Penjadwalan Proses Produksi dengan Menggunakan Metode Camp-

bell-Dudek-Smith (CDS) dan Metode Palmer pada PT Siantar Top

Sidoarjo, Jawa Timur.

Production Process Scheduling With Campbell-Dudek-Smith (CDS)

and Palmer Methods at PT. Siantar Top Sidoarjo, East Java.

Moh Ridwan Kurniawan1, Usman Effendi.2, dan Masud Effendi.2.

1Alumni Universitas Brawijaya Malang
2Dosen Jurusan Teknologi Industri Pertanian- Fakultas Teknologi Per-

tanian
Universitas Brawijaya Malang

Abstrak
Penjadwalan (scheduling) diperlukan dalam mengalokasikan
tenaga operator, mesin dan peralatan produksi, urutan proses, jenis
produk, pembelian material dan lain sebagainya. Metode penjadwalan
yang baik harus mampu meningkatkan utilitas sumber daya melalui
minimum flow time yang berarti waktu penyelesaian pekerjaan yang
lebih cepat, waktu pengiriman barang sebelum due date yang telah
ditetapkan serta minimum Work In Process (WIP), meminimisasi
jumlah pekerjaan yang idle (mengganggur) antara satu stasiun kerja
dengan stasiun kerja yang lain, memperkecil jumlah work in process
(barang dalam proses) pada lintasan produksi. Penelitian ini
menganalisa, mengaplikasikan dan membandingkan dua metode
penjadwalan produksi yaitu metode Campbell-Dudek-Smith (CDS)
dan metode Palmer yang keduanya mempertimbangkan beberapa
kriteria yaitu minimasi makespan, total flow time, minimisasi work in
process inventory dan maksimisasi utilitas mesin, sehingga diharapkan
akan dapat diusulkan sebuah metode penjadwalan yang dapat
menghasilkan jadwal produksi yang lebih baik ditinjau dari kriteria.
Dari hasil penelitian dan pembahasan dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut : Penjadwalan produksi biscuit yang menghasilkan
nilai makespan minimum terdapat pada K1 dan K3. Untuk K1 memi-
liki urutan job Orio Vanila, Golden Orio, Go Berry, Go Nanas, Slai
Osweet dan Bismaxx dan K3 dengan ururtan job Orio Vanila, Golden
Orio, Go Berry, Go Nanas, Bismaxx dan Slai Osweet. Diantara kedua
metode yaitu antara metode Campbell-Dudek-Smith (CDS) dan
metode Palmer yang menghasilkan nilai makespan minimun adalah
metode campbell, dudek and smith (CDS), yaitu sebesar 517 Untuk
tahap K1 dan K3. Sedangkan nilai makespan yang dihasilkan dengan
menggunakan metode Palmer adalah 518 dengan urutan job adalah
bismaxx, selai osweat, go nanas, go berry, golden orio dan orioorio
vanila.
Abstract
The used technique depend on production volume, type of
product, operational condition, and the complexity of the own effort.
The good scheduling method must have an ability to increase utility
resource through minimum flow time, it means that quicker work
finished time, the sending time of stuff before the due date that has
been set and the minimum of Work In Proces (WIP), minimize number
of idle work, between a work station and the other, minimize number
of Work In Process in production line. This research analyze, apply and
compare 2 methods of production schedule, they are Campbell-
Dudek-Smiths method and Palmer methods that both of them
consider several criterias, minimization of makespan, total flow time,
minimization of work in process inventory and maximization utility of
machine, so it hope, it will be able to proposed a scheduling method
which be able to produce better scheduling production (based on
criteria). The biscuit production schedule that result minimum
makespan value contained in K1 and K3. For K1 has job order Orio
Vanilla, Golden Orio, Go Berry, Go Nana, Slai Osweet and Bismaxx
and K3 has job order Orio Vanilla, Golden Orio, Go Berry, Go Nanas,
Bismaxx and Slai Osweet.Between two methods of them ( method of
CDS and Palmer), it has value 517 for the step of K1 and K3. While the
value of makespan which is produced with using Palmers method is
518 with the job order is Bismaxx, Slai OSeat, Go Nanas, Go Berry,
Golden, Orio and OrioVanilla.

