UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR

DE SAN MARCOS
(UNIVERSIDAD DEL PER, DECANA DE AMRICA)

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

EAP INGENIERA INDUSTRIAL

MRP
LOGSTICA
ING. PEREYRA SALAZAR JORGE

INTEGRANTES:

GUTIERREZ MEJIA, ALEJANDRA ODALIS 14170181

NAPANGA RODRIGUEZ, DESIR MILAGROS KYARA 14170079
SAENZ DEXTRE RAFAEL JUNIOR 14170205
SEGURA PEA MICHAEL 14170227
ZUIGA SANCHEZ YEAN LUC 14170216

Ciudad Universitaria, 15 de Junio del 2017

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 CONTENIDO

HISTORIA .................................................................................................................................... 3
DEFINICIN DE MRP ............................................................................................................... 4
OBJETIVOS DEL MRP.............................................................................................................. 5
TIPOS DE DEMANDA ............................................................................................................... 7
Demanda independiente. ...................................................................................................... 7
Demanda dependiente. ......................................................................................................... 7
BENEFICIOS............................................................................................................................... 7
MODELO DE INVENTARIO DE REQUERIMIENTOS DEPENDIENTES ......................... 8
Programa maestro de produccin (Qu debe hacerse y cundo) .................................. 8
Diferencia de Plan Agregado con Plan Maestro de produccin (PMP o MPS) ........ 8
Desagregacin del plan agregado en un Plan maestro ............................................... 9
Ejemplo bsico de plan maestro de produccin (PMP) ............................................... 9
Especificaciones o lista de materiales (materiales y partes necesarios para elaborar
un producto) .......................................................................................................................... 11
Listas de Materiales especiales ..................................................................................... 12
Registro de inventario (Qu hay en el almacn) ............................................................. 12
Los tiempos de entrega (cuanto tiempo tardan los distintos componentes) ............... 12
ESTRUCTURA MRP ............................................................................................................... 13
MRP y JIT .................................................................................................................................. 17
Ventajas y desventajas del sistema MRP ........................................................................ 18
TCNICAS PARA DETERMINAR EL TAMAO DE LOTE (LOT SIZING
TECHNIQUES) ......................................................................................................................... 19
Fixed Order Quantity (FOQ) ............................................................................................... 20
Economic Order Quantity (EOQ) ....................................................................................... 21
Lot for Lot (L4L) .................................................................................................................... 22
Periods of Suply (POS) ....................................................................................................... 23
Period Order Quantity (POQ) ............................................................................................. 24
Least Unit Cost (LUC) .......................................................................................................... 25
Least Total Cost (LTC) ........................................................................................................ 26
Part Period Balance (PBB) ................................................................................................. 27
SISTEMA DE GESTION EMPERSARIAL (MRP MRP II ERP ERM) ..................... 28
MRP II..................................................................................................................................... 28
ERP......................................................................................................................................... 29
ERM ........................................................................................................................................ 29

1
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) EN EL SECTOR DE
SERVICIOS. .............................................................................................................................. 30
Trminos Bsicos ................................................................................................................. 30
Demanda Dependiente .................................................................................................... 30
Demanda Independiente ................................................................................................. 31
Aplicacin del MRP en servicios ........................................................................................ 31
A) rbol estructura del producto .................................................................................... 32
B) BOM (Bills Of Materials) ............................................................................................. 32
C) BOR (Bill Of Resources) ............................................................................................ 33
PLANIFICACIN DE RECURSOS DE MATERIALES (ERP) ........................................... 33
Caractersticas que distinguen a un ERP de otro software empresarial ..................... 34
MRP INVERSO ......................................................................................................................... 35
BIBLIOGRAFA ......................................................................................................................... 37

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 HISTORIA

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras
recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica
u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones
tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del
requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP
Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del
ejrcito para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron
cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un control de diversas
actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y
administracin de nmina.
De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento
de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada
a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms
rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP
evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de
los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al
planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y
cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La
produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas
intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los
materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta
la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos.
La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos
que se fabriquen.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos
ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta
depende de las particularidades de la produccin. Todos ellos abordan el
problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el poder
ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin,
los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las
necesidades de la produccin.

3
Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las
requisiciones de materiales) son una solucin relativamente nueva a un
problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para
que se estn disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un
inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de
los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema
mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks
de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto
de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin
debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos,
aunque casi siempre incurran en elevados costos de almacenamiento. Hubo
que esperar a los aos sesenta para que la aparicin del ordenador abriera las
puertas al MRP, siendo sta algo ms que una simple tcnica de gestin de
inventarios.

