PROCESO DE FABRICACION DEL CERO

1. PROCESOS PRIMARIOS

1.1. COQUIZACION (coque o carbn metalrgico)

COQUE METALRGICO

El coque metalrgico el residuo slido que se obtiene a partir de la

destilacin destructiva, o pirolisis, de determinados carbones minerales,
como las hullas (o carbones bituminosos) que poseen propiedades
coquizantes; es decir capacidad de transformarse en coque despus de
haber pasado por una fase plstica.

En la prctica, para la fabricacin del coque metalrgico se utilizan

mezclas complejas que pueden incluir ms de 10 tipos diferentes de
carbones minerales en distintas proporciones.

El proceso de pirlisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina

coquizacin y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200 C) durante
18 horas, en hornos verticales recubiertos con ladrillo refractario, en
ausencia de oxgeno hasta eliminar la materia voltil del carbn, o mezcla
de carbones, que se coquizan.

COQUE METALURGICO

Humedad 4.0 - 8.0%

Ceniza 11.0 - 12.5% base seca
Material Voltil 0.8 - 1.2% base seca
 Carbn fijo 85.0 - 87.0% base seca
Azufre 0.6 - 0.8% base seca
Granulometra 1 X 3

La mayora del coque metalrgico se usa en los altos hornos de la industria

siderrgica para la produccin del acero (coque siderrgico). Dada el gran
consumo de coque que es necesario para el funcionamiento de los altos
hornos, los hornos de coquizacin suelen ser una instalacin anexa a las
industrias siderrgicas.

El coque metalrgico tambin se utiliza en la industria de la fundicin del

hierro (coque de fundicin). El coque es energtico bsico de los altos
hornos para producir arrabio (fierro de primera fusin).
El coque es transportado en vagones y pasa por un proceso de
enfriamiento con agua a presin, luego es transportado hasta los silos de
almacenamiento a la espera de su introduccin al alto horno junto con
otros materiales.

1.2. SINTERIZACION

Polvos, finos de mineral de hierro y subproductos del proceso siderrgico -

escama de laminacin, finos de coque y lodos de aceras, entre otros- se
mezclan y funden para producir un material poroso denominado snter,
utilizado como una de las materias primas para los altos hornos.
1.3. PELETIZACION ( hierro esponja)

Proceso Productivo

Si el nivel de impurezas (principalmente fsforo y azufre) que contiene

el mineral es relativamente alto, se realiza un proceso de molienda y
luego concentracin, pero para ello requiere adems de un proceso
qumico de pelletizacin, donde se reducen significativamente dichas
impurezas.

Transporte de pre concentrado, el pre concentrado producido en las

minas es transportado por un ferrocarril hacia la Planta de Pellets.

Almacenamiento de pre concentrado, el pre concentrado proveniente

del yacimiento minero, es almacenado y homogeneizado en una cancha
de 500.000 toneladas de capacidad total. Segn su calidad y destino, el
pre concentrado es acopiado en diversas pilas de calidades definidas
para su posterior procesamiento.

Molienda y clasificacin hmeda, el pre concentrado es transportado

desde las pilas de almacenamiento, hacia la etapa de molienda que
est compuesta de tres lneas de proceso. Cada lnea tiene un molino
de bolas de 16,5 por 37,5 pies con motor de 6000 HP (4474,2 kW), en
circuito cerrado con una batera de 6 hidrociclones. El mineral
de hierro es reducido de tamao y clasificado a 80% bajo
44 micrones (0,044 milmetros).

Concentracin magntica, el concentrador cuenta con un conjunto de

bateras de 36 de dimetro y 750 Gauss, y otras de 48 de dimetro y
 1.000 gauss, conformando las etapas de Concentracin Primaria y de
Repasos, generando un concentrado magntico que es transferido a la
etapa siguiente de Filtrado, y las colas enviadas a un Espesador donde
se recupera el agua y el bajo flujo es dispuesto finalmente en un
Emisario Submarino.