Kata kunci: Penjadwalan Produksi, metode CDS (Campbell Dudek

Smith), Palmer, Makespan.
Pendahuluan
Penjadwalan (scheduling)
merupa-kan suatu kegiatan
penting dalam perusahaan.
Dalam suatu perusahaan, pen-
jadwalan di-perlukan dalam
mengalokasikan tenaga opera-
tor, mesin dan peralatan pro-
duksi, urutan proses, jenis
produk, pembelian material
dan lain sebagainya. Melak-
sanakan pekerjaan secara efek-
tif dan efisien agar tujuan
tercapai adalah yang diingin-
kan oleh semua manajemen
per-usahaan.
Metode penjadwalan yang
baik harus mampu mening-
katkan utilitas sumber daya
melalui minimum flow time
yang berarti waktu penyele-
saian pekerjaan yang lebih
cepat, waktu pengiriman
barang sebelum due date yang
telah ditetapkan serta mini-
mum Work In Process (WIP).
Perencanaan penjadwalan
yang baik berarti juga akan
meminimisasi jumlah pekerja-
an yang idle (mengganggur)
antara satu stasiun kerja
dengan stasiun kerja yang lain,
disamping juga akan mem-
perkecil jumlah Work In Pro-
cess (barang dalam proses)
pada lintasan produksi. Bila
hal ini dapat dicapai, pabrik
akan mempunyai efisiensi
produksi yang semakin tinggi
yang pada akhirnya juga akan
memberikan biaya produksi
semakin rendah (Gultom,
2006).
PT. Siantar Top Surabaya
adalah perusahaan yang
bergerak dalam pem-buatan
produk makanan ringan
seperti Snack, noodles, crakres,
dan candy. Berbagai macam
produk yang dihasilkan
tersebut di-pasarkan dalam
pasar dalam negeri dan proses
produksinya dilakukan ber-
dasarkan analisis perencanaan
produk yang dilaku-kan di dua
tempat perencanaan produk
yang dilakukan dengan me-
neliti lapangan (survei pasar
dan konsumen) baru kemu-
dian perencanaan pro-duk
tersebut dimatangkan di labo-
ratorium. Dengan meneliti
lapangan, diharapkan peru-
sahaan sudah dapat menen-
tukan secara kasar tentang ke-
adaan pasar, segmen pasar,
manfaat produk, bentuknya,
kualitas, dan warna yang
disukai konsumen, sehingga
perusahaan dapat menentukan
kapasitas dan jenis produksi
yang akan dilakukan.
Penjadwalan produksi
yang tidak tepat biasanya
ditandai dengan banyaknya
waktu menganggur pada
mesin dan waktu tunggu yang
dialami oleh produk atau ba-
han. Waktu menganggur yang dan metode Palmer yang
dialami bahan biasanya dise- keduanya mempertimbangkan
babkan oleh terbatas nya beberapa kriteria yaitu minim-
kapasitas lini produksi atau asi makespan, total flow time,
penggunaan satu lini produksi minimisasi work in process
secara bersamaan terha-dap inventory dan maksimisasi uti-
jenis produksi yang berbeda, litas mesin, sehingga diharap-
sehingga waktu proses kan akan dapat diusulkan
produksi tidak optimal. Hal ini sebuah metode penjadwal-an
menyebabkan pihak perusa- yang dapat menghasilkan
haan mengalami kerugian jadwal pro-duksi yang lebih
karena waktu produksi baik ditinjau dari kriteria.
bertambah karena urutan
peker-jaan yang tidak sesuai. Jenis Penelitian
Dengan adanya pekerjaan Jenis metode penelitian
yang idle (mengganggur) yang diguna-kan adalah
antara satu stasiun kerja deskriptif yang meneliti unit-
dengan stasiun kerja yang lain unit utama proses produksi
dan banyaknya jumlah work in yang dikerja-kan oleh mesin
process (barang dalam proses) yang terdapat pada lintasan
pada lintasan produksi, maka produksi.
perlu dibuat suatu sistem Urutan langkah-langkah
penjad-walan produksi yang kegiatan penelitian secara
baik berdasarkan pola aliran operasional yang dilaku-kan
proses yang terdapat pada PT. oleh penyusun untuk
Siantar Top Surabaya. Metode mengurutkan produk agar
yang akan diterapkan adalah diperoleh total waktu proses
metode Campbell-Dudek- produksi (makespan) yang
Smith (CDS) dan metode optimum pada PT. Siantar Top
Palmer de-ngan tujuan men- Surabaya adalah sebagai
dapakan metode terbaik yaitu berikut :
