Universidade Estadual de Gois

Unidade Universitria de Cincias Exatas e Tecnolgicas

Bacharelado em Qumica Industrial
Operaes Unitrias II

Equipamentos de separao industrial: destiladores,

extratores, absorvedores e adsorvedores.

Academico: Frederico Venncio Martins

Anpolis
2009
1. PROCESSOS DE SEPARAO

Os processos de separao so variados e a seleo do processo mais adequado

para um determinado tratamento depende das caractersticas da alimentao a tratar e
dos objetivos a atingir (nomeadamente o grau de pureza pretendido para a corrente de
sada) assim como de fatores econmicos [1].

So diversas e cada vez em maior nmero as Operaes Unitrias que se usam

no processo de fabricao. Podemos organiza-las em quatro grandes grupos, tendo em
conta os princpios fsico/qumicos subjacentes:

Operaes baseadas em Transferncia da Quantidade de Movimento (por

exemplo, Sedimentao, Ciclonagem, Moagem, etc.);

Operaes baseadas em Transferncia de Massa (por exemplo, Destilao,

Extraco, Absoro, Adsoro, etc.);

Operaes baseadas em Transferncia de Calor (por exemplo, os Permutadores

de Calor);

Operaes baseadas simultaneamente em Transferncia de calor e Massa (por

exemplo, Evaporao, Cristalizao, etc.) [1].

Podemos ainda agrupar as Operaes Unitrias tendo em conta a forma como se

modela a transferncia:

Com base no conceito de Andar em Equilbrio (Equilibrium Based Operations);

Com base no conceito de Velocidade de Transferncia (Rate Based Operations)

[1].

No primeiro caso o equipamento de separao considera-se dividido num

conjunto de elementos que promovem a transferncia produzindo correntes em
equilbrio, tal como esquematizado na Figura 1 (Andar em Equilbrio) [1].

Figura 1: Andar em Equilbrio [1].

No andar N entram as correntes AN+1 e BN-1 que, aps o processo de

transferncia, do origem s correntes AN e BN que esto em equilbrio. O equipamento
de separao considera-se constitudo por um somatrio de andares em equilbrio. No
esquema da Figura 1 est representado um Andar em Equilbrio de um Processo em
Contra-Corrente, mas tambm podemos ter andares em equilbrio em Processos em Co-
Corrente. As operaes de Destilao, Extraco e Absoro, podem ser modelados com
base neste conceito. A forma como se concretiza fisicamente o Andar em Equilbrio
depende do processo em causa [1].

Em alternativa, podemos modelar as Operaes Unitrias recorrendo ao conceito

de Velocidade de Transferncia. A Velocidade de Transferncia proporcional Fora
Motriz (Driving Force) que descreve o afastamento do equilbrio nas correntes entre as
quais ocorre a transferncia [1].

Um exemplo de uma operao que costuma ser modelada com base neste
conceito a Absoro. Neste caso o modelo constitudo por equaes diferenciais,
enquanto a aplicao do conceito de andar em equilbrio traduzida matematicamente
por sistemas de equaes algbricas [1].

1.1 DESTILAO

O mecanismo em que se baseia a separao por destilao o do equilbrio

lquido/vapor. Quando fornecemos calor a uma mistura lquida, promovendo a sua
vaporizao parcial, estabelece-se um equilbrio entre a fase lquida e a vapor, para uma
dada presso total, e a composio das duas fases ser diferente [1].

A separao por destilao s possvel se as volatilidades dos vrios

componentes da mistura a tratar forem diferentes entre si. A destilao fundamenta-se
no processo fsico de equilbrio lquido/vapor que permite separar dois ou mais
componentes de uma mistura. O princpio base a diferena de volatilidades dos
componentes: vaporizam preferencialmente os componentes mais volteis, sendo que a
separao ser tanto mais fcil quanto maior forem as diferenas de volatilidades [1].

1.1.1 Destilao fracionada

O equipamento que promove a transferncia de massa e calor entre correntes

lquidas e de vapor saturadas a conhecida coluna de destilao fracionada. Esta
constituda por um recipiente cilndrico dentro do qual se encontra uma srie de pratos
internos entre os quais circulam vapor e lquido em contracorrente. As duas fases
presentes em cada andar sofrem transferncia de massa e calor e assume-se que se
encontram em equilbrio ao deixar o andar. No topo da coluna existe, geralmente, um
condensador que condensa o vapor proveniente da coluna, sendo parte do condensado,
designado por refluxo, reenviado para o prato superior. Denomina-se por razo de
refluxo (R) a razo entre o caudal da corrente reenviada e o caudal da corrente
produzida no topo, que deixa a coluna, destilado. Na base da coluna encontra-se um
revaporizador que vaporiza parte da corrente de lquido da base, para o prato inferior,
onde entra sob a forma de vapor. A corrente retirada na base da coluna designa-se por
resduo. Na Figura 2 apresenta-se um esquema de uma coluna de destilao fracionada
[1].
 Figura 2: Esquema de uma coluna de destilao fracionada [1].

1.1.2 Andar em Equilbrio

Cada uma das unidades onde se promove o contacto entre as correntes de lquido
e de vapor em circulao na coluna, com vista a produzir duas novas correntes de
lquido e de vapor, em equilbrio, designada por andar em equilbrio ou andar terico
[1].

Genericamente, a coluna de destilao fracionada pode considerar-se constituda

por uma srie de andares em equilbrio que vo promovendo, sucessivamente, o
enriquecimento, nos componentes mais volteis, da fase vapor que sobe na coluna, e nos
componentes menos volteis, da fase lquida que desce na coluna. Para cada andar
necessrio ir calculando, sucessivamente, a temperatura de bubble point do lquido no
andar, a qual ser a temperatura do andar terico. A zona acima da alimentao designa-
se por zona de retificao, enquanto que a zona abaixo se designa por zona de
esgotamento [1].

