suficiente de botellas. en los transportes.
2. Se ha verificado una alarma o 2. Verificar el cuadro de mando de los
El dispositivo de bloqueo de las una anomalía en la gestión de transportes.
botellas no se abre en los transportadores 3. Esperar a que no haya más botellas
automático 3.Se ha verificado una acumuladas.
acumulación de botellas en la 4. Verifique en el panel el tipo de
parte inferior. alarma y, en caso de ser necesario,
4. Se ha activado una alarma consulte la página LOG ALARMAS.
1. Esperar a que no haya más botellas
1. Se ha verificado una
acumuladas.
El dispositivo de bloqueo de las acumulación de botellas en la
2. Verifique en el panel el tipo de
botellas no se abre en manual parte inferior.
alarma y, en caso de ser necesario,
2. Se ha activado una alarma
consulte la página LOG ALARMAS.
1. Verifique en el panel el tipo de
La máquina se detiene durante el
1. Se ha activado una alarma alarma y, en caso de ser necesario,
funcionamiento normal.
consulte la página LOG ALARMAS.
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8
DIAGNÓSTICO
También pueden presentarse las siguientes situaciones de alarma, indicadas por el mensaje de error
correspondiente,visualizado en el panel de control.
N°. DESCRIPCIÓ N DE LA ALARM A CAUSA DE LA ALARM A PO SIBL ES SO LUCIO NES
Com probar que las puertas estén cerradas
Una de las puertas está correctam ente. Presionar reset en el panel
Em ergencias apretadas o
1 abierta o hay un botón de operador. Verificar que la alarm a haya
puertas abiertas
em ergencia apretado. desaparecido de la lista presente en la pantalla
correspondiente del panel.
Desde la pantalla de arranque de la m áquina
presente en el panel operador, presionar la tecla
que representa la bandera de start.
4 M áquina apagada El sistem a está apagado.
Antes de la que etiquetadora se encienda, hay que
esperar a que se alcancen las tem peraturas
m ínim as de funcionam iento del sistem a.
Verificar el final de carrera de seguridad de lím ite.Si
El final de carrera de
el final de carrera no está presionado, controlar el
8 Altura m áxim a del cabezal seguridad que lim ita la
cableado eléctrico.
carrera está presionado.
Restablecer la alarm a desde el panel perador.
Verificar el final de carrera de seguridad de lím ite.
Si el final de carrera no está presionado, controlar el
9 Altura m ínim a del cabezal seguridad que lim ita la
cableado eléctrico.
Restablecer la alarm a desde el panel operador.
Altura m áxim a de la Si el final de carrera no está presionado, controlar el
10 seguridad que lim ita la
estación de etiquetado cableado eléctrico.
Altura m ínim a de la Si el final de carrera no está presionado, controlar el
estación de etiquetado cableado eléctrico.
Estación de etiquetado Si el final de carrera no está presionado, controlar el
Px_FW cableado eléctrico.
Px_RW cableado eléctrico.
Px_UP cableado eléctrico.
Px_DO W N cableado eléctrico.
Esta alarm a se activa
Com probar que el sistem a esté encendido. Si la
cuando una de las
tem peratura está subiendo, esperar a que se
Una de las tem peraturas es secciones involucradas
16 alcance el um bral de lím ite m ínim o.
dem asiado baja no ha alcanzado la
Si el problem a persiste, controlar la sección
tem peratura m ínim a de
afectada por el problem a.
funcionam iento.
La descarga de la bom ba Controlar el estado de los filtros. Com probar el buen
Tem peratura crítica de vacío no ha alcanzado funcionam iento de las válvulas lim itadoras de vacío
17
descarga bom ba de vacío la tem peratura crítica del colector. Com probar el buen funcionam iento de
configurada de 100°C. la sonda de tem peratura de la turbina.
La correa de transm isión Com probar la eficiencia de los soplos de
del grupo ha alcanzado la enfriam iento de la correa. Com probar que el m otor
Tem peratura crítica correa
18 tem peratura crítica. gire librem ente y sin fricciones excesivas que
de transm isión grupo
La alarm a protege contra causen su sobrecalentam iento.Com probar el buen
posibles rupturas. funcionam iento de la sonda de tem peratura.
Abrir la cancela mediante el selector
correspondiente del panel operador.
21 Bloqueo entrada cerrado Bloqueo entrada cerrado, Si el selector se encuentra en la posición
“autom ático”, com probar que la línea cum pla con
las condiciones necesarias para abrir la cancela.
Verificar la conexión del dispositivo afectado.
Verificar el estado de los fusibles de alim entación.
Verificar que el conector esté bien conectado.
Inversor principal Problem a de conexión en
22 Después de controlar la conexión eléctrica,
desconectado el profibus.
restablecer el dispositivo y, al finalizar el
procedim iento de rearranque, pulsar la tecla de
reset en el panel operador.
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DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
Sidel S.p.A.
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DIAGNÓSTICO
N °. D ES C R IP C IÓ N D E LA A L A R M A C A U S A D E LA A LA R M A PO SIB L ES SO LU C IO N E S
V erificar la conexión del dispositivo afectado.
V erificar que el conector esté bien
Problem a de conexión conectado. D espués de controlar la
23 Inversor cinta desconectado
en el profibus. conexión eléctrica, restablecer el dispositivo
y, al finalizar el procedim iento de rearranque,
pulsar la tecla de reset en el panel operador.
V erificar la conexión del dispositivo afectado.
V erificar que el conector esté bien
Inversor bom b a pegam ento Problem a de conexión conectado. D espués de controlar la
24
desconectado en el profibus. conexión eléctrica, restablecer el dispositivo
y, al finalizar el procedim iento de rearranque,
pulsar la tecla de reset en el panel operador.
Es posible que haya C ontrolar que la configuración de los
una sobrecorriente al parám etros del inverter corresponda al tipo
m otor principal, de una de m otor utilizado. Controlar la corriente
25 Error en inversor principal fase del m otor a tierra, absorbida por el m otor, controlar las
un inverter averiado o conexiones profibus. Restablecer el inverter.
un problem a de C ontrolar las conexiones de potencia del
conexión en el rofibus. m otor. S ustitución del inverter.
Es posible que haya
una sobrecorriente al V erificar la conexión del dispositivo afectado.
m otor principal, de una V erificar que el conector esté bien
fase del m otor a tierra, conectado. Después de controlar la conexión
26 Error en inversor cinta
un inverter averiado o eléctrica, restablecer el dispositivo y, al
un problem a de finalizar el procedim iento de rearranque,
conexión en el pulsar la tecla de reset en el panel operador.
profibus.
Es posible que haya
una sobrecorriente al V erificar la conexión del dispositivo afectado.
m otor principal, de una V erificar que el conector esté bien
Error en inversor bom ba fase del m otor a tierra, conectado. Después de controlar la conexión
27
pegam ento un inverter averiado o eléctrica, restablecer el dispositivo y, al
un problem a de finalizar el procedim iento de rearranque,
conexión en el pulsar la tecla de reset en el panel operador.
profibus.
R etirar el objeto encastrado.
La cóclea se ha
C ontrolar la puesta en fase de la cóclea.
B loqueo em brague sinfín desfasado por culpa de
32 D espués de com probar que la posición sea
m áquina una botella encastrada,
correcta, presionar reset en el panel
cóclea desfasada.
operador.
C olocar la estrella en su posición correcta.
La estrella de carga de
B loqueo em brague estrella de D espués de com probar que la posición sea
33 botellas está
entrada m áquina. correcta, presionar reset en el panel
bloqueada.
operador y verificar que la alarm a ya no esté
presente.
La estrella de C olocar la estrella en su posición correcta.
B loqueo em brague estrella de transferencia de D espués de com probar que la posición sea
34
desplazam iento. botellas está correcta, presionar reset en el panel
bloqueada. operador y verificar que la alarm a ya no esté
presente.
C olocar la estrella en su posición correcta.
La estrella de salida de
B loqueo em brague estrella de D espués de com probar que la posición sea
35 botellas está
salida m áquina. correcta, presionar reset en el panel
bloqueada.
operador y verificar que la alarm a ya no esté
presente.
La estación de
E lim inar la causa del bloqueo.
etiquetado está
C ontrolar si se producen fricciones
B loqueo em brague estación bloqueada, el
36 excesivas. R establecer la alarm a desde el
etiquetado em brague se bloquea
panel operador y verificar que la alarm a ya
por una carga excesiva
no esté presente.
del m otor.
No se ha realizado el R ealizar el procedim iento de aprendizaje de
procedim iento de la fotocélula.
aprendizaje de la C om probar la presencia de la segunda
40 A parato em palm ador no listo
fotocélula, no se ha bobina dentro del aparato em palm ador.
cargado la segunda R establecer la alarm a desde el panel
bobina. operador.
8 - 10
MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
Sidel S.p.A.
8
DIAGNÓSTICO
N°. DESCRIPCIÓN DE LA ALARMA CAUSA DE LA ALARMA POSIBLES SOLUCIONES

En este modo es posible realizar pruebas
manuales del aparato empalmador.
Para pasar al modo de funcionamiento
El aparato empalmador está automático, ir a la pantalla de gestión
41 Aparato empalmador en manual configurado en modo de correspondiente y activar el modo automático.
funcionamiento manual. Comprobar que se haya realizado el
procedimiento de aprendizaje de la fotocélula y
se haya colocado la segunda bobina dentro del
aparato empalmador.
Seleccionar el modo de funcionamiento
El aparato empalmador no está
42 Aparato empalmador en parada automático mediante el selector
funcionando en automático
correspondiente.
Para restablecer el funcionamiento correcto,
Aparato empalmador sin poner El aparato empalmador no está
43 repetir el procedimiento de Home de la etiqueta
a cero listo para el uso.
y preparar correctamente la segunda` bobina.
Limpiar la fotocélula de lectura de muescas en
el aparato empalmador. Repetir el
Empalmador: falta de lectura de No se han leído 5 muescas
44 procedimiento de aprendizaje de la fotocélula y
5 muescas consecutivas de la etiqueta.
el procedimiento de Home de la etiqueta en el
aparato empalmador.
Verificar las conexiones eléctricas entre el
El PLC ha perdido la
Fallo comunicación con aparato aparato empalmador y el PLC. Controlar la
45 comunicación con el aparato
empalmador resistencia de terminación de la red. Verificar la
empalmador.
alimentación del aparato empalmador.
La apertura de un lado del aparato empalmador
Lado A aparato empalmador Un lado del aparato afecta el funcionamiento correcto. Cerrar el lado
46
abierto empalmador está abierto. abierto con la bobina nueva introducida, realizar
los procedimientos de Home y bloquear el lado.
La apertura de un lado del aparato empalmador
Lado B aparato empalmador Un lado del aparato afecta el funcionamiento correcto. Cerrar el lado
47
abierto empalmador está abierto. abierto con la bobina nueva introducida, realizar
los procedimientos de Home y bloquear el lado.
Err. en circuito No está presente la señal de Verificar el cableado del circuito
48 electromecánico: ejes no habilitación del hardware. electromecánico. Restablecer la alarma desde
apareados Posible problema de cableado el panel operador.
Para utilizar la máquina en modo automático,
colocar el selector del panel operador en el
La etiquetadora está en modo
49 Máquina en Jog modo deseado. Para continuar en este modo de
de funcionamiento jog
funcionamiento, dejar el selector en la posición
actual.
Verificar las conexiones eléctricas. Verificar si
Error conexión ethernet 1 La conexión ethernet está hay señales de error en los dispositivos
60
Partner desactivada, conectados. Presionar reset desde el panel
operador.
Uno de los dispositivos
Verificar las conexiones. Verificar si hay
Timeout comunicación ethernet conectados a la red ethernet
61 señales de error en los dispositivos conectados.
1 Partner no responde dentro del tiempo
Presionar reset desde el panel operador.
preestablecido.
Verificar las conexiones eléctricas.
Error conexión ethernet 2 La conexión ethernet está Verificar si hay señales de error en los
62
Partner desactivada, dispositivos conectados. Presionar reset desde
el panel operador.
Uno de los dispositivos Verificar las conexiones.
Timeout comunicación ethernet conectados a la red ethernet Verificar si hay señales de error en los
63
2 Partner no responde dentro del tiempo dispositivos conectados.
preestablecido. Presionar reset desde el panel operador.
La habilitación de marcha de la Habilitar la marcha de la cinta seleccionando la
65 Falta marcha cinta
cinta está desactivada. opción correspondiente desde el panel operador.
Comprobar el buen funcionamiento del sensor de
lectura de muescas. Repetir el procedimiento de
Se han perdido 5 lecturas aprendizaje de la fotocélula. Limpiar la fotocélula.
Anomalía lectura de 5 muescas
69 consecutivas de muescas de Verificar que los parámetros de longitud de
consecutivas película
etiquetas. etiqueta configurados sean correctos. Si el
problema persiste, aumentar la presión del rodillo
de arrastre o de los vacíos en la cuchilla.
Controlar la correa y verificar que no haya
Se ha producido un error en la fricciones mecánicas que afecten el
70 Error correa
correa. funcionamiento correcto.
M d l ió d
8 - 11
MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
Sidel S.p.A.
8
DIAGNÓSTICO