dengan nilai makespan ter-
kecil. 1. Survei Perusahaan
Penelitian ini mencoba Survei ini dilakukan
untuk menganalisa, meng- untuk mengetahui
aplikasikan dan memban- kondisi masalah yang
dingkan dua metode penjad- terjadi dan metode apa
walan pro-duksi yaitu metode yang dapat ditetapkan
Campbell-Dudek-Smith (CDS) untuk memecahkan
 masalah pada pe- 2. Data Sekunder
rusahaan. Data skunder diper-
2. Identifikasi masalah oleh dari hasil pencatatan data
Identifikasi masalah dan informasi dari laporan-
dapat dilakukan de- laporan perusahaan yang ada
ngan mencari penye-
bab timbulnya masalah Survey Pendahuluan
dan kemudian mencari Survey pendahuluan
solusi yang tepat un- dilakukan dengan cara
tuk memecahkannya. wawancara dan diskusi
3. Studi literatur dengan pihak terkait. Dari
Dengan mempelajari te- wawancara dan diskusi ini
ori-teori yang berhubungan dapat diketahui kondisi umum
dengan permasalahan untuk maupun permasalahan yang
mendapatkan metode pemecah sedang di-hadapi oleh pihak
masalah yang tepat. Data dan PT.Siantar Top.Tbk. Per-
informasi yang dibutuhkan masalahan yang timbul dalam
dalam pemecahan masalah PT. Siantar Top.Tbk kemudian
penjadwalan produksi adalah akan teridentifikasi.
sebagai berikut :
1. Data primer Penentuan batasan dan asum-
Data primer adalah si
data yang di- Penelitian yang dilak-
kumpulkan secara sanakan memiliki beberapa
langsung oleh peneliti batasan permasalahan agar
melalui pengukuran tidak terlalu jauh dari tujuan
dan pengamatan. penelitian serta mempermudah
Data primer diambil proses penelitian. Batasan
adalah sebagai berikut permasalahannya adalah:
: 1. Produk yang diamati
a) Jumlah produk adalah produk biskuit
dalam satu kali non laminasi dan pen-
pengadukan. gamatan dilakukan
b) Waktu proses pem- terhadap waktu pada
buatan bis-kuit tiap stasiun kerja
pada masing- 2. Urutan job pada
masing work cen- proses produksi
tre. biskuit non laminasi
 menggunakan rang- Pengolahan Data
kaian mesin seri. Dari data yang telah
3. Jumlah produk yang diperoleh, maka selanjutnya
diamati sebanyak akan dilakukan tahap-tahap
enam jenis produk pengolahan data sebagai
yaitu Orio Vanila, berikut:
Golden Orio, Go
Berry, Go Nanas dan 1. Perhitungan waktu
Slai Osweet-Bismaxx standard
Perhitungan waktu standard
Pengumpulan Data WS =
Pengumpulan data yang perlu WN = WS x (1+ p)
dilakukan dengan cara sebagai
berikut : Wsan dard = WN x
1. Melakukan pengama-
tan langsung terhadap WS = Waktu Siklus
objek penelitian den- WN = Waktu normal
gan mengambil sampel n = jumlah data yang
5 jenis produk pada masuk batas control
lini non laminasi se- p = Rating factor
banyak 20 kali proses
untuk tiap produk. 2. Pengolahan data den-
Variabel yang diukur gan menggunakan me-
adalah waktu penger- tode CDS
jaan tiap produk. Perhitungan Maskespan
2. Melakukan wawancara dengan metode CDS Langkah-
dengan pihak perusa- langkah penjadwalan:
haan yang dapat mem- a. Buat iterasi rumus K = (m-
berikan informasi yang 1) Ambil urutan pertama
diperlukan untuk (K=1).untuk Seluruh tugas
menunjang penyele- yang ada cari harga t*,1
saian masalah. dan t*,2 yang minimum.
3. Pengumpulan do- Jika waktu minimum di-
kumen atau arsip yang dapat pada Mesin per-
dimiliki perusahaan tama missal t*1,tempatkan
yang di-gunakan un- Tugas tersebut pada uru-
tuk penelitian. tan awal,bila Waktu t*,2,
tugas tersebut di tempat
Pada urutan terakhir.
 b. Pindahkan tugas-tugas
tersebut Hanya dari daftar S 1= tk
dan urutan.jika masih ada
tugas yang tersisa. dimana:
c. ulangikembali langkah M = jumlah mesin
pertama. Sj = Slope index pekerjaan
Rumus-rumus yang ke j
digunakan: Tjk = waktu prose peker-
t *i,1 = (k) jaan ke j pada mesin k
rumus yang digunakan untuk
t *I,2 = I,m-k+1 menghitung makespan