DEFINICIN DE MRP
El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de
material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que
responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este
sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del
proceso de planificacin de necesidades de materiales.

Qu orden fabricar?
Cunta cantidad de la orden?
Cundo hacer la orden?

Es un sistema de planificacin de componentes de fabricacin que mediante un

conjunto de procedimientos lgicamente relacionados, traduce un programa
maestro de produccin(PMP) en necesidades reales de componentes, con
fechas y cantidades, apoyndose de la lista de materiales (BOM) y un histrico
de materiales involucrados(fichero de stock). El objetivo bsico de disponer de
stock necesario justo en el momento que ser utilizado, con mayor nfasis en

4
cundo pedir que en cunto pedir, no se desea vigilar los stock, sino asegurarse
de la disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuado.

Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el

aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de
stocks.

La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin

caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer
en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitarn para
poder realizar todas las tareas de produccin.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta

(aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto.

OBJETIVOS DEL MRP

El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a

determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema
trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP
calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes
necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda
del mercado.
Objetivos
Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos
para la produccin planificada y la entrega al cliente.
Mantener el nivel ms bajo posible de inventarios.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega, el
MRP identifica qu materiales se necesitan, su disponibilidad y qu
acciones son necesarias para cumplir con los tiempos lmites de
entrega.
Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las
promesas de entrega y acortando los plazos de entrega.
Determinar obligaciones realistas, las promesas de entrega realistas
pueden reforzar la satisfaccin del cliente.
Incrementar la eficiencia, ya que proporciona una coordinacin ms
estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida
que la integracin del producto avanza a travs de ellos.
Proveer alerta temprana.
Planear actividades de fabricacin, plazos de entrega y compras.

5
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones.
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la
produccin son repartidos a los clientes.
Mantener el mnimo nivel de inventario.
Planear actividades de:
Fabricacin.
Entregas.
Compras.

Las principales entradas de informacin son:

Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS)
Inventarios
Lista de Materiales (BoM)

Obteniendo los siguientes resultados:

El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar.

El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores
Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales
repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de
produccin final.

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente
lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas

de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos
tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de
entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce
a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a
su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.

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 TIPOS DE DEMANDA

En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Demanda independiente.

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de

decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden
ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la
correspondiente a piezas de recambio.
Demanda dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa,
("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda
de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede
determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores,
120 volantes, 480 ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas
es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks
de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican
mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en
modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es
dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El
aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda
dependiente (como se haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

BENEFICIOS
Los beneficios ms significativos son:

Satisfaccin del cliente

Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la
programacin

7
 Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de
nuestra planificacin

MODELO DE INVENTARIO DE REQUERIMIENTOS

DEPENDIENTES

Programa maestro de produccin (Qu debe hacerse y cundo)

El plan maestro de produccin, tambin llamado programa maestro, MPS por

sus siglas en ingls: Master production Schedule o PMP por sus siglas en
espaol, consiste en la planificacin a nivel operativo. A diferencia de la
planificacin agregada que es de tipo tctica y se enfoca en unidades agregadas
para un horizonte temporal superior a 6 meses, el plan maestro de produccin
toma unidades de tiempo ms cortas (comnmente semanas) y es ms detallado
al enfocarse en productos especficos para momentos determinados.

Dicho de otra forma, el MPS es la definicin de las cantidades y momentos para

fabricar artculos especficos en un horizonte determinado.

Diferencia de Plan Agregado con Plan Maestro de produccin (PMP o MPS)

Numerosos autores han planteado diferencias entre ambos niveles de

planeacin de produccin.

Horizonte de tiempo menor al del plan agregado: Mientras el plan

agregado cubre un horizonte de tiempo de por ejemplo, 18 meses, el
MPS representa slo una parte de ste.

Momento determinado: Con el PAP planeas la produccin en meses.

Con el MPS se hace en unidades de tiempo ms cortas, generalmente

8
 semanas. Aunque a veces incluso se hace en grupos de das. Todo
es segn lo tenga establecido la compaa.

Referencias especficas: Considerando un enfoque jerrquico,

donde el MPS resulta de la desagregacin del plan agregado; si el plan
agregado habla de barras de chocolate, el MPS habla de barra de
chocolate referencia A y referencia B.

Desagregacin del plan agregado en un Plan maestro

Un apunte importante es que no necesariamente desarrollas el plan maestro

a partir del plan agregado, bueno depende. Algunos autores muestran
cmo hacer un MPS sin tener en cuenta el PAP, sin embargo si hablas de
enfoque jerrquico de produccin es porque estas considerando al plan
maestro como una desagregacin del plan agregado.