1.1.3 Dispositivos de Contacto no Interior da Coluna (Internals)

Na prtica, o contacto entre fases em cada andar em equilbrio promovido

fisicamente atravs dos chamados pratos da coluna de destilao (coluna de pratos) ou
atravs de uma dada altura de enchimento (coluna de enchimento) [1].

Os pratos podem ser de vrios tipos: perfurados, de campnula, de vlvulas, etc.

O enchimento, por sua vez, tambm pode ter diversas configuraes (anis de Raschig e
Pall, Berl Saddle, etc.). O objetivo ltimo sempre o de promover um bom contacto
entre as fases com uma queda de presso mnima (Figuras 3 e 4) [1].
Figura 3: Escoamento das fases lquido e vapor nos pratos da coluna de destilao [1].

Figura 4: Pratos e enchimentos para colunas de destilao [1].

1.1.4 Destilao binria

A destilao de misturas de apenas dois componentes A+B, designa-se por

Destilao Binria. Na prtica, temos normalmente mais de dois componentes na
alimentao da coluna. Contudo, se houver dois componentes que constituam mais de
90% da alimentao, a separao pode continuar a ser abordada, de modo aproximado,
como uma destilao binria. Dizemos, nessa altura, que estamos perante uma
destilao pseudo-binria.

1.1.5 Destilao flash

O caso mais simples de uma separao por destilao a destilao flash.

Normalmente, a corrente de alimentao (lquido) aquecida num trocador de calor,
passando depois por um flash adiabtico (despressurizao rpida) que d origem a
duas correntes saturadas, uma de lquido e outra de vapor, em equilbrio. O tanque
flash permite facilmente a separao e remoo das duas fases (Figura 5) [1].

Figura 5: Esquema de uma destilao flash.

Em alternativa, a alimentao pode ser um vapor sobreaquecido que arrefecido

at ocorrer condensao parcial, separando-se depois, num tanque flash, o lquido e o
vapor em equilbrio que se formam [1].

A destilao flash s permite um grau de separao razovel se a diferena de

volatilidade entre os dois compostos a separar (A e B) for elevada [1].

1.1.6 Destilao descontnua

Na prtica, podem tambm utilizar-se em destilao equipamentos descontnuos.

o que acontece, por exemplo, quando se executa uma destilao laboratorial A nvel
industrial pode ser interessante optar por uma destilao descontnua se a alimentao
estiver sujeita a grande variabilidade ou se for necessrio alterar freqentemente as
especificaes pretendidas para os produtos. No caso da destilao descontnua, a
composio dos produtos e das correntes em circulao na coluna variam com o tempo
de destilao [1].

1.1.7 Aplicaes

As aplicaes da destilao so vrias, sendo a mais comum, ao nvel industrial,

a da separao de misturas de hidrocarbonetos em refinarias de petrleo. Contudo, a
destilao aplica-se em muitos outros processos industrias, seja na purificao das
matrias-primas do processo seja na separao de impurezas, por exemplo dos produtos
de reaco. Assim, a destilao uma operao essencial na indstria de polmeros,
alimentar, farmacutica, dos biocombustveis (produo de bioetanol), na dessalinizao
da gua, etc. [1].

A destilao , intrinsecamente, uma operao de separao que envolve

grandes consumos de energia no revaporizador, exigindo, por outro lado, consumos
elevados de gua no condensador. Contudo, os processos de separao alternativos,
como seja por exemplo a extraco por solventes, aparecem normalmente associados
tambm a operaes de destilao, e no conseguem, individualmente, conduzir a
produtos de elevado grau de pureza [1].

A seleo da melhor operao de separao para purificar uma dada corrente

implica, necessariamente, uma anlise econmica do processo global. Muitas vezes a
integrao de diferentes processos pode conduzir soluo de projeto econmica e
energeticamente mais favorvel [1].

1.2 EXTRAO LQUIDO-LQUIDO

A operao de extrao tambm uma operao de separao/purificao muito

comum a nvel industrial. Na extrao, a separao do soluto da mistura de alimentao
promovida pela adio de outro composto (um terceiro composto no caso da
alimentao ser uma mistura binria), o qual designamos por solvente [1].

Na extrao lquido-lquido a separao est relacionada com a distribuio

diferenciada do soluto pelas duas fases imiscveis (ou parcialmente miscveis) em
contacto. A alimentao lquida misturada com o solvente da extrao e o soluto dessa
alimentao vai distribuir-se de forma desigual entre o solvente que se adicionou e o
diluente da alimentao, passando, preferencialmente, para o novo solvente que se
adicionou. Solvente e diluente devem ser o mais imiscvel possvel (total ou
parcialmente imiscveis). A transferncia de massa do soluto deve dar-se da soluo de
alimentao para a fase do solvente [1].

Na extrao lquido/lquido a alimentao que contm o soluto (composto C) a

extrair misturada com o solvente do processo (composto B) o qual deve ser o mais
imiscvel possvel com o diluente (composto A) da alimentao. Em resultado deste
processo produzem-se duas fases, uma rica no solvente B (extrato) e outra rica no
diluente A (resduo ou refinado). O solvente que se seleciona para o processo de
extrao deve ter grande afinidade com o soluto C, de tal modo que, no processo de
mistura, a transferncia de massa ocorra no sentido dos extratos, ou seja o soluto fique
preferencialmente retido na fase do solvente B. De seguida h que deixar repousar a
mistura por forma a ser possvel separar as duas fases praticamente imiscveis (as quais
devem ter densidades diferentes) produzindo-se finalmente o extrato e o resduo [1].