Mesa de acumulación de
Controlar el funcionamiento de la fotocélula de
emergencia obstruida. La
demasiado lleno y, si es necesario, sustituirla y
fotocélula de demasiado lleno
restablecer la alarma.
73 Seguridad salida máquina en salida no ha funcionado, las
Verificar que no haya ninguna botella caída
botellas en salida han
obstruyendo la fotocélula, restablecer la alarma
obstruido la plataforma de
desde el panel operador.
emergencia.
Encender la bomba desde el panel operador,
accediendo a la página de gestión (icono del
Motor bomba vacío o soplos La bomba de vacío está engranaje).
74
apagados apagada. Verificar que no haya otras alarmas presentes,
como temperaturas bajas que impidan el
encendido.
Añadir pegamento al recipiente y esperar a que
Parada bomba de pegamento No se ha restablecido el nivel
se restablezcan el nivel y la temperatura del
75 por superación de tiempo con del recipiente de pegamento al
pegamento. Al superar el nivel de guardia, la
nivel bajo producirse la primera alarma.
alarma desaparece automáticamente.
Comprobar que la leva mecánica esté bien
introducida en su alojamiento.
Verificar la introducción de la
76 Leva desconectada Restablecer la alarma desde el panel operador.
leva.
Verificar que el sensor de proximidad de leva
introducida funcione correctamente.
El sensor no lee o la parte
Controlar el cableado del sensor o la parte
78 Grupo fuera de posición mecánica no ha sido
mecánica
introducida correctamente
Verificar el valor de presión del aire de entrada,
La presión del aire comprimido
Presión baja alimentación de leer el valor en el manómetro.
79 alimentado es inferior al umbral
aire Verificar el sistema de alimentación de aire.
mínimo.
Verificar que la temperatura del pegamento esté
La temperatura del pegamento
aumentando.Comprobar que la etiquetadora
Bomba de cola parada en no ha alcanzado un valor
80 esté encendida. Esperar que el pegamento
espera de calentamiento. suficiente para el arranque de
llegue a la temperatura correcta. Verificar que
la bomba de pegamento.
haya sido habilitado el encendido de la bomba.
El sistema solicita un Poner la máquina en jog y efectuar el
81 Solicitud home etiqueta procedimiento de Home de la procedimiento de Home de la etiqueta.
etiqueta. Consultar el procedimiento en el manual.
No se ha habilitado el
Habilitar el sistema de corte desde la pantalla
82 Sistema de corte inhabilitado. funcionamiento del sistema de
correspondiente del panel operador.
corte desde el panel operador.
Se ha producido un problema Verificar el buen funcionamiento de la bomba de
Anomalía bomba de grasa: en la bomba de grasa. La grasa. Comprobar que los cajones internos de
83
Parada dentro de 7 horas máquina seguirá funcionando la bomba (sensor de movimiento) se muevan
por unas 7 horas. correctamente.
Si la avería no se soluciona en Verificar el buen funcionamiento de la bomba de
Anomalía bomba de grasa: un plazo de 7 horas, a partir de grasa. Comprobar que los cajones internos de
84
Máquina parada la primera alarma de anomalía, la bomba (sensor de movimiento) se muevan
la máquina se detiene. correctamente.
Cortocircuito o esfuerzo Controlar la parte mecánica y el cableado
85 Térmico de la bomba de grasa
mecánico eléctrico.
Controlar las alarmas del inverter del motor
Se detecta una velocidad no principal. Verificar las conexiones y la presencia
88 Anomalía velocidad máquina
lineal de la máquina. de fricciones anómalas que puedan perjudicar el
Codificador apagado, anomalía Verificar la alimentación (fusibles, interruptores),
89 Codificador en alarma
o error en el codificador. encender el dispositivo
Se ha detectado un número Comprobar que realmente se hayan cometido
Inspector: demasiados elevado de botellas sin la errores en la aplicación de etiquetas.
90
rechazos consecutivos etiqueta aplicada Verificar la causa del error en la aplicación de
correctamente. etiquetas.
Esta función se utiliza en caso de parada de la
Estado de stand by del
etiquetadora por un plazo de tiempo mediano-
sistema, disminución de las
largo. Es posible salir de este modo de
91 Stand by activo temperaturas de calentamiento
funcionamiento activando el icono
del sistema hasta los valores
correspondiente (sol) en la pantalla de gestión
de stand by.
de encendido temporizado del panel operador.
Limpiar las fotocélulas, comprobar su calibrado
Fotocélula de presencia de
92 Inspector no listo o en alarma y verificar que efectúen la lectura
etiquetas sucia o descalibrada.
correctamente.
8 - 12
MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
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8
DIAGNÓSTICO

El túnel que precede la
etiquetadora indica la Resolver la emergencia indicada por el túnel.
presencia de una
93 Emergencia túnel
emergencia. En esta Restablecer la alarma presionando reset en el panel
condición, la máquina se operador.
detiene.
El túnel no está en marcha Si las condiciones de la línea lo permiten, habilitar el
94 Túnel no en marcha. y esto implica la parada de funcionamiento del túnel.
la etiquetadora. Restablecer la alarma desde el panel operador.
El túnel está desactivado y Verificar las condiciones que impiden la activación del
95 Túnel inactivo esto implica la parada de la túnel y, una vez activado, restablecer la alarma desde
etiquetadora. el panel operador.
El codificador no está listo Controlar el estado del codificador.
Codificador no listo o en
96 para el funcionamiento Controlar los parámetros de configuración, verificar el
alarma
normal. buen funcionamiento de las fotocélulas.
Verificar el estado de los leds situados en el
acondicionador.
Se ha producido un Verificar el buen funcionamiento de los
Malfuncionamiento del funcionamiento defectuoso microinterruptores de cierre de las puertas. Verificar
97
acondicionador de aire del acondicionador de aire los cableados eléctricos hacia el dispositivo,
en el cuadro eléctrico. comprobar la integridad de los fusibles dentro del
seccionador situado en el cuadro. Verificar la tensión
de alimentación del acondicionador.
El túnel no está habilitado y Si las condiciones de la línea lo permiten, habilitar el
98 Túnel inhabilitado esto implica la parada de la funcionamiento del túnel.
etiquetadora. Restablecer la alarma desde el panel operador.
Se ha producido un Verificar que no haya presentes otras alarmas
99 Alarma Max4 problema con el relativas al Elau.
controlador ELAU. Presionar reset en el panel operador.
Verificar en el panel el tipo de error
Error procedimiento sistema
100 Error del sistema de corte: ELAU.Restablecer la alarma desde el panel del
de corte
operador.
El rodillo encolador no ha
Desde la pantalla correspondiente del panel
Rodillo encolador sido habilitado. En esta
102 operador, habilitar el rodillo encolador presionando la
desactivado situación, no se aplicará
tecla correspondiente (ver manual del usuario)
pegamento en la etiqueta.
Verificar que el grupo de corte haya sido conectado
El grupo de corte está
105 Grupo de etiquetado abierto correctamente.Restablecer la alarma desde el panel
abierto
del operador.
El carrusel no ha efectuado Controlar el cableado del sensor.
111 Home carrusel no efectuado
la posición de cero Restablecer la alarma desde el panel del operador.
Comprobar que se haya efectuado correctamente el
Los platillos no han
112 Home carrusel no efectuado procedimiento del cero platillos.
efectuado la posición cero
Restablecer la alarma desde el panel del operador.
Comprobar que se haya efectuado correctamente el
Cam no trasladada platillos La leva no ha sido
113 procedimiento del cero leva.
MPC trasladada
Restablecer la alarma desde el panel del operador.
El motor MPC está en Controlar la alimentación y el cableado.
114 MPC Error motor
avería Restablecer la alarma desde el panel del operador.
Error de comunicación Controlar el cableado de red CAN.
115 MPC Error de comunicación
CAN Restablecer la alarma desde el panel del operador.
Error de comunicación Controlar el cableado de red entre CAN y ELAU.
116 MPC error lifebit
entre Elau y Sistema MPC Restablecer la alarma desde el panel del operador.
Verificar la temperatura efectiva del rodillo encolador.
Poner la máquina en “Control Off” para dejar bajar la
El rodillo encolador ha temperatura. Cuando los valores regresen al rango
Temperatura máxima rodillo alcanzado la temperatura previsto, volver a encender la etiquetadora y controlar
134
encolador. configurada como límite el desarrollo de las temperaturas. Verificar la
máximo. conexión de los conectores hacia la sección afectada.
Restablecer presionando reset desde el panel
operador.
La base del rodillo temperatura. Cuando los valores regresen al rango
Temperatura máxima encolador ha superado el previsto, volver a encender la etiquetadora y controlar
135
estructura rodillo encolador. límite de temperatura el desarrollo de las temperaturas. Verificar la
máxima. conexión de los conectores hacia la sección afectada.
operador.
8 - 13
MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
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8
DIAGNÓSTICO

temperatura. Cuando los valores regresen al rango
El tubo de retorno de
Temperatura máxima tubo de previsto, volver a encender la etiquetadora y controlar
136 pegamento ha alcanzado
retorno cola. el desarrollo de las temperaturas.
el valor máximo.
Verificar la conexión de los conectores hacia la
sección afectada. Restablecer presionando reset
desde el panel operador.
Verificar la temperatura efectiva del tubo de impulsión
de pegamento. Poner la máquina en “Control Off”
para dejar bajar la temperatura. Cuando los valores
El tubo de impulsión de regresen al rango previsto, volver a encender la
Temperatura máxima tubo de
137 pegamento ha alcanzado etiquetadora y controlar el desarrollo de las
impulsión cola.
el valor máximo. temperaturas. Verificar la conexión de los conectores
hacia la sección afectada.
operador.
Verificar la temperatura efectiva del recipiente de
pegamento.
El recipiente de pegamento temperatura. Cuando los valores regresen al rango
Temperatura máxima
138 ha alcanzado la previsto, volver a encender la etiquetadora y controlar
recipiente de cola.
temperatura máxima. el desarrollo de las temperaturas. Verificar la
conexión de los conectores hacia la sección afectada.
operador.
Verificar la temperatura efectiva del pegamento.
temperatura.
Cuando los valores regresen al rango previsto, volver
El pegamento ha a encender la etiquetadora y controlar el desarrollo
139 Temperatura máxima cola.
alcanzado el valor máximo. de las temperaturas.
Verificar la conexión de los conectores hacia la
sección afectada.
operador.
Posibles causas de
señalización de error:
De Controlar la red profibus, verificar que el módulo esté
Alarma b&r de módulo n.º 1 a caída de tensión (24V),
140 a bien introducido.
n.º 27 módulo mal introducido en
166 Comprobar la presencia de tensión de 24V.
su alojamiento, error en la
red profibus,
En esta situación, las
Para modificar el modo de funcionamiento de la
Cancela bloqueo entrada botellas no pueden entrara
167 cancela, intervenir en el selector de tres posiciones
botellas cerrada en la estrella de entrada de
(modos: cerrado, automático, abierto).
la máquina.
Se ha detectado una
Retirar la botella que causa la alarma y restablecer la
169 Seguridad entrada máquina botella caída en la entrada
misma desde el panel operador.
de la máquina
Demasiadas botellas en la Eliminar la acumulación excesiva de botellas y

170 Salida demasiado llena
salida de la máquina. restablecer la alarma.
Posibles causas de
señalización de error:
De Controlar la red profibus, verificar que el módulo esté
Alarma b&r de módulo n.º 28 caída de tensión (24V),
171 a bien introducido. Comprobar la presencia de tensión
a n.º 43 módulo mal introducido en
186 de 24V.
su alojamiento, error en la
red profibus,
La puerta n.° se ha abierto
De Para resolver la emergencia, cerrar la puerta que ha
y esto causa la parada
190 a Puerta abierta de n.º 1 a n.º 7 causado la alarma y presionar reset desde el panel
inmediata de la
196 operador.
etiquetadora.
El error podría estar
causado por la ruptura de
Para resolver el problema, restablecer la película de
Anomalía control guía cinta la película de etiquetas, la
214 etiquetas, controlar las conexiones de la fotocélula y
E&L avería de la fotocélula de
su buen funcionamiento y verificar la presión de aire.
control de altura o una
presión de aire baja.
8 - 14
MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
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8
DIAGNÓSTICO

El sensor de fin de la película
Instalar la bobina B, sustituir la bobina A y
216 Ausencia bobinas rodillo A de etiquetas indica que la
bobina "A" se ha agotado
El sensor de fin de la película
Instalar la bobina A, sustituir la bobina B y
217 Ausencia bobinas rodillo B de etiquetas indica que la
bobina "B" se ha agotado
Se ha agotado el pegamento Añadir pegamento al recipiente y esperar a que
218 Nivel de pegamento bajo. del recipiente y, por tanto, de la se caliente y se supere el nivel mínimo.
bomba de pegamento. Restablecer la alarma
De acuerdo a las condiciones
de la línea, la etiquetadora se
221 Velocidad media pone en modo de
funcionamiento a velocidad
media.
De acuerdo al estado de las
líneas situadas aguas arriba y
223 Vaciado línea abajo, la etiquetadora se pone
en este modo de
funcionamiento.
Se comunica que la Comprobar por qué la sopladora resulta estar
etiquetadora no puede arrancar
lista. Esperar a que la sopladora esté lista para la
224 Sopladora no lista
porque la sopladora aguas producción y restablecer la alarma desde el
arriba no está funcionando. panel operador.
Verificar la causa del número excesivo de errores
La mesa de rechazo en la
en la aplicación de las etiquetas.
225 Mesa de rechazos llena salida de la etiquetadora está
Repetir el procedimiento de Home de la etiqueta
llena.
y verificar la aplicación del pegamento.
Sacar el botón fungiforme de emergencia de su
Se ha presionado el botón de
bloqueo mecánico.
226 Emergencia cuadro auxiliares emergencia situado en la
Presionar la tecla de reset del panel operador
puerta del cuadro eléctrico.
hasta que la alarma desaparezca.
Emergencia caja de bloqueo mecánico.
227 emergencia situado la caja de
pulsadores Jog presionada Presionar la tecla de reset del panel operador
pulsadores de jog.
Emergencia apretada en caja bloqueo mecánico.
228 emergencia situado en el panel
de pulsadores Presionar la tecla de reset del panel operador
operador.
Se ha presionado el botón de Sacar el botón fungiforme de emergencia de su
Emergencia cuadro de emergencia situado en la bloqueo mecánico.
229
potencia o Lado 2 -3 puerta del cuadro Presionar la tecla de reset del panel operador
eléctricoprincipal. hasta que la alarma desaparezca.
El calentamiento de la
Calentamiento estructura Habilitar el calentamiento desde la pantalla de
232 estructura del rodillo encolador
inhabilitado. control correspondiente del panel operador.
no ha sido habilitado.
Retirar el objeto encastrado.
Colocar la estrella en su posición correcta.
Alarma microinterruptor La estrella de carga de botellas
235 Después de comprobar que la posición sea
borde sinfín está bloqueada.
correcta, presionar reset en el panel operador y
verificar que la alarma ya no esté presente.
EXT: Transportes línea Los transportes de salida de la Para reanudar el funcionamiento normal del
236
parados etiquetadora están parados. sistema, activar los transportes de la línea.
Calentamiento rodillo El calentamiento del rodillo Habilitar el calentamiento desde la pantalla de
239
encolador inhabilitado. encolador no ha sido habilitado. control correspondiente del panel operador.
Calentamiento mangueras El calentamiento de los tubos Habilitar el calentamiento desde la pantalla de
240
estructura inhabilitado. no ha sido habilitado. control correspondiente del panel operador.
El calentamiento del recipiente
Calentamiento recipiente Habilitar el calentamiento desde la pantalla de
241 de pegamento no ha sido
cola inhabilitado. control correspondiente del panel operador.
habilitado.
8 - 15
MAN. I3361ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.08.R00 (01/09/2008)
Sidel S.p.A.
9
MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO
CAP. 9 - MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO
9-1
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
DOC. ROLL4Evo.SECT.09.R00 (12/08/2008)
Sidel S.p.A.
9
9.1 REVISIÓN COMPLETA DEL RODILLO DE TRANSFERENCIA

9.1.1 DESCRIPCIÓN
El funcionamiento normal de la máquina causa desgaste y daños a los patines.

El nivel de desgaste de los patines es muy variable y depende del tipo de patín utilizado, la facilidad de
abrasión del material de las etiquetas y los niveles de vacío utilizados.
El plato de distribución también se desgasta con el uso.
Con los instrumentos y las metodologías indicados a continuación se pueden restablecer las condiciones
normales del rodillo de transferencia de modo que pueda brindar las mismas prestaciones que una pieza
nueva.
El incumplimiento de estos procedimientos expone la máquina a RIESGOS GRAVES y perjudica su
productividad.
En caso de sustitución de los patines, puede que sea necesario rectificarlos.
Para ejecutar este procedimiento tienen una importancia fundamental los elementos
indicados a continuación:
1. PERSONAL ESPECIALIZADO Y ADIESTRADO;
2. TALLERES MECÁNICOS PROVISTOS DE ESTRUCTURAS ADECUADAS;
3 JUEGO (SKIM KIT RODILLOS DE TRANSFERENCIA) - 51022351;
4 DOCUMENTO “Procedimiento estándar de revisión completa del rodillo de
transferencia - revisión 1.0” INCLUIDO EN EL JUEGO;
5. MATERIALES (SI PROCEDE): PATINES NUEVOS, ESPONJAS NUEVAS ETC..
Las operaciones de revisión completa del rodillo de transferencia deben ser realizadas
sólo por personal adiestrado y equipado con los instrumentos y los recursos apropiados.
PERSONAL EXPERTO ESTÁ DISPONIBLE EN EL SERVICIO DE ASISTENCIA Y FORMACIÓN
SIDEL.
9-3
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
9.1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
,1,&,2 Montaje
del árbol
Preparación rodillo
Inspección y
4 mordazas 3 mordazas
preparación
patín
Corte
PATINES
Corte de las
esponjas nuevas
Control manual.
Control numérico Calibre
¿El perfil de
los patines NO
es correcto ?
Patín Patín Patín Patín
antiguo nuevo antiguo nuevo
SÌ
Proceso de fresado
del canto
superior

Patín antiguo Patín nuevo
NO
es necesaria
ninguna elaboración Control de canto a canto
Renovar
SÌ la superficie
Marcar y
¿La placa de desgaste volver a montar
requiere rectificación ?
7(50,1$'2
NO
9-4
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
9.1.3 DESMONTAJE Y LIMPIEZA DEL

RODILLO DE ARRASTRE
1. Retirar todas las manijas y las placas.
Realizar las operaciones sobre una

superficie limpia, blanda y plana, para
proteger el plato de distribución.
2. Retirar el plato de distribución verde. Antes de

quitarlo, marcar su posición.
3. Limpiar bien el plato de distribución verde.