I (i),1 = max t*i,1 = I,k

t*i,2 = 1,m-k+1

MS = F (n),m I (1),j = (1),j + (i),j

MS = MS =F (N),m

MS = (I),m+ (I),m
3.
Pengolahan data den-
gan menggunakan me- Analisis Data
tode Palmer Hasil yang diperoleh
Perhitungan Maskespan dari peng-olahan data kemudi-
dengan Palmer an dianalisa dan di-evaluasi
Langkah-langkah untuk melihat apakah melaku-
penjadwalan: kan penjadwalan mesin-
a. Urutan waktu proses ber- /operasi dapat ber-pengaruh
dasarkan Job,bukan ber- terhadap berkurangnya Idle
dasarkan work center time dan peningkatan utilitas
b. Hitung nilai slope index mesin.
Langkah berikutnya me-
nurutkan job, Nilai slope Hasil dan Pembahasan Karak-
index, dari terbesar teristik Perusahaan
Hingga yang terkecil. PT. Siantar Top, Tbk
Rumus-rumus yang adalah sebuah perusahaan
digunakan: yang bergerak dalam bidang
makanan ringan seperti snack,
candy, noodle, crakers dan
merupakan salah satu pro-
dusen terbesar produk-produk
makanan kon-sumsi di Indo-
nesia. Berbagai merek produk
makanan telah dihasilkan oleh
Siantar Top, mulai produk-
produk yang dibedakan ber-
dasarkan pangsa pasar mau-
pun jenis produk. Proses pro-
duksi di PT. Siantar Top, Tbk
berlangsung selama 24 jam
penuh. Meskipun demikian,
proses produksi tersebut be-
lum dapat dikategorikan ke
da-lam jenis proses produksi
terus-menerus (continuous).
Hal inilah yang mem-
buat proses produksi harus
berhenti sejenak ketika akan
memulai proses produksi lagi
dengan adonan biskuit yang
berbeda. Proses Pembuatan
biskuit terdiri dari beberapa
tahap. Tahapan tersebut antara
lain : Pencampuran (Mixing),
Pemipihan dan Pencetakan
(molding), Pemanggangan
(Oven), Pendinginan (cooling),
dan Pengemasan (packaging).
Dalam melakukan proses
produksi PT. Siantar Top
menggunakan permintaan Or-
der mingguan (POM) sebagai
acuan dalam pengurutan jenis
produk yang akan diproses.
Peng-gunaan POM saja tidak
cukup untuk dapat mem-
berikan gambaran yang jelas
bagai-mana melakukan pen-
jadwalan produksi. Karena
data yang diberikan POM
hanya meliputi daftar produk
yang harus di-produksi selama
seminggu dengan urutan job
yang tidak teratur. Dalam
melakukan penjadwalan pro-
duksi dengan tujuan efisiensi
waktu proses produksi, di-
butuhkan pen-jadwalan de-
ngan menggunakn suatu me-
tode penjadwalan produksi
yang baik dan cocok un-tuk
diterapkan dengan kondisi
perusahaan.
Penerapan metode
Campbel-Dudek-Smith dan
met-ode Palmer cocok untuk
di-terapkan dalam kondisi
pabrik yang memiliki enam
pekerjaan yaitu bismaxx, best
food go berry, go nanas,
golden orio, oriorio vanila dan
slai osweat terhadap empat
mesin yaitu mesin mixing,
mesin molding, mesin oven dan
mesin packing. Dimana untuk
CDS pengurutan enam
pekerjaan terhadap empat
mesin, metode CDS ini dapat
me-mutuskan urutan mana
yang terbaik dari beberapa
alternatif urutan yang ada
dalam melakukan pen-
jadwalan. Pengurutan job da-
lam metode palmer dapat
diketahui melalui per-
hintungan slope index dan
pengurutan dilakukan ber-
dasarkan nilai terkecil.
Pengumpulan Data
Data Work center adalah
rata-rata waktu siklus pe-
nyelesaian suatu pekerjaan
mulai bahan diproses di unit
pengolahan hingga keluar dari
unit tersebut. Tahapan proses
pengolahan adalah bahan baku
diproses di mesin mixing, lalu
dilakukan proses pembentuk-
an pada mesin molding setelah
itu bahan di oven dan dikemas
pada proses packing. Data yang
diambil adalah data waktu
siklus pada enam job meliputi
data waktu siklus untuk proses
bismaxx, best food go berry, go
nanas, golden orio, oriorio
vanila dan slai osweat. Terda-
pat variasi waktu yang tertera
pada tabel untuk masing-
masing produk pada setiap
stasiun kerja, hal ini disebab-
kan oleh perbedaan jenis mesin
dan fungsi mesin pada tiap-
tiap proses, sedangkan untuk
data jumlah pekerja tidak
terlalu berpengaruh karena
pada proses produksi mulai
dari proses mixing sampai
proses oven menggunakan
mesin, sehingga pekerja hanya