Ejemplo bsico de plan maestro de produccin (PMP)

9
 Este ser un ejercicio bsico de MPS. Considera una empresa de
consumo masivo. Piensa en un producto de aseo personal como shampoo
(champ, producto para la limpieza y cuidado del cabello).
Al ser una empresa de consumo masivo lo ms normal es que trabaje
con pronsticos. Voy a incluir tambin pedidos de clientes. Los datos
son:
Inventario inicial: 1000 unidades

Tamao del lote (produccin por perodo): Es la cantidad de unidades que

se produce en cada perodo: 1100 unidades

Pronstico de demanda para Septiembre: 3100 unidades

Pronstico de demanda para Octubre: 2800 unidades

La demanda pronosticada se distribuye de forma pareja entre cada una

de las 4 semanas de los meses de septiembre y octubre.

Tenemos entonces el siguiente cuadro:

Con este ejemplo podemos ver las dos fuentes de demanda: Pronstico y
pedidos. El tamao del lote ya nos lo da el problema, sin embargo su
determinacin se hace considerando los costos de ordenar un pedido y el
de mantener inventario. Vamos a ver entonces este ejemplo resuelto de
MPS:
Siempre se considera el mayor valor entre las unidades
pronosticadas y los pedidos de los clientes. Por qu? Si es con
los pedidos de los clientes, obligatoria-mente debemos de
considerar este valor, pues es lo que vamos a vender y no podemos
producir menos para incurrir en ventas perdidas. Si el mayor valor
es el de las unidades pronosticadas, lo elegimos para seguir la
estrategia del PAP.

Siempre que el inventario inicial de cada mes sea mayor que el

mayor valor entre unidades pronosticadas y pedidos de clientes, no
ser necesario la produccin de unidades MPS para ese mes.

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 En la semana 1, como el inventario inicial es mayor que el valor
ms grande entre unidades pronosticadas y pedidos de clientes
(836 Pedidos de clientes), no es necesario el programa maestro
en ese mes. Por ende, las unidades en inventario final sern la
resta entre el inventario inicial con los pedidos de los clientes: 1000-
836=164

En la semana 2 el inventario inicial es el inventario final de la

semana anterior. Como 164 (Inventario inicial) es menor que el
mayor valor entre unidades pronosticadas y pedidos de cliente (el
cual es pedidos de cliente con 791) ser necesario producir
unidades (MPS), pues no queremos estar sin responder a los
clientes. Como el tamao de lote es de 1100 unidades, colocamos
1100 en MPS. Las unidades producidas (MPS) junto con el
inventario inicial, corresponde a las unidades que tengo a
disposicin para ser vendidas, por lo tanto: MPS (1100)+Inventario
Inicial (164)-Pedidos de clientes (791)=309. Esto es lo que queda
en el inventario final de la semana 2.

Con la misma lgica se hacen los clculos de las prximas

semanas, lo que da como resultado el programa maestro
terminado.

Especificaciones o lista de materiales (materiales y partes necesarios para

elaborar un producto)

Listas de los componentes y de las cantidades necesarios para fabricar

un producto.

Proporciona la estructura del producto (rbol):

Padres: son los artculos que estn por encima de un nivel.

Hijos: son los artculos que se encuentran por debajo de un
nivel.

Muestran una codificacin de nivel inferior:

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 El artculo es codificado en el nivel ms bajo que aparece.
El nivel ms alto es 0; el siguiente 1, etc.

Listas de Materiales especiales

Listas de mdulos: Los mdulos son componentes que pueden ser

producidos y montados en otras unidades.
Listas de planificacin: Estn creadas para asignar un padre artificial.
Reducen el nmero de artculos programados.
Listas fantasmas: Se utilizan para submontajes que existen slo de forma
temporal.

Registro de inventario (Qu hay en el almacn)

Los registros de inventario son el resultado de las transacciones de inventario.

Qu transacciones? Por ejemplo:

Generacin de nuevos pedidos.

Recepcin de pedidos.
Cancelacin de pedidos.
Devolucin de inventario de baja calidad.
Prdidas por desperdicio o vencimiento.
Ajuste de fechas de arribo de pedidos.
Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar
registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo
disponible de materia prima para elaborar el MRP.
Se requieren registros de inventario precisos para que MRP (o cualquier
sistema de demanda dependiente) funcione correctamente.
Generalmente, los sistemas MRP requieren una precisin del 99%.
Las rdenes de compra pendientes deben reflejar con precisin las
cantidades y los recibos programados.

Los tiempos de entrega (cuanto tiempo tardan los distintos componentes)

El tiempo requerido para comprar, producir o ensamblar un artculo.