Utilizar agua como disolvente y materiales
blandos para secar.
4. Controlar que todos los patines estén numerados y

que se haya identificado su posición. Sacar
manualmente los patines deslizándolos. No utilizar
martillos o palancas y no aplicar una fuerza excesiva.
9-5
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
5. Comprobar que el orificio cónico del rodillo no presenta

daños debidos a golpes o fricción. Todas las áreas en
relieve deben nivelarse con una piedra cilíndrica. Esta
operación debe ser realizada por personal cualificado y
prestando la máxima atención.
6. Todos los túneles internos deben limpiarse

eliminando los restos de cola y grasa con un disolvente
y los restos de producto con agua. Los orificios en la
superficie deben limpiarse con una broca de taladro
de 2,9 mm.
7. Las acanaladuras de los patines deben limpiarse

con esmero y hay que evaluar cualquier marca de
corrosión o desprendimiento de la superficie metálica.
8. La superficie de contacto del patín debe estar del

todo limpia. Controlar que estas superficies tengan una
buena reflexión utilizando una fuente luminosa.
9-6
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
9.1.4 INSPECCIÓN DE LA ESPONJA

DEL PATÍN
1. Es necesario comprobar el deterioro químico y los

posibles daños mecánicos de las esponjas. Compararlas
con un trozo de material nuevo sacado de la caja de
herramientas.
2. Si la esponja presenta marcas de desprendimiento

del patín, quitarla y sustituirla.
9-7
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
9.1.5 CORTE E INSTALACIÓN DE

ESPONJAS NUEVAS
1. La superficie de encolado del patín debe rascarse

para obtener un nuevo estrato de material alisado que
garantice una adhesividad perfecta.
2. Limpiar los orificios del vacío con las brocas de

taladro de diámetro 2,4 mm e 2,9 mm presentes en
el juego.
3. Cortar la esponja con un bisturí o con una hoja

con características similares hasta obtener la
dimensión exacta del patín.
4. Utilizar el tampón para tinta del juego para marcar

la posición de los orificios del patín. Utilizar el extremo
achaflanado de las brocas de 2,9 mm y 2,4 mm del
juego.
9-8
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
5. Marcar con cruces las posiciones de los

orificios para obtener posiciones de punzonado
exactas.
6. Realizar los orificios utilizando el diámetro máximo

del punzón en el juego.
7. Aplicar el adhesivo siguiendo un esquema en forma

de cuadrícula alrededor de los orificios. Comprobar la
adhesividad del patín en correspondencia con los
ángulos. Utilizar adhesivo instantáneo a base de
cianoacrilato, preferentemente en gel.
8. Situar con exactitud el patín en la esponja y

mantener presionadas las dos partes por 1
minuto.
9-9
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
9.1.6 MONTAJE DEL ÁRBOL EN EL

TORNO CON TRES MORDAZAS
“BLANDAS” Y CARGA DEL
RODILLO DE TRANSFERENCIA
1. Instalar las mordazas de tipo blando en el husillo

con tres mordazas del torno. Apretar las mordazas en
el anillo del torno y limarlas hasta obtener el diámetro
del árbol del rodillo.
El torno tiene que estar en buenas

condiciones y poder ejecutar centrados
de 10 micras o más precisos.
2. Comprobar que la sección cónica del árbol

tiene una concentricidad menor/igual a10 micras.
A continuación es necesario introducir la
contrapunta del torno.
3. Deslizar el rodillo en el eje sirviéndose de una

superficie de soporte y de bloques separadores con
la altura adecuada.
4. El rodillo de transferencia no debe tocar el árbol ni

apoyarse en el mismo antes de que se haya introducido
la contrapunta de modo que la misma pueda sostener
el árbol. Sólo a continuación es posible apretar el rodillo
en el árbol.
9 - 10
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
9.1.7 CORTE DE LOS PATINES DE LOS

RODILLOS CON UN “STEP”
(PASO) ESPECÍFICO DEL
DIÁMETRO
1. El calibre sirve para el control del diámetro de corte

de los patines del rodillo de transferencia. Este
instrumento puede ser superfluo si el torno dispone
de dispositivos de control numérico (NC), o de control
numérico computarizado (CNC).
2. El instrumento está provisto de 8 diámetros que se

diferencian entre ellos por 300 micras. El step 1 es el
diámetro de corte estándar de 402,00 mm para los
patines nuevos. El paso 8 es de 399,90 mm,
correspondientes al diámetro de corte final antes de
que sea necesario sustituir los patines.
3. El calibre se monta en el árbol de soporte. El calibre

puede montarse paralelo al rodillo de transferencia en
caso de rodillos “bajos”. En caso de rodillos “altos”,
durante el uso del calibre es necesario desmontar el
rodillo y volver a montarlo al final de la regulación de
la herramienta de corte.
4. La herramienta de corte se configura según un

step de diámetro específico en contacto con el
calibre.
9 - 11
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
5. Es necesario quitar de los patines una

cantidad de material suficiente para obtener una
superficie alisada y alineada con la línea de los
orificios.
El corte de los patines en peek (patines

negros) debe realizarse utilizando
herramientas con punta al carburo.
6. Comprobar que en todos los patines toda la

superficie de contacto para el encolado haya sido
alisada. Si la superficie no ha sido alisada por
completo, es necesario cortar el rodillo con el step
siguiente.
9 - 12
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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9.1.8 REELABORACIÓN DE LA SUPERFICIE INCLINADA DELANTERA DEL

PATÍN
1. La inclinación de la superficie delantera del patín varía según el diámetro del patín del rodillo. Por tanto,
cada “step” necesita un ángulo de corte específico. Los ángulos se indican en la figura (Fig.9.1.8-1).
2. Los nuevos patines se entregan con las superficies sin cortar, por tanto es necesario quitar una cantidad
considerable de material para obtener el diámetro del “step” 1 y el canto de la superficie inclinada (Fig. 9.1.8-2).
Diámetro de Ángulo de inclinación

corte del patín canto superior
Step # 1 402 mm
10,9 grados
PATÍN NUEVO
Step # 1 402 mm
Intermedio 10,3 grados
Step # 1 402 mm
Intermedio 9,7 grados
Step # 1 402 mm
9,1 grados
Intermedio
Bloques calibre Step # 1 402 mm

8,5 grados
Intermedio
Step # 1 402 mm
7,8 grados
Intermedio
Step # 1 402 mm
7,2 grados
Intermedio
Step # 1 402 mm
6,6 grados
CORTE FINAL
Fig. 9.1.8 - 1
Step#1 ángulo 10,9 grados

Referencia para el fresado del patín: eje centro orificios Sólo patín nuevo
Nuevo patín sin cortar Step#8 ángulo 6,6 grados

Corte final
402,00 mm
399,90 mm
A A
Los ángulos de inclinación del canto superior se refieren a la superficie de contacto con la acanaladura
de montaje del patín, indicada en las áreas del esquema marcadas por la letra A.
Fig. 9.1.8 - 2
9 - 13
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
9
3. Los patines delanteros no se trabajan en el rodillo

de transferencia. El juego contiene un soporte para
acoger el patín de manera análoga a la acanaladura
presente en el rodillo de transferencia. El soporte tiene
que estar nivelado y alineado en la fresa con una
precisión de 10 micras.
4. El patín debe deslizarse en el soporte con la ayuda

de aceite para reducir la fricción y los daños a la
esponja.
5. El ángulo de la cabeza de la fresa debe ajustarse

con una barra de senos u otro instrumento análogo.
6. La superficie que hay que trabajar debe colorearse

con un marcador oscuro en seco y de forma NO
PERMANENTE. La coloración debe extenderse hasta
la superficie trabajada en el torno.
9 - 14
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
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7. Fresar la superficie del patín con cortes delgados.

Comprobar que el corte procede paralelo al eje centro
orificios.
8. Continuar el fresado del patín hasta que el borde

del corte coincida con el eje centro orificios. Utilizar
una broca de 2,9 mm para visualizar esta posición.
EL CANTO TIENE QUE ESTAR EXACTAMENTE EN
ESTA POSICIÓN
9 - 15
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
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9.1.9 REELABORACIÓN DE LA
SUPERFICIE INCLINADA
DELANTERA DEL PATÍN
1. Quitar el árbol del torno y montarlo en el rodillo de

transferencia.
2. Montar una “contrapunta giratoria” en el husillo del

torno y cargar el árbol y el grupo del rodillo en el torno,
entre la contrapunta giratoria y la contrapunta, con la
placa de desgaste girada hacia la torreta porta-
herramientas.
3. Utilizar el plato de arrastre contenido en el juego

para desplazar el grupo.
4. Repasar la superficie de la placa de desgaste con

pequeños incrementos hasta obtener una superficie
limpia y alisada.
9 - 16
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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9.1.10 ENSAMBLAJE Y MARCADO

STEP
1. Retirar los filamentos de plástico con una

herramienta para limpiar rebabas.
2. Buscar entre las placas de los “STEP” la cor-

respondiente a la elaboración realizada.
3. Montar la placa numerada en el plato de

levantamiento del rodillo de transferencia y volver
a montar todo el conjunto en el cuerpo del rodillo.
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MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
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9.1.11 EQUIPOS OPCIONALES

Para asegurar un correcto mantenimiento del rodillo
de transferencia, SIDEL S.p.A. recomienda comprar
el equipo opcional SKIM BOX (Fig. 9.1.11-1).
Los compartimentos internos (Fig. 9.1.11-2/3/4)

contienen, divididos según el tipo de mantenimiento al
que están destinados, todos los instrumentos para una
correcta ejecución de las diferentes operaciones
(limpieza del rodillo, elaboración en el torno y fresado
de los patines etc).
Fig.9.1.11 - 2
UN CORRECTO MANTENIMIENTO DEL
RODILLO DE TRANSFERENCIA
ASEGURA:
* LA LIMPIEZA ÓPTIMA DEL RODILLO.
* REGULARIDAD Y PRECISIÓN DE LAS
OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE
LAS ETIQUETAS.
* PATINES PROVISTOS DE LA SUPERFICIE
CORRECTA PARA LA APLICACIÓN DEL
ADHESIVO.
* MAYOR DURACIÓN DE LOS PATINES.
PARA UN USO CORRECTO DE LOS

INSTRUMENTOS CONTENIDOS EN EL
MALETÍN,
SIDEL S.p.A. RECOMIENDA UNA
FORMACIÓN ESPECÍFICA.
Para mayores detalles, ponerse en
contacto con la sección de formación de
SIDEL S.p.A.).
Fig.9.1.11 - 4
9 - 18
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
Sidel S.p.A.
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9.2 SUSTITUCIÓN DE LAS RESISTENCIAS O DE LA SONDA

DEL RODILLO ENCOLADOR
Realice este trabajo con la máquina

apagada y espere que el rodillo
encolador se enfríe.
1. Quite los cárteres de protección desenroscando

los volantes (Fig. 9.2 - 1).
Fig. 9.2 - 1
2. Abra la tapa superior desenroscando los 4 tornillos

(Fig. 9.2 - 2).
Fig. 9.2 - 2
3. Levante el cuerpo del rodillo encolador (Fig. 9.2 -

3).
Fig. 9.2 - 3
9 - 19
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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9
4. Abra la tapa actuando sobre los tornillos

correspondientes (Fig. 9.2 - 4).
Fig. 9.2 - 4
5. Abra la base superior actuando sobre los tornillos

correspondientes (Fig. 9.2 - 5).
Fig. 9.2 - 5
6. Extraiga las resistencias quemadas o la sonda e

introduzca aquella nuevas utilizando la pasta de silicona
blanca especial (Fig. 9.2 - 6).
Reinstale todo repitiendo los trabajos en el orden
inverso.
Fig. 9.2 - 6
9 - 20
MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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9.3 SUSTITUCIÓN RASQUETEADOR COLA/BARRA

APLICACIÓN COLA
Prestar suma atención al recipiente Hot Melt y al rodillo encolador, ya que trabajan a
temperaturas muy altas; por tanto, el personal encargado de la conducción y el mantenimiento
de la máquina debe utilizar equipos de protección individual idóneos (guantes, gafas, etc.).
Cuando el pegamento que se deposita en el rodillo no es uniforme y ya se han realizado las intervenciones
descritas en el capítulo 7, es necesario sustituir la barra de aplicación del pegamento de la siguiente manera:
1. Cerciorarse de que la máquina esté parada.

“JOG”.
3. En la ventana “START UP MANAGER GENERAL”,

deshabilitar la tecla “MÁQUINA EN CONTROL ON”
(2) para desactivar los auxiliares previamente
seleccionados.
Como alternativa, es posible acceder directamente a

la ventana “START UP ESTACIÓN DE
ETIQUETADO” y deshabilitar las teclas:
– “CALENTAMIENTOS”,
– “CALENTAMIENTO TUBOS”,
– “BOMBA DE PEGAMENTO”,
– “RODILLO ENCOLADOR”.
Esperar a que baje la temperatura.
9 - 21
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9
2. Desenrosque los volantes de la jaula de protección

para poderla quitar (Fig. 9.3 - 1).
Fig. 9.3 - 1
3. Actúe sobre los dos tornillos para separar la barra

de aplicación de la cola del rasqueteador, teniendo
cuidado con los muelles de compresión (Fig. 9.3 - 2).
Utilice el agujero central (A) como medio para extraer
el raspador de cola.
Fig. 9.3 - 2
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MAN. I3361.ES.USM001 (26/08/2009)
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4. Quite los 2 tornillos de apriete y extraiga el bloque

de soporte del rasqueteador de la cola utilizando el
tornillo central como extractor (Fig. 9.3 - 3).
Utilizando solvente (Melt-O-clean) elimine los
posibles residuos de cola/etiqueta del bloque y del
rodillo grafilado.
Preste mucha atención para no dañar la

junta de envío de cola.
Fig. 9.3 - 3
5. Desenrosque de la barra apenas extraída el tubo de

regulación del flujo de la cola e instálelo en la barra
nueva (Fig. 9.3 - 4).
Fig. 9.3 - 4
6. Quite la rejilla de protección (C - Fig. 9.3 - 5).