1.2.1 Aplicaes da extrao lquido-lquido

 A extrao lquido-lquido aplicada principalmente em mtodos de separao
direta quando a destilao e a cristalizao no podem ser usados ou so demasiado
caros. Tambm empregada quando os componentes a serem separados so sensveis ao
calor (por exemplo, antibiticos) ou relativamente no-volteis (por exemplo, os sais
minerais) [2].

A extrao lquido-lquido utilizada na indstria para os seguintes fins:

1) A separao de sistemas com pontos de ebulio semelhantes (por exemplo, a

separao de compostos aromticos da combusto de hidrocarbonetos alifticos);
2) a separao de solutos com altos pontos de ebuliao e baixa concentrao de solues
aquosas (por exemplo, fenol);
3) separao de misturas com altos pontos de ebulio (por exemplo, as vitaminas);
4) a separao de compostos sensveis temperatura (por exemplo, acrilatos,
biotecnologia);
5) separao de misturas azeotrpicas (extrao de cido actico ou frmico em meio
aquoso, utilizando, por exemplo, o MTBE como solvente);
6) extrao dos compostos orgnicos de solues salinas (por exemplo, caprolactama);
7) extrao de sais de solues de polmeros (por exemplo, resinas de cetona, poliis);
8) extrao de sais de metais de minrios de baixo-grau (por exemplo, cobre);
9) extrao de sais de metais em guas residuais (por exemplo, cobre);
10) Valorizao de combustveis nucleares (processo Purex) [2].

1.2.2 Equipamentos de extrao

Aparelhos de extrao podem ser classificados em colunas contracorrente,

extratores centrfugos, e misturadores-decantadores. Todos os projetos de equipamentos
industriais utilizam o princpio de dispersar um dos dois lquidos no outro, a fim de
ampliar a rea de contato para a transferncia de massa e de influenciar a gerao de
gotas, pela entrada de energia, tais como mistura ou pulsos. Aps as gotculas
resultantes ficarem em contato com a fase contnua por tempo suficiente para permitir
que o(s) componente(s) extravel(s) migre(m) para a fase dispersa, ambos os lquidos
tm que ser separados novamente. As densidades iro definir as direes de fluxo das
fases: os fluxos lquidos mais pesados de cima para baixo, o mais leve de baixo para
cima. Assim, os lquidos devero ser transportados para o aparelho e retirado por
bombas [2].

1.2.2.1 Colunas estticas

1.2.2.1.1 Colunas de pulverizao ou spray

O mais simples extrator a coluna de pulverizao (Figura 6-a). A coluna spray

atinge apenas um pequeno nmero de fases de separao e raramente utilizada hoje
em dia. Se a coluna da Figura 6-a preenchida, principalmente com o lquido mais
pesado, o lquido leve rompe no ponto de alimentao em gotas que sobem na fase
lquida contnua. Gotas atingindo a interface so mantidas nessa posio por meio do
controle da descarga de fundo (LIC - level indicating controller). L, elas se acumulam,
depois, gradualmente se fundem (colescncia) e formam uma camada contnua
flutuando em cima da fase lquida contnua [2].
 Figura 6: Colunas estticas a) coluna spray (fase leve dispersa); b) coluna de
enchimento (fase pesada dispersa); c) coluna de prato perfurado (fase leve dispersa)
[2].

O processo inverso tambm possvel, como mostrado na Figura 6-b. Aqui, o

distribuidor est localizado na parte superior e na interface gua, chamada interface
principal, controlado na parte inferior da coluna que preenchida, principalmente com
o lquido leve. Neste caso, o lquido mais pesado dispersado e quebrado em gotas
descendo no lquido leve. A interface principal pode ser ajustada em qualquer altura
(entre superior e inferior) da coluna, conforme necessrio, assim, o lquido mais pesado
sendo disperso acima e o lquido mais leve abaixo da interface principal [2].

Colunas contracorrente esto equipadas com zonas de sedimentao no topo e no

fundo, com coalescedores previstos, se necessrio. Os lquidos no devem ser
alimentados na coluna nessas zonas porque isso causaria instabilidade hidrodinmica da
coluna, reduzindo assim o desempenho operacional. A disperso de lquidos, muitas
vezes, no so selecionadas a partir de consideraes tericas, mas apenas pela ajuda de
experimentos em uma coluna piloto utilizando um sistema de material real [2].

1.2.2.1.2 Colunas de enchimento

Colunas de enchimento (estruturadas e no estruturadas) e colunas pratos

perfurados foram adotadas a partir da tecnologia de destilao. Em colunas de
enchimento, a formao de gotas ocorre na entrada da fase dispersa em um leito
empacotado (Figura 6-b). As gotas de sobem atravs do leito fixo, sem disperso
significativa. No entanto, a transferncia de massa ocorre principalmente durante a
formao de uma nova rea interfacial. Isso explica a baixa eficincia de colunas de
enchimento [2].

1.2.2.1.3 Colunas de pratos

Em uma coluna de pratos perfurados com tubos de descida (downcomers), como

mostrado na Figura 6-c, a fase leve dispersada coalesce por baixo de cada prato para dar
uma camada contnua. Sua flutuabilidade pressiona o lquido atravs dos orifcios dos
pratos perfurados, produzindo jatos, que se desintegram em gotas. O lquido flui
continuamente atravs dos downcomers de estgio para estgio e depois, atravs dos
pratos. No caso da tenso interfacial baixa as camadas da fase coalescentes so
demasiadamente pequenas para uma operao simtrica dos pratos. Ento, vantajoso
usar pratos de fluxo dual, sem downcomers [2].

Colunas de pratos perfurados tm a vantagem sobre colunas de enchimento

porque novas gotas so formadas em cada bandeja. No entanto, a carga de queda do
prato muitas vezes irregularmente distribuda, especialmente se o dimetro da coluna
grande (mais de 1 m). Esta a razo pela qual as colunas de pratos perfurados atingem
eficincias de 10 - 15% s em raros casos favorecidos. Alm disso, uma vez que as
colunas so geralmente construdas com espaamento de 0,3 m entre os pratos, at
mesmo separaes simples exigem considerveis alturas [2].

