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INGENIERA INDUSTRIAL
ALUMNO:
FALCON ISLAS JUAN DE DIOS
DOCENTE:
ING. CECILIA RUIZ
Los sistemas manuales a menudo no provocan acciones inmediatas, al contrario, lo nico que
provocan son reuniones y discusiones. Cuando los indicadores no se pueden mejorar las
reuniones de produccin se convierten en reuniones donde se analizan datos que ya estn
caducados y sobre los que es muy difcil reaccionar. Por lo que generar iniciativas de mejora
continua se convierte en una misin imposible.
LOS INGREDIENTES PERDIDOS EN LOS MES
Una vez comprobado que los sistemas basados en papel no funcionan, lo habitual es intentar
desarrollar algn sistema de recoleccin automtica de datos en planta, normalmente llamados
MES (Manufacturing Execution Systems). Pero siendo los sistemas MES en principio una buena
idea, en ocasiones aaden complejidad y confusin, estas aplicaciones tienden a generar
informes y una gran cantidad de datos que son difciles de entender. Es ms, un MES no est
diseado para forzar un cambio cultural.
Los MES pueden producir una gran cantidad de informacin. Pero los datos en s mismos no
obligan a ninguna accin. Sin un retorno de la informacin en tiempo real a los operarios sobre la
situacin de la produccin estos no pueden tomas decisiones de una forma rpida para corregir
problemas. No disponer de datos sobre la causa de los problemas y su posterior anlisis es como
conducir un coche sin disponer de visibilidad y entonces obtener un informe al final del da
detallando todos los accidentes que se han causado dice David Gallager, Director de
Operaciones de Postres y Pasteles Greencore, uno de los lderes Europeos en la fabricacin de
pasteles. Un informe de rendimientos y lotes 3 das despus no es muy til para un operario
ocupado, para el cual su trabajo principal es mantener la lnea funcionando en cada momento.
Lo que el operario necesita es informacin relevante en tiempo real, que la pueda usar para
prevenir los accidentes y esquivar los obstculos. En trminos de Mejora Continua, este
secuencia de fallos potenciales hace que los fabricantes gestiones sus operaciones desde la
oscuridad. Esto puede ser especialmente desmotivante para los ejecutivos, los cuales reconocen
que como trmino medio existe una oportunidad de mejora de entre el 20 al 50 % en la ejecucin
de las operaciones, aunque no estn seguros de cmo obtenerlo.
Una nueva aproximacin a viejos problemas Cada vez ms compaas que trabajan en entornos
de fabricacin por proceso estn descubriendo una metodologa muy efectiva para comenzar con
los proyectos de mejora continua: El anlisis de las 6 grandes prdidas. Desarrollado en los
aos 70 por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), el anlisis de las 6 grandes prdidas
permite a los fabricantes examinar sus problemas de eficiencia con un gran nivel de granularidad.
Ms all de medir la produccin de las mquinas, el anlisis de las 6 grandes prdidas ayuda a
los fabricantes a controlar las variables de produccin a travs del conocimiento de la cantidad
de productos que podran llegar a fabricar en cada mquina y donde est sufriendo la eficiencia.
NOMBRE: Falcn Islas Juan de Dios GRUPO: 1664
TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017
Esta metodologa categoriza las razones y causas del 100 % de las ineficiencias, separndolas
en 3 grandes categoras: Paradas (Disponibilidad), Prdidas de velocidad (velocidad) y prdidas
por defectos (Rendimiento), las cuales son subdivididas en 6 categoras distintas.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness), ofrece una representacin numrica muy simple de
que es lo que causa la ineficiencia ofreciendo informacin diaria sobre cmo el equipo est
funcionando y cules de las 6 grandes prdidas deben ser mejoradas. (OEE se representa como
Ratio de Disponibilidad X Ratio de Velocidad X Ratio de Calidad) Troceando esta informacin
genrica en otras ms detalladas los gestores de las fbricas disponen de informacin para
realizar proyectos internos de mejora continua.
Esta metodologa ha permitido a cientos de empresas determinar con una gran precisin, las
causas raz de sus ineficiencias. Esto provee la estructura necesaria para abordar los problemas,
mejorar la eficiencia y la capacidad, bajar los costes y mejorar las ganancias. Para los fabricantes
preocupados por anular restricciones de capacidad, esta metodologa puede tambin ayudar a
desbloquear capacidad mientras reducen los costes y mejoran la rentabilidad.
ADOPTANDO LA TECNOLOGA ADECUADA
Al mismo tiempo de adoptar una metodologa de cambio enfocada en las 6 grandes prdidas, es
necesario dejar de trabajar con papeles y hojas de clculo y comenzar a trabajar con tecnologas
que operen en tiempo real. Intentar calcular el OEE o los datos necesarios para analizar las
prdidas con hojas de clculo adems de extremadamente difcil provoca fallos en la informacin
granular que se necesita para estudiar la ejecucin de las operaciones.
USANDO EL ANLISIS DE LAS 6 GRANDES PRDIDAS PARA MEJORAR LA EJECUCIN
DE LA FBRICA
En la Figura 1 se puede ver un hipottico escenario en una planta de fabricacin. Esta compaa
reconoce que en un turno cualquiera la eficiencia media es del 48 %. Lo que ellos no saben es
que tienen un 52 % de oportunidades de mejora.
NOMBRE: Falcn Islas Juan de Dios GRUPO: 1664
TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017
La compaa debera saber que cierto porcentaje de estas oportunidades de mejora representan
prdidas que no pueden ser corregidas en un corto plazo, las limpiezas imprescindibles, los
cambios de mquinas necesarios, por ejemplo. Sin embargo se mantienen aspectos donde se
pueden obtener importantes puntos de mejora.
El anlisis en profundidad de los datos recopilados desde la planta combinado con las
informaciones y experiencia del personal de planta revelaron que la causa raz del problema era
el exceso de humedad que sala de la mquina una vez que la misma era limpiada e higienizada
cada noche, cambiando el mtodo de limpieza Marsans fue capaz de resolver el problema.
Adems la compaa ha mejorado sus tiempos de cambio desde 40-70 minutos a solamente 34
minutos.
PRDIDA NMERO 3: ESPERAS Y PARADAS MENORES (EJECUCIN)
Esta categora a menudo representa una enorme rea para la implantacin de mejoras. Esperas
y micro paradas normalmente direccionan a otros problemas de coste adems de tiempo perdido.
De hecho, incluso las ms pequeas paradas pueden destrozar los ratios de productividad en
muchos entornos productivos.
Afortunadamente, esta es una de las reas sencillas para mejorar cuando se dispone de una
tecnologa y sistemas de captacin de datos adecuados. Pero para alcanzar los objetivos de una
forma positiva, y realizar grandes mejoras en esta rea, la informacin debe ser capturada de
minuto a minuto. Adems es importante establecer un sistema por el cual los operarios de planta
puedan rpidamente y fcilmente indicar las razones por las cuales los equipos estn parando.
En muchas ocasiones los procedimientos no son sencillos, por lo que no se informan de la
totalidad de las causas a los directores y los problemas siempre se reproducen.
Es por lo tanto crtico que los sistemas de recogida de datos sean automticos y no basados en
papel. Los sistemas basados en papel hacen que la informacin sea informada con bastante
retraso, no cuando el hecho ocurre y adems sta no sea fiable.
Un ejemplo lo encontramos en el fabricante de bebidas Calipso Soft Drinks, el cual tena serios
problemas con los datos de las micro paradas.
Si la parada era de 2 minutos y 22 segundos, un operario la recoga como 2 minutos y otro como
2,5 minutos declara James Holmes, Director de informtica de Calipso.
En la reuniones de produccin diarias, encontrbamos alrededor de 70 minutos en paradas
cortas, esto representaba un 5 % del tiempo, siempre considerando que los operarios rellenaban
bien sus partes de trabajo. Estos datos eran absolutamente errneos y poco fiables. Adoptando
un sistema automtico de captura de datos, pudimos analizar la realidad y adoptar las medidas
correctoras oportunas.
NOMBRE: Falcn Islas Juan de Dios GRUPO: 1664
TEMA: LAS 6 GRANDES PERDIDAS EN EMPRESAS FECHA: 26/09/2017
Bibliografa
APTEAN. (15 de mayo de 2012). LAS SEIS GRANDES PRDIDAS. Obtenido de aptean.com:
http://www.aptean.com/es/assets/pdfs/resources/documents/APT%20Factory_WhitePaper%20%20Las%
206%20grandes%20perdidas%20Parte%201_ES.pdf