berperan sebagai operator dan
pengawas. Berikut adalah nilai
waktu siklus pada masing-
masing woark center/stasiun
kerja yang diambil dari nilai
rata-rata 20 kali pengamatan.
Penentuan Rating Factor
Rating factor adalah
kegiatan evaluasi kecepatan
atau tempo kerja operator pada
saat pengukuran kerja ber-
langsung. Kecepatan usaha,
tempo maupun performance
kerja semuanya menunjukkan
ke-cepatan gerakan operator
pada saat be-kerja. Tujuan
diterapkannya Rating factor
adalah untuk menunjukkan
kemampuan kerja operator
pada saat bekerja agar bisa
ditentukan waktu normal pada
suatu operasi kerja
Wignjosoebroto (2003). Me-
nentukan besarnya rating factor
operator dapat dicari dengan
menggunakan metode Westing-
house. Metode Westinghouse
mengarahkan penilaian pada
empat faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau
ke-tidakwajaran dalam bekerja
yaitu keterampilan, usaha,
kondisi kerja dan konsistensi.
Setiap faktor terbagi dalam
kelas-kelas dengan nilai
masing-masing. Nilai rating
factor akan digunakan dalam
rumus perhitungan untuk
menentukan waktu normal.
Keterampilan didefinisi-
kan sebagai kemampuan se-
orang pekerja untuk meng-
ikuti cara kerja yang telah
ditetapkan. Usaha didefinisi-
kan sebagai kesungguhan yang
ditunjukkan atau diberikan
oleh pe-kerja untuk melakukan
pekerjaannya. Dari uraian di
atas terlihat bahwa antara kete-
rampilan dan usaha dari setiap
pekerja me-miliki korelasi.
Dalam praktiknya ba-
nyak terjadi pekerja yang
mempunyai keterampilan ren-
dah bekerja dengan usaha
yang lebih bersungguh-
sungguh sebagai imbangan-
nya. Terkadang usaha ini
begitu besarnya sehingga
tampak berlebihan dan tidak
banyak menghasilkan. Se-
baliknya seseorang yang
memiliki keterampilan tinggi
sering bekerja dengan usaha
yang lebih rendah daripada
pekerja dengan keterampilan
rendah akan tetapi dapat
menghasilkan performance yang
lebih baik.
Faktor yang ketiga me-
nurut metode Westinghouse
adalah kondisi kerja. Adapun
definisi dari kondisi kerja ada-
lah kondisi fisik lingkungan
kerja yang meliputi keadaan
pencahayaan, temperatur dan
kebising-an ruangan. Faktor
ketiga ini merupakan faktor di
luar pekerja yang sering
disebut ini merupakan faktor
dari manajemen, karena hanya
pihak manajemen saja yang
memiliki otoritas untuk me-
ngubah atau memperbaikinya.
Penentuan Allowance
Allowance atau kelong-
garan diberikan untuk tiga hal
yaitu untuk kebutuhan pri-
badi, menghilangkan rasa fa-
tique dan hambatan-hambatan
yang tidak bisa di-hindarkan
Wignjosoebroto (2003). Yang
termasuk ke dalam kebutuhan
pribadi disini adalah hal-hal
seperti minum se-kadarnya
untuk menghilangkan rasa
haus, ke kamar kecil, bercakap-
cakap dengan te-man sekerja
sekedar untuk menghilangkan
ketegangan ataupun kejenuhan
dalam ker-ja. Niali Allowance
akan digunakan dalam rumus
perhitungan untuk menentu-
kan waktu standart.
Besarnya kelonggaran
yang diberikan untuk kebutuh-
an pribadi seperti itu berbeda-
beda dari satu pekerjaan ke
pekerjaan lainnya karena se-
tiap pekerjaan mempunyai
karakteristik sendiri-sendiri
dengan tuntutan yang ber-
beda-beda. Penelitian yang
khusus perlu dilakukan untuk
menentukan besarnya ke-
longgaran ini secara tepat se-
perti dengan sampling pe-
kerjaan ataupun secara fisio-
logis. Berdasarkan penelitian
ternyata besarnya kelonggaran
ini bagi pe-kerja pria berbeda
dari pekerja wanita, misalnya
untuk pekerjaan-pekerjaan ri-
ngan ada kondisi-kondisi kerja
normal pria me-merlukan 2-2,5
% dan wanita 5 %. Persen-tase
ini adalah dari waktu normal
(Sutalaksana, 2002).
Pengolahan data
Dalam melakukan pe-
ngukuran kerja, keadaan sis-
tem selalu berubah. Perubahan
ini adalah suatu yang wajar
karena bagaimanapun sistem
kerja tidak dapat dipertahan-
kan tetap terus menerus pada
keadaan tetap yang sama.
Keadaan sistem yang selalu
berubah dapat diterima jika
perubahannya adalah yang
memang sepantasnya terjadi.