1.3.2.2 Colunas agitadas

A transferncia de massa entre os dois lquidos pode ser substancialmente

melhorada atravs da aplicao de energia mecnica adicional na forma de agitao
sobrepostas ou pulsao, resultando em maior turbulncia prxima s gotas, alargando a
rea de transferncia de massa devido formao gotas de tamanhos menores [2].

1.2.2.2.1 Colunas pulsadas

O design mais simples da coluna pulsada a coluna pulsada de pratos perfurados

(Figura 7-a). Uma bomba de pisto com uma unidade eltrica ou uma presso de ar faz
com que todo o contedo lquido da coluna vibre. Ambas as fases so alternadamente
foradas atravs dos furos no ritmo da pulsao. Os tubos de descida utilizados na
coluna pratos perfurados convencionais so, portanto, suprfluos. A fase dispersa no
coalesce acima ou abaixo dos pratos para dar uma camada contnua. A pulsao
arremessa a gota pelo prato mais rpido do que seria possvel como resultado apenas das
diferenas de densidades. Isto leva a uma gota fina e de distribuio uniforme e,
conseqentemente, amplia a rea de transferncia de massa. As aplicaes so limitadas
pelas propriedades fsicas das substncias em questo e de altas taxas de transferncia.
Sistemas facilmente emulsionveis no podem ser processados em colunas pulsadas
apenas com lquidos pegajosos e gordurosos. Para transferncias muito grandes
(dimetro da coluna> 0,6 m), o volume bombeado e a fora pulsante tornar-se muito
altos [2].

Figura 7: Colunas a) pulsadas de pratos perfurados e b) pratos recprocos (Karr) [1].

 O efeito da separao da coluna diminui com o aumento de dimetro. O
espaamento entre as placas de 50-100 milmetros. Espaamentos maiores das placas
favorecem a remistura (backmixing) e, consequentemente, reduzem a eficincia da
coluna. Espaamentos menores placa de levam a uma forte diminuio da taxa de
transferncia. Para sistemas lquidos-lquidos de pratos perfurados usuais com dimetros
de furo de 2 a 4 mm, resultando em reas livres recomendadas de 23 a 40%, o menor
valor de 23% utilizado para a alta e o maior valor de 40% para baixa tenso
interfacial. reas de menos de 20% so utilizados para lquidos com viscosidade mais
elevada [2].

Unidades pulsadas

O uso de colunas pulsadas atualmente limitada taxas de transferncia de

pequeno e mdio porte. O dimetro da coluna limitado pela unidade de pulsao. Para
transferncias muito grandes, o volume pulsante torna-se to grande que o uso de uma
bomba de pisto causas dificuldades. Por conseguinte, as unidades de pulsos foram
desenvolvidas para operar sem uma bomba de pisto. O pulsador desenvolvido pela
Misek (Figura 8) baseado em uma bomba centrfuga. A bomba (e) est ligado tanto no
lado de aspirao e no lado de injeao de vasos de presso que so alternadamente
ligados coluna por meio de uma vlvula rotativa (c). Com a vlvula de ajuste
apresentado na Figura 8-A, a bomba fornece o lquido para a coluna atravs do tambor
de descarga (b), tendo a taxa de injeo a partir do tambor de suco (a). Aps a
mudana da vlvula (Figura 8-B), a bomba injeta da coluna atravs do vaso (a) no
cilindro (b). A bomba, portanto, sempre injeta continuamente em uma direo. A
inverso do sentido de fluxo na linha do pulso feita pela passagem da vlvula (c), de
acordo com a freqncia de pulso [2].

Figura 8: Pulsador com vlvula rotativa- A) Compresso; B) Suco: a) tambor de

suco; b) tambor de descarga; c) vlvula rotativa; d) coluna; e) bomba centrfuga
[1].

1.2.2.2.2 Colunas de pratos recprocos

 Em outra abordagem para resolver o problema de transferncias grandes, os
pratos, e no os lquidos, so trocados, de modo que a bomba de pulsao eliminada.
Este princpio levou ao desenvolvimento da coluna de prato recproco que pode ser
considerado como o inverso da coluna pulsada de prato perfurado. Na coluna pulsada de
prato perfurado, as bandejas so fixas e todo o contedo lquido da coluna posto a
vibrar e, na coluna de prato recproco, os pratos so movimentados. Em ambos os casos,
o lquido passa por um movimento oscilante em relao placa [1].

Na coluna de Karr (Figura 7-b), pratos perfurados com uma rea livre de cerca
de 60%, um furo com 10-15 milmetros de dimetro, e um espaamento entre pratos de
25 -50 mm, so montados em um eixo central. O pacote completo movido para cima e
para baixo. A rea relativamente grande livre de vaivm permite transferncias muito
maiores do que as convencionais colunas pulsadas. No entanto, investigaes recentes
mostraram que as colunas pulsadas de pratos perfurados podem ser equipadas com
maiores reas livres, tambm. Ambos os tipos de colunas pulsadas mostram
desempenhos muito semelhantes e comportamento operacional, se estiverem equipados
com as mesmas reas livres [1].

1.2.2.3 Colunas com giro interno

1.2.2.3.1 Disco rotativo de contato (DRC)

Nos discos rotativos de contato mostrados na Figura 9 discos planos dispersam o

lquido e o impele parede da torre, onde os anis estticos criam reas de acumulao,
onde so separadas as fases. Em outros projetos existem zonas de misturas separadas
por zonas de calmaria para conduzir, de fato, para um sistema de misturadores-
decantadores uns em cima dos outros.

