Planificacin de requerimientos de capacidad (crp)

INTRODUCCION

Principales problemas de todas las empresas es el disponer los recursos, tanto materiales como
humanos, necesarios en determinadas fechas para cumplir con las entregas y plazos establecidos
con sus clientes, sin caer en retrasos, en stocks innecesarios y costosos para la empresa as como
no ocupar toda la capacidad productiva disponible.

Se ha desarrollado durante las ltimas dcadas una serie de herramientas para solucionar dicho
problema, herramientas como el CRP.

Crp

Se traduce de las siglas Capacity Resource Plannig y se define como la planificacin de recursos
tanto de maquinaria como hombre, necesarios para realizar en un tiempo establecido toda una
serie de trabajos asignados a un centro productivo.

SE ENCARGA

De controlar y coordinar los recursos mquinas y humanos necesarios para acometer los trabajos
en un plazo determinado.

El CRP es una herramienta de gestin que permite la toma de decisiones tanto a largo, mediano y
corto plazo, dependiendo del horizonte de planificacin que se tome.

A largo/ medio plazo

El CRP nos aporta una visin clara sobre nuestra capacidad productiva, permitiendo tomar
decisiones tipo subcontratacin de trabajos, adquisicin de nuevas mquinas, ampliacin de
instalaciones, ampliacin o disminucin de mano de obra, ampliacin de horas extras durante la
jornada de trabajo.

A corto plazo

Nos permite tomar decisiones que pueden afectar incluso al MRP, variando la necesidad e fecha
de los materiales por falta o exceso de capacidad productiva.<br />Todas las decisiones que nos
ofrece el CRP se valoran en todo caso calculando los costes que provoca cada toma de decisin.

El CRP nos aporta una visin clara entre la capacidad de trabajo que tiene un centro productivo
(capacidad) y la cantidad de trabajo (carga) que tiene dicho centro en un periodo de tiempo,
planificando la carga de trabajo y repartindola sobre la capacidad disponible.
FUNCIONAMIENTO CRP

Planifica en tiempo los recursos necesarios, tanto humanos como instalaciones, para acometer los
trabajos asignados a un centro productivo.<br />El CRP requiere de un procesamiento enorme de
datos, actualmente dicho procesamiento se realiza mediante programas especficos, dentro de
estos programas gracias a la programacin VBA en Excel se pueden crear macros que realicen de
manera automtica dichos clculos.

BENEFICIOS

Definir la extensin de los perodos a reportar para realizar Planeaciones ilimitadas

Maximizar la utilizacin de las instalaciones y minimizar las demoras a travs de las
herramientas de anlisis de CRP
Incrementar la capacidad, disminuir la carga o cambiar el programa para crear un plan de
produccin realista y evitar cuellos de botella
Monitorear tanto el trabajo en proceso como la produccin planeada simultneamente
Mostrar la carga programada de cualquier centro de trabajo en la pantalla
Probar varios cambios "alternos" sin afectar la informacin "viva"
Utilizar tanto programacin hacia delante como hacia atrs alrededor de una operacin
"cuello de botella

PLANEACIN DE RECURSOS DE DISTRIBUCIN (DRP)

Cuando las tcnicas para la demanda dependiente se emplean en la cadena de suministro, se
denominan plantacin de recursos de distribucin (DRP, distribution resouce planning). La
plantacin de recursos de distribucin (DRP) se usa para elaborar un plan escalonado de
reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la cadena de suministro. Los
procedimientos y la lgica DRP son anlogos a MKP DRP requiere los siguientes elementos:

1. Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los pronsticos de ventas.

2. Niveles mnimos de inventaro para satisfacer los niveles de servicio al cliente.

3. Tiempos de entrega precisos.

4. Definicin de la estructura de distribucin,

En la planeacin de recursos de distribucin, la demanda esperada se convierte en requerimientos

globales. LOS requerimientos netos se determinan al asignar el inventario disponible a los
requerimientos globales. El procedimiento DRP comienza con d pronstico al nivel de venta al
menudeo (o el punto ms distarme al que surte la red de distribucin) Se calcula d resto de los
niveles. Igual que en MRP, despus se revisa el inventario con el propsito de satisfacer la
demanda. De esta forma el inventario llenara cuando se necesite y los requerimientos netos se
compensan con el tiempo de entrega necesario. La cantidad planeada de liberacin de rdenes se
conviene en el requerimiento total del siguiente nivel interior de la cadena de distribucin

El sistema DRP jala el inventario a lo largo del sistema. Jalar se inicia en el nivel del minorista que
ordena ms artculos. Las asignaciones se hacen en el nivel ms alto a partir del inventario y la
produccin disponibles, despus de hacer ajustes para obtener un embarque ms econmico. La
meta del sistema DRP es reabastecer et inventario en cantidades pequeas y frecuentes, dentro
de los lmites de las rdenes y embarques econmicos.

Planeacin de los Recursos de Distribucin

Planificacin de los Recursos de Distribucin o Distribution Resource Planning (DRP) es un mtodo

usado en la administracin de negocios para planificar la emisin de rdenes de productos dentro
de la cadena de suministro. El DRP habilita al usuario para establecer ciertos parmetros para el
control del inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los
requerimientos del inventario.

El DRP usa diferentes variables:

inventario "on-hand" al final de un periodo.

la demanda de pedidos al final de un periodo.
la cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo.
la cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
el tamao de orden recomendado al comienzo de un periodo.

El DRP necesita de la siguiente informacin:

la demanda en un futuro periodo.

los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
el requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
el inventario "on-hand" al comienzo de un perido.

Plan maestro de produccin

El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran
influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben
planificarse con especial atencin.
Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que
planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las
modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores,
lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricacin y aprovisionamiento.

El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con
mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa.

Estas funciones incluyen:

Proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas)

Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se lleva a cabo en
el nivel de parte crtica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por
debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, los niveles situados debajo de ste no estn
planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de
que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la
planificacin se mantiene lgica y transparente. Los resultados del proceso de planificacin no se
transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las
partes crticas. Este proceso de planificacin puede llevarse a cabo como planificacin global y
como planificacin individual. En un segundo paso, se puede ejecutar la planificacin de
necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales.

Las piezas principales no se incluyen en el proceso de planificacin (ni en la planificacin global ni

en la individual) para garantizar que estos materiales puedan planificarse separadamente desde el
proceso de planificacin habitual.

A la ejecucin de MPS se accede en el men principal del plan maestro de produccin

Horizonte de planificacin fijo

El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el sistema no puede
crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de
necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para
soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las
cantidades apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte de planificacin fijo. De
esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas
de pedido como necesarias.

MPS interactivo

En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificacin
automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de
capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden
verificarse en un proceso de planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en
la base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva.
Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo puede utilizarse
para materiales de fabricacin interna o aprovisionada externamente

Estructura especial de evaluacin para piezas principales

Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual
para la evaluacin del proceso de planificacin: el resultado de la planificacin para la lista MRP y
la situacin de planificacin para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las
estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar SAP en Customizing de MPS.

Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de produccin se marcan como piezas
principales mediante la caracterstica de planificacin de necesidades. Las piezas principales
pueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se lleva a cabo segn
los mismos principios que la planificacin de necesidades.

Variables y reas que intervienen en la elaboracin del plan maestro de

produccin
El Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas:

Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de
capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de la capacidad. Se
tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede tener 2 orgenes:

Partir del plan agregado de produccin.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las cantidades
en productos finales, concretos, y tendrn que venir referidas en un perodo de tiempo ms corto
(semanales e incluso diarias).

De esta manera estamos precisando ms el momento en que hacen falta esas cantidades y las
actitudes que se tienen que desarrollar.

Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la previsin
de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el inventario disponible,
pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con el objetivo de obtener las
necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan agregado de produccin, tanto las
previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el
inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en
curso.
En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la carga que
genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen
problemas de factibilidad, hay 2 opciones:

Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad

Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las
cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del
Plan agregado.

Y si no son suficientes habra que cambiar el plan agregado. El Plan Maestro de la Produccin va a
ser el punto de partida de la planificacin de materiales.

El Plan Maestro de la Produccin va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de produccin y

por tanto el plan de produccin a largo plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos
para su obtencin:

Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Produccin deben coincidir
con las correspondientes del plan agregado.
La desagregacin debe ser eficiente, lo que implica que La descomposicin de las familias
se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman.
Dimensionamiento y periodificacin de los lotes del Plan Maestro de la Produccin con
criterios de carcter econmico, buscando aquella que haga mnimos los costes totales.
Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicara
retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (poltica de la empresa).

Programacin de la produccin
Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la
prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms
eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un
movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin.

Se inicia con la especificacin de lo que debe hacerse, en funcin de la planeacin de la

produccin. Incluye la carga de los productos a los centros de produccin y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operacin.

El programa de produccin es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones
afecta la fecha de entrega.
Capacio, acorde con las necesidades de la empresa.

La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
 Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programacin de la produccin, entre los que destacan los siguientes:

1. Grfica de Barras. Muestra las lneas de tendencia.

2. Grfica de Gantt. Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente pequeos y de
poca complejidad.
3. Camino Crtico. Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo matemtico que
permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos.
4. Pert- Cost. Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener como objetivo
minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de calidad del trabajo y la reduccin
mnima de costos.
DAD de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada de ellas, deben
observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los
materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms adecuado, acorde con las
necesidades de la empresa.

La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programacin de la produccin, entre los que destacan los siguientes:

1. Grfica de Barras. Muestra las lneas de tendencia.

2. Grfica de Gantt. Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente pequeos y de
poca complejidad.
3. Camino Crtico. Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo matemtico que
permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos.
4. Pert- Cost. Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener como objetivo
minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo decalidad del trabajo y la reduccin
mnima de costos.

Implementacin del plan maestro de produccin

El plan maestro de produccin es una herramienta que sirva para la plantacin de los recursos que
se necesitarn para la produccin en un periodo a evaluar en particular. Sin embargo este plan de
produccin no sacado de la nada es un clculo vinculado al plan de ventas que es estructurado por
mercadotecnia y el departamento de ventas.

Plan maestro de produccin. Se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran
influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben
planificarse con especial atencin.
Retroalimentacin de resultados
La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback, significa ida y vuelta es,
el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intencin de recabar
informacin, para intentar mejorar el funcionamiento de una organizacin. Para que la mejora
continua sea posible, la realimentacin tiene que ser pluridireccional, es decir, tanto entre iguales
como en el escalafn jerrquico, en el que debera funcionar en ambos sentidos, de arriba para
abajo y de abajo para arriba.

El sistema de retroalimentacin consta de dos partes clave.

La primera es la accin reflexiva sobre los resultados de la medicin y de las cpsulas de

formacin.

Incluye tambin el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores que estn en proceso de
puesta en prctica y la evaluacin del impacto de las mismas a travs de las mediciones de
efectividad

La segunda es la identificacin y seleccin de propuestas de mejora, con la asignacin de los

responsables para su realizacin y fechas de conclusin.

El sistema de retroalimentacin se puede representar en un diagrama de proceso principal, donde

se establece una secuencia de pasos entre los componentes que lo conforman.

Resultados
Los aspectos crticos elegidos sern abordados en la junta de retroalimentacin.

Las grficas de efectividad son el principal soporte del proceso, las que sern proyectadas para
que el grupo las analice.

El contenido se centra en uno de los puntos crticos a abordar pero se complementa con una
visin integral (qu objetivo de la organizacin se ha visto afectado por este punto) y

Contempla tambin aspectos sociales.

Ejemplos de retroalimentacin de resultados.

Minimizar el tiempo de finalizacin.

Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento).

Minimizar el inventario del trabajo en curso.

Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de inventario y hacer ajuste
dentro del proceso de planeacin y control de la produccin, cuando se descubre, cuando se
descubre que la produccin real se desva de la planeada. Estos ajustes pueden implicar decisiones
hacer inventarios reducir los inventarios o cambiar los procedimientos y las doctrinas de operacin
de en los inventarios.

El control en los inventarios no se logra sin llevar cabo las 3 actividades siguientes:

Seguimiento del desempeo y de los inventarios.

Retroalimentacin para quienes toman las decisiones, comparado el desempeo y uso de los
materiales actuales con lo planeado.

Ajustar los productos del proceso de conversin, en especial de los insumos de capital en los
inventarios.