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T E S IS
P R E S E N T A:
DIRECTOR:
DR. MANUEL VITE TORRES
1
2
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
SECRETARA DE INVESTIGACIN Y POSGRADO
En la Ciudad de Mxico, Distrito Federal, el da 22 del mes Junio del ao 2009, el (la) que
suscribe EDGAR ERNESTO VERA CARDENAS alumno (a) del Programa de
DOCTORADO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN INGENIERA MECNICA con
nmero de registro B041003, adscrito a la Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de
la ESIME Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor (a) intelectual del presente trabajo de
Tesis bajo la direccin del DR. MANUEL VITE TORRES y cede los derechos del trabajo
intitulado DESGASTE POR FATIGA EN DESLIZAMIENTO Y POR CONTACTO DE
RODADURA EN ACEROS AISI 4320, 8620, 4140 Y 01 BASE Y CON
RECUBRIMIENTOS DUROS DE TiN, CrN Y WC/C, al Instituto Politcnico Nacional para
su difusin, con fines acadmicos y de investigacin.
Los usuarios de la informacin no deben reproducir el contenido textual, grficas o datos del trabajo sin
el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido escribiendo a la siguiente
direccin eeverac@yahoo.com. Si el permiso se otorga, el usuario deber dar el agradecimiento
correspondiente y citar la fuente del mismo.
Nombre y firma
RESUMEN
4
ABSTRACT
We analyze the wear produced in the contact surfaces subjected to rolling contact
fatigue (RCF) and Sliding Contact Fatigue (SCF), which were coated with hard
materials such as titanium nitride, tungsten carbide, hard chrome and chromium
nitride and some traditional treatments such as: Hardened and tempered,
cemented, and nitriding. Some steels were used like substrates that are standard
to manufacture bearings such as AISI 4320, AISI 4140, AISI 8620 and AISI O1.
The experimental methodology used was proposed and used specifically for this
work.
RCF tests were conducted at the Laboratory of Tribology of SEPI-ESIME
Zacatenco of IPN. The RCF tester basically consists of a motor that spins a shaft in
which the pieces are put to test. The rotation speed and load vary. All tests were
made in lubricated conditions.
The specimens were characterized obtaining the microhardness, the thickness of
coatings and surface roughness.
Operating conditions for testing were determined to cause failure on the materials,
exceeding its elastic cinematic limit.
The results obtained in some cases were appropriate to make recommendations
on the use of base materials and coatings in the manufacture of components
subjected to RCF.
The sliding wear tests were conducted at the Laboratory of Tribology, at the
University of Sheffield, United Kingdom. A reciprocating machine was used in dry
conditions at room temperature. Images were obtained with optical and electronic
microscopy. It was also possible to obtain the variation of friction coefficient versus
number of cycles. The results showed a high performance of WC/W coating,
mainly due to its low coefficient of friction.
5
CONTENIDO
Pag.
Resumen i
Abstract ii
ndice de Figuras vii
ndice de Tablas x
Nomenclatura x
Introduccin xiii
Objetivos xv
Antecedentes xvi
Justificacin xvii
6
1.3.3.2 Ecuacin de Archard para desgaste por deslizamiento 28
Referencias 30
CAPITULO II INTRODUCCION A LOS TRABAJOS EXPERIMENTALES
DE DESGASTE POR FCR Y DESLIZAMIENTO
2.1 Desgaste por FCR 33
2.2 Desgaste por deslizamiento 42
Referencias 50
CAPITULO III RECUBRIMIENTOS DUROS
3.1 Antecedentes 53
3.2 Clasificacin de los recubrimientos duros 55
3.3 Propiedades y aplicaciones 56
3.3.1 Dureza 56
3.3.2 Resistencia al impacto 58
3.3.3 Resistencia a altas temperaturas 59
3.3.4 Resistencia a la corrosin 60
3.4 Tcnicas de aplicacin de los recubrimientos duros 60
3.4.1 Tratamientos electroqumicos 60
3.4.2 Proceso PVD 61
3.4.2.1 Evaporacin 62
3.4.2.2 Chapeado inico 63
3.4.2.3 Espurreo inico 64
Referencias 67
CAPITULO IV DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1 Ensayos de FCR 70
4.1.1 Mquina tribolgica de FCR 70
4.1.2 Seleccin de sustratos y recubrimientos duros 71
4.1.3 Preparacin de las muestras 75
4.1.4 Tipo de falla 76
4.1.5 Aplicacin de defectos artificiales 80
4.1.6 Tamao de muestra para los ensayos 80
4.1.7 Seleccin de velocidad y tribosistema lubricado 81
7
4.1.8 Mxima presin hertziana Po y carga de trabajo 82
4.1.9 Medicin de dureza y Microdureza 83
4.1.10 Medicin de rugosidad 84
4.1.11 Microscopa ptica y microscopa electrnica de barrido 85
4.1.12 Procedimiento general de la prueba experimental 86
4.1.13 Clculo del nmero de ciclos de carga 88
4.2 Desgaste por deslizamiento 88
4.2.1 Mquina de pruebas experimentales 89
4.2.2 Materiales y recubrimientos duros 90
4.2.3 Preparacin de muestras 90
4.2.4 Carga, frecuencia y amplitud de desplazamiento 91
4.2.5 Medicin de microdureza 92
4.2.6 Medicin de rugosidad 92
4.2.7 Procedimiento de prueba 92
4.2.8 Microscopa ptica 93
4.2.9 Microscopa electrnica de barrido (MEB) 94
4.2.10 Perfiles de rugosidad 94
4.2.11 Volumen de desgaste 95
Referencias 97
CAPITULO V RESULTADOS Y DISCUSION
5.1 Desgaste por FCR 100
5.1.1 Microscopa ptica y electrnica 100
5.1.2 Ciclos de duracin en FCR 111
5.1.3 Variacin de la temperatura del lubricante 117
5.1.4 Discusin de resultados en FCR 118
5.2 Desgaste por deslizamiento 121
5.2.1 Coeficiente de friccin 122
5.2.2 Volumen de desgaste 125
5.2.3 Microscopa ptica y electrnica 131
5.2.4 Discusin de resultados 136
Referencias 140
8
CONCLUSIONES 141
9
INDICE DE FIGURAS
10
desgaste en acero 4320 cementado.
Figura 5.4. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 104
desgaste en acero 4320 con recubrimiento duro de TiN.
Figura 5.5. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 105
desgaste en acero 4320 con recubrimiento duro de CrN.
Figura 5.6. Microscopa ptica de las zonas de desgaste en acero 8620 106
cementado.
Figura 5.7. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 107
desgaste en acero 8620 con recubrimiento duro de TiN.
Figura 5.8. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 108
desgaste en acero 8620 con recubrimiento duro de CrN.
Figura 5.9. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 109
desgaste en acero O1 con distintos tratamientos termoqumicos.
Figura 5.10. Microscopia electrnica de barrido acero 4320 con CrN 110
Figura 5.11. Microscopia electrnica de barrido acero 8620 con TiN 111
Figura 5.12. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 templado, 112
nitrurado y con cromo duro contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.13. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 con TiN 112
contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.14. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 113
cementado contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.15. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 con TiN 113
contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.16. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 114
cementado contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.17. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 con TiN 114
contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.18. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero O1 templado, 115
nitrurado y cementado contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.19. Duracin promedio en millones de ciclos en FCR, de diferentes 115
tratamientos termoqumicos y sustratos.
11
Figura 5.20. Duracin en millones de ciclos en FCR, del recubrimiento de 116
TiN en diferentes sustratos.
Figura 5.21. Duracin promedio en millones de ciclos en FCR del 116
recubrimiento de CrN en diferentes sustratos.
Figura 5.22. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos 117
con acero 4140 templado, nitrurado y con cromo duro.
Figura 5.23. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos 118
con acero O1 templado, nitrurado y cementado.
Figura 5.24. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en TiN. 122
Figura 5.25. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en CrN 123
Figura 5.26. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en WC/C. 124
Figura 5.27. Perfil de rugosidad en acero 4320 con recubrimiento de TiN. 126
Figura 5.28. Perfil de rugosidad en acero 8620 con recubrimiento de CrN. 126
Figura 5.29. Perfil de rugosidad en acero 4320 con recubrimiento de WC/C. 127
Figura 5.30. Perfil de rugosidad en acero 4320 sin recubrimiento. 127
Figura 5.31. Perfil de rugosidad en acero 8620 sin recubrimiento. 127
Figura 5.32. Perfil de rugosidad en acero 4140 sin recubrimiento. 128
Figura 5.33. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 129
contra recubrimiento de TiN
Figura 5.34. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 129
contra recubrimiento de CrN
Figura 5.35. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 130
contra recubrimiento de WC/C
Figura 5.36. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 131
contra sustratos.
Figura 5.37. Microscopa ptica de recubrimientos y sustratos 132
Figura 5.38. Microscopa ptica de bolas (AISI 52100) 135
Figura 5.39. Microscopia electrnica de barrido (MEB) en acero 8620 con 136
TiN.
Figura 5.40. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4320 con 136
CrN.
12
Figura 5.41. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4140 con 136
CrN.
INDICE DE TABLAS
NOMENCLATURA
13
Rugosidad RMS [m]
l Intervalo de prueba. l= 2.3* [m]
f* Funcin de densidad de altura de picos y curvaturas
r Radio de aspereza principal [m]
W Carga total [N]
E Mdulo de Young compuesto [Pa]
14
D Tamao de grano [m]
Mi Masa del in incidente [gr]
Mt Masa del blanco [gr]
Ei Energa cintica del in incidente [ J]
U Calor de sublimacin del material del blanco
J Densidad de corriente de iones [mA/cm2]
S Eficiencia de espurreo en tomos por in
MA Peso atmico [gr]
Densidad [gr/cm3]
R Erosin del blanco por unidad de tiempo
Kk Lmite elstico cinemtico [Pa]
Po Mxima presin Hertziana [Pa]
Ra Rugosidad media [m]
15
INTRODUCCION
Antes de abordar el tema de desgaste por fatiga, es conveniente comentar el
concepto de Tribologa como una parte importante del estudio del desgaste entre
superficies interactuantes.
La palabra tribologa se deriva del trmino griego tribos, cuyo significado es
frotamiento o rozamiento, se puede decir entonces que su significado etimolgico
es: La ciencia del frotamiento o rozamiento.
16
de ellos. Este tipo de desgaste se puede localizar en los procesos de inyeccin de
plstico, herramientas de corte, punzonado, estampado y formado, entre otros.
El presente trabajo se divide en los siguientes temas:
El captulo 1, explica el fenmeno de desgaste por fatiga por contacto de rodadura
y desgaste por deslizamiento presente en muchos de los equipos y maquinaria
moderna. Se describen los tipos de falla provocados por ambos fenmenos, as
como su origen y forma de propagacin. As como los medios por los cuales poder
reducirlo significativamente.
En el captulo 2, se describe el estado del arte de trabajos experimentales
relacionados con el desgaste por FCR y desgaste por deslizamiento. Se presenta
un panorama general que incluye las primeras tcnicas empleadas para su
estudio, los materiales y equipo utilizado hasta el nuevo conocimiento generado
hoy en da.
El captulo 3, detalla ampliamente los tipos de tratamientos trmicos y
superficiales. Se mencionan sus aplicaciones, principalmente en la industria
metalmecnica principalmente.
El captulo 4, describe la metodologa experimental utilizada, donde se indica las
caractersticas del equipo empleado, condiciones de operacin (velocidad, carga,
lubricantes y tipo de lubricacin, etc.), tamao de muestreo, tipo de probetas, as
como dimensiones, fabricacin y preparacin de las mismas. Adems, se presenta
la caracterizacin de las pobretas utilizadas, dureza, rugosidad, espesor de
recubrimiento, microscopia electrnica, constitucin de la microestructura, etc.
En el captulo 5, se presentan los resultados obtenidos de los ensayos
experimentales, as como su discusin y anlisis correspondiente. Adems, se
muestran grficos de la duracin en millones de ciclos, de la variacin del
coeficiente de friccin, de los perfiles de rugosidad y de las tazas de desgaste.
Tambin se incluyen imgenes de microscopa ptica y microscopa electrnica de
barrido (MEB) de las zonas de mayor desgaste, mostrando el efecto daino
ocasionado por los esfuerzos de contacto.
Finalmente se detallan las conclusiones, en las cuales se mencionan los
resultados alcanzados y se evala el cumplimiento de los objetivos planteados.
17
OBJETIVO GENERAL
Analizar el comportamiento de los recubrimientos duros de TiN, CrN y WC/C y
tratamientos trmicos tradicionales aplicados sobre aceros AISI 4320, 8620, 4140
y O1 sometidos al desgaste por FCR y por deslizamiento, empleando mtodos
experimentales y equipos de visualizacin grfica, con la finalidad de aportar
nuevas metodologas y conocimiento innovador de su desempeo para el diseo y
fabricacin de mejores sistemas tribolgicos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Realizar la bsqueda de informacin relacionada con el fenmeno de fatiga
por contacto de rodadura y de deslizamiento, principalmente de trabajos
experimentales con recubrimientos duros aplicados sobre sustratos de
materiales metlicos.
2. Proponer una metodologa experimental para ensayos de FCR.
3. Analizar el dao superficial ocasionado por la fisura que se genera por la fatiga
del material, cuando es sometido a un contacto puntual.
4. Determinar la duracin en ciclos de los tratamientos termoqumicos
(temple/revenido, cementado y nitrurado) y de los recubrimientos duros de TiN,
CrN y WC/C.
5. Introducir un sistema de deteccin de la falla por FCR ms confiable, utilizando
tcnicas de ultrasonido o vibraciones.
6. Evaluar la resistencia a la fatiga por contacto por rodadura en los sustratos y
recubrimientos duros.
7. Determinar los coeficientes de friccin en contacto por deslizamiento de los
recubrimientos duros y validarlos con los proporcionados por otros autores.
8. Obtener los volmenes de desgaste en las pruebas de deslizamiento de los
recubrimientos duros.
9. Realizar microscopa ptica y electrnica de barrido de las muestras
ensayadas en FCR y en deslizamiento.
10. Hacer una comparacin del desempeo de los recubrimientos duros
empleados sometidos a FCR y a desgaste por deslizamiento.
18
ANTECEDENTES
El rea de la tribologa de la SEPI-ESIME nace a partir de los trabajos realizados
en la fabricacin y diseo de prototipos funcionales de mquinas tribologicas tales
como: Mquina de fatiga por contacto de rodadura, mquina de cilindros cruzados,
mquina para pruebas de abrasin, etc. A partir de esto, ha sido posible realizar
diferentes investigaciones de carcter experimental, las cuales han sido objeto de
publicaciones en congresos nacionales e internacionales y en revistas
especializadas sobre tribologa.
Una de las mquinas tribolgicas utilizadas en este trabajo, es aquella que realiza
pruebas de desgaste por fatiga en contacto de rodadura (FCR), la cual se dise y
construy en las instalaciones del IPN, por alumnos de posgrado.
El objetivo de disear y fabricar este tipo de mquina es para evaluar el desgaste
por fatiga, de forma sencilla, prctica y econmica.
Los primeros ensayos experimentales realizados con la ella fueron en probetas
fabricadas de acero AISI 4140 y 1045, ambos materiales fueron tratados
trmicamente, pero no se utilizaron recubrimientos duros. Las primeras pruebas
mostraron un funcionamiento consistente y confiable de la mquina. Las pruebas
se realizaron utilizando cargas axiales de 200 N y 170 N, velocidad de trabajo de
1540 rpm y en condiciones lubricadas empleando un aceite Shell Tellus 100. Los
resultados mostraron una mejor resistencia al desgaste del acero 4140. Debido en
parte por la presencia de molibdeno y cromo, que proveen una mayor dureza y
compactibilidad al acero, logrando una mayor resistencia a los esfuerzos
generados por las cargas aplicadas y por consiguiente un periodo de vida ms
prolongado.
Para el caso de los ensayos de desgaste por deslizamiento, el grupo de tribologa
no cuenta especficamente con un equipo para realizar este tipo de pruebas y no
se tienen registros de trabajos anteriores. Los ensayos experimentales se
realizaron en el laboratorio de tribologa del departamento de Ingeniera Mecnica
de la Universidad de Sheffield, Inglaterra. La mquina reciprocante de alta
frecuencia para pruebas de desgaste por deslizamiento utilizada, fue diseada y
construida por alumnos de posgrado y personal de la misma Universidad. Es
19
usada, principalmente, para realizar pruebas de desgaste en aceros que tienen un
recubrimiento duro. Algunos de los ensayos previos se realizaron en aceros
aleados resistentes al desgaste (EN24 Y EN31), en condiciones lubricadas a
temperatura ambiente.
Los resultados preliminares indicaron un desgaste progresivo en la superficie del
material y por consiguiente un incremento en el coeficiente de friccin. Se
obtuvieron imgenes por microscopa ptica de la huella de desgaste y se
determin el volumen de desgaste.
JUSTIFICACION
En la actualidad, la exigencia mecnica de los equipos y mquinas modernas es
cada da ms notoria. Los elementos mecnicos son sometidos a grandes cargas,
a intensas velocidades de trabajo y a condiciones ambientales severas. Por ello es
necesario buscar nuevas alternativas para su diseo, donde se incluye la
seleccin de materiales ms resistentes. Hoy en da existen diferentes tipos de
materiales utilizados para fabricar elementos mecnicos sometidos a desgaste por
FCR y desgaste por deslizamiento, entre ellos estn: Aceros aleados con alto
contenido de cromo, aceros inoxidables, materiales cermicos y algunos
polmeros. En el caso de recubrimientos de TiN, WC y CrN, han tenido aplicacin
en herramientas de corte (brocas, insertos de buriles, cortadores de fresa, etc.),
procesos de estampado, formado, inyeccin de plsticos y forja.
El presente trabajo, permite conocer la resistencia de los recubrimientos al ser
sometidos a los fenmenos de desgaste antes mencionados y su posible
aplicacin en la fabricacin de elementos mecnicos.