No extrator de York-Scheibel, mostrado na Figura 9-b, regies circunvizinhas

aos agitadores so preenchidas com tela de arame para facilitar a coalescncia e
separao de fases. A maior parte da extrao acontece nas sees de mistura, embora
tambm possa ocorrer em sees de calmaria, de modo que a eficcia de cada unidade
de misturador-decantador as vezes superior a 100%. Cada misturador-decantador tem
uma altura tpica de 1 a 2 ps, de modo que podem ser obtidos vrios contatos tericos
com altura razoavelmente curta de coluna. No entanto, o problema da manuteno de
partes mveis internas, principalmente com lquidos corrosivos, pode representar uma
sria desvantagem [3].
 Figura 9: Colunas agitadas de a) discos rotativos de contato e b) extrator de York-
Scheibel [2].

1.2.2.3.2 Outros aparelhos de giro interno

O extrator Khni (Figura 10-a) utiliza uma turbina como o elemento de mistura.
Parties de discos perfurados separam as etapas de extrao e reduzir as misturas de
fundo. Este aparelho tambm utilizado para a realizao de reaes entre duas fases
lquidas, o tempo de permanncia pode ser ajustado atravs do espao livre do disco
perfurado [2].

O QVF extrator RZE (Figura 10-b) usa uma lmina agitadora como misturador
de elementos. Os discos da partio tm meandros formando tiras de metal no permetro
interior para reduzir a disperso de fase por canalizao de ambas as fases. O
comportamento operacional semelhante do extrator Khni [2].
 Figura 10: Extratores a) Khni e b) QVZ [2].

O contato Graesser (Figura 11) outro tipo de equipamento rotativo. Aqui, no

s os internos, mas todo o aparelho gira. Meio-tubos internos so instalados como
elementos escavadores em um cilindro horizontal rotativo. Devido ao rodzio, os meio-
tubos de parte do transportam da fase pesada para a fase sobrejacente leve, e vice-versa.
Para reduzir a mistura de fundo, o comprimento do extrator dividido em cmaras de
discos. Devido ao seu efeito de baixa disperso, este equipamento especialmente
adequado para sistemas que tendem a emulsionar. O rendimento baixo em comparao
com outros extratores [2].

Figura 11: Contato Graesser [2].

1.2.2.4 Misturadores-Decantadores

O equipamento clssico de extrao so os misturadores-decantadores. Podemos

ter sries de misturadores-decantadores operando em corrente cruzada ou contra-
corrente, os quais consistem em tanques de agitao seguidos de tanques de decantao.
No caso dos processos descontnuos, as duas etapas podem ocorrer no mesmo tanque.
Este tipo de equipamento usado quando o nmero de andares requeridos para a
separao pequeno. Cada conjunto misturador-decantador corresponde a um andar do
processo. Estes equipamentos so equipamentos de grande porte e, como tal, o nmero
de unidades no pode ser muito elevado. Permitem tempos de residncia elevados,
assim como tratar caudais apreciveis [1].
 Figura 12: Extrao por misturador-decantador: a) diagrama de setas; b) fluxograma
[2].

A intensidade de mistura requerida depende de vrias variveis como

viscosidade, tenso superficial e diferena de densidade das fases em contacto. Uma
taxa baixa de mistura d origem a gotas grandes e, como tal, diminui a rea interfacial
dificultando a extrao. Mistura muito intensa conduz formao de gotas muito
pequenas o que facilita a transferncia de massa, mas dificulta a decantao [1].

O objetivo do equipamento de extrao misturar as duas fases, formar e manter

as gotas da fase dispersa e, subseqentemente, separar as duas fases. Na extrao o
equilbrio controlado pelo tamanho da maior gota no equipamento, enquanto que a
decantao controlada pelo tamanho da menor gota [1].

1.2.2.5 Extratores centrfugos

Extratores centrfugos so utilizados quando a diferena de densidade entre as

duas fases insuficiente para produzir uma contracorrente por gravidade. O mais
conhecido destes dispositivos o extrator centrifuga Podbielniak (Figura 13-a), no qual
chapas cilndricas perfuradas so concentricamente dispostas como um rotor compacto
em um eixo de alta velocidade. A fase pesada alimentada atravs do eixo e se move
para o exterior devido fora centrfuga. A fase leve move-se no sentido oposto.
Parecido com colunas, seja a fase leve ou a fase pesada pode ser dispersa em gotas,
como desejado. Se a fase leve deve ser dispersa, a interface principal deve ser localizada
perto do eixo. Dependendo do sistema o nmero de etapas que podem ser combinados
em uma unidade est limitada de 3 a 4 estgios tericos [1].

O extrator centrfugo Robatel baseado em um princpio totalmente diferente e

permite um maior nmero de etapas (Figura 13-b). Discos servem como elementos de
mistura so centrados em um estator vertical. O alojamento dividido por discos
anulares em uma srie de etapas e gira em torno do eixo central. Cada fase constituda
por uma cmara de mistura e uma cmara de sedimentao. Os discos mergulham para
dentro da cmara de mistura [2].
 Figura 13: Extratores centrfugos: a) extrator Podbielniak; b) extrator Robatel de
quatro estgios [2].

Centrfugas so mais complexas do que as colunas, os seus investimentos e

custos de manuteno so elevadas. Eles, em comparao com colunas, tm vantagens
que nenhuma coluna pode proporcionar. Fase de separao possvel, mesmo em
sistemas com uma diferena de densidade to baixa quanto 15 kg/m 3. Sistemas com
grandes diferenas na viscosidade podem ser processados, desde que o elevado efeito
foras de cisalhamento provoque intensa mistura [2].