Debe:
- cerrar el agujero de la junta de retorno de cola (D)
D
con un trozo de papel o tejido
- cerrar los agujeros de inyección y flujo de cola
mediante una lámina o un cartón perfilado
para evitar la entrada de fragmentos de bronce en el
recipiente de cola. C
Fig. 9.3 - 5
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7. Instale nuevamente la barra de aplicación de cola

en el soporte utilizando las arandelas de espesor (4
arriba y 4 abajo) que se encuentran debajo de los
tornillos de bloqueo M12 (Fig. 9.3 - 6).
Fig. 9.3 - 6
8. Coloque la nueva barra de aplicación de cola en

el rodillo encolador (Fig. 9.3 - 7).
Fig. 9.3 - 7
9. Haga funcionar la máquina a baja velocidad (máximo

10.000 b/h).
B
Espere hasta que las cabezas de los dos tornillos se
apoyen completamente sobre el soporte de la barra
de aplicación de la cola (Fig. 9.3 - 8).
Para cerciorarse de que la operación haya sido
efectuada correctamente, retire la lámina de protección
(B) y verifique que la cuchilla se apoye adecuadamente
en el rodillo.
Fig. 9.3 - 8
9 - 24
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10. Desmonte nuevamente el bloque de regulación de

cola mediante los 2 tornillos y verifique que la barra se
haya adaptado de manera uniforme (Fig. 9.3 - 9).
En caso de ser necesario, instale nuevamente el bloque
eliminando dos arandelas de espesor (uuna arriba y
una abajo) y verifique nuevamente (véase 7-8-9) hasta
que la barra se adapte completamente al rodillo.
Instale nuevamente la lámina de protección.
Fig. 9.3 - 9
11. Después, monte el rasqueteador de la cola,

apretando los tornillos de apriete (A), las tuercas de A B C
bloqueo (B) y los reguladores (C) hasta que el
rasqueteador se apoye completamente sobre el rodillo
(Fig. 9.3 - 10).
A B C
Fig. 9.3 - 10
12. Haga funcionar la máquina para efectuar el rascado

del rasqueteador de la cola con el rodillo grafilado.
Controle visualmente que la hoja del rasqueteador
trabaje correctamente (se debería formar un escalón
al inicio y al final de la hoja que no tiene contacto con
el grafilado del rodillo (Fig. 9.3 - 11).
Fig. 9.3 - 11
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13. Detenga la rotación y coloque en stand-by el

calentamiento.
Extraiga el bloque completo, raspador + soporte de
aplicación de cola (Fig. 9.3 - 12).
Fig. 9.3 - 12
14. Limpie con aire comprimido el recipiente, eliminado

el polvo o las virutas de latón; si fuera necesario, utilice
un diluyente para limpiar el soporte y el rasqueteador
de la cola. Para limpiar el rodillo, utilice cepillos de
acero si fuera necesario (Fig. 9.3 - 13).
Fig. 9.3 - 13
15. Quite la junta de retorno de cola del agujero e

introduzca la rejilla de protección (Fig. 9.3 - 14).
Instale nuevamente el bloque completo, raspador +
soporte de aplicación de cola.
Fig. 9.3 - 14
9 - 26
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Sidel S.p.A.
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16. Aflojar las tuercas de bloqueo y desenroscar (1

vuelta) los presores de regulacion (correspondiente a
1 decimo).
Activar nuevamente el calentamiento de la bomba de
pegamento (Fig. 9.3 - 15).
Verificar periodicamente el correcto

funcionamiento de los 2 presores de
regulacion.
El muelle debe regresar libremente, de no
ser asì, es debido a una acumulacion
excesiva de pegamento o al deterioro del
muelle mismo ocasionado por la tempe-
ratura alta.
El deposito de pegamento puede Fig. 9.3 - 15
bloquear el raspador en un posicion
demasiado adherente al rodillo (menos de
1 dècimo), causando un rapido desgaste
El raspador puede tambien bloquearse
lejos del rodillo (mas de 1 dècimo), de ser
asì, se verifica un flujo excesivo de
pegamento
En caso de que se presenten estos
problemas, SIDEL S.p.a. recomienda
sustituir los presores.
VERIFICAR ademas el correcto

funcionamiento del soporte del rodillo
encolador.
Limpiar cuidadosamente el perno de
ortacion del soporte (Fig. 9.3 - 16).
Fig. 9.3 - 16
17. Transcurridos cinco minutos, detenga la máquina

y limpie el filtro de la cola del recipiente (Fig. 9.3 - 17).
Al reanudar la producción, se aconseja utilizar cola
nueva.
Fig. 9.3 - 17
9 - 27
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Sidel S.p.A. .
10
DOCUMENTACIÓN ADJUNTA
CAP. 10 - DOCUMENTOS ANEXOS
10 - 1
MAN. I3361.ES.USM000 (01/07/2009)
DOC. ROLL4Evo.CAP.10.R00 (01/11/2007)
Nr. 18 219-02
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Gebruiksaanwijzing PZA
Prescripciones de seguridad Norme di sicurezza Veiligheidsvoorschriften

• El dispositivo tiene que ser instalado y • Il dispositivo può venire installato e mes- • Het apparaat mag uitsluitend worden
puesto en funcionamiento exclusivamente so in funzione solo da persone che cono- geïnstalleerd en in bedrijf genomen door
por personas que estén familiarizadas scono bene le presenti istruzioni per l’uso personen die vertrouwd zijn met deze
tanto con estas instrucciones de uso como e le disposizioni vigenti relative alla sicu- gebruiksaanwijzing en met de geldende
con las prescripciones vigentes relativas a rezza di lavoro e all’antinfortunistica. Os- voorschriften op het gebied van arbeids-
la seguridad en el trabajo y a la prevención servare le disposizioni della VDE nonché veiligheid en ongevallenpreventie. Neemt
de accidentes. Hay que observar tanto las le norme locali, soprattutto per quanto u de van toepassing zijnde Europese
prescripciones VDE como las prescripciones riguarda le misure preventive di protezione. richtlijnen en de plaatselijke
locales, especialmente en lo que se refiere • Durante il trasporto, l’immagazzinamento voorschriften in acht, in het bijzonder
a las medidas de protección. e il funzionamento attenersi alle condizio- m.b.t. veiligheidsmaatregelen.
• Durante el transporte, el almacenaje y el ni prescritte dalla norma EN 60068-2-6, • Neemt u bij transport, bij opslag en in
funcionamiento hay que atenerse a las 04/95 (v. Dati tecnici). bedrijf de richtlijnen volgens EN 60068-2-
condiciones conforme a EN 60068-2-6, 04/ • Se viene aperto l’alloggiamento oppure 6, 04/95 in acht (zie technische
95 (ver datos técnicos). se vengono apportate modifiche in pro- gegevens).
• La garantía se pierde en caso de que se prio decade il diritto di garanzia. • Het openen van de behuizing of het ei-
abra la carcasa o se lleven a cabo modifi- • Montare il dispositivo in un armadio elet- genmachtig veranderen van de
caciones por cuenta propia. trico; altrimenti la polvere e l’umidità pos- schakeling heeft verlies van de garantie
• Montar el dispositivo dentro de un armario sono pregiudicare le funzioni. tot gevolg.
de distribución; en caso contrario es • Occorre dotare tutti i contatti di uscita dei • Monteert u het apparaat in een schakel-
posible que el polvo y la suciedad puedan carichi capacitivi e induttivi con un kast. Stof en vochtigheid kunnen anders
afectar el funcionamiento. circuito di sicurezza sufficiente. de werking nadelig beïnvloeden.
• Hay que cuidar de que haya un conexiona- • Zorgt u bij capacitieve of inductieve be-
do de seguridad suficiente en todos los lasting van de uitgangscontacten voor
contactos de salida con cargas capacitivas adequate
e inductivas. contactbeschermingsmaatregelen.
Campo de aplicación adecuado Uso previsto Gebruik volgens de voorschriften

El relé temporizador de operación lenta Il relè temporizzatore ad azione ritardata Het opkomvertraagde tijdrelais PZA 3/30/
PZA 3/30/300/600 sirve como dispositivo de PZA 3/30/300/600 funge da dispositivo ad 300/600 dient als tijdvertragingsvoorziening
retardo temporal effetto ritardato: • volgens prEN 1088 (deblokkering met
• según prEN 1088 (desbloqueo con retardo • conformemente alla norma prEN 1088 vertraging door tijdseenheid)
mediante unidad de tiempo) (sblocco ritardato attraverso l’unità di tempo) • in veiligheidscircuits volgens VDE 0113-
• en circuitos de seguridad según • nei circuiti elettrici di sicurezza a norma 1, 11/98 en EN 60204-1, 12/97 (b.v. bij
VDE 0113-1, 11/98 y EN 60204-1, 12/97 VDE 0113-1, 11/98 e EN 60204-1, 12/97 beweegbare afschermingen)
(p.ej. con cubiertas móviles) (p. es. in caso di coperture mobili) Het apparaat is bestemd voor gebruik met
El dispositivo ha sido diseñado para ser em- Il dispositivo è stato concepito per essere • veiligheidsrelais uit de serie PNOZ
pleado con utilizzato con: • hekbewakingsrelais uit de serie PST.
• dispositivos de seguridad de la serie PNOZ • dispositivi di sicurezza della serie PNOZ
• supervisores de puertas protectoras de la • controlli del riparo mobile della serie
serie PST. PST.
Descripción del dispositivo Descrizione Apparaatbeschrijving

El relé temporizador de operación lenta se Il relè temporizzatore ad azione ritardata è Het opkomvertraagde tijdrelais is in een
encuentra dentro de una carcasa P-97. Exis- inserito in un alloggiamento P-97. Per il fun- P-97-behuizing ondergebracht. Er zijn ver-
ten diversas variantes disponibles para el zionamento a corrente alternata sono di- schillende varianten voor wisselspanning en
funcionamiento con tensión alterna y una sponibili diverse varianti ed una variante één variant voor gelijkspanning beschikbaar.
variante para el funcionamiento con tensión per il funzionamento con corrente continua. Kenmerken:
continua. Caratteristiche: • Relaisuitgangen: een veiligheidscontact
Características: • Uscite relè: un contatto di sicurezza (con- (maakcontact), 2 hulpcontacten
• Salidas de relé: un contacto de seguridad tatto di chiusura), 2 contatti ausiliari (con- (verbreekcontacten), mechanisch ge-
(normalmente abierto) y dos contactos tatto di apertura), con contatti guidati dwongen
auxiliares (normalmente cerrados), con • Visualizzazione di stato • Statusweergave
guía forzada • 12 valori temporali regolabili mediante • 12 tijdwaarden door draaischakelaar
• Indicación de estado interruttore rotante instelbaar
• 12 valores temporales ajustables mediante • Circuito di retroazione per il controllo di • Terugkoppelcircuit voor de bewaking van
conmutador giratorio relè esterni externe magneetschakelaars
• Circuito de realimentación para la supervi- Il dispositivo elettrico risponde ai seguenti Het relais voldoet aan de volgende
sión de contactores externos requisiti di sicurezza: veiligheidseisen:
El dispositivo cumple los requerimientos de • Il circuito è ridondante con autocontrollo. • De schakeling is redundant met zelf-
seguridad siguientes: • Il dispositivo di sicurezza funziona anche bewaking opgebouwd.
• El circuito está estructurado de modo re- in caso di guasto di un componente. • Ook bij uitvallen van een component blijft
dundante con autosupervisión. de veiligheidsschakeling werken.
• El equipo de seguridad permanece activo
aún cuando falle uno de los componentes.
Descripción del funcionamiento Descrizione del funzionamento Functiebeschrijving
El relé temporizador sirve para el desblo- Il relè temporizzatore serve a disattivare un Het tijdrelais is bedoeld voor het
queo con retardo de un enclavamiento. El blocco in modo ritardato. Il valore temporale deblokkeren van een vergrendeling met
valor temporal del retardo es ajustable en del ritardo può essere regolato in 12 livelli. vertraging. De tijdwaarde van de vertraging
12 periodos. Requisito: circuito de Condizioni preliminari: circuito di is instelbaar in 12 stappen. Eis: terug-
realimentación cerrado. retroazione chiuso. koppelcircuit gesloten.
El relé temporal se activa mediante inte- Il relè temporizzatore viene attivato inter- Het tijdrelais wordt door onderbreken of
rrupción o bien aplicación de la tensión de rompendo o alimentando la tensione di ali- aansluiten van de voedingsspanning geacti-
alimentación. En estado de reposo la mentazione. In condizione di riposo, la ten- veerd. In rusttoestand is de voedings-
tensión de alimentación entre A1 y A2 está sione di alimentazione viene interrotta tra spanning tussen A1 en A2 onderbroken.
interrumpida. El contacto de seguridad 17- A1 e A2. Il contatto di sicurezza 17-18 è Het veiligheidscontact 17-18 is open, de
18 está abierto, los contactos de seguridad aperto, i contatti ausiliari (25-26 e 35-36) hulpcontacten (25-26 en 35-36) zijn
(25-26 y 35-36) cerrados. Aplicando la ten- sono chiusi. L’intervallo inizia a trascorrere gesloten. Door het aansluiten van den
sión de alimentación comienza el desarrollo nel momento in cui la tensione di alimenta- voedingsspanning begint het tijdsverloop.
del tiempo. Una vez transcurrido el valor zione viene erogata. Una volta scaduto il Na afloop van de ingestelde tijdwaarde sluit
temporal ajustado, cierra el contacto de valore temporale impostato, il contatto di het veiligheidscontact en worden de hulp-
seguridad y abren los contractos auxiliares. sicurezza si chiude e i contatti ausiliari si contacten geopend.
aprono.
A1 (L+) A2 (L-) Y1 Y2 17 25 35
Etapa comparadora/
Vergleicherstufe/
Fuente de
Zeitkreis1/
Comparatore/
Comparator/
alimentación
timer 1/ 1/ Comparator
Alimentatore
Circuit tem-1/ Etage comparateur
Circuito de
Netzteil/ porisation 1 1
Voedingsmodule
temporización/
Power
Circuito
supply/
temporizzatore/
Alimen-
Tijdcircuit K1 K1 K1 K1
tation Power ON
Reset
K2 K2 K2 K2
Fuente de
Zeitkreis2/
alimentación
timer 2/ 2/ Etapa comparadora/
Vergleicherstufe/
Alimentatore
Circuit tem-2/ Comparatore/
Comparator/
Comparator
porisation 2 2
Voedingsmodule Etage comparateur K2 K1
Plano de conexiones esquemático/

Schema di collegamento/Intern schema
18 26 36
Montaje Montaggio Montage

El dispositivo de seguridad tiene que ser Il relè di sicurezza deve venire montato in Het veiligheidsrelais moet ingebouwd wor-
montado dentro de un armario de distribu- un armadio elettrico con un grado di prote- den in een schakelkast die minimaal
ción con un grado de protección de IP 54 zione di almeno IP 54. Per il fissaggio su di voldoet aan IP54. Bevestiging op een DIN-
como mínimo. El dispositivo dispone en su una barra DIN il dispositivo è dotato di un rail is mogelijk via de daarvoor bestemde
parte trasera de un elemento de encaje elemento a scatto sul retro. relaisvoet op de achterzijde van het
para la fijación a una guía normalizada. apparaat.
Puesta en marcha Messa in funzione Ingebruikneming