En Mxico, no se tienen muchos laboratorios de tribologa y aun menos, equipos
como el ya mencionado. Es importante para el autor y para el rea de tribologa de
la SEPI, hacer aportaciones en el estudio de la tribologa particularmente en los
fenmenos de desgaste descritos en este trabajo.
En relacin a los ensayos de desgaste por deslizamiento, se atendi a la
obtencin de resultados logrados con los mismos tipos de recubrimientos
empleados en FCR haciendo un estudio comparativo.
20
CAPITULO I
1. Contacto entre Slidos y Desgaste por Fatiga
21
sistemas mecnicos, los cuales en su mayora comprenden interacciones entre
superficies, donde puede generarse un contacto tipo Hertziano, o de otro tipo,
donde est presente el fenmeno de la friccin, ya sea en movimientos
deslizantes, rodantes o una combinacin de ambos.
Aquellas situaciones de contacto entre cuerpos elsticos son consideradas como
Hertzianos solo si cumplen las siguientes condiciones:
Los cuerpos son homogneos, isotrpicos y satisfacen la Ley de Hooke.
Los contactos ocurren sin friccin y las deformaciones causadas son
pequeas.
El anlisis de esfuerzo en la zona de contacto, se realiza aplicando la teora
lineal de la elasticidad.
Las superficies o fronteras de los cuerpos en contacto por la accin de una
fuerza, se presentan ya sea en regiones separadas o en aquellas que se
encuentran en contacto.
Cuando dos superficies se encuentran en contacto debido a la accin de una
carga, se origina entre ellas una deformacin, que puede ser elstica o
elastoplstica. En esta ltima, se genera un cambio permanente en la superficie.
Las bases fundamentales para el anlisis del contacto mecnico sin deformacin
permanente estn en la teora clsica de la elasticidad.
El esfuerzo de contacto a diferencia del esfuerzo de compresin, que existe en el
interior de los cuerpos sometidos a la accin de cargas externas, es el que se
produce en la superficie de contacto de los mismos. Cuando el esfuerzo es
excesivo, el material puede alcanzar su fluencia.
La clasificacin del contacto entre dos cuerpos elsticos, est en funcin de los
contactos inicial y final. El primero puede ser sobre un punto, una lnea, una
superficie o una posible combinacin de las mismas. Mientras el segundo depende
de la naturaleza de las fuerzas aplicadas y de las propiedades de los materiales.
En general, los contactos con friccin o sin friccin, pueden clasificarse como [3, 4,
5]:
Contacto avanzado: En ste, la zona de interaccin inicial es menor que la
zona de contacto final, encontrndose en funcin de la fuerza que mantiene
22
juntos a los cuerpos. Cuando se aumenta la carga, se incrementa el rea
de contacto, debido a la deformacin que experimentan los materiales de
los cuerpos correspondientes.
Contacto conformado: Donde existe inicialmente una interfase de las dos
superficies sin deformacin de ninguna de ellas, cambiando solo cuando se
aplica una carga.
Contacto recesivo por carga: Donde existe una regin de contacto causada
por una carga inicial y cuando se aplica cualquier otra carga adicional sobre
el sistema, se presenta una disminucin de esta regin.
Existen diferentes mtodos para el anlisis del contacto entre slidos. Se tienen
mtodos numricos, mtodos analticos y mtodos experimentales. En este
trabajo, se expone, principalmente, el mtodo experimental, como medio de
estudio y anlisis de la friccin y del desgaste entre las superficies. Sin embargo,
se presentan los conceptos y fundamentos del mtodo analtico.
23
ArW (1-1)
Uno de los primeros modelos del contacto entre dos superficies reales fue dado
por Greenwood y Williamson [7]. Posteriormente, otros investigadores en el tema
entre ellos, Whitehouse y Archard [8], Onions y Archard [9], Pullen y Williamson
[10] y Nayak [11], introdujeron otros modelos. Todos utilizan mtodos estadsticos
para describir la complejidad natural del contacto entre dos superficies rugosas.
Por ejemplo, en la propuesta de Onions y Archard, el cual se basa en el modelo
estadstico de Whitehouse y Archard, el rea real de contacto est dada por [9]:
,C)
A nA(2.3 )2
(z d) f (z dCdz
r (1-2)
d 0 NC
Donde:
Ar rea real de contacto [m2]
n Nmero de asperezas por unidad de rea aparente de contacto
A rea aparente de contacto [m2]
* Distancia de correlacin obtenida de la funcin de autocorrelacin
exponencial del perfil de la superficie [m]
z* Ordenada normalizada, z*= z/
N Razn de picos a las ordenadas. Para este modelo, N=1/3
d Separacin entre los planos de cada superficie, d= h/
C Curvatura de aspereza, C= l2/r
h Separacin del plano principal [m]
Rugosidad RMS [m]
l Intervalo de prueba. Para este modelo l= 2.3* [m]
f* Funcin de densidad de altura de picos y curvaturas
r Radio de aspereza principal [m], dado por:
2 0.5 (2.3 )2
(1-3)
r=
9
24
La carga total est dada por [8]:
1.5 f (z ,C)
4
W= AE (2.3 d
) (z d) N C
dCdz (1-4)
0
3
donde:
W Carga total [N]
E Mdulo de Young compuesto [Pa]
La razn de la carga total y el rea real de contacto, define lo que se conoce como
la presin de contacto Pm.
f (z ,C)
d 0 N C
(z d ) 1.5
dCdz
Pm W 4E (1-5)
Ar 3n(2.3 ) f (z ,C)
dCdz
d (z d )0 NC
Donde puede observarse que sta depende, particularmente, de las propiedades
del material definidas por el mdulo de Young y de la geometra de la aspereza.
25
La integral de la distribucin de presin dentro del crculo de contacto con
respecto al rea del crculo proporciona la fuerza que acta entre los
cuerpos.
Por analoga con la teora del potencial elctrico, Hertz dedujo que una distribucin
elipsoidal de presin podra satisfacer las condiciones de frontera del problema,
encontrando que, para el caso de una esfera, la distribucin es [12,13]:
1
3 r2 2
z
1
2 a2
(1-6)
P
m
Donde
Pm
r
a
uz
E,
1 2 2 a a 2 21
2a r sen 1 r 2 1
2
a
1 3 ra (1-8)
u p
r r
r 2
2 2a
z m
E
Dentro del crculo de contacto, la distribucin del esfuerzo radial en la superficie
es:
pm a
3
3 2 2
5
2
2 2 2
r z 3z r z
2 0
21 r dr
z r
21 z 3 (1-9)
1 2
pm
z
r
a2 z a2 z
2 2
2
1 2 a2 r 2 2 3
3 1
r2 2
1 1 1
r
a 2 a
2 2 (1-10)
pm 2 r2
27
r 1 2 a
2
ra (1-11)
pm 2 r2
28
En el interior del slido, los esfuerzos son los siguientes:
3
2
2 2
1 1 1 tan a 2 (1-12)
z z u
r 3 1 2 1 3 au z 1
a u
2 1 1 2 2 2 1 2 1
r u 2 u
2 u a z a u a u
2
pm 2 u 2
3
2 3
1
2
(1-13)
z z u a
3 1 2 1 2 u 1 1 tan 1
a
2 1 2 1
1
a 2
2 3 r u 2 u
2 a u
pm
u
es el esfuerzo tangencial
3 3 z a 2u
1
u 2
z u2 2 2 (1-14)
pm 2 a z
3
1
a 2 u 2 rz 2
rz
p 2 u a z a u
2 2 2 2 (1-15)
m
rz es el esfuerzo cortante
Donde:
ar
u r 2 z2 a 2
1 2 1
z2 2
4a z
2 2
2 (1-16)
2 2
Los esfuerzos en un slido cuando se le aplica una carga en un punto son los
siguientes [14]:
5
B 1 2 z3r 2 z
2
z 3 2
2 2 2
2
(1-17)
r r
zr 29
3
B 1 2 z2
2 2
(1-18)
z r
30
z 2 3z 3 r 2 z
3 5
B 1 2
2 2
2 2
(1-19)
z
zr
rz B 1 2
3 5
z 3r 2 z
2
z2 2 2 2
(1-20)
r
rr
2
Donde:
B= Presin de contacto, B= W/Ar
Para obtener las ecuaciones anteriores, se resuelven cada una de las ecuaciones
diferenciales correspondientes.
2 2
r (1-21)
2
z r
2 1
(1-22)
z r r
2
z 2 2 (1-23)
2
z z
2
rz 1 (1-24)
2
2
r z
Considerando que:
Br z
1
2 2 2
2 2
2 1
r 2 r r z2
31
Para el caso de r, se tiene que:
1
2 1 2 2 2
1 2
B 2r z 2
2
B r z 2
z r2 r r z2
r
r2
B r z
1 r z r z r z
2 2 2 12 B 2 2
1 B 2 2 2 12 B 2 2
1
2 2
2
z
r
r 2 r r z2 r 2
r Bzr z
3 3 5
2 2 2 2Bz r 2 z 2 2
3r 2 Bz r 2 z 2 2
(1-25)
5
B 1 2 2 z2
3
2 2
z3r 2 z
2 2
r r
zr
Para el caso de , se tiene que,
2 1 2 1 1
1 2 2
2
B
r 2 z
2
B r z 2
z r r r z r r
2
B r z
1 r z r z 1 r z
2 2 2 12 B 2 2
1 B
2 2 2 2 12 B 2
1
2 2
z r 2 r r z2 r r
32
Bzr 2 z 2 32 2Bzr 2 z 2 2
3
(1-26)
Factorizando la ec. 1-26,
2 1
z r r
2 1 2 2 1
Br z
1 2 2
2 B r 2 z 2 2
2
r r z
z r z
z
2 2 2
r z 1
r z r z
1 1
z
2 2 2 2 2 2 2 2
2B 2B 2 2
1
2
2B
r 2 r z
2
z r
2 r 2 z2
1
2
1 r2 z2
1
2
2 r2 z2
1
2 2 r2 z2 2
B B B B
r 2 r r z 2 r 2
3
z Bz r z
3 5
2 2 2
2Bz r 2 z 2 2
3Bz 3 r 2 z 2 2
(1.27)
z B 1 2 z r z 2 3z 3 r 2 z
3 2 5
2 2 2
2
1 2
1
2
z2 1
2
2
B r2 z
2 12
B r
rz
r
r 2 r r z 2 z 2
r z z
1r 2 2 2
r z
33
r z 2
2 2 1
2 2
rz
1
2 2
B
2 2
B 1 1
r 2
B
2
B
2
r 2
r2 r r z2
34
1
2 r 2 z2
1 1 2
1 r2 z2 2
2 r 2 z2 2
B B B
r r z 2 r 2
Factorizando queda,
rz B 1 2
5
2
z2
3
2 2
z3r 2 z
2 2
r
rr
1 0 a 1 z 1
2J1 1 2 J 0 J1 (1-30)
pm 2 r r
z 1 z 0
J J
0
(1-31)
2
1 2
a
pm
rz 1 z 1
J2 (1-32)
pm 2a
Considerando que:
35
P
p
Siendo a el radio del crculo de contacto.
m
a2
1
2
J
0
R sen
1
2
1 a 1
J 0 1
2
sen
R r 2
3
J2 r R3
1 2
sen
a 2
2 1
J 0
1 z R3 sen
2 2
3
2 2
a 2
z 2 2 a R1 2 sen
1
J
1
1 1 2
a r 2
r z 2 1 2 4 z 2
1
2 2
R
2 2
a a a 2
z r 2 z 2 1 a
tan 2 1 ; tan
a a2 a2 z
2 1 2
36
r
J10 z
(1-33)
pm 1 pm pm
37
0 a 1 z 1
2J1 1 2 J 0 J1 (1-34)
pm r r
z 0 z 0
J
1 a J2
(1-35)
pm
rz z 1
J (1-36)
pm 2
a
Donde:
1 2
J1 R sen
0
a
J 0 1 R 2 sen
1 1
r 2
r 3 2 sen 3
J
1
R
2
a 2
1
3
J z 2 3
0 2
2 sen
2 1 a2 R
z2 2 a R1 2 sen
1
J
1
1 1 2
a r 2
1
2 4
r
z 1 4
2 2
z
2
R
2 2
2
a
a a
38
z2 z2 1 a
r 1 ; tan
tan 2 2
a a 2 a2 z
2P cos
r (1-37)
r
r 0 (1-38)
39
En la figura 1.2, se observa que:
F R 0
w
r rd cos 0
L
w cos
r
L rd
si d
2
2w
r cos
Lr
w
considerando P
L
2P cos (1-39)
r
r
40
La fuerza de friccin tangencial es proporcional a la fuerza normal de
deslizamiento
La fuerza de friccin es independiente a el rea aparente de contacto
La fuerza de friccin es independiente de la velocidad de deslizamiento
En contactos sin friccin, se presenta una distribucin aleatoria de puntos de
contacto, de acuerdo al modelo de Greenwood-Williamson [7], resulta no ser
aplicable al contacto por deslizamiento. Una caracterstica bsica del mismo es
que se encuentra distribuido sobre un pequeo nmero de reas de contacto
grandes. stas, no tienen una posicin fija cerca del contacto, pero se mueven
lentamente a travs de la superficie conforme el deslizamiento aumenta.
Existen dos formas fundamentales de estudiar la friccin y el desgaste, desde el
punto de vista del tamao de escala [6]:
A nivel atmico, en una superficie plana, los defectos presentes proveen un
efecto cataltico de las reacciones de los lubricantes con la superficie
desgastada.
La rugosidad, crea contactos entre slidos en reas muy pequeas.
A nivel atmico, el contacto entre superficies, facilita el movimiento de tomos de
una superficie a otra. Por otra parte, la interaccin de las superficies con pelculas
lubricantes, origina reacciones qumicas, manifestndose como la prdida de
tomos en las zonas en contacto.
La composicin atmica de una superficie, puede ser diferente a la de los tomos
en el interior del material. El contacto de la superficie con impurezas y ambientes
qumicos, tiende a separar el material, como sucede con el carbn, silicio y azufre
que se segregan en el acero, mientras que el aluminio lo hace en el cobre [15].
Por otra parte, la topografa de las superficies afecta directamente las
caractersticas del contacto entre slidos. Todas las superficies tienen cierto grado
de rugosidad, lo que significa que la mayora de las partes de una superficie no
son planas y forman ya sea un pico o un valle [16].
Para la caracterizacin de las superficies se emplean tcnicas y parmetros como:
tcnicas estadsticas, transformadas de Fourier y actualmente se utilizan los
fractales. Sin embargo, ninguno de los mtodos conocidos proporciona una
41
descripcin completa de las caractersticas de una superficie. Mtodos modernos
como el HOT (Hurst Orientation Transform) [17], que ayudan a caracterizar
superficies anisotrpicas y el mtodo de fractales usado solo para superficies que
conforman un modelo de Movimiento Browniano Fraccional (FBM) [18,19], no
proveen informacin completa sobre la topografa de una superficie.
Recientemente, se ha utilizado un nuevo mtodo llamado Sistema Iterativo de
Funcin Particionada (PIFS). ste, se basa en la idea de que la mayora de las
estructuras complejas observadas en la naturaleza pueden ser descritas y
modeladas de acuerdo a una combinacin de simples reglas matemticas [20,21].
42
Una diferencia importante entre la friccin por deslizamiento y friccin por
rodamiento radica en el mecanismo de disipacin de energa, que para el caso de
rodamiento, es insignificante debido al bajo coeficiente de friccin. El contacto por
rodamiento esta asociado con altos niveles de esfuerzo por contacto, que podra
causar deformacin plstica.
De acuerdo a modelos tericos de deformacin en friccin por rodamiento hay una
relacin entre la fuerza de contacto y la fuerza de arrastre opuesta al rodamiento
[23]. La geometra del contacto de rodamiento tiene una influencia fuerte sobre la
friccin. El coeficiente de friccin por rodadura esta inversamente relacionado con
el radio de rodadura. Con cargas bajas, donde predomina la deformacin elstica,
el coeficiente de friccin es inversamente proporcional a la raz cuadrada del radio
de rodadura. Con cargas altas, donde la deformacin plstica es significante, el
coeficiente de friccin es inversamente proporcional al radio de rodadura [24]. Los
parmetros bsicos de los materiales tambin ejercen un efecto, el coeficiente de
friccin es inversamente proporcional al mdulo de Young del material de
rodadura [24].
43
fuerza tangencial cede, ya que el soporte de la aspereza es ofrecido por el
material [6]. Este tipo de contacto es fundamentalmente afectado por el
deslizamiento, causando un primer efecto que es la separacin de las superficies
por una pequea distancia.
44
superficie, es decir, se transfiere a la otra superficie, o bien, puede perderse como
un residuo de desgaste conocido como debris.
45
Q WV /Fn 2 x (1-40)
n
Donde:
Fn Fuerza normal, N
x Distancia de deslizamiento, m
n Nmero de ciclos
47
cierto deslizamiento, adems de rodamiento, como en el caso del contacto entre
los dientes de un engrane, entonces la tensin generada podra mover la posicin
del esfuerzo cortante mximo cerca de la superficie. En la prctica no se tienen
materiales perfectos, por lo que la localizacin de la falla normalmente depende de
factores microestructurales, tales como, la presencia de inclusiones o microfisuras
[1].
En la actualidad se han encontrado tres modos fundamentales de falla en FCR
que son [29]:
Modo sub-superficial temprano: Tiene lugar cuando se utilizan materiales
metalrgicos de pobre calidad, donde existen inclusiones metlicas y no metlicas,
en condiciones tales que las partes interactuantes son totalmente separadas por la
pelcula lubricante. Debido a que las superficies no entran en contacto, sino a
travs de dicha pelcula, las tensiones de corte que actan por debajo de la
superficie, juegan un papel muy importante, actuando sobre las discontinuidades
metalrgicas.
Modo sub-superficial tardo: Tiende a reemplazar al modo de falla anterior,
debido a la aparicin de tcnicas modernas para la manufactura de aceros, que
permiten obtener un material, prcticamente, libre de inclusiones. El deterioro se
origina por el aumento del nmero de ciclos que soporta, que resulta ser de >108
ciclos, lo que conduce a la descomposicin gradual del material por efecto de las
tensiones aplicadas.
Modo superficial temprano: Aparece, cuando el aumento de la solicitacin
mecnica ocasiona que la pelcula lubricante pierda fluidez lo que conlleva a la
falla. Por lo tanto, las superficies trabajan ms prximas una de la otra, hasta
cierto nivel de carga aplicada, producindose el contacto metlico. No solo las
micro-asperezas interactan, sino tambin las partculas de desgaste incorporadas
al aceite pueden quedar atrapadas por el huelgo entre las superficies,
incrustndose, rayando o indentando a las mismas. El contacto de los elementos
rodantes sobre las zonas daadas, est sujeto a valores de tensin Hertziana del
macro-contacto. La rodadura repetida sobre los defectos artificiales produce la
acumulacin de micro-plasticidad localizada y posterior nucleacin de una astilla
48
dando origen a una falla, donde se puede incluir a los elementos que trabajan en
condiciones marginales, debido a una lubricacin incorrecta, lubricante
contaminado (con partculas de desgaste, agua o combustible), elevada friccin
(temperatura) o alta carga.
El modo de falla, puede predecirse por medio del clculo del coeficiente de
espesor de pelcula lubricante, conocido como factor Lambda ( ), dado por la
siguiente expresin [30]:
h0
A
2
B2
0.5 (1-41)
donde:
h0 Espesor mnimo de pelcula lubricante, mm
49
caractersticas geomtricas importantes de la superficie. Tampoco resulta eficiente
una superficie extremadamente lisa, ya que el lubricante escurre entre los cuerpos
en contacto (sometidos a presin), existiendo la posibilidad del contacto metal-
metal.
Una rugosidad adecuada, acta como receptculo para el aceite y a la vez
produce un efecto hidrodinmico.
Las caractersticas superficiales dependen directamente del proceso final de
mecanizado. Un aspecto muy importante a considerar en el proceso de fabricacin
de piezas, es la introduccin de tensiones residuales superficiales, que al
superponerse a los esfuerzos de traccin impuestos por la solicitacin en servicio,
hacen disminuir la tensin neta aplicada.
50
Cuando dos slidos estn en contacto bajo una carga normal, las superficies se
acercan una a la otra hasta que la fuerza reactiva elstica en la interfase es
suficiente para soportar la carga normal [1]. Una situacin similar ocurre en el
contacto por deslizamiento, donde la fuerza reactiva es requerida para soportar
tanto la fuerza normal como la tangencial. En algunos casos, en condiciones
especficas de operacin, se pueden producir partculas de xido, las cuales a su
vez generan abrasin.
En ocasiones, el trmino de desgaste por adhesin es utilizado para describir el
desgaste por deslizamiento, pero su uso puede ser errneo. La adhesin juega un
papel importante en el desgaste por deslizamiento, pero es solo uno de los
muchos procesos fsicos y qumicos que estn involucrados [32].
La deformacin inducida en el desgaste por deslizamiento, eventualmente rompe
la estructura original en la superficie formando dislocaciones en la estructura
cristalina. stas, se describen como regiones submicroscpicas, relativamente
libres de dislocaciones, separadas por regiones de alta zona de las mismas.
Frecuentemente se han encontrado grietas y fisuras en piezas sometidas a
desgaste por deslizamiento. Las fisuras se originan en la superficie en algn punto
dbil del material y se propagan hacia el interior del mismo a lo largo de planos de
deslizamiento, normalmente en forma transgranular. Una segunda grieta puede
formarse a partir de la primera; cuando la nueva grieta alcanza la superficie, se
forma una partcula de desgaste que se desprende de la misma.
Cuando dos superficies se ponen en contacto por deslizamiento, las asperezas en
ambas superficies pronto son reemplazadas por una superficie suave y lisa. Si la
dureza de las superficies es diferente, la menos dura perder las asperezas
primero que la otra.
51
palabra tribmetro fue usada por primera vez en 1774, en un instrumento para
medir la friccin, es normalmente utilizada para identificar a este tipo de aparatos.
Los mtodos de prueba, pueden ser divididos en dos tipos. El primero es aquel en
donde las superficies de deslizamiento estn colocadas simtricamente. El otro
tipo corresponde a un arreglo asimtrico de las superficies en contacto, en el cual,
ambos cuerpos, que pueden ser del mismo material, casi siempre experimentan
volmenes de desgaste diferentes [32].
Entre los mtodos de prueba de tipo simtrico, se encuentran: Anillo sobre anillo y
del tipo cara a cara. Para los asimtricos se tienen: Perno sobre disco, perno
sobre borde, bloque contra anillo y perno sobre placa. Otro mtodo de prueba es
la mquina de cuatro bolas, usada principalmente para evaluar las propiedades
mecnicas de los lubricantes y no tanto para determinar el comportamiento de
materiales [32].
Las dimensiones de los especimenes normalmente van desde algunos milmetros
hasta decenas de milmetros. En arreglos asimtricos, los pernos y bloques
pueden ser de un tamao menor a 25mm, mientras que los anillos y discos son
comnmente de decenas de mm de dimetro. De igual manera, se tienen
variaciones en las cargas y velocidades empleadas, dependiendo del tipo de
ensayo [32].
Muchos de los mtodos de prueba de desgaste por deslizamiento, estn
estandarizados, por ejemplo, mtodo bloque sobre anillo (ASTM G77), mtodo
cilindros cruzados (ASTM G83), perno sobre disco (ASTM G99), mtodo esfera
sobre disco (DIN 50324), y perno sobre un plano (ASTM G98), entre otros [32].
La cantidad de material removido en un contacto por deslizamiento depende de la
distancia de deslizamiento, la velocidad de deslizamiento, duracin de la prueba y
de la presin nominal (carga normal dividida por rea de contacto nominal) sobre
la regin de contacto. Algunas veces, el desgaste es medido retirando el
espcimen de la mquina a ciertos intervalos de tiempo para pesarlo o medirlo. En
otros casos, se cuenta con un monitoreo continuo de la evaluacin del peso y
dimensionamiento de la huella de desgaste, utilizando transductores elctricos o
mecnicos. En otros casos, se mide continuamente la fuerza de friccin durante
52
toda la prueba. La velocidad de deslizamiento, afecta tanto la variabilidad en la
energa de disipacin como la temperatura de la interfase.
KW (1-42)
Q H
53
llamada Ecuacin de Desgaste de Archard. El coeficiente de desgaste K siempre
es menor que 1.
REFERENCIAS
54
[14] Sokolnikoff, I.S., Mathematical Theory of Elasticity, MacGraw-Hill, New York,
USA, 1956.
[15] D.H. Buckley, Surface Effects in Adhesion, Friction, Wear and Lubrication,
Elsevier, Amsterdam, 1981.
[16] J. Van Alsten y S. Granick, Friction Measured With a Surface Forces
Apparatus, Tribology Transactions, Vol. 32, 1989, pp. 246-250.
[17] P. Podsiadlo y G.W. Stachowiak, The Development of Modified Hurst
Orientation Transform for the Characterization of Surface Topography of Wear
Particles, Tribology Letters, Vol. 4, 1998, pp.215-229.
[18] P. Podsiadlo y G.W. Stachowiak, Scale-Invariant Analysis Tribological
Surfaces, Proceedings of the International Leeds-Lyon Tribology Symposium,
Lubrication at the frontier, September 1999,Elsevier, 2000.
[19] G.W. Stachowiak y P. Podsiadlo, Surface Characterization of Wear Particles,
Wear, Vol. 225-229, 1999, pp. 1171-1185.
[20] P. Prusinkiewicz y A. Lindenmayer, The Algorithmic Beauty of Plants, Springer-
Verlag, New York, 1990.
[21] M.F. Barsney y L.P. Hurd, Fractals Everywhere, Academic Press, San Diego,
1988.
[22] D. Dowson, History of Tribology, Longmans Group, 1979, page 25.
[23] J.J. Kalker, Three-Dimensional Elastic Bodies in Rolling Contact, Kluwer
Academic Publishers, Dordrecht, 1990.
[24] Y. Uchiyama, Control of Rolling Friction, The Tribologist, Journal of Japanese
Society of Tribologists, Vol. 44, 1999, pp. 506-511.
[25] J.M. Challen, L.J. MacLean y P.L.B. Oxley, Plastic Deformation of a Metal
Surface in Sliding Contact With a Hard Wedge: Its Relation to Friction and Wear,
Proc. Roy. Soc., London, Series A, Vol. 394, 1984, pp. 161-181.
[26] F.P. Bowden y D. Tabor, The Friction and Lubrication of Solids, Part I,
Clarendon Press, Oxford, 1954.
[27] Halling, J., Principles of Tribology, London, Macmillan education, 1975, p. 308.
[28] Blau, P.J., Rolling Contact Wear, ASM Handbook 18, Friction, Lubrication and
Wear Technology, 1998, pp. 257-262.
55
[29] Dommarco, R.C., Fatiga de Contacto por Rodadura. Degradacin y Falla
Superficial, Tesis de Doctorado, Universidad Nacional Mar del Plata, Argentina,
1997.
[30] R. C. Dommarco, J. D. Salvande, Contact Fatigue Resistance of
Austempered and Partially Chilled Ductile Irons, Wear 254 (2003) 230-236.
[31] ASM Handbook, Vol. 18, Friction, Lubrication and Wear Technology, ASM
International, USA, 1998.
[32] Hutchings, I.M., Tribology: Friction and Wear of Engineering Materials,
Cambridge University Press, Cambridge, U.K., 1992.
[33] J.F. Archard, Single Contacts and Multiple Encounters, Journal of Applied
Physics, Vol. 32, 1961, pp. 1420-1425.
56
CAPITULO II
2. Introduccin a los Trabajos Experimentales de
Desgaste por FCR y Deslizamiento.
57
Los ensayos fueron hechos en una mquina de FCR, en condiciones de carga y
lubricacin, que provocaron la interaccin entre las microasperezas de la
superficie, es decir, con un espesor de pelcula lubricante especifico, <1. Las
microestructuras evaluadas correspondieron a diferentes grados de fundiciones
dctiles austemperadas, obtenidas a diferentes temperaturas de austenizacin y
una variante de fundicin dctil parcialmente enfriada (PCDI). Las fundiciones
dctiles austemperadas mostraron tener una resistencia a la FCR ms grande
para el caso de la temperatura de austenizacin ms baja.
58
mecnicos que estn sometidos a FCR; 2) normalmente, en aceites de la misma
familia, se presenta una vida til a la FCR mayor; 3) adems de la viscosidad,
debe considerarse otras propiedades de los lubricantes para el contacto mecnico,
tales como: coeficiente de viscosidad (), compresibilidad (B), y el coeficiente de
friccin EHL ().
Por otra parte, Nong Gao [5], de la Universidad de Sheffield, realiz un proyecto
titulado, Effects of Surface Defects on Rolling Contact Fatigue. Se menciona, que
los defectos presentes en la superficie de componentes mecnicos, son los
responsables de la concentracin de esfuerzos de contacto por rodadura o
deslizamiento. sta, a la vez, puede originar la falla prematura del componente. La
vida til de rodamientos, engranes y levas es, frecuentemente, reducida por la
presencia de defectos en las superficies de contacto. Se muestran imgenes de la
falla progresiva en un defecto superficial ocasionado por la indentacin de una
huella tipo Vickers. Se investigaron diferentes tipos de materiales, con el fin de
conocer los efectos ocasionados por los defectos superficiales sometidos a FCR.
Se utiliz una mquina de pruebas de discos rodantes y deslizantes. Se
produjeron rayas e indentaciones (cnicas y piramidales) en la superficie de las
probetas y se monitorearon las apariciones de microfisuras. Tambin se
determin, numricamente, la distribucin de esfuerzos de contacto a travs de la
superficie daada, tenindose resultados muy aproximados a los obtenidos
experimentalmente.
59
defectos superficiales actan como la fuente de iniciacin de las fisuras por FCR.
Sin embargo, en condicin lubricada con agua, se determin que las
indentaciones en la superficie no tienen efecto alguno en la vida til por fatiga.
Roger Lewis [7], realiz el proyecto: Wear and Fatigue of MMCs in Rolling-Sliding
Contact. Donde se estudia el uso de materiales compuestos (MMCs) en
componentes con poco peso y alta resistencia. Una matriz de aluminio con
partculas duras de carburo de silicio es una forma de MMC usada comnmente
en la industria aeroespacial. Su uso en aplicaciones tribolgicas, donde puede
estar sometida a esfuerzos de contacto localizados y a desgaste superficial es
menos comn. El objetivo de este proyecto consisti en determinar el
comportamiento de MMCs en contacto de rodadura. Dependiendo de las
condiciones de operacin, pueden fallar por la induccin de fisuras en la regin de
contacto o por el desgaste en la superficie. Las probetas de ensayo fueron
maquinadas de MMC con base de aleacin de aluminio y probadas en una
mquina tribolgica. Las pruebas fueron realizadas en condiciones de rodadura
pura en ambiente seco y hmedo (agua). Despus de los ensayos, se observ
que la tasa de desgaste en rodadura pura, fue muy pequea, comparada con la
que se esperara en un acero. Cuando el contacto se realiza por deslizamiento
(1%), el desgaste se incrementa considerablemente. Por otra parte, no hubo
evidencia de que las partculas de carburo de silicio actuaran como agentes
abrasivos.
60
Un transductor ultrasnico es colocado abajo del punto de contacto; a fin de que la
proporcin del ultrasonido que es reflejado en la interfase sea recolectado y
utilizado para determinar la presin de contacto. ste, fue estudiado en ciertos
rangos de cargas normales. Tambin se ha investigado el efecto de la rugosidad
en las superficies de la rueda-riel.
61
utilizado, aun tomando factores de seguridad elevados cuando se considera la
fatiga del material. Esto trae ventajas, tanto mecnicas como econmicas, las que
se ven incrementadas en la medida que el tamao de la pieza aumenta.
Otro trabajo relacionado con FCR, es el que realiz Douglas Glover [12], quien
desarroll un equipo para realizar pruebas de fatiga por contacto de rodadura. El
cual consiste en una probeta giratoria sometida a esfuerzos alternativos por
contacto de rodadura con tres bolas cargadas radialmente. Las probetas
cilndricas tienen un dimetro de 9.5mm y giran a 3600 rpm. El dimetro de las
bolas es de 12.7mm. La duracin de la prueba es medida con un reloj conectado
al motor. El material de prueba utilizado fue un acero M-50, con tratamiento de
temple y revenido. Se observ que el equipo permite realizar ensayos de gran
precisin, fcil reemplazo de probetas, con grandes cargas y velocidades, que
producen esfuerzos de contacto mayores.
62
resistencia a la rodadura estuvo fuertemente afectada por las condiciones
ambientales de operacin. Por ejemplo, se observ que la resistencia disminuye
en condiciones ambientales de humedad, obtenindose valores muy parecidos
cuando se tienen partculas de desgaste en la superficie.
63
H. J. Boving y H. E. Hintermann [16], utilizaron el recubrimiento de carburo de
titanio (TiC), aplicado por la tcnica de deposicin qumica de vapor (CVD por sus
siglas en ingles), en partes de rodamientos. Se utilizaron las bolas de rodamientos
fabricadas de acero inoxidable 440C de grado 3. La rugosidad en ellas fue de Ra
0.025 m. Se utiliz una mquina de pruebas perno sobre disco (pin o disc), se
hicieron pruebas en medio ambiente y en vaco, en condiciones lubricadas. Los
resultados mostraron un gran rendimiento de las bolas recubiertas. Esto se debi
principalmente a la magnfica terminacin de la superficie, bajas rugosidades y un
pequeo coeficiente de friccin que provee el recubrimiento de TiC; que ha tenido
aplicaciones muy importantes en la industria aeroespacial.
M. Lhr, D. Spaltman [17], investigaron sobre la deteccin del desgaste por
emisin acstica en recubrimientos de DLC (Diamond Like Carbon) aplicados en
un acero 100Cr6 en contacto por rodadura. Se utiliz una mxima presin
Hertziana Po= 1.5 a 2.3 GPa. Los ensayos experimentales se realizaron en seco y
empleando un lubricante con un aditivo a base de parafina en una mquina de
discos tipo Amsler. Se observ que el espesor del recubrimiento juega un papel
importante en la resistencia al desgaste, as como la rugosidad en la superficie de
la contraparte. Las pruebas de desgaste fueron monitoreadas en tiempo real por
emisin acstica, el cual resulta ser un mtodo muy adecuado para deteccin
temprana de fallas por fatiga.
R. Ahmed, M. Hadfield [18], investigaron el comportamiento de un recubrimiento
de carburo de tungsteno y cobalto (15% Co), as como sus mecanismos de falla.
Se utiliz una mquina de configuracin de 4 bolas. stas, se obtuvieron de
rodamientos convencionales de acero y cermica. El recubrimiento fue aplicado
sobre un acero 440C obtenindose diferentes espesores. Las pruebas se
realizaron en condicin lubricada y en diferentes configuraciones en la disposicin
de los elementos en contacto. La velocidad rotacional de las bolas fue
monitoreada con un acelermetro y con la transformada rpida de Fourier de la
seal vibratoria. La falla en las superficies en contacto, as como el xido y
residuos de desgaste (debris) del recubrimiento fueron analizados por Microscopia
Electrnica de Barrido (MEB). Los resultados indicaron que el comportamiento del
64
recubrimiento depende completamente de las condiciones de operacin de las
pruebas. Mostrando que se present desgaste superficial, debido al mecanismo
conocido por delaminacin.
Yu Hsia Chen [19] y colaboradores, en su trabajo, exponen que el recubrimiento
multicapas de Nitruro de Titanio (TiN) y Nitruro de Silicio (SiN), presenta un menor
coeficiente de friccin en seco y mejor resistencia al desgaste que el TiN por si
solo. Las pruebas fueron realizadas en una mquina bloque sobre anillo,
mostraron que el recubrimiento multicapas de TiN y SiN, resulta ser es hasta tres
veces mejor que el TiN. Tambin resaltan que en desgaste por FCR, el
recubrimiento multicapas (espesor 0.75 m) aplicado sobre un acero M50, mostr
una mejor resistencia al desgaste de hasta 10 veces ms que el mismo acero sin
recubrimiento y de 5 veces ms que un recubrimiento de TiN. Las causas de su
buen rendimiento se deben a una combinacin de varios factores entre ellos:
Microestructura mejorada, alta dureza, buen acabado superficial y adecuada
adherencia del recubrimiento al sustrato.
Trabajo realizado por N. J. M. Carvalho [20] y colaboradores, investigaron por
mtodos experimentales, los esfuerzos por fatiga de contacto por rodadura en un
acero grado herramienta con recubrimiento de TiN, aplicado con la tcnica de
Deposicin Fsica de Vapor (PVD por sus siglas en ingles). Se utiliz una mquina
perno sobre anillo (pin on ring), para las pruebas, con el fin de conocer la
resistencia al desgaste del recubrimiento. Algunos resultados mostraron que para
niveles de bajo esfuerzo, el rendimiento del recubrimiento se debi principalmente
al pretratamiento y al acabado superficial de las probetas. Se encontraron dos
mecanismos de la propagacin de fisuras, en condiciones de rodadura pura,
dependiendo de la dureza del sustrato. Para los sustratos suaves, la fisura se
propaga perpendicularmente a la superficie. Mientras aquellos que son ms duros,
la fisura se origina en la interfase, crece en el recubrimiento y se propaga paralela
a la superficie.
En el trabajo de M. Okumiya y M. Griepentrog [21], titulado Mechanical Properties
and Tribological Behaviour of TiN-CrAlN and CrN-CrAlN Multilayer Coatings, los
recubrimientos fueron depositados sobre sustratos de aceros 100Cr6 y S-6-5-2
65
(DIN) por medio de la tcnica de espurreo magnetrn. Como medio de
comparacin. Tambin fueron preparados y sometidos a prueba los
recubrimientos monocapa de TiN, CrN y CrAlN. La temperatura de aplicacin de
o
todos los recubrimientos fue menor a 473 K. Todas las probetas fueron
terminadas con un acabado superficial de rugosidad Ra= 0.02 m. Los resultados
mostraron que los recubrimientos no tuvieron comportamiento adecuado frente al
desgaste por FCR, principalmente debido a la pobre adhesin de los
recubrimientos con el sustrato.
Taung Sea, P. Chang y Herbert S. Cheng [22] realizaron el trabajo titulado The
Influence of Coating Thickness on Lubricated Rolling Contact Fatigue Life, el cual,
consiste en determinar la influencia del espesor del recubrimiento de TiN sometido
al desgaste por FCR en condiciones lubricadas. Se utiliz una mquina de
cilindros cruzados. Fue depositado el recubrimiento en diferentes espesores (0.25
a 5 m) en un sustrato de acero AISI 4118. Los resultados indicaron que el
recubrimiento con espesor de 0.25 m, fue el de mejor rendimiento. Aquellos con
mayor espesor, mostraron rpidamente la aparicin de huellas de desgaste por
astillamiento (spalls). El crecimiento progresivo de huellas de desgaste est
relacionado con la duracin en nmero de ciclos de la prueba experimental.
En el trabajo de A. Erdemir y R. F. Hochman [23] titulado Surface Metallurgical
and Tribological Characteristics of TiN-Coated Bearing Steels, donde se estudian
las caractersticas metalrgicas y tribolgicas de un acero para rodamientos 440C
con un recubrimiento de TiN. Se realizaron pruebas de FCR en varios espesores
de recubrimiento. Para comparar los resultados se hicieron pruebas en sustratos
con y sin recubrimiento. Los resultados mostraron un alto rendimiento del
recubrimiento con espesores por debajo de 1 m. Aquellos con espesores
grandes, tienden a fallar por delaminacin, principalmente, cuando son sometidos
a grandes cargas. Sin embargo, para cargas pequeas suelen tener adecuada
resistencia al desgaste. Se determinaron las condiciones ptimas de operacin
donde se obtiene una mejor resistencia al desgaste por FCR.
66
En la investigacin bibliogrfica de S. Stewart y R. Ahmed [24], se mencionan
ampliamente otros trabajos realizados sobre el desgaste por FCR en
recubrimientos duros.
67
como en aire (menor a 0.1). Sin embargo, las tazas de desgaste fueron menores
en agua (10-8 mm3/Nm) que en aire. En cuanto a la transferencia de material de la
bola a la probeta, se observ que para los recubrimientos de DLC puro y F-DLC,
fue mayor en agua que en aire. Para el caso de Si-DLC, no hubo grandes
diferencias.
S. J. Bull y P. R. Chalker [27], estudiaron el comportamiento del recubrimiento de
TiN en contacto por deslizamiento en situacin lubricada. Se emplearon dos
sustratos, un acero inoxidable y un acero grado herramienta M2. El recubrimiento
se aplic por la tcnica de PVD. La mquina de prueba usada fue de configuracin
bola sobre disco. La bola empleada fue de un acero AISI 52100 de 3mm de
dimetro, la velocidad de deslizamiento fue de 0.1 mm/s. Los resultados indicaron
que en contactos lubricados, el desgaste se ve reducido. La presencia del
lubricante disminuye la cantidad de material transferido de la bola al recubrimiento,
aminorando la adhesin entre la bola y el recubrimiento, por consiguiente tambin
el coeficiente de friccin es menor.
Jaffe H. W. Siu y Lawrence K. Y. Li [28], investigaron la influencia que tiene el
acabado superficial (rugosidad) en el sustrato y el espesor del recubrimiento de
MoS2 tanto en el coeficiente de friccin como en el desgaste, en un acero AISI
440C sometido a contacto por deslizamiento puro en condicin lubricada (aceite).
Se utiliz una mquina de configuracin bola sobre disco. La bola fue de acero
AISI 52100. La velocidad de deslizamiento empleada fue de 0.5 m/s con una carga
normal de 50N, la cual proporcion una presin Hertziana de 0.75Gpa. Se
obtuvieron resultados del comportamiento del coeficiente de friccin y de la taza
de desgaste. El mejor desempeo fue obtenido con un espesor de recubrimiento
de 1 m y con una rugosidad Ra = 0.1 m.
Jens Hardell [29] y colaboradores determinaron el valor del coeficiente de friccin
y el desgaste en los recubrimientos de CrN y TiAlN aplicados en un sustrato de
acero grado herramienta sometidos a contacto por deslizamiento a elevadas
temperaturas. La mquina utilizada fue de configuracin perno sobre disco. Los
ensayos se realizaron de temperatura ambiente hasta una temperatura de 800oC.
Se utiliz un perfilmetro ptico tridimensional para medir la topografa de la
68
superficie, adems se obtuvieron anlisis con MEB y EDS para conocer el grado
de dao superficial en los recubrimientos mencionados. Los resultados mostraron
que el coeficiente de friccin se incrementa con el aumento de temperatura.
Mientras el desgaste del recubrimiento de CrN a temperatura ambiente es casi
nulo, pero a 400oC, ya se observan daos considerables, incluso se apreciaron
reas de recubrimiento desprendidas, a una temperatura de 800oC, se present
un total desprendimiento del recubrimiento.
En el trabajo realizado por I. P. Hayward [30] y colaboradores, estudiaron el efecto
de la rugosidad en una pelcula de diamante sometido a desgaste por
deslizamiento en aire ambiente. El recubrimiento, fue aplicado por la tcnica de
CVD. Se observ que el coeficiente de friccin disminuy por efecto del alisado de
la superficie en la zona de contacto. Los altos coeficientes de friccin al inicio de la
prueba, pueden ser reducidos con pulido superficial. El comportamiento del
coeficiente de friccin y de la taza de desgaste indican que el dao de los
recubrimientos es comparable con el que se observa en cristales de diamante
como material abrasivo.
O. O. Ajayi [31] y colaboradores, estudiaron el efecto que tiene la pelcula de plata
aplicada sobre un material cermico (Si3N4). Se emple una mquina perno sobre
disco de contacto por deslizamiento. La frecuencia de deslizamiento fue de 1 Hz y
una amplitud de desplazamiento de 26 mm. Se aplicaron cargas de 3, 5 y 10N.
Las pruebas se llevaron hasta los 5000 ciclos de trabajo a temperatura ambiente.
Por medio de una celda de carga se monitore continuamente la fuerza de
friccin. Utilizando un perfilmetro se realizaron peridicamente mediciones del
volumen de material desprendido en las huellas de desgaste. Se emple MEB y
microscopia ptica para observar los daos superficiales. Los resultados
mostraron un incremento del coeficiente de friccin en probetas sin recubrimiento
hasta de 0.75 al final de los 5000 ciclos. Se menciona que el uso de una pelcula
de plata ayuda a mejorar el rendimiento del recubrimiento frente al desgaste por
deslizamiento en materiales cermicos.
En el trabajo de Jiaren Jiang y R. D. Arnell [32], se determin el efecto que tiene la
rugosidad del recubrimiento de DLC en la resistencia al desgaste, aplicado sobre
69
un acero grado herramienta M42. Las pruebas se realizaron a temperatura
ambiente empleando una mquina de configuracin bola sobre disco. La
rugosidad lograda en el recubrimiento es aproximadamente la mitad de la
rugosidad presentada originalmente en el sustrato. Mientras que en el coeficiente
de friccin no hay variaciones importantes, las tazas de desgaste se
incrementaron considerablemente cuando se aument la rugosidad en el sustrato
(Ra 0.93 m). Por arriba de este valor, el mecanismo de desgaste cambi de
adhesin a la formacin de escamas y fragmentacin del recubrimiento. La
distribucin de la presin de contacto sobre el rea real de contacto entre la bola y
el recubrimiento fue analizada por medio del modelo elstico de contacto
mecnico.
K. De Bruyn [33] y colaboradores, estudiaron el efecto del espesor y la rugosidad
en el recubrimiento de TiN, aplicado en un sustrato de acero de alta velocidad. Se
emple una mquina perno sobre disco en condiciones ambientales normales. Se
estudiaron 2 diferentes espesores de recubrimiento (1.5 y 0.33 m) y dos
diferentes valores de rugosidad media Ra 0.23 m y Ra 0.04 m. La duracin de
todas las pruebas fue de 3600 s. El mecanismo de falla observado fue
principalmente por adhesin. Se encontr que la rugosidad y el espesor estn
relacionados y que cuando la relacin Ra/t disminuye, el mecanismo de falla pasa
de adhesivo a abrasivo.
T. Jamal [34] y colaboradores, estudiaron el comportamiento del coeficiente de
friccin y el desgaste adhesivo en recubrimientos duros de 4 a 8 m de espesor.
Los recubrimientos de TiC y TiN fueron depositados en acero inoxidable 304, en
discos de aluminio y titanio y en un acero inoxidable 440C. Los recubrimientos
fueron caracterizados por difraccin de rayos X y microdureza. Se emple una
mquina perno sobre disco en condicin seca y lubricada. El coeficiente de friccin
y el desgaste fueron menores en superficies recubiertas, no as en los casos en
los cuales una o ambas superficies no tenan recubrimiento, ms aun en condicin
seca. Para el caso de ambas superficies recubiertas y con lubricacin, se tuvieron
los menores coeficientes de friccin y bajas tasas de desgaste, para condiciones
de prueba de 500 m de distancia de deslizamiento y una carga de 0.4Kg. Se
70
observ un mecanismo de falla por microfragmentacin propiciando la formacin
de microfisuras.
En la investigacin realizada por S. Economou [35] y colaboradores, estudiaron el
comportamiento del TiC sometido al contacto por deslizamiento en una mquina
tribolgica de perno sobre disco. Los autores compararon sus resultados con los
obtenidos en un estudio sobre desgaste en un recubrimiento de WC-Co. Se
determin que el recubrimiento de TiC, tuvo un menor rendimiento que el WC-Co,
en condiciones ambientales normales y sin lubricacin. Donde la estructura del
recubrimiento, la huella de desgaste, el xido del recubrimiento y la contraparte del
contacto, juegan un papel determinante para entender mejor el comportamiento
del recubrimiento.
T. Polcar, R. Novak y P. Siroky [36], estudiaron las caractersticas tribolgicas del
recubrimiento TiCN sometidos a desgaste por deslizamiento a altas temperaturas.
Se emple una mquina de configuracin perno esfrico sobre disco. El sustrato
utilizado fue un acero austentico. La evolucin del coeficiente de friccin fue
medida continuamente en condiciones diferentes en cuanto a temperatura y
velocidad de operacin. Tambin fueron evaluados los volmenes de desgaste de
la bola y del recubrimiento. Se emplearon bolas de acero 100Cr6 y de material
cermico Si3N4. Se emplearon temperaturas desde 200oC hasta 500oC. Se utiliz
microscopia ptica y MEB para determinar los mecanismos del desgaste generado
en el recubrimiento. Para las bolas de acero 100Cr6, se encontr que al aumentar
la temperatura, se incrementa notoriamente tanto el coeficiente de friccin como
las tasas de desgaste. Se observ que con 200oC se present poco desgaste. Sin
embargo, entre 300oC y 500oC, se observ un mecanismo de desgaste
caracterizado por delaminacin y fractura.
H. Sert [37] y colaboradores, estudiaron el comportamiento en el desgaste de
levas fabricadas de cinco diferentes tipos de fundicin nodular (GGG50) y de
aceros endurecidos por induccin (CK45). stas se recubrieron con TiN utilizando
la tcnica de PVD. Se utiliz un acero 4140 como material abrasivo. Se emple
microscopia electrnica y EDS para observar el desgaste producido por el
contacto de deslizamiento en la superficie de las levas. La cantidad de masa
71
perdida por el desgaste fue determinada por medio del tiempo y velocidad de
deslizamiento. Los resultados muestran que el recubrimiento de TiN mejor
notablemente la resistencia al desgaste del material de fundicin GGG50.
En el trabajo reportado por I. L. Singer [38] y colaboradores, se investig el
comportamiento del coeficiente de friccin y el desgaste del recubrimiento de TiN
en aire a velocidades lentas (0.1m/s). Se emple microscopa ptica, microscopa
electrnica de barrido y microscopa electrnica de transmisin para caracterizar
las pelculas duras y el xido causado por el desgaste de deslizamiento contra
bolas de acero y zafiro. Se determinaron los coeficientes de friccin contra
superficies rugosas, siendo de 0.5 a 0.7 y contra superficies pulidas de 0.15 a 0.2.
Con las bolas de zafiro se tuvieron coeficientes de friccin menores, resultando de
0.05. Se analiz la forma de transferencia de material de un cuerpo a otro,
estudiando por microscopia electrnica el xido formado.
J. A. Sue y H. H. Troue [39], abordaron las propiedades en trminos de friccin y
desgaste por deslizamiento del recubrimiento de TiN en contacto con un acero
AISI 01. Las pruebas se realizaron en una mquina de configuracin bloque sobre
anillo en condicin lubricada. La carga aplicada fue de 109Kg a una velocidad de
deslizamiento de 0.07 m/s. La caracterizacin microestructural y la composicin
qumica de las superficies desgastadas y del xido originado en el contacto, fueron
analizadas por microscopa electrnica de barrido y por espectrometra de rayos
X. El coeficiente de friccin, en el contacto TiN-O1 fue entre 0.62 y 0.67,
desgastndose mayormente el bloque de acero O1. Los mecanismos de desgaste
presentados fueron adhesin y abrasin, as como posterior deformacin plstica.
72
los avances y generacin de nuevo conocimiento, el cual ha sido aplicado en la
construccin de mejores dispositivos y equipos mecnicos con un mejor
desempeo ante las nuevas exigencias cada vez mas rigurosos en cuanto a
resistencia, durabilidad y altos estndares de produccin.
Fue posible conocer entre otros aspectos, los procedimientos experimentales
utilizados en cada uno de los trabajos tratados, los sustratos y recubrimientos
usados, las tcnicas empleadas en la aplicacin de los recubrimientos duros, tipos
de lubricantes, cargas empleadas y condiciones atmosfricas. Lo que permiti
cotejar los resultados propios con los obtenidos por otros investigadores.
El trabajo realizado en esta investigacin, pretende contribuir sustancialmente al
estado del arte sobre temas relacionados con el desgaste por fatiga en contacto
de rodadura y deslizamiento de recubrimientos duros (TiN, CrN, WC/C y cromo
duro) y algunos tratamientos termoqumicos (cementado, nitrurado y templado),
as como la metodologa experimental utilizada.
73
RERERENCIAS
74
[13] S.H. Yang, H. Kong, S.C. Choi, D.E. Kim, An Experimental Study on the
Rolling Resistance of Bearings Coated by Pure Silver, Wear 225-229 (1999) 119-
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75
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of TiN Coated High Speed Steel in Relation to Coating Functionality, Wear, 166
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Transfer Films and Debris Formation, Wear, 149 (1991) 375-394.
76
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Coating in Sliding Contact with AISI O1 Steel, Surf. Coat. Technol., 43/44 (1990)
709-720.