Filtrado, El concentrado es sometido a espesamiento; luego se

transfiere a los estanques agitadores donde es homogeneizado y
posteriormente al filtrado de disco, donde se obtiene el producto
denominado pellet feed, el que alimenta el proceso de balling para
producir el pellets producto.

Balling, el queque filtrado es mezclado con aditivo en cantidad acorde

con el tipo de pellet a producir y la mezcla es alimentada y transformada
en pellets verdes en los discos peletizadores, pasando posteriormente a
los harneros de rodillo, donde son seleccionados segn su tamao.

Endurecimiento Trmico, Los pellets verdes, previamente

seleccionados son secados y calentados en el Horno de Parillas hasta
una temperatura de 1.100 C. Luego son llevados al Horno Rotatorio,
donde finalmente son endurecidos a temperaturas de aproximadamente
1.300C. Los pellets incandescentes son enfriados mediante un flujo de
aire a temperatura ambiente, en el Enfriador Anular. El aire caliente
obtenido de la transferencia de calor es recuperado hacia el Horno
Rotatorio y el Horno Parilla.

Almacenamiento de Pellets, los pellets que han sido enfriados y

clasificados segn su tamao, son enviados para su almacenamiento a
las canchas de productos, donde son acopiados mediante un apilador
de acuerdo a calidad.
2. ARRABIO Y ACERO

2.1. ALTOS HORNOS

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los

minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro
llamado arrabio. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos
por sus bases mayores. Mide de 40 a 70 metros de alto; su capacidad de
produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

PARTES DE UN ALTO HORNO

La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto

horno; por la zona ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga.

La carga la componen...

- El mineral de hierro: snter, pellets de hierro.

- Combustible: que generalmente es carbn de coque. El carbn de
coque, adems de actuar como combustible provoca la reduccin del
mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del
oxgeno.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con

cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en monxido de
carbono (CO) y luego en dixido carbnico

(CO2 ). FeO + C Fe + CO (reduccin del mineral de hierro FeO en

metal hierro con CO)
FeO + CO Fe + CO2 (reduccin del mineral de hierro FeO en metal
hierro con CO2)

- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina

qumicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre
el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el
punto de fusin de la mezcla.

Etalaje: Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta ltima

parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la
cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 C) y es aqu donde el
mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del
etalaje es ms estrecha.

Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el

metal lquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se
extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes.
 Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera
de arrabio sale el hierro lquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta
unos depsitos llamados cucharas o torpedos. As pues, el producto final
del alto horno se llama arrabio, tambin llamado hierro colado o hierro de
primera fusin

El arrabio obtenido ya es suficientemente concentrado en hierro como para

ser utilizado para obtener o bien un acero o una fundicin

2.2. BOF (horno convertidor)

El acero se obtiene en el horno convertidor (BOF), recipiente en forma de

pera, recubierto con ladrillo refractario, en el cual se cargan fundente,
arrabio (80%) y chatarra solida (20%) se produce una operacin que se
denomina afino, uno de los mtodos ms empleados para realizar el afino
es el sistema de inyeccin de oxgeno (LD). Se inyecta oxgeno ya sea a
travs de una serie de aberturas en su coraza llamadas toberas o por
medio de un tubo que se introduce desde su boca hasta el bao fundido,
llamado lanza. De esta forma, los elementos indeseables e impurezas
(carbn, fosforo, azufre y silicio) son eliminados ya sea por su
incorporacin en la escoria o por volatilizacin y/o arrastre en los gases de
salida.
El acero es una aleacin de hierro con una pequea cantidad
de carbono (siempre menor al 1,76%).
 2.3. COLADA CONTINUA

La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero lquido se vierte

directamente en un molde de fondo abierto cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar, a saber, desbastes y palanquillas
de seccin cuadrada (para obtencin de largos), planchones de gran seccin (para
obtencin de planos), redondos y secciones especiales, etcSe llama continua
porque el semiproducto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la cuchara ha
vaciado todo el acero lquido que contiene.

Las condiciones previas que debe cumplir el acero lquido para correcta colada son:
- Control de la temperatura que es ms alta que la empleada para colada convencional
en lingotera con objeto de compensar las prdidas trmicas. En algunas instalaciones
modernas se est homogeneizando esa temperatura mediante agitado inductivo o por
argn.

- Desoxidacin completa para evita defectos que afecten a la correcta solidificacin

del acero. Habitualmente hace uso del calmado al silicio en el caso de aceros de
tamao grueso de grano, mientras que con el calmado al aluminio se obtienen aceros
de grano fino.

- Completa desulfuracin del acero hasta quedar con bajos niveles de azufre, a fin de
evitar la acumulacin de obstrucciones en la buza as como la formacin de grietas y
defectos internos o superficiales en los semiproductos emergentes de la lingotera.

La operacin se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera por medio de un

cabezal metlico que tiene la misma seccin transversal que la lingotera. Este cabezal,
unido a una barra metlica larga (falsa barra) o un cable potente o cadena tapona el
fondo de la lingotera y evita que el acero caiga en el vaco. La falsa barra se sujeta en
toda su longitud por los rodillos de arrastre. A continuacin se cuela el metal lquido de
la cuchara a la artesa distribuidora (tundish).

Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener

despus la regularidad de la alimentacin, se abren los orificios de colada y se deja
que el chorro caiga en las lingoteras, las cuales van llenndose progresivamente
gracias al taponamiento provocado por la falsa barra.

Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde estn protegidos con
argn de la oxidacin o mediante tubo de proteccin o buza sumergida. La lingotera
est sometida a un rpido movimiento oscilante vertical que facilita el despegue y
deslizamiento del acero solidificado.

La solidificacin del semiproducto en la lingotera refrigerada con agua comienza por el

exterior y no es completa en la zona interna hasta despus de un cierto tiempo.
Cuando la barra en vas de solidificacin sale del molde contiene metal fundido en su
interior y entonces est constituida por una costra o piel exterior, ya solidificada, y por
una zona central donde el acero se encuentra todava en estado lquido.

La solidificacin de la parte interna de la palanquilla o llantn se completa fuera del

molde por la accin de gran cantidad de agua pulverizada a presin. Esta fase de la
operacin recibe el nombre de refrigeracin secundaria. Se realiza con chorros de
agua y suele terminar poco antes que todo el acero del interior de la barra se haya
solidificado. En este momento, comienza el enfriamiento al aire.
Despus de abandonar esta zona, el semiproducto se corta a la longitud prevista y se
traslada a los lugares de almacenamiento o a los hornos de recalentamiento para su
laminacin posterior hasta producto terminado.

3. LAMINACION EN CALIENTE
Obtenindose como resultado una forma deseada y propiedades definidas en el
material laminado; consiste en modificar la seccin de una barra de metal al pasar
entre dos cilindros, obtenindose un espesor menor.

Es el mtodo ms barato y ms eficiente para reducir el rea transversal de una pieza

de material, de tal manera que el espesor final sea uniforme a lo largo de todo el
producto.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado

foso de termo difusin. U hornos de fosa.

Las palanquillas o tochos se calientan con el fin de proporcionar ductilidad y

maleabilidad para el proceso de la laminacin en caliente.

Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento

excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas
que no son eliminables.

Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la plasticidad del

acero, eleva la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la
laminacin.

Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto
rango de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior.

3.1. MOLINO DE PLACA

Recalentado al igual que en la lnea de tira, el planchn de 8 pulgadas de

espesor es reducido en caliente en 2 castillos reversibles, provistos de
rodillos horizontales. Se genera una placa que es entre 1/4 y 3 pulgadas
que es enfriada, nivelada y cortada a las dimensiones requeridas.
3.2. MOLINO DE TIRA

Los planchones son recalentados a 1260 C en hornos continuos, rolados

en caliente a travs de castillos en serie (Tndem) provistos de rodillos
horizontales que reducen el planchn de un espesor de 8 pulgadas hasta
convertirse en una delgada cinta de 0,060 pulgadas a 0,3 pulgadas, es
enfriada y enrollada.
3.3. SKIN PASS
En un castillo provisto de rodillos y bridas de tensin, mediante prensado y
elongacin se mejora la calidad de la cinta de acero rolada en caliente para
aumentar su calidad en forma (planura), superficie (rugosidad) y dureza.
 3.4. MOLINO DE PERFILES PESADOS

Por laminado en caliente, a partir de un bloque cuadrado denominado

tocho se producen perfile estructurales (vigas, canales y ngulos). El
tocho es procesado en una serie de pases a travs de rodillos horizontales
y verticales, hasta lograr las formas y dimensiones deseadas.

4. LAMINACION EN FRIO

La laminacin en fro est clasificada como un producto plano. Su seccin

transversal es reducida como mnimo a un 25% y el producto final es bobinado en
un rollo o cortado en barras.
La laminacin de acero en fro es un proceso de deformacin continuo a alta
velocidad, manteniendo la temperatura por debajo del punto de cristalizacin. El
cambio de volumen se produce principalmente en la direccin de la laminacin.
El acero laminado en fro por lo general es suministrado en bobinas osciladas, pero
est tambin disponible en barras y bobinas de una hilera. En el proceso de
laminacin en fro son empleados los rodillos, los cuales son rectificados hasta que
alcancen un acabado fro, en ciertas aplicaciones estos rodillos pueden ser pulidos
para un mejor acabado. Adems, dicho proceso ofrece beneficios importantes
como: lminas con mnimas tolerancias y un incremento en productividad para
grados de acero inoxidable, carbn y especiales.

4.1. MOLINOS REDUCTORES

 En un proceso de laminacin en frio, por prensado y elongacin, se
modifican las propiedades mecnicas y la calidad superficial de la cinta de
acero a travs de rodillos horizontales situados en 4 o 5 castillos en serie,
hasta reducir el espesor original entre 50 y 90%.

4.2. MOLINOS TEMPLADORES

Al fin de alcanzar las propiedades de dureza y forma (planura) requeridas,

la cinta rolada en frio es sometida a templado (ligero prensado y
elongacin) en un molino con rodillos horizontales y bridas de tensin. La
superficie de los rodillos determina la textura de la cinta (mate o brillante).

4.3. LINEAS DE ESTAO Y CROMADO

Mediante procesos de electrolisis, la lmina templada previamente

nivelada, decapada y lavada recibe un recubrimiento de estao o cromo en
el espesor deseado, para aumentar su resistencia a la corrosin por
diversos agentes.

4.4. LINEA DE TENSONIVELADO

Destinado a proporcionar a la cinta mxima planura, el tensonivelado

flexionado (con rodillos) y elongado (con bridas) las fibras metlicas
deformadas por el prensado o estiramiento durante el templado.

BIBLIOGRAFIA:

http://www.ahmsa.com/proceso-de-fabricacion-del-acero
https://www.proteccioncatodica.mx/rellenos-y-backfill/coque-
metalurgico
https://www.ingenieriaquimica.net/articulos/361-pirolisis

http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologia/1eso_recursos/unidad
07_los_metales/teoria/teoria6.htm

https://es.wikipedia.org/wiki/Planta_de_Pellets_(Huasco)

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-
horno.pdf

http://oa.upm.es/1669/1/MONO_TREMPS_2009_01.pdf
 https://www.quiminet.com/articulos/la-laminacion-en-frio-un-
proceso-de-deformacion-para-elementos-de-acero-2587114.htm

ANEXOS

Pirlisis

La pirlisis se define como la descomposicin trmica del carbn en una

atmsfera exenta de oxgeno. Como consecuencia de la destilacin
destructiva del carbn, se obtienen gases combustibles, aceites y
residuos.
En todos los procesos de utilizacin y conversin del carbn, tiene lugar
algn tipo de pirlisis. Por ejemplo, la gasificacin est relacionada con
la pirlisis. La pirlisis es una tcnica muy antigua, data del siglo XVIII,
donde se permita ya la separacin de los fueles hidrocarbonados.
Etapas del proceso
El proceso consta de 3 etapas claramente diferenciadas:

En esta primera etapa se produce una descomposicin lenta con

produccin de pequeas cantidades de agua, xidos de carbono,
hidrogeno y metano. Esto es consecuencia de la rotura de enlaces debido
a la alta temperatura a la que se lleva el proceso y consecuencia tambin
de la liberacin de gases retenidos en el carbn.

Esta segunda etapa se conoce como descomposicin trmica activa. La

temperatura aumenta y se produce una fragmentacin ms profunda de la
molcula de carbn con la formacin de hidrocarburos condensables y
alquitranes. Esta etapa comienza alrededor de los 360 oC y finaliza cuando
se han alcanzado temperaturas alrededor de los 560 oC aproximadamente.

La ltima etapa, que transcurre a temperaturas superiores a los 600 oC, se

caracteriza por la eliminacin gradual de hidrogeno y otros heteroatomos.

Factores que influyen en la pirolisis

Durante el proceso la cantidad de componentes tanto gaseosos como

lquidos puede variar desde un 25 a un 70% en peso aproximadamente.
Esta cantidad depende de una serie de factores y variables que se
mencionan a continuacin:

Temperatura y velocidad de calentamiento

 El carbn sufre una gran variedad de cambios tanto fsicos como qumicos
cuando se incrementa la temperatura desde el ambiente hasta el final de la
ltima fase, 1000 oC aproximadamente. Si la temperatura de reaccin es
demasiado baja, las reacciones de descomposicin no se producirn con
la extensin debida y la obtencin de gases y alquitranes ser incompleta
y, por tanto, el rendimiento en estos productos ser bajo. A temperaturas
de reaccin altas, se producirn rupturas trmicas de los alquitranes y ser
por tanto pequeo el rendimiento en lquidos. As pues, existe una
temperatura idnea a la cual se produce el mximo rendimiento.

A continuacin se muestra una tabla con los cambios y reacciones que se

llevan a cabo segn rangos de temperatura:

Temperatura Cambios

100 C Se libera el agua fisisorbida

Descarboxilacin trmica de carbones de

100 250 C
bajo rango

Prdida de especies de bajo peso

200 400 C
molecular

Destruccin trmica de la estructura del

carbn. Formacin de metano y otros
375 700 C
alcanos, aromticos y compuestos con
nitrgeno.

1000 C La pirlisis se completa.

Tipo de carbn
El tipo de carbn influye fuertemente en el comportamiento de la pirolisis. Los
carbones de bajo rango (lignitos) contienen oxigeno que durante el proceso de pirolisis
se desprenden como agua y xidos de carbono. Los carbones con alto rango
(bituminosos) contienen una menor cantidad de oxgeno y, por tanto, producen un
menor volumen de agua y de xidos de carbono que hidrocarburos gaseosos cuando
se pirolizan.
Tipo de reactor
El tipo de reactor es otro de los parmetros ms influyentes en el proceso. Su
importancia se basa en aspectos claves como los tiempos de residencia y la
transferencia de calor, influyendo en los mecanismos que puedan controlar la
velocidad de pirolisis.
En reactores de lecho fijo, la etapa controlante de la velocidad es la transferencia de
calor. Esto supone una limitacin en la velocidad de calentamiento y un tiempo de
residencia elevado. Los reactores de lecho fluidizado se adaptan mejor a los procesos
continuos. En ellos la transferencia de calor a las partculas de carbn es muy rpida y
pueden alcanzarse altas velocidades de calentamiento.
Presin
La pirolisis en atmosfera inerte a presin reducida aumenta el rendimiento en
alquitranes.
Tamao de la partcula
Influye sobre los mecanismos de transferencia de calor. A mayor tamao de la
partcula, menor velocidad de reaccin y menor rendimiento en gases y lquidos.
Otros
Otros factores que pueden influir son la presencia de materiales inorgnicos y
reacciones secundarias.