Para la produccin: la suma de los tiempos de orden, espera, movimiento,
configuracin, almacenamiento y ejecucin.
Para los artculos comprados - el tiempo entre el reconocimiento de una
necesidad y la disponibilidad del artculo para la produccin.

12
 ESTRUCTURA MRP

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o

ficheros de informacin de al menos tres fuentes o ficheros de informacin
principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
1) El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas
de repuesto).

2) El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este
ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
3) La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de
las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y en base a la demanda
de los clientes fijos y los pronsticos de la demanda de clientes aleatorios se
determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de que
se debe fabricar y cuando, dentro de una poltica de un plan agregado de
produccin.
Este plan maestro se combina con la estructura del producto y con los archivos
de la lista de inventarios procesndose en el fichero MRP que a su vez emite los
programas de produccin y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de
acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como
resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los artculos que han de ser
fabricados, especificadas cantidades y fechas en que se han de ser
lanzadas las ordenes de fabricacin. para calcular las cargas de trabajo
de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los

pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer que, ordenes de

fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre
el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de
los pedidos a los clientes.

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 Pedidos fijos de
Pronstico de la clientes conocidos
demanda de Plan agregado de
clientes aleatorios productos

Plan maestro de
Cambios de diseo de produccin(MPS)
Cambios de inventario
ingeniera

Estructura del
MR Situacin o

P estado de stocks
producto (BOM)

rdenes de rdenes de
manufactura aprovisionamiento

EJEMPLO DE LA APLICACIN DEL MRP 1 EN UNA EMPRESA

Una empresa que vende un producto final X (con demanda independiente) est
interesada en qu, cunto y cundo ordenar de las distintas partes y piezas que
permiten la produccin de dicho producto final.
Esta Planeacin de Requerimientos de Materiales es crtica dado que permitir
alcanzar las metas de produccin en tiempo y cantidad de lo planificado
previamente en un plan maestro de produccin.
Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesita 3
elementos:
Plan Maestro de la Produccin (PMP)
Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)

14
El Plan Maestro de la Produccin (PMP) establece las necesidades
en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente.
Por otra parte, la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuntas
partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cmo
dicho producto se compone. Generalmente se utiliza una representacin grfica
para el BOM como la de la siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente)
se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).
Anlogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza
C.

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o

IRF) (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que
contiene la informacin del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead
time) asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente:}

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto

X en la semana 10. Toda esta informacin nos permitir desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuacin.

15
La forma usual de poder completar la informacin del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es desde el producto de categora superior, en este caso,
el Producto X.
Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades,
sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que
slo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time)
para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades
del Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120
unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60
unidades del producto A, la necesidad neta es slo de 60 unidades, las cuales se
piden con 3 semanas de antelacin dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

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Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B.
Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades)
y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es la poltica de lotificacin Lote a Lote, es decir, cada vez que
se necesitan unidades se piden stas en forma exacta. Esta alternativa, sin
embargo, NO garantiza los menores costos en la planificacin, especialmente
cuando los costos de emisin (generar un pedido) son relativamente superiores
a los costos de almacenamiento (inventario).

MRP y JIT

MRP
Es una tcnica de programacin y de planificacin con plazos de entrega fijos.
JIT
Es una forma de mover material con rapidez
Principal ventaja del MRP sobre el JIT
MRP toma las previsiones para la demanda del producto final de cuenta. En entorno
en el cual unas variaciones sustanciales de venta son previstas (y pueden ser
pronosticada con exactitud), MRP tiene una ventaja sustancial.

17
Principal ventaja de JIT sobre MRP
JIT reduce los inventarios al mnimo. Adems de ahorrar costes que llevan de
inventario directo, hay beneficios secundarios considerables, tales como el
mejoramiento en la eficiencia de calidad y de la planta.
A pesar de las diferencias entre ambos enfoques, si recogemos las
potencialidades de cada uno de ellos, su utilizacin conjunta puede llegar a ser
enormemente beneficiosa para las empresas. Y existen varios argumentos que
as lo fundamentan:
En esencia, ambos mtodos comparten objetivos bsicos, como la
minimizacin de costes, la reduccin de inventarios o la consecucin del
mximo servicio al cliente.
No todas las empresas desarrollan un tipo de produccin al que
podramos denominar puro, bien de tipo repetitivo, o bien por lotes, dado
que a veces, pueden existir en una misma empresa productos que deben
ser fabricada de forma repetitiva y otros que requieren operaciones por
lotes. Adems, el concepto de lote puede reducirse tanto que se asemeje
a una fabricacin repetitiva.
Las empresas estn dispuestas a aceptar los posibles inconvenientes del
empleo de un sistema combinado MRP-JIT porque les permite gestionar
mejor ciertos sistemas productivos de lo que seran capaces solo con MRP o
solo con JIT.
La realidad demuestra que muchas empresas que han optado por un sistema
JIT, cuando ya estaban utilizando un sistema MRP, han seguido utilizndolo
para planificar los programas de entrega de los proveedores y la operacin
final de montaje.
La existencia de empresas que, sin reunir las condiciones ptimas para la
aplicacin del JIT, han conseguido resultados muy positivos con la aplicacin
de un sistema hbrido MRP-JIT. El ejemplo ms conocido es el de Yamaha
Motor Co., la cual disea un sistema denominado Synchro-MRP, que le
permite aprovechar las ventajas de ambos sistemas utilizando el MRP para
labores de planificacin y el JIT para la ejecucin y el control.
Ventajas y desventajas del sistema MRP