Akibatnya waktu penyelesaian
yang dihasilkan sistem selalu
berubah-ubah namun harus
tetap dalam batas kewajaran.
Sehingga data waktu hasil
pengukuran harus diseragam-
kan. Pengujian keseragaman
data dilakukan untuk me-
ngetahui apakah data yang
diambil berada dalam batas
kontrol. Kecukupan data di-
lakukan untuk mengetahui
apakah data yang diambil
sudah mencukupi dan dapat
mewakili populasi yang ada.
Waktu baku suatu pekerjaan
adalah jumlah waktu baku dari
elemen masing-masing peker-
ja-an. Waktu baku ini
merupakan waktu yang di-
gunakan untuk menyelesaikan
suatu siklus pekerjaan yang
dilakukan menurut metode
kerja tertentu pada kecepatan
normal dengan memperhati-
kan rating performance dan
kelonggaran. Waktu baku
dibutuhkan dalam Man Power
Planning (Perencanaan Ke-
butuhan Tenaga Kerja), es-
timasi biaya-biaya untuk upah
pekerja, penjadwalan produksi
dan penganggaran, perencana-
an sistem pemberian bonus
dan insentif untuk pekerja
berprestasi, dan indikasi output
(keluaran) yang mampu di-
hasilkan oleh seorang pekerja.
Waktu mi-xing pada mesin M1
yang memiliki waktu ter-
pendek adalah golden orio dan
orio-rio vanila yaitu sebesar 14
menit. Sementara untuk bis-
maxx, best food go berry, go
na-nas dan slai osweat
memiliki waktu yang sama
yaitu 25.35 menit. Pada proses
molding pada M2 yang me-
miliki waktu terpendek adalah
best food go berry se-besar 30
menit, slai osweat memiliki
waktu terpanjang dalam
proses molding pada M2 yaitu
sebesar 39 menit. Proses oven
pada mesin M3 yang memiliki
waktu terpendek adalah gol-
den orio yaitu sebesar 29.5
menit dan slai osweat juga
memiliki waktu terpanjang
dalam proses oven yaitu
sebesar 39.4 menit. Penyebab
perbedaan waktu yang terjadi
pada masing-masing produk
dalam tiap stasium kerja ada-
lah perbedaan jenis bahan ba-
ku,- adonan dan ketebalan
produk. Namun dalam prose
packing untuk semua jenis
biskuit memiliki nilai waktu
baku yang sama yaitu 73.6 me-
nit, hal ini terjadi karena
setting mesin packing standart
waktunya sama.
Penjadwalan Produksi de-
ngan Metode Campbell,
Dudek and Smith (CDS).
Dari waktu proses setiap
nilai waktu baku pada setiap
work center maka dicari nilai K
dengan menghitung t*(i,1) dan
t*(i,2) hingga nilai K = (m-1),
dimana nilai m = jumlah mesin
yang dipergunakan dalam
proses produksi tersebut.
Terdapat tiga nilai iterasi yaitu
nilai K1, K2, dan K3. Pada
setiap kolom iterasi (K)
terdapat nilai t*(i,1) dan t*(i,2)
yang merupakan nilai hasil
dari perhitungan pada setiap
iterasi (K1, K2, K3). Pada
perhitungan K1 nilai t*(i,1) dan
t*(i,2) untuk kolom pertama
diperoleh dari nilai waktu
baku pada setiap work center
pada mesin satu (mixing) dan
untuk nilai pada kolom kedua
diperoleh dari pen-jumlahan
mesin 1 (mixing) dan mesin 4
(packing) dengan rumus K = M-
1, dan un-tuk nilai K2
diperoleh dari perhitungan
iterasi untuk kolom pertama
didapat dari penjumlahan
waktu yang ada pada M1
(mixing) dan waktu M2
(molding) sedang-kan nilai
pada kolom dua didapat dari
pen-jumlahan M3 (oven) dan
M4 (packing). Pada perhitungan
K3 untuk kolom pertama di-
peroleh dari penjumlahan M1
(mixing), M2 (molding) dan M3
(oven) dan untuk nilai pa-da
kolom kedua didapat dari pen-
jumlahan M2 (molding), M3
(oven), M4 (packing).
Setelah hasil Iterasi
diperoleh maka dilakukan
pengurutan job berdasarkan
langkah-langkah penjadwalan
dengan menggunakan metode
CDS (Campbell, Dudek &
Smith). Hasil dari pengurutan
job pada K1 = 451236, K2 =
542316, K3 = 452136 dan total
waktu untuk tiap iterasi dapat
di-lihat pada Tabel 4.5
perhitungan manual al-
goritma cds untuk tiap iterasi
terlihat bah-wa nilai dari t*(i,1)
< t*(i,2), sehingga urut-an job orio, go berry, go nanas,
yang dipakai dasar untuk bismaxx dan slai o sweet.
peng-urutan job adalah t*(i,1).
Untuk urutan job K1 disajikan Golden Orio
dalam bentuk gambar Gantt M4
Chart agar memudahkan un- Oriorio Vanila

