APLICACIN DE LA METODOLOGIA DE HALL

DEFINICION DEL PROBLEMA

La dolorosa es una empresa dedicada a la elaboracin de bordados en diferentes tipos

de tela. Se encuentra localizada en el costado sur de Nimac Caterpillar, la empresa est
constituida por Carlos Mora (gerente general), Erick Josu (Coordinador administrativo),
Stefhany Romero (Representante legal) y 4 operarios.

Se identific a travs de hojas de verificacin (Tabla 1) que aproximadamente el 33% de

la produccin total de un lote de bordados es defectuoso, implicando retrabajos,
reprocesos, prdida de tiempo en produccin, dinero en mano de obra y perdida de
materiales, as disminuyendo la productividad de la empresa.

Por lo anterior es necesario hacer un estudio que permita contribuir al aprovechamiento

de los recursos productivos y la optimizacin de estos, as mismo aumentar la calidad de
los productos y disminuir el nmero de productos defectuosos.

Tabla 1: HOJA DE VERIFICACION CAUSALES DE RETRABAJO (Produccin=75)

Da 1 Da 2 Da 3
Causas Total
(Viernes 8) (Sbado 9) (Lunes 11)
Mano de Obra 3 2 3 8
Ambiente planta 1 2 2 5
Administrativa 4 1 1 5
Otros 0 2 2 3
Materia Prima 1 0 0 2
Maquinaria 0 2 2 2
TOTAL 25
FUENTE: UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA
Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, resulta necesario resolver las siguientes
interrogantes: cules son los factores que afectan el proceso de bordado en La
Dolorosa? y cules son las acciones a tomar para mejorar el proceso y disminuir la
fabricacin de productos defectuosos?

IDENTIFICACION DE CAUSAS

Se realiz una lluvia de idea con el objetivo de identificar grupos o factores causales que
expliquen el problema de los retrasos de la produccin debido a la fabricacin de
productos defectuosos.

LLUVIA DE IDEAS

Poco rendimiento por parte de los empleados de la planta.

Poco espacio de trabajo lo que permite retrasos y errores de fabricacin.

Mesas pequeas para trabajar que impiden buenas prcticas de produccin.

Pereza del empleado lo que genera imperfecciones en el producto.

Mal diseo y distribucin de la planta, por lo cual los procesos pueden tardar ms.

Falta de capacitacin en los operarios.

Cansancio del empleado (monotona, carga laboral).

Falta de Tecnologa.

Mala comunicacin diseador-operario

Mal diseo de la muestra por parte del cliente (genera demoras en diseo y
planta).

Mala calidad de materia prima (proveedores o cliente).

Ubicacin en pisos sucios de materia prima (implica un trabajo de limpieza del

producto final, lo que causa re trabajo e implica demoras en la entrega).
 Demasiado ruido por las mquinas (salud ocupacional, mala actitud, demoras en
produccin).

Mala administracin (causa demoras entre la negociacin, orden de compra,

diseo, produccin).

Poca Iluminacin (cansancio visual, demoras en produccin).

Falta de recursos.

Indisposicin del empleado.

Entregar un pedido de un da para otro.

Exceso de Trabajo.

Incomodidad.

Problemas Personales.

Inconvenientes laborales.

Falta de mantenimiento mquinas.

Falta de elementos de seguridad.

Trabajar con apuros por llegar tarde.

De la lluvia de idea se pueden identificar 6 grupos o factores causales que generan o

explican el problema de los retrasos.

1. Mano de Obra
2. Ambiente de Planta
3. Administrativo
4. Otros
5. Materia Prima
6. Maquinaria

Haciendo usos de los grupos causales se procede a realizar un diagrama causa y efecto
para presentar de forma ms clara el problema.
 INGENIERIA DE SISTEMAS
DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

MATERIA MEDIO MANO DE

PRIMA AMBIENTE OBRA

Poco espacio
Calidad de la Materia Prima Falta de capacitacion
Ruido
Ubicacion de Materia Prima Cansancio Laboral

Mala Comunicacion
Iluminacion

RETRASOS EN LA
PRODUCCION

Mala Administracion Falta de Tecnologia Estandares Deficientes

Mal diseo de planta

Falta de Recursos Plan de Mantenimiento

ADMINISTRATIVO MAQUINARIA METODO

Una vez conocidas las causas o grupos causales se pueden analizar cada una de ellas
para proponer sistemas o soluciones (Paso 3 de la metodologa). Por tanto el problema
queda definido de la siguiente manera

PRODUCCION DEFECTUOSA Y DEMORA EN ENTREGA DE PRODUCTOS A LOS

CLIENTES DE LA EMPRESA LA DOLOROSA (RETRASOS EN LA PRODUCCION)

SELECCIN DE OBJETIVOS

Objetivo Englobador

Disminuir el nmero de productos defectuosos en La dolorosa, con el fin de aumentar

la calidad de los productos y la rentabilidad de la compaa.

Objetivos Propios

Identificar la causa raz del problema de fabricacin de productos defectuosos

Reducir el 33% de productos defectuosos del proceso de fabricacin de bordados
en La Dolorosa
Plantear una propuesta de mejoramiento en la produccin y disminucin de
productos defectuosos con un costo mnimo total.

SINTESIS DE SISTEMA

Realizar un estudio de mtodos y tiempos que aumente la productividad

empresarial (SISTEMA 1)
Elaborar Diagrama Hombre-Mquina y Bimanual para medir el desempeo
de la mquina y el operario. (SISTEMAS 2)
Disear un plan de mantenimiento productivo total TPM para garantizar la
efectividad de la maquinaria. (SISTEMA 3)
ANALISIS DE SISTEMAS

Una vez diseada las diferentes alternativas que cumplirn con los objetivos planteados,
se deducen todas las consecuencias relevantes de los distintos sistemas para
seleccionar el mejor. Los sistemas se analizaran en funcin de los objetivos.

SISTEMA 1

El realizar un estudio de mtodos y tiempos en la empresa har posible saber el tiempo

que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un
mtodo preestablecido y de la misma forma saber si el operario est cumpliendo con ese
estndar ayudando a la empresa a determinar la causa raz del problema de retrasos en
la produccin y por consiguiente desarrollar mtodos de mejoramiento de la produccin
que reduzca la cantidad de productos defectuosos con un bajo costo.

SISTEMA 2

La elaboracin de diagramas Hombre-Mquina y Bimanual har posible saber el tiempo

empleado por parte del operario y de la mquina buscando un balance recproco que
ayude a la optimizacin del nmero de mquina y de operario; dndole la informacin
necesaria a la empresa para saber si la causa raz del problema es el mal balance que
existe entre la mquina y el operario haciendo posible efectuar medidas o propuestas
que garanticen el mejoramiento de la produccin a un costo considerable.

SISTEMA 3

El diseo de un plan de Mantenimiento Productivo total asegurar que los equipos de la

empresa se encuentren en perfectas condiciones para as evitar los tiempos muertos por
averas o causas especiales en las maquinarias que originen que los productos salgan
defectuosos haciendo que estos ltimos se reduzcan y por consiguiente lograr un
aumento de la productividad a un costo muy alto.
SELECCIN DE SISTEMA

Una vez definidas las alternativas ms viables para solucionar la problemtica se

requerir un proceso de toma de decisiones para comparar las alternativas entre ellas y
ver cul es mejor de acuerdo con el objetivo englobador.

Se utilizara el cuadro de seleccin con los criterios:

Efectividad
Factibilidad
Tiempo
Orientacin al Cliente
Eficiencia

Estos criterios apoyaran a ver las discrepancias y similitudes de cada una de las
alternativas otorgando una escala del 1 al 5; cuyos valores estarn en funcin del
objetivo. (VEASE ILUSTRACION 1)

Ilustracin 1: CUADRO DE SELECCION

SISTEMA
CRITERIO
1 2 3
EFECTIVIDAD 4 3 3
FACTIBILIDAD 3 3 1
TIEMPO 4 5 2
ORIENTACION AL CLIENTE 2 2 2
EFICIENCIA 2 1 2
TOTAL 15 13 10
FUENTE: ELABORACION PROPIA

Se toma como sistema ms ptimo el 1 ya que cumple en mayor magnitud los criterios
planteados.
DESARROLLO DEL SISTEMA

MONITOREAR

Controlar el desarrollo del sistema, tanto su efectividad en la problemtica y su

funcionamiento. Esto puede efectuarse con ayuda de una supervisin de las cantidades
de productos defectuosos.

COMPARACION

Comparar la cantidad de productos defectuosos de periodos anteriores con los actuales

y si es posible realizar una estratificacin que clasifique los mismos en factores causales
para as tener conocimiento de la variacin existente. Adems; se puede realizar una
comparacin de estndares anteriores con el mismo fin antes dicho.

DISEO DETALLADO

Se establecen todos los detalles del sistema establecido, as como la cantidad de

personas requeridas, insumos, tiempo y de ser posible, los costos para cada una de las
actividades inherentes al sistema. (VER DIAGRAMA DE GANTT EN PGINA
POSTERIORES)

CONSTRUCCION DEL SISTEMA

Una vez definidos los detalles del sistema, se procede a ponerlo en marcha en la
empresa con el fin de solucionar el problema de retrasos en la produccin.

PLANEACION DE PRUEBAS

Realizar una planeacin de diferentes pruebas posibles a la que el sistema puede ser
sometido para saber el nivel de efectividad que tiene este en el problema.
DESARROLLO DE PRUEBAS

Una vez diseadas las diferentes pruebas a la cual el sistema tendr que pasar; estas
mismas son puestas en marcha para que el sistema recolecte informacin.

PROCESAMIENTO DE DATOS

Analizar los datos recolectados por el sistema. Estos datos son provenientes de los
subsistemas de la empresa y de sus componentes. Esto servir como archivos a
problemas futuros.

EVALUACION DEL SISTEMA

Se evala el sistema creado para poder conocer el nivel de alcance y de rendimiento que
tiene el mismo en solucionar el problema.
 IMPLEMENTACION DE ALTERNATIVA
ID NOMBRE DE LA TAREA INICIO FIN DURACION 2017/9/18 2017/10/1

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5

1 Establecer Muestra Piloto 2017/9/18 2017/9/19 2.0 d.

Descomposicion de las
2 2017/9/20 2017/9/21 2.0 d.
operaciones en elementos

Cronometraje de la muestra
3 2017/9/22 2017/9/25 2.0 d.
Piloto

Analizar los datos recolectados

4 2017/9/26 2017/9/27 2.0 d.
en la muestra piloto

5 Realizar Muestro del trabajo 2017/9/28 2017/9/29 2.0 d.

6 Determinar Holguras 2017/9/29 2017/10/2 2.0 d.

7 Calcular Tiempo estandar 2017/10/3 2017/10/5 3.0 d.