VENTAJAS: Se pueden considerar los siguientes

Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente
Reduccin de los precios de venta
Reduccin de inventario

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 Mejor servicio al cliente
Mejor respuesta a las demandas del
mercado
Capacidad para cambiar el programa
maestro
Reduccin del tiempo de inactividad
Indicar cuanto demorar y cuando agilizar
Demorar o cancelar pedidos
Reduccin de las inversiones de inventario
DESVENTAJAS:
Se requiere de gran exactitud para obtener los resultados adecuados
Suponen capacidad ilimitada, cosa que no es cierto en la realidad
Suponen tiempos de entrega constantes
Requieren pronsticos exactos por parte del plan maestro de produccin
Nerviosismo en el sistema, ya que, si se modifica levemente la demanda,
puede obtenerse un plan no factible.

TCNICAS PARA DETERMINAR EL TAMAO DE

LOTE (LOT SIZING TECHNIQUES)

Una de las variaciones de los modelos de control de inventarios con demanda

determinstica que ms se ajusta a la realidad es aquella en la cual se elimina el
supuesto de que la demanda es constante a lo largo del horizonte de planeacin,
es decir, que la demanda puede variar con el tiempo.
Si bien esta sigue siendo determinstica, por su grado de conocimiento, esta
consideracin de variabilidad es mucho ms real y se ajusta con mayor precisin
en situaciones en las que por ejemplo los productos presenten una demanda
peridica bien establecida, existan contratos de venta o produccin en los que
se conozcan las cantidades a producir y/o despachar, sean requerimientos
dependientes de un MPS, es decir, conocidos con cierto grado de certeza
mediante un MRP o partes destinadas a un programa de mantenimiento
preventivo.
Cuando la demanda suele variar de forma significativa con el tiempo, es
descabellado pretender mantener como ptima una cantidad constante de
pedido. Esta cantidad debe recalcularse cada vez que una orden o corrida va a
ser procesada.
Es importante establecer un horizonte de planeacin, es decir un periodo
determinado para la aplicacin del control de inventarios. El horizonte y sus
respectivas divisiones van a depender tanto de la naturaleza del problema, como
del enfoque estratgico del sistema productivo.

19
Por otro lado, es imperativo definir el objetivo respecto al inventario final del
periodo de planeacin, de una parte existe la consigna mayoritaria de que este
inventario sea llevado a cero, dada la oportunidad que brinda el grado de certeza
establecido en un contrato de venta o produccin. En otras ocasiones, la
cantidad correspondiente al inventario final no tiene restriccin alguna, debido a
que este se tomar como inventario inicial de planeacin del periodo
inmediatamente posterior.

Impacta en: Es Impactada por:

Nivel de inventario Nmero de nivel en
BOM
Costo de ordenes Costo de pedido
Requisitos de Costo de
capacidad almacenamiento
Disponibilidad

Tcnicas:
Fixed Order Quantity (FOQ)

Se especifica un nmero arbitrario de unidades para ser ordenadas en un plazo

de tiempo para un tem en particular.
Ejemplo: Colocando una orden de pedido de 500, para un lead time de 2
semanas y un stock de seguridad de 80 unidades, teniendo el PMP.

20
Economic Order Quantity (EOQ)

Es un tipo de FOQ donde el tamao del lote ya no es arbitrario, si no que es

calculado en cada tiempo, teniendo como objetivo minimizar los costos por orden
y del costo total por almacenamiento.

