LEAN MANUFACTURING: REDUO DE DESPERDCIOS E A

PADRONIZAO DO PROCESSO

Daiane Maciel Rezende

Jessica Freitas da Silva
Sheila Marcela Miranda
Anderson Barros 4

RESUMO

O objetivo deste artigo de apresentar o conceito de Lean Manufacturing e

algumas ferramentas j utilizadas nas indstrias automobilsticas, com intuito de
eliminar desperdcios e altos custos em um sistema de produo, gerados pelo
posicionamento de alguns setores que sucessivamente dependem de outros. Poder ser
estabelecida uma padronizao nestes setores em futuros projetos. Ser feita um estudo
terico sobre os conceitos de produo enxuta e Mapeamento de Fluxo de Valor.

Palavras-Chaves: Lean Manufacturing. Cronoanlise. Padronizao.

ABSTRACT

The purpose of this article is to introduce the concept of Lean Manufacturing

and some tools already used in automotive industries, in order to eliminate waste and
high costs in a production system, generated by the positioning of some sectors that
depend on other successively. A standardization can be made in these sectors for future
projects. Will be made a theoretical study of the concepts of lean manufacturing and
value stream mapping.
____________________________
AEDB. Faculdade de Engenharia de Resende. Aluna do Curso de Engenharia de
Produo Automotiva. E-mail: daianemaciel_bj@hotmail.com
AEDB. Faculdade de Engenharia de Resende. Aluna do Curso de Engenharia de
Produo Automotiva. E-mail: jessica_freittas@hotmail.com
AEDB. Faculdade de Engenharia de Resende. Aluna do Curso de Engenharia de
Produo Automotiva. E-mail: sheilamarcela_18@yahoo.com.br
4
AEDB. Faculdade de Engenharia de Resende. Professor Orientador do Curso de
Engenharia de Produo Automotiva. E-mail: anndersonbarros.aedb@gmail.com
Keywords: Lean Manufacturing. Chronoanalyse. Standardizantion.

1 INTRODUO

Nos dias atuais torna-se indispensvel para as indstrias a aplicao de

ferramentas que possibilitem vantagem competitiva. Buscando constantemente
alternativas que reduzam custos, desperdcios de tempo, matria- prima, mo de obra,
visando eliminar tudo o que no agrega valor ao produto. Aumentando assim a
produtividade.
Uma das ferramentas mais utilizadas o Sistema Toyota de Produo ( Lean
Manufacturing ), que tem como princpio valor definido no pela empresa e sim pelo
cliente.

2 CONCEITO DE MANUFATURA ENXUTA

O Sistema Toyota de Produo ou tambm conhecida como manufatura enxuta,

surgiu no Japo, aps a segunda guerra Mundial o pas precisava se reestruturar e no
tinha os recursos necessrios para fazer uma produo em massa, conceito difundido
por Henry Ford no inicio do sculo XX que tinha como objetivo reduzir os custos
unitrios dos produtos atravs da produo em grande escala, da especializao e
diviso do trabalho, porm tinha que se trabalhar com altos nveis de estoque e lotes de
produo.
O criador do Sistema Toyota de produo foi o principal executivo da Toyota o
engenheiro Taiichi Ohno e os disseminadores foram o fundador da Toyota e mestre de
invenes, Toyoda Sakichi e seu filho, Toyoda Kiichiro. Seu objetivo reduzir os
desperdcios, ter maior qualidade dos produtos e reduo do tempo de entrega ao
cliente, a partir desse conceito de se produzir mais com cada vez menos, o sistema
passou a ser denominado Lean Manufacturing por James P.Womack e Daniel T.
Jones,em seu livro A Mquina que Mudou o Mundo .Obra publicada em 1990 nos
EUA com o ttulo original The Machine that Changed the World um estudo sobre a
indstria automobilstica mundial realizado nos anos 80 pelo Massachusetts Institute of
Technology (MIT).
 O conceito de Manufatura Enxuta foi mencionado em vrios pases com
diferentes conceitos como:
A eliminao de desperdcios e elementos
desnecessrios a fim de reduzir custos; a idia bsica
produzir apenas o necessrio, no momento necessrio e
na quantidade requerida (OHNO,1997).

A busca de uma tecnologia de produo que utilize a

menor quantidade de equipamentos e mo-de-obra para
produzir bens sem defeitos no menor tempo possvel,
com o mnimo de unidades intermedirias, entendendo
como desperdcio todo e qualquer elemento que no
contribua para o atendimento da qualidade, preo ou
prazo requeridos pelo cliente. Eliminar todo desperdcio
atravs de esforos concentrados da administrao,
pesquisa e desenvolvimento, produo, distribuio e
todos os departamentos da companhia
(SHINOHARA,1988).

H de conferir o mximo nmero de funes e

responsabilidades a todos os trabalhadores que
adicionam valor ao produto na linha, e a adotar um
sistema de tratamento de defeitos imediatamente
acionado a cada problema identificado, capaz de alcanar
a sua causa raiz (WOMACK,1992).

Um conceito de grande valor na Manufatura Enxuta a melhoria contnua,

tambm conhecida como Kaizen, considerada como um fator de sucesso para os
processos de produo dos japoneses. O sistema de produo japons baseado no
conceito de encorajamento de mudanas e aperfeioamentos constantes, nas operaes
realizadas diariamente.
A Produo Enxuta tem como fundamentao em aperfeioar processos e
procedimentos atravs da reduo contnua de desperdcios. Seus objetivos
fundamentais so:
 Otimizao e Integrao do sistema de manufatura: Dependente de
qualquer processo ou atividade que no disponha de acumulo de valor do
produto que est gerando desperdcio e que deve ser eliminado. A otimizao e
integrao do sistema de manufatura um processo contnuo visando na reduo
da quantidade de tarefas, que sero necessrias para complementar um processo
em particular.

Qualidade: Na manufatura enxuta h uma exigncia de produtos com bons

acabamentos, ou seja, com garantia de qualidade. Cada funcionrio envolvido no
processo de produo tem que possuir um perfil profissional em aspectos como
responsabilidade, conhecimento, para execuo de tarefas proporcionando um
segurana no resultado desejado.

Flexibilidade do processo: a capacidade da obteno de materiais com

agilidade e definir um processo em curto tempo e com mnimo custo, ou seja, a
capacidade de suportar variaes na demanda.

Produo de acordo com a demanda: a produo realizada de acordo com os

pedidos dos clientes.

Manter o compromisso com clientes e fornecedores: Manter compromissos o

resultado final fazendo com que as empresas fabricantes individuais se unifica
em um processo industrial contnuo. As empresas tm que manter relaes com
os clientes e fornecedores de todos os produtos novos produzidos, estabelecerem
prazos de entregas, qualidade assegurada de um produto, margens de lucros.

Reduo do custo de produo: Para a Manufatura Enxuta a eliminao de

desperdcios e com reduo dos custos em um processo.

Esses conceitos propostos acima visam no aumento da produo em uma empresa.

As metas mencionadas pela Produo Enxuta voltadas a alguns problemas de produo
tendem a atingir zero defeitos; tempo de preparao zero (setup); estoque zero;
movimentao zero; quebra zero e lead time zero.
2.1 Os Sete desperdcios
Lean Manufacturing busca eliminar os desperdcios, que so as atividades
realizadas em um processo que no agregam valor para o cliente apenas aumenta o
custo do produto.
A figura abaixo menciona os sete desperdcios expressos por OHNO (1997).

Figura 1: Sete desperdcios presente no Lean Manufacturing

2.1.1 Espera

O Tempo de espera pode ser de funcionrios aguardando pelo equipamento de

processamento para finalizar o trabalho ou por uma atividade anterior, linhas de
produo parada esperando por peas, mquinas paradas esperando troca de matria-
prima ou esperando por reparos.
A ferramenta Kanban uma das ferramentas utilizadas para minimizar a perda por
espera.

2.1.2 Defeito
 Ocorre por falhas no processo, na operao do processo e matrias-primas, sendo
assim, se tem duas opes a pea descartada ou ela retrabalhada, o que aumenta o
seu custo de produo.
A tcnica que pode ser utilizada so mtodos de controle de qualidade.

2.1.3 Transporte

Resultam na movimentao de materiais mais que o necessrio. As equipes de

trabalho e as equipes de suporte devem estar prximas uma das outras. Para que sejam
evitados deslocamentos desnecessrios, gerando desperdcios de tempo e aumento no
custo de transporte.

2.1.4 Movimentao

E o excesso de movimento usados para realizar uma operao, e geralmente

ocasionado por layouts mal elaborados, obstculos no caminho que fazem com que o
operador tenha que se desviar para chegar ao seu destino.
Utilizar o estudo de tempos e mtodos contribui para a eliminao de movimentos
desnecessrios, melhorando assim a rotina de operaes.

2.1.5 Estoque

Este desperdcio esta ligado ao excesso de matrias primas, o que atinge

diretamente o capital da empresa fazendo que ela fique alto nvel de estoque, ou seja,
dinheiro parado. Muitas vezes isso ocorre porque os fornecedores no conseguem
entregar no prazo acordado, ou o sistema de estoque da empresa no corresponde com
o que realmente se tem armazenado nesta empresa.

2.1.6 Superproduo

o maior desperdcio das empresas, tambm considerado como a fonte de todos

os outros desperdcios. Como o prprio nome j diz, voc produz alm do necessrio
naquele momento, o que acarreta no uso de matrias-primas, mo-de-obra e transporte
desnecessrio gerando um excesso de estoque, isso ocorre geralmente por falta de
coordenao entre demanda e produo, instrues pouco claras dos processos.
 2.1.7 Superprocessamento

So os processamentos que ocorrem dentro da fbrica porem so desnecessrios

para o bom desempenho da mesma. Mquinas e equipamentos so utilizados de
maneira inadequada nas operaes.

Esforos redundantes no agregam valor ao produto ou servio.

3 PRINCIPAIS FERRAMENTAS:

Algumas ferramentas possuem uma grande fundamentao para obteno de

resultados, que so utilizadas para implementao de um Sistema de Manufatura
Enxuta.
Estas sero descritas abaixo conforme as pesquisa literrias.

3.1 VSM ( VALUE STREAM MAP): Mapeamento de Fluxo de Valor

O mapeamento de fluxo de valor era um dos grandes conhecimentos de JOHN

SHOOK, porm ele no compreendia qual era sua verdadeira utilidade. Ao contrrio de
SHOOK, MIKE ROTHER durante um longo perodo pesquisou sobre o principio dos
conceitos e das tcnicas enxutas. Rother compreendeu o verdadeiro principio do mtodo
de mapeamento durante seu estudo em relao s prticas da implementao enxuta da
Toyota.
MIKE ROTHER e JOHN SHOOK (1999) vm desde ento arrumando alternativas
para auxiliar as empresas sobre o conceito do fluxo como um todo, com objetivo de
implantar o sistema enxuto de produo, ao invs do sistema isolado de melhorias.
Segundo MIKE ROTHER e JOHN SHOOK, o conceito de Mapa de Fluxo de Valor
pode ser definido como:

seguir a trilha da produo de um produto, desde o

consumidor at o fornecedor, e cuidadosamente desenhar
uma representao visual de cada processo no fluxo de
material e informao. Ento, formula-se um conjunto de
questes-chave e desenha-se um mapa do estado futuro
de como o processo deveria fluir. Fazer isso repetidas
 vezes o caminho mais simples para que se possa
enxergar o valor e, especialmente, as fontes do
desperdcio. (ROTHER & SHOOK, 1999)

O mapeamento do fluxo de valor (VMS) uma metodologia que permite

identificar e desenhar fluxos de informao, de processos e materiais, ajudando na
identificao dos desperdcios.
Segundo GONALVES e MIYAKE (2003), ... esta ferramenta visa agregar
conceitos e tcnicas ao invs de se implantarem alguns processos isolados de melhoria,
sem qualquer coordenao entre si....
Para se obter uma modelagem do fluxo de valor utilizado um conjunto de
smbolos pr-definidos, conforme na figura abaixo.

Figura 2 - Smbolos utilizados pelo MFV

A figura 3 demonstra um exemplo de um modelo de processo usando a

ferramenta do Mapeamento do Fluxo de Valor. Nesse processo pode ser observado todo
o processo do fluxo de produtos tendo informaes desde o fornecedor de peas at o
consumo final.
 Figura 3 Exemplo de mapa do fluxo de valor

A grande utilizao do mapeamento do fluxo de valor est voltada a reduo da

complexidade do sistema produtivo e proporciona um conjunto de diretrizes para
anlise de possveis melhorias.

3.2 5S
Outra ferramenta utilizada na implantao da Manufatura Enxuta a chamada 5
S. Essa uma sigla de origem japonesa, onde se relaciona a cinco palavras com a letra
S que so:
Seiri = Senso de utilizao: Refere-se a eliminao do que no ser necessrio
para utilizao.
 Seiton = Senso de ordenao: Refere-se a organizao de um setor. O material
deve ser organizado e guardado em local de fcil acesso, deixando um setor mais
seguro.

Seisou = Senso de limpeza: Refere-se a eliminar o lixo e sujeiras, deixando um

setor limpo.

Seiketsu = Senso de sade: este voltado aos trs S anteriores, estabelecendo a

eliminao das desordens, tornar o local de trabalho de fcil manuteno,
melhorar as condies de trabalho e cuidar sempre da sade e higiene pessoal.

Shitsuke = Senso de autodisciplina: Refere-se em disciplinar a prtica dos S

anteriores, mantendo todas as melhorias feitas. Ento deve ser feita inspees
peridicas fornecendo informativos, propor uma cultura de permanecer o local
de trabalho sempre limpo e organizado, cumprir rotinas regulares com pacincia
e persistncia.

Seus principais objetivos so os de melhoria da qualidade dos produtos/servios;

melhorias das condies do ambiente de trabalho e da qualidade de vida dos
funcionrios; reduo de gastos e desperdcios; reduo e preveno de acidentes, entre
outros conceitos que esto ligados a Manufatura Enxuta.

3.3 Cronoanlise
A cronoanlise analisa os mtodos, ferramentas, instalaes e materiais
utilizados para realizao de um trabalho.
Atua com a medio de tempos e realiza uma avaliao, com o objetivo de
encontrar uma forma mais confivel e exata do tempo necessrio para um funcionrio
realizar determinado trabalho em um ritmo padro dentro de um tempo exequvel.
A cronoanlise pode trazer importantes contribuies visto que atravs de suas
medies e avaliaes posteriores pode-se resultar em uma melhor utilizao do tempo
o que permitir o alcance da excelncia na execuo das atividades. Alm disso a
cronoanlise avalia estudo de layout com o objetivo de reduo de caminho percorrido
pelo produto, eliminando caminhos desnecessrios, avalia o uso de dispositivos para
racionalizao do tempo e avalia o posto de trabalho e suas caractersticas
(luminosidade, umidade, temperatura) , preocupa-se tambm com a ergonomia com a
finalidade de adequar o funcionrio a uma postura que no lhe traga danos. Segundo
MARTINS e LAUGENI (2005), as medidas de tempos trazem informaes importantes
para diversas tarefas relacionadas produo, tais como elaborar os programas de
produo e permitir o planejamento de produo que por sua vez possibilita uma maior
eficcia na utilizao dos recursos disponveis, determinao dos custos padres,
levantamento de custos de fabricao e estimativa do custo de um produto em
desenvolvimento, balanceamento de estruturas de produo, anlise e capacidade de
produo entre outras.
O Lean Manufacturing ir fazer uso da Cronoanlise para descobrir onde o
processo est desperdiando tempo ou como reduzir o tempo do processo (cycle time).
Obtendo assim o mximo rendimento no setor de produo industrial, com o mnimo de
investimento possvel.

3.4 Padronizao

Com a crescente competitividade, na economia as exigncias passaram a ser mais

fortes, as empresas tiveram de implementar melhorias nas suas tecnologias de produtos,
processos e servios. A padronizao aplicada para alcanar a reduo de custos da
produo e do produto final, mantendo ou melhorando sua qualidade.
Na maioria das organizaes, seja elas pequenas ou mdias, grande partes dos
processos no so padronizados. Alguns trabalhadores executam tarefas onde cada um
faz de seu modo, ou seja, um executando de maneira diferente do outro. Com isso, tem-
se a necessidade de se montar um sistema de padronizao resolvendo esta questo de
diferena de trabalho.
Para MOURA (1999), tendo a aplicao da padronizao, as empresas podem
apresentar uma vantagem competitiva pelo meio da implementao da cultura do fazer
certo na primeira vez. Conforme as bases citadas, o esclarecimento do conceito de
padronizao est ligado uniformizao dos produtos ou de processos industriais
segundo padres preestabelecidos.

3.4.1 Trabalho Padronizado (TP)

 O trabalho padronizado pode ser considerado como uma ferramenta obtendo um
resultado de melhor aproveitamento de pessoas e mquinas, mantendo um fluxo de
produo ligado ao pedido do cliente.
De acordo com MONDEN (1998), o TP pode ser constitudo de trs elementos
principais: o takt time, seqncia de trabalho e estoque padro.
Takt time: conforme os conceitos de LIKER (2005) podem ser entendidos como
o tempo mximo que uma unidade do produto deve levar para ser produzida.
Seqncia de trabalho ou rotina padro: pode ser considerada como um
conjunto de operaes realizadas por um operador com uma determinao de
seqncias, permitindo repetir o ciclo de forma consistente ao longo do tempo. A
determinao de uma rotina-padro de operaes evita que cada operador execute
aleatoriamente os passos de um determinado processo, reduzindo as flutuaes de seus
respectivos tempos de ciclo e permitindo que cada rotina seja executada dentro do takt
time, de forma a atender a demanda, diz KISHIDA, SILVA E GUERRA (2007).
Estoque padro em processo: visto como a mnima quantidade de peas em
circulao necessria para manter o fluxo constante de produo.
Na realidade, o TP pode ser definido como o trabalho do operrio com intuito de
atender as especificaes do produto exigido. E embora o TP envolva esse trabalho
ligado ao operrio, seu objetivo principal de aumentar a estabilidade para garantir um
tempo de ciclo adequado demanda do cliente, permitindo que seja possvel operar com
pequena quantidade de trabalho em um processo.

4 CONSIDERAES FINAIS
As ferramentas estudadas iro possibilitar o estudo para uma possvel
padronizao em um setor de uma indstria automotiva, gerando resultados de
minimizao de desperdcios, diminuio do tempo de deslocamento, facilidade de
transio em um setor, reorganizao de cenrios. A metodologia sugerida poder ser
usada como uma base para um futuro projeto, trazendo grandes benefcios para o
desempenho da empresa, tanto nos aspectos financeiros como organizacionais.

5 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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De Valor Em Uma Indstria Farmacutica. Disponvel em:
<http://pro.poli.usp.br/wp-content/uploads/2012/pubs/reducao-de-lead-time-atraves-do-
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20/05/2013

GHINATO, P.(2000) Produo & Competitividade: Aplicaes e Inovaes

OHNO, T.(1997) Sistema Toyota de Produo Alm da Produo em Larga Escala

Porto Alegre

WAGNER, Cleiton Rodrigo. Sistema de Apoio Cronoanlise. Disponvel em:

<http://ged.feevale.br/bibvirtual/monografia/MonografiaCleitonWagner.pdf>. Acesso
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