Al poner en marcha hay que tener en cuenta: Informazioni preliminari: Neem bij ingebruikneming het volgende in
• Sólo el contacto de salida 17-18 es un • Soltanto il contatto di uscita 17-18 è un acht:
contacto de seguridad. Los contactos de contatto di sicurezza. I contatti di uscita • Alleen het uitgangscontact 17-18 is een
salida 25-26 y 35-36 son contactos auxi- 25-26 e 35-36 sono contatti ausiliari veiligheidscontact. De uitgangscontacten
liares (p. ej. para visualización). (p. es. per la visualizzazione). 25-26 en 35-36 zijn hulpcontacten
• El contacto auxiliar 25-26 se debe conec- • Il contatto ausiliario 25-26 deve essere (b.v. voor signalering).
tar en paralelo al contacto auxiliar 35-36 commutato in modo parallelo al contatto • Het hulpcontact 25-26 moet parallel met
o en serie a 35-36. ausiliario 35-36 o in modo seriale al het hulpcontact 35-36 of in serie met
• Conectar un fusible antes de los con- 35-36. 35-36 geschakeld worden.
tactos de salida (6 A de acción rápida • Per evitare la saldatura dei contatti, • Uitgangscontacten afzekeren (6 A snel
ó 4 A de acción lenta) con objeto de collegare un fusibile (6 A rapido o 4 A of 4 A traag) om het verkleven van de
evitar la fusión de los contactos. ad azione ritardata) prima dei contatti contacten te voorkomen.
• El par de apriete de los tornillos en los di uscita. • Het aanhaalmoment van de schroeven
bornes de conexión puede ser de • La coppia di serraggio massima delle viti op de aansluitklemmen mag max. 0,6 Nm
0,6 Nm como máximo. sui morsetti deve essere 0,6 Nm. bedragen.
• Utilizar para las líneas material de alam- • Per i cavi utilizzare materiale in filo di • Kabelmateriaal van koperdraad met een
bre de cobre con una resistencia a la rame con una resistenza termica intorno temperatuurbestendigheid van 60/75 °C
temperatura de 60/75 °C. ai 60/75 °C. gebruiken.
• Respete sin falta las indicaciones del • Attenersi assolutamente alle indicazioni • Aanwijzingen in het hoofdstuk "Techni-
capítulo "Datos técnicos". riportate al capitolo "Dati tecnici". sche gegevens" beslist opvolgen.
Procedimiento: Procedura: Instelprocedure:
• Girar la marca en el conmutador giratorio • Con un utensile (p. es un cacciavite), • Markering op draaischakelaar met een
con una herramienta (p. ej. ruotare la marcatura selettore sul valore gereedschap (bijv. schroevendraaier) op
destornillador) hasta el valor temporal temporale desiderato. gewenste tijdwaarde draaien.
deseado. • Chiudere il circuito di retroazione • Terugkoppelcircuit sluiten
• Cerrar el circuito de realimentación: Collegare con ponticello Y1-Y2 o Brug op Y1-Y2 of contacten van externe
Conectar el puente en Y1-Y2 o contattori esterni. magneetschakelaars aansluiten.
contactores externos. • Ingangscircuit (voedingsspanning) op
klemmen A1 (+) en A2 (-) aansluiten.
• Conectar el circuito de entrada (tensión • Collegare il circuito di ingresso (tensione Als de voedingsspanning onderbroken is
de alimentación) en los bornes A1 (+) y di alimentazione) ai morsetti A1 (+) e (rusttoestand), is het veiligheidscontact
A2 (-). A2 (-). 17-18 geopend en zijn de hulpcontacten
Si la tensión de alimentación está interrum- Se la tensione di alimentazione viene inter- gesloten. De LED’s "power" en "out" lichten
pida (estado de reposo), el contacto de se- rotta (condizione di riposo), il contatto di niet op. Na inschakeling van de voedings-
guridad 17-18 está abierto y los contactos sicurezza 17-18 è aperto ed i contatti ausi- spanning licht de LED "power" op. Na
auxiliares cerrados. Los LEDs "power" y liari sono chiusi. I LED "power" e "out" non afloop van de ingestelde tijd sluit het
"out" están apagados. Cuando se aplica la si accendono. Dopo l’immissione della ten- veiligheidscontact, worden de
tensión de alimentación, se ilumina el LED sione di alimentazione, il LED "power" si hulpcontacten geopend en licht de LED
"power". Una vez transcurrido el tiempo accende. Una volta scaduto il valore tempo- "out" op.
ajustado cierra el contacto de seguridad, rale impostato, il contatto di sicurezza si
abren los contactos auxiliares y se ilumina chiude, i contatti ausiliari si aprono e il LED
el LED "out". "out" si illumina.
Aplicación Utilizzo Toepassing

En el siguiente ejemplo de conexión está Nel seguente esempio di collegamento è In het volgende aansluitvoorbeeld is een
representado un supervisor de puertas pro- illustrato un controllo del riparo mobile col- hekbewakingsrelais in combinatie met het
tectoras en combinación con un relé legato al relè temporizzatore PZA. tijdrelais PZA weergegeven.
temporizador PZA. Agendo sul tasto "Start" con il riparo mobile Als bij gesloten hek de knop "Start"
Si se acciona el pulsador "start" estando chiuso, il relè K1 si eccita (p. es. si avvia il wordt bediend, komt relais K1 op (b.v.
la puerta protectora cerrada, se excita el motore) e il contatto di apertura K1 si apre. motor start) en wordt het verbreekcontact
relé K1 (p. ej. el motor arranca) y se abre el Il relè temporizzatore PZA è a riposo. Il ri- K1
contacto normalmente cerrado K1. El relé paro mobile non si può aprire. geopend. Het tijdrelais PZA is in rust-
temporizador PZA está en estado de repo- Agendo sul tasto "Stop" (il motore viene toestand. Het hek kan niet geopend
so. La puerta protectora no se puede abrir. fermato), il relè K1 si diseccita ed il contatto worden.
Accionando el pulsador "Stop" (se desco- di apertura K1 si chiude. Una volta scaduto Door de knop "Stop" te bedienen (motor
necta el motor) el relé K1 vuelve al estado il valore temporale impostato del relè wordt afgeschakeld) valt relais K1 af en
de reposo y se cierra el contacto normal- temporizzatore PZA, il rispettivo contatto di sluit het verbreekcontact K1. Na afloop van
mente cerrado. Una vez transcurrido el sicurezza si chiude. Il riparo mobile si può de ingestelde tijd sluit het tijdrelais PZA het
tiempo ajustado, el relé temporizador PZA aprire agendo sul tasto "Auf" (Apri). hulpcontact ervan. Het hek kan door het
cierra su contacto de seguridad. La puerta Al posto del dispositivo di sicurezza PNOZ bedienen van de knop "Auf (Omhoog)" geo-
protectora se puede abrir accionando el 6 si può utilizzare un dispositivo diverso pend worden.
pulsador "Auf" (abrir). della serie PNOZ o un dispositivo della In plaats van het veiligheidsrelais PNOZ 6
En lugar del dispositivo de seguridad PNOZ serie PST. kan een ander apparaat uit de serie PNOZ
6 se puede utilizar otro dispositivo de la of een apparaat uit de serie PST gebruikt
serie PNOZ o un dispositivo de la serie worden.
PST.
¡Conectar el dispositivo sólo como se Collegare l’unità solo come indicato in Het apparaat alleen aansluiten zoals in
muestra en esta figura! Los bornes sin questa figura! Non è consentito collegare deze afbeelding! Niet aangegeven klem-
marcar no se pueden conectar. morsetti non contrassegnati. men mogen niet worden aangesloten.
L1
F1
K1
A1 Y11 Y12 Y22 Y21 xx 13 23 33 41 A1 17 25 35 Y1 Y2
PNOZ 6 PZA
Y1 Y2 Y30 Y31 Y32 14 24 34 42 A2 18 26 36 A2
K1
Auf Start
Stop
Ejemplo de conexión/Esempio di K1
N
collegamento/Aansluitvoorbeeld
Errores - Fallos Errori - Guasti Fouten - Storingen

En caso de error en el relé temporizador, el In presenza di un errore nel relè Bij een fout in het tijdrelais blijft het
contacto de seguridad queda abierto y los temporizzatore, il contatto di sicurezza ri- veiligheidscontact geopend en de hulp-
contactos auxiliares cerrados. El valor tem- mane aperto ed i contatti ausiliari contacten gesloten. De tijdwaarde loopt
poral tiende hacia infinito. rimangono chiusi. Il valore temporale va tot oneindig.
verso infinito.
Datos técnicos/Dati tecnici/Technische gegevens
Tensión de alimentación UB/Tensione di alimentazione UB/Voedingsspanning UB AC: 24, 42,110, 115, 120, 230;
DC: 24 V
Tolerancia de tensión UB/Tolleranza di tensione UB/Spanningstolerantie UB 85 ... 110 %
Rango de frecuencia/Campo di frequenza/Frequentiebereik AC: 50 ... 60 Hz
Ondulación residual UB/Ondulazione residua UB/Rimpelspanning UB DC: 10 %
Consumo de energía con UB/Potenza assorbita UB/Opgenomen vermogen bij UB ca./ 4,5 VA/3 W
Contactos de salida/Contatti di uscita/Uitgangscontacten 1 contacto de seguridad (NA), 2 contactos
auxiliares (NC)/1 contatti di sicurezza (NA),
2 contatti ausiliarii (NC)/1 veiligheidscontact
(M), 2 hulpcontacten (V)
Material de los contactos/Materiale di contatto/Contactmateriaal AgSnO2
Categóría de uso según/categorie d’uso secondo norma/Gebruikscategorie volgens
EN 60947-4-1 , 01/92 AC1: 240 V/0,01 ... 6 A/1500 VA
DC1: 24 V/0,01 ... 6 A/150 W
EN 60947-5-1, 08/00 (DC13: 6 ciclos/min./cicli di commutazione al minuto/schakelingen/min) AC15: 230 V/4 A; DC13: 24 V/3 A
Vida útil mecánica/Durata meccanica/Mechanische levensduur 10 x 106 ciclos/cicli/schakelingen
Vida útil eléctrica/Durata elettrica/Elektrische levensduur (1A/230V AC, cos.ϕ.=.1) 0,8 x 105 ciclos/cicli/schakelingen
Valores temporales/Valori temporali/Tijdwaarden
PZA 3 0,3/04,/0,5/0,7/0,9/1,2/1,5/1,8/2,1/2,4/2,7/
3,0 s
PZA 30 3/4/5/7/9/12/15/18/21/24/27/30 s
PZA 300 30/40/50/70/90/120/150/180/210/240/270/
300 s
PZA 600 60/80/100/140/180/240/300/360/420/480/
540/600 s
Tiempo de recuperación/Tempo di ripristino/Resettijd 80 ms
Precisión de repetición/Ripetibilità/Herhalingsnauwkeurigheid +/-1 %
Precisión del ajuste/Correttezza di impostazione/Instelnauwkeurigheid
PZA 3: Comienzo de intervalo/Inizio intervallo/Begin van het bereik -15/+50 ms; PZA 30: +/-0,15 s;
Final de intervalo/Fine intervallo/Einde van het bereik +/-60 ms; PZA 30: +/-0,6 s;
PZA 300: Comienzo de intervalo/Inizio intervallo/Begin van het bereik +/-1,5 s; PZA 600: +/-3 s
Final de intervalo/Fine intervallo/Einde van het bereik +/-6 s; PZA 600: +/-12 s
Precisión del tiempo con/Precisione temporale in caso di/Tijdnauwkeurigheid bij
1 % de variación de la tensión/variazione di tensione/spanningswijziging 0,06 %
1 °C de variación de la temperatura/variazione di temperatura/temperatuurwijziging 0,06 %
Tiempo de desconexión/Tempo di ritardo/Afvaltijd ca. 40 ms
Temperatura ambiental/Temperatura ambiente/Omgevingstemperatuur -15 ...+55 °C
Temperatura de almacenaje/Temperatura di magazzinaggio/Opslagtemperatuur -40 ... +85 °C
Condiciones climáticas/Sollecitazione climatica/Klimaatcondities DIN IEC 60068-2-3, 12/86
Distancias de fuga y dispersión superficial/Caratteristiche dielettriche/Lucht- en kruipwegen DIN VDE 0110 -1, 04/97
CEM/Compatibilità elettromagnetica/EMC EN 50081-1, 01/92, EN 61000-6-2, 04/99
Vibraciones según/Vibrazioni secondo norma/Trillingsbestendigheid volgens Frecuencia/Frequenza/Frequentie: 10-55 Hz
EN 60068-2-6, 04/95 Amplitud/Ampiezza/Amplitude: 0,35 mm
Protección externa de los contactos según/Fusibile dei contatti di uscita secondo/
Contactafzekering extern volgens 6 A de acción rápida/rapido/snel o/of
EN 60947-5-1, 08/00 4 A de acción lenta/ad azione ritardata/traag
Grado de protección/Tipo di protezione/Beschermingsgraad
Lugar de montaje (p.ej. armario de distribución)/Spazio di montaggio (p.es. quadro
elettrico ad armadio)/Inbouwruimte (b.v. schakelkast) IP 54
Carcasa/Custodia/Behuizing IP 40
Bornes/Morsetti/Klemmen IP 20
Material de la carcasa/Materiale custodia/Behuizingsmateriaal Plástico/Plastica/Kunststof
Termoplástico/Resina termoplastica/
Thermoplast Noryl SE 100
Borne de conexión: sección máx. del cable exterior/Morsetti: sezione trasversale max. del
conduttore esterno/Aansluitklemmen: max. doorsnede van de aansluitkabels 1 x 2,5 mm2 o/oppure/of 2 x 1,5 mm 2
Conductor monofilar y multifilar con terminales/Cavo conduttore singolo o conduttore a più
fili con capocorda/Enkele en meerdere draden met adereindhulzen
Par de apriete tornillos (en bornes de conexión)/Coppia di serraggio viti (sui morsetti di
collegamento)/Aanhaalmoment schroeven (op aansluitklemmen) 0,6 Nm
Dimensiones (Al x An x P)/Dimensioni (altezza x larghezza x profondità)/Afmetingen (h x b x d) 87 x 45 x 121 mm
Peso/Peso/Gewicht AC: 350 g, DC: 260 g
Vida útil de los relés de salida/Durata dei relè di uscita/Levensduur van de uitgangsrelais
10
Corrente di esercizio nominale (A)

Corriente nominal de servicio (A)
Nominale bedrijfsstroom (A)

AC15: 230 V
DC1: 24 V
DC13: 24 V
AC1: 230 V
1
0.1
10 100 1000 10000
Número de ciclos x 103
Numero dei cicli di commutazione x 103
Aantal schakelingen x 103
Dimensiones en mm (")/Dimensioni in mm (")/Afmetingen in mm (")