2
=

Donde:
D = demanda anual
Cp = costo por pedido
Cc = costo de almacenamiento

Ejemplo: Teniendo los datos del PMP, adems de los siguientes datos:
Cp = 10 soles
Cc = 25% del costo del tem
Costo del tem = 1.5 soles

Desarrollar la EOQ
2 10 7930
= = 650
0.25 1.5

21
Lot for Lot (L4L)

Tambin llamada cantidad de pedido discreta, se pide lo que indique la PMP

para la fecha en la cual llegara el lote, usada comnmente para comidas
perecible o tems donde el mercado flucta drsticamente.
Ejemplo:

22
Periods of Suply (POS)

El tamao del lote es igual al requerimiento neto de una cantidad determinada

de periodos futuros.
Ejemplo: Teniendo a 3 semanas como POS.

23
Period Order Quantity (POQ)

Se usa EOQ para hallar el lote ptimo, luego se divide entre el requerimiento
promedio del periodo calculada con las demandas de los periodos a planificar,
obtenidas del PMP, y se programa realizando pedidos para la cantidad de
periodos obtenida de la divisin, redondeando al ms prximo.

=
. .

Ejemplo: El clculo de lote ptimo es 650, y teniendo como requerimiento

semanal promedio es 152.5, procedemos a calcular:
650
= = 4.26 4
152.5

24
Least Unit Cost (LUC)

Es una tcnica dinmica que agrega los costos por pedido y el costo de
almacenamiento cubriendo una cantidad de periodos para determinar el tamao
del lote, divide el numero obtenido entre el tamao del lote y se obtiene un valor,
se escoge el menor valor.
Ejemplo: con los datos anteriores hallaremos el LUC, primero hallaremos el
costo de almacenamiento por semana:
1.5
. . . = 0.25 = 0.007212
52

Con esto tenemos que el tamao del lote es 630:

25
Least Total Cost (LTC)

Es una tcnica dinmica similar al LUC, para demanda dependiente, donde se

escoge al periodo donde costo acumulado de almacenamiento sea ms
aproximado al costo del pedido.
Ejemplo: del ejemplo anterior

Con ello tenemos el tamao del lote ptimo: 815

26
Part Period Balance (PBB)

Variacin del LTC con vista al futuro/pasado, se calcula el EPP y se elige el

periodo donde las partes producidas son aproximadas al EPP.

=
( )
Ejemplo: con los datos anteriores, calculamos el EPP.
10
= = 1389
0.25 1.5/52

27
As sabemos que el tamao del lote seria 815.

SISTEMA DE GESTION EMPERSARIAL (MRP MRP II

ERP ERM)

MRPI: Planificacin de los requerimientos de materiales.

MRPII: Planificacin de los recursos de fabricacin.
ERP: Planificacin de recursos empresariales.
ERM: Empresa de gestin de recursos.

MRP II

Es un mtodo para la planificacin eficaz de todos los recursos de una compaa

manufacturera. Idealmente, se ocupa de la planificacin de las operaciones en
unidades, la planificacin de las operaciones en unidades, la planificacin
financiera en dlares, y tiene una capacidad de simulacin de respuesta a las
preguntas. Se compone de una variedad de funciones, cada uno de ellos

28
vinculados entre s: la planificacin de la produccin, programacin maestra de
produccin, planificacin de necesidades de materiales, los requisitos de
capacidad de planificacin, la ejecucin y sistemas de apoyo para la capacidad
y el material. La produccin de estos sistemas est integrada con los informes
financieros, como el plan de negocios, compromiso de compra informe, el envio
del presupuesto, inventario y proyeccin en dlares. Fabricacin de la
planificacin de los recursos es un resultado directo y la ampliacin del circuito
cerrado de MRP.
ERP

Una definicin sencilla de qu es un ERP (Enterprise Resource

Planning Planificacin de Recursos Empresariales) es un conjunto de sistemas
de informacin que permite la integracin de ciertas operaciones de una
empresa, especialmente las que tienen que ver con la produccin, la logstica, el
inventario, los envos y la contabilidad.

El ERP funciona como un sistema integrado, y aunque pueda tener

mens modulares, es un todo. Es decir, es un nico programa con acceso a una
base de datos centralizada. Un ejemplo claro lo tienen en ONYX ERP, que
adems de ser un programa de gestin para PYMEs, est integrado con el
programa de contabilidad ONYX FINANCIALS, con el programa de control de
procesos de calidad ONYX CALIDAD, etc. Los datos se dan de alta slo una vez
y son consistentes, completos y comunes.

El propsito de un software ERP es apoyar a los clientes de la empresa, dar

tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma de decisiones y minimizar los costes.

Los ERP-s funcionan en todo tipo de empresas y su seleccin depende de

factores como el tamao de la empresa, el tipo de empresa, procesos, recursos,
etc...

Hoy da el mercado ofrece 2 grandes grupos de soluciones de software para las

necesidades de las empresas.