Como resultado de seu design compacto, o extrator centrfugo um espao de

economia de aparelhos com um volume de funcionamento extremamente pequeno e um
curto tempo de residncia. Essas vantagens podem ser desejveis se solventes caros ou
substncias de estabilidade limitada so utilizadas. O estado estacionrio alcanado
logo aps a partida. Este extrator , portanto, adequado para operao em batelada, e
freqentes mudanas dos produtos. Extrao sob presses de at 5 MPa so possveis
[2].

1.2.2.6 Lixiviadores

Na lixiviao, um material solvel dissolvido a partir da mistura com um

slido inerte atravs de um solvente lquido. Na Figura 14 mostra esquematicamente um
fluxograma de uma planta de lixiviao tpica. uma srie de unidades, cada uma das
quais o slido da etapa anterior misturado com o lquido da unidade seguinte e a
mistura sedimentada. O slido ento passa para a prxima unidade e o lquido para a
unidade anterior. medida que o lquido flui de uma unidade pra outra ele se enriquece
com o soluto, enquanto que o slido se torna pobre em soluto. O slido descarregado de
um lado o sistema est esgotado enquanto a soluo que sai no outro extremo est
concentrada em soluto. A eficcia da extrao depende da quantidade de solvente e do
nmero de unidades. Em princpio, o soluto extrado pode ser reduzido a qualquer
quantidade desejada, se utilizada uma quantidade suficiente de solvente e do nmero
de unidades. Para as unidades individuais de um sistema contracorrente de lixiviao
pode-se escolher qualquer tipo adequado de misturador e sedimentador. No sistema
mostrado na Figura 14 a mistura ocorre nos lixiviadores A e na parte superior dos
tanques, os rastelos B deslocam os slidos at a descarga e as bombas de lamas C
movem a suspenso de um tanque para outro [3].

Figura 14: Lixiviaao em contracorrente: A, lixiviador; B, rastelos; C, bomba de lama

[3].

1.3 ABSORO

A absoro de gases (designada em lngua inglesa por Gas Absorption ou

ainda por Scrubbing) um processo com o qual se pretende remover
preferencialmente um ou mais componentes de uma mistura gasosa por contacto com
uma corrente lquida onde esses componentes se dissolvem. A operao inversa chama-
se dessoro (Desorption ou Stripping), na qual um componente dissolvido num
lquido passa para a fase gasosa. Embora a transferncia de massa ocorra em direes
opostas os princpios fsicos associados tanto Absoro como dessoro so os
mesmos. O componente transferido de uma fase para outra designado por soluto, a
corrente gasosa composta pelo gs soluto e o gs de transporte (ou inerte), e a corrente
lquida constituda pelo solvente e o soluto [1].

1.3.1 Modalidades de Absoro

A utilizao de processos de absoro fsica sempre prefervel quando:

gases de alimentao esto presentes em grandes quantidades, em alta presso e

a quantidade do componente a ser absorvido relativamente grande;
 o gs purificado (a frao de gs que no absorvido) deve ser de alta pureza;
um ou mais componentes seletivamente absorvidos devem ser obtidos na forma
pura ou enriquecida, possivelmente ainda em nveis elevados de presso;
o absorvente tambm produto de uma sntese ulterior, por exemplo, o metanol
[4].

Por outro lado, os processos de absoro com reao qumica simultnea

(quimissoro) so sempre preferidos quando:

os componentes a serem separados dos gases de alimentao esto presentes em

pequenas concentraes e em baixas presses parciais;
as exigncias de pureza do gs purificado no so muito elevados;
os componentes a serem separados dos gases de alimentao so fortemente
cidos e sofrer uma reao termicamente reversvel com o componente
qumico do absorvente;
de baixo custo calor residual est disponvel para termicamente regenerar o
absorvente [4].

Aparelho de absoro de ambos os tipos de absoro geralmente consistem em

uma coluna com internos de aquecimento e de material de troca (prato ou enchimento),
na qual o gs de alimentao posta em contato em contracorrente com o absorvente
regenerado. O gs purificado retirado da cabea desta coluna. O absorvente carregado
com o componente removido, o absorbato, deixa a parte inferior da coluna e
regenerado pela dessoro. O esquema bsico consiste, portanto, em um estagio de
absoro e dessoro com o absorvente circulando entre elas (Figura 15). Para regenerar
o solvente, ou para obter a corrente gasosa na sua forma pura, pode elevar-se a
temperatura ou pode usar-se vapor de gua numa coluna de desabsoro, tambm
designada coluna regeneradora [1, 4].

Figura 15: Esquema da instalao de absoro com regenerao por dessoro: (a)
absorvedor; b) despressurizao (flash); c) dessorvedor (regenerador); d) bomba; (e)
vlvula de reduo; f) resfriador (cooler) [4].

Os processos de Absoro e Dessoro so muito usados para produo,

separao e purificao de misturas gasosas e concentrao de gases, na produo de
cidos (sulfrico, clordrico, ntrico e fosfrico), de amonaco, de amnia, de
formaldedo, de carbonato de sdio, no tratamento de gases de combusto do carvo e
de refinarias do petrleo, na remoo de compostos txicos ou de odor desagradvel
(como o gs H2S), na purificao de gases industriais e na separao de hidrocarbonetos
gasosos [1].

A velocidade de transferncia de massa depende da rea de transferncia, da

driving-force, e do coeficiente de transferncia de massa. A rea para transferncia de
massa, ou rea de contacto gs/lquido, pode ser aumentada por diviso das correntes
lquida e/ou gasosa em pequenas pores. Isto efetuado com recurso passagem de
gs pelos espaos vazios de um leito poroso cheio de material inerte (o enchimento), o
qual est banhado de lquido, ou ainda utilizao de pratos com orifcios por onde
passam pequenas bolhas de gs que estabelecem contacto com a corrente lquida no
topo do prato como mostra a Figura 16. Assim, este processo de separao comum ser
efetuado em colunas cilndricas verticais (ou torres), sendo o objetivo deste portal o seu
dimensionamento, isto , a determinao do dimetro da coluna e da altura de
enchimento, num caso, e da determinao do nmero de pratos (ou andares) no outro. O
enchimento pode ter diversas configuraes como mostra a Figura 4 (enchimento
desordenado, como anis de Raschig, de Lessing ou de Pall, Selas de Berl, etc, e
enchimento ordenado ou estruturado) e os pratos podem ser de vrios tipos: perfurados,
de campnula, de vlvulas, etc. Para promover o contacto contnuo gs/lquido pode
ainda utilizar-se atomizadores (ou colunas de spray) e colunas de borbulhamento de gs
[1].

Como se pode concluir pela anlise do equipamento ilustrado na Figura 4 o

processo influenciado pela mecnica dos fluidos, sendo o escoamento complexo e
descrito largamente por correlaes empricas. A escolha do equipamento depende do
caudal de gs a tratar, do grau de separao a obter, da razo entre os caudais de lquido
e de gs, da facilidade da remoo de calor, da simplicidade de construo, da
resistncia hidrulica, da impureza dos fluidos, das propriedades fsicas do sistema e da
sua corrosividade. Para alm destes fatores, as colunas com enchimento permitem
operar tanto em contra-corrente como em co-corrente, enquanto nas de pratos s
possvel operar em contra-corrente (fluxos de gs e de lquido em direes opostas).
Contudo, esta ltima condio de operao que permite maiores driving-forces. De
forma resumida adianta-se que a diferena de custo entre as colunas de pratos e de
enchimento no grande embora as ltimas sejam mais caras. Estas so escolhidas
quando o dimetro inferior a 0,6 m e quando necessrio menor queda de presso ou
maior variedade de materiais de construo. As primeiras so escolhidas quando no se
tem de usar caudais de lquidos baixos e permitem maiores tempos de residncia do
lquido, controlo de temperatura (pelo uso de serpentinas) e so mais fceis de limpar.
Como regra, a coluna de pratos deve ser escolhida quando o dimetro elevado e
quando necessrio mais de 20 andares [1].
 Figura 16: Coluna com enchimento e coluna de pratos perfurados [1].

Quanto maior for o afastamento das condies de equilbrio (driving-force), isto

, quanto menor for a quantidade de soluto no lquido relativamente ao mximo que
capaz de absorver (solubilidade), maior ser a velocidade de absoro [1].

1.3.2 Dessoro

Dessoro o processo inverso de absoro em que o absorbate novamente

removido do solvente. Dessoro obtida com os mtodos a seguir:

1) despressurizar o solvente para reduzir a presso parcial dos componentes dissolvidos,

a vcuo, se necessrio(flashing);
2) referver o solvente, para gerar vapor de dessoro (stripping) por evaporao de uma
parte do solvente;
3) dessoro (stripping) com um gs (exgeno) inerte;
4) A combinao dos mtodos 1 a 3 [4].

Solventes orgnicos podem tambm ser secos durante a dessoro, quando o

vapor de gua absorvida com a alimentao de gs novamente desprendido. Isto leva a
um gs seco e limpo com reduzido vapor de ponto de orvalho. Dessoro ocorre pelo
mesmo mecanismo de base, a absoro. Cada reduo da presso parcial do componente
absorvido durante o carregado de solvente produz um efeito de dessoro. Ampla
utilizao de dessoro feita de reduo de presso, porque as exigncias de energia
so baixas e a cobertura de energia pode ainda ser recuperada. Na segunda etapa de
regenerao aps despressurizao, a dessoro com gs inerte, muitas vezes mais
econmica do que a regenerao trmica. A pureza desejada do gs determina o custo
final de dessoro. A diferena necessria entre a presso parcial do componente chave
absorvido sobre a soluo regenerada e no gs purificado servem como critrio para
determinar as dimenses do equipamento de absoro e dessoro [4].

1.4 ADSORAO

A adsoro e troca inica so processos de separao baseados na velocidade de

transferncia de massa, na presena ou no de reao qumica, implicando o contato
ntimo entre duas fases (slido-lquido ou slido-gs) entre as quais os constituintes se
distribuem indiferentemente. O objetivo destas operaes pode ser de purificao de
correntes (tratamento de efluentes lquidos ou gasosos) ou de separao de componentes
de uma mistura (anlises cromatogrficas) [1].

A adsoro (fsica) um fenmeno superficial, em que as molculas da fase

fluida so reversivelmente retidas na superfcie de um slido (adsorvente) por foras de
Van der Waals, formando uma camada (monocamada) ou multicamadas de molculas.
Uma vez que a adsoro um fenmeno de superfcie, importante que os adsorventes
proporcionem uma grande rea superficial externa e interna associada sua estrutura
porosa. A capacidade de adsoro depende, portanto, do tipo e tamanho dos poros, bem
como da sua distribuio, e da natureza da superfcie do adsorvente. Segundo a IUPAC
(1982), os poros num adsorvente so classificados em funo do dimetro como (ver
Figura 17) [1].

- Macroporos: > 50 nm
- Mesoporos: 2 < < 50 nm
- Microporos: < 2 nm

Figura 17: Classificao do tamanho do poro de acordo com a IUPAC - Unio

Internacional de Qumica Pura e Aplicada [1].

A troca inica consiste numa troca estequiomtrica de ctions ou nions de uma

fase lquida por ctions ou nions de uma resina trocadora de ons. Na Figura 18 est
representado um esquema da estrutura de uma resina de trocadora de ons constituda
por uma matriz polimrica constituda por estireno reticulado com divinilbenzeno
(DVB) e um grupo funcional do tipo cido (resina catinica). As resinas de troca inica
podem ser usadas em vrias aplicaes industriais, tais como, amaciamento de guas,
aplicaes hidrometalrgicas e separaes de produtos biolgicos. Por exemplo, na
desmineralizao da gua, contata-se gua dura com uma resina catinica na forma H + e
os ons responsveis pela dureza podem ser permutados:

(1)
 Figura 18: Modelo de uma resina de troca inica [1].

1.4.1 Equipamento - Adsorventes e resinas trocadoras de ons

A unidade tecnolgica mais correntemente usada escala industrial para

processos de adsoro e troca inica consiste em colunas cilndricas com enchimento de
partculas esfricas de adsorvente ou resina (fase estacionria), atravs das quais passa o
fluido a tratar (fase mvel). O ciclo de funcionamento baseia-se normalmente em duas
colunas ou leitos fixos em srie como ilustra a Figura 19, de forma que enquanto uma
est a ser saturado, uma segunda est a ser regenerada. Durante a fase de saturao, a
fase mvel a tratar atravessa a coluna e os solutos nela contidos so retidos pela fase
estacionria. Aps a saturao, necessrio regenerar o adsorvente (resina) utilizando
um eletrlito forte, permitindo deste modo, que este seja novamente reutilizado [1].

Figura 19: Esquema com duas colunas de leito fixo para saturao/regenerao [1].

Os adsorventes mais comuns utilizados escala industrial so o carvo ativado,

a slica-gel, a alumina ativada e as peneiras moleculares (zelitos). Os trs primeiros,
usualmente designados por adsorventes amorfos, apresentam reas especficas entre 200
e 1200 m2/g e uma distribuio de tamanhos de poros alargada. Os zelitos apresentam
tamanhos de poros exatos definidos pela sua estrutura cristalina [1].

O carvo ativado foi um dos primeiros adsorventes conhecidos e um dos mais

utilizados atualmente. Geralmente produzido a partir da decomposio trmica
controlada de material carbonceo (casca da madeira, de coco, de arroz, carvo, ossos
de animais, etc.), a temperaturas inferiores a 600C, seguida pela ativao que visa
submeter o material carbonizado a reaes secundrias, tendo como finalidade o
aumento da rea superficial. A ativao fsica feita com vapor de gua, ar ou outro
agente oxidante, enquanto que a ativao qumica envolve a impregnao de agentes
desidratantes como cido fosfrico, hidrxido de potssio e cloreto de zinco a
temperaturas superiores a 300C. As principais caractersticas so as seguintes: rea
especfica = 600 1200 m2/g, massa especfica = 0.4 g/cm3, porosidade = 0.6 -0.85 e
dimetro mdio dos poros = 29 [1].

A slica gel obtm-se quando se acidifica uma soluo de silicato de sdio a uma
temperatura de cerca de 360C. O material obtido altamente poroso e tem como
principais aplicaes a secagem de correntes gasosas e a separao de hidrocarbonetos
aromticos. Neste tipo de adsorventes a rea especfica varia entre 600 a 800 m2/g [1].

A alumina ativada prepara-se a partir do aquecimento a cerca de 400C de

hidratos de alumina originando um adsorvente com rea especfica entre 200 a 500
m2/g. A sua aplicao industrial a desidratao de gases e purificaes especficas de
correntes lquidas [1].

As peneiras moleculares so materiais conhecidos pela designao genrica de

zelitos e consistem em estruturas cristalinas de alumino-silicatos, de ocorrncia natural
ou preparados em laboratrio. A principal vantagem sobre os adsorventes tradicionais
que os zelitos podem ser feitos por medida para determinadas aplicaes na
biotecnologia, indstria petroqumica, indstria farmacutica e na rea do ambiente.
Como desvantagens pode-se apontar a sua fraca resistncia mecnica e instabilidade na
presena de solues cidas [1].

As resinas trocadoras de ons so polmeros reticulados, tendo geralmente como

matriz o poliestireno, que um material plstico solvel em vrios solventes. O agente
reticulante o divinilbenzeno (DVB) que torna o material insolvel e consoante a
quantidade presente na estrutura, determina a porosidade da matriz, o grau de
inchamento (swelling) e a mobilidade de ons na resina. matriz so fixados grupos
funcionais inicos, por exemplo, cido sulfnico, o grupo amino quaternrio, quelantes,
etc. Dependendo do tipo de grupo funcional, as resinas podem ser do tipo cido (resinas
catinicas) ou do tipo base (resinas aninicas), forte ou fraca. Na Tabela 1 esto
indicados tipos de permutadores de ies que comummente so utilizados em variadas
aplicaes industriais [1].

Tabela 1 Classificao de resinas de permuta inica mais comuns [1].

Tipo de resina Grupo funcional

 Catinica do tipo cido forte Sulfnico: R-SO3 H

Catinica do tipo cido fraco Carboxilco: R COOH

Aninica do tipo I base forte Amino: R-N + (CH 3 )3 Cl

Aninica do tipo II base forte R-N + (CH 3 )2 (CH 2 )2 OH Cl
Aninica do tipo base fraca R-N + (CH 3 )2

Complexantes R-SH
R-CH2 N(CH2 COOH)2
R-CH2 NHCH2 CH2 PO3 H

2. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] LAB VITUAL. Disponvel em: http://labvirtual.eq.uc.pt/siteJoomla/index.php?
option=com_joomap&Itemid=128 Acessado em: 19/10/2009.

[2] MLLER, E.; BERGER, R.; BLASS, E.; SLUYTS, D. Liquid-liquid Extraction. In:
Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemstry. 6 ed., Wiley-VHC, 2002.

[3] McCABE, W. L.; SMITH, J. C; HARRIOT, P. Operaciones Unitarias en Ingeneria

Quimica. 4 ed., MacGraw-Hill, Madrid, 1991.

[4] SCHLAUER, J.; KRIBEL, M. Absorption. In: Ullmanns Encyclopedia of Industrial

Chemstry. 6 ed., Wiley-VHC, 2002.