122 (4.8")
75 (2.95") 45
87 (3.42") (1.77")
A Pilz Ges.m.b.H., ✆ 01 7986263-0, Fax: 01 7986264, E-Mail: pilz@pilz.at AUS Pilz Australia Industrial Automation LP., ✆ 03 95446300, Fax: 03
95446311, E-Mail: safety@pilz.com.au B L Pilz Belgium, ✆ 09 3217570, Fax: 09 3217571, E-Mail: info@pilz.be BR Pilz do Brasil Sistemas Eletrônicos
Industriais Ltda., ✆ 11 4337-1241, Fax: 11 4337-1242, E-Mail: pilz@pilzbr.com.br CH Pilz lndustrieelektronik GmbH, ✆ 062 88979-30, Fax: 062 88979-40,
E-Mail: pilz@pilz.ch DK Pilz Skandinavien K/S, ✆ 74436332, Fax: 74436342, E-Mail: pilz@pilz.dk E Pilz lndustrieelektronik S.L., ✆ 938497433, Fax:
938497544, E-Mail: pilz@pilz.es F Pilz France Electronic, ✆ 03 88104000, Fax: 03 88108000, E-Mail: siege@pilz-france.fr FIN Pilz Skandinavien K/S,
✆ 09 27093700, Fax: 09 27093709, E-Mail: pilz.fi@pilz.dk GB Pilz Automation Technology, ✆ 01536 460766, Fax: 01536 460866, E-Mail: sales@pilz.co.uk
I Pilz ltalia Srl, ✆ 031 789511, Fax: 031 789555, E-Mail: info@pilz.it IRL Pilz Ireland Industrial Automation, ✆ 021 4346535, Fax: 021 4804994, E-Mail:
18 219-02-02/04 Printed in Germany
sales@pilz.ie J Pilz Japan Co., Ltd., ✆ 045 471-2281, Fax: 045 471-2283, E-Mail: pilz@pilz.co.jp MEX Pilz de Mexico, S. de R.L. de C.V., ✆ 55 5572 1300,
Fax: 55 5572 4194, E-Mail: info@mx.pilz.com NL Pilz Nederland, ✆ 0347 320477, Fax: 0347 320485, E-Mail: info@pilz.nl NZ Pilz New Zealand, ✆ 09-
6345350, Fax: 09-6345350, E-Mail: t.catterson@pilz.co.nz P Pilz Industrieelektronik S.L., ✆ 229407594, Fax: 229407595, E-Mail: pilz@pilz.es PRC Pilz
China Representative Office, ✆ 021 62493031, Fax: 021 62493036, E-Mail: sales@pilz.com.cn ROK Pilz Korea Office, ✆ 031 8159541, Fax: 031 8159542,
E-Mail: info@pilzkorea.co.kr SE Pilz Skandinavien K/S, ✆ 0300 13990, Fax: 0300 30740, E-Mail: pilz.se@pilz.dk TR Pilz Elektronik Güvenlik Ürünleri ve
Hizmetleri Tic. Ltd. Şti., ✆ 0224 2360180, Fax: 0224 2360184, E-Mail: pilz.tr@pilz.de USA Pilz Automation Safety L.P., ✆ 734 354-0272, Fax: 734 354-3355,
E-Mail: info@pilzusa.com
www www.pilz.com
D Pilz GmbH & Co. KG, Sichere Automation, Felix-Wankel-Straße 2, 73760 Ostfildern, Deutschland, ✆ +49 711 3409-0, Fax: +49 711 3409-133,
E-Mail: pilz.gmbh@pilz.de
Nr. 19 245
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Gebruiksaanwijzing PNOZ XV2
Normas de seguridad Norme di sicurezza Veiligheidsvoorschriften

• El dispositivo debe ser instalado y puesto en • L’apparecchio deve essere installato e • Het apparaat mag uitsluitend worden
funcionamiento solo por personas, que tengan messo in funzione solo da persone a geïnstalleerd en in bedrijf genomen door
experiencia con estas Instrucciones de uso y conoscenza delle presenti istruzioni per personen die vertrouwd zijn met deze
con las normativas vigentes de seguridad del l’uso e delle norme antinfortunistiche e di gebruiksaanwijzing en met de geldende
trabajo y prevención de accidentes. Tenga en sicurezza del lavoro vigenti. Si devono voorschriften op het gebied van arbeids-
cuenta las normativas VDE, como también las inoltre rispettare le norme VDE, nonché veiligheid en ongevallenpreventie. Neemt
normativas locales, especialmente en lo con- altre norme locali soprattutto per quanto u de van toepassing zijnde Europese
cerniente a medidas de protección. riguarda gli interventi di protezione. richtlijnen en de plaatselijke voorschriften
• Respetar las exigencias de la norma • Per il trasporto, l’immagazzinamento ed il in acht, in het bijzonder m.b.t. veilig-
EN 60068-2-6, 04/95 referente al transpor- funzionamento, rispettare le norme heidsmaatregelen.
te, almacenaje y utilización del dispositivo EN 60068-2-6, 04/95 (vedere i dati • Bij transport, opslag en in bedrijf zijn de
(v. datos técnicos). tecnici). richtlijnen volgens EN 60068-2-6, 04/95 in
• La apertura de la carcasa o manipulación • In caso di apertura della custodia o di acht te nemen (zie technische gegevens).
indebida en el dispositivo anulan cualquier modifiche non autorizzate, non sarà • Het openen van de behuizing of het eigen-
tipo de garantía. riconosciuta alcuna garanzia. machtig veranderen van de schakeling
• Monte el dispositivo en un armario de • Montare l’apparecchio in un armadio heeft verlies van de garantie tot gevolg.
distribución; de lo contrario el polvo y la elettrico, perché la polvere e l’umidità • Monteert u het apparaat in een schakel-
humedad pueden conducir a un mal fun- potrebbero comprometterne il funziona- kast. Stof en vochtigheid kunnen anders
cionamiento del dispositivo. mento. de werking nadelig beïnvloeden.
• Todos los contactos de salida sometidos a • In caso di carichi capacitivi ed induttivi, • Zorgt u bij capacitieve of inductieve
cargas capacitivas e inductivas deben assicurare un'adeguata protezione per tutti belasting van de uitgangscontacten voor
estar convenientemente protegidos. i contatti di uscita. adequate contactbeschermingsmaatregelen.
Campo de aplicación Uso previsto Toegelaten applicaties

El dispositivo de seguridad PNOZ XV2 está Il modulo di sicurezza PNOZ XV2 è previsto Het veiligheidsrelais PNOZ XV2 is bestemd
destinado para ser usado en per l’impiego nei voor
• dispositivos de parada de emergencia • dispositivi di arresto di emergenza • noodstopvoorzieningen
• circuitos de seguridad según VDE 0113 • circuiti elettrici di sicurezza secondo • veiligheidscircuits volgens VDE 0113
parte 1, 11/98 y EN 60204-1, 12/97 VDE 0113 parte 1, 11/98 ed EN 60204-1, deel 1, 11/98 en EN 60204-1, 12/97
(por ejemplo en puertas protectoras móvi- 12/97 (per es. per coperture mobili) (b.v. bij beweegbare afschermingen)
les)
Descripción del dispositivo Descrizione dell’apparecchio Apparaatbeschrijving

El dispositivo de parada de emergencia está Il modulo di arresto di emergenza è situato in Het noodstoprelais is in een P-93-behuizing
alojado en una carcasa P-93. Hay un modelo una custodia P-93. E’ disponibile una ondergebracht en werkt alleen met 24 V DC.
para funcionamiento con tensión de corrien- versione per il funzionamento con tensioni Kenmerken:
te continua de 24 V. continue di 24 V. • Relaisuitgangen, niet vertraagd:
Características: Caratteristiche: 2 veiligheidscontacten (M), mechanisch
• Salidas por relé, instantáneas: • Uscite relè non ritardate: gedwongen
2 contactos de seguridad (NA), de apertu- 2 contatti di sicurezza (NA), a conduzione • Relaisuitgangen, afvalvertraagd:
ra positiva forzata 2 veiligheidscontacten (M), mechanisch
• Salidas por relé, con retardo a la desconexión: • Uscite relè con ritardo di scatto: gedwongen, met instelbare of vaste
2 contactos de seguridad (NA), con guía 2 contatti di sicurezza (NA), a conduzione afvalvertraging (afh. van apparaat)
forzosa, con retardo a la desconexión regu- forzata, con ritardo di scatto regolabile o • Status-LED’s voor voedingsspanning en
lable o fijo (dependiendo del dispositivo) fisso (secondo l’apparecchio) schakeltoestand van alle uitgangsrelais
• Indicadores de estado para tensión de • LED di stato per tensione di alimentazione e • Aansluiting voor noodstopknoppen,
alimentación y estado de conexión de stato di commutazione di tutti i relè di uscita veiligheidseindschakelaarsof hek-
todos los relés de salida • Collegamento per pulsante di arresto di schakelaars en een externe startknop
• Conexión para pulsador parada de emer- emergenza, fine corsa di sicurezza o • Redundante uitgangsschakeling
gencia, interruptor final de seguridad o pulsante porta di protezione, nonché per • Een- of tweekanalig bedrijf
interruptor de puerta protectora y para pulsante start esterno • Terugkoppelcircuit voor de bewaking van
pulsador de rearme externo • Collegamento di uscita ridondante externe magneetschakelaars
• Conexión redundante de la salida • Funzionamento monocanale o bicanale Het relais voldoet aan de volgende
• Operación mono o bicanal • Retroazione per il controllo dei relè esterni veiligheidseisen:
• Circuito de realimentación para supervi- L’apparecchio elettrico è conforme ai • De veiligheidsvoorziening blijft ook in de
sión de contactores externos seguenti requisiti di sicurezza: volgende gevallen werken:
El dispositivo cumple los siguientes requisi- • La funzione di sicurezza è garantita anche - Uitvallen van de spanning
tos de seguridad: in caso di: - Uitvallen van een component
• El dispositivo de seguridad permanece - Interruzione della tensione - Defect in een spoel
también activo en los siguientes casos: - Guasto di un componente - Kabelbreuk
- Caída de la tensión - Difetto di una bobina - Aardsluiting
- Avería de una pieza - Interruzione di un conduttore
- Bobina defectuosa - Dispersione verso terra
- Rotura de conductor • Ad ogni ciclo di inserimento-disinserimento • Bij elke aan/uit-cyclus wordt getest of de
- Defecto a tierra viene controllato se i relè di uscita uitgangsrelais van het veiligheidscircuit
• Test en cada ciclo de apertura/cierre para dell'apparecchio di sicurezza siaprono e correct openen en sluiten.
verificar que los relés de salida del dispositivo chiudono correttamente.
de seguridad abren y cierran correctamente.
Características funcionales Descrizione del funzionamento Functiebeschrijving

El relé PNOZ XV2 sirve para una interrup- L’apparecchio elettrico PNOZ XV2 serve per Het relais PNOZ XV2 dient om een
ción por motivos de seguridad, de un circuito interrompere in modo sicuro un circuito veiligheidscircuit met zekerheid te
de seguridad. A la puesta bajo tensión se elettrico di sicurezza. Dopo l’applicazione onderbreken. Zodra de bedrijfsspanning is
enciende el LED „Power“. El dispositivo se della tensione di alimentazione si accende il ingeschakeld, licht de LED „Power“ op. Het
activa si el circuito de rearme S13-S14 está LED “Power”. L’apparecchio è pronto per relais is bedrijfsklaar indien het startcircuit
cerrado o un contacto de rearme en S33- l’uso dopo che è stato chiuso il circuito start S13-S14 gesloten is of een startcontact op
S34 fue abierto y nuevamente cerrado. S13-S14, o dopo che un contatto di start su S33-S34 geopend en weer gesloten werd.
• Circuito de entrada cerrado (por ej. parada S33-S34 è stato aperto e nuovamente chiuso. • Ingangscircuit gesloten (b.v. noodstop-
de emergencia no accionada): • Con il circuito di entrata chiuso (per es. knop niet bediend):
Los relés K1, K2, K3 y K4 pasan a posición pulsante di arresto di emergenza non de relais K1, K2, K3 en K4 worden
activa y se automantienen. Los indicadores de azionato), i relè K1, K2, K3 e K4 si bekrachtigd en nemen zichzelf over. De
estado „CH.1“, „CH.2“ y „CH.1(t)“, „CH.2(t)“ se attivano automantenendosi. I LED di stato status-LED’s voor „CH.1“, „CH.2“ en
encienden. Los contactos de seguridad 13-14/ di „CH.1“, „CH.2“ e „CH.1(t)“, „CH.2(t)“ „CH.1(t)“, „CH.2(t)“ lichten op. De
23-24/37-38/47-48 están cerrados. sono accesi. I contatti di sicurezza 13-14/ veiligheidscontacten 13-14/23-24/37-38/
• Circuito de entrada abierto (por ej. parada 23-24/37-38/47-48 sono chiusi. 47-48 zijn gesloten.
de emergencia accionada): • Quando il circuito di entrata viene aperto • Ingangscircuit wordt geopend
Los relés K1 y K2 pasan a la posición de repo- (per es. in caso di azionamento del (b.v. noodstopknop bediend):
so. El indicador de estado „CH.1“ y „CH.2“ se pulsante di arresto di emergenza), i relè de relais K1 en K2 vallen af. De LED’s
apagan. Los contactos de seguridad 13-14 y K1 e K2 tornano nella posizione di riposo. voor „CH.1“ en „CH.2“ gaan uit. De
23-24 se abren de forma redundante. Después La visualizzazione stato per „CH.1” e veiligheidscontacten 13-14 en 23-24
de transcurrido el tiempo de retardo re-gulado, „CH.2” si spegne. I contatti di sicurezza worden redundant geopend. Na afloop
los relés K3 y K4 vuelven a caer. Los contactos 13-14 e 23-24 vengono aperti in modo van de ingestelde vertragingstijd vallen de
de seguridad 37-38 y 47-48 se abren y los LED ridondante. Al termine del ritardo regolato i relais K3 en K4 af. De veiligheids-
„CH.1(t)“ y „CH.2(t)“ se apagan. relè K3 e K4 si disattivano. I contatti di contacten 37-38 en 47-48 gaan open en
Antes de que el dispositivo se pueda sicurezza 37-38 e 47-48 si aprono ed i de LED’s „CH.1(t)“ en „CH.2(t)“ gaan uit.
rearmar nuevamente, debe haber transcurri- LED „CH.1(t)“ e „CH.2(t)“ si spengono. Voor het relais opnieuw gestart kan worden,
do el tiempo de retardo y todos los contactos Prima do poter riavviare l’apparecchio si deve moet de vertragingstijd afgelopen en moeten
de parada de emergencia y de seguridad attendere il tempo di ritardo e tutti i contatti di alle noodstop- en veiligheidscontacten weer
deben estar cerrados nuevamente. arresto di emergenza e di sicurezza devono gesloten zijn.
Interrumpir el tiempo de retardo: essere nuovamente chiusi. Vertragingstijd onderbreken:
Mediante el accionamiento de un pulsador de Interrompere il tempo di ritardo: Door het indrukken van een resetknop (Y39-
reset (Y39-Y40) se interrumpe el tiempo de Azionando un tasto reset (Y39-Y40) il tempo di Y40) wordt de ingestelde vertragingstijd
retardo ajustado y los contactos de seguridad ritardo regolato viene interrotto ed i contatti di si- onderbroken en worden de veiligheids-
37-38 y 47-48 se abren inmediatamente. curezza 37-38 e 47-48 si aprono immediatamente. contacten 37-38 en 47-48 direct geopend.
A2 A1 Y40 Y39 S32 S33 S34 S14 S13 S11 S12 S31 13 23 37 47
- +
K3
CH2
Start K1
Unit CH1
K4
K2
S21 S22 14 24 38 48
Fig. 1: Diagrama de conexionado interno/Schema di collegamento interno/Intern schema
Modos de funcionamiento: Modalità operative: Bedrijfsmodi:

• Modo monocanal: Conexión de la entrada • Funzionamento monocanale: Cablaggio di • Eenkanalig bedrijf: ingangsschakeling
según VDE 0113 y EN 60204, no existe la entrata secondo VDE 0113 e EN 60204, volgens VDE 0113 en EN 60204, geen
redundancia en el circuito de entrada. Los senza ridondanza del circuito di entrata; le redundantie in het ingangscircuit. Aardslui-
defectos a tierra son detectados en el dispersioni verso terra vengono rilevate nel tingen in het ingangscircuit worden
circuito de paro de emergencia. circuito del pulsante di arresto di emergenza. gedetecteerd.
• Modo bicanal: Se reconoce el circuito de • Funzionamento bicanale: Circuito di • Tweekanalig bedrijf: redundant ingangs-
entrada redundante. Se detectan los defec- entrata ridondante; vengono rilevate le circuit, aardsluitingen in het ingangscircuit
tos a tierra en el circuito del paro de emer- dispersioni verso terra nel circuito del en onderlinge sluitingen tussen de
gencia. Los cortocircuitos a través del paro pulsante, nonché i cortocircuiti tra i contatti knopcontacten worden gedetecteerd.
de emergencia también son detectados. del pulsante stesso. • Automatische start: apparaat is actief
• Rearme automático: El dispositivo se activa tan • Start automatico: l’apparecchio è attivo zodra het ingangscircuit gesloten is.
pronto como se cierra el circuito de entrada. non appena il circuito di entrata è chiuso. • Handmatige start met bewaking: relais is
• Rearme manual con supervisión: El dispo- • Start manuale controllato: L’apparecchio è alleen actief wanneer vóór het sluiten van
sitivo solo se activa, cuando antes de attivo soltanto se prima della chiusura del het ingangscircuit het startcircuit (S33-
cerrar el circuito de entrada, el circuito de circuito di entrata viene aperto il circuito S34) geopend wordt en min. 300 ms na
rearme (S33-S34) se abre y si por lo me- start (S33-S34) e se almeno 300 ms dopo het sluiten van het ingangscircuit het
nos 300 ms después de cerrar el circuito la chiusura del circuito di entrata il circuito startcircuit gesloten wordt. Daardoor is
de entrada, se cierra el circuito de rearme. start viene chiuso. Ciò impedisce l’attivazio- een automatische activering en overbrug-
Por eso se excluye una activación automá- ne automatica ed il ponticellamento del ging van de startknop uitgesloten.
tica y puenteado del pulsador de rearme. pulsante start. • Contactvermeerdering en -versterking
• Ampliación y reforzamiento de los contactos • Moltiplicazione ed amplificazione dei contatti door aansluiting van externe magneet-
mediante conexión de contactores externos. mediante il collegamento di relè esterni. schakelaars.
Montaje Montaggio Montage

El dispositivo de seguridad debe montarse L’apparecchio elettrico di sicurezza deve es- Het relais dient gemonteerd te worden in een
en un armario eléctrico con una protección sere montato in un armadio elettrico con un schakelkast die minimaal voldoet aan
mín. de IP 54. Está preparado para montaje tipo di protezione di min. IP 54. Per il fissaggio beschermingsgraad IP 54. Bevestiging op
sobre raíl DIN. su una guida DIN è previsto un elemento di een DIN-rail is mogelijk via de daarvoor
incastro sul lato posteriore dell’apparecchio. bestemde relaisvoet.
Puesta en funcionamiento Messa in funzione Ingebruikname

En la puesta en funcionamiento tenga en Per la messa in funzione rispettare quanto Bij ingebruikname in acht nemen:
cuenta lo siguiente: segue: • Toestand bij levering: Brug tussen
• Configuración de origen: Puente entre S11- • Stato alla consegna: Ponticello tra S11-S12 (tweekanalig ingangscircuit)
S12 (circuito de entrada bicanal) e Y39-Y40. S11-S12 (circuito di entrata bicanale) e en Y39-Y40.
• Protección de los contactos de salida tra Y39 e Y40. • Voor de uitgangscontacten een
por fusibles (6 A rápidos o 4 A lentos) • A monte dei contatti di uscita si deve zekering (6 A snel of 4 A traag) schake-
para evitar la soldadura de los mismos. collegare un fusibile (6 A rapido o 4 A len om verkleven van de contacten te
• Máx. longitudes de cable (Circuito de ritardato) per impedire la saldatura tra i voorkomen.
entrada): contatti stessi. • Max. kabellengte (ingangscircuit):
Requisitos: • Lunghezze max dei cavi (circuito di Voorwaarden:
Sección de cable: 2 x 1,5 mm2 entrata): Kabeldoorsnede: 2 x 1,5 mm2
Capacidad: 150 nF/km Presupposti: Capaciteit: 150 nF/km
Resistencia: 28 Ohm/km Sezione cavi: 2 x 1,5 mm2 Weerstand: 28 ohm/km
Temperatura: +25 °C Capacità: 150 nF/km Temperatuur: +25 °C
30 Ohm resistividad: 1 km Resistenza: 28 Ohm/km 30 ohm kabelweerstand: 1 km
• Emplear solo conductores de cobre con Temperatura: +25 °C • Kabelmateriaal uit koperdraad met een
resistencia a temperatura de 60/75 °C. 30 Ohm resistenza del cavo: 1 km temperatuurbestendigheid van 60/75 °C
• El par de apriete de los tornillos en los • Usare cavi di rame con una resistenza gebruiken.
bornes de conexión no debe ser superior termica di 60/75 °C. • Het aanhaalmoment van de schroeven op
a 0,6 Nm. • La coppia di serraggio delle viti dei de aansluitklemmen mag max. 0,6 Nm
• Respetar las indicaciones del capítulo morsetti di collegamento non deve essere bedragen.
“Datos Técnicos”. superiore a 0,6 Nm. • Aanwijzingen in het hoofdstuk „Technische
• Rispettare assolutamente le indicazioni gegevens“ beslist opvolgen.
Procedimiento: riportate nel capitolo “Dati tecnici”.
• Aplicar la tensión de alimentación en los Gebruik:
bornes A1 y A2. Procedura: • Voedingsspanningop de klemmen A1 en
• Circuito de rearme: • Applicare la tensione di alimentazione ai A2 aansluiten.
- Rearme automático: puentear los morsetti A1 e A2. • Startcircuit:
bornes S13-S14 • Circuito di start: - Automatische start: S13-S14 verbinden.
- Rearme manual con vigilancia: Cablear - Start automatico: ponticellare S13-S14. - Handmatige start met bewaking: knop
un pulsador entre S33-S34 (S13-S14 - Start manuale controllato: collegare il op S33-S34 aansluiten (S13-S14 open)
abiertos) pulsante a S33-S34 (S13-S14 aperto) • Ingangscircuit:
• Circuito de entrada: • Circuito di entrata - Eenkanalig: S21-S22 en S31-S32
- Monocanal: Puentear S21-S22 y S31- - Monocanale: ponticellare S21-S22 e verbinden. Verbreekcontact van
S32. Conectar el contacto normalmente S31-S32. Collegare il contatto di riposo bedieningsorgaan op S11 en S12
cerrado del interruptor de seguridad a dell’elemento di scatto a S11 e S12. aansluiten.
S11-S12. - Bicanale: ponticellare S11-S12. - Tweekanalig: S11-S12 verbinden.
- Bicanal: puentear S11-S12 y conectar Collegare il contatto di apertura dell’ele- Verbreekcontact van bedieningsorgaan
los contactos normalmente cerrados del mento di scatto a S21-S22 e S31-S32. op S21-S22 en S31-S32 aansluiten.
interruptor de seguridad a S21-S22 y a • Ripristino tempo di ritardo Collegare il • Reset vertragingstijd
S31-S32. tasto Knop of brug op Y39-Y40 aansluiten.
• Conectar pulsador de reseteo del tiempo o il ponticello a Y39-Y40. • Terugkoppelcircuit:
de retardo • Retroazione: Collegare in serie i contatti Externe magneetschakelaars in serie met
o puente en Y39-Y40 NC dei relè esterni al circuito di start S13- startcircuit S13-S14 of S33-S34 aanslui-
• Circuito de realimentación: S14 o S33-S34. ten.
Conectar contactores externos en serie al
circuito de rearme S13-S14 o S33-S34. I contatti di sicurezza sono attivati (chiusi). I De veiligheidscontacten zijn geactiveerd
LED “CH.1”, “CH.2", „CH.1(t)“ e „CH.2(t)“ (gesloten). De status-LED’s voor „CH.1“,
Los contactos de seguridad están activados sono accesi. L’apparecchio è pronto per il „CH. 2“, „CH.1(t)“ en „CH.2(t)“ lichten op.
(cerrados). Los indicadores de estado „CH.1“, funzionamento. Het relais is bedrijfsklaar.
„CH. 2“, „CH.1(t)“ y „CH.2(t)“ están encendidos. Se viene aperto il circuito di entrata i contatti Wordt het ingangscircuit geopend, dan gaan
El dispositivo está preparado para funcionar. di sicurezza 13-14/23-24 si aprono e i LED de veiligheidscontacten 13-14/23-24 open en
Al abrir el circuito de entrada, se abren los con- “CH1” e “CH2” si spengono. Al termine del de LED’s „CH.1“ en „CH.2“ gaan uit. Na
tactos de seguridad 13-14/23 y los indicadores tempo di ritardo i contatti di sicurezza 37-38/ afloop van de vertragingstijd gaan de
de estado „CH.1“ y „CH.2“ se apagan. Transcu- 47-48 si aprono e gli indicatori di stato veiligheidscontacten 37-38/47-48 open en de
rrido el tiempo de retardo, los contactos de se- „CH.1(t)“ e „CH.2(t)“ si spengono. LED’s „CH.1(t)“ en „CH.2(t)“ doven.
guridad 37-38/47-48 se abren y los indicadores
de estado „CH.1(t)“ y „CH.2(t)“ se apagan. Riattivazione Opnieuw activeren
• Chiudere il circuito di entrata. • Ingangscircuit sluiten.
Reactivación • In caso di start manuale controllato, • Bij handmatige start met bewaking de
• Cerrar el circuito de entrada. azionare il pulsante tra S33 e S34. knop tussen S33 en S34 indrukken.
• En caso de rearme manual con supervi- Gli indicatori di stato si accendono nuovamen- De status-LED’s lichten weer op, het
sión, confirmar con el pulsador de rearme te ed il circuito di entrata è attivato. ingangscircuit is geactiveerd.
entre S33 y S34.
Los indicadores de estado se encienden de
nuevo y se activa el circuito de entrada.
Aplicación Uso Toepassing
En las fig. 2... a fig. 10 se presentan ejem- In fig. 2 ... fig. 10 sono riportati degli esempi di In fig. 2 ... 10 worden aansluitvoorbeelden
plos de conexionado posibles; paro de emer- collegamento per il cablaggio di arresto d’emer- gegeven van noodstopschakelingen met
gencia. Los cortocircuitos a través del paro genza con start automatico e manuale, per il automatische en bewaakte start,
de emergencia también son detectados. comando delle porte di sicurezza, nonché per la hekbewakingen en contactvermeerdering
Por favor tenga en cuenta: moltiplicazione dei contatti mediante relè esterni. d.m.v. externe magneetschakelaars.
• Fig. 2 y 7: S33-S34 no conectado Nota bene: Let op:
• Fig. 3, 4 y 5, 6: S13-S14 no conectado • Fig. 2 e 7: nessun collegamento S33-S34 • Fig. 2 en 7: geen verbinding S33-S34
• Fig. 7: Rearme automático para el control • Fig. 3, 4 e 5, 6: nessun colleg. S13-S14 • Fig. 3, 4 en 5, 6: geen verbinding S13-S14
de puerta protectora: El dispositivo está • Fig. 7: Start automatico per comando • Fig. 7: Automatische start bij hek-
preparado par rearmarse cuando la puerta porte di sicurezza: Con la porta di bewaking: het relais is bij geopende
protectora está abierta, mediante el circui- sicurezza aperta, l’apparecchio è pronto hekbewaking startklaar via het startcircuit
to de rearme S13-S14. Después de cerrar per lo start attraverso il circuito start S13- S13-S14. Na het sluiten van de ingangs-
los circuito de entrada S11-S12, S21-S22 S14. Dopo la chiusura dei circuiti di circuits S11-S12, S21-S22 en S31-S32
y S31-S32 se cerrarán los contactos de entrata S11-S12, S21-S22 e S31-S32 i worden de veiligheidscontacten gesloten.
seguridad. contatti di sicurezza vengono chiusi.
S11 S31 S21 S13 S11 S31 S21 S33 S21 S31 S11 S33
S1 S1 S1
S3 S3
S12 S32 S22 S14 S12 S32 S22 S34 S22 S32 S12 S34
Fig. 2: Circuito de entrada monocanal, Fig. 3: Circuito de entrada monocanal, Fig. 4: Circuito de entrada bicanal, rearme
automát. rearme/Circuito di entrata rearme supervisado/Circuito di entrata supervisado/Circuito di entrata bicanale,
monocanale, start automat./Eenkanalig monocanale, start controllato/Eenkanalig start controllato/Tweekanalig ingangscircuit,
ingangscircuit, automatische start ingangscircuit, bewaakte start bewaakte start
S11 S21 S31 S33 S21 S11 S33 S21 S13 S11
S1 S1
S1
S3 S22 S3 S22
S31 S31
S2 S2
S12 S22 S32 S34 S32 S12 S34 S32 S14 S12
Fig. 5: Control de puerta protectora Fig. 6: Control de puerta protectora bicanal, Fig. 7: Control de puerta protectora bicanal,
monocanal, rearme supervisado/Comando rearme supervisado/Comando porta di rearme automático/Comando porta di sicu-
porta di sicurezza monocanale, start control- sicurezza bicanale, start controllato/ rezza bicanale, start automatico/
lato/Eenkanalige hekbewaking, bewaakte Tweekanalige hekbewaking, bewaakte start Tweekanalige hekbewaking, automatische
start start
1L1 1L1
K6 K5 K6 K5
K7 K7
S3
Y39
K8 K8
S13 S14 13 37 S34 S33 13 37
14 38 14 38
K5 K6 K7 K8 K5 K6 K7 K8
1L2 1L2
Y40
Fig. 8: Contacto normalmente cerrados para Fig. 9: Ejemplo de conexión para Fig. 10: como la Fig. 9 con rearme super-
reseteo del tiempo de retardo/Contatto di contactores externos, monocanal, rearme visado/come fig. 9 con start controllato/
riposo per il ripristino del tempo di ritardo/ automático/Esempio di collegamento per Zoals fig. 9 met bewaakte start
Verbreekcontact voor het resetten van de relè esterni, monocanale, start automatico/
vertragingstijd Aansluit-voorbeeld van externe
magneetschakelaars, eenkanalig,
automatische start
Elemento accionado/Elemento Puerta abierta/Porta aperta/ Puerta cerrada/Porta chiusa/
azionato/Bekrachtigd element Hek niet gesloten Hek gesloten
S1/S2: Pulsador de paro de emergencia o interruptor de puerta protectora/Pulsante di arresto di emergenza o di porta di sicurezza/
Noodstop- of hekschakelaar
S3: Pulsador de rearme/Pulsante di start/Startknop
Defectos - Averías Errori - guasti Fouten - storingen
• Defecto a tierra • Dispersione verso terra • Aardsluiting
Un fusible electrónico induce la apertura Un fusibile elettronico provoca l’apertura Een elektronische zekering zorgt bij een
de los contactos de salida si las corrientes dei contatti di uscita in caso di corrente di foutstroom > 0,7 A voor het openen van
remanentes son > 0,7 A. El dispositivo dispersione > 0,7 A. Dopo l’eliminazione de uitgangscontacten. Na het wegvallen
vuelve a estar en condiciones de funciona- del guasto, se viene rispettata la corretta van de storingsoorzaak en het aanhouden
miento 5 s después de eliminar la causa tensione di alimentazione, l’apparecchio è van de voedingsspanning is het apparaat
de la avería y el mantenimiento de la di nuovo pronto per il funzionamento dopo na ca. 5 s weer bedrijfsklaar.
tensión de alimentación. ca. 5 sec. • Contactfout: bij verkleefde contacten is na
• Funcionamiento defectuoso de los contac- • Malfunzionamenti dei contatti: In caso di het openen van het ingangscircuit geen
tos: En contactos soldados no es posible contatti saldati tra loro, non è possibile la nieuwe activering mogelijk.
reactivar el dispositivo después de abrirse riattivazione dopo l’apertura del circuito di • LED „Power“ licht niet op: kortsluiting of
el circuito de entrada. entrata. geen voedingsspanning.
• No está encendido el LED “Power”: Falta • Il LED „Power“ non si accende:
la tensión de alimentación o existe un cortocircuito o tensione di alimentazione
cortocircuito interno. interrotta.
Dimensiones en mm (")/Dimensioni in mm (")/Afmetingen in mm (")