77
CAPITULO III
3. Recubrimientos Duros
3.1 Antecedentes
El desarrollo de los recubrimientos duros comienza en el siglo XIX con la
revolucin industrial. La tcnica de electrodeposicin aparece en el ao de 1840
con los depsitos de plata, oro y zinc. En el ao de 1880 aparecen las primeras
aplicaciones de la tcnica de deposicin qumica de vapor trmico conocida como
CVD (Chemical Vapour Deposition, por sus siglas en ingles) [2]. En el ao 1887 [3]
aparece la tcnica de deposicin fsica en fase de vapor conocida como PVD
(Physical Vapour Deposition). A finales del siglo XIX se dan los fundamentos
bsicos para la produccin de recubrimientos metlicos mediante el mtodo de
proyeccin por llama [4]. En 1953 aparece el proceso de CVD por primera vez
aplicado a la deposicin de recubrimientos duros, bsicamente TiC y TiN [5]. En
1957 fue presentado el primer resultado prctico de esos recubrimientos sobre
aceros [5]. Los resultados obtenidos mostraron que la fragilidad del recubrimiento
podra ser reducida disminuyendo el espesor del mismo. A partir de los aos de
1967-69, con la experiencia adquirida en los recubrimientos de TiC sobre carburo
78
cementado, permiti avanzar en el desarrollo del mecanizado de aceros y
fundiciones. Las pelculas monocapa fueron conocidas como la primera
generacin de recubrimientos de alta resistencia al desgaste. Posteriormente,
aparecen los recubrimientos de segunda generacin, caracterizados por la mejora
en la estequiometra y la ductilidad del TiC y la aparicin de otros tales como el
TiN, Ti(C,N) y Al2O3. La tercera generacin se inicia entre 1972 y 1974 y se
caracteriz por la produccin de estructuras de multicapas gruesas del tipo
TiC/Ti(C,N)/TiN [5]. Por otro lado, gracias al desarrollo de reactores de fusin
nuclear, a mediados del siglo XX, se da un gran avance en el conocimiento de la
fsica de plasma y las bases para ser aplicado industrialmente. De esta manera,
Mattox [6] en 1966 introduce el proceso de Plateado inico. En la dcada de los
setentas se aplican los plasmas sobre las tcnicas PVD y CVD. Tambin en la
misma poca, se introduce la tcnica de espurreo con magnetrn convencional
(BM). A inicios del ao de 1980 las tcnicas de PVD son aplicadas
comercialmente para mejorar la resistencia al desgaste de herramientas de corte,
principalmente con TiN. Durante los aos 80 y 90 fueron comercializados otros
recubrimientos como TiCN, CrC, TiAlN, TiZrN y DLC (carbono como diamante), los
cuales fueron utilizados principalmente en aplicaciones ms complejas para
operaciones de corte [7]. En 1986, Window y Savvides [8] publican su trabajo,
acoplando diferentes diseos para desbalancear un magnetrn en la tcnica de
espurreo (Unbalanced Sputerring, UBM). En los ltimos aos, la tcnica UBM ha
reemplazado a las tcnicas convencionales de PVD y CVD, modificacin
superficial (nitruracin, carburacin, induccin, etc.) y recubrimientos depositados
electroquimicamente (Cr duro, Ag, Au, Ni, Cr, etc.) [9-13].
En las ltimas dcadas, nuevos recubrimientos duros en forma de monocapas,
nanocompuestos y nanomulticapas han aparecido en la investigacin y en
aplicaciones industriales. Los materiales base para formar dichos sistemas son:
CrN, NbN, TaN, ZrN, (Ti, Zr)N, (Ti, Hf)N, (Ti, V)N, (TiCrAl)N, entre otros. Estos
recubrimientos adems de presentar aplicaciones de alta resistencia al desgaste,
tambin son excelentes para ser aplicados en ambientes severos de corrosin y
fatiga.
79
3.2 Clasificacin de los recubrimientos duros
Los recubrimientos duros se pueden dividir en tres grandes categoras [2]:
Aleaciones ferrosas
Metales y aleaciones metlicas no ferrosas
Materiales cermicos
Aleaciones ferrosas
Las aleaciones ferrosas se aplican generalmente por depsito de soldadura y por
procesos de arco elctrico. Son usadas donde el desgaste es severo y en
condiciones crticas en que los choques mecnicos y trmicos son frecuentes,
adems son de bajo costo.
80
De acuerdo a los enlaces qumicos y estructurales, los recubrimientos duros se
clasifican en:
Materiales duros metlicos: Boruros, carburos y los nitruros de metales de
transicin.
Materiales duros covalentes: Boruros, carburos y nitruros de Al, Si y B, tambin el
diamante y nitruro de boro cbico (c-BN).
Materiales duros inicos: xidos de Al, Zr, Ti y Be.
81
3.3.1 Dureza
Es de las propiedades ms importantes, dado que condiciona el comportamiento
tribolgico y la resistencia a la fatiga de un material. Est determinada por la
magnitud de las fuerzas interatmicas y la microestructura. Desde el punto de
vista atmico, se presenta alta dureza cuando hay una combinacin de alta
energa de cohesin, cortas longitudes de enlace y un alto porcentaje de enlaces
covalentes [15]. El diamante, es el material de ms alta dureza y se caracteriza
por estar compuesto completamente por uniones covalentes.
Le dureza de un material, tambin se encuentra influenciada por efectos de la
microestructura. Se prefieren estructuras donde la resistencia a la generacin y
propagacin de grietas sea alta y que el nmero de sistemas de deslizamiento sea
bajo. En este caso, el valor de la dureza del recubrimiento depender de su
tamao de grano, de sus esfuerzos residuales, de su textura y de su densidad. En
general las pelculas delgadas se caracterizan por presentar microestructuras con
un tamao de grano pequeo, donde existe una alta concentracin de defectos, lo
que explica en parte los altos valores de dureza que se alcanzan con las mismas.
El tamao de grano puede controlar la dureza de un material a travs del modelo
Hall-Petch [16]:
1
H H 0 k 1
(1)
2
d
Donde
H Dureza del recubrimiento
H0 Dureza intrnseca
K Constante que depende del material
D Tamao de grano
82
Para medir la dureza de capas delgadas se utilizan las tcnicas de microdureza
Vickers (HV) y Knoop (HK), ambas utilizan como indentador una punta pequea
de diamante en forma de pirmide y cargas tan pequeas como la de un gramo.
83
3.3.2 Resistencia al impacto
La mayora de los materiales antidesgaste presentan una pobre resistencia al
impacto. Sin embargo, existen diferencias entre los mltiples recubrimientos,
siendo significantes en muchas de sus aplicaciones. La microestructura de los
recubrimientos, tiene algn efecto en la resistencia al impacto y tiene un
comportamiento inverso a la dureza; es decir, a mayor dureza menor resistencia al
impacto. En la mayora de las situaciones de desgaste se encuentran presentes
fuerzas de impacto y la seleccin de los materiales, depende, en gran medida, de
una combinacin de propiedades antidesgaste y resistencia al impacto. En
muchos casos, se eligen materiales resistentes al impacto, porque la falla puede
ser inmediata y algunas veces resulta ser catastrfica. Por otra parte, una dureza
inadecuada, muchas veces, origina una corta vida til del elemento o herramienta
donde se aplica [18].
84
Cr2O3 >1000 Muy buena
TiC 1000 Muy buena
VC 500 Muy buena
TiN 1000 Muy buena
FeB 200 Moderada
CrB 800 Buena
3.3.4 Resistencia a la corrosin
En la tabla 3.2 [2] tambin se muestran indicadores cualitativos de la resistencia a
la corrosin de algunos recubrimientos. En la referencia citada no se especifica la
informacin de los medios corrosivos a los que fueron sometidos los
recubrimientos y solo se muestran las caractersticas indicadas. En general los
materiales con alto contenido de cromo, cobalto o nquel tienen buena resistencia
a la corrosin. La almina y el xido de cromo son tambin inertes en la mayora
de los ambientes. Sin embargo, si los recubrimientos son porosos o tienen
microgrietas, deben usarse resinas o protectores de capa anticorrosin para evitar
que llegue al sustrato. El recubrimiento de TiN, aplicado con la tcnica de PVD, ha
mostrado tener adecuada resistencia a la corrosin al ser sometido al contacto con
una sustancia de colgeno comestible [19]. El recubrimiento fue aplicado en
piezas rotativas de bombas para la industria alimenticia.
85
Los recubrimientos electroqumicos son producidos por electrlisis de una solucin
acuosa de una sal del metal de recubrimiento, siendo el ctodo la pieza a recubrir.
Para la resistencia al desgaste, el cromo es el material ms usado, ya que
combina alta dureza, alta resistencia a la corrosin y un bajo coeficiente de friccin
cuando estn en contacto con aceros. Con esta tcnica, los recubrimientos de
cromo estn limitados a un espesor de 0.5 mm debido a los esfuerzos internos.
Aunque, espesores mayores pueden obtenerse en recubrimientos de nquel, como
el depsito es relativamente suave (aprox. 250 HV), es poco usado en
aplicaciones de desgaste. Partculas duras de carburos (SiC, Cr2C3) y algunos
xidos (Al2O3) pueden ser aplicados en recubrimientos electroqumicos de nquel y
cobalto obtenindose recubrimientos con una dureza de aproximada de 600 HV
[20].
86
Figura 3.1. Esquema general del proceso PVD.
Tanto el PVD como el CVD (deposicin qumica de vapor), son tcnicas definidas
como la condensacin de elementos o compuestos de la fase de vapor a la fase
slida. En la figura 3.2, se muestra la clasificacin de esta tcnica.
Depsito de vapores
PVD CVD
3.4.2.1 Evaporacin
Se efecta en una cmara de vaco donde la presin es usualmente de 10-5 mm
Hg (Torr) o menor, calentando el material hasta la temperatura necesaria para
evaporarlo a la presin de la cmara. Los tomos evaporados se condensan como
pelcula o recubrimiento sobre la superficie de trabajo. El espesor de las pelculas
puede variar desde Angstroms hasta milmetros, de acuerdo a las necesidades.
87
Los metales y no metales generalmente se adhieren al sustrato nicamente por
medio de las fuerzas de Van der Waals. Si el recubrimiento y el sustrato son
compatibles, se pueden obtener enlaces de tipo covalente, sin embargo, la fuerza
de amarre depende principalmente de la limpieza del sustrato y del tratamiento
mecnico del mismo para crear dislocaciones que faciliten la adherencia. Para
mejorar la adhesin, el porta sustratos puede ser calentado, produciendo la
difusin de la pelcula en el sustrato. La evaporacin trmica del material que se
quiere depositar como recubrimiento se obtiene por una amplia variedad de
mtodos fsicos, como el calentamiento resistivo, radiativo, por lser, por arco
elctrico y por haz de electrones, entre otros, [23,24]. En la figura 3.3 se muestra
un esquema que representa este proceso.
88
espurreo). Despus de la limpieza se inicia el depsito de la pelcula sin
interrumpir el bombardeo inico.
En el chapeado inico se utiliza la ionizacin parcial del vapor metlico para
incrementar la adhesin del recubrimiento al sustrato. Mediante la polarizacin del
sustrato se logra incrementar la energa cintica de los iones, los cuales se
introducen al sustrato y se mezclan con l [6].
En el sistema bsico, se emplea una cmara de vaco, en la cual hay una fuente
evaporadora de tomos y un gas inerte o un gas reactivo. El depsito se realiza a
presiones tpicas de 10-3 a 10-1 Torr. De esta manera, el material que es
depositado es evaporado en forma similar a la evaporacin ordinaria, pero el vapor
pasa por una descarga gaseosa y despus al sustrato al cual se le aplica un
voltaje negativo (2 a KV). Al aplicar el alto voltaje negativo se producen iones
positivos que son acelerados hacia el sustrato, generndose una fuerte adhesin
entre el sustrato y el recubrimiento, debido a lo siguiente:
1. Los tomos del gas inerte interaccionan con el sustrato limpindolo y
mantenindolo as hasta que se deposita el recubrimiento.
2. Se provoca un alto flujo de energa hacia la superficie del sustrato
incrementando la temperatura lo suficiente para generar la difusin y
reacciones qumicas sin necesidad de calentar todo el volumen.
3. Se altera la estructura en la superficie y en la interfase al introducir una alta
concentracin de defectos, mezclndose fsicamente el material del
recubrimiento y el sustrato.
Generalmente se utiliza argn como gas inerte y sus iones pueden tener energas
tan altas como 10 KeV. Mediante el uso de un gas reactivo se tiene el chapeado
inico reactivo que hace posible producir materiales tales como carburos, nitruros,
xidos cermicos y boruros.
89
presenta cuando partculas con alta energa bombardean la superficie [25]. Las
caractersticas ms importantes del proceso de espurreo son [26-31]:
La gran mayora de los tomos del blanco arrancados son neutros.
La energa de los diferentes iones arrancados tiene una distribucin
Maxwelliana.
La eficiencia de estos procesos est en funcin de la variable Eficiencia de
espurreo (S), la cual depende de los siguientes factores: La energa y masa
de los iones incidentes, el nmero atmico del blanco, el calor de
sublimacin del blanco, el ngulo de incidencia de los iones incidentes y la
presencia de elementos aleantes y compuestos en el blanco.
El proceso de espurreo puede ser cuantificado mediante S, definida como el
nmero de tomos arrancados en el blanco por in incidente. Considerando que el
bombardeo de los iones es perpendicular al blanco, la S puede expresarse de la
siguiente manera:
Mi Mt Ei
SK Atomos / in (2)
(Mi Mt )U
Donde
K es una constante
Mi es la masa del in incidente
Mt es la masa del blanco
Ei es la energa cintica del in incidente
U es el calor de sublimacin del material del blanco
La tasa de espurreo, o la erosin del blanco por unidad de tiempo, R, esta dada
por:
JSM A
R 6.23 nm / min (3)
Donde
J es la densidad de corriente de iones en mA/cm2
S es la eficiencia de espurreo en tomos por in
90
MA es el peso atmico en gramos
es la densidad en gr/cm3
91
Figura 3.4. PVD mediante espurreo por bombardeo de iones de gas inerte.
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Edit. Nueva Librera, Argentina, 2002.
90
CAPITULO IV
4. Desarrollo Experimental
91
Palanca Transmisin
Pesa Motor
Sensor Lubricante
Probeta
(Movimiento
rotatorio)
Pista de
rodamiento
Bola acero (Fija)
AISI 52100
Soporte
Lubricante
92
recomiendan aceros al molibdeno, conocidos como aceros de alta velocidad o
aceros grado herramienta, entre ellos estn los aceros M-1, M-2 y M-50. Para
aplicaciones en ambientes corrosivos, se utiliza principalmente el acero inoxidable
AISI 440C. Actualmente, diversos grupos de investigacin en todo el mundo estn
proponiendo materiales cermicos (Si3N4, Al2O3, SiC) para fabricar las pistas de los
rodamientos. Por ltimo, cabe mencionar tambin el uso de los polmeros para la
manufactura de pistas y otros componentes mecnicos que soportan poco
esfuerzo de fatiga.
Para la seleccin de los materiales a utilizar, se tom como base a diferentes
fabricantes de rodamientos, entre ellos SKF, TimKen, FAG, etc., y de acuerdo a
las normas ASTM A295, A485, A534, A535 y A866. Como ejemplo de los
materiales que cumplen con estas normas estn: 52100, 1070, 4118, 4140, 4320,
4820, 5120, 8620 [4] [5] [6] [7] [8].
Este estudio tiene como uno de sus objetivos aportar conocimiento basado en
experimentacin sobre nuevas opciones de materiales base y recubrimientos
superficiales para la fabricacin de elementos mecnicos sometidos a FCR. Se
seleccionan los sustratos de acero AISI 4320, AISI 8620, AISI 4140 y AISI O1. En
cada uno de ellos se aplicaron diferentes recubrimientos para ver su
comportamiento en los ensayos experimentales.
C Si Mn P mx. S mx. Cr Mo
0.38-0.43 % 0.15-0.35 % 0.75-1.00 % 0.35 % 0.040 % 0.80-1.10 % 0.15-0.25 %
93
ser nitrurado o recubierto con cromo duro, logrndose una buena resistencia al
desgaste. Generalmente, se emplea para la manufactura de cigeales, engranes,
ejes, mesas rotatorias, vlvulas y ruedas dentadas. Tambin es utilizado en piezas
forjadas, como herramientas, llaves de mano y destornilladores, rboles de levas,
flechas de mecanismos hidrulicos, etc.
C Si Mn P mx. S mx. Cr Mo Ni
0.18-0.23 0.15-0.35 0.70-0.90 0.035 % 0.040 % 0.40-0.60 0.15-0.25 0.40-0.70
% % % % % %
C% Si % Mn % P mx. % S mx. % Cr % Mo % Ni %
0.17-0.22 0.15-0.35 0.45-0.65 0.035 0.040 0.40-0.60 0.20-0.30 1.65-2.00
El acero 4320, es un material de baja aleacin muy til para cementacin cuando
la resistencia del ncleo se requiera incrementar mediante temple. Se utiliza en
piezas de dimensiones medias que deben presentar resistencia y tenacidad muy
94
elevadas despus de haber sido cementadas y templadas; tales como: engranes,
coronas y grupos diferenciales, entre otros.
Acero AISI O1
Es un acero grado maquinaria para trabajo en fri. El porcentaje de elementos se
indica en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Composicin qumica del acero O1
Recubrimientos duros
En la actualidad existen nuevos tratamientos trmicos superficiales que a travs
de tecnologas modernas, se obtienen recubrimientos que alcanzan altas durezas
con pequeos espesores de capa. Ejemplo de estos, se tienen: TiN, TiCN, WC/C,
CrN, Base cromo, TiAlN, TiAlN+WC/C. Algunas de sus caractersticas se muestran
en la tabla 4.5 [9,10,11]:
Tabla 4.5. Propiedades de los recubrimientos duros
95
As mismo, en este trabajo experimental, se utilizaron los recubrimientos
superficiales de nitruro de titanio (TiN), Nitruro de Cromo (CrN) y carburo de
tungsteno con base de carbono (WC/C), los cuales han demostrado tener buen
rendimiento contra el desgaste, en especial ste ltimo por su bajo coeficiente de
friccin (0.2).
Los recubrimientos duros se depositaron con la tcnica de PVD, en una equipo
BAI 1200 al alto vaco a una temperatura aproximada de 450 oC, por la empresa
Oerlikon Balzers Mxico. Por ser informacin confidencial de la empresa, no se
autoriz incluir imgenes del equipo utilizado y tampoco los datos tcnicos sobre
el mtodo empleado y condiciones de operacin.
2
,
6
7
1
5
96
a) b)
Figura 4.2. a) Dimensiones de la probeta, b) Probeta metlica manufacturada
97
el aumento del nmero de ciclos de aproximadamente >108, lo que conduce a la
degradacin paulatina del material por efecto de las tensiones aplicadas.
