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TESE DE DOUTORADO
TESE DE DOUTORADO
ii
Ficha catalogrfica elaborada pela Biblioteca Mau
Bibliotecria Jacqueline Balducci - CRB_6/1698
P 154a
iii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
TESE DE DOUTORADO
iv
Dedicatria
A Deus
A meus pais Laureano e Carmen
A meus irmos Laureano e Martha
A minha esposa Maria Luiza
A meus avs Carlos e Maria
Por tudo o amor que me brindam, ser minha companhia em todo momento ser o mais certo
em minhas horas incertas.
v
Agradecimentos
A meu orientador Electo Silva pela oportunidade e confiana oferecida para a realizao deste
trabalho e por sua valiosa colaborao e amizade durante todos estes anos.
A minha esposa Maria Luiza por todo seu amor, carinho, compresso, pacincia e ajuda
durante todo este tempo.
Ao NEST pelo apoio financeiro oferecido para a realizao das visitas tcnicas.
Aos pesquisadores do NEST especialmente a Bruno Cantarutti, Marcio Leme, Mateus Rocha
e os meus amigos Jos Joaquim Santos e Julio Augusto Mendes da Silva, por sua grande
amizade e troca de idias durante meus estudos.
A meus professores e amigos Marcos de Armas Teyra e Bienvenido Sarria por seus valiosos
conselhos e orientaes.
Aos membros da banca pelos aportes dados durante a qualificao e em especial ao professor
Silvio de Olveira Jr, pela troca de idias em todos os congressos em que nos encontramos.
famlia de Armas Del Cristo e a minha famlia em Colmbia por tudo o amor e apoio que
na distancia sempre me oferecem.
Aos funcionrios do ICIDCA, INGAR e red Cyted especialmente Ral Sabadi, Gabriela
Corsano, Oscar Almazn e Antonio Valdes, pela valiosa colaborao oferecida e aportes
durantes as visitas tcnicas realizadas. Ao Engenheiro Adler Moura Gomes da Dedini pelas
informaes e colaborao oferecida.
A Maria Dias, por toda sua ajuda para o esclarecimento de minhas dvidas nas simulaes do
Hysys e pela amizade oferecida.
vii
Resumo
O objetivo deste trabalho realizar uma anlise termodinmica integral de uma planta
de cogerao acoplada a um sistema de destilao, numa destilaria autnoma.
Trabalhos anteriores tm analizado os dois sistemas separadamente, enquanto outros
utilizam ferramentas termoeconmicas para a seleo do melhor esquema e clculo do
custo final dos produtos (eletricidade, lcool hidratado) considerando o sistema de
destilao como um modelo caixa-preta. O presente trabalho prope uma avaliao
simultnea de dois sistemas acoplados considerando os parmetros que intervm na
operao de cada um, utilizando como ferramenta uma metodologia exergoeconmica
que permita melhorar a utilizao energtica na planta.
O estudo inclui a anlise de diferentes esquemas de destilao acoplada a plantas de
cogerao baseadas em turbinas de extrao/condensao, operando com parmetros de
vapor na faixa de 4,2-12,0 MPa. Indicadores de baseados na Segunda Lei, custos
exergticos e indicadores de produtividade so utilizados como referencia na avaliao
integrada das duas plantas.
Os resultados das alternativas consideradas so comparados com um caso base, o qual
consiste em uma destilaria convencional operando com baixos parmetros de vapor
(2,1 MPa, 300 C) e tecnologia convencional de destilao (destilao atmosferica).
As concluses so realizadas tendo em conta a melhor soluo esquemtica e
paramtrica para a operao integrada da destilaria com a planta de cogerao.
viii
Lista de Figuras
Figura 1.1 Estado atual e distribuio das reservas de petrleo no mundo (BP, 2007) ............. 3
Figura 1.2 Projeo da demanda de energia nos prximos anos. (Exxon Movil, 2004) ............ 3
Figura 1.3 Variaes na temperatura global do planeta (IPCC, 2007). ...................................... 5
Figura 1.4 Metodologia utilizada nos clculos. ........................................................................ 11
Figura 2.1 A viso energtica da cana-de-acar (Olivrio, 2003) .......................................... 14
Figura 2.2 Aproveitamento de produtos e subprodutos da cana-de-acar (Olivrio, 2003). .. 14
Figura 2.3 Histrico da cogerao em Brasil (Lora, 2005) ...................................................... 17
Figura 2.4 Esquema do Ciclo Rankine Componentes Principais .......................................... 22
Figura 2.5 Ciclo Rankine Terico ............................................................................................ 23
Figura 2.6 Ciclo Rankine - Efeito das Irreversibilidades. ........................................................ 24
Figura 2.7 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Contra-presso ..................... 25
Figura 2.8 Sistema de Cogerao com Turbina de Contrapresso ........................................... 25
Figura 2.9 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao ...... 26
Figura 2.10 Ciclo de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao .......... 27
Figura 2.11 Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema trmico de uma usina de
acar (Lora, 2005)................................................................................................. 28
Figura 2.12 Resultados da simulao da implementao de um sistema BIG/GT numa usina
Australiana de 600 t/h de capacidade (Hobson e Dixon, 1998). ............................ 31
Figura 2.13 Ganho energtico com o aumento da presso e temperatura do vapor de operao
de turbinas a vapor (Azzolini, 2007). ..................................................................... 32
Figura 2.14 Variao da potncia de sada de um sistema de cogerao a vapor em .............. 33
Figura 2.15 Efeito do Incremento da Presso na caldeira num sistema de cogerao (engel e
Boles, 2006). ........................................................................................................... 34
Figura 2.16 Comparao de ciclos trmicos a vapor ideais com diferentes presses de
condensao (Trubilov et al, 1985) ........................................................................ 35
ix
Figura 2.17 Alternativas tecnolgicas para a produo de quantidades iguais de eletricidade e
calor. ....................................................................................................................... 38
Figura 2.18 Processo Bsico de Produo de Acar e lcool a partir da Cana-de-acar
(Camargo, 1990). .................................................................................................... 44
Figura 3.1 Processo de extrao acionado por turbinas............................................................ 49
Figura 3.2 Processo de extrao por difuso: difusor horizontal (UNI-SYSTEMS, 2008) ..... 50
Figura 3.3 Configurao de um sistema de aquecimento combinado ...................................... 54
Figura 3.4 Configurao de um sistema de aquecimento com vapor vegetal ....................... 54
Figura 3.5 Evaporador de mltiplos efeitos com extraes de vapor vegetal para
aquecimento ............................................................................................................ 56
Figura 3.6 Comparao do rendimento de processos fermentativos por batelada e continua
(Amorim, 2008) ...................................................................................................... 60
Figura 3.7 Processo de fermentao continua com recirculao das leveduras ....................... 61
Figura 3.8 Configurao geral de uma coluna de destilao .................................................... 65
Figura 3.9 Esquema de destilao para a produo de lcool fino (Garrido, 2009) ................. 67
Figura 3.10 Esquema de destilao para a produo de lcool extrafino (Garrido, 2009) ....... 67
Figura 3.11 Esquema de um sistema multipresso de destilao para a produo de lcool
extrafino (Garrido, 2009) ........................................................................................ 68
Figura 3.12 Processo de destilao sem recirculao de vinhaas (adaptado de Meirelles,
2006) ....................................................................................................................... 69
Figura 3.13 Processo de destilao Split-feed ...................................................................... 71
Figura 3.14 Processo de destilao Split-feed ...................................................................... 72
Figura 3.15 Destilaria convencional com integrao trmica concentrao de vinhaa ....... 74
Figura 3.16 Fluxograma bsico do processo de produo de lcool hidratado ........................ 77
Figura 4.1Estrutura fsica de uma destilaria autnoma ............................................................ 86
Figura 4.2Estrutura produtiva da destilaria autnoma.............................................................. 87
Figura 4.3Diviso da exergia total ............................................................................................ 97
Figura 5.1Temperatura de ebulio de solues aquosas de sacarose calculada a partir de
diferentes modelos termodinmicos e medidas experimentalmente (a 1 atm) (Dias,
2009) e (Hugot, 1998). ......................................................................................... 106
Figura 5.2 Dados de equilbrio do sistema etanol-gua comparando o modelo NRTL e dados
experimentais (a 1 atm) ........................................................................................ 107
Figura 5.3 Representao esquemtica das etapas de limpeza, preparao e moendas. ........ 111
Figura 5.4 Etapas de tratamento fsico-qumico do caldo ...................................................... 113
Figura 5.5 Evaporao do Caldo ............................................................................................ 115
x
Figura 5.6 Sistema de resfriamento do caldo ......................................................................... 116
Figura 5.7 Representao esquemtica do sistema de fermentao ....................................... 118
Figura 5.8 Sistema de destilao atmosfrica ......................................................................... 122
Figura 5.9 Sistema de destilao multipresso ....................................................................... 125
Figura 5.10 Rendimento da produo de lcool hidratado e consumo especifico do sistema de
destilao atmosfrica em funo do teor alcolico do vinho .............................. 130
Figura 5.11 Rendimento da produo de lcool hidratado e consumo especfico do sistema de
destilao multipresso em funo do teor alcolico do vinho ............................ 130
Figura 5.12 Produo especifica de vinhaa na planta em funo do teor alcolico do vinho
alimentado ............................................................................................................ 131
Figura 6.1 Interao das diferentes etapas e fluxos que compem o processo de produo de
etanol (Olivrio e Ribeiro, 2006). ......................................................................... 133
Figura 6.2 Estrutura fsica do cenrio C1 (Caso Base)........................................................... 138
Figura 6.3 Diagrama de Pareto da demanda energtica de vapor no processo (Dados baseados
nas simulaes realizadas no captulo 5) .............................................................. 139
Figura 6.4 Estrutura fsica para os cenrios C2, C3, C4 e C5 (TME-DA, DF-TME-DA) ..... 140
Figura 6.5 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C2. ...................... 143
Figura 6.6 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C3. ...................... 144
Figura 6.7 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C4. ...................... 144
Figura 6.8 Incrementos no valor da quantidade de eletricidade excedente pelo incremento no
teor de vinho alimentado ao sistema de destilao no cenrio C5. ...................... 145
Figura 6.9 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 com relao ao cenrio C2 ............................................................. 147
Figura 6.10 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 com relao ao cenrio C3 ............................................................. 149
Figura 6.11 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 com relao ao cenrio C4 ............................................................. 150
Figura 6.12 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 com relao ao cenrio C5 ............................................................. 151
Figura 6.13 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 152
xi
Figura 6.14 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 153
Figura 6.15 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 154
Figura 6.16 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes ... 155
Figura 6.17 Eficincia exergtica global para os cenrios C1-C5.......................................... 156
Figura 6.18 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C6 e C2
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 157
Figura 6.19 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C7 e C3
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 158
Figura 6.20 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C8 e C4
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 159
Figura 6.21 Comparao das eficincias globais da planta para os cenrios C9 e C5
considerando diferentes alternativas tecnolgicas nas etapas de extrao e
destilao .............................................................................................................. 160
Figura 6.22 Estrutura produtiva do caso base......................................................................... 162
Figura 6.23 Estrutura produtiva dos cenrios C2 C5 e C6 C9 ......................................... 164
Figura 6.24 Estrutura produtiva dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-ME-
DA e DF-ME-DM) que consideram o uso de motores eltricos nas moendas..... 166
Figura 6.25 Custos exergticos unitrios dos principais fluxos do processo nos cenrios C1-
C5 ......................................................................................................................... 168
Figura 6.26 Custos exergticos unitrios para os cenrios C6-C9 ......................................... 169
Figura 6.27 Investimentos especficos requeridos nas destilarias autnomas para os diferentes
cenrios C2-C9 em funo do tipo de sistema de extrao e destilao utilizado 170
Figura 6.28 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas no Cenrio C6 ... 173
Figura 6.29 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas nos Cenrios C7, C8
e C9 ....................................................................................................................... 174
Figura 6.30 Fluxograma para o estabelecimento de prioridades durante a modernizao de
uma destilaria autnoma. ...................................................................................... 175
Figura 7.1 Produo de etanol hidratado brasileiro e preos mdios pagos aos produtores
excluindo impostos (UDOP, 2009 and CEPEA, 2009). ....................................... 178
xii
Figura 7.2 Estrurura fsica de uma destilaria convencional (adaptado de Higa, 2003) .......... 179
Figura 7.3. Principais ndices termodinmicos avaliados para as diferentes destilarias
considerando incrementos na capacidade e nos parmetros de vapor .................. 183
Figura 7.4 Fluxograma da metodologia de avaliao termoeconomica utilizada. ................. 184
Figura 7.5 Investimentos especficos exigidos para destilarias de etanol em funo dos
parmetros de vapor utilizados e da capacidade da planta ................................... 186
Figura 7.6 Diviso de custos e esquema de alocao no sistema da destilaria....................... 187
Figura 7.7 Custo monetrio unitrio do lcool hidratado e da eletricidade ............................ 188
Figura 7.8 Estrutura produtivas das destilarias autnomas consideradas ............................... 189
Figura 7.9 Custos unitrios de produo de eletricidade para diferentes parmetros de vapor e
capacidade das destilarias. .................................................................................... 191
Figura 7.10 Custos de gerao da eletricidade considerando diferentes parmetros de vapor e
capacidades da planta com alocao de custo zero para o bagao. ...................... 193
Figura 7.11 Representao esquematica do Valor Presente Liquido ..................................... 195
Figura 7.12 Representao esquematica da TIR. ................................................................... 195
Figura 7.13 Representao esquematica do fluxo de caixa de um projeto ............................. 196
Figura 7.14 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da
eletricidade de 0,30 USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente. ................... 199
Figura 7.15 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da
eletricidade de 0,17 USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente. ................... 200
Figura 7.16 Plano de simulao de investimento ................................................................... 205
Figura 7.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 207
Figura 7.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 208
Figura 7.19 Probabilidade do Valor Presente Lquido ser maior que zero numa destilaria
autnoma em funo da capacidade da planta e dos parmetros de vapor utilizados
.............................................................................................................................. 209
Figura AII.1 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 240
Figura AII.2 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 241
xiii
Figura AII.3 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 241
Figura AII.4 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 242
Figura AII.5 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 242
Figura AII.6 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h ...................................... 243
Figura AII.7 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h .................................... 243
Figura AII.8 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h .................................... 244
Figura AII.9 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 244
Figura AII.10 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 245
Figura AII.11 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 245
Figura AII.12 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 246
Figura AII.13 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 246
Figura AII.14 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h ...................................... 247
Figura AII.15 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h .................................... 247
Figura AII.16 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h .................................... 248
Figura AII.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 248
Figura AII.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 249
Figura AII.19 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 249
xiv
Figura AII.20 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 250
Figura AII.21 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 250
Figura AII.22. Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h ...................................... 251
Figura AII.23 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h .................................... 251
Figura AII.24 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h .................................... 252
Figura AII.25 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 252
Figura AII.26 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 253
Figura A.27 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 253
Figura AII.28 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 254
Figura AII.29 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 254
Figura AII.30 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h ...................................... 255
Figura AII.31 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h .................................... 255
Figura AII.32 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h .................................... 256
Figura AII.33 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 257
Figura AII.34 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 257
Figura AII.35 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 257
Figura AII.36 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 258
xv
Figura AII.37 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 259
Figura AII.38 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h ...................................... 259
Figura AII.39 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h .................................... 260
Figura AII.40 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h .................................... 260
xvi
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 Composio elementar do bagao de cana (% massa) (Garcia, 2002) ................... 15
Tabela 2.2 Equaes para determinar o poder calorfico do bagao de cana, considerando os
teores de sacarose, cinzas e umidade. ..................................................................... 15
Tabela 2.3 Caractersticas principais de diferentes sistemas de cogerao utilizados na
atualidade (Cogen Europe, 2001). .......................................................................... 20
Tabela 2.4 Vantagens e Desvantagens na aplicao de diferentes tipos de acionadores
primrios nos sistemas de cogerao (Cogen Europe, 2001). ................................ 21
Tabela 2.5 Vantagens relativas e desvantagens de sistemas BIG-GT baseados em trs tipos de
gaseificadores diferentes (Larson et al., 2001). ...................................................... 30
Tabela 2.6 Parmetros para qualificao de cogeradores segundo a resoluo ANEEL
235/2006 ................................................................................................................. 43
Tabela 3.1 Principais tipos de tecnologias de fermentao disponveis no mundo (Moura e
Medeiros, 2007) ...................................................................................................... 61
Tabela 3.2 Evoluo no Rendimento Fermentativo (Amorim, 2008) ...................................... 62
Tabela 3.3 Principais tipos de tecnologias de destilao disponveis no mundo (Configuraes
D1.....D6) (Moura e Medeiros, 2007) ..................................................................... 66
Tabela 3.4 Composio da mistura azeotrpica etanol-gua para diferentes presses ............ 68
Tabela 3.5 Reduo percentual de volume em funo da concentrao, e a equivalente relao
vinhaa por litro de lcool (Freire e Cortez, 2000)................................................. 73
Tabela 3.6 Valores mnimos do consumo de vapor em processo na indstria de acar e lcool
obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta
eficincia. ................................................................................................................ 74
Tabela 3.7 Mdia da Perda de acares nas destilarias Brasileiras .......................................... 76
Tabela 4.1 Correlao dos fluxos da estrutura produtiva com a fsica. .................................... 88
Tabela 4.2 Valores dos coeficientes da equao 4.21. ............................................................. 95
Tabela 4.3 Frao mssica dos elementos qumicos do bagao. ............................................ 100
xvii
Tabela 5.1 Composio mdia da cana-de-acar.................................................................. 102
Tabela 5.2 Composio mdia do caldo da cana-de-acar ................................................... 102
Tabela 5.3 Composio mdia do vinho para a produo de lcool hidratado (Batista, 2008)
.............................................................................................................................. 103
Tabela 5.4 Principais modelos de propriedades termodinmicas disponveis nos simuladores
comerciais ............................................................................................................. 104
Tabela 5.5 Componentes utilizados na simulao .................................................................. 107
Tabela 5.6 Composio da cana-de-acar adotada para a simulaes ................................. 109
Tabela 5.7 Parmetros adotados nas etapas de limpeza, preparao e moendas .................... 110
Tabela 5.8 Parmetros adotados nas etapas de tratamento fsico-qumico............................. 111
Tabela 5.9 Parmetros de operao do sistema de evaporao (Dias,2008) .......................... 114
Tabela 5.10 Converses consideradas nos fermentadores (Ensinas et al., 2008). ................. 117
Tabela 5.11 Especificaes do processo de destilao atmosfrica simulado ....................... 120
Tabela 5.12 Especificaes do processo de destilao multipresso simulado ...................... 123
Tabela 5.13 Vazo mssica das principais correntes do processo .......................................... 126
Tabela 5.14 Demanda de energia das diferentes etapas de produo de etanol ..................... 127
Tabela 5.15 Parmetros dos evaporadores de mltiploes efeitos ........................................... 127
Tabela 5.16 Rendimento total e consumo especfico de vapor do sistema de evaporao .... 128
Tabela 5.17 Valores calculados dos principais parmetros dos sistemas de destilao
avaliados ............................................................................................................... 128
Tabela 6.1 Cenrios e alternativas analisados (Cenrio I e Grupo II) .................................... 136
Tabela 6.2 Principais parmetros considerados no sistema de cogerao .............................. 140
Tabela 6.3 Principais parmetros adotados na planta de produo de etanol......................... 141
Tabela 6.4 Gerao, consumo de energia e indicadores de desempenho nos diferentes cenrios
analisados ............................................................................................................. 142
Tabela 6.5 Cenrios avaliados (Grupo III) ............................................................................. 146
Tabela 6.6 Modelo Termoeconmico do Caso base............................................................... 162
Tabela 6.7 Modelo termoeconmico dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-
DA e DF-TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-
DM) ...................................................................................................................... 164
Tabela 6.8 Modelo termoeconmico dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-
ME-DA e DF-ME-DM) ........................................................................................ 166
Tabela 6.9 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C1-C5 ............... 170
Tabela 6.10 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C6-C9 ............. 171
xviii
Tabela 7.1 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 180
tc/h ........................................................................................................................ 180
Tabela 7.2 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 280
tc/h ........................................................................................................................ 180
Tabela 7.3 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 380
tc/h ........................................................................................................................ 180
Tabela 7.4 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 480
tc/h ........................................................................................................................ 181
Tabela 7.5 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 580
tc/h ........................................................................................................................ 181
Tabela 7.6 Parmetros adotados para as simulaes .............................................................. 181
Tabela 7.7 Valores percentuais de custos utilizados para equipamentos auxiliares, instalao,
construo civil e de O & M durante o clculo do custo de investimento (Barreda,
1999) ..................................................................................................................... 185
Tabela 7.8 Modelo Termoeconmico das destilarias avaliadas ............................................. 190
Tabela 7.9 Custos unitrios do etanol para cada um dos cenrios avaliados ......................... 191
Tabela 7.10 Custos de produo mdios do etanol para cada um dos parmetros apresentados
na Figura 7.10 ....................................................................................................... 192
Tabela 7.11 Estrutura do fluxo de caixa considerada ............................................................. 196
Tabela 7.12 Indicadores econmicos. .................................................................................... 197
Tabela 7.13. Depreciao de Ativos nas centrais de cogerao ............................................. 198
Tabela 7.14 Principais distribuies probabilsticas de uma varivel analisada .................... 203
Tabela 7.15. Consideraes da distribuio para cada varivel na simulao de Monte Carlo.
.............................................................................................................................. 207
xix
Simbologia
Maisculas
C Custo Monetrio [$/h]
B Exergia [MW]
H Entalpia [MW]
P Potncia [MW]
Q Calor [MW]
T Temperatura [C, K]
Minsculas
xx
Gregas
Eficincia [%]
Subscritos
F Sistema de Fermentao
D Sistema de Destilao
xxi
Sumrio
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................ IX
CAPTULO 1 ............................................................................................................................ 1
INTRODUO ........................................................................................................................ 1
CAPTULO 2 .......................................................................................................................... 12
xxii
2.3 CONSIDERACIONES TEORICAS, CICLOS E PARMETROS DOS SISTEMAS
DE COGERAO UTILIZADOS NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA. ............. 22
2.3.1 Consideraes Tericas sobre o Ciclo Rankine .......................................................... 22
2.3.2 Sistemas com Turbinas de Contrapresso ................................................................... 24
2.3.3 Sistemas com Turbinas de Extrao e Condensao ................................................... 26
2.3.4 Cogerao com Tecnologias Avanadas (Gaseificao de Bagao e Turbinas a Gs)28
CAPTULO 3 .......................................................................................................................... 47
xxiii
3.5 Fermentao ...................................................................................................................... 57
3.5.1 Subprodutos do processo de fermentao ................................................................... 57
3.5.2 Tipos de processos de fermentao ............................................................................. 59
3.6 Destilao........................................................................................................................... 63
3.6.1 Plantas atuais e tecnologias para integrao energtica nas destilarias do Brasil ....... 69
CAPTULO 4 .......................................................................................................................... 78
xxiv
4.3.1.2 Vinho fermentado - Solues no ideais (mistura etanol-gua) ........................... 94
4.3.1.2.1 Propriedades em excesso ............................................................................... 94
4.3.1.2.1.1 Entalpia em excesso ............................................................................... 94
4.3.1.2.1.2 Energia livre de Gibbs ............................................................................ 95
4.3.1.2.1.3 Entropia em excesso ............................................................................... 96
4.3.1.2.1.4 Exergia .................................................................................................... 96
4.3.1.3.1 Exergia do caldo de cana ............................................................................... 98
4.3.1.3.2 Exergia da mistura etanol-gua ..................................................................... 99
4.3.1.3.3 Exergia do Bagao ....................................................................................... 100
5.2 Escolha dos modelos termodinmicos para a simulao das diferentes etapas de
produo ................................................................................................................................ 104
5.3 Principais consideraes realizadas para a criao da base de dados da planta...... 107
5.3.1 Composio da cana-de-acar adotada para as simulaes ..................................... 109
5.3.2 Etapas Produtivas ...................................................................................................... 110
5.3.2.1 Limpeza, preparao e moendas ......................................................................... 110
5.3.2.2 Tratamento fsico-qumico ................................................................................. 111
5.3.2.3 Evaporao ......................................................................................................... 114
5.3.2.4 Resfriamento ....................................................................................................... 116
5.3.2.5 Fermentao........................................................................................................ 116
5.3.2.6 Destilao ........................................................................................................... 119
5.3.2.6.1 Atmosfrica ................................................................................................. 120
5.3.2.6.2 Multipresso ................................................................................................ 123
5.4 Principais resultados obtidos na simulao do processo de produo de etanol ...... 126
5.4.1 Vazo mssica das principais correntes do processo................................................. 126
5.4.2 Demanda de energia trmica das diferentes etapas de produo ............................... 127
5.4.2.1 Sistema de Evaporao ....................................................................................... 127
5.4.2.2 Anlise energtica do processo de destilao ..................................................... 128
xxv
5.5 Influncia do teor alcolico do vinho no consumo energtico da destilao e na
produo de vinhaas durante a produo de etanol ........................................................ 129
xxvi
7.3 Resultados da avaliao termodinmica ...................................................................... 182
CONCLUSES..................................................................................................................... 210
xxvii
Captulo 1
INTRODUO
Hoje, a humanidade est enfrentando, como fez o mitolgico Orestes, - o assdio des
trs Frias ou Erenias: a fome, a falta de energia e a deteriorao do meio ambiente.
O ponto , que obrigatrio derrotar todas essas trs frias simultaneamente, pois qualquer
uma delas, por si s, capaz de acabar com nossa civilizao. Atualmente, pela primeira vez
na histria, o ser humano pode ser a vtima de seu prprio gnio. Falando
sobre energia, quando se analisa o problema como um todo, evidente que a utilizao
eficiente dos recursos uma abordagem estratgica a ser privilegiada, j que contribui na
reduo dos enormes nveis irracionais de consumo atravs do aumento na eficincia do uso
dos combustveis convencionais (sendo esta a melhor relao custo / benefcio), mas
importante no esquecer a necessidade de encontrar novas fontes de combustvel (Escobar et
al., 2009).
A utilizao intensiva e pouco eficiente dos combustveis fsseis para o suprimento das
necessidades energticas da humanidade nas ltimas dcadas levou a uma diminuio
considervel das suas reservas mundiais e aos prognsticos do seu esgotamento nas prximas
dcadas. Este fenmeno, conhecido como Peak-Oil, deve se caracterizar pela reduo na
produo mundial de petrleo a partir de 2010. Esta situao est provocando um aumento
nos preos, conflitos blicos e uma considervel preocupao dos governos em garantir a
segurana energtica dos pases consumidores. unnime a opinio de que a era da energia
barata j esta ultrapassada.
2
respondem por 11,7%, a frica 9,5 %, as Amricas Central e do Sul 8,6%, a Amrica do
Norte 5%, e sia e Pacifico 3,4% (BP, 2007).
Figura 1.1 Estado atual e distribuio das reservas de petrleo no mundo (BP, 2007)
Figura 1.2 Projeo da demanda de energia nos prximos anos. (Exxon Movil, 2004)
3
1.1.2 Mudanas Climticas
4
Figura 1.3 Variaes na temperatura global do planeta (IPCC, 2007).
Com relao ao etanol, este foi o combustvel inicialmente previsto para os primeiros
motores a Ciclo Otto desenvolvidos no incio da indstria automotiva (Camus e Laborda,
2006). O desenvolvimento dos derivados de petrleo, com ampla oferta de diferentes
combustveis a baixo custo, tornou essas alternativas desinteressantes naquela poca.
O bioetanol definido pela U.S DOE (2007) como um combustvel alternativo a base
de lcool, produzido por fermentao e destilao de matrias-primas com alto contedo de
aucares ou amido. Alm destas matrias-primas o etanol pode ser obtido a partir da
biomassa celulsica, oriunda de rvores e ervas.
Qualquer quantidade de etanol pode ser misturado com a gasolina (American Coalition
for Ethanol, 2007), embora as misturas mais utilizadas so E10 e E85, as quais contm uma
concentrao de 10% e 85% de etanol, respectivamente. Pode-se empregar 100% de etanol
como combustvel, mas, da mesma forma que a mistura, 100% de E85 s pode ser empregado
em automveis multicombustveis (flex-fuel).
5
Atualmente o etanol utilizado como combustvel, principalmente no Brasil, e como
um aditivo para o aumento da octanagem da gasolina em pases como Estados Unidos,
Canad e ndia (Agarwal, 2006).
6
Melhoria de processos com ganhos de racionalizao de uso de gua e outros insumos.
Um estudo feito por Nogueira (1987) utilizando ferramentas de simulao realizou uma
anlise da utilizao de energia nas diferentes etapas de produo de lcool a partir da cana-
de-acar, considerando a energia direta e indireta, associada aos insumos, materiais e
equipamentos. Os resultados principais do estudo apresentam algumas oportunidades de uso
racional de energia nas diferentes etapas do processo de obteno do lcool e tambm a
maximizao da eletricidade excedente do processo de cogerao.
7
Este trabalho avalia algumas oportunidades para o avano nos aspectos da
sustentabilidade na produo de etanol de cana-de-acar numa destilaria do Brasil, no
contexto de um uso racional e sustentvel dos recursos utilizados no processo global de
produo (planta de cogerao destilaria de etanol), utilizando a Termoeconomia como
ferramenta. Apresenta algumas possibilidades de melhora no rendimento energtico do
sistema de produo de etanol, visando a minimizao dos seus impactos ambientais e
consumos energticos da planta, assim como uma anlise de sensibilidade econmica da
planta, considerando a venda de eletricidade e a produo de etanol. De igual forma pretende-
se apresentar a influncia na variao dos parmetros de gerao de vapor, e a seleo da
tecnologia adequada no processo de produo de etanol, na eficincia global da planta e no
custo final dos produtos obtidos (eletricidade e etanol).
1.2 OBJETIVOS
Objetivo Geral
8
Objetivos Especficos
9
parmetros de operao, fatores que influenciam seu rendimento, tendncias na aplicao
deste tipo de sistemas, caracterizao dos consumos energticos dos sistemas de produo
acoplados ao sistema de cogerao, assim como uma anlise dos principais indicadores de
desempenho baseados na Primeira e na Segunda Leis da termodinmica.
A tese conta ainda com anexos, onde esto os clculos complementares, tabelas e
resultados intermedirios.
10
1.3 METODODOLOGIA E FERRAMENTAS DE CLCULO
Da Figura 1.4 observa-se que o sistema de cogerao vai ser modelado utilizando o
software Gate-Cycle, enquanto as etapas do processo produtivo do etanol sero modeladas
utilizando o software Hysys.
11
Captulo 2
Neste captulo discute-se sobre o emprego da biomassa como fonte primria de energia
para a gerao de calor e/ou trabalho de forma combinada (sistemas de cogerao), na
indstria sucroalcooleira.
O calor produzido numa cmara de combusto ou fornalha pode ser usado diretamente
em processos de manufatura, ou para a gerao de vapor em caldeiras, o qual posteriormente
pode ser expandido atravs de uma turbina a vapor (ou ciclo Rankine) para a produo de
potncia mecnica. Outros sistemas que podem ser potencialmente utilizados para o
aproveitamento energtico da biomassa so os ciclos baseados em turbinas a gs. Neste caso
necessria a gaseificao ou pirlise prvia da biomassa para a sua converso num
combustvel gasoso ou lquido.
A potncia de eixo obtida nos ciclos anteriormente mencionados pode ser utilizada
diretamente para o acionamento mecnico de equipamentos, tais como: moendas, ventiladores
e bombas, ou para a gerao de eletricidade. Da mesma forma que na utilizao de
combustveis fsseis, a eficincia e o desempenho ambiental so dois fatores importantes a
considerar no uso energtico da biomassa (Overend, 2001).
12
Como qualquer outro potencial energtico, aquele associado cogerao na indstria de
acar e lcool pode ser classificado segundo trs categorias distintas, de magnitude
decrescente, dadas a seguir: o potencial terico, o potencial tcnico e o potencial econmico.
13
Figura 2.1 A viso energtica da cana-de-acar (Olivrio, 2003)
14
como matria-prima principal. Outra aplicao est na fabricao de plsticos industriais e
tintas e tambm como suplemento animal. Nos prximos anos espera-se desenvolver
comercialmente a produo de etanol mediante a hidrlise. Em algumas aplicaes o bagao
utilizado como substituto parcial da madeira na fabricao de chapas de compensados e na
obteno de produtos como o furfural, de alta reatividade, para a sntese de compostos
orgnicos, com grande nmero de aplicaes na indstria qumica e farmacutica.
A composio qumica do bagao varia de acordo com diversos fatores, dentre eles, o
tipo de cana, o tipo de solo, as tcnicas de colheita e at a forma de manuseio (Silva et al.,
2007). A composio elementar do bagao de cana, segundo vrios autores, compilados por
Garcia (2002) mostrada na Tabela 2.1
Tabela 2.2 Equaes para determinar o poder calorfico do bagao de cana, considerando os
teores de sacarose, cinzas e umidade.
15
Frmula de Baguant Harrel &
2.3 kcal/kg
t t t Baguant (1992)
PCI = 41,64 - 6,9 A - 47,64 W
Frmula de Don
2.4 kJ/kg Don (1969)
PCIt = 18 309 - 207,6 Wt - 196,05 At
Frmula de PLANASUCAR Sobral &
2.5 kcal/kg
PCSt = 4 450 - 43,27 Wt - 25,23 At Barbosa (1987)
16
Figura 2.3 Histrico da cogerao em Brasil (Lora, 2005)
Segundo clculos feitos por Onrio Kitayama e apresentados na Agncia Canal Energia
(2008), na safra 2012/2013, a expectativa que o uso do bagao e da palha gere mais 19.284
MW, alm da capacidade atual. A palha, de acordo com o mesmo autor, apresenta um
potencial de 10.000 MW, acrescentando ainda que, em 2020, a mesma contribuir com
15.000 MW adicionais para o sistema eltrico brasileiro, colaborando para a segurana do
abastecimento, j que a colheita ocorre no perodo seco, quando o nvel nos reservatrios est
baixo.
17
2.2.1 Benefcios da Cogerao
Econmicos
Operacionais
Ambientais
18
2.2.2 Classificao dos sistemas de cogerao
Por outro lado, nos ciclos inferiores a energia primria utilizada inicialmente num
processo industrial e o calor residual do mesmo aproveitado para a produo de energia
eltrica. Este tipo de sistema tem uma aplicao limitada a processos nos quais se gera uma
energia trmica residual de elevada temperatura, por exemplo, os processos da indstria
metalrgica ou qumica.
19
Tabela 2.3 Caractersticas principais de diferentes sistemas de cogerao utilizados na
atualidade (Cogen Europe, 2001).
Da Tabela 2.3 e 2.4 fica evidente que nos casos de utilizao de resduos de biomassa
como combustvel e de alto consumo de vapor no processo a tecnologia a utilizar o ciclo a
20
vapor. A relao Q/W (calor/eletricidade) para o processo de produo de acar e lcool fica
na faixa de 9 a 11 para eficincias atuais de uso do vapor. Os sistemas com gaseificao de
biomassa e ciclo combinado (BIG-GT) apresentam uma relao Q/W ainda menor, na faixa
de 0,9-1,4, o que evidencia a necessidade de uma reduo considervel no consumo de vapor
para conseguir implementar estes sistemas nas usinas de acar e lcool. Uma soluo
intermediaria poderia ser a manuteno de uma parte do sistema de cogerao com uma
turbina de contrapresso.
Motores Alta eficincia em cargas parciais. Devem ser resfriados, mesmo se o calor
Alternativos Baixo investimento relativo. recuperado no reutilizvel.
Flexibilidade de operao para cargas- Altos nveis de rudos de baixa
parciais freqncia.
Partida rpida. Alto custo de manuteno.
Permite a utilizao de vrios
combustveis.
Pode operar com gs a baixa presso.
21
2.3 CONSIDERACIONES TEORICAS, CICLOS E
PARMETROS DOS SISTEMAS DE COGERAO
UTILIZADOS NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA.
Uma anlise detalhada dos outros ciclos de cogerao pode ser encontrada em (Horlock,
1997; Balestieri, 2002; Oland, 2004). A seguir so apresentados os fundamentos tericos do
ciclo a vapor.
O ciclo ideal das plantas de potncia a vapor o ciclo Rankine (Figura 2.4). O
combustvel queimado numa caldeira para a produo de vapor, o qual aciona uma turbina
para a produo de potncia. Esta caracterstica garante uma fcil adaptao deste ciclo s
condies da indstria sucroalcooleira. Outro fato relevante relacionado a estes ciclos a
possibilidade de utiliz-los para a gerao simultnea de potncia e calor, o que pode ser
efetuado mediante pequenas alteraes do sistema.
22
O ciclo Rankine, por ser uma idealizao, no inclui nenhuma irreversibilidade e est
composto pelos seguintes processos termodinmicos:
Wu
c (2.7)
Qf
Onde:
Wu - Trabalho til produzido pelo ciclo, dado pela diferena entre o trabalho produzido
pela turbina e o consumido pela bomba de alimentao de gua.
Qf - Calor fornecido ao sistema (insumo)
23
perdas de calor do sistema para a as vizinhana e as irreversibilidades nos processos de
expanso e compresso, causando aumento de entropia (Figura 2.6).
24
Figura 2.7 Esquema de Sistema de Cogerao com Turbina de Contra-presso
25
2.3.3 Sistemas com Turbinas de Extrao e Condensao
Este tipo de sistema ocupa uma posio intermediria entre um sistema de produo de
potncia e um sistema de cogerao com turbina de contrapresso, pois parte do vapor
condensada, como nos sistemas do primeiro grupo, enquanto outra parcela fornece calor til a
um processo, como indicado no ciclo da Figura 2.9.
26
Figura 2.10 Ciclo de Sistema de Cogerao com Turbina de Extrao e Condensao
Ainda assim, a mquina pode ser dimensionada para que a faixa de operao
apresentada acima seja bastante ampla, caso o processo assim o exija.
Esta capacidade essencial quando se deseja produzir energia eltrica durante o ano
todo em usinas de acar e lcool, pois possibilita a gerao de eletricidade mesmo quando o
consumo de vapor de processo mnimo ou absolutamente inexistente, como o que ocorre ao
longo do perodo da entressafra.
27
2.3.4 Cogerao com Tecnologias Avanadas (Gaseificao de
Bagao e Turbinas a Gs)
Figura 2.11 Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema trmico de uma usina de
acar (Lora, 2005)
28
Um sistema BIG-GT autnomo trabalha como uma planta trmica de potncia
independente, operando em ciclo combinado. Entre os elementos principais que compem o
sistema BIG-GT, o que ainda apresenta mais problemas tecnolgicos o gaseificador. Um
dos problemas apresentados na utilizao desta tecnologia est relacionado com a alimentao
do bagao de maneira contnua no gaseificador.
Uma planta BIG-GT integrada a uma usina de acar e lcool pode fornecer o vapor
necessrio para as plantas de acar e etanol durante a safra. Fora do perodo de safra a
turbina a vapor pode operar em modo de condensao para a gerao de eletricidade.
29
A eficincia de gerao utilizando a tecnologia BIG-GT com recuperao da palha
de cana (37 %) muito maior do que a obtida com a melhor tecnologia atualmente
disponvel.
Tabela 2.5 Vantagens relativas e desvantagens de sistemas BIG-GT baseados em trs tipos de
gaseificadores diferentes (Larson et al., 2001).
30
- Economicamente vivel - Vivel apenas para
para grandes escalas. grandes capacidades.
31
T sai
ideal
1 (2.8)
Tent
A expresso 2.8 mostra que a eficincia trmica do ciclo ideal tende a aumentar, a
medida que a temperatura mdia na qual a energia fornecida por transferncia de calor (dos
gases a alta temperatura para a gua e o vapor na caldeira) aumenta ( T ent ), e/ou a temperatura
Assim fica evidente que uma das vias de acrscimo da eficincia do ciclo a vapor o
aumento dos parmetros do vapor utilizado em instalaes comerciais. Hoje, a partir da
adoo de ligas de aos de alta resistncia mecnica a temperaturas elevadas, possvel
atingir nveis de presses de vapor na faixa de 2,1 a 12,0 MPa, e de temperaturas entre 485 e
530 C, como parmetros do vapor na entrada das turbinas industriais comercializadas
(Azzolini, 2007). No ciclo a vapor de centrais termeltricas utilizam-se parmetros do vapor
mais altos, podendo atingir at 35,0 MPa e 600 oC.
A Figura 2.13 apresenta a evoluo nos parmetros de gerao de vapor nos sistemas de
cogerao da indstria sucroalcooleira a partir da dcada de 70.
Figura 2.13 Ganho energtico com o aumento da presso e temperatura do vapor de operao
de turbinas a vapor (Azzolini, 2007).
32
Figura 2.14 Variao da potncia de sada de um sistema de cogerao a vapor em
33
Figura 2.15 Efeito do Incremento da Presso na caldeira num sistema de cogerao (engel e
Boles, 2006).
34
eficincia possvel no processo. A presso mais baixa que pode ser obtida no condensador a
presso de saturao correspondente temperatura ambiente ou da gua de condensao
utilizada, uma vez que esta a menor temperatura possvel para a rejeio de calor ao meio
circundante.
Figura 2.16 Comparao de ciclos trmicos a vapor ideais com diferentes presses de
condensao (Trubilov et al, 1985)
Onde:
35
T1A = Temperatura da gua de resfriamento na entrada do condensador (C)
Para se obter um valor de Tcond o mais perto possvel de T1A, preciso aumentar a
relao entre a vazo de gua de resfriamento, e a vazo de vapor em condensao
(multiplicidade de circulao), isto equivale a utilizar uma maior vazo de gua de
resfriamento por unidade mssica de vapor condensado. Outra opo aumentar a superfcie
de troca de calor no condensador.
36
2.5 TERMODINMICA DA COGERAO: INDICADORES DE
DESEMPENHO
A Primeira Lei da termodinmica faz uma anlise quantitativa da energia, e sustenta que
esta no pode ser criada nem destruda, e constitui a base dos balanos de energia. Esta lei
uma ferramenta til na avaliao da quantidade de energia consumida nos processos, embora
no permite analisar a degradao da energia nos processos de transformao. A Segunda Lei
da termodinmica estabelece que no possvel a transformao completa do calor em
trabalho. Esta pode ser definida como o trabalho mximo possvel de ser obtido a partir de um
determinado fluxo de energia, utilizando os parmetros do ambiente como estado de
referncia. Assim, a exergia acaba sendo um indicador da qualidade de um fluxo de energia.
37
a qual ela submetida durante um processo, permitindo a introduo de melhoras que
aumentem a eficincia dos sistemas.
Para a comparao da demanda de energia primria das duas tecnologias, para iguais
quantidades energticas de eletricidade e calor produzidas, os parmetros termodinmicos de
avaliao mais utilizados so (Nesheim e Ertesvag, 2007):
Eficincia trmica
Q
cald
(2.10)
H
38
Eficincia eltrica da planta
W
el
(2.11)
H
Q W
FUE (2.12)
H
E SI H ref H (2.13)
Onde:
39
W Q
H ref (2.14)
el , ref Q , ref
O indicador RPEC utilizado em pases como Itlia, Blgica e Frana (Ertesvg, 2007).
A equao (2.15) mostra que para altos valores de RPEC, acontecem os melhores ndices de
desempenho, ou seja, quando se tem valores baixos de ESI.
Nos Estados Unidos, o Public Utility Regulatory Policies Act (PURPA) de 1978,
estabeleceu uma srie de incentivos aos sistemas de cogerao. Assim, a partir de 1978, nos
Estados Unidos, o indicador de eficincia dos sistemas de cogerao passou a ser conhecido
como a eficincia PURPA, a qual definida pela expresso:
(W 0, 5 Q )
PURPA
(2.16)
H
40
2.5.2 ndices de Desempenho pela Segunda Lei
A eficincia exergtica para um sistema de cogerao pode ser definida como a relao
entre a exergia dos produtos (calor e eletricidade) e a exergia de entrada (exergia do
combustvel), obtendo-se a seguinte expresso:
( BW BQ )
exerg
(2.17)
BF
Onde:
41
(1 ) E in
RAI (1 ref
) (2.18)
E in , ref
Onde:
Et
15% (2.19)
Ef
Et Ee
X Fc (2.20)
Ef Ef
42
Tabela 2.6 Parmetros para qualificao de cogeradores segundo a resoluo ANEEL
235/2006
E e tan ol E e . exced
exerg , global (2.21)
E cana
Onde:
Eetanol Exergia do lcool produzido [kW]
Ee.exced. Eletricidade excedente [kW]
Ecana. - Exergia da cana-de-acar [kW]
43
2.6 GERAO E UTILIZAO DE ENERGIA NA INDSTRIA
SUCROALCOOLEIRA
1. Lavagem da cana
2. Extrao do caldo: moagem ou difuso
3. Tratamento do caldo misto
4. Fermentao
44
5. Destilao: produo de lcool hidratado a 96 % v/v
6. Desidratao: produo de lcool anidro a 99,5% v/v
Porm, cada uma destas etapas pode ser realizada de diferentes formas, definidas pela
tecnologia empregada. Assim, tanto a qualidade dos produtos, quanto a sua quantidade,
afetada pelo arranjo da usina. Do mesmo modo, a quantidade de insumos necessrios para o
processamento dependente dos equipamentos que constituem a unidade.
Encontram-se atualmente trs nveis bsicos de presso de vapor vivo nas usinas e
destilarias brasileiras:
Vale ressaltar que os parmetros de presso exatos encontram-se ao redor dos valores
bsicos apresentados acima, mas podem ser encontradas usinas com nveis de presso de 8,0 a
12,0 MPa (abs). A temperatura do vapor apresenta pequenas variaes para cada um dos
nveis de presso, sendo os valores comumente encontrados 300C, 400C e 500C,
respectivamente (Zampieri, 2005).
45
Em qualquer programa de diversificao produtiva na indstria sucroalcooleira a
cogerao um componente importante. Toda a energia utilizada para o processamento da
cana, seja trmica ou eltrica, possvel de ser gerada na prpria usina, utilizando o bagao
resultante da extrao do caldo. Porm a auto-suficincia, principalmente no que se refere
produo de eletricidade, depende do balano energtico global da usina, determinado pela
estratgia adotada para a concepo da planta.
As usinas brasileiras, da mesma forma que a de outros lugares do mundo, tem consumos
aproximados de vapor no processo em torno de 500 kg de vapor / tonelada de cana processada
(Lora et al., 2006). Nesta condio, a quase totalidade do bagao produzido consumido para
gerao de vapor a 2,2 MPa/300 C. A quantidade de vapor produzida nas condies
anteriormente descritas suficiente para produzir toda a energia trmica, eltrica e mecnica,
para o funcionamento da planta (Hassuani et al., 2005).
46
Captulo 3
A limpeza da cana pode ser realizada por via seca ou por via mida, entre as
principais vantagens do processo de limpeza por via seca tem-se (Marques, 2008): (i) deixa
de perder 2% do acar por TC na lavagem (~ 2 a 3 kg A/TC); (ii) economia de recursos
hdricos e reduo do impacto ambiental; (iii) menor necessidade de manuteno de grelhas
da caldeira; (iv) melhoria na decantao e filtrao do caldo e reduo na produo de torta;
47
Logo aps a lavagem, a cana-de-acar conduzida ao processo de Preparo da Cana, o
qual est composto por: um jogo de facas niveladoras, picador, desfibrador e eletroim. O
nivelador proporciona uma alimentao uniforme, enquanto, o picador e o desfibrador tm
como objetivo aumentar a densidade da cana para aumentar a capacidade de moagem e
romper ao mximo as clulas, para forar uma maior eficincia de extrao do acar. J o
eletrom visa retirar possveis materiais ferrosos que possam vir com a cana para evitar a
quebra dos rolos das moendas.
Existem atualmente duas alternativas tecnolgicas para a extrao do caldo da cana nas
usinas, a primeira atravs do processo de moagem e a segunda utilizando a extrao por
difuso.
3.2.1 Moagem
49
Preparo da cana;
Eficincia de alimentao da moenda;
Tamanho e tipo dos cilindros da moenda;
Regulagem da bagaceira.
3.2.2 Difuso
Figura 3.2 Processo de extrao por difuso: difusor horizontal (UNI-SYSTEMS, 2008)
50
Com relao ao sistema de moendas, os difusores apresentam um menor consumo
energtico e um menor custo de operao e manuteno (UNI-SYSTEMS, 2008), no entanto,
o espao fsico demandado maior. Outra desvantagem relacionada a esta tecnologia que
carregam mais impurezas com o bagao para as caldeiras, exigindo uma limpeza mais
frequente das mesmas (Alcarde, 2007).
100+W = Q + B (3.1)
Onde:
O teor de fibra na cana muito importante, pois, um baixo valor pode fazer com que a
planta no tenha o combustvel suficiente para seu sistema de cogerao, enquanto um valor
muito alto dificulta a extrao da sacarose.
51
importante ressaltar que o rendimento de uma destilaria depende de uma srie de
fatores, como: qualidade da cana; eficincia de lavagem; preparo para moagem; assepsia e
eficincia da moenda, conduo do processo fermentativo e tecnologia utilizada no processo
de destilao. Estes dois ltimos processos exigem uma serie de cuidados que garantam sua
qualidade de forma tal que se evitem problemas na transformao dos acares em lcool ou
centrifugao do vinho e na destilao (incrustaes nas colunas, etc.). Para isto necessrio
um adequado processo de tratamento do caldo obtido nas moendas.
O tratamento do caldo para produo de lcool realizado por meio de processos fsicos
e qumicos compostos pelas seguintes etapas: peneiramento, calagem, aquecimento,
decantao, concentrao e resfriamento. As mesmas visam:
3.3.1 Peneiramento
52
Aps passar pelo tratamento primrio de peneiramento, o caldo submetido a um
tratamento mais completo que implica na adio de cal, aquecimento e posterior decantao.
3.3.2 Calagem
Trata-se do processo de adio do leite de cal (Ca [OH]2) ao caldo, elevando seu pH a
valores da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem realizada em tanques, em processo contnuo ou
descontnuo, objetivando o controle do pH final.
Esta etapa tem como objetivo principal a eliminao de corantes do caldo, neutralizao
de cidos orgnicos e a formao de sulfito e fosfato de clcio, produtos que, ao sedimentar,
arrastam consigo impurezas presentes no lquido. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a
1.000g/tc, segundo o rigor do tratamento exigido (Copersucar, 2009).
3.3.3 Aquecimento
53
Figura 3.3 Configurao de um sistema de Figura 3.4 Configurao de um sistema de
aquecimento combinado aquecimento com vapor vegetal
3.3.4 Flasheamento
Esta etapa utiliza um balo de flash que provoca uma diminuio brusca de presso
obtendo uma ebulio espontnea do caldo, eliminando assim o ar nele dissolvido que quando
presente, dificulta a decantao das impurezas mais leves.
3.3.5 Sedimentao
54
3.3.6 Filtrao
Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adio
de aproximadamente, 3 kg a 5 kg de bagacilho/tc, que iro agir como auxiliar de filtrao.
Esta filtrao objetiva recuperar o acar contido no lodo, fazendo com que este retorne
ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e
enviado lavoura para ser utilizado como adubo. importante controlar a perda de acar na
torta, pois seu valor no deve ser superior a 1%.
3.4 Evaporao
55
Figura 3.5 Evaporador de mltiplos efeitos com extraes de vapor vegetal para
aquecimento.
A maioria das usinas brasileiras possui instalaes com duas configuraes bsicas:
Quntuplo ou qudruplo efeito. Com relao utilizao de vapor das sangrias pode-se
utilizar desde somente o vapor gerado no primeiro efeito (V1), at a utilizao de sangrias de
vapor gerado em todos os efeitos (V1 at V4). Com relao ao tipo de evaporador destaca-se a
utilizao de evaporadores tipo Roberts, e os de filme descendente
56
Uma vez que as principais impurezas do caldo tenham sido eliminadas e se atinja a
concentrao de acares desejada (22 Brix), o mesmo enviado ao processo de
fermentao.
3.5 Fermentao
(3.2)
Segundo esta reao, a partir de 100 kg de glicose se obtm 51,1 kg de etanol e 48,9 kg
de dixido de carbono. Na prtica, o rendimento real da produo de etanol menor que o
valor terico, j que aproximadamente 5 a 10% da glicose utilizada pelos microorganismos
para a produo de novas clulas, bem como outros produtos de seu metabolismo (Friedrich,
1999).
Estima-se que 5 a 10% do acar metabolizado pela levedura seja desviado para gerar
produtos secundrios da fermentao, resultando num rendimento de 90 a 95% em etanol,
conforme j observado por Pasteur em condies adequadas de fermentao (com mostos
sintticos). Entretanto, em condies industriais, nas quais fatores qumicos, fsicos e
microbiolgicos afetam a levedura, rendimentos de 90% so normalmente obtidos, o que
implica em desvios de 10% do acar processado para a formao de outros produtos que no
so o etanol.
57
lcoois superiores, acetaldedo, acetona, butilenoglicol, alm de outros compostos de
quantidade muito menor.
58
3.5.2 Tipos de processos de fermentao
59
Figura 3.6 Comparao do rendimento de processos fermentativos por batelada e continua
(Amorim, 2008)
60
Figura 3.7 Processo de fermentao continua com recirculao das leveduras
61
As diferenas entre as configuraes se devem ao fato dos processos serem contnuos
ou descontnuos (por batelada), pela forma de recuperao da levedura e pela implementao
ou no da recirculao das vinhaas. Em geral, partindo de critrios de custos e aparente
facilidade de operao, a preferncia deveria ser dada a processos contnuos com leveduras
imobilizadas e recirculao das vinhaas. Porm, riscos de infeces, queda de rendimento e
outros problemas fazem com que opes convencionais continuem com maior aceitao. A
Tabela 3.2 apresenta a evoluo no rendimento fermentativo obtido nas plantas de produo
de etanol no Brasil.
62
Qualquer alterao das caractersticas requeridas da matria-prima aumenta o custo de
produo, seja pela necessidade de agregar algum outro insumo, ou pela necessidade de um
pr-tratamento mais caro, seja ainda por causar uma reduo no rendimento em lcool ou no
seu teor final.
3.6 Destilao
63
A separabilidade de uma substncia multicomponentes vai depender das propriedades
da soluo a destilar, das condies de operao e outras restries adicionais (Sobocan e
Glavic, 2000).
Por outro lado, o sistema de resfriamento utilizado para a condensao dos vapores da
parte superior da coluna e gerao da fase lquida, que retorna coluna e que em muitos casos
extrada como produto de topo. A condensao dos vapores pode ser total o parcial,
dependendo da quantidade de vapor que se condensa no equipamento. Em alguns sistemas
utilizado um fluido de processo diferente da gua de resfriamento para condensar estes
65
vapores e gerar uma recuperao de energia com duplo efeito simultneo: condensao e pr-
aquecimento.
Coluna esgotadora: tem como objetivo principal eliminar a maior parte da gua no
vinho obtido junto con os slidos suspendidos, sais minerais e outros produtos no volteis.
Coluna retificadora: Sua principal funo alcanzar o grau alcolico desejado (95 -
96GL) e eliminar ao mesmo tempo a maior quantidade de impurezas de cola.
Coluna depuradora: nesta coluna realizada a separao da maior parte dos produtos
de cabea.
66
As Figuras 3.9 e 3.10 apresentam arranjos de destilao atmosfrica utilizados na
produo de lcool fino e extrafino.
Figura 3.9 Esquema de destilao para a Figura 3.10 Esquema de destilao para a
produo de lcool fino (Garrido, 2009) produo de lcool extrafino (Garrido, 2009)
67
Figura 3.11 Esquema de um sistema multipresso de destilao para a produo de lcool
extrafino (Garrido, 2009)
Com relao aos sistemas de destilao apresentados nas Figuras 3.9 e 3.10, o sistema
multipresso da Figura 3.11 permite obter redues no consumo de energia na faixa de 40
50 % (Garrido, 2009).
68
3.6.1 Plantas atuais e tecnologias para integrao energtica nas
destilarias do Brasil
Baseados nos dados apresentados por Camargo (1990) e Meirelles (2006) possvel
descrever o sistema convencional de destilao, amplamente utilizado nas usinas Brasileiras
(Figura 3.12)
69
de calor K, obtendo-se temperaturas na faixa dos 90 C, para posteriormente alimentar o topo
da coluna A1.
A coluna B tem como finalidade concentrar a flegma alcolica gerada pela coluna A, e
est composta por um nmero aproximado de 40 a 45 bandejas. Nela se produz o lcool
Hidratado, que retirado numa bandeja localizada um pouco antes do topo. A extrao de
lcool lquido da coluna resfriada no trocador de calor J. A maior parte do vapor produzido
nesta coluna condensado, e retorna coluna enquanto uma pequena parte retirada tambm
como lcool de segunda. O lcool de segunda obtido enviado a um tanque de
armazenamento ou, alternativamente, realimentado ao topo da coluna D. Normalmente esta
coluna inclui tambm retiradas de leo fsel em bandejas localizadas na parte inferior da
mesma.
70
A coluna B1 tem como funo exaurir o lcool contido na flegma que vem da coluna B,
retirando desta os compostos mais volteis. No fundo da mesma obtida a flegmaa, a qual
deve conter tambm um teor alcolico mximo em massa de 0,02%.
O vapor demandado pelas colunas A e B1 pode ser fornecido por vapor vegetal, com
presso manomtrica de 0,7 kgf/cm2, ou por vapor de escape do sistema de cogerao com
presso manomtrica de 1,5 kgf/cm2, alimentados na base destas colunas.
No caso de uma usina que exporta energia eltrica, cada tonelada de vapor a menos
demandanda na destilaria pode ser utilizada para aumentar a gerao de energia eltrica nas
turbinas de condensao. Desta forma, pode ser vlida a implementao de colunas operando
em cascata trmica, por exemplo, a destilao com split-feed, que se caracteriza por
permitir a integrao energtica entre colunas de destilao pressurizadas e de destilao
vcuo, na produo de lcool etlico hidratado carburante - AEHC (Figura 3.13).
71
O Split-feed, por implementar a integrao energtica dentro do processo de destilao,
no um sistema que possibilite a integrao energtica com concentrao de vinhaas.
Quando necessria a concentrao de vinhaas sem recirculao durante a fermentao,
outro processo com muito potencial a ser utilizado, a destilao com concentrao de
vinhaas termicamente integrada (Figura 3.14), a qual resulta em uma diminuio da demanda
de gua no processo e num aumento na concentrao final da vinhaa de at 35%. Isto
permite diminuir a proporo de vinhaa em relao ao lcool produzido na destilaria. Tendo
em conta que a vinhaa in natura possui teor de slidos muito baixos, mas que varia de 2 a
10% conforme a matria-prima utilizada na fabricao de lcool. Nos processos em que s o
caldo extrado da cana utilizado na fabricao do lcool, o teor de slidos da vinhaa
normalmente o mais baixo, o que resulta em volumes ainda maiores de vinhaa a ser
descartada pela destilaria (Freire e Cortez, 2000).
Concentrar a vinhaa significa retirar gua desse efluente sem perda dos seus slidos
constituintes, com a conseqente reduo do seu volume. Na Tabela 3.5, esto apresentadas a
reduo percentual de volume de vinhaa em funo do Brix (concentrao) e a equivalente
relao vinhaa por litro de lcool produzido.
72
Tabela 3.5 Reduo percentual de volume em funo da concentrao, e a equivalente relao
vinhaa por litro de lcool (Freire e Cortez, 2000).
Esse sistema utiliza um processo simples e barato de destilao (D1), associado a uma
integrao energtica com um conjunto de evaporao de vinhaas, que no consomem vapor
alm do normalmente consumido pelo sistema D1. Este conjunto consegue concentrar cerca
de 60% de toda a vinhaa gerada at 35-40% Brix.
73
Figura 3.15 Destilaria convencional com integrao trmica concentrao de vinhaa
Tabela 3.6 Valores mnimos do consumo de vapor em processo na indstria de acar e lcool
obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta eficincia.
Consumo de
Comentrios sobre a tecnologia e parmetros assumidos
vapor Referncias
nos clculos.
(kg/tc)
74
descendente (4o e 5o estgios), parmetros do vapor 8,5 Avram-
MPa e 525 oC, acionamento das moendas com vapor. Waganoff,(1
999)
75
Agitadores mecnicos para os cozedores a vcuo
Sangria do vapor do 2 efeito de evaporao para os cozedores a vcuo.
Concentrao do xarope ate 70Brix
Utilizar tecnologia Flegstil1 e tamises moleculares na destilaria de lcool.
1
Flegstil um processo de destilao eficiente desenvolvido pela empresa DEDINI S.A.
76
Uma representao esquemtica das diferentes etapas do processo produtivo pode ser
observada na Figura 3.16
77
Captulo 4
TERMOECONOMIA E PROPRIEDADES
TERMODINMICAS
4.1 Termoeconomia
O objetivo da alocao de custo estimar cada custo unitrio dos produtos obtidos
num sistema em funo dos custos de entrada. Esta tcnica importante em sistemas de
cogerao ou para um sistema de ciclo combinado que produz eletricidade e calor ao mesmo
tempo, pois necessrio para a determinao do preo de venda, de cada produto.
79
4.1.1 Mtodos algbricos
Esta teoria foi desenvolvida por Lozano e Valero (1993) e est baseada em um conjunto
de proposies. Esta teoria permite a introduo de um novo conceito termodinmico
denominado custo exergtico. Para um dado sistema so definidos os limites, nvel de
desagregao e o objetivo de produo. Define-se tambm o custo exergtico de um fluxo
fsico (E*) como a quantidade de exergia necessria para produzir este fluxo.
80
o Porposio 4a Se uma parcela ou todo o insumo de uma unidade a variao de
exergia de um fluxo que a atravessa, ento o custo exergtico unitrio do fluxo constante
atravs da unidade;
Esta teoria foi proposta por Valero et al., (1993 e 1999) ao buscar uma metodologia de
unificao da Termoeconomia, a qual similar ao Anlise Termoeconmica Funcional (TFA)
apresentado por Frangopoulos (1991). Nesta metodologia o custo exergtico determinado
distribudo entre todos os componentes de acordo com a variao de entropia em cada um.
Esta metodologia foi proposta por Tsatsaronis, nela h duas possveis variantes: custo
especfico e custo mdio. Os custos mdios apresentam um conceito semelhante Teoria do
custo exergtico. J no mtodo do custo especfico, o custo da adio de exergia ao
material/corrente determinado e alocado unidade que faz uso aquela exergia. Isto que dizer
que um componente pode obter a exergia de uma corrente com diferentes custos, dependendo
dos componentes que suprem a exergia para cada corrente.
LIFO (Last-in-First-Out)
81
4.1.5 Mtodo do clculo
Por outro lado, a definio das variveis e da funo objetivo necessria para haver
uma convergncia ao ponto timo do sistema.
82
4.1.7 Anlise Funcional de Engenharia (Engineering Functional
Analysis EFA)
A base da teoria EFA foi desenvolvida por Von Spakovsky e Evans. No modelo EFA,
qualquer modelo termoeconmico existe em dois nveis: como um modelo base do sistema e
como conjunto de modelos sub-agrupados. Estes dois modelos incluem informaes sobre a
geometria interna e composio material de cada sub-grupo. A extenso para qual os timos
dos sub-grupos so consistentes com o timo do sistema global, depende como a isolao dos
sub-grupos estabelecida pela otimizao do modelo base.
Esta foi proposta como um padro e formulao matemtica comum para todas
metodologias termoeconmicas que podem ser expressas por equaes lineares. A teoria do
custo exergtico (TEC), a SPECO/AVCO e Anlise Funcional Termoeconmica (TFA)
podem ser classificadas como teoria estrutural. A LIFO pode ser reproduzida com a teoria
estrutural.
83
4.2 Custo exergtico
*
E
c (4.1)
E
Em conseqncia, o custo exergtico unitrio ser sempre maior que a unidade, e seu
inverso, a eficincia exergtica, ser sempre inferior unidade.
1 E
exerg *
(4.2)
c E
C p c F . E F Z
(4.3)
84
c F E F Z
cP (4.4)
E P
Os custos monetrios so uma medida da eficincia econmica com que opera uma
determinada planta.
A determinao de todos os custos dos fluxos muito til na realizao das anlises de
custo de oportunidade (trade-off) nos subsistemas que compem uma planta industrial. Numa
planta existente, este tipo de estudos permite determinar, por exemplo, a melhor estratgia
para a realizao de atividades de manuteno, assim como o desenvolvimento e
implementao de estratgias de operao e controle. Igualmente, o processo de formao de
custos pode ser utilizado para a determinao de melhorias a implementar no sistema ou para
a otimizao do projeto de um componente em particular do sistema.
O balano de custo global para todo o sistema ou para cada componente do mesmo pode
ser realizado utilizando a expresso:
c i E i Z c j E j (4.5)
i IN j OUT
No caso em que a planta de estudo tenha um nico produto de sada, o custo unitrio
desse produto pode ser determinado pela expresso (4.5). No caso que a planta possua
mltiplos produtos, a equao de balano anterior no suficiente para a determinao do
custo final dos produtos, sendo necessrios critrios adicionais para a determinao da relao
entre os custos unitrios dos diferentes produtos. Neste caso a exergia pode ser utilizada como
base na alocao de custos dos produtos.
85
4.2.1 Modelagem Termoeconmica
86
4.2.1.2 Construo da estrutura produtiva
A estrutura produtiva pode no ser parecida com a estrutura fsica e nem conter o
mesmo nmero de unidades ou equipamentos. Enquanto a estrutura fsica de uma planta
nica, possvel construir diferentes estruturas produtivas em funo da definio insumo-
produto, assim como da distribuio de recursos entre os componentes. Na estrutura produtiva
cada unidade tem geralmente um nico produto, que coincide com o insumo da outra unidade
com a qual ela se relaciona.
Esta estrutura composta por unidades reais (unidades fsicas ou combinao delas,
representadas por retngulos) e unidades fictcias (junes e separaes, representadas por
tringulos/losngulos e crculos, respectivamente) interligadas entre si, tendo em conta as
seguintes condies: (i) cada unidade real tem um nico produto e um nico insumo; (ii) as
junes tm a funo de converter produtos de unidades anteriores em insumo para a prxima
unidade; (iii) as separaes ramificam o produto de uma unidade para ser usado como insumo
de duas ou mais outras unidades; (iv) todos os insumos que entram na planta devem refletir no
custo final dos produtos.
87
Outras grandezas, como entalpia ou entropia, tambm podem ser utilizadas (Valero et al.,
2006).
Para uma melhor compreenso da relao existente entre a estrutura fsica da Figura 4.1
e a produtiva da Figura 4.2, foi elaborada a Tabela 4.1. Nesta tabela a primeira coluna
representa os fluxos da estrutura produtiva e a segunda os fluxos da estrutura fsica
correspondente, por exemplo: o fluxo n:1 da estrutura produtiva corresponde diferena
entre as exergias dos fluxos n:1 e n:12 da estrutura fsica (B1-B12) e assim sucessivamente.
Cada fluxo da estrutura produtiva est expresso em funo dos fluxos da estrutura fsica que o
definem.
88
6c Wexced.
7 B3 = Wt
8 B14 = Qtil
89
S m .T0 .( s saida s entrada ) (4.6)
Dissolues de gua-sacarose
Combustvel
Vapor
Condensado
Eletricidade
Solues no ideais (mistura etanol-gua)
Nesta seo uma nfase especial dada ao clculo das propriedades termodinmicas das
solues de gua-sacarose e das solues no ideais (mistura etanol-gua), assim como da
gua e do vapor de gua.
90
4.3.1.1 Caldo da cana-de-acar
Aps do processo de moenda obtido o caldo de cana, o qual constitui o fluxo mais
importante no processo de obteno de lcool hidratado. O caldo uma soluo
multicomponente de compostos orgnicos e inorgnicos, onde quase o 90% dos compostos
orgnicos so sacarose e uma pequena quantidade (2-4)% glicose e frutose (Parra, 2003).
Uma expresso vlida para temperaturas menores que 100 C para o clculo da massa
especfica do caldo de cana a correlao proposta por Peacock (1995):
91
4.3.1.1.4 Entalpia
possvel determinar a entalpia do caldo de cana, a uma dada presso, a partir das
correlaes do calor e volume especfico variando com a temperatura, de acordo com a
expresso apresentada por Gyftopoulos et al (1991).
T p
(T , p)
h (T , p ) h (T0 , p 0 ) c p (T , p ) dT (T0 , p) T0 T T0
dp (4.9)
T0 p0
T p
4.3.1.1.5 Entropia
T p
c p (T , p ) (T , p )
s dT T T0
dp (4.11)
T0
T p0
T p
Da mesma forma que no caso da entalpia o segundo termo da expresso 4.11 pode ser
desconsiderado, obtendo como resultado, ao resolver a integral, a equao 4.12:
B rix
s [4,1868 0, 05018625
100
B rix P ureza T B rix
0, 000046( )( )] ln 0, 000075( )(T T0 ) (4.12)
100 100 T0 100
92
4.3.1.1.6 Coeficientes de atividade
2141, 4052 2 2
ln agua
y sac 1 ( A )( y sac ) ( B )( y sac ) (4.13)
T
A=-1,0038
B=-0,24653
1
Os valores de referncia da equao 4.13 so: agua
para um valor de y suc 0
,
y agua 1
consequentemente, .
1
sac , sat (4.15)
y sac , sat
saturado
sac , sat 2121, 4052 3. A 2 2
4. B 3. A 3 4
ln 2. y sac .y sac
.y sac
B. y sac
(4.16)
sac
T 2 3
generico
93
4.3.1.2 Vinho fermentado - Solues no ideais (mistura etanol-
gua)
E id
H H H (4.17)
E id
S S S (4.18)
E id
G G G (4.19)
Ou tambm
E E E
G H TS (4.20)
94
Os resultados obtidos por Larkin podem ser representados por uma equao da forma da
equao 4.21:
m
E i
H x. 1 x . a i . x [J/mol] (4.21)
i 0
Na equao (4.21), i=0, 0,5; 1,5; 2,5; 4,5, cada um dos coeficientes ai pode ser
determinado a partir dos dados apresentados na Tabela 4.2.
bi/105 ci/103 di
a0 -3,63868 1,83829 -2,32763
a 0.5 9,25982 -4,83586 6,37228
a 1.5 -14,04894 7,51661 -10,11280
a 2.5 10,91318 -5,89498 7,98868
a 4.5 -2,79986 1,50557 -2,03127
2
ai bi c i (T / K ) d i (T / K ) (4.22)
E
G R T x e tan ol . ln( e tan ol
) x agua . ln( agua
) (4.23)
95
2
A21 . y agua
ln e tan ol
A12 . (4.24)
A12 . y e tan ol A21 . y agua
2
A21 . y e tan ol
ln e tan ol
A21 . (4.25)
A12 . y e tan ol A21 . y agua
E E
E H G
S (4.26)
T
Uma vez definidas as expresses para o clculo das propriedades termodinmicas dos
fluxos que intervm no sistema global da planta possvel o clculo das exergias dos
mesmos.
4.3.1.2.1.4 Exergia
Segundo Szargut (1988) e Kotas (1985) a exergia pode ser dividida em quatro partes:
fsica, cintica, potencial, e qumica. A Figura 4.3 apresenta uma representao grfica desta
diviso.
96
Para calcular a exergia necessrio que se defina qual o estado de referncia, j que o
valor desta, depende tanto do estado termodinmico no que se encontra a substncia que
constitu o sistema, assim como da temperatura presso e composio qumica do ambiente de
referncia selecionado.
Assim a exergia total de uma corrente de matria pode ser definida pela expresso:
A exergia fsica pode ser decomposta em duas outras partes, uma referente
temperatura (BT), e a outra referente presso ( BM ), tem-se ento que:
B BT BM (4.29)
97
A exergia qumica pode ser definida como o trabalho que pode ser obtido por uma
substncia desde a sua condio inicial at a condio de equilbrio qumico com o meio
ambiente.
Da mesma forma que a exergia fsica, a qumica pode ser segmentada em duas partes, a
primeira devido s diferenas de concentraes entre as condies iniciais da regio do espao
e as condies do ambiente (no reativas); e a segunda devido s reaes qumicas entre as
substncias. Dessa forma a exergia qumica de uma substncia pode ser definida como:
A diviso das exergias fsicas e qumicas em seus componentes pode ser muito til na
realizao de clculos mais exatos de eficincias exergticas e na determinao dos custos
exergticos (Tsatsaronis, 2007).
Exergia fsica
b h (T , p ) h (T 0 , p 0 ) T 0 s (T , p ) s (T 0 , p 0 ) [kJ/kg] (4.31)
Exergia Qumica
1 00 00
bquim ica [ y sac .bquim ica , sac y agua .bquim ica , agua
M sol
98
R .T0 . y sac . ln y sac . sac
y agua . ln y agua . agua
] (4.32)
00
b quim ica , sac 6007800 [kJ/kmol]
00
b quim ica , agua 900 [kJ/kmol]
As parcelas fsicas e qumicas da exergia total da mistura etanol-gua esto dadas pelas
expresses (Modesto et al., 2005):
Exergia fsica
Exergia qumica
00 00
b quim ica x e tan ol .be tan ol x agua .b agua (4.34)
00
be tan ol 29700 [kJ/kg]
00
ba g u a 6 0 [kJ/kg]
99
Assim a exergia da gua e do vapor esto dadas pela expresso:
b h (T , p ) h (T 0 , p 0 ) T 0 s (T , p ) s (T 0 , p 0 ) (4.35)
De acordo com Parra (2003), a exergia qumica da fibra do bagao pode ser calculada
usando o mtodo proposto por Szargut et al., (1988) para combustveis slidos midos. Vale
lembrar que durante os processos de embebio com caldo durante a difuso, o bagao
considerado um combustvel mido. Sendo assim, para o bagao possvel a utilizao da
equao [12.21].
bb .( PC I L .Z W ) bW .Z W (4.36)
Onde:
bb exergia especfica do bagao [kJ/kg]
L entalpia de vaporizao da gua [2442 kJ/kg]
bW exergia qumica da gua lquida* [50 kJ/kg]
ZW frao em massa da gua presente no bagao mido [51%]
ZX frao em massa dos diferentes elementos qumicos [Tabela 4.3]
100
Captulo 5
Hysys oferece uma abrangente base termodinmica para o clculo das propriedades
fsicas, de transporte e do comportamento de fases para diferentes componentes ou
substancias. Alm disso, o Hysys apresenta uma livraria de modelos de equipamentos e de
operaes unitrias incluindo destilao, reaes, operaes de transferncia de calor, para a
realizao de simulaes tanto no estado estacionrio como no estado dinmico.
101
A informao obtida nas simulaes permite determinar a demanda trmica e eltrica
das diferentes etapas de produo que dever ser suprida pelo sistema de cogerao da planta
(Vide Anexo AI).
Para isto se faz necessrio a definio dos componentes que formaro parte da base de
dados do simulador tendo como ponto de partida a composio mdia da cana-de-acar.
102
Sais 3,0 - 5,0
De cidos inorgnicos 1,5 - 4,5
De cidos orgnicos 1,0 - 3,0
Protenas 0,5 - 0,6
Amido 0,001 - 0,05
Gomas 0,3 - 0,6
Ceras e graxas 0,05 - 0,15
Corantes 3-5
Tabela 5.3 Composio mdia do vinho para a produo de lcool hidratado (Batista, 2008)
103
5.2 Escolha dos modelos termodinmicos para a simulao
das diferentes etapas de produo
Este primeiro passo essencial dado que o mesmo afetar todas as tarefas subseqentes
no desenvolvimento do clculo das propriedades fsicas da simulao. A Tabela 5.4, apresenta
os principais modelos para o clculo das propriedades termodinmicas disponveis nos
softwares comerciais.
Propriedades de interesse;
Composio da mistura;
Intervalo de presso e temperatura
Disponibilidade dos parmetros.
104
A escolha do mtodo adequado permitir tornar confiveis as diferentes interpretaes e
extrapolaes em relao s propriedades do sistema como: temperatura, presso e
composio.
105
Figura 5.1Temperatura de ebulio de solues aquosas de sacarose calculada a partir de
diferentes modelos termodinmicos e medidas experimentalmente (a 1 atm) (Dias, 2009) e
(Hugot, 1998).
106
Figura 5.2 Dados de equilbrio do sistema etanol-gua comparando o modelo NRTL e dados
experimentais (a 1 atm)
107
gua H2O Lignina
Etanol Ethanol Terra Terra
Glicerol Glycerol Sais de potssio
cido succnico SuccinicAcid Sais Minerais
cido actico AceticAcid Fosfato de clcio
lcool iso-amlico 3-M-1-C4ol Ca(OH)2
Insumos
Hidrognio Hydrogen H3PO4
Amnia Ammonia Impurezas cido acontico
cido sulfrico H2SO4 Leveduras Levedura
Para a simulao dos cidos orgnicos foi criado o componente hipottico cido
Acontico, tendo em considerao que o mesmo apresenta uma concentrao aproximada
trs vezes maiores do que todos os outros cidos juntos (mlico, gliclico, oxlico, ctrico,
etc.).
108
3Ca ( OH ) 2 2 H 3 PO 4 Ca 3 ( PO 4 ) 2 6 H 2O (5.1)
A partir dos dados apresentados nas Tabelas 5.4 e 5.5, possvel adotar a composio
da cana-de-acar utilizada na simulao do sistema a qual apresentada na Tabela 5.6.
2
Acares redutores (AR), o termo que se usa para designar a glicose (dextrose) e frutose (levulose). O termo
origina-se na capacidade que estes monossacardeos possuem de reduzirem o xido de cobre.
109
5.3.2 Etapas Produtivas
Parmetros Valor
Terra retirada da cana [%] 70
Perdas de acares na limpeza mida [%] 2
gua de embebio [%]* 30
Temperatura gua de embebio [C] 70
Consumo de potncia mecnica (Preparo e extrao) [kWh/tc] 16
Eficincia das moendas [%] 96
Umidade do bagao [%] 50
* Porcentagem em massa em relao ao caldo alimentado
O caldo misto obtido nas moendas enviado para a realizao do tratamento fsico-
qumico, enquanto, o bagao produzido enviado s caldeiras.
110
Figura 5.3 Representao esquemtica das etapas de limpeza, preparao e moendas.
111
de uma quantidade de cido fosfrico num tanque, determinada a partir do teor inicial de
fosfato no caldo, o qual possui um valor aproximado de 0,01% e um teor final necessrio,
considerado igual a 0,03%. O caldo fosfatado pr-aquecido at uma temperatura de 85 C
utilizando vapor vegetal, antes da adio de cal nos aquecedores primrios (Figura 5.4).
112
Figura 5.4 Etapas de tratamento fsico-qumico do caldo
113
Aps a calagem o caldo misturado com o reciclo do filtrado obtido no filtro de lodo
dos decantadores e bombeado a uma presso de 250 kPa e aquecido at uma temperatura de
105C utilizando vapor de escape do sistema de cogerao, posteriormente, desaereado e
enviado aos decantadores para a remoo do lodo.
5.3.2.3 Evaporao
114
Figura 5.5 Evaporao do Caldo
115
So realizadas extraes do primeiro e do segundo efeito do sistema de evaporao para
o pr-aquecimento do caldo na etapa de tratamento. Os condensados obtidos no sistema so
recolhidos num coletor para sua posterior utilizao em outros setores da planta. Parte do
caldo concentrado obtido armazenado num tanque para auxiliar na preparao do mosto a
alimentar nas dornas de fermentao diante eventuais paradas na planta.
5.3.2.4 Resfriamento
Nesta etapa o caldo com uma concentrao de 22 Brix resfriado at uma temperatura
de 28 C antes de ser enviado ao sistema de fermentao (Figura 5.6).
5.3.2.5 Fermentao
116
lcool para diferentes temperaturas. Isto exigiria a utilizao de modelos cinticos mais
detalhados, os quais no foram considerados neste etapa do trabalho.
O sistema de resfriamento das dornas est constitudo por uma bomba e um trocador de
calor a fim de manter a temperatura no fermentador em 28 C. O CO2, obtido como
subproduto no processo de fermentao do caldo arrasta quantidades de etanol que precisa ser
recuperado. Para isto considerada uma coluna para lavagem dos gases e recuperao da
corrente de etanol (Figura 5.7).
117
Figura 5.7 Representao esquemtica do sistema de fermentao
118
A vazo de gua alimentada torre de lavagem calculada de forma tal que a corrente
de gua+vinho obtida no fundo apresente uma concentrao de etanol de aproximadamente
2%.
5.3.2.6 Destilao
119
5.3.2.6.1 Atmosfrica
Coluna D
Nmero de pratos 5
Presso no topo [kPa] 133,8
Presso no fundo [kPa] 136,3
Temperatura no condensador [C] 35
Frao de lcool de segunda reciclada coluna D 0,99
Coluna A1
Nmero de pratos 6
Presso no topo [kPa] 136,3
Presso no fundo [kPa] 139,3
Coluna A
Nmero de pratos 16
Presso no topo [kPa] 139,3
Presso no fundo [kPa] 152,5
Posio de retirada de vapor de flegma 17
Frao mssica de etanol na vinhaa [%]* 0,02
Recuperao de etanol no vapor de flegma [%]* 76
Coluna B, B1
Nmero de pratos 43
Presso no topo [kPa] 116
Presso no fundo [kPa] 135,7
Posio de alimentao de vapor de flegma 22
Posio de alimentao de flegma lquida 22
120
Posio de retirada de leo fsel 25
Frao mssica do lcool hidratado* 0,935
Vazo de leo fsel (kg/h)* 78a
* Especificaes realizadas para a simulao
a
corresponde a 3% do total de lcool Hidratado produzido
121
Figura 5.8 Sistema de destilao atmosfrica
122
5.3.2.6.2 Multipresso
Desta forma criada uma diferena de temperaturas entre as colunas que permite que as
colunas B, B1 possam fornecer parte da energia demanda pelas colunas A, A1, D, o que
contribui para a diminuio da demanda trmica do sistema de destilao.
Coluna D
Nmero de pratos 5
Presso no topo [kPa] 19
Presso no fundo [kPa] 20
Temperatura no condensador [C] 41
Frao de lcool de segunda reciclada coluna D 0,99
Coluna A1
Nmero de pratos 6
Presso no topo [kPa] 20
Presso no fundo [kPa] 22
Coluna A
Nmero de pratos 16
Presso no topo [kPa] 22
Presso no fundo [kPa] 25
Posio de retirada de vapor de flegma 17
Frao mssica de etanol na vinhaa [%]* 0,02
Recuperao de etanol no vapor de flegma [%]* 76
Coluna B, B1
Nmero de pratos 45
Presso no topo [kPa] 101,3
123
Presso no fundo [kPa] 135,7
Posio de alimentao de vapor de flegma 22
Posio de alimentao de flegma lquida 22
Posio de retirada de leo fsel 26
Frao mssica do lcool hidratado* 0,935
Vazo de leo fsel (kg/h)* 88
* Especificaes realizadas para a simulao
Da Tabela 5.12 se observa que presso das correntes de flegma lquida (20 kPa) e do
vapor de flegma (22 kPa) obtidas nas colunas D e A so inferiores presso da coluna B, B1,
sendo necessrio um incremento na presso destas correntes. O incremento de presso da
flegma lquida realizado atravs da incorporao de uma bomba, enquanto, o incremento de
presso da corrente do vapor de flegma obtido atravs da incorporao de dois estgios de
compressores com resfriamento intermedirio.
124
Figura 5.9 Sistema de destilao multipresso
125
O primeiro compressor incrementa a presso do vapor de flegma at uma presso de 50
kPa, alcanando sua temperatura um valor de 125 C, para uma eficincia politropica de 77
%. Depois disto a corrente resfriada 5C acima de sua temperatura de saturao , que da
ordem de 74 C, com propsito de evitar a formao de gotas no compressor. No segundo
compressor a presso de corrente de vapor elevada a 120 kPa , alcanando sua temperatura
um valor de 157 C. Isto permite que esta corrente seja utilizada para pr-aquecer a corrente
de flegma lquida obtida na coluna D, que possui uma temperatura de 44 C, desta forma a
temperatura da corrente lquida aumenta at 88 C, enquanto a temperatura da corrente de
vapor diminui at 101 C.
A comparao dos resultados obtidos nos dois sistemas de destilao analisados sero
apresentados nos itens seguintes.
126
Torta de filtro 15,2
Caldo para concentrao (65 Brix) 197,8
Caldo (15 Brix) 189,9
Caldo concentrado (65 Brix) 41,2
Mosto (22 Brix) 231,1
Vinho Fermentado 306,4
127
Condensado 3 4,94 95
Condensado 4 6,08 82
Vapor 5 efeito 7,21 62,01
Varivel Valor
Rg (t gua evaporada/t vapor) 2,35
CEv (t vapor/t gua evaporada) 0,43
Rg: Rendimento global evaporao
CEv: Consumo especfico de vapor
Tabela 5.17 Valores calculados dos principais parmetros dos sistemas de destilao
avaliados
128
Consumo vapor (0,17 MPa ) kg/h 68787,16 21997,09
Consumo esp. de vapor kg/lAEH 2,13 0,69
Potncia Compressor 1 kW -- 1449,21
Potncia Compressor 2 kW -- 1808,47
Dada a influncia que podem ter as diferentes etapas prvias ao processo de destilao
no consumo energtico da mesma, foi analisado o impacto do teor alcolico do vinho obtido
no processo de fermentao, nos consumo energtico dos sistemas de destilao atmosfrica e
multipresso, e no rendimento final de produo de etanol da planta.
129
Destilao Atmosfrica
120.00 3.00
Rendimento (m 3 AEH/tc)
80.00 2.00
(kg/lAEH)
60.00 Rendimento Litro AEH/TC 1.50
40.00 1.00
Consumo Esp. Destilao
20.00 (kgv/lAEH) 0.50
0.00 0.00
7 7.5 8 8.5 9
Teor alcolico do vinho (%)
Destilao Multipresso
120.00 0.74
Rendimento (m 3 AEH/tc)
100.00 0.72
0.70
80.00
(kg/lAEH)
0.68
60.00
Rendimento Litro AEH/TC 0.66
40.00
Consumo Esp. Destilao 0.64
20.00 (kgv/lAEH) 0.62
0.00 0.60
7 7.5 8 8.5 9
Teor alcolico do vinho (%)
130
O incremento no teor alcolico do vinho tem, alm das vantagens associadas
diminuio do consumo energtico dos sistemas de destilao, impactos ambientais
favorveis, relacionados quantidade de vinhaa produzida. Uma descrio detalhada dos
impactos ambientais associados s alternativas de disposio final das vinhaas pode ser
encontrada em Rocha (2009).
11.0
Produo de Vinhaa (l/l AEH)
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5
Teor alcolico do vinho (%)
Figura 5.12 Produo especifica de vinhaa na planta em funo do teor alcolico do vinho
alimentado
Observa-se da Figura 5.12, que a produo de vinhaa por litro de lcool hidratado
produzido diminui em aproximadamente 6% a cada 0,5% de incremento no teor alcolico do
vinho. Isto demonstra que, quanto menor for o teor alcolico do vinho maior a quantidade de
vinhaa produzida e vice-versa. Sendo necessrio um adequado controle do tratamento do
caldo obtido nas moendas e uma adequada conduo do processo de fermentao, de forma
tal que se garanta sempre um elevado teor alcolico do vinho que alimenta os sistemas de
destilao.
131
Captulo 6
AVALIAO TERMODINMICA E
TERMOECONMICA COMPARATIVA DE DUAS
DESTILARIAS AUTNOMAS CONVENCIONAIS
132
6.1 Aspectos Gerais
Figura 6.1 Interao das diferentes etapas e fluxos que compem o processo de produo de
etanol (Olivrio e Ribeiro, 2006).
A Figura 6.1 mostra que o vapor produzido nas caldeiras primeiramente utilizado para
a gerao de eletricidade nos turbogeradores e para o sistema de preparo e extrao do caldo
133
da cana. Nos processos de moenda e gerao de eletricidade o vapor expandido at a presso
requerida pelos diferentes processos de produo.
134
Na segunda parte sero avaliados os impactos sobre os custos exergticos unitrios e
nos custos unitrios monetrios finais de produo, a incorporao de tecnologias mais
eficientes em seus processos cogerao, moagem e destilao, assim como as receitas obtidas
pela planta, como resultado do incremento na quantidade de eletricidade excedente produzida.
Cenrio CI
C1 Caso Base (Referncia) Destilaria convencional baseada em um sistema de
cogerao operando com turbinas de contrapresso e parmetros de vapor de 2,0 MPa.
Sistema de extrao baseado em turbinas de simples estgio e sistema de destilao
atmosfrico.
Grupo II
C2-C5: Cenrios com modernizao do sistema de cogerao que utilizam turbinas de
extrao/condensao e parmetros de vapor na faixa de 4,0 12,0 MPa. Sistema de extrao
baseado em turbinas de mltiplos estgios e destilao atmosfrica.
135
As variantes do grupo II sero inicialmente comparadas com o Cenrio I, que
corresponde ao caso base (referncia), visando determinar o impacto que tem a substituio
do sistema de cogerao baseado em turbinas de contrapresso por outro, baseado em turbinas
de extrao/condensao e parmetros de vapor na faixa de 4,2 12,0 MPa, na eficincia
global da planta e nos custos exergticos e monetrios dos principais produtos numa destilaria
autnoma.
Grupo III
C6-C9: Cenrios com diferentes alternativas de modernizao do sistema de produo
de etanol considerando a utilizao de sistemas de extrao baseados em motores eltricos,
difusores, e destilao multipresso. Os parmetros de vapor considerados neste grupo so os
mesmos do grupo II.
136
Turbina Mltiplos Estgios X X X X
Evaporao
Evaporao mltiplos efeitos (EM) X X X X X
Destilao
Destilao Atmosfrica (DA) X X X X X
Trs caldeiras de baixa presso a bagao, operando a uma presso de 21 bar e 300C, e
produzindo 60, 75 e 73 toneladas de vapor por hora, respectivamente. A eficincia
considerada nos geradores de vapor foi de 80%.
Trs turbogeradores a contrapresso com capacidade de 1,2; 1,4 e 3 MW. Eficincia
isentrpica das turbinas de 70%
Sistema de preparo da cana e extrao da sacarose baseado em turbinas de
acionamento mecnico de simples estgio. Eficincia das turbinas de acionamento
mecnico 40%.
Produo de lcool hidratado 32,7 m3/h.
137
O vapor produzido nas caldeiras e distribudo da seguinte forma na planta:
Turbogeradores (57,36 t/h), preparo da cana e extrao da sacarose (97 t/h), usos vrios
nos diferentes processos (7,8 t/h). O vapor gerado e expandido nos turgogeradores e na
moenda at uma presso de 0,25 MPa e temperatura de aproximadamente 115 C, para sua
posterior utilizao no processo. A demanda de vapor nos processos de aquecimento,
evaporao do caldo destilao apresentada na Figura 6.3
138
100%
100%
91.29%
90%
80% Porcentagem do consumo de
vapor no processo
70%
Porcentagem
Consumo acumulado
60%
46.96%
50% 44.33%
40%
30%
20%
8.71%
10%
0%
Destilao Evaporao Aquecimento
Processo
Figura 6.3 Diagrama de Pareto da demanda energtica de vapor no processo (Dados baseados
nas simulaes realizadas no captulo 5)
139
Figura 6.4 Estrutura fsica para os cenrios C2, C3, C4 e C5 (TME-DA, DF-TME-DA)
140
Consumo esp. Energia mecnica [kWh/tc] 16
Eficincia Isentrpica [%] 70
141
Com os dados da Figura 6.3 e da Tabela 6.3 diferentes configuraes das plantas
diferentes plantas foram modeladas no software Gate-Cycle. A partir desses modelos foi
possvel obter indicadores de desempenho baseados na Primeira Lei ( Ig.exced.m), e na
Segunda Lei (exerg e exerg global). Os principais resultados da avaliao termodinmica
da planta integrada (cenrios C1-C5 ) so apresentados na Tabela 6.4.
Tabela 6.4 Gerao, consumo de energia e indicadores de desempenho nos diferentes cenrios
analisados
Consumo Consumo
Potncia Eletricidade
de vapor no de Energia exerg, Ig.exced.m
Cenrio Instalada Excedente exerg,%
processo Mecnica global % kWh/tc
[MW] [MW]
[kgv/tc] [kWh]
C1 (Caso
388 7220 5,6 1,00 20,46 33,77 2,63
base)
C2 388 6080 31 26,38 21,06 41,06 69,43
C3 388 6080 38 32,71 22,38 41,29 86,08
C4 388 6080 41 35,83 23,25 41,63 94,29
C5 388 6080 44 38,82 24,32 42,18 102,15
Para uma mesma vazo de vapor produzido nas caldeiras e tecnologias de evaporao
convencional e destilao atmosfrica, quando aumentam os parmetros de presso e
temperatura, de 2,0 at 12,0 MPa e se utiliza sistemas de extrao do caldo baseado em
turbinas de mltiplos estgios, os ndices de gerao de eletricidade excedente aumentam de
2,63 a 102,15 kWh/tc.
Outro fator que pode afetar o desempenho das destilarias anteriormente mencionadas
o teor alcolico do vinho produzido, j que o mesmo afeta o consumo energtico do sistema
de destilao da planta.
142
6.2.1.2.1 Impactos do teor alcolico do vinho na gerao de
eletricidade excedente
Para cada um dos cenrios anteriormente avaliados (C2-C5) foi determinado o impacto
que tem a concentrao do vinho obtido no processo de fermentao sobre a gerao de
eletricidade excedente da planta. Isto foi realizado considerando os resultados apresentados na
Figura 5.10 do Captulo 5.
Desta forma possvel quantificar, para um teor alcolico do vinho variando na faixa de
7,0-9,0 %, o consumo especfico de vapor da destilaria por tonelada de cana processada, o
qual apresenta valores na faixa de 382-414 kgv/tc para as condies anteriormente
apresentadas. Tomando-se como referncia uma produtividade mdia de lcool hidratado de
86 litros por tonelada de cana processada, e a utilizao de destilao atmosfrica.
73.0
72.0 9%
Ig.exced.m (kWh/tc)
71.0
70.0
7%
69.0
68.0
Teor alcolico do vinho
67.0
66.0
65.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )
Quando o sistema de cogerao opera com parmetros de vapor de 6,0 MPa /490 C
(cenrio C3), os ndices de gerao de eletricidade excedente aumentam em aproximadamente
4 % (Figura 6.6).
143
90.0
9%
89.0
Ig.exced.m (kWh/tc)
88.0
87.0
86.0 Teor alcolico do vinho
85.0 7%
84.0
83.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )
99.0
98.0
Ig.exced.m (kWh/tc)
97.0
9%
96.0
95.0
94.0
93.0 Teor alcolico do vinho 7%
92.0
91.0
90.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )
Para o cenrio C5, que utiliza parmetros de vapor de 12,0 MPa e 520 C, os ndices de
gerao de eletricidade excedente so incrementados em 6 %.
144
105.0
Ig.exced.m (kWh/tc)
103.0 9%
101.0
99.0
95.0
1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50
Consumo esp. vapor destilao (kg v/lAEH )
145
6.2.1.3 Alternativas de modernizao do sistema de produo de
etanol (Cenrios C6-C9)
Para cada uma das alternativas de cogerao anteriormente avaliadas (cenrios C2-C5)
foram implementadas vrias alternativas tecnolgicas. A primeira refere-se ao sistema de
moendas escolhido e sua influencia no balano global da planta (TSE, TME, ME, DTME e
DME) e a segunda avalia o impacto que tem a substituio do sistema de destilao
atmosfrica por um sistema multipresso (DA por DM) no balano global da planta. A Tabela
6.5 apresenta um resumo dos cenrios avaliados neste caso, identificados de C6-C9.
Equipamentos e Parmetros C6 C7 C8 C9
Caldeira: 4,2 MPa (abs) @ 300C -CEST X
Caldeira: 6,0 MPa (abs) @ 490C CEST X
Caldeira: 8,0 MPa (abs) @ 510C - CEST X
Caldeira: 12,0 MPa (abs) @ 520C CEST X
Geradores Eltricos
Turbinas de contrapresso
Turbinas de Extrao/ Condensao X X X X
Moenda
Turbina Mltiplos Estgios (TME) X X X X
Motores Eltricos (ME) a X X X
Difusor Turbina Multiples estgios (DF-TME) X X X X
Difusor Motores Eltricos (DF-ME) X X X
Evaporao
Mltiplos efeitos (EME) X X X X
Destilao
Atmosfrica (DA) X X X X
Multipresso (DM) X X X X
a: No economicamente vivel (Pistore e Lora; 2006)
146
C3 e assim sucessivamente. A comparao realizada mantendo o sistema de destilao
atmosfrico em todos os cenrios considerados.
Cenrio C6 e C2
95.00
90.00
Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
85.00
80.00
75.00
70.00
65.00 C6 (DF-TME-DA)
60.00
55.00 C2(TME-DA)
50.00
380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
Figura 6.9 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 com relao ao cenrio C2
147
11 % na quantidade de eletricidade excedente da planta. Isto apesar do sistema de difusores
apresentar um maior consumo de vapor nas etapas posteriores extrao, dado a menor
concentrao obtida no caldo (~13 Brix) no sistema de difusores. No entanto, este sistema
demanda uma quantidade de vapor de alta presso 55 % menor no sistema de extrao por
difusores em comparao com o sistema baseado em turbinas de mltiplos estgios, o que
permite obter quantidades de eletricidade excedente superiores.
Cenrio C7 e C3
110
105 Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
100
95
90
85 C7-DF-TME-DA
80
75 C3-TME-DA
70
385 387 389 391 393 395 397 399 401 403 405
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
120.0
94.0 115.0
C7-ME-DA ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
148
Figura 6.10 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 com relao ao cenrio C3
Observa-se da Figura 6.10 (a) (b) e (c) que atravs da incorporao de um difusor,
baseado em turbinas de mltiplos estgios, no Cenrio C7, possvel obter um incremento de
10 % na quantidade de eletricidade excedente, enquanto a eletrificao das moendas
convencionais permite obter incrementos de 2 % e a implementao de um sistema de
difusores baseado em motores eltricos permite elevar em 11 % a quantidade de eletricidade
exportada pela planta.
possvel observar na Figura 6.10 (b) que a eletrificao das moendas no representa
ganhos significativos na quantidade de eletricidade excedente da planta quando o consumo
especfico de vapor no processo se mantm igual ao do sistema baseado em turbinas de
mltiplos estgios. Portanto, necessria a incorporao de medidas que contribuam para a
reduo do consumo de vapor no processo para incrementar os ndices de eletricidade
excedente, de uma forma razovel neste cenrio.
Fim da oscilao na extrao do caldo, que no caso das turbinas dependem da presso
do vapor.
Os motores de induo empregados nas solues propostas so praticamente livres de
manuteno
No h necessidade de gua no acionamento; no necessrio redimensionar as linhas
de vapor e de gua de resfriamento.
Sua aplicao elimina a caixa de reduo de alta rotao indispensvel no
acionamento com turbinas a vapor;
Cenrio C8 e C4
149
115
110 Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
105
100
95 C8-DF-TME-DA
90
C4-TME-DA
85
380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
105.0 115.0
103.0
ME 110.0 Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
101.0
Linear (ME)
99.0 C8-DA 105.0
C4-TME-DA
97.0
95.0 100.0
93.0 C8-DF-ME-DA
91.0 95.0
89.0 C4-TME-DA 90.0
87.0
85.0 85.0
380 385 390 395 400 380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
Figura 6.11 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 com relao ao cenrio C4
O cenrio C8, que considera a utilizao de parmetros de vapor de 8,0 MPa no sistema
de cogerao a substituio das turbinas de mltiplos estgios nas moendas, permite a
obteno de incrementos de 10, 3 e 11%, quando o sistema de extrao baseado em
difusores que utilizam turbinas de mltiplos estgios, motores eltricos e difusores baseados
em motores eltricos, respectivamente.
Cenrio C9 e C5
Finalmente, as Figuras 6.12 (a), (b) e (c), apresentam os principais resultados da anlise
comparativas dos cenrios C9 (DF-TME-DA; ME-DA e DF-ME-DA) e C5 (TME-DA).
150
120
Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
115
110 C5-TME-DA
105 C9-DF-TME-DA
100
95
380 385 390 395 400 405 410
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
120.0
109.0
Ig.exced.m (kWh/tc)
C9-ME-DA ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)
151
85.0 100.00
Ig.exced.m (kWh/tc)
TME 95.00 Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
80.0
C6-TME-DA 90.00 C6-DF-TME-DA
75.0
C6-TME-DM
85.00
70.0 C6-DF-TME-DM
80.00
65.0 75.00
60.0 70.00
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
Figura 6.13 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C6 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes
Da Figura 6.13 (a), observa-se que possvel obter uma reduo de 31 % no consumo
de vapor da planta ao substituir o sistema de destilao atmosfrico pelo sistema de destilao
multipresso, isto eleva o ndice de gerao de eletricidade excedente de 70 a 80,9 kWh/tc.
Cenrio C7
152
105.0 120
100.0 115
TME Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
95.0 110
90.0 C7-DM 105
100
85.0 C7-DM
95
80.0
90
75.0 85
70.0 C7-DA C7-DA
80
65.0 75
60.0 70
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
110.0 120.0
105.0 115.0
ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
110.0
100.0
105.0
95.0 100.0
C7-DM
90.0 95.0
C7-DM
85.0 90.0
85.0
80.0 C7-DA
80.0
75.0 C7-DA 75.0
70.0 70.0
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
Figura 6.14 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C7 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes
Cenrio C8
153
120.0 130
115.0 125
TME Difusor-TME
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
110.0 120
105.0 115
110
100.0
105
95.0 C8-DM
C8-DM 100
90.0 95
C8-DA
85.0 90 C8-DA
80.0 85
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
120.0 130.0
115.0 125.0
ME Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc)
110.0 120.0
115.0
105.0
110.0
100.0
105.0
95.0 C8-DM C8-DM
100.0
90.0 95.0
C8-DA C8-DA
85.0 90.0
80.0 85.0
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
Figura 6.15 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C8 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes
A Figura 6.15 mostra que com relao ao Cenrio C8-DA, quando o sistema de
destilao considerado multipresso, os incrementos na quantidade de eletricidade
excedente so de 12%, 22%, 14 % e 22 %, para os casos de TME, DF-TME, ME e DF-ME
respectivamente.
Cenrio C9
154
120.0 130
Ig.exced.m (kWh/tc)
Ig.exced.m (kWh/tc) 120
110.0
115
105.0 C9-DM
C9-DM 110
100.0 C9-DA
105
95.0 C9-DA
100
90.0 95
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
120.0 130.0
Ig.exced.m (kWh/tc)
115.0 ME 125.0 Difusor-ME
Ig.exced.m (kWh/tc)
120.0
110.0
115.0 C9-DM
105.0 C9-DM
110.0
100.0 105.0 C9-DA
95.0 C9-DA 100.0
90.0 95.0
200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc) Consumo esp. de vapor no processo (kgv/tc)
Figura 6.16 ndices de gerao de eletricidade excedente por tonelada de cana processada para
o Cenrio C9 quando so utilizadas duas tecnologias de destilao diferentes
Observa-se dos resultados apresentados nas Figuras, 6.9, 6.10, 6.11 e 6.12 que os
maiores ndices de eletricidade excedente das destilarias so obtidos quando so utilizados
parmetros de vapor de 12,0 MPa e 520 C, combinados com tecnologias de difusores
juntamente com motores eltricos no sistema de extrao e um sistema de destilao
multipresso para este caso o ndice de gerao de eletricidade excedente de 120 kWh/tc.
importante ressaltar como a diminuio no consumo energtico da planta exerce um papel
muito importante na elevao dos parmetros de vapor dos sistemas de cogerao, permitindo
maximizar a quantidade de eletricidade comercializada com a rede eltrica.
155
No que se refere a incrementos na quantidade de excedentes eltricos pela eletrificao
das moendas, os mesmos so baixos quando as moendas so eletrificadas e os parmetros de
vapor com os que opera a planta so mantidos constantes C7,C8,C9 (ME-DA e ME-DM).
A Figura 6.17, apresenta os valores das eficincias globais da planta determinados para
os cenrios C1-C5.
Da mesma forma que para os ndices de eletricidade excedente por tonelada de cana
processada, sero quantificadas as melhorias obtidas nos cenrios C2-C5, com relao ao
Caso Base (cenrio C1) e nos cenrios C6-C9 a partir dos resultados obtidos nos cenrios C2-
C5.
45
Eficincia global (%)
40
35
30
25 TME-DA
20 TSE-DA
15
10
5
0
C1 (Caso base) C2 (4.2 Mpa) C3 (6.0 Mpa) C4 (8.0 Mpa) C5 (12.0 MPa)
Cenrio
A Figura 6.18 apresenta a comparao da eficincia global obtida no Cenrio C6, que
introduz diferentes alternativas tecnolgicas s consideradas inicialmente no cenrio C2,
sendo possvel quantificar as melhorias obtidas, quando os sistemas de extrao e destilao
do cenrio C2 so alterados.
Cenrio C6 Cenrio C2
Eficincia global (%)
43
42.5
42
41.5
41
40.5
40
TME-DA TME-DM DF-TME-DA DF-TME-DM
Alternativas tecnolgicas
Da Figura 6.18 possvel observar que quando no sistema de cogerao que opera com
parmetros de vapor de 4,2 MPa, se o sistema de extrao baseado em turbinas de mltiplos
estgios mantido e o sistema de destilao atmosfrico trocado por um multipresso
(TME-DM) a eficincia global da planta incrementada em 2%. Porm, se o sistema de
extrao trocado por outro, baseado em difusores utilizando turbinas de mltiplos estgios
mantendo o sistema de destilao atmosfrica (DF-TME-DA) possvel obter um incremento
de 1% neste indicador.
157
Cenrio C7 Cenrio C3
43
42.5
41.5
41
40.5
40
DF-TME-
DF-TME-
TME-DA
DF-ME-
DF-ME-
ME-DM
ME-DA
TME-DM
DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgica
158
aumentados em 3 % atravs da utilizao de sistemas de destilao multipresso (DF-TME-
DM e DF-ME-DM).
Cenrio C8 Cenrio C4
43.2
43
Eficincia global (%)
42.8
42.6
42.4
42.2
42
41.8
41.6
41.4
41.2
DF-TME-
DF-TME-
TME-DA
DF-ME-
DF-ME-
ME-DM
ME-DA
TME-DM
DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgico
159
Cenrio C9 Cenrio C5
44
43
42.5
42
41.5
ME-DM
ME-DA
TME-DA
DF-ME-
DF-ME-
DF-TME-
DF-TME-
TME-DM
DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgica
160
internalizao da neguentropia, que no faz parte deste trabalho, uma abordagem detalhada
encontrada em (Santos, 2009). Portanto, foi utilizada a exergia total.
161
Figura 6.22 Estrutura produtiva do caso base
162
condensado condensado
do processo do processo
Turbina ST1 Turbina c P a