121 (4.76")
75 (2.95") 45 (1.77")
87 (3.42")
Datos técnicos/Dati tecnici/Technische gegevens

Tensión de alimentación UB/Tensione di alimentazione UB/Voedingsspanning UB 24 V DC
Tolerancia de tensión de alimentación/Tolleranza di tensione/Spanningstolerantie 85-110 %
Consumo de energía con UB/Potenza assorbita con UB/Opgenomen vermogen bij UB aprox./ca. 4,5 W
Ondulación residual/Ondulazione residua/Rimpelspanning DC: 160 %
Contactos de salida 2 contactos de seguridad con tiempo de
retardo + 2 contactos de seguridad sin
tiempo de retardo
Contatti di uscita 2 contatti di sicurezza ritardati +
2 contatti di sicurezza istantanei
Uitgangscontacten 2 veiligheidscontacten vertraagd +
2 veiligheidscontacten niet vertraagd
Material de los contactos/Materiale di contatto/Contactmateriaal AgSnO2
Retardo a la conexión/Ritardo di eccitazione/Opkomvertraging
Rearme supervisado/Start controllato/Bewaakte start máx./max. 100 ms
Rearme automático o manual/Start automat. o manuale/Automatische of handmatige start máx./max. 0,5 s
Retardo a la desconexión/Ritardo di sgancio/Afvalvertraging
con parada de emergencia/con arresto di emergenza/Bij noodstop máx./max. 50 ms
con caída de la red/in caso di interruzione della tensione di alimentazione/Bij uitvallen van
de spanning máx./max. 0,5 s
Tiempo de retardo/Tempo di ritardo/Vertragingstijd K3/K4
ajustable/impostabile/instelbaar 0,1-3 s: 0,1/0,2/0,3/0,4/0,5/0,6/0,7/0,8/1/
1,5/2/3 s
0-30 s: 0/0,5/1/2/4/6/8/10/15/20/25/30 s
fijo/fisso/vast 0,5 s, 3 s, 10 s
Tiempo de operación/Tempo di inserimento/Inschakelduur 100 %
Tiempo de rearme/Tempo di ripristino/Resettijd aprox./ca. 1 s
Poder de corte según/Capacità di commutazione secondo/Schakelvermogen volgens
EN 60947-4-1,10/91 AC1: 240 V/0,03... 5 A/1200 VA/
DC1: 24 V/0,03... 4A/100 W
EN 60947-5-1,10/91 (DC13: 6 ciclos/Min, 6 cicli di commutazione/min, 6 schakelingen/min.) AC15: 230 V/2 A; DC13: 24 V/3 A
Corriente máxima/Corrente totale di commutazione max./Max. totale schakelstroom
para 2 contactos de seguridad sin retardo/Per 2 contatti di sicurezza istantanei/Voor
2 veiligheidscontacten niet vertraagd AC1/DC1: 8 A
para 2 contactos de seguridad con retardo/Per 2 contatti di sicurezza ritardati/Voor
2 veiligheidscontacten vertraagd AC1/DC1: 8 A
Protección de contactos según/Protezione dei contatti secondo/Contactafzekering extern 6 A rápidos/rapido/snel of
EN 60947-5-1,10/91 4 A lento/ritardato/traag
Tensión e intensidad en/Tensione e corrente su/Spanning en stroom op S11,S12, S21, S22,
S31, S32, S13, S14, S33, S34, Y39, Y40 24 V, 50 mA, DC
Capacidad de absorción en las interrupciones de tensión/Ininfluenza mancanza tensione/ aprox./ca./ca. 25 ms
Maximale spanningsonderbreking
CEM/Compatibilità elettromagnetica/EMC EN 50081-1, 01/92, EN 50082-2, 03/95
Vibraciones/Oscillazioni/Trillingsbestendigheid EN 60068-2-6, 04/95 Frecuencia/Frequenza/Frequentie: 10-55 Hz
Amplitud/Ampiezza/Amplitude: 0,35 mm
Condiciones ambientales/Sollecitazione climatica/Klimaatcondities IEC 60068-2-3, 1969
Distancia de fugas y dispersión superficial/Caratteristiche dielettriche/Lucht- en kruipwegen DIN VDE 0110 Parte, parte, deel 1, 04/97
Temperatura ambiental/Temperatura ambiente/Omgevingstemperatuur -10... + 55 °C
Temperatura de almacenaje/Temperatura di immagazzinamento/Opslagtemperatuur -40 ... +85 °C
Tipo de protección/Protezione/Beschermingsgraad
Recinto de montaje (ej. armario de distribución)/Vano di montaggio (per es. armadio
elettrico)/Inbouwruimte (bijv. schakelkast) IP 54
Carcasa/Custodia/Behuizing IP 40
Bornes/Zona morsetti/Aansluitklemmen IP 20
Sección máx. del conductor exterior/Sezione max del conduttore esterno/ Cable monofilar o multifilar con terminal/Con-
Max. doorsnede van de aansluitkabels duttore singolo o conduttore a più fili/Enkele of
meerdere draden met adereindhulzen:
2 x 1,5 mm2 o/oppure/of 1 x 2,5 mm2
Par de apriete de los bornes de conexión (tornillos)/Coppia di serraggio per morsetti di
collegamento (viti)/Aanhaalmoment voor aansluitklemmen (schroeven) 0,6 Nm
Posición de montaje/Posizione di montaggio/Inbouwpositie cualquiera/a scelta/Willekeurig
Material de la carcasa/Materiale alloggiamento/Behuizingsmateriaal Plástico/Resina 106) termoplástica/Kunststof
Termoplast Noryl SE 100
Dimensiones (A x A x P)/Dimensioni (a x l x p)/Afmetingen (h x b x d) 87 x 45 x 121 mm (3.42" x 1.77" x 4.76")
Peso/Peso/Gewicht 370 g
Vida útil del relé de salida/Durata dei relè di uscita/Levensduur van de uitgangsrelais
Lebensdauerkurven und Schaltvermšgen mit S-Kontakten

ermittelt nach DIN EN 60947-5-1 Tabelle C2
100
AC1: 230V
AC15: 230V
Corrente di esercizio nominale x 0,1 A
DC13: 24V
Corriente nominal de servicio x 0,1 A
AC15: 230V DC1: 24V

Nominale bedrijfsstroom x 0,1 A
Nennbetriebsstrom x 0,1 A
DC13: 24V
10
AC1: 230V
DC1: 24V
1
10 100 1000 10000
Número de ciclos x 103
Schaltspielzahl x 103
Numero dei cicli di commutazione x 103
Schakelperioden x 103
A Pilz Ges.m.b.H., ✆ (01) 7 98 62 63-0, Fax (01) 7 98 62 64, E-Mail: pilz@eunet.at AUS Pilz Australia, ✆ (03) 95 44 63 00, Fax (03) 95 44 63 11 B, L Pilz Belgium, ✆
(0 53) 83 66 70, Fax (0 53) 83 89 58, E-Mail: info@pilz.be BR Pilz do Brasil Sistemas Eletrônicos, ✆ (11) 55 05 86 67, Fax (11) 55 05 86 69, E-Mail: pilzbr@ibm.net
CH Pilz Industrieelektronik GmbH, ✆ (0 62) 8 89 79 30, Fax (0 62) 8 89 79 40, E-Mail: pilz@hitline.ch DK Pilz Skandinavien KS, ✆ 74 43 63 32, Fax 74 43 63 42,
E-Mail: pilz@pilz.dk E Pilz Industrieelektronik S.L., ✆ (93) 8 49 74 33, Fax (93) 8 49 75 44, E-Mail: pilz@camerdata.es F Pilz France Electronic, ✆ 03 88 10 40 00, Fax
03 88 10 80 00, E-Mail: siege@pilz-france.fr FIN Pilz Skandinavien KS, ✆ (09) 27 09 37 00, Fax (09) 27 09 37 09, E-Mail: ilz.sk@kolumbus.fi GB Pilz Automation
19 045-11/99 Printed in Germany
Technology, ✆ (0 15 36) 46 07 66, Fax (0 15 36) 46 08 66, E-Mail: sales@pilz.co.uk I Pilz Italia srl, ✆ (0 31) 78 95 11, Fax (0 31) 78 95 55, E-Mail:
pilzitalia@tin.it IRL Pilz Ireland Industrial Automation, ✆ (0 21) 27 48 83, Fax (0 21) 27 48 94, E-Mail: mcauliffejohn@tinet.ie J Pilz Japan Co., Ltd., ✆ (0 45) 4
71-22 81, Fax (0 45) 4 71-22 83, E-Mail: pilz@pilz.co.jp MEX Pilz de Mexico S. de R.L. de C.V., ✆ (0 13) 1 22 16 81, Fax (0 13) 6 47 81 85, E-Mail:
pilz_msolis@infosel.net.mx NL Pilz Nederland, ✆ (03 47) 32 04 77, Fax (03 47) 32 04 85, E-Mail: info@pilz.nl P Pilz Industrieelektronik S.L., ✆ (01) 76 22-1 01, 1 03,
Fax (01) 76 22-1 02, E-Mail: pilz@esoterica.pt PRC Pilz China Representative Office, ✆ (0 20) 87 37 16 18, Fax (0 20) 87 37 35 55, E-Mail:
pilzch@public.guangzhou.gd.cn S Pilz Skandinavien KS, ✆ (03 00) 1 39 90, Fax (03 00) 3 07 40, E-Mail: pilz@tripnet.se SGP Pilz Industrial Automation Pte
Ltd., ✆ 5 62 94 84, Fax 5 62 94 85, E-Mail: pilzsg.com@pacific.net.sg USA Pilz LP, ✆ (2 48) 4 73-11 33, Fax (2 48) 4 73-39 97, E-Mail: info@pilzusa.com www
http://www.pilz.com
D Stammhaus/Headquarter/Maison mère: Pilz GmbH & Co., Felix-Wankel-Straße 2, D-73760 Ostfildern, ✆ (07 11) 34 09-0, Fax (07 11) 34 09-1 33, E-Mail: pilz.gmbh@pilz.de

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MANUAL

46100 MANTOVA - ITALIA

Las instrucciones de uso y mantenimiento de la máquina

1 - NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES ..................... 1 - 1

CAP. 2 - DATOS TÉCNICOS ....................................................... 2 - 1

CAP. 3 - INSTALACIÓN .............................................................. 3 - 1

CAP. 5 - INSTRUCCIONES DE USO .......................................... 5 - 1

CAP. 6 - CAMBIO DE FORMATO............................................... 6 - 1

CAP. 7 - MANTENIMIENTO ORDINARIO Y PROGRAMADO ... 7 - 1

CAP. 8 - DIAGNÓSTICO ............................................................. 8 - 1

CAP. 9 - MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO ..................... 9 - 1

CAP. 10 - DOCUMENTOS ANEXOS ....................................... 10 - 1

NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES

CAP. 1 - NORMAS Y ADVERTENCIAS

NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES

1.1 ENSAYO Y GARANTÍA

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1.2 ADVERTENCIAS Y PERSONAL ENCARGADO

SIDEL S.p.A. – Via Natta, 4 – 46100 MANTOVA – ITALY

1.2.2 LÍMITES DE REPRODUCCIÓN Y COPYRIGHT

NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES

1.2.3 ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD

En este manual se usan los siguientes términos:

El operador y el personal de mantenimiento, limpieza, etc., tienen la obligación de respetar escrupulosamente

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1.2.4 PERSONAL ENCARGADO

* Estado de la máquina: Modo de funcionamiento y condición de los dispositivos de seguridad instalados

personal no especializado capaz de conducir la máquina utilizando los mandos de la

técnico cualificado capaz de conducir la máquina en condiciones normales, cambiar el

técnico cualificado, puesto a disposición por el fabricante (Siemens, Sew–Euro-drive,

NOTA: se define PERSONAL CUALIFICADO el personal que ha seguido cursos de especialización y

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1.3 REFERENCIAS LEGISLATIVAS

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1.4 TRABAJOS A CARGO DEL CLIENTE

Además, están a cargo del cliente:

Las informaciones para ejecutar correctamente las conexiones se encuentran en el párrafo

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1.5 INSTRUCCIONES PARA SOLICITAR INTERVENCIONES

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1.6 INSTRUCCIONES PARA PEDIR REPUESTOS

SIDEL S.p.A. – Via Natta, 4 – 46100 MANTOVA – ITALY

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1.7 MODO DE CONSULTACIÓN

La documentación suministrada con la máquina etiquetadora consta de las siguientes partes:

ATENCIÓN: Normas contra accidentes para el operador.

PELIGRO: Destaca una situación u operación peligrosa.

ADVERTENCIA: Existe la posibilidad de que se produzcan averías a la máquina y/o a sus

INFORMACIÓN AMBIENTAL: Indicaciones para la protección del medio ambiente.

INFORMACIÓN AMBIENTAL: Indicaciones para la protección del medio ambiente.

INFORMACIÓN ADICIONAL: Indica que es posible recibir información complementaria

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1.7.3 REVISIÓN DEL DOCUMENTO

La Revisión 0 representa el estado de la máquina al final del ensayo en nuestro establecimiento.

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JAULA Armazón de barras de varios materiales utilizado para el envío o el

GRUPO DE ETIQUETADO Conjunto de mecanismos que se encarga de aplicar la etiqueta en la

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1.9 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

La etiquetadora RollQuattro está disponible en dos configuraciones: