UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA

INGENIERIA INDUSTRIAL
TITULO

Aplicacin de las tcnicas de calidad, como mtodo para la resolucin de problemas

de peso y defectos de la linaza en bolsa y linaza en frascos de la empresa Medicina
verde, ubicada en la ciudad de Managua en el sector de villa la Sabana.

AUTORES

BR. Claudia Vanessa Reyes Carrin

BR. Dennis Samuel Cuadra Guevara

BR. Judit Raquel Romero Membreo

BR. Steve Alexander Ponce Siles

BR. Boris Khammara Sihakhom Vallesteros

TUTOR
Msc. Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza

Managua, 4 de Diciembre del 2015

Resumen
Este proyecto se realiz con el propsito de aplicar las tcnicas de calidad a los
problemas que presenta el producto de linaza molida en bolsa y linaza molida en
frasco de la empresa MEDICINA VERDE. En este proyecto se encontrara cada
una de las partes en las que se fueron aplicando las tcnicas y resolviendo el
problema.

Se realizaron evaluaciones en la empresa para saber cules eran los problemas

ms frecuentes que presentaban los productos de la linaza en bolsa y frasco, la
cual se encontr que estos dos productos tenan problemas en el peso y defectos
en sus empaques.

Se hizo la aplicacin de las tcnicas de Pareto, Ishikawa, estratificacin y hoja de

verificacin para explicar y demostrar de manera ms clara los problemas de estos
dos productos.

Aplicando las tcnicas de calidad ayudamos a la empresa a establecer mejoras

continuas en la produccin de estos productos.
Contenido

Introduccin ........................................................................................................................................ 1
Antecedentes ...................................................................................................................................... 2
Objetivos ............................................................................................................................................. 3
Justificacin ......................................................................................................................................... 4
Marco Terico ..................................................................................................................................... 5
Resultados ......................................................................................................................................... 21
1. Descripcin de la empresa .................................................................................................... 21
2. Descripcin de los productos. ............................................................................................... 23
3. Diagrama de flujos de los procesos....................................................................................... 25
4. Anlisis de problemas por etapa del proceso. ...................................................................... 29
5. Seleccin de caractersticas (variable/atributo) de calidad que se estudia. ......................... 31
6. Hoja de verificacin para recoleccin de datos cuantitativos .............................................. 34
7. Graficas de control (variable y atributo). .............................................................................. 43
8. Anlisis de graficas de control............................................................................................... 49
9. Elaboracin de propuesta de mejora .................................................................................... 73
Conclusiones ..................................................................................................................................... 76
Recomendaciones ............................................................................................................................. 77
Bibliografa ........................................................................................................................................ 78
Anexos. .............................................................................................................................................. 79
Introduccin

La empresa MEDICINA VERDE que se dedica a la fabricacin de productos

medicinales a base de hierbas naturales, tiene como fin brindarles a las personas
una mejor calidad de vida a travs de medicamentos que no son dainos para el
cuerpo y son completamente naturales. Esta empresa produce ms de 100
productos que se dividen en capsulas, Jarabe, Jabones, Shampoo, Ts,
Medicamentos en polvo, hiervas enteras etc. Cuenta con un total de 30 personas
distribuidas en toda la empresa, as tambin tiene muchos clientes tanto de
Managua como de los dems departamentos. Esta empresa est ubicada en el
sector de Villa la Sabana perteneciente este sector al distrito 7 de Managua.

Desde su fundacin la empresa est siempre ha contado con la misma rea de

produccin, actualmente la empresa dividi el rea de produccin en dos: lquidos
y slidos. Desde sus comienzos la empresa ha tenido diversos problemas en
produccin ya que siempre se ha trabajado con el mismo plan y nunca se han
implementado mejorar para hacer la produccin ms eficiente, asi tambin como
la prdida de materia prima, gastos innecesarios etc.

Teniendo en cuenta el plan de trabajo con el que se ha venido desarrollando la

empresa y que nunca se han aplicado las herramientas y tcnica de la calidad nos
hemos propuesto a resolver el siguiente problema: Resolver los problemas de
peso y defectos en los productos linaza en bolsa y linaza en frasco aplicando las
tcnicas de control estadstico de la calidad.

1
Antecedentes

La empresa Medicina Verde fue creada en 1999 teniendo como ubicacin el

sector de villa la sabana.

El sistema productivo de la microempresa es el mismo con el que se inici desde

1999 presentando distintos problemas en el proceso de produccin que por lo
general estos problemas vienen desde la creacin de la misma.

Desde los comienzos de la empresa el dueo siempre tuvo una visin clara de lo
que quera realizar formando esta empresa, creando productos a base de plantas
hiervas y complementos naturales que le permitan a la gente mejorar su salud de
una manera ms sana sin reacciones por qumicos extras.

La empresa desde sus comienzos nunca ha establecidos en sus productos

tcnicas que le permita que estos mantenga una buena calidad, actualmente solo
cuenta con un chequeo que le permite saber si el producto est bien o no.

Hasta el da de hoy el control de la calidad en la produccin de esta empresa ha

sido prcticamente nulo ya que no se hacen las inspecciones debidas y no se
aplica ninguna tcnica que le permita a la empresa mejorar mucho ms en sus
productos.

La prioridad de la empresa siempre ha sido crecer y ofrecer buenos productos por

lo que no toman en cuenta querer realizar un estudio de control de la calidad.

2
Objetivos

Objetivo General

Determinar los problemas y defectos en los procesos de la linaza en bolsa y

la linaza en frascos de la empresa Medicina Verde.

Objetivos Especficos

Identificar las causas asignables que hacen que la empresa tenga

problemas en la produccin de estos dos productos de linaza.

Aplicar las herramientas de calidad para verificar si el proceso est bajo

control estadstico y si es capaz.

Brindar soluciones a la empresa para corregir los problemas que hace que
sus productos no tengan calidad y los procesos no estn controlado.

3
Justificacin

El presente estudio se realiz con la finalidad de poner en prctica lo estudiado en

clase sobre la aplicacin de las herramientas de la calidad, y de igual forma
reducir los problemas de peso y defectos encontrados en los dos productos
seleccionados para este trabajo, la linaza molida en bolsa y linaza molida en
frasco.

La aplicacin de un control estadstico de la calidad a la empresa, permitir que

esta mejore sus procesos y establezca control ms seguido en ellos.

Tambin es importante decir que esto trae beneficios a la empresa como:

Detectar problemas a tiempo

Planificar mejor sus procesos
Hacer aplicacin de metodologas de calidad para mejorar sus productos,
etc.

De igual manera a nosotros como estudiantes nos beneficia ya que al aplicar estas
tcnicas a la empresa adquirimos ms conocimiento y prctica y mejor manejo y
uso de estas, asi tambin como ayudarnos a generar soluciones inmediatas que
nos permitan resolver cualquier problema presentado en cualquier momento.

4
Marco Terico

La calidad se puede definir de muchas maneras, el trmino calidad (del latn

Cualita) actualmente se puede relacionar con muchos aspectos, en algunos
definindose, como: el conjunto de propiedades que adquiere un producto o
servicio, que satisfacen nuestras expectativas o necesidades, la calidad se
entiende distinto para cada persona, ya que para algunos la calidad est implcita
en un producto y en otros en un servicio, dependiendo de la percepcin del
usuario o cliente, o bien: la capacidad de lograr los objetivos planteados.
Actualmente esta palabra se escucha con frecuencia en todos los sectores de
produccin, de servicios y tecnolgico.

Desde una perspectiva guiada a la produccin se define como: la conformidad en

el producto, el cual este, cumple con las especificaciones de diseo y que con
estas se encontrara la satisfaccin en el usuario, cumpliendo sus expectativas,
siendo as controlado por reglas que garanticen la calidad del mismo.

Control estadstico de calidad

El control estadstico de calidad integra tcnicas probabilsticas y estadsticas que

son encausadas a la fabricacin y mejoramiento de un producto o servicio
determinado. Esta tcnica es un indicador de las variaciones en trminos de
calidad de un producto y se apoya en que la calidad puede cuantificarse y
controlarse, y a travs de los datos obtenidos, se tomen decisiones acerca del
proceso.

Aplicando esta metodologa se espera una variacin con respecto a un resultado

deseado. Es posible que no la haya; si es as, el proceso est controlado, pero si
esta variacin es superior a los lmites especificados para la elaboracin de ese
producto, se revalora el proceso. Esta es una herramienta de gran ayuda para la
empresa que se inspecciona, pues aunque el proceso verificado sea automatizado
habr siempre variaciones y por lo tanto, diferencias entre un producto y otro.

5
Las acciones que se tomaran, dependiendo; si el proceso se encuentra dentro de
las especificaciones del producto, no se considera tomar acciones, y si salen de
estas, se toman acciones correctivas en la forma de que se produce o los
materiales adquiridos. Los mtodos o tcnicas utilizadas en el control estadstico
de calidad, son principalmente cimentados en clculos de probabilidades y por
consecuencia se utilizan modelos matemticos para la solucin de los mismos.
Con la experiencia de los expertos en control de calidad la mayora de los
procesos se asemejan a una distribucin normal.

Tcnicas utilizadas para el control estadstico de calidad.

Las tcnicas ms utilizadas en el control estadstico de procesos, se pueden

enumerar en tres diferentes grupos: I. Muestreo de aceptacin. II. Grficos de
control. III. Diagramas de distribucin de frecuencias.

Este trabajo se muestra ms lo que son las grficas de control o tambin conocida
como carta de control de procesos.

Caractersticas de la calidad

Por variables: Se define cuando se lleva un registro de la produccin del lote a

inspeccionar y sta puede ser comparada con la anterior.

Por atributos: Cuando se lleva un registro nicamente de los artculos

inspeccionados y si cumple con las caractersticas o no (aceptados o rechazados),
es decir: el artculo posee o no los atributos que se le requieren.

Para realizar un buen control estadstico de la calidad tambin utilizamos:

Diagrama de Pareto

Se reconoce que ms de 80% de la problemtica en una organizacin es por

causas comunes, es decir, se debe a problemas o situaciones que actan de
manera permanente sobre los procesos. Pero, adems, en todo proceso son
pocos los problemas o situaciones vitales que contribuyen en gran medida a la
problemtica global de un proceso o una empresa. Lo anterior es la premisa del

6
diagrama de Pareto, el cual es un grfico especial de barras cuyo campo de
anlisis o aplicacin son los datos categricos, y tiene como objetivo ayudar a
localizar el o los problemas vitales, as como sus principales causas. La idea es
que cuando se quiere mejorar un proceso o atender sus problemas, no se den
palos de ciego y se trabaje en todos los problemas al mismo tiempo atacando
todas sus causas a la vez, sino que, con base en los datos e informacin
aportados por un anlisis estadstico, se establezcan prioridades y se enfoquen los
esfuerzos donde stos tengan mayor impacto.

La viabilidad y utilidad general del diagrama est respaldada por el llamado

principio de Pareto, conocido como Ley 80-20 o Pocos vitales, muchos triviales,
en el cual se reconoce que pocos elementos (20%) generan la mayor parte del
efecto (80%), y el resto de los elementos propician muy poco del efecto total.+

Pareto posee dos niveles:

Pareto de primer nivel y seguido Pareto de segundo nivel.

Estratificacin

De acuerdo con el principio de Pareto existen unos cuantos problemas vitales que
son originados por pocas causas clave, pero resulta necesario identificarlos
mediante anlisis adecuados. Uno de estos anlisis es la estratificacin o
clasificacin de datos.

Estratificar es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificndolos o

agrupndolos de acuerdo con los factores que se cree pueden influir en la
magnitud de los mismos, a fin de localizar las mejores pistas para resolver los
problemas de un proceso. Por ejemplo, los problemas pueden analizarse de
acuerdo con tipo de fallas, mtodos de trabajo, maquinaria, turnos, obreros,
materiales o cualquier otro factor que proporcione una pista acerca de dnde
centrar los esfuerzos de mejora y cules son las causas vitales.

7
La estratificacin es una poderosa estrategia de bsqueda que facilita entender
cmo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situacin
problemtica, de forma que sea posible localizar diferencias, prioridades y pistas
que permitan profundizar en la bsqueda de las verdaderas causas de un
problema. La estratificacin recoge la idea del diagrama de Pareto y la generaliza
como una estrategia de anlisis y bsqueda.

No slo se aplica en el contexto del diagrama de Pareto, ms bien, es una

estrategia comn a todas las herramientas bsicas. Por ejemplo, un histograma
multimodal puede ser la manifestacin de diferentes estratos que originan los
datos bajo anlisis.

Recomendaciones para estratificar

1. A partir de un objetivo claro e importante, determine con discusin y anlisis

las caractersticas o factores a estratificar.
2. Mediante la coleccin de datos, evale la situacin actual de las
caractersticas seleccionadas. Exprese de manera grfica la evaluacin de
las caractersticas (diagrama de Pareto, histograma, cartas de control,
diagrama de caja, etctera).
3. Determine las posibles causas de la variacin en los datos obtenidos con la
estratificacin. Esto puede llevar a estratificar una caracterstica ms
especfica, como en los ejemplos.
4. Ir ms a fondo en alguna caracterstica y estratificarla.
5. Estratifique hasta donde sea posible y obtenga conclusiones de todo el
anlisis realizado.

Hoja de Verificacin

La hoja de verificacin es un formato construido para colectar datos, de forma que

su registro sea sencillo, sistemtico y que sea fcil analizarlos. Una buena hoja de

8
verificacin debe reunir la caracterstica de que, visualmente, permita hacer un
primer anlisis para apreciar las principales caractersticas de la informacin
buscada. Algunas de las situaciones en las que resulta de utilidad obtener datos a
travs de las hojas de verificacin son las siguientes:

Describir el desempeo o los resultados de un proceso.

Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propsito de identificar
sus magnitudes, razones, tipos de fallas, reas de donde proceden, etctera.
Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.

La finalidad de la hoja de verificacin es fortalecer el anlisis y la medicin del

desempeo de los diferentes procesos de la empresa, a fin de contar con
informacin que permita orientar esfuerzos, actuar y decidir objetivamente. Esto es
de suma importancia, ya que en ocasiones algunas reas o empresas no cuentan
con datos ni informacin de nada. En otros casos, el problema no es la escasez de
datos; por el contrario, en ocasiones abundan (reportes, informes, registros); el
problema ms bien es que tales datos estn archivados, se registraron demasiado
tarde, se colectaron de manera inadecuada o no existe el hbito de analizarlos y
utilizarlos de manera sistemtica para tomar decisiones, por lo que en ambos
casos el problema es el mismo: no se tiene informacin para direccionar de forma
objetiva y adecuada los esfuerzos y actividades en una organizacin.

Diagrama de Ishikawa (o de causa-efecto)

El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un mtodo grfico que relaciona un

problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La
importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas
que afectan el problema bajo anlisis y, de esta forma, se evita el error de buscar
de manera directa las soluciones sin cuestionar cules son las verdaderas causas.

9
El uso del diagrama de Ishikawa (DI), con las tres herramientas que hemos visto
en las secciones anteriores, ayudar a no dar por obvias las causas, sino que se
trate de ver el problema desde diferentes perspectivas.

Existen tres tipos bsicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de

cmo se buscan y se organizan las causas en la grfica.

Lluvia de ideas

Las sesiones de lluvia o tormenta de ideas son una forma de pensamiento creativo
encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten
ideas sobre determinado tema o problema. Esta tcnica es de gran utilidad para el
trabajo en equipo, ya que permite la reflexin y el dilogo con respecto a un
problema y en trminos de igualdad. Se recomienda que las sesiones de lluvia de
ideas sean un proceso disciplinado a travs de los siguientes pasos:

1. Definir con claridad y precisin el tema o problema sobre el que se aportan

ideas. Esto permitir que el resto de la sesin slo est enfocada a ese punto y no
se d pie a la divagacin en otros temas.
2. Se nombra un moderador de la sesin, quien se encargar de coordinar la
participacin de los dems participantes.

3. Cada participante en la sesin debe hacer una lista por escrito de ideas sobre el
tema (una lista de posibles causas si se analiza un problema). La razn de que
esta lista sea por escrito y no de manera oral es que as todos los miembros del
grupo participan y se logra concentrar ms la atencin de los participantes en el
objetivo. Incluso, esta lista puede encargarse de manera previa a la sesin.

4. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan

para leer una idea de su lista cada vez. A medida que se leen las ideas, stas se
presentan visualmente a fin de que todos las vean. El proceso contina hasta que

10
se hayan ledo todas las ideas de todas las listas. Ninguna idea debe tratarse
como absurda o imposible, aun cuando se considere que unas sean causas de
otras; la crtica y la anticipacin de juicios tienden a limitar la creatividad del grupo,
que es el objetivo en esta etapa. En otras palabras, es importante distinguir dos
procesos de pensamiento: primero pensar en las posibles causas y despus
seleccionar la ms importante. Realizar ambos procesos al mismo tiempo
entorpecer a ambos. Por eso, en esta etapa slo se permite el dilogo para
aclarar alguna idea sealada por un participante. Es preciso fomentar la
informalidad y la risa instantnea, pero la burla debe prohibirse.

5. Una vez ledos todos los puntos, el moderador le pregunta a cada persona, por
turnos, si tiene comentarios adicionales. Este proceso contina hasta que se
agoten las ideas. Ahora se tiene una lista bsica de ideas acerca del problema o
tema. Si el propsito era generar estas ideas, aqu termina la sesin; pero si se
trata de profundizar an ms la bsqueda y encontrar las ideas principales,
entonces se deber hacer un anlisis de las mismas con las siguientes
actividades.

6. Agrupar las causas por su similitud y representarlas en un diagrama de

Ishikawa, considerando que para cada grupo corresponder una rama principal del
diagrama, a la cual se le asigna un ttulo representativo del tipo de causas en tal
grupo. Este proceso de agrupacin permitir clarificar y estratificar las ideas, as
como tener una mejor visin de conjunto y generar nuevas opciones.

7. Una vez realizado el DI se analiza si se ha omitido alguna idea o causa

importante; para ello, se pregunta si hay alguna otra causa adicional en cada rama
principal, y de ser as se agrega.

8. A continuacin se inicia una discusin abierta y respetuosa dirigida a centrar la

atencin en las causas principales. El objetivo es argumentar en favor de y no de
descartar opciones.

11
Las causas que reciban ms mencin o atencin en la discusin se pueden
sealar en el diagrama de Ishikawa resaltndolas de alguna manera.

9. Elegir las causas o ideas ms importantes de entre las que el grupo ha

destacado previamente.
Para ello se tienen tres opciones: datos, consenso o por votacin. Se recomienda
esta ltima cuando no es posible recurrir a datos y en la sesin participan
personas de distintos niveles jerrquicos, o cuando hay alguien de opiniones
dominantes. La votacin puede ser del tipo 5, 3,1 (ver paso 5 de las
recomendaciones presentadas antes para construir un diagrama de Ishikawa). Se
suman los votos y se eliminan las ideas que recibieron poca atencin; ahora, la
atencin del grupo se centra en las ideas que recibieron ms votos. Se hace una
nueva discusin sobre stas y despus de ello una nueva votacin para obtener
las causas ms importantes que el grupo se encargar de atender.

10. Si la sesin est encaminada a resolver un problema, se debe buscar que en

las futuras reuniones o sesiones se llegue a las acciones concretas que es
necesario realizar, para lo cual se puede utilizar de nuevo la lluvia de ideas y el
diagrama de Ishikawa. Es importante dar nfasis a las acciones para no caer en el
error o vicio de muchas reuniones de trabajo, donde slo se debaten los
problemas pero no se acuerdan acciones para solucionarlos.

Diagrama de flujo de proceso

Es una representacin grfica de la secuencia de los pasos o actividades de un
proceso, que incluye transportes, inspecciones, esperas, almacenamientos y
actividades de retrabado o reproceso.

Por medio de este diagrama es posible ver en qu consiste el proceso y cmo se

relacionan las diferentes actividades; asimismo, es de utilidad para analizar y
mejorar el proceso.

12
Cartas de control
El objetivo bsico de una carta de control es observar y analizar el
comportamiento de un proceso a travs del tiempo. As, es posible distinguir entre
variaciones por causas comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudar a
caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las mejores acciones de
control y de mejora. Cuando se habla de analizar el proceso nos referimos
principalmente a las variables de salida (caractersticas de calidad), pero las cartas
de control tambin pueden aplicarse para analizar la variabilidad de variables de
entrada o de control del proceso mismo.
Los lmites de control, inferior y superior, definen el inicio y final del rango de
variacin de W, de forma que cuando el proceso est en control estadstico existe
una alta probabilidad de que prcticamente todos los valores de W caigan dentro
de los lmites y La lnea central representa el promedio de W.

Lmites de control
Lo primero que debe quedar claro con respecto a los lmites de una carta de
control es que stos no son las especificaciones, tolerancias o deseos para el
proceso. Por el contrario, se calculan a partir de la variacin del estadstico (datos)
que se representa en la carta. De esta forma, la clave est en establecer los
lmites para cubrir cierto porcentaje de la variacin natural del proceso, pero se
debe tener cuidado de que tal porcentaje sea el adecuado, ya que si es
demasiado alto (99.999999%) los lmites sern muy amplios y ser ms difcil
detectar los cambios en el proceso; mientras que si el porcentaje es pequeo, los
lmites sern demasiado estrechos y con ello se incrementar el error tipo 1 (decir
que se present un cambio cuando en realidad no lo hubo).

Para calcular los lmites de control se debe actuar de forma que, bajo condiciones
de control estadstico, los datos que se grafican en la carta tengan una alta
probabilidad de caer dentro de tales lmites.

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Tipos de cartas de control
Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para atributos.
Las cartas de control para variables se aplican a caractersticas de calidad de tipo
continuo, que intuitivamente son aquellas que requieren un instrumento de
medicin (peso, volumen, voltaje, longitud, resistencia, temperatura, humedad,
etc.). Las cartas para variables tipo Shewhart ms usuales son:
X (de medias).
R (de rangos).
S (de desviaciones estndar).
X (de medidas individuales).
Las distintas formas de llamarle a una carta de control se deben al
correspondiente estadstico que se representa en la carta, y por medio de la cual
se busca analizar una caracterstica importante de un producto o proceso.

Existen caractersticas de calidad de un producto que no son medidas con un de

medicin en una escala continua o al menos en una numrica.

En estos casos, el producto se juzga como conforme o no conforme, dependiendo

de si posee ciertos atributos; tambin, al producto se le podr contar el nmero de
defectos o no conformidades que tiene. Este tipo de caractersticas de calidad son
monitoreadas a travs de las cartas de control para atributos:
p (proporcin o fraccin de artculos defectuosos).
np (nmero de unidades defectuosas).
c (nmero de defectos).
u (nmero de defectos por unidad).
Carta de control X-R
Existen muchos procesos industriales considerados de tipo masivo, en el sentido
de que producen muchos artculos, partes o componentes durante un lapso de
tiempo pequeo.
Por ejemplo: lneas de ensamble, mquinas empacadoras, procesos de llenado,
operaciones de soldadura en una lnea de produccin, moldeo de piezas de

14
plstico, torneado de una pieza metlica, el corte de una tira en pedazos
pequeos, etc.

Algunos de estos procesos realizan miles de operaciones por da, mientras que
otros efectan varias decenas o centenas. En ambos casos se est ante un
proceso masivo. Si, adems, las variables de salida de inters son de tipo
continuo, entonces estamos ante el campo ideal de aplicacin de las cartas de
control X-R.
Con la carta X se analiza la variacin entre las medias de los subgrupos, para
detectar cambios en la media del proceso, Mientras que con la carta R se analiza
la variacin entre los rangos de los subgrupos, lo cual permite detectar cambios en
la amplitud o magnitud de la variacin del proceso.

Lmites de control de la carta X

Como se ha sealado, los lmites de control de las cartas tipo Shewhart estn
determinados por la media y la desviacin estndar del estadstico W que se
grafica en la carta, mediante la expresin W 3w En el caso de la carta de
medias, el estadstico W es la media de los subgrupos, X, por lo que los lmites
estn dados por:

x 3x

Donde x representa la media de las medias, y x la desviacin estndar de las

medias.

Estimar la ms apropiada para la carta X y parte de slo considerar la

variabilidad dentro de muestras a travs de los rangos de los subgrupos, y la
estimacin est dada por:

15

R
=

d2
Los lmites de control para una carta de control X en un estudio inicial, se obtienen de la siguiente
manera:
+ A2 R
LCS = X

LC =
X
LCI =
X A2 R

Lmites de control de la carta R

Con esta carta se detectarn cambios en la amplitud o magnitud de la variacin
del proceso, y sus lmites se determinan a partir de la media y la desviacin
estndar de los rangos de los subgrupos, ya que en este caso es el estadstico W
se grafica en la carta R. Por ello, los lmites se obtienen con la expresin:
R 3R
Los lmites de control para la carta R se calculan con:

LCS = D4 R

LC = R

LCI = D3 R
Cartas de control por atributo
En este proyecto nicamente se utiliz la carta C para analizar los datos tomado
por atributo.

Carta c (nmero de defectos)

El objetivo de la carta c es analizar la variabilidad del nmero de defectos por
subgrupo, cuando el tamao de ste se mantiene constante. En esta carta se
grafica ci que es igual al nmero de defectos o eventos en el ci subgrupo
(muestra). Los lmites de control se obtienen suponiendo que el estadstico ci
sigue una distribucin de Poisson; por lo tanto, las estimaciones de la media y la
desviacin estndar de este estadstico estn dadas por:

16
 Total de defectos
Ci = C =
Total de subgrupos

Por ello, los lmites de control de la carta c se obtienen con las expresiones:

LCS = C + 3C
LC = c

LCI = C 3C

ndices de capacidad
ndice Cp
El ndice de capacidad potencial del proceso, Cp, se define de la siguiente
manera:
ES EI
CP =
6
Donde representa la desviacin estndar del proceso, mientras que ES y EI son
las especificaciones superior e inferior para la caracterstica de calidad.

ndice Cr
Un ndice menos conocido que el Cp, es el que se conoce como razn de
capacidad

17
Potencial, Cr, el cual est definido por:
3
Cr =
ES EI
Como se puede apreciar, el ndice Cr es el inverso del Cp, ya que compara la
variacin real frente a la variacin tolerada. Con este ndice se pretende que el
numerador sea menor que el denominador, es decir, lo deseable son valores de Cr
pequeos (menores que 1). La ventaja del ndice Cr sobre el Cp es que su
interpretacin es un poco ms intuitiva, a saber: el valor del ndice Cr representa
la proporcin de la banda de especificaciones que es ocupada por el proceso.

ndices Cpi, Cps y Cpk

Como ya se mencion, la desventaja de los ndices Cp y Cr es que no toman en

cuenta el centrado del proceso, debido a que en las frmulas para calcularlos no
se incluye de ninguna manera la media del proceso, . Una forma de corregir esto
consiste en evaluar por separado el cumplimiento de la especificacin inferior y
superior, a travs del ndice de capacidad para la especificacin inferior, Cpi, e
ndice de capacidad para la especificacin superior, Cps, respectivamente, los
cuales se calculan de la siguiente manera:

EI ES
Cpi = y Cps =
3 3
Estos ndices s toman en cuenta , al calcular la distancia de la media del proceso
a una de las especificaciones. Esta distancia representa la variacin tolerada para
el proceso de un solo lado de la media.

Por su parte el ndice Cpk, que se conoce como ndice de capacidad real del
proceso, es considerado una versin corregida del Cp que s toma en cuenta el
centrado del proceso. Existen varias formas equivalentes para calcularlo, una de
las ms comunes es la siguiente:

18
 EI Es
Cpk = Mnimo [ , ]
3 3
Como se aprecia, el ndice Cpk es igual al valor ms pequeo de entre Cpi y Cps,
es decir, es igual al ndice unilateral ms pequeo, por lo que si el valor del ndice
Cpk es satisfactorio eso indica que el proceso en realidad es capaz. Si Cpk < 1,
entonces el proceso no cumple con por lo menos una de las especificaciones.

ndice K
Un aspecto importante en el estudio de la capacidad de un proceso es evaluar si
la distribucin de la caracterstica de calidad est centrada con respecto a las
especificaciones, por ello es til calcular el ndice de centrado del proceso, K, que
se calcula de la siguiente manera:
N
K= 100
1
(ES EI)
2
Como se aprecia, este indicador mide la diferencia entre la media del proceso, , y
el valor objetivo o nominal, N (target), para la correspondiente caracterstica de
calidad; y compara esta diferencia con la mitad de la amplitud de las
especificaciones. Multiplicar por 100 ayuda a tener una medida porcentual.

ndice Cpm (ndice de Taguchi)

Los ndices Cp y Cpk estn pensados a partir de lo importante que es reducir la
variabilidad de un proceso para cumplir con las especificaciones. Sin embargo,
desde el punto de vista de G. Taguchi, cumplir con especificaciones no es
sinnimo de buena calidad y la reduccin de la variabilidad debe darse en torno al
valor nominal (calidad ptima). Es decir, la mejora de un proceso segn Taguchi
debe estar orientada a reducir su variabilidad alrededor del valor nominal, N, y no
slo para cumplir con especificaciones. En consecuencia, Taguchi (1986) propone
que la capacidad del proceso se mida con el ndice Cpm que est definido por:

ES EI
Cpm =
6
Donde (tau) est dada por:

19
 = 2 + ( N)2
Y N es el valor nominal de la caracterstica de calidad; EI y ES son las
especificaciones inferior y superior. El valor de N por lo general es igual al punto
medio de las especificaciones, es decir, N =0.5(ES +EI). Ntese que el ndice
Cpm compara el ancho de las especificaciones con 6; pero no slo toma en
cuenta la variabilidad del proceso, a travs de 2 , sino que tambin toma en
cuenta su centrado a travs de (-N)2. De esta forma, si el proceso est centrado,
es decir, si =N, entonces Cp, Cpk y Cpm son iguales.

ndice Z
Otra forma de medir la capacidad del proceso es mediante el ndice Z, el cual
consiste en calcular la distancia entre las especificaciones y la media del
proceso en unidades de la desviacin estndar, . De esta manera, para un
proceso con doble especificacin se tiene Z superior, Zs, y Z inferior, Zi, que se
definen de la siguiente manera:

ES EI
ZS = Y Zi =

20
Resultados

1. Descripcin de la empresa
La empresa Medicina Verde se cre con el fin de ofrecerles a las personas una
manera de mejorar su salud a base de medicamentos naturales que no contienen
qumicos que deterioran ms la salud.

Todos sus medicamentos son realizados de manera artesanal ya que no hay uso
de qumicos, toda la materia prima utiliza es natural asi como hojas, troncos,
mieles, tallos, etc. Y ms del 50% de la materia prima es sembrada por la
empresa misma en una finca de su propiedad en la que est destinada a la
siembra y cosecha de plantas medicinales etc. El resto de plantas son tradas
desde otros departamentos e incluso de otros pases ya que aqu no se
encuentran algunas hierbas que son utilizadas para la fabricacin de algunos
productos.

La empresa tiene ya ms de 16 aos en el mercado no es de gran tamao pero su

alcance llega hasta a los departamentos ya que sus productos son muy conocidos
en el mercado de la medicina naturista, cada vez ms tiene ms clientes y siempre
estos quedan satisfechos por los buenos productos que se les ofrece.

Cuenta con un personal de 30 personas distribuido en cada rea de la empresa de

los cuales 10 de ellos estn destinados solamente al rea de produccin. La
empresa produce ms de 100 productos naturales como jarabes, capsulas,
Shampoo, etc. Siendo los ms vendidos las capsulas para bajar de peso, la linaza
en bolsa y frascos, los Shampoo y los T. Asi mismo posee una farmacia en la
cual se ponen en ventas sus propio productos y tambin otros productos que no
realizar ellos pero que se encuentran siempre dentro del inventario de productos
que sacan a la venta y todo esto con el fin de ofrecer a sus clientes ms variedad
de productos para la salud.
Esta empresa tambin cuenta con una clnica privada en la que se hacen
consultas para las personas que desean sentirse mejor probado mtodos

21
naturales y ms saludables sin qumicos dainos para la salud como la medicina
tradicional.
Esta empresa est formada por diferentes reas como:
Farmacia
Clnica
Produccin de productos lquidos (Jarabes, jabn, cremas, Shampoo, etc.).
Produccin de productos slidos (Capsulas, Linaza, T (en polvo), etc.)
Administracin.
Bodega de productos terminados.
Bodega de materia prima.
Bodega de frascos y complementos de empaques.
Bodega de usos varios.
Microbiologa.
Cocina.
Cuenta con un gerente de produccin y una especialista que lleva la contabilidad
de la empresa y tambin su dueo trabaja como gerente, dueo y es uno de los
mdicos que atiende la clnica.
Cada trabajador tienen horarios flexibles entran a las 8:00 am y salen a las 4:00
pm todos los das teniendo una 1 hora de almuerzo, los sbados se trabaja hasta
de 8:00 am a las 1:00 pm, tienen un salario desde C$5,000 a C$8,000
dependiendo del trabajo y el rea en la que se trabaje.

22
 2. Descripcin de los productos.
Linaza
La linaza en polvo es una buena fuente de grasa vegetal omega-3, fibra diettica y
otros nutrientes. Posee sorprendentes propiedades benficas para la salud. Estas
propiedades se deben a su gran cantidad de fibra diettica, cidos grasos
poliinsaturados y fitoqumicos como los lignanos. Un 40% de la linaza se compone
de fibra diettica de la cual una tercera parte es fibra soluble y el resto fibra
insoluble. Ambas son importantes para mantener un sistema digestivo saludable al
promover el movimiento intestinal (especialmente beneficioso para personas que
sufren de constipacin) y beneficiar el sistema cardiovascular al disminuir el nivel
de colesterol.

Es muy til en dietas de adelgazamiento, ya que ayuda a la eliminacin de

toxinas del organismo, y evita el estreimiento. Es un cereal muy saciante lo que
ayuda al control de la ansiedad a la hora de hacer dieta. Potencia la funcin
diurtica que favorece la eliminacin de lquidos y logrando un efecto
desinflamante. Contribuye a la prdida de peso en una dieta equilibrada.

La linaza es rica en grasa, protena y fibra diettica. En promedio, la linaza

contiene 41% de grasa, 20% de protena, 28% de fibra diettica total, 7.7% de
humedad y 3.4% de ceniza, el cual es un residuo rico en minerales que se queda
despus de quemar las muestras. El contenido de protena de la semilla se reduce
en la medida que se incrementa el contenido de aceite, posee 18% de cidos
grasos mono insaturados., 9% de cidos saturados. 72% de cidos
poliinsaturados (de los cuales de 45 a 65 % son cidos grasos, Omega-3 y de 12 a
20 % son Omega-6).

100% Semillas de linaza exenta de olores artificiales, sabores, aromatizantes o

colorantes.

23
La linaza es la que elegimos como producto analizar ya que es en el que se
presentan ms problemas de peso y defectos en sus empaques. Hay Dos tipos de
linaza en bolsa y frasco, que son los dos productos que se evaluaron en el
proyecto, el contenido es el mismo, tienen la misma descripcin para ambos, pero
la diferencia entre ambos es su empaque ya que la linaza en bolsa es ms barata
que la de frasco y es para las personas que no tienen la posibilidad de comprar la
linaza molida en frasco, tambin la fecha de expiracin de la linaza en bolsa es
ms corta que la linaza en frasco.

La linaza en polvo en bosas tienen un valor de C$35 y la linaza en frasco un valor

de C$60.

24
 3. Diagrama de flujos de los procesos.

Actividad: Proceso de Produccin de la linaza en bolsa Mtodo: Actual

Fecha:27 de nov, 2015 Inicia en: Recepcin de materia de prima (linaza en grano)
Nombres: C, B, J, D, S Finaliza en: Almacenaje de producto terminado en bodega

Recepcin de materia prima (linaza en

grano)
Recepcin de empaques (bolsas)
y etiqueta. Transporte de MP
rea de pesado.
Transporte al
rea de
Pesado de la linaza en
empacado granos

Transporte de la
linaza al rea de
molido

Molido de la linaza
en grano.

Transporte de la linaza
molida hacia el rea de
empacado.

Empacado de la
linaza molida

Transporte de la
linaza empacada a
la bodega de PT

Almacenaje del
producto

25
Almacenamiento de materia prima: la produccin de linaza en frasco comienza
con la materia prima en su bodega luego esta se transporta hacia el rea de
pesado.

Pesado: en esta operacin se pesa la linaza en granos hasta un peso aproximado

de 220 grs para luego ser transportado hacia el rea de molido.es pesado con una
pesa digital.

Molido: en esta operacin se muele el grano de linaza hasta pulverizarlo en un

molino elctrico para luego ser transportado al rea de empacado.

Empacado: esta operacin consiste en empacar la linaza molida en bolsas de

plstico para luego recubrirlos con film plstico y de esta manera ser transportado
al almacn de productos terminados.

26
Actividad: Proceso de Produccin de la linaza en frasco Mtodo: Actual
Fecha:27 de nov, 2015 Inicia en: Recepcin de materia de prima (linaza en grano)
Nombres: C, B, J, D, S Finaliza en: Almacenaje de producto terminado en bodega

Recepcin de materia prima (linaza en

grano)
Recepcin de empaques (frasco)
y etiqueta. Transporte de MP
rea de pesado.
Transporte al
rea de
Pesado de la linaza en
empacado granos

Transporte de la
linaza al rea de
molido

Molido de la linaza
en grano.

Transporte de la linaza
molida hacia el rea de
empacado.

Empacado de la
linaza molida

Transporte de la
linaza empacada a
la bodega de PT

Almacenaje del
producto

27
Almacenamiento de materia prima: la produccin de linaza en frasco comienza
con la materia prima en su bodega luego esta se transporta hacia el rea de
pesado.

Pesado: en esta operacin se pesa la linaza en granos hasta un peso aproximado

de 220 grs para luego ser transportado hacia el rea de molido.es pesado con una
pesa digital.

Molido: en esta operacin se muele el grano de linaza hasta pulverizarlo en un

molino elctrico para luego ser transportado al rea de empacado.

Empacado: esta operacin consiste en empacar la linaza molida en frascos para

luego recubrirlos con film plstico y de esta manera ser transportado al almacn
de productos terminados.

28
4. Anlisis de problemas por etapa del proceso.

el empaque es daado
debido a la excesiva manipulacion
del operario en su transporte
hacia la bodega material del empaque daado

molido empacado l i naza en

materia pesado fra s co y
prima bol sa

maquina defectuosa
la pesa no
esta calibrada fallos en la turbina motor o sistema electrico
o scilacio n del peso debido a estar

error del operario ubicado en un lugar altamente ventilado

pesar el objeto fuera

del centro de la pesa

29
Anlisis de problemas por etapa del proceso

Pesado

Durante el pesado de la linaza en granos se presentan mltiples problemas los

cuales son

La pesa no est calibrada correctamente

El operario no coloca el objeto a pesar en el centro de la bscula por lo cual
se producen variaciones con los pesos reales
El pesado se realiza en lugares donde hay corrientes de aire por lo cual
esto afecta el registro del peso ya que dichas corrientes hacen oscilar el
peso reflejado en la bscula.

Molido

En la operacin de moler la linaza en granos se pueden presentar los siguientes

problemas:

Fallas en el sistema elctrico del molino

Fallas en la turbina y el motor del molino

Empacado

Durante el empacado de la linaza se presentaron los siguientes problemas:

Material de empacado daado

En el transporte hacia la bodega de producto terminado se daaba el
empaque debido a la excesiva manipulacin.

30
 5. Seleccin de caractersticas (variable/atributo) de calidad que se
estudia.

Anlisis del problema a travs de un diagrama de Pareto para la seleccin de

la caracterstica de variable que se estudiara para la linaza en polvo en
bolsas.

Problema Evento Frecuencia Frecuencia A

Peso 110 65% 65%
Error de operario 37 22% 87%
Maquina defectuosa 13 8% 95%
Fallas elctricas del motor 9 5% 100%
169 100%

129 100%
90%
109 80%
89 70%
60%
69 50%
40%
49 30%
29 20% Cantidad de defecto
10%
9 0% Frecuencia A

31
 Cantidad de Frecuencia
Problema defecto Frecuencia A
Peso 90 66% 66%
Error de operario 27 20% 86%
Maquina defectuosa 10 7% 93%
Fallas elctricas del motor 9 7% 100%
136 100%

100 120%
90
80 100%
70 80%
60
50 60%
40
30 40%
20 20% Cantidad de defecto
10
0 0% Frecuencia A

Para realizar este diagrama de Pareto se realiz un anlisis en la produccin del

proceso de la linaza en bolsa y la linaza en frasco y observamos la cantidad de
veces que los problemas que se establecieron en el diagrama de Ishikawa se
repetan, ya tomado los datos procedimos a estratificar los datos y a realizar el
diagrama de Pareto.

Analizando el diagrama de Pareto podemos observar que el problema de PESO

es el que ms se presenta en la linaza en bolsa y frasco por lo que decidimos
tomar esta variable para aplicar las herramientas de calidad y hacer un control de
calidad y capacidad de estos dos procesos aplicando tambin las cartas de
control.

32
Anlisis del problema a travs de un diagrama de Pareto para la seleccin de
la caracterstica de atributo que se estudiara.

Problema Defectos Frecuencia Frecuencia A

Material de empaque Daado 90 70% 70%
Mala manipulacin del empaque 20 16% 85%
Empaque de mala calidad 19 15% 100%
129 100%

100 120%
90
100%
80
70
80%
60
50 60%
Defectos
40
40% Frecuencia A
30
20
20%
10
0 0%
Material de Mala Empaque de
empaque manipulacin mala calidad
Daado del empaque

33
 Frecuencia
Problema Defectos Frecuencia A
Material de envase defectuoso 80 62% 62%
Mala manipulacin de envase 30 23% 85%
envase de mala calidad 20 15% 100%
130 100%

90 120%
80
100%
70
60 80%
50
60%
40 Defectos
30 40% Frecuencia A
20
20%
10
0 0%
Material de Mala envase de mala
evanse manipulacin de calidad
defectuoso envase

Para realizar este diagrama de Pareto se tomaron en cuenta todos los problemas
que se consideraron ptimos para aplicar un anlisis por atributo, estos problemas
fueron planteados en el diagrama de Ishikawa del proceso de la linaza en bolsa y
la linaza en frascos.

Como se puede observar el atributo con mayor porcentaje de defecto es el

material del empaque y el material de envase defectuoso, por lo que decidimos
trabajar con estos atributos para aplicar una Carta C en donde podamos
demostrar el nmero de defectos por muestra.

6. Hoja de verificacin para recoleccin de datos cuantitativos

34
 HOJA DE VERIFICACION PARA EL PESO DE LINAZA MOLIDA EN BOLSA.

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: LINAZA MOLIDA EN BOLSA. RESPONSABLE: JUDIT R. CLAUDIA R. STEVE P. DENNIS C. BORIS S.

ESPECIFICACIONES: +-11 FECHA: 15 OCTUBRE 2015

SUBGRUPOS X1 X2 X3 X4 X5 SUBTOTAL

1 203.4 200.5 209 206.4 209.3 205.72

2 203.9 201.7 208.4 204.7 201.8 204.1

3 201 204.7 202.2 194 206.6 201.7

4 208.4 202.1 208.8 201.5 209.8 206.12

5 208 206.9 213.7 204.7 208.8 208.42

6 209.8 208.1 203 204.3 200.1 205.06

7 203.4 203.6 208.6 210 201.8 205.48

8 204.3 203.1 213.3 202.2 212.6 207.1

9 202.5 208.5 209 204.5 202.3 205.36

10 205.5 214.8 204.5 204.3 204.6 206.74

11 206.1 200.2 195.7 206.3 201.8 202.02

35
 12 207.2 207.8 207.7 212 198.5 206.64

13 202.5 206.3 212.7 203.9 203.7 205.82

14 210.6 208.5 208.6 219.8 201.3 209.76

TOTAL

HOJA DE VERIFICACION PARA EL PESO DE LINAZA MOLIDA EN BOLSA.

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: LINAZA MOLIDA EN BOLSA. RESPONSABLE: JUDIT R. CLAUDIA R. STEVE P. DENNIS C. BORIS S.

ESPECIFICACIONES: +-11 FECHA: 15 OCTUBRE 2015

SUBGRUPOS X1 X2 X3 X4 X5 SUBTOTAL

15 204.8 201.7 198.7 214 207.7 205.38

16 210.4 209.8 210.6 210.2 203.1 208.82

17 201.6 208.3 200.9 204.4 212.3 205.5

18 201 215.9 202.4 205 209 206.66

19 206.1 205.1 206.7 211 207.1 207.2

36
20 215.9 202.6 213.1 230.5 206.5 213.72

21 199.9 209.1 201.3 208.2 200.5 203.8

22 212.9 207.5 209.5 204.2 207.2 208.26

23 207.7 205.7 209.5 204.5 209.7 207.42

24 205.3 210.6 202.7 208.6 203.3 206.1

25 213.3 217.1 202.9 203.2 215.9 210.48

TOTAL 5163.38

37
 HOJA DE VERIFICACION PARA EL PESO DE LINAZA MOLIDA EN ENVASE PLASTICO.

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: LINAZA MOLIDA EN BOLSA. RESPONSABLE: JUDIT R. CLAUDIA R. STEVE P. DENNIS C. BORIS S.

ESPECIFICACIONES: +-11 FECHA: 15 OCTUBRE 2015

SUBGRUPOS X1 X2 X3 X4 X5 SUBTOTAL

1 224.7 224.2 224.4 225.1 224.2 224.52

2 225 223.3 224.7 224.8 225.4 224.64

3 225.1 223.4 224.8 225 226.2 224.9

4 224.6 223.3 223.5 223 224.4 223.76

5 224 225 224.3 222.3 226.2 224.36

6 223.8 224.6 224.9 225 224.2 224.5

7 225.4 224.8 224.4 224.1 225.2 224.78

8 224 225.6 224.5 224.4 227.1 225.72

9 224.9 224.2 224.4 223.2 224.2 224.18

10 224.1 223.6 224.7 224.5 225.5 224.48

11 224.5 224.3 224.5 223.2 225 224.3

38
 12 225 224.1 225.1 224.4 224.4 224.6

13 223.7 224.3 224.3 223.3 223.1 223.74

14 225 225 224.9 223.2 222 224.02

TOTAL

HOJA DE VERIFICACION PARA EL PESO DE LINAZA MOLIDA EN ENVASE PLASTICO.

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: LINAZA MOLIDA EN BOLSA. RESPONSABLE: JUDIT R. CLAUDIA R. STEVE P. DENNIS C. BORIS S.

ESPECIFICACIONES: +-11 FECHA: 12 OCTUBRE 2015

SUBGRUPOS X1 X2 X3 X4 X5 SUBTOTAL

15 224.7 225.5 224.2 223.5 224.5 224.48

16 224.7 225 223.6 224.4 223.3 224.2

17 222.9 222.2 223.3 223.3 223.9 223.12

18 223 224.3 224.5 225.1 224.2 224.22

19 223.5 223.1 224.2 224.2 221.9 223.38

39
20 224.4 224.5 224.2 223.5 225.7 224.46

21 224.4 226.5 227.6 227 224.4 225.98

22 224.9 223.5 223.7 224 224.9 224.2

23 223.5 224.7 224.6 222.1 226.1 224.2

24 224.4 224.6 223.6 225.2 227.9 225.14

25 224.6 223.8 224 224.7 223 224.02

TOTAL 5609.3

40
 HOJA DE VERIFICACION PARA ATRIBUTOS EN EMPAQUE DE LINAZA MOLIDA EN ENVASE.

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: LINAZA MOLIDA EN BOLSA. RESPONSABLE: JUDIT R. CLAUDIA R. STEVE P. DENNIS C.
BORIS S.

ESPECIFICACIONES: +-11 FECHA: OCTUBRE 2015

HORA BOLSA DEFECTOS HORA BOLSA DEFECTOS HORA BOLSA DEFECTOS

3:00 1 40 11:30 11 70 1:00 21 25

3:20 2 50 12:00 12 50 2:30 22 25

4:00 3 56 9:00 13 50 4:00 23 65

2:00 4 70 2:30 14 50 1:20 24 60

1:00 5 55 3:00 15 40 12:30 25 60

2:20 6 40 3:30 16 45 3:00 26

3:45 7 25 2:00 17 25 3:10 27

3:26 8 50 3:40 18 50 2:20 28

1:20 9 60 4:00 19 50 1:00 29

4:00 10 50 2:30 20 60 1:40 30

TOTAL 1221

41
 HOJA DE VERIFICACION PARA ATRIBUTOS EN EMPAQUE DE LINAZA MOLIDA EN ENVASE.

HOJA DE VERIFICACION
PRODUCTO: LINAZA MOLIDA EN FRASCO. RESPONSABLE: JUDIT R. CLAUDIA R. STEVE P.
DENNIS C. BORIS S.

ESPECIFICACIONES: +-11 FECHA: OCTUBRE 2015

HORA BOLSA DEFECTOS HORA BOLSA DEFECTOS HORA BOLSA DEFECTOS

4:00 1 50 1:37 11 45 2:00 21 65

3:25 2 25 2:00 12 60 3:00 22 55

3:00 3 25 4:00 13 50 4:30 23 65

2:28 4 55 2:40 14 55 1:20 24 50

1:00 5 65 4:30 15 75 1:00 25 50

1:40 6 70 3:40 16 45 2:40 26

2:00 7 45 3:00 17 60 3:30 27

2:50 8 65 1:00 18 25 4:40 28

3:00 9 65 1:15 19 45 2:20 29

4:00 10 60 2:56 20 65 4:00 30

TOTAL 1335

42
 7. Graficas de control (variable y atributo).
para el peso de la linaza en bolsa
Grafica

Subgrupos X1 X2 X3 X4 X5 Media Rango

1 203.4 200.5 209 206.4 209.3 205.72 8.8
2 203.9 201.7 208.4 204.7 201.8 204.1 6.7
3 201 204.7 202.2 194 206.6 201.7 12.6
4 208.4 202.1 208.8 201.5 209.8 206.12 8.3
5 208 206.9 213.7 204.7 208.8 208.42 9
6 209.8 208.1 203 204.3 200.1 205.06 9.7
7 203.4 203.6 208.6 210 201.8 205.48 8.2
8 204.3 203.1 213.3 202.2 212.6 207.1 11.1
9 202.5 208.5 209 204.5 202.3 205.36 6.7
10 205.5 214.8 204.5 204.3 204.6 206.74 10.5
11 206.1 200.2 195.7 206.3 201.8 202.02 10.6
12 207.2 207.8 207.7 212 198.5 206.64 13.5
13 202.5 206.3 212.7 203.9 203.7 205.82 10.2
14 210.6 208.5 208.6 219.8 201.3 209.76 18.5
15 204.8 201.7 198.7 214 207.7 205.38 15.3
16 210.4 209.8 210.6 210.2 203.1 208.82 7.5
17 201.6 208.3 200.9 204.4 212.3 205.5 11.4
18 201 215.9 202.4 205 209 206.66 14.9
19 206.1 205.1 206.7 211 207.1 207.2 5.9
20 215.9 202.6 213.1 230.5 206.5 213.72 27.9
21 199.9 209.1 201.3 208.2 200.5 203.8 9.2
22 212.9 207.5 209.5 204.2 207.2 208.26 8.7
23 207.7 205.7 209.5 204.5 209.7 207.42 5.2
24 205.3 210.6 202.7 208.6 203.3 206.1 7.9
25 213.3 217.1 202.9 203.2 215.9 210.48 14.2
Promedios 206.54 10.90
Sumatoria 5163.38 272.50
Grafica X
LCS 212.82
LC 206.54
LCI 200.25

Grafica R
LCS 23.04
LC 10.90
LCI 0.00

43
215

210

205 Media
LCSx

200 LCx
LCIx
195

190
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425

30

25

20
Rango

15 LCSr
LCr
10 LCIr

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425

44
 para el peso la linaza en frascos.
Grafica

Subgrupos X1 X2 X3 X4 X5 media rango

1 224.7 224.2 224.4 225.1 224.2 224.52 0.9
2 225 223.3 224.7 224.8 225.4 224.64 2.1
3 225.1 223.4 224.8 225 226.2 224.9 2.8
4 224.6 223.3 223.5 223 224.4 223.76 1.6
5 224 225 224.3 222.3 226.2 224.36 3.9
6 223.8 224.6 224.9 225 224.2 224.5 1.2
7 225.4 224.8 224.4 224.1 225.2 224.78 1.3
8 224 225.6 224.5 224.4 227.1 225.12 3.1
9 224.9 224.2 224.4 223.2 224.2 224.18 1.7
10 224.1 223.6 224.7 224.5 225.5 224.48 1.9
11 224.5 224.3 224.5 223.2 225 224.3 1.8
12 225 224.1 225.1 224.4 224.4 224.6 1
13 223.7 224.3 224.3 223.3 223.1 223.74 1.2
14 225 225 224.9 223.2 222 224.02 3
15 224.7 225.5 224.2 223.5 224.5 224.48 2
16 224.7 225 223.6 224.4 223.3 224.2 1.7
17 222.9 222.2 223.3 223.3 223.9 223.12 1.7
18 223 224.3 224.5 225.1 224.2 224.22 2.1
19 223.5 223.1 224.2 224.2 221.9 223.38 2.3
20 224.4 224.5 224.2 223.5 225.7 224.46 2.2
21 224.4 226.5 227.6 227 224.4 225.98 3.2
22 224.9 223.5 223.7 224 224.9 224.2 1.4
23 223.5 224.7 224.6 222.1 226.1 224.2 4
24 224.4 224.6 223.6 225.2 227.9 225.14 4.3
25 224.6 223.8 224 224.7 223 224.02 1.7
promedio 224.372 2.164
suma 5609.3 56.264
Grafica X
LCS 225.62
LCS 224.37
Especificacin
LSI 223.12
220 gr para la linaza en
frascos
Grafica R
LCS 4.57
LCS 2.16
LCI 0.00

45
226.5
226
225.5
225
224.5 media

224 LCSx

223.5 LCx

223 LCIx
222.5
222
221.5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

5
4.5
4
3.5
3 rango

2.5 LCSr

2 LCr

1.5 LCIr
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425

46
Carta C de atributo para defectos de empaque de la linaza en bolsa.

Grupos Defectuoso
1 40
2 50
3 56
4 70 80
5 55
6 40 70
7 25 60
8 50
9 60 50 Defectuoso
10 50 40 LCS
11 70 LC
30
12 50
LCI
13 50 20
14 50
10
15 40
16 45 0
17 25 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
18 50
19 50
20 60 LCS 69.8056863
21 25 LC 48.84
22 25 LCI 27.8743137
23 65
24 60
Carta C
25 60
48.84
Total 1221

47
Carta C de atributo para defectos de envase de la linaza en frascos.

muestra # de defectos 80
1 50
70
2 25
3 25 60
4 55
50 # de defectos
5 65
6 70 40 LCS
7 45 LC
30
8 65 LCI
9 65 20
10 60 10
11 45
12 60 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
13 50
14 55
15 75
16 45 LCS 75.3225911
17 60 LC 53.4
18 25 LCI 31.4774089
19 45
20 65
21 65 CARTA C
22 55 53.4
23 65
24 50
25 50
total 1335

48
 8. Anlisis de graficas de control.
para el peso de la linaza en bolsa
Grafica

220
Media
210
LCSx
200 LCx
190 LCIx
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

30
Rango
20
LCSr
10
LCr
0 LCIr
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

R se pudo observar claramente que el proceso no se encuentra

Con la grfica X
bajo control estadstico ya que tiene un punto fuera de control en la grfica X y un
punto fuera en la grfica R lo que indica que estos puntos son causas especiales
de variaciones es decir son puntos no aleatorios, tambin decimos que el proceso
no est bajo control porque los limites exceden la especificacin propuesta por la
empresa, lo que quiere decir que el proceso no es correcto y se est trabajando de
manera errnea.

En la grfica X hay un desplazamiento en nivel del proceso ya que el punto 20 se

sale de la grfica indicando que no est bajo control el proceso, hubo un cambio
en el nivel promedio del proceso, asi mismo la grfica X nos muestra que hay un
ciclo recurrente ya que a partir del punto 17 la grfica crece y el punto 20 baja
considerablemente esto puede deberse a los cambio peridicos en el ambiente,
diferencias en las pesas, mal manejo del producto por parte de los operarios,
tambin se puede apreciar que la grfica muestra que existe mucha variabilidad
entre los puntos lo que quiere decir que existen causas especiales de mucha
variacin , asi tambin estos se encuentran bastante alejados de la lnea por lo

49
que el proceso aparte de no encontrarse bajo control no es capaz, ya que est
produciendo fuera de sus estndares establecidos.

Mientras tanto en la carta R se demuestra una vez ms que el proceso no es

capaz ni est bajo control, asi tambin se puede observar un ciclo que comienza
en el punto 17 terminando en el punto 21 que puede ser provocada por algunas
causas como lo es un movimiento preventivo programado, fatiga de los
trabajadores, etc. Tambin se puede ver que existe mucha variabilidad de los
datos y esto hace que los puntos estn alejados de la lnea central de la grfica R.

Ya analizada estas dos cartas para la linaza en bolsa, se tiene que realizar un
recalculo de los limites sacando por fuera los puntos que est haciendo que el
proceso no est bajo control.

para el peso de la linaza en frasco

Grafica

227
226
media
225
224 LCSx
223 LCx
222
LCIx
221
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

6
rango
4
LCSr
2 LCr
0 LCIr
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

para analizar los

Tambin a la linaza en frascos se le aplic una grfica
problemas de peso que tiene este producto.

En la carta X podemos ver que el proceso no est bajo control ya que tiene un
punto fuera del lmite superior y a ms de 3 desviaciones estndares y de la

50
misma manera este proceso no es capaz ya que en la grfica se demuestra que
los puntos estn alejados de la lnea central. Tiene un desplazamiento en nivel del
proceso esto quiere decir que hubo un cambio en la media del proceso. Hay
mucha variabilidad de los puntos lo que puede ser causado por naturaleza ya sea
por un ajuste innecesario, diferencias en la calidad de la materia prima, etc.

La Carta R contradice en este caso a la carta X ya que aqu podemos ver que
dice en los que en el proceso los rangos estn bajo control pero que no es capaz,
tiene ciclos de recurrentes siendo causado por diferentes factores como algn
mantenimiento ya establecido, queja o fatiga de empleados, etc. Y tambin se
puede observar que hay mucha variabilidad en sus puntos.

Analizaremos las causas por las que este problema de peso se est dando en los
productos de linaza en bolsa y linaza en frasco.

Carta C de atributo para defectos de empaque de la linaza en bolsa.

80
60 Defectuoso

40 LCS
20 LC
0 LCI
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Al producto de la linaza en bolsa se le aplic una carta C para analizar la

variabilidad del nmero de defectos muestra, el nmero de defectos varan entre
27 a 69 defectos con un promedio de 48, las cantidad de defectos son
relativamente altas por lo que viendo la grfica se requiere un plan de accin que
reduzca estas cantidad de defectos. Presenta mucha variacin por lo que aparte
de tener muchos defectos en el producto el proceso no es capaz ya que la
mayora de los puntos estn alejados de la lnea central teniendo ms de 4 puntos
a ms de 3 desviaciones estndares, presenta ms de 3 ciclos recurrentes que se
deben a causas que este caso son naturales. Y nos muestra un desplazamiento o
cambio de nivel en el proceso esto quiere decir que el nivel de inconformidades
que hay en el proceso de la linaza en bolsa se increment

51
Carta C de atributo para defectos de empaque de la linaza en frascos.

80

60 # de defectos

40 LCS

20 LC
LCI
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Al igual que la grfica anterior hay ms de 3 puntos fuera de los lmites

convirtiendo este proceso fuera de control, tiene una variacin de defectos entre
31 a 75 con un promedio de 53 defectos, presenta bastante variabilidad en sus
puntos y casi todos ellos estn alejados de la lnea central, presenta ms de 3
ciclos producidos por causas naturales, as tambin hubo un desplazamiento en el
proceso donde se encontr un cambio en el nivel promedio del proceso y tiene
ms de 9 punto por arriba de la lnea central.

52
 Mtodo Maquinaria Mano de obra
Fa l ta de despercios de
No s e l e exige a los i nteres de los materia prima
tra ba jadores Pes a mal tra ba jadores
cumpl ir con l as ca l ibrada Des cuido a la
es pecificaciones
hora de llenado
de l os envases Problema en
ya s ea en bolsa
el peso de la
o fra s cos.
linaza en
bolsa y la
El a rea de pesado esta en linaza en
un a rea donde existen
mucha s corrientes de aire
que hace que la maquina Los mtodos y cri terios
de pesa oscile y va ri e el uti l izados por los
pes o. opera rios no son
a decuados.

Medio ambiente Mediciones

53
Problema Frecuencia % %A
Pesa mal calibrada 90 50 50
No se exige el cumplimiento de las especificaciones 20 30 80
Falta de inters de los operarios 15 20 100
100

100 120
90
80 100
70 80
60
50 60
40 Frecuencia
30 40
%A
20 20
10
0 0
Pesa mal No se exige el Falta de interes
calibrada cumpliemiento de los operarios
de las
especificaciones

Problema Frecuencia % %A
Pesa mal calibrada 70 70% 0.7
No se exige el cumplimiento de las especificaciones 50 20% 0.9
Falta de inters de los operarios 20 10% 1
100%

54
 80 1.2
70
1
60
0.8
50
40 0.6
30 Frecuencia
0.4
20 %A
0.2
10
0 0
Pesa mal No se exige el Falta de interes
calibrada cumpliemiento de de los operarios
las
especificaciones

Para la linaza en bolsa y la linaza en frascos podemos observar que el mal

calibrado de la pesa es la que le est causando problemas en el peso y est
siendo que este producto este fuera de control.

55
 Mtodo Mano de obra
Des cuido a la
hora de
empa car y
no s e tiene un Fa l ta de enva sar la
es tandarizacin en i nteres de los l i naza.
l a a plicacin de l os tra ba jadores
empa ques y a l a hora de Problema de
enva ses empa car y defectos de la
enva sar. linaza en
bolsa y la
Da os de l as bolsas por linaza en
exces o de ca lor y da o en
l os frascos por falta de
cui do.

Medio ambiente

56
 % Frecuencia
Problema Frecuencia Frecuencia A
Descuido a la hora de empacar y
envasar 110 70% 70%
Falta de inters en envasar y empacar 45 20% 90%
No hay estandarizacin 20 5% 95%
Daos en las bolsas y en frascos por
clima 9 5% 100%
184 100%

120 120%
100 100%
80 80%
60 60%
40 40%
Frecuencia
20 20%
Frecuencia A
0 0%

%
Problema Frecuencia Frecuencia Frecuencia A
Descuido a la hora de empacar y
envasar 120 60% 60%
Falta de inters en envasar y empacar 30 20% 80%
No hay estandarizacin 10 10% 90%
Daos en las bolsas y en frascos por
clima 9 10% 100%
169 100%

57
 140 120%
120 100%
100
80%
80
60%
60
40%
40
Frecuencia
20 20%
Frecuencia A
0 0%

Analizo el problema de defecto de empaque de la linaza de frasco y la linaza en

bolsa con un Ishikawa para poder ver las causas que ocasionan este problema y
asi aplicando un diagrama de Pareto podemos ver que el descuido de los
operarios que los empaques y los envases terminan con algunos defectos ya que
estos no ponen cuidado al manejo de estos.

58
Recalculo

Recalculo de los lmites de control para la linaza molida en bolsa

0 =

4949 206.5
0 =
= 197.60
25 1

0 =

244.6 27.9
0 = = 9.03
25 1

0
0 =
2

9.03
0 = = 3.88
2.326

59
Subgrupos X1 X2 X3 X4 X5
1 203.4 200.5 209 206.4 209.3
2 203.9 201.7 208.4 204.7 201.8
3 201 204.7 202.2 194 206.6
4 208.4 202.1 208.8 201.5 209.8
5 208 206.9 213.7 204.7 208.8
6 209.8 208.1 203 204.3 200.1
7 203.4 203.6 208.6 210 201.8
8 204.3 203.1 213.3 202.2 212.6
9 202.5 208.5 209 204.5 202.3
10 205.5 214.8 204.5 204.3 204.6
11 206.1 200.2 195.7 206.3 201.8
12 207.2 207.8 207.7 212 198.5
13 202.5 206.3 212.7 203.9 203.7
14 210.6 208.5 208.6 219.8 201.3
15 204.8 201.7 198.7 214 207.7
16 210.4 209.8 210.6 210.2 203.1
17 201.6 208.3 200.9 204.4 212.3
18 201 215.9 202.4 205 209
19 206.1 205.1 206.7 211 207.1
20 215.9 202.6 213.1 230.5 206.5
21 199.9 209.1 201.3 208.2 200.5
22 212.9 207.5 209.5 204.2 207.2
23 207.7 205.7 209.5 204.5 209.7
24 205.3 210.6 202.7 208.6 203.3
25 213.3 217.1 202.9 203.2 215.9

LCS 219.91305
LC 206.24
LCI 191.641367

LCS 19.08184
LC 10.19
LCI 0

60
 225
220
215
210
205 Media

200 LCS

195 LC

190 LCI
185
180
175
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324

25

20

15 Rango
LCS

10 LC
LCI
5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324

Realizando el recalculo se puede notar que el proceso est bajo control y es

correcto ya que lo lmites estn dentro de la especificacin, pero este proceso nos
muestra en la grfica X que no es capaz ya que presenta mucha variabilidad y los
puntos estn alejados de la lnea central y presenta ciclos en el proceso, por lo
que la empresa debe mejorar su capacidad.

61
Recalculo de los lmites de control para la linaza molida en frascos

0 =

5609.3 224.46
0 =
= 224.36
25 1

0 =

56.26 2.2
0 = = 2.2525
25 1

0
0 =
2

2.2525
0 = = 0.9684
2.326

62
Subgrupos X1 X2 X3 X4 X5
1 224.7 224.2 224.4 225.1 224.2
2 225 223.3 224.7 224.8 225.4
3 225.1 223.4 224.8 225 226.2
4 224.6 223.3 223.5 223 224.4
5 224 225 224.3 222.3 226.2
6 223.8 224.6 224.9 225 224.2
7 225.4 224.8 224.4 224.1 225.2
8 224 225.6 224.5 224.4 227.1
9 224.9 224.2 224.4 223.2 224.2
10 224.1 223.6 224.7 224.5 225.5
11 224.5 224.3 224.5 223.2 225
12 225 224.1 225.1 224.4 224.4
13 223.7 224.3 224.3 223.3 223.1
14 225 225 224.9 223.2 222
15 224.7 225.5 224.2 223.5 224.5
16 224.7 225 223.6 224.4 223.3
17 222.9 222.2 223.3 223.3 223.9
18 223 224.3 224.5 225.1 224.2
19 223.5 223.1 224.2 224.2 221.9
20 224.4 224.5 224.2 223.5 225.7
21 224.4 226.5 227.6 227 224.4
22 224.9 223.5 223.7 224 224.9
23 223.5 224.7 224.6 222.1 226.1
24 224.4 224.6 223.6 225.2 227.9
25 224.6 223.8 224 224.7 223

LCS 227.38
LC 224.36
LCI 221.34

LCS 4.3780036
LC 2.16
LCI 0

63
 228
227
226
225
224 Media

223 LCS

222 LC

221 LCI
220
219
218
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324

5
4.5
4
3.5
3 Rango

2.5 LCS

2 LC

1.5 LCI
1
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324

De igual forma que la grfica de recalculo que se realiz para la linaza en bolsa,
esta demuestra que el proceso est bajo control, pero no todo proceso que este
bajo control quiere decir que est bien, en este caso aun el proceso sigue siendo
incorrecto y generando prdidas a la empresa ya que los limites estn afuera de la
especificacin de 220 gr que la empresa tiene establecido.

64
Recalculo para la carta atributo C para la linaza en bolsa.

1221 70 25 70 25 25 25
= = 51.63
25 6

Grupos Defectuoso
1 40
2 50
3 56 LCS 73.19
4 70 LC 51.63
5 55 LCI 30.07
6 40
7 25
8 50
9 60
10 50
11 70
12 50
13 50
14 50
15 40
16 45
17 25
18 50
19 50
20 60
21 25
22 25
23 65
24 60
25 60

65
 80

70

60

50 Defectuoso

40 LCS
LC
30
LCI
20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Ya realizando los recalculo de la carta C se puede ver que la variacin del nmero
defectos encontrados en la linaza de frasco habiendo varios ciclos en todos el
proceso de manera similar, como las cantidades de defectos siguen siendo altas
desde la primera muestra de datos, se requiere un plan de accin que reduzca
estos problemas presentados en los productos, teniendo una cantidad de defectos
desde 30 a 73 con un promedio de 51.

66
Recalculo para la carta atributo C para la linaza en frasco.

1335 25 25 25
= = 57.27
25 3

# de
LCS 79.973
muestra defectos
LC 57.27
1 50
LCI 34.56
2 25
3 25
4 55
5 65
6 70
7 45
8 65
9 65
10 60
11 45
12 60
13 50
14 55
15 75
16 45
17 60
18 25
19 45
20 65
21 65
22 55
23 65
24 50
25 50

67
 90

80

70

60
# de defectos
50
LCS
40
LC
30 LCI
20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122

El proceso tienen unos lmites de aceptacin de defectos entre 34 a 79 defectos

con un promedio de 57 de defectos por lote, esta grfica nos muestra que existe
mucha variabilidad entre los defectos que presentan el producto de linaza en
frascos.

68
ndices de capacidad para linaza molida en bolsa.

DONDE:

ES: Especificacin superior.=231

EI: Especificacin inferior.=209

: Desviacin estndar del proceso.=4.5020

: Media del proceso.206.54

N: valor ideal.=220

ndice de capacidad potencial del proceso.

231209
= = = 0.81
6
6(4.5020)

0.67 < Cp < 1 La clase del proceso es 3, esto quiere decir que no es adecuado
para el trabajo, requiere de modificaciones serias, para alcanzar una calidad
satisfactoria.

Razn de capacidad potencial

6 6(4.5020)
= = = 1.22
231 209

La variacin del proceso abarca el 122% de la banda de especificaciones por lo

que su capacidad potencial es inadecuada.

ndice de capacidad para especificaciones superior e inferior.

206.54209
= = = 0.18

3(4.5020)

231206.54
= = = 1.81

3(4.5020)

69
=(, c)=0.18
Si cumple con la especificacin superior ya 1.81 que es mayor que 1.25.

Se tiene problemas con la parte inferior ya que su valor es negativo, no

cumple con una de las especificaciones en este caso la especificacin inferior, la
media del proceso est alejada del centro de las especificaciones.

ndice del centrado del proceso K

.
= = = . %

( )
( )
K es mayor que el 20% esto indica que el proceso est muy descentrado lo cual
contribuye de manera significativa a que la capacidad del proceso para cumplir
especificaciones sea baja.

ndice de taguchi

= = =.
()

+ ( ) = (. ) + (. ) =

El ndice es menor a 1 esto quiere decir que el proceso no cumple con

especificaciones por problemas de centrado.

Mtrica 6 sigma

.
= = = .
.
.
= = = .
.
Z = mnimo [Zs, Zi]

3Cps = Zs y 3Ppi = Zi

70
ndices de capacidad para linaza molida en envase.

DONDE:

ES: Especificacin superior.=231

EI: Especificacin inferior.=209

: Desviacin estndar del proceso.=0.8611

: Media del proceso.=224.37

N: valor ideal.=220

ndice de capacidad potencial del proceso.

231209
= = = 4.2581
6
6(0.8611)

Cp>=2 categora de clase mundial se tiene calidad 6 sigma.

Razn de capacidad potencial

6 6(0.8611)
= = = 0.2348
231 209

La variacin del proceso abarca el 23.48% de la banda de especificaciones por lo

que su capacidad potencial es deseable porque su valor es menor a 1.

ndice de capacidad para especificaciones superior e inferior.

224.37209
= = = 5.94

3(0.8611)

231224.37
= = = 2.56

3(0.8611)

=(, c)=2.56
Si cumple con las especificaciones superior e inferior ya que son mayor que 1.25,
el ndice Cpk < Cp. Eso indica que la media del proceso est muy cerca del punto

71
medio de las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real es similar,
se tiene un proceso de capacidad satisfactoria mayor a 1.25.

ndice del centrado del proceso K

.
= = = . %

( )
( )
K es mayor que el 20% esto indica que el proceso est muy descentrado lo cual
contribuye de manera significativa a que la capacidad del proceso para cumplir
especificaciones sea baja.

ndice de taguchi

= = =.
(.)

+ ( ) = (. ) + (. ) = .

El ndice es menor a 1 esto quiere decir que el proceso no cumple con

especificaciones por problemas de centrado.

Mtrica 6 sigma

.
= = = .
.
.
= = = .
.
Z = mnimo [Zs, Zi]

3Cps = Zs y 3Ppi = Zi

72
 9. Elaboracin de propuesta de mejora

1. Planear
Planteamiento del problema

La empresa medicina verde presenta irregularidades en el peso de sus productos

es decir no cumplen con las especificaciones requeridas por el cliente. Esto debido
a que los trabajadores no se interesan por cumplir con los estndares ofrecidos
por la empresa.

Descripcin del proceso

Almacenamiento de materia prima: la produccin de linaza en frasco comienza

con la materia prima en su bodega luego esta se transporta hacia el rea de
pesado.

Pesado: en esta operacin se pesa la linaza en granos hasta un peso aproximado

de 220 grs para luego ser transportado hacia el rea de molido y es pesado con
una pesa digital.

Molido: en esta operacin se muele el grano de linaza hasta pulverizarlo en un

molino elctrico para luego ser transportado al rea de empacado.

Empacado: esta operacin consiste en empacar la linaza molida en frascos para

luego recubrirlos con film plstico y de esta manera ser transportado al almacn
de productos terminados.

Operaciones

Pesado

Molido

Empacado

Anlisis de los datos recogidos

Los productos pesan menos de lo especificado debido a la mala calibracin de las

pesas

73
Los operarios no se preocupan en que el producto cumple con los estndares de
peso requeridos

Excesiva manipulacin del producto empacado lo cual deriva en mltiples defectos

Compra de material para empaque de baja calidad

Durante el llenado el frasco o bolsa no se llena de forma correcta provocando

desperdicios.

Anlisis de las causas potenciales

Causa-efecto de linaza molida

Maquina:

Las pesas no estn calibradas debido a la falta de inspeccin de las mismas.

Personal:

El personal de trabajo no se preocupa por cumplir con las especificaciones del

peso y esto gracias a la falta de inspeccin.

El personal que transporta el producto del rea de empacado hacia el almacn de

productos terminados no es muy cuidadoso por lo cual se provocan defectos e
imperfecciones en los frascos.

En el llenado de frascos o bolsas los operarios no son muy cuidadosos por lo cual
se desperdicia una cantidad considerable de linaza molida

Materia prima

Se compra material de empaque deficiente por lo cual se rompe o daa con

facilidad.

2. Hacer
Solucin

74
 Tener pesas de alta calidad que estn calibradas para el pesado de la
materia prima.
Seleccionar un supervisor de produccin que inspeccione la pesa y el
producto antes de ir a bodega.
Hacer que los trabajadores cumplan con las especificaciones dadas del
producto.
Realizar inspecciones en el momento de llenado para evitar desperdicios y
un mal empacado del frasco
Comprar material de alta calidad para que el producto tenga una
presentacin y tenga un buen sellado del frasco.

75
Conclusiones

Analizando los estudios en materia de control estadstico de la calidad hemos

llegado a determinar que las causas asignables de los problemas de la linaza en
bolsa y en frasco son el peso y los defectos en el empaque de ambos productos.

Aplicando las herramientas bsicas de calidad hemos determinado que el proceso

no es capaz y no est bajo control estadstico y los lmites propuestos sobrepasan
las especificaciones de la empresa. Esto provoca prdidas en la empresa debido a
que se est produciendo en exceso y se est gastando ms dinero de lo
establecido.

Analizando el proceso de las linazas con Ishikawa y Pareto se observ que estos
procesos estn siendo realizados de manera irregular y causando defectos en el
producto terminado por lo que la empresa debera prestar especial atencin a
estos problemas.

76
Recomendaciones

Realizar un plan de accin que incluya la supervisin continua de los

procesos productivos de linaza en bolsa y linaza en frasco.

Exigir a sus operarios que trabajen entre las especificaciones que la

empresa establezca.

Utilizar una pesa que tenga un buen calibrado y sea de buena calidad para
evitar problemas de peso.

Ambientar el rea de pesado para que no fluyan corrientes de aire que

hagan que los pesos varen, asi este se mantendr bien.

Utilizar envases y empaques de mejor calidad para evitar daos en estos a

la hora de ser utilizados junto con la linaza.

77
Bibliografa

BESTERFIELD, D. H. (2009). Control de la calidad, Octava Edicin. En D. H. BESTERFIELD, Control de

la calidad, Octava Edicin (pg. 552). Mxico: PEARSON EDUCACIN.

Br. Daniel Morales, B. M. (17 de Junio de 2011). Aplicacin de tcnicas de calidad para disminuir
las no conformidades en el proceso de soplado y estirado de la preforma PET. en la
empresa Gemaplast S.A. Tesina de Grado. Managua, Managua, Nicaragua.

Pulido, H. G. (2009). Control Estadistico de la calidad y seis sigma. En H. G. Pulido, Control

Estadistico de la calidad y seis sigma (pg. 502). Mxico D.F: McGraw-
Hill/INTERAMERICANA EDITORES, S.A DE C.V.

78
Anexos.

79
80