Una de ellas es la que da soluciones con un software especializado para

determinada industria, y responde a necesidades puntuales. stos son los ERPs
VERTICALES.

La segunda es el tipo de software que sirve para la administracin de cualquier

empresa y tiene posibilidades de configuracin que permite personalizar la
solucin para un determinado caso. stos son los ERPs HORIZONTALES.

ERM

Tanto la relacin con los clientes como con los proveedores de materias primas
y servicios estn ya gestionadas eficazmente mediante la implementacin de

29
soluciones MRP y ERP. Pero an queda un sector muy importante que debe ser
tratado de manera similar: los recursos humanos.

Para ello, es necesario aplicar un completo sistema de informacin que nos

permita llevar a cabo la gestin de los recursos humanos, para lo cual es
necesario incluir diversos aspectos relativos a la relacin entre una empresa y
sus empleados dentro de la solucin ERM.

Entre los puntos fundamentales que deben ser incluidos, en primer lugar,
debemos destacar la capacitacin. Al implementar un sistema ERM es
imprescindible elaborar detenidamente un plan general de capacitacin que
incluya a todos los actores de la empresa.

De esta manera podremos establecer de forma eficaz una serie de normas que
integrarn las distintas prcticas, ya sean obligatorias u opcionales, de las
solicitudes emitidas por los empleados y el control de actividades relacionadas
con la capacitacin de los mismos.

Por otra parte, los sistemas ERM ofrecen las herramientas necesarias para
gestionar de forma precisa todos los aspectos relacionados a los pagos de
sueldos de los empleados, pudiendo emitir informes completos sobre el estado
de los pagos, adems del envo por correo electrnico de los diferentes boletines
salariales.

Asimismo, con este tipo de solucin puede realizarse el seguimiento detallado

de contrataciones de nuevos empleados, concentrando en el sistema todos los
datos relevantes de los nuevos actores de la empresa.

Con ERM tambin es posible establecer una verdadera administracin de

competencias y carreras, mediante la cual se logre una gestin adecuada del
seguimiento de mtodos de trabajo dentro de la compaa y las transferencias
internas.

PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

(MRP) EN EL SECTOR DE SERVICIOS.

Trminos Bsicos

Demanda Dependiente

Es la demanda de muchos servicios o productos de servicios cuando se

relaciona directamente o se deriva de la demanda de otros servicios.

30
 Demanda Independiente

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de

decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden
ser influidas)
Aplicacin del MRP en servicios

El MRP puede contribuir directamente y en forma importante al desempeo

operativo de estos servicios.
Se observar 3 ejemplos de esta aplicacin en el sector de servicios.
Restaurante
En los restaurantes existen componentes dependientes en la demanda de
comidas como son el pan, vegetales y condimentos entre otros, en donde la
comida es el articulo terminado en donde se observa que es preparada por
distintos miembros de la cocina, denominada, mano de obra directa, tambin se
observa que para la preparacin se requiere tiempos de coccin que se mostrar
en el BOR (Bills of Resouces).
Hospitales
La tcnica MRP tambin se aplica en hospitales; especialmente cuando se trata
de cirugas que requieren equipos, materiales y suministros conocidos. Muchos
hospitales modernos y proveedores de hospitales emplean esta tcnica para
mejorar la programacin y administracin del inventario de e materiales
quirrgicos costosos
Hoteles
Al renovar cada una de las habitaciones de un hotel. Desarrolla una lista de
estructurada de materiales (BOM) y una lista estructurada de mano de obra
(BOR). Los administradores de hoteles explotan el BOM para calcular los
requerimientos netos y un programa que pueda ser usado por el departamento
de compras y los contratistas.

31
 Se puede aplicar el mtodo MRP, en varios servicios, por ejemplo:
Turismo, o quizs una cafetera. La ventaja del MRP, es que se es usado
en bastantes empresas de nuestro pas

Para realizar el MRP en los servicios, se necesita, 3 diferentes tipos de

herramientas:
Se presentar las herramientas, tomando como ejemplo el servicio de
restaurante.
A) rbol estructura del producto

Es un resumen grfico del BOR y del BOM, teniendo como resultados los
procesos y materiales que se debe realizar a travs de una jerarqua vertical.

B) BOM (Bills Of Materials)

32
Es un resumen de los materiales que se usaran en la elaboracin del producto
final o del servicio. Aqu se puede cuanta cantidad y el costo unitario que se
necesita para realizar el producto final
C) BOR (Bill Of Resources)

En el rbol estructura del producto, se relaciona los materiales con la mano de

obra. En el caso del BOR, solamente se ver a ms detalle la mano de obra
usada. El tiempo usado tambin es un factor del BOR.

PLANIFICACIN DE RECURSOS DE MATERIALES (ERP)

Es un conjunto de sistemas de informacin que permite la integracin de

ciertas operaciones de una empresa, especialmente las que tienen que ver con
la produccin, la logstica, el inventario, los envos y la contabilidad.
El ERP funciona como un sistema integrado, y aunque pueda tener mens
modulares, es un todo. Es decir, es un nico programa con acceso a una base
de datos centralizada
Tienen como principales objetivos:
Optimizacin de los procesos empresariales
Acceso a la informacin en tiempo real
Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de
la organizacin
Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera

Ventajas del ERP

Proporciona integracin de la cadena de suministro, produccin y

administracin
Crea bases de datos comunes

33
 Puede incorporar mejores procesos mejorados
Aumenta la comunicacin y la colaboracin entre las unidades de
negocio y los sitios
Tiene una base de datos de software
Puede proporcionar una ventaja estratgica

Desventajas del ERP

Es muy caro comprar y an ms para personalizar.

La implementacin puede requerir cambios importantes en la empresa
y sus procesos.
Es tan complejo que muchas empresas no pueden adaptarse a ella.
Implica un proceso continuo, posiblemente nunca terminado, para la
implementacin.
La experiencia es limitada con problemas de personal en curso.

Caractersticas que distinguen a un ERP de otro software empresarial

MODULARES:
Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se
encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir
de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnica es que la
funcionalidad se encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de
acuerdo con los requerimientos del cliente.
Ejemplo: Ventas, materiales, finanzas, control de almacn, recursos humanos, etc.
CONFIGURABLES
Los ERP pueden ser configurados mediante desarrollos en el cdigo del software. Por
ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la
particin de lotes, pero otra empresa no, Los ERP ms avanzados suelen incorporar
herramientas de programacin para el desarrollo rpido de nuevos procesos.

34
 MRP INVERSO

El MRP inverso es una modificacin al MRP tradicional, teniendo como principal

pregunta: Cuantos productos finales se puede realizar, teniendo el
inventario actual?

PRODUCTO
FINAL
A

SUB SUB
PRODUCTO B PRODUCTO C

MATERIA MATERIA MATERIA

PRIMA PRIMA PRIMA
X Y Z

En el MRP inverso, tendremos de stock inicial una cierta cantidad de materia

prima X, Y, y Z, las cuales con estas, se podrn realizar los subproductos B y C,
los cuales, se podr realizar el producto final. Se empezar desde abajo, siempre
trabajando con la menor cantidad de subproductos hechos.
Ejemplo:

35
 PRODUCTO
FINAL
A

SUB
SUB
PRODUCTO
PRODUCTO C
B

5 MATERIA 2 MATERIA 4 MATERIA

PRIMA PRIMA PRIMA
X Y Z

Se necesita para fabricar:

SUBPRODUCTO B = 5 DE X, y, 2 DE Y
SUBPRODUCTO C= 4 DE Z
PRODUCTO FINAL A= 1 DE B, y, 1 DE C
Sabiendo que se tiene como Inventario 50 productos de X, 20 productos de Y, y
25 productos de Z.
SOL:
En este caso, como los subproductos se es necesario uno de cada uno, se
trabaja de frente con las materias primas.
Se necesitan 5 de X, para 1 de A
5*A =50A=10
Se necesitan 2 de Y, para 1 de A
2*A=20..A=10
Se necesitan 4 de Z, para 1 de A
4*A=25A=6.25
Se escoger el menor, redondeado para menos.
En total, se pueden producir solo 6 productos finales. Quedando como inventario
1 producto de Z, 8 producto de Y, y, 20 producto de X.

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 BIBLIOGRAFA

1. https://ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-
mrp/#Que_es_planificacion_de_requerimientos_de_materiales_o_MRP
2. http://prof.usb.ve/nbaquero/USB%20MRP.pdf
3. https://ingnovac.files.wordpress.com/2011/04/presentacion-mrp-2011.pdf

4. http://www.aner.com/que-es-un-erp.html

5. https://es.slideshare.net/anandsubramaniam/lot-sizing-techniques

6. https://me-mechanicalengineering.com/mrp-terminology-and-lot-sizing-techniques/

7. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/sistemas-de-loteo/

8. http://www.informatica-hoy.com.ar/informatica-tecnologia-empresas/Que-es-ERM-
El-tercer-sistema-despues-de-CRM-y-ERP.php

9. Revista galega de economa, vol. 9 n2(2000), pp. 1-23 ISSN1132-2799.

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