Modo superficial temprano: Aparece, cuando el aumento de la solicitacin
mecnica hace que la pelcula de aceite lubricante sea de menor espesor y
entonces ms frecuente su ruptura. Por lo tanto, las superficies trabajan ms
prximas una de la otra, hasta cierto nivel de carga aplicada, producindose el
contacto metlico. No solo las micro-asperezas entran en contacto, sino tambin
las partculas de desgaste incorporadas al aceite pueden quedar atrapadas por el
huelgo entre las superficies, incrustndose, rayando o indentando a las mismas. El
contacto de los elementos rodantes sobre las zonas daadas, se encuentra sujeto
a valores de tensin Hertziana del macro-contacto. La rodadura repetida sobre los
defectos artificiales produce la acumulacin de micro-plasticidad localizada y
posterior nucleacin de una astilla dando origen a una falla. Donde pueden
incluirse tambin, a los elementos que trabajan en condiciones marginales, debido
a una lubricacin incorrecta, lubricante contaminado con partculas de desgaste,
agua o combustible, incremento de la friccin (alta temperatura) o cargas grandes
[12].
Para el caso particular de esta investigacin, se trabaj experimentalmente para
emular el tipo de falla superficial temprano, ya que es el que actualmente tiene
mayor presencia en los equipos mecnicos modernos y no existe an una
definicin acertada para explicarla adecuadamente, es decir se encuentra
actualmente en la etapa de investigacin cientfica del estudio de su naturaleza y
comportamiento en muchos laboratorios de universidades y centros de
investigacin mundialmente reconocidos.
El modo de falla puede predecirse por medio del clculo del coeficiente de espesor
de pelcula lubricante o factor Lambda (). Este coeficiente se determina por [13]:
h0
A
2
B
2 0.5
donde,
98
h0 Espesor mnimo de pelcula lubricante, en mm
E' R' E' R'
2
R'
R' es el radio de curvatura reducido, m
1 2
R' RA
RA es el radio de curvatura de la bola = 3 mm
Entonces, R' = 1.5 X 10-3 m
E' es el modulo de elasticidad reducido, Pa
1 1 1 1
2 2
A B
E' 2 E A EB
Donde
Ay B son los mdulos de Poisson del baln y de la probeta respectivamente
A= 0.29
B= 0.3
EA y EB son los mdulos de elasticidad del baln y de la probeta respectivamente
EA = 206X109 Pa
99
EB = 200X109 Pa
11
Entonces, E' = 2.223X10 Pa
0 Viscosidad dinmica del lubricante a presin atmosfrica, Pas
0
Viscosidad cinemtica del lubricante = 97.8 cst.
Densidad del lubricante = 0.882 g/cm3
Entonces, 0 = 0.086 Pas
W carga de contacto aplicada, N
W = 35 N (ver tema 4.8)
a= Coeficiente presin-viscosidad, m2/N
a= 14.4X10-9 m2/N
Considerando, 0 = 0.086 Pas, y T= 60 oC
K es el parmetro de elipticidad
a
k
b
donde,
a es el semieje de la elipse de contacto en direccin transversal
b es el semieje de la elipse en la direccin del movimiento
Para contactos puntuales, k = 1 [16]
U es la relacin de velocidades entre las superficies interactuantes, m/s
(UA UB )
U 2
Donde,
UA Velocidad en la superficie del baln = 1.9801 m/s, considerando una velocidad
de la jaula de 654 rpm y que se tienen 9.63 revoluciones del baln por una
revolucin de la jaula.
UB Velocidad en la superficie de contacto de la probeta = 3.6756 m/s,
considerando una velocidad de rotacin de la probeta de 1560 rpm.
Se obtiene, U = 2.8278 m/s
Finalmente, sustituyendo valores, se determina que:
100
h0 = 0.1724 mm
101
En casi cualquier estudio experimental en el que se aplican los procedimientos
estadsticos a un conjunto de datos cientficos, los mtodos involucran la
realizacin de ciertas operaciones o clculos sobre la informacin muestral, para
posteriormente realizar inferencias acerca de la poblacin estudiada. Con
frecuencia, existen caractersticas del experimento que estn sujetas al control del
experimentador, cantidades tales como tamao del espcimen, nmero de niveles
de los factores, combinaciones de tratamiento a utilizar, etc. Muchas veces, estos
parmetros experimentales pueden tener un efecto notorio sobre la precisin con
la cual se prueban las hiptesis o se realiza la estimacin.
Para determinar el tamao muestral, se utiliz el mtodo de experimentos
factoriales 2k [23,24]. El diseo o experimento factorial, es aquel en el que se
investigan todas las posibles combinaciones de los niveles de los factores en cada
ensayo completo o rplica del experimento. Se trata de un diseo factorial de dos
factores, los cuales, fueron el material base y el recubrimiento superficial.
Esto significa que k = 2, por lo tanto, 22 = 4; o sea, que para cada material y tipo
de recubrimiento se deben realizar al menos 4 ensayos rplicas del experimento,
ver tabla 4.7.
102
Para rodamientos axiales de bolas no se recomienda utilizar grasa lubricante,
adems de que el aceite tiene una mayor capacidad de enfriamiento. Tambin, se
indican los mximos factores de velocidad para cada tipo de rodamiento y el tipo
de lubricante a emplear [26].
Para la seleccin del aceite lubricante a emplear en las pruebas experimentales,
se utiliz un procedimiento fcil y directo [25], el cual requiere como datos
principales, el factor de velocidad y la temperatura de operacin. De esta manera
se obtiene el valor de viscosidad del aceite lubricante requerido.
Factor de velocidad = (Dimetro nominal del rodamiento) X (rpm)
Dimetro nominal = (dimetro exterior + dimetro interior)/2
Dimetro nominal = 44.25 mm
Rpm = 1560
Factor de velocidad = 69030
Finalmente, utilizando algunas tablas experimentales [25], se obtiene que la
viscosidad del aceite es de grado ISO 100.
De la bsqueda realizada sobre lubricantes se encontr que el aceite Shell Tellus
100 de una viscosidad de 90 - 100 cSt a 40 oC, tiene aplicacin para lubricar
rodamientos y ayuda a reducir la friccin en altas cargas.
103
mxima presin Hertziana y Kk es el lmite elstico cinemtico del material. En
contactos sin friccin, el valor lmite es Po/Kk =4 para contactos puntuales, (es
decir entre esferas o entre un plano y una esfera) [28]. Por consiguiente, debe
superarse el valor lmite para producir falla superficial por microplasticidad. Se
propone una relacin Po/Kk= 5.5, para inducir progresivamente la falla por fatiga.
Los valores de los lmites elsticos cinemticos (lmites de fatiga) para los aceros
seleccionados son [29]:
Acero AISI 4320,8620 y 4140, Kk = 55 Ksi = 380 MPa
La presin Hertziana debe considerarse cuando se requiere seleccionar el material
para la pista de un rodamiento, y bsicamente depende de; la carga aplicada, la
geometra en el punto de contacto (contacto lineal o contacto puntual) y de los
mdulos de elasticidad de los materiales en contacto.
Para el caso del contacto entre una esfera y un plano, la huella formada es un
crculo. La mxima presin de contacto (presin Hertziana) se determina de
acuerdo a [27]:
1
1 6WE *2 3
p0 2
R
Donde,
p0 es la mxima presin de contacto
E* es el mdulo de contacto y es igual a
2 2
1 1 1 1 2
*
E E1 E2
W es la carga aplicada y
R es el radio de la esfera
Clculo de la carga de trabajo para los aceros seleccionados:
E = 200 GPa
= 0.3
R = 3 mm
104
De Po/Kk = 5.5, tenemos que Po = 2090 MPa, utilizando la ecuacin para el
clculo de contacto hertziano, se tiene que:
W = 35 N, esta carga es para cada contacto entre esfera y pista. El rodamiento
seleccionado tiene 17 esferas, por consiguiente se debe aplicar un total de:
WT = 595 N.
105
a) b)
Figura 4.3. a) Durmetro universal, b) Microdurmetro
106
4.1.11 Microscopa ptica y microscopa electrnica de barrido
Se emplearon dos microscopios pticos uno de la marca Olympus modelo SZ61 y
otro marca Lieder modelo MM-460, ver figura 4.5, y un microscopio electrnico de
barrido (MEB) marca JEOL, modelo JSM-6300, ver figura 4.6, para visualizar los
defectos artificiales antes de la prueba, asegurndose que estos estuvieran
aplicados en el camino de rodadura. Tambin se utiliz para observar la
progresin de la falla tanto en las zonas de defectos artificiales como en aquellas
donde se presentaba mayor desgaste y propagacin de grietas.
a) b)
Figura 4.5. Microscopios pticos. a) Marca Olympus, b) Marca Lieder
107
4.1.12 Procedimiento general del ensayo experimental de FCR
Una vez que la probeta ha sido preparada, el procedimiento para realizar el
ensayo es el siguiente:
1. Se coloca la probeta en el portaprobeta asegurndose de que quede bien
sujeta.
2. Se utiliza un rodamiento axial de bolas de simple efecto modelo 51107.
Previamente se le retira una de sus pistas para que queden expuestos los
elementos rodantes (bolas), que son los que hacen el contacto mecnico con
la superficie de la probeta y se coloca en la base. Es importante verificar que
la base no tenga alguna basura o contaminacin (aceite, polvo), de lo
contrario se puede provocar la falta de uniformidad en el contacto mecnico
con la probeta.
3. Colocar la palanca portapesa fijndola con la ayuda del buje portapalanca.
4. Colocar el portapesa y las pesas correspondientes de acuerdo a la cantidad
de carga que se desea aplicar.
5. Se enciende la mquina oprimiendo el switch de arranque que se encuentra
en el panel de control.
6. Se aplica la carga durante un tiempo de 25 a 40 minutos para producir la
huella de la rodadura en la superficie de la probeta en condicin seca.
7. Producir una huella o defecto para acelerar el ensayo de FCR utilizando un
indentador Rockwell C con una carga menor a 10Kg.
8. Se coloca aceite nuevo en el depsito hasta que los elementos rodantes
queden completamente sumergidos en el mismo, lo que constituye el nivel
adecuado para realizar el ensayo.
9. Se selecciona la velocidad de trabajo y se ajusta el sensor de vibraciones al
nivel al cual se desea se detenga el ensayo. Esto se hace por medio de un
potencimetro de regulacin de nivel pico, localizado en el panel de control.
10. Cuando se ha producido un dao suficiente en la superficie de la probeta, que
se manifiesta por un movimiento vibratorio en la mquina, el sensor de
vibraciones detecta la seal y se enciende un piloto el cual indica que se ha
108
disparado el relevador, este a su vez corta la energa del motor, deteniendo
as el funcionamiento de la mquina concluyendo el ensayo.
La pista inferior del rodamiento, elementos rodantes, y el aceite deben ser
cambiados peridicamente de la siguiente manera:
Un cambio de aceite cada ensayo, cambio de elementos rodantes cada 2 ensayos
y un cambio de pista inferior cada 4 ensayos. Las condiciones de operacin
empleadas para todos los ensayos de FCR se resumen en la tabla 4.7.
109
Para el clculo del nmero de ciclos de carga, se emplea la ecuacin de Glover
[30].
K 3H * F 1
Donde
K, nmero de ciclos por revolucin de la muestra
H, nmero de ciclos entre la bola y la muestra por cada vuelta de la jaula
F, nmero de revoluciones del eje por cada vuelta de la jaula
Finalmente, el nmero de ciclos de carga por hora de funcionamiento al que se
encuentra sometida una muestra es el siguiente:
110
4.2.1 Mquina de pruebas experimentales
Se utiliz una mquina reciprocante de alta frecuencia para realizar las pruebas de
desgaste por deslizamiento en probetas planas. Un baln de tamao comercial se
sujeta por medio de un tornillo y un brazo acoplado al motor reciprocante
proporciona el movimiento lineal a la bola, la cual se desliza sobre la muestra, ver
figuras 4.7 y 4.8. El motor reciprocante (modelo LDS V201), es controlado por un
generador de funciones. La probeta es fijada con un sistema de tornillos sobre una
base fija. Una celda de carga proporciona en tiempo real la variacin del
coeficiente de friccin y con la ayuda del programa Labview, es posible recolectar
los datos del mismo contra el tiempo, proporcionando a la vez una grfica. La
mquina puede realizar pruebas en condiciones secas o lubricadas y a
o
temperaturas hasta de 200 C [31].
Bola
Calentador
Control de Motor
temperatura reciprocante
Brazo Mov.lineal
111
4.2.2 Materiales y recubrimientos duros
Los aceros empleados como sustratos y los recubrimientos duros utilizados para
los ensayos de desgaste por deslizamiento fueron seleccionados con el fin de
tener un anlisis comparativo con el desgaste por FCR. As, se emplearon los
aceros AISI 4320, 8620 y 4140. Los recubrimientos duros utilizados fueron TiN,
CrN y WC.
112
Los recubrimientos duros se depositaron con la tcnica de PVD en una mquina
BAI 1200 al alto vaco a una temperatura aproximada de 450 oC, por la empresa
Oerlikon Balzers Mxico.
El recubrimiento de WC/C, fue depositado por la misma empresa pero con su cede
en la Ciudad de Milton Heynes, Inglaterra.
Las caractersticas de los sustratos y los recubrimientos duros se muestran en la
tabla 4.8. Se emple un baln comercial de acero AISI 52100 de 4.75 mm de
dimetro.
Tabla 4.8. Propiedades de las muestras para deslizamiento.
Material/sustrato Recubrimiento Dureza Rugosidad Modulo Relacin Espesor de
promedio promedio de Young de recubrimiento
HV (Ra m) GPa (para Poisson m
el acero) (para el
acero)
TiN 1962 0.25 3
CrN 995 0.31 2
Acero 4320 WC/C 1258 0.44 200 0.3 3
Sin 780 0.35
recubrimiento
TiN 2507 0.37 3
CrN 1057 0.21 2
Acero 8620 WC/C 1261 0.42 200 0.3 3
Sin 720 0.32
recubrimiento
TiN 2248 0.21 3
CrN 1023 0.23 2
Acero 4140 WC/C 1147 0.38 200 0.3 3
Sin 550 0.30
recubrimiento
113
GPa respectivamente. La frecuencia se fij en 20 ciclos por segundo para todos
ellos. La distancia de deslizamiento (amplitud), se estableci en 2mm, suficiente
para lograr un dao en el recubrimiento y para su posible anlisis tanto en
microscopia ptica como en MEB. Adems de que resulta ms fcil medir con
microscopia ptica las dimensiones de la huella y calcular el volumen de material
desprendido.
114
visualizar en tiempo real, la variacin del coeficiente de friccin respecto del
tiempo, obtenindose una grfica. Cada una de las pruebas, se guarda con un
nombre para tener un registro completo. En la tabla 4.9, se indican las condiciones
utilizadas en los ensayos.
115
Figura 4.9. Microscopio ptico
4.2.9 Microscopa Electrnica de Barrido (MEB)
Se utiliz un microscopio electrnico de barrido (MEB) marca Phillips PSEM 500,
ver figura 4.10, para obtener algunas imgenes de las zonas de desgaste y para
conocer la posible adhesin del material de la bola sobre el recubrimiento o
viceversa, empleando conjuntamente un equipo de anlisis de difraccin de rayos
X (EDS).
116
computadora que por medio de un software se visualizan los perfiles de rugosidad,
midiendo a su vez, la profundidad de la huella de desgaste, longitud y dimetro,
esto cuando la huella es de forma regular, ver figura 4.8, en caso contrario, se
midieron las profundidades mas grandes dentro de la huella de desgaste y se
obtuvo un promedio.
117
Longitud, l
Profundidad,, d
r
Segmento
cilndrico
Segmento
esfrico Radio, r
Segmento cilndrico:
d
Volumen R 2
cos 1 R
R d 2Rd d l 2r
2
R
Segmento semiesfrico:
d 2 3R d
1
Volumen
3
Bola
h 2 3r h
1
Volumen
3
118
Figura 4.13. Volumen de desgaste en la bola
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of Engineering Tribology, 220 (2005) 159-169.
121
CAPITULO V
5. Resultados y Discusin
Se presentan los resultados de la investigacin realizada sobre el desgaste por
fatiga en contacto de rodadura y en desgaste por deslizamiento, en recubrimientos
duros como son: TiN, CrN, WC/C y cromo duro y en algunos tratamientos
termoqumicos tradicionales, tales como: Nitrurado, cementado y temple. Los
aceros empleados como sustratos fueron: AISI 4140, 4320, 8620 y O1.
En el caso del desgaste por FCR se indican los resultados por tipo de acero,
mostrando en cada uno de ellos, las condiciones experimentales utilizadas, las
imgenes por microscopa ptica, el nmero de ciclos y la variacin de la
temperatura del lubricante durante la prueba. Finalmente se hace una discusin de
estos resultados.
En relacin a las pruebas de desgaste por deslizamiento, se describen de cada
uno de los recubrimientos duros, los resultados correspondientes a coeficiente de
friccin contra nmero de ciclos, volmenes de desgaste especfico, microscopia
ptica y microscopa electrnica de barrido (MEB) y anlisis EDS.
122
Acero 4140
Temple y Nitrurado Cromo duro CrN
revenido
1 mm 1 mm
1 mm 1 mm
1 mm 1 mm 1 mm 0.5 mm
1 mm 1 mm 1 mm 0.3 mm
La figura 5.2 muestra las probetas ensayadas con acero 4140 y recubrimiento de
TiN. Las zonas oscuras representan el sustrato (recubrimiento desprendido por los
esfuerzos de fatiga en el contacto). En general, se present una rpida remocin
del recubrimiento en todos los ensayos, resultando en un pobre desempeo al
desgaste por FCR.
123
Acero 4140 TiN
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4
1 mm 1 mm
1 mm 1 mm
1 mm
1 mm 1 mm 1 mm
1 mm 1 mm 0.5 mm 0.5 mm
Las imgenes de microscopa ptica de los ensayos con acero 4320 cementado
se muestran en la figura 5.3, las huellas formadas llamadas spalls (picaduras), son
caractersticos del desgaste por FCR. En algunos casos se alcanza a apreciar la
formacin de grietas que propagaron hacia la superficie, generando el
desprendimiento de material y posteriormente el spall.
124
Acero 4320 Cementado
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4
1 mm 1 mm
0.5 mm 0.5 mm
En la figura 5.4, se muestran las imgenes por microscopa ptica del acero 4320
con TiN, al igual que el acero 4140, donde se present rpidamente el
desprendimiento del recubrimiento, que aparecen como zonas oscuras y, en
ciertos ensayos, la formacin de grietas y pequeos zurcos.
125
Acero 4320 TiN
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4
1 mm 0.5 mm 1 mm 0.5 mm
126
Acero 4320 CrN
Ensayo 1 Ensayo 2
0.5 mm
1 mm
0.5 mm
0.5 mm
1 mm 0.5 mm
En la figura 5.6, se muestran las imgenes, del dao superficial por FCR,
correspondientes al acero 8620 cementado. En ambos ensayos, se aprecia
claramente la aparicin de grietas y la consecuente formacin de spalls. Se
aprecia un dao mayor en la probeta del ensayo 1, donde prcticamente en toda
la trayectoria de rodadura se formaron spalls y grietas.
127
Acero 8620 Cementado
Ensayo 1 Ensayo 2
1 mm 1 mm
1 mm 0.5 mm
0.5 mm 1 mm
0.5 mm 0.5 mm
Las imgenes de los daos ocasionados por los ensayos de FCR en el acero 8620
y recubrimiento de TiN, se muestran en la figura 5.7. En casi todos los casos, se
observa la formacin de grietas que condujeron al desprendimiento del
recubrimiento y a la formacin de spalls. Las zonas oscuras indican la exposicin
del sustrato.
128
Acero 8620 TiN
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4
1 mm
1 mm 1 mm 1 mm
0.5 mm 1 mm 0.5 mm
1 mm
0.5 mm 1 mm
0.5 mm 1 mm
129
Acero 8620 CrN
Ensayo 1 Ensayo 2
1 mm 0.5 mm
0.5 mm 1 mm
0.5 mm 0.5 mm
130
cementada fue un poco mayor al de la probeta templada. Tambin se puede
observar la formacin de spalls en los bordes de la huella aplicada por
indentacin.
Acero O1
Temple y revenido Nitrurado Cementado
0.5 mm
1 mm 1 mm
0.5 mm 1 mm
1 mm
0.5 mm 1 mm
1 mm
131
En la figura 5.10, se muestran imgenes por MEB de un acero 4320 con
recubrimiento de CrN. Se muestran las grietas formadas y los spalls. Se observan
las zonas de desgaste y deformacin plstica en el sustrato.
Sustrato
CrN
Grieta
Sustrato
Grieta
Spall
Spall
CrN
CrN
Spalls
Deformacin
plstica
Grieta
Sustrato
Sustrato CrN
132
TiN TiN
Recubrimiento
desprendido
TiN
Zona de desgaste
(sustrato)
TiN
TiN
TiN
Sustrato
TiN
Sustrato
Sustrato
Grieta Grieta
En la figura 5.12, se observa que para el acero 4140 templado, la duracin fue la
ms alta, arriba de los 14 millones de ciclos. Siguindole el nitrurado con casi 7
millones de ciclos, finalmente el cromo duro, menor a los 5 millones de ciclos en
promedio.
133
Figura 5.12. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 templado,
nitrurado y con cromo duro contra una bola de acero AISI 52100.
Para el caso del acero 4140 con TiN, se aprecia, en la figura 5.13, un pobre
desempeo para las 4 muestras, teniendo una duracin promedio de medio milln
de ciclos.
Figura 5.13. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 con TiN contra
una bola de acero AISI 52100.
134
En la figura 5.14, el acero 4320 cementado present una adecuada duracin, en
promedio 160 millones de ciclos, lo cual lo hace muy viable para aplicaciones de
desgaste por FCR.
Figura 5.14. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 cementado
contra una bola de acero AISI 52100.
Al igual que el acero 4140 con TiN, el acero 4320, no present una adecuada
resistencia en FCR (ver figura 5.15). Se observa un desempeo muy por debajo
del obtenido en las probetas cementadas (ver figura 5.14).
Figura 5.15. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 con TiN contra
una bola de acero AISI 52100.
135
En relacin a las pruebas con acero 8620 cementado (ver figura 5.16), una de las
probetas tuvo un alto desempeo (128 millones de cilos), aunque en promedio
result menor al obtenido en el acero 4320 con el mismo tratamiento.
Figura 5.16. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 cementado
contra una bola de acero AISI 52100.
La figura 5.17, muestra los resultados en el acero 8620 con TiN, los cuales
coinciden con los aceros 4140 y 4320 con el mismo recubrimiento, reforzando la
idea mencionada acerca de su pobre desempeo. No se encontraron diferencias
notorias entre los tres sustratos.
Figura 5.17. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 con TiN contra
una bola de acero AISI 52100.
136
La figura 5.18, muestra la comparacin en la duracin de los tres tratamientos
termoqumicos aplicados en el acero O1. Donde las probetas templadas tuvieron
una duracin ms alta, seguida por aquellas cementadas y finalmente las
nitruradas.
137
La duracin de todos los ensayos realizados con el recubrimiento duro de TiN,
aplicado sobre los sustratos de acero 4140, 4320 y 8620, se observa en la grfica
de la figura 5.20. En general, en todos los ensayos se aprecia un pobre
desempeo del recubrimiento.
138
Ms a delante, se hace una discusin de los resultados mostrados en las grficas
anteriores y de las imgenes de microscopa ptica y MEB.
60,0
50,0
TEMPERATURA (C)
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
TIEMPO DE PRUEBA (HORAS)
Figura 5.22. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos con
acero 4140 templado, nitrurado y con cromo duro.
La figura 5.23, ilustra la variacin de la temperatura para los ensayos con acero
O1. Las pruebas con temple y revenido y cementado tuvieron un comportamiento
muy similar. No as las probetas nitruradas, donde la temperatura alcanzada fue
menor, debido a la duracin de la prueba.
139
VARIACION DE TEMPERATURA DEL ACEITE LUBRICANTE
80,0
TEMPERATURA (C) 70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
TIEMPO DE PRUEBA (HORAS)
Temple y rev. Nitrurado Cementado
Figura 5.23. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos con
acero O1 templado, nitrurado y cementado.
140
material por el calentamiento del mismo y por el efecto del trabajo por
endurecimiento al que fue sometida.
Los ensayos con aceros 4140, 4320 y 8620, recubiertos con TiN, mostraron un
deterioro rpido y continuo del mismo, dejando al descubierto el material base. Se
encontr que la duracin de los ensayos en FCR fue muy pequea, ver figuras
5.13, 5.15 y 5.17, ms a an, si se compara con los resultados obtenidos en otros
trabajos realizados, por ejemplo, con muestras nitruradas o cromadas [3]. De
acuerdo a los resultados, este recubrimiento ofreci una muy pobre resistencia en
FCR, debindose principalmente al rpido desprendimiento del TiN causado por
los altos esfuerzos repetitivos de contacto, aun con cargas pequeas (40 N).
Los ensayos realizados con el acero 4320 cementado, mostraron un alto
rendimiento. En general, las 4 probetas ensayadas, ofrecieron un buen
desempeo al desgaste por FCR, una de ellas tuvo una duracin de casi 200
millones de ciclos, ver figura 5.14. Cabe recordar, que el lubricante fue
reemplazado en cada ensayo, tratando de tener las mismas condiciones
experimentales en todas las probetas. Algunos ensayos fueron interrumpidos
peridicamente cada 24 horas para verificar el avance gradual del desgaste
producido en la superficie.
El acero 8620 cementado, en general, mostr un alto rendimiento. La duracin de
las probetas ensayadas result un poco menor que en el acero 4320, ver figura
5.19. Esto se debe principalmente a la composicin qumica de cada uno de ellos,
sobre todo en el contenido de nquel, que es ms bajo en el acero 8620, del orden
de 0.4 a 0.7 %, comparado con el acero 4320, que contiene 1.7 a 2 %, dndole al
primero, mayor ductilidad para soportar altos esfuerzos de compresin y de fatiga.
En relacin al acero O1, las probetas que presentaron una mayor resistencia en
FCR fueron las que tuvieron un tratamiento de temple y revenido; le siguen las
cementadas y finalmente aquellas que fueron nitruradas. An cuando estas
ltimas presentan una dureza casi igual que las probetas cementadas, tuvieron
una vida til menor, debido principalmente, a la pobre difusin del nitrgeno en el
sustrato.
141
El recubrimiento de CrN, mostr un excelente desempeo, debido, principalmente,
al bajo coeficiente de friccin (0.2). El cromo, por ser un material antidesgaste,
proporcion sobresalientes resultados en FCR, obtenindose alta duracin en
ciclos de trabajo por la presin de contacto ejercida en su superficie.
En cuanto a la variacin de la temperatura del lubricante en los ensayos con acero
4140, se observ que, las probetas con cromo duro, alcanzaron rpidamente una
temperatura por arriba de los 40oC despus de las dos primeras horas del ensayo.
Esto, se debe al rpido desprendimiento de la capa de cromo duro al someterse a
FCR, quedando parcialmente expuesto el material base. En el caso de las
probetas nitruradas, sucedi lo contrario, ya que se pudo observar que presentan
mayor resistencia al cambio de temperatura, incluso ms que una probeta
templada. La temperatura del lubricante, depende de diversos factores como son:
acabado superficial, material del recubrimiento, carga, velocidad, duracin de la
prueba, etc.
Para el acero O1, se observ que las probetas nitruradas presentan mayor
resistencia al cambio de temperatura, incluso ms que aquella que fue templada,
debido principalmente a su alta dureza y resistencia a trabajos que exigen alta
temperatura de operacin. Dado que el desgaste por FCR, se caracteriza por la
formacin de fisuras en la superficie, que posteriormente originan el
desprendimiento de partculas de las superficies en contacto.
Se observ, durante los ensayos, que el acabado superficial de las probetas, es
un factor que influye tambin en la formacin de fisuras. Es por ello, que es
fundamental tener un terminado superficial de alta calidad, libre de imperfecciones
e irregularidades, en elementos sometidos a FCR.
El uso de un lubricante ayuda a reducir el contacto metal-metal, disminuyendo
considerablemente la aparicin prematura de fisuras en las superficies
interactuantes.
En contactos lubricados, la cantidad de partculas de desgaste y contaminantes
presentes en el aceite, tiene un efecto muy importante en el desgaste por FCR,
indentando y rayando las superficies, creando nuevas zonas de crecimiento y
desarrollo de grietas.
142
En cuanto a la variacin de la temperatura del lubricante se observ que las
probetas nitruradas presentan mayor resistencia al cambio de temperatura,
incluso, ms que la probeta templada.
Tambin, se ha encontrado que, pequeas cantidades de deslizamiento presentes
en FCR, incrementan considerablemente la formacin de grietas.
Cuando el espesor de la pelcula lubricante es ms pequeo que las asperezas o
partculas contaminantes, se tendr indudablemente el contacto entre las
superficies interactuantes, generando grietas y posteriormente el desprendimiento
de partculas.
Es importante considerar tambin que, las imperfecciones en los materiales, tales
como, inclusiones, porosidades, granos dbiles y zonas de alto esfuerzo
remanente, son una fuente importante para el desarrollo de grietas y partculas de
desgaste.
Una vez que la grieta se ha formado y desarrollado, su posterior crecimiento es
casi inevitable, debido a los cambios en el campo de esfuerzo del contacto
Hertziano.
Por otra parte, el modo de falla subsuperficial, es ocasionado por la propagacin
de grietas a partir de las imperfecciones del material, localizadas muy cerca del
plano de mximo esfuerzo cortante dentro de la zona del contacto Hertziano.
143
5.2.1 Coeficiente de friccin
La variacin del coeficiente de friccin para los diferentes tipos de recubrimientos
se muestra en las figuras 5.21, 5.22 y 5.23.
TiN/4320/11.76 N TiN/4320/7.84 N
0,45
0,45
0,4
Coeficiente de friccin
Coeficiente de friccin
0,4
0,35
0,35
0,3
0,3
0,25
0,25
0,2
0,2
0,15
0,15
0,1
0,1
0,05
0,05
0
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos Nmero de ciclos
TiN/8620/11.76 N TiN/8620/7.84 N
0,45 0,45
Coeficiente de friccin
Coeficiente de friccin
0,4 0,4
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000
0 10000 20000 30000 40000 50000
TiN/4140/11.76 N
0,45 TiN/4140/7.84 N
0,4 0,45
Coeficiente de friccin
0,35 0,4
Coeficiente de friccin
0,35
0,3
0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05
0,05
0
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos
Nmero de ciclos
En el caso de acero 4320 con TiN, la figura 5.24 muestra que el coeficiente de
friccin se incrementa a partir de los 500 ciclos, tanto con la carga de 11.76N
como con 7.84N; sin embargo el coeficiente de friccin ms alto se present con la
carga de 11.76N. En el caso del acero 8620, se aprecia un incremento a partir de
los 2000 ciclos, debido a la prdida del recubrimiento. Las pruebas con el acero
144
4140 y una carga de 11.76N mostraron una disminucin del coeficiente de friccin
(0.25), a partir de los 5000 ciclos. Sin embargo, con la carga de 7.84N, se mantuvo
casi constante durante toda la prueba en 0.3. En la mayora de los ensayos
realizados con TiN, se observ que a partir de los 500 ciclos no hubo un cambio
considerable en el coeficiente de friccin. Tambin pudo observarse que en
algunos de los ensayos, el desprendimiento de pequeas partculas del
recubrimiento o de la bola, daba origen a un desgaste predominantemente
abrasivo, debido a la interaccin de un tercer cuerpo en la zona de contacto,
causando un incremento en el coeficiente de friccin, fenmeno apreciado
normalmente por arriba de los 1000 ciclos, ver figura 5.24.
CrN/4320/11.76 N CrN/4320/7.84 N
0,5
0,45
Coeficiente de friccin
0,4 0,6
Coeficiente de friccin
0,35 0,5
0,3
0,4
0,25
0,3
0,2
0,15 0,2
0,1 0,1
0,05 0
0 0 10000 20000 30000 40000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos
Nmero de ciclos
CrN/8620/11.76 N CrN/8620/7.84 N
0,5 0,5
0,45 0,45
Coeficiente de friccin
Coeficiente de friccin
0,4 0,4
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000 0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos Nmero de ciclos
CrN/4140/11.76 N CrN/4140/7.84 N
0,5 0,5
0,45
Coeficiente de friccin
Coeficiente de friccin
0,45
0,4 0,4
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000 0 10000 20000 30000 40000 50000
Nm ero de ciclos Nmero de ciclos
145
La figura 5.25, muestra la variacin del coeficiente de friccin en el recubrimiento
duro de CrN. En el caso del acero 4320, se present un coeficiente de friccin ms
grande con la carga de 7.84N, incrementndose notoriamente a partir de los 5000
ciclos, causado probablemente por el desgaste y desprendimiento del
recubrimiento. Para el acero 8620, se observa lo contrario, se present un mayor
coeficiente de friccin con la carga de 11.76N, alcanzando un valor de = 0.4 a
partir de los 1800 ciclos aproximadamente. Con la carga menor de 7.84N, se
aprecia un valor de = 0.3 durante casi todo el ensayo. En la prueba con el acero
4140, el coeficiente de friccin fue casi el mismo para ambas cargas (=0.35) y no
se aprecia algn cambio significativo que indique el momento en el cual exista
algn desprendimiento del recubrimiento. A diferencia del TiN, no se apreci en
ninguno de los ensayos con CrN un patrn de desgaste caracterstico y en general
el coeficiente de friccin no cambi a partir de los 10000 ciclos. En algunos casos,
se puede observar que el coeficiente de friccin, es un poco mayor con la carga de
7.84N, aproximadamente de =0.45.
11.76 N
Coeficiente de friccin
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000 0 10000 200 00 30000 40000 5 0000
Nmero de ciclos
Nme ro de ciclo s
WC/C - 4140
0,3
Coeficiente de friccin
11.76 N
0,25 7.84 N
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos
146
En el caso del recubrimiento de WC/C, ver figura 5.26, los coeficientes de friccin
obtenidos en las distintas pruebas fueron muy similares a aquellos reportados por
otros autores [5-8] y los proporcionados por Balzers, el proveedor de los
recubrimientos. En las pruebas con el acero 4320 y una carga de 11.76N se
aprecia un coeficiente de friccin de = 0.13 y con la carga de 7.84 se tuvieron
variaciones a lo largo de toda la prueba, con valores por arriba de = 0.15. Casos
similares ocurrieron con el acero 8620, sin embargo, se presentaron coeficientes
de friccin menores, especficamente con la carga de 7.84N, donde se aprecia un
decremento de 0.15 a 0.1 en tan solo 200 ciclos.
En el acero 4140, se tienen valores similares del coeficiente de friccin tanto para
la carga de 11.76N como para la de 7.84N, oscilando entre = 0.1 y = 0.14; en la
mayora de los casos ste se mantuvo sin cambios significativos. Tambin pudo
observarse que la duracin de la prueba establecida no fue suficiente para
provocar un dao visible en el recubrimiento, incluso algunos ensayos se corrieron
hasta los 20000 ciclos sin apreciar un desgaste significativo. Esto pudo deberse
principalmente al bajo coeficiente de friccin caracterstico de este tipo de
recubrimiento, incrementando notablemente su vida til.
En las figuras 5.24, 5.25 y 5.26, se puede observar que en general los coeficientes
de friccin para los aceros 4320 y 8620 fueron ms altos con la carga menor de
7.84N. En gran parte de los ensayos, el desprendimiento del recubrimiento fue en
forma de micropartculas, que actuaban como agentes abrasivos en la zona de
contacto, aumentando de esta manera el coeficiente de friccin despus de cierto
nmero de ciclos. De acuerdo con esto, se puede asumir que con la carga mayor
de 11.76N, se tiene una presin de contacto ms grande, haciendo que las
micropartculas se desplazaran fuera de la zona de contacto, reduciendo as el
coeficiente de friccin.
147
obtenindose la longitud, el ancho y la profundidad de la huella. Para las bolas, las
dimensiones de la zona desgastada fueron medidas por medio de microscopia
ptica.
10
Profundidad m
0
0 0,5 1 1,5 2
-10
-20
-30
-40
-50
Distancia mm
10
0
Profundidad m
0 0,5 1 1,5 2
-10
-20
-30
-50
Distancia mm
148
4320/ WC/C, 11.76N
20
10
Profundidad m 0
0 0,5 1 1,5 2
-10
-20
-30
-40
-50
Distancia mm
10
0
Profundidad m
0 0,5 1 1,5 2
-10
-20
-30
-40
-50
Distancia mm
-20
Profundidad m
-30
-40
-50
-60
-70
Distancia mm
149
4140/ Sustrato/ 7.84N
20
10
0
Profundidad m
0 0,5 1 1,5 2
-10
-20
-30
-40
-50
Distancia mm
150
En el caso de las bolas, el volumen de desgaste ms grande sucedi en la bola en
contacto con el acero 4140 empleando una carga de 7.84N (figura 5.34).
TiN
3,0E-08
Desgaste especfico (mm /Nm)
Recubrimiento
2,5E-08
3
Bola
2,0E-08
1,5E-08
1,0E-08
5,0E-09
0,0E+00
4320/ 11.76N 4320/ 7.84N 8620/ 11.76N 8620/ 7.84N 4140/ 11.76N 4140/ 7.84N
Figura 5.33. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
recubrimiento de TiN.
Desgaste especfico de bola (mm 3/Nm)
CrN
3,0E-08
2,5E-08
2,0E-08
1,5E-08
1,0E-08
5,0E-09
0,0E+00
4320/11.76N 4320/7.84N 8620/11.76N 8620/7.84N 4140/11.76N 4140/7.84N
Figura 5.34. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
recubrimiento de CrN.
151
importar la carga empleada. Sin embargo, para el caso de las bolas, hay
variaciones significantes especialmente en las pruebas con la carga de 7.84N
(108000 ciclos). Esto sugiere que la duracin del ensayo fue un factor ms
determinante que el valor de la carga aplicada. El volumen de desgaste ms
grande fue con el acero 8620 (7.84N). Esto da una idea de la aplicacin de este
tipo de recubrimiento en herramientas de corte.
WC/C
3,0E-08
Desgaste especfico (mm3/Nm)
2,5E-08 Bola
Recubrimiento
2,0E-08
1,5E-08
1,0E-08
5,0E-09
0,0E+00
4320/11.76N 4320/7.84N 8620/11.76N 8620/7.84N 4140/11.76N 4140/7.84N
Figura 5.35. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
recubrimiento de WC/C.
152
Sin Recubrimiento
Desgaste especfico (mm /Nm) 3,00E-08
Bola
2,50E-08
3
Sustrato
2,00E-08
1,50E-08
1,00E-08
5,00E-09
0,00E+00
4320/11.76N 4320/7.84N 8620/11.76N 8620/7.84N 4140/11.76N 4140/7.84N
Figura 5.36. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
sustratos.
153
Material TiN CrN WC/C Sustrato
base
Acero
4320
11.76N
Acero
4320
7.84N
Acero
8620
11.76N
Acero
8620
7.84N
Acero
4140
11.76N
Acero
4140
7.84N
154
muestra para el acero 8620 con carga de 11.76N, donde se aprecia una
indentacin Vickers sobre una zona donde el recubrimiento fue removido, ver
figura 5.37 y cuyo valor result ser de 700 HV, correspondiente al sustrato.
La aparicin de fisuras, fueron tambin observadas en zonas de desgaste
severas, principalmente con el TiN. Las micrografas por MEB, ver figura 5.40,
muestran la irregularidad en la forma para el caso de un acero 4320 con CrN. La
figura 5.41, muestra una micrografa de un acero 4140 con CrN, donde las reas
ms claras representan recubrimiento removido del sustrato.
En el caso del WC/C, las huellas de desgaste tuvieron forma una regular, pero
ms angostas que las producidas en el TiN. De acuerdo a las pruebas de dureza,
micrografas y anlisis por EDS, no se present un deterioro total del
recubrimiento, las imgenes por microscopa ptica, ver figura 5.37, mostraron las
huellas originadas por el contacto con la bola, pero la duracin establecida de los
ensayos no fue suficiente para lograr un desprendimiento del recubrimiento. Sin
embargo, el objetivo del estudio no fue conocer el nmero de ciclos donde ocurra
el deterioro del recubrimiento, si no tener la base experimental para hacer
comparaciones de la resistencia al desgaste entre los recubrimientos empleados,
cuando son sometidos a las mismas condiciones de operacin.
En las pruebas realizadas a los sustratos, las huellas de desgaste obtenidas
tuvieron una forma regular bien definida geomtricamente, para fines de
mediciones dimensionales. En la figura 5.37, para el acero 4140 se observan
zonas de desgaste brillosas, es decir, una superficie pulida por el contacto,
aprecindose tambin una deformacin plstica severa.
Para las bolas, todas las imgenes, ver figura 5.38, muestran el desgaste
producido por el contacto con diferentes recubrimientos y sustratos. En algunos
casos se presentaron surcos muy grandes, derivando en volmenes de desgaste
mayores, ver figuras 5.33 a la 5.36. Para el recubrimiento de TiN en algunos
ensayos, se observ la adhesin del material del recubrimiento sobre la bola, sin
embargo las pruebas de MEB y EDS no confirman esta sugerencia.
El dimetro de la huella, en la mayora de los casos, fue de 1.2 mm
aproximadamente. En algunos casos, fueron encontradas ranuras profundas en el
155
interior de las huellas, como en la prueba con el acero 4320 con una carga de
7.84N y el acero 8620 con una carga de 11.76N. En la mayora de las huellas,
prevalece una forma circular regular, y en algunos casos se tienen formas elpticas
e irregulares, debido, principalmente, a la direccin del deslizamiento y a la
magnitud de la carga aplicada, pero tambin puede deberse a factores
relacionados con la adherencia de micropartculas del recubrimiento sobre la bola
y por la mala fijacin de la bola en la base, presentndose juego mecnico.
En el caso de las bolas en contacto con el recubrimiento de CrN, la mayora de las
huellas tuvo una forma casi circular. Las imgenes de la figura 5.38
correspondientes al acero 4320 con cargas de 11.76N y 7.84N, muestran una
huella de desgaste muy uniforme con los bordes claramente definidos, sin fisuras.
En el interior de las huellas hay algunos puntos oscuros, formados debido al
contacto con un tercer cuerpo, como son las micropartculas provenientes de los
residuos del recubrimiento. En general, se present un menor desgaste en las
bolas en contacto con el recubrimiento de CrN comparado con TiN.
Las bolas en contacto con el recubrimiento de WC/C, presentaron huellas de
desgaste mucho ms pequeas que con los otros recubrimientos. Su dimetro
promedio fue de 0.6 mm, casi la mitad del tamao de las huellas en las bolas en
contacto con CrN y TiN. Como se mencion anteriormente, los volmenes de
desgaste pequeos y la alta resistencia al desgaste en deslizamiento, se debieron,
en parte, al bajo coeficiente de friccin ofrecido por dicho recubrimiento. Por
ejemplo, en la prueba con el acero 4140 con carga de 11.76N, la huella present
una forma irregular, con zonas oscuras que son en realidad reas desgastadas
con mayor severidad. Se realizaron pruebas hasta un nmero 150000 ciclos, sin
presentarse algn dao significativo en la superficie del mismo.
En el caso de las pruebas con los sustratos, en todos los casos se observ un
bajo desgaste en las bolas, no as en las probetas. El dimetro de las huellas en
las bolas fue del orden de 0.55mm aproximadamente presentando una forma
elptica. Cabe mencionar que el dimetro se determin de obtener el promedio del
dimetro mayor y menor. En el caso del acero 4320 con una carga de 11.76N, se
formaron pequeos crteres dentro de la huella de desgaste, los cuales podran
156
haber sido originados por defectos en la superficie de la bola o por la indentacin
causada por las micropartculas de desgaste provenientes de la misma bola o del
sustrato.
Acero
4320
11.76N
Acero
4320
7.84N
Acero
8620
11.76N
Acero
8620
7.84N
Acero
4140
11.76N
Acero
4140
7.84N
157
Figura 5.39. Microscopia electrnica de barrido (MEB) en acero 8620 con TiN.
Figura 5.40. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4320 con CrN.
Figura 5.41. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4140 con CrN.
158
bola. Algunas micropartculas de TiN fueron removidas adhirindose a la bola
causando un deterioro ms rpido en el recubrimiento. Asimismo, se observa que
el mecanismo de desgaste fue muy similar al que se present en todos los dems
aceros. Primero mostr un alto deterioro del recubrimiento en forma de
micropartculas, las cuales fueron un factor importante para acelerar el desgaste
gradual del recubrimiento. Estas, al interactuar directamente con las superficies,
causaron ruido y vibracin ocasionando cierta inestabilidad en el sistema
tribolgico. Adems de conllevar a un incremento en la temperatura en el rea de
contacto, debilitando an ms el recubrimiento. En la mayora de los casos las
pruebas fueron llevadas hasta el deterioro total del mismo. Por otra parte, se
present adherencia del TiN sobre la bola, dato comprobado por microscopa
ptica, ver figura 5.38 y por anlisis con EDS. En algunos casos, se gener
desgaste en la bola, formndose reas irregulares, probablemente debido a la
presencia de micropartculas, que sirven como agentes abrasivos, que fueron
desplazadas del centro del rea de contacto hacia los lados. Este fenmeno se
observ principalmente en las pruebas con la carga de 11.76N.
En el caso del recubrimiento de CrN, result complicado identificar el mecanismo
de falla. El desgaste originado no sigui un patrn tpico como en el caso de los
otros recubrimientos y no fue posible detectar visualmente la prdida del
recubrimiento; observndose, tambin, una menor cantidad de micropartculas
desprendidas. En ningn caso se observ material adherido del recubrimiento a la
bola.
El desgaste en la bola fue uniforme y mayor al comparado con los recubrimientos
de TiN y WC/C. El recubrimiento de CrN acta como un repelente al mecanismo
de falla tradicional de desgaste por deslizamiento, resultando en reas de
desgaste muy pequeas, aisladas y de forma irregular, visibles nicamente con
microscopia ptica, ver figura 5.37. Algunas pruebas se corrieron hasta los 150000
ciclos, sin presentarse algn cambio significativo en la superficie o en el tamao
de las reas de desgaste. Tampoco se apreci la aparicin de ruido y vibracin
durante las pruebas. Como se observa en la figura 5.34, los volmenes de
desgaste en la bola fueron ms grandes que con otros recubrimientos, reforzando
159
la propuesta de su alta resistencia al desgaste por deslizamiento. En conclusin,
se puede deducir que actu eficientemente ante este tipo de desgaste en las
condiciones especficas empleadas, mostrando poco deterioro en las superficies
de los tres aceros empleados. Esto explica su uso reciente en distintas
aplicaciones para la manufactura de partes mecnicas sometidas, incluyendo
herramientas de corte, guas, dados, entre otros.
El recubrimiento de WC/C mostr el mejor rendimiento en las pruebas realizadas.
Los volmenes de desgaste en el recubrimiento y el de las bolas fueron los ms
bajos de los tres recubrimientos empleados, ver figura 5.35. El bajo coeficiente de
friccin de este recubrimiento, ver figura 5.26, es el factor ms importante que
condujo a estos resultados. La huella de desgaste observada, aparentemente
muestra un deterioro en el recubrimiento, ver figura 5.37, sin embargo, con una
reexaminacin en microscopa ptica y MEB, solo se aprecia un pulimento en la
superficie, quedando intacto an el recubrimiento, debido, muy probablemente, a
su bajo coeficiente de friccin. Esto tambin pudo verificarse con un anlisis de
EDS, donde se observaron altos niveles de W y C.
En el caso de la bola en contacto con este recubrimiento en las imgenes de
microscopa ptica (ver figura 5.38) se observa un menor desgaste comparado
con el presentado en las bolas en contacto con los otros recubrimientos. Tampoco
se observ la aparicin de micropartculas de desgaste, que pudieran haber
actuado como agentes abrasivos en la zona de contacto. No se observ un
desgaste significativo en el recubrimiento, incluso en ensayos realizados hasta los
200000 ciclos.
Los mecanismos de falla, indicaron la presencia de deformaciones, rompiendo la
microestructura en la superficie, formando la dislocacin de clulas. La falla
comienza con la aparicin de grietas y fisuras. Una primera grieta se origina en la
superficie en algn punto dbil y posteriormente se propaga debajo de la misma, a
lo largo de planos de deslizamiento. Una segunda grieta puede formarse a partir
de la primera, emergiendo a la superficie, originando el desprendimiento de una
partcula. Particularmente, en ensayos de deslizamiento reciprocante no
lubricados, se pueden formar partculas de desgaste debido al crecimiento de
160
grietas originadas en la superficie. Los resultados sugieren, que el desgaste por
fatiga en deslizamiento, es el resultado de la formacin y crecimiento de grietas en
la superficie deformada. Esto tambin est soportado por la proporcionalidad
observada entre el espesor promedio de las partculas de desgaste y el espesor
de la capa deformada [11]. Por otra parte, si la grieta no se formara en la
superficie, esta se formara en alguna distancia debajo de ella, donde el campo de
esfuerzos es todava suficientemente grande para el crecimiento significativo de la
grieta.
161
REFERENCIAS
[1] Glover, D.; A ball-rod rolling contact fatigue tester, ASTM STP-771, J.J.C.Hoo,
Ed., pp.107-124.
[2] Stachowiak, G. W., Engineering Tribology, Second edition, Edit. Butterworth
Heinemann, 2001, USA.
[3] E. Vera, M. Vite, Comparative Study of Failure by Rolling Contact Fatigue
(FCR) of AISI 4140, Base, Nitriding and Hard Chromium, 15th Steelmaking
Conference, pp. 735-742, San Nicolas, Argentina, 2005.
[4] Arnell, R. D. et al, Tribology, Principles and Design Applications, Macmillan
Education LTD, U.K., 1991.
[5] R. Joost, J. Pirso, M. Viljus, The Effect of Carbon Content on the Mechanical
and Tribological Properties of WC-Co Cemented Carbides, Nordtrib (2008),
Tampere, Finland.
162
CONCLUSIONES
163
alternos como el numrico o el analtico, para tener mayor certidumbre en los
resultados.
La nucleacin de la falla se presenta por la deformacin plstica en el borde
de salida de la superficie daada por indentacin.
Los tratamientos trmicos y superficiales proporcionan una mejor resistencia a
los elementos mecnicos sometidos a FCR, si se aplican adecuadamente;
particularmente aquellos tratamientos superficiales cuyo espesor de la capa
depositada juega un papel importante.
En este trabajo en particular, el espesor de la capa del recubrimiento
especficamente de cromo duro, fue insuficiente, ya que se deterior con cierta
facilidad, dejando al descubierto el material base, disminuyendo as su
resistencia a FCR.
El recubrimiento superficial de TiN, no present un desempeo satisfactorio al
someterse al fenmeno de desgaste por FCR.
El recubrimiento duro que tuvo el mejor desempeo fue el CrN, proporcionando
altas duraciones en millones de ciclos.
El cementado, fue el tratamiento termoqumico que otorg un mejor
rendimiento ante los esfuerzos de contacto por FCR, teniendo una mayor
duracin comparada con los dems.
La formacin de grietas en la superficie de desgaste no se manifest de igual
manera en todos los casos, esto se debi principalmente a la duracin de cada
uno de los ensayos.
Los materiales base utilizados (AISI 4320, 4140 y 8620), puede presentar
algunas aplicaciones en la fabricacin de elementos que trabajan en contacto
por rodadura, empleando los tratamientos trmicos adecuados.
164
En algunos casos, la variacin del coeficiente de friccin contra el nmero de
ciclos, fue un indicativo del deterioro del recubrimiento, principalmente en el CrN.
Se presentaron variaciones en el coeficiente de friccin entre las dos cargas
empleadas en el estudio, especialmente con el WC/C.
El comportamiento del volumen de desgaste para el recubrimiento de TiN result
mayor en las probetas que en las bolas. En el caso de los recubrimientos de CrN y
WC/C, sucedi lo contrario.
El recubrimiento de WC/C fue el que present un mejor rendimiento al desgaste
por deslizamiento en este estudio, incluso al ser sometido hasta 200000 ciclos,
sin mostrar un dao significativo en la superficie.
De acuerdo a las pruebas experimentales realizadas, existe sustento para
mencionar que los sustratos utilizados en este estudio, mostraron caractersticas
adecuadas para ser usados en aplicaciones de contacto por deslizamiento,
aportando otras alternativas al momento de seleccionar los materiales en la
manufactura de elementos mecnicos.
En los experimentos realizados en esta investigacin, se observ que los
recubrimientos duros empleados mostraron en general un mejor rendimiento al
ser sometidos al desgaste por deslizamiento en comparacin con los resultados
obtenidos en FCR.
No se est en condiciones de proponer un espesor ptimo de los recubrimientos
empleados, ya que el fin de la investigacin no fue hacer ensayos con diferentes
espesores de capa.
Es importante seguir realizando ensayos en este tipo de recubrimiento, variando
alguna o todas las condiciones de operacin, principalmente en la carga aplicada,
velocidad y espesor de recubrimiento.
An quedan muchas interrogantes sobre la naturaleza de ste fenmeno, las
cuales, estn siendo atendidas por diferentes grupos de investigacin del rea de
tribologa en todo el mundo. En este sentido, el grupo de tribologa de la SEPI-
ESIME-Zacatenco del Instituto Politcnico Nacional, realiza trabajos de
investigacin, en diferentes tpicos de la tribologa, entre ellos el de FCR y
desgaste por deslizamiento.
165
TRABAJOS FUTUROS
166