tuk melihat idle time yang ter- M3 Best Food Go

nadi. Berry

Bismaxx
M2

Go Nanas
Golden Orio
M1
M Slai Osweat
4
Oriorio Vanila

M
Slai Osweat
3
Bismaxx
M
2
Best Food Go
Berry
M
1 Go Nanas
0 500 1000
Gambar 1. Gantt chart K1.
untuk K = 2 job dari orio vanila
berakhir pada menit 14 yang
kemudian dilanjutkan pada
proses mixing golden orio
yaitu dimulai pada menit 14
dan berakhir pada menit 28
nilai 28 diperoleh dari lamanya
proses mixing orio vanila
ditambah dengan waktu
mixing golden orio, dan
seterusnya sehingga diperoleh
nilai makespan = 518.1 menit
terlihat waktu makespan K2
lebih besar dari K1 dengan
urutan job orio vanila, golden
0 200 400 600
Gambar 2. Gantt chart K3
Perhitungan Manual Makes-
pan Metode Palmer
Job M1 diawali dengan
oriorio va-nila, maka job dari
oriorio vanila ber-akhir pada
menit ke-14 yang kemudian
dilanjut-kan pada proses
mixing slai osweat yaitu
dimulai pada menit ke-14 dan
ber-akhir pada menit ke-28
nilai 28 diperoleh dari lamanya
proses mixing bismax ditam-
bah dengan waktu mixing slai
osweat, dan seterusnya se-
hingga diperoleh nilai
makespan 518.1 menit. Metode
Palmer memiliki kelebihan
disbanding metode CDS yaitu
perhitungan yang lebih seder-
hana akan te-tapi metode
Palmer hanya dapat memberi-
kan 1 alternatif urut-an job.
nilai makespan dengan
mengguna-kan algoritma Pal-
mer memiliki nilai yang sama
besar dengan menggunakan al-
goritma CDS pada K2 namun
memiliki nilai yang lebih besar
dari pada K1 dan K3, yaitu
518.1 dan urutan job yang
diperoleh dengan meng-
gunakan metode Palmer
berbeda dengan metode CDS.
Yaitu untuk urutan job dengan
meng-gunakan metode palmer
adalah orio vanila-golden orio-
go berry-go nanas- bismaxx-
slai o sweat. Sehingga untuk
pengaturan jadwal pro-duksi
yang meminimumkan ni-lai
makes-pan adalah metode CDS
dengan nilai makespan 517
menit dan nilai ini didapat
pada tahap K1 dengan ururtan
job untuk K1 adalah orio, orio
vanila, slai o sweet, bismaxx,
go berry dan go nanas dengan
nilai makespan yaitu 517 menit.
Dapat diketahui nilai
makespan dari kedua metode
yaitu metode CDS dan metode
Palmer memiliki selisih sebesar
1 menit untuk sekali proses.
Nilai ini akan tergolong kecil
jika hanya dilihat pada sekali
proses, tapi kondisi sebenarnya
yang terjadi di perusahaan
jumlah proses dalam seminggu
bisa mencapai 10 kali proses
bahkan lebih dari itu, dan wak-
tu yang diperlukan perusahaan
untuk sekali proses ratarata
adalah sebesar 530 menit. oleh
karena itu jika metode penjad-
walan ini dapat diterapkan
maka dalam sehari akan
mengurangi waktu proses
produksi sebesar 130 menit
yang diperoleh dari perkalian
13 menit dikalikan dengan
jumlah proses dalam sehari
sebanyak 10 kali proses. Hal ini
tentunya akan dapat
meminimumkan waktu total
produksi dan akan berdampak
positif bagi produktivitas
perusahaan. Dan perhitungan
waktu Palmer disajikan dalam
Gantt Chart untuk memudah-
kan melihat waktu Idle yang
tersisa.
Oriorio Vanila
M
4
Golden Orio
M Best Food Go
3 Berry
Go Nanas
M
2
Slai Osweat
M
1 Bismaxx
0 500 1000
Gambar 3. Gantt chart Palmer.
Kesimpulan
Dari hasil penelitian dan
pembahasan yang telah
diuraikan sebelum-nya maka
dapat ditarik kesimpul-an Project Management.
pen-jadwalan produksi biscuit John. W. New York.
yang menghasil-kan nilai Baker, K.R dan College D.
makespan minimum terdapat 1974. Introduction to
pada K1 dan K3. Untuk K1 Sequencing and Schedul-
memiliki urutan job orio, orio ing. John Wiley & Sons.
vanila, slai o sweet, bismaxx, New York.
go berry dan go nanas sedang- Campbell, H.G., Dudek, R.A.,
kan untuk K3 bismaxx, Go and Smith, M.L. 1970. A
berry, go nanas, Golden Orio, Heuristic Algorithm for
Oriorio vanila dan Slai o the n-job, m-machine
Sweet. Diantara kedua metode Sequencing Problem,
yaitu antara metode Campbell- Management Science.
Dudek-Smith (CDS) dan me- Tech University. Texas.
tode Palmer yang meng- Dudek. R. A, Panwalkar. S. S,
hasilkan nilai makespan Smith. M. L. 1992. The
minimun adalah metode lessons of flowshop
Campbell, Dudek And Smith sche-duling research,
(CDS), yaitu sebesar 517 menit. Operations Research
Untuk K1 dan K3, Sedangkan Vol. 40. pp.7-13. IJCSNS
nilai makespan yang dihasil- Inter-national Journal of
kan dengan menggunakan Computer Science and
metode Palmer dan CDS pada Network Security.
K2 adalah 518.1 menit lebih D, L, Yang. M, S, Chern. 2000.
besar 1 menit dari nilan CDS Two-machine flowshop
pada K1dan K3. waktu yang group scheduling
diperlukan perusahaan untuk problem Computers &
sekali proses produksi rata Operations Research.
rata adalah sebesar 530 menit Elsevier. Atlanta.
sehingga bias menghemat Desmandri, E. 2001. Studi
waktu sebesar 13 menit untuk Perbandingan Antara
setiap proses produksi. Metode CDS
(Campbell, Dudek &
Smith) Dengan Metode
Palmer Dalam
Daftar Pustaka Penjadwalan Mesin
Pada Proses Produksi di
Anonimous. 1993. Systems
PT. Asia Forestama
with Applications to
Production Systems and Raya. Departemen
Teknik Industri.
 Universitas Sumatera Produksi. Andi. Yog-
Utara. Medan yakarta.
Dinata, A. 2008. Penjadwalan Laha, D. 2008. Heuristics and
Job Shop dengan Metaheuristics for Solv-
Algoritma Penjadwalan ing Scheduling Prob-
Aktif (Studi Kasus di lems. Jadavpur Universi-
CV. Seruni Furniture ty. Kolkata. India.
Padang). Laporan Kerja Nasution, A. H. 2003.
Praktek. Jurusan Teknik Perencanaan dan
Industri. Universitas Pengen-dalian Pro-
Andalas. Padang. duksi. Guna Widya.
Gaspersz, V. 2002. Productin Jakarta.
planning and Inventory Nasution, A. H. 2006.
Control Berdasarkan Manajemen Industri.
Pendekatan Sistem Andi. Yogyakarta.
Terintegrasi MRP II Pinedo, M. L. 2005. Planning
dan JIT Menuju Manu- and Schedulling in
fakturing 21. PT Manufacturing and
Gramedia Pustaka Services. Springer. New
Utama. Jakarta. York.
Haryanto, E. 2001. Manajemen Palmer. D. S. 1965. Sequencing
produksi dan operasi. Jobs Through a Multi-
PT Gramedia Stage Process in the
Widyasarana. Jakarta. Minimum Total Time- A
Handoko, T. H. 2003. Dasar- Quick Method of
Dasar Manajemen Obtaining a Near
Produksi dan Operasi. Optimum, Operational
BPFE Yogyakarta. Research Quarterly. Vol.
Jones, A. 2007. International 16. pp. 101-107. IJCSNS
Jounal : Survey of Job International Journal of
Shop Schedulling Tech- Computer Science and
niques. Network Security.
(www.mel.nist.gov/msi
dlibrary/doc/jobshop1.
DOC). diakses 10
Januari 2011.
Kusuma, H. 2002. Perencanaan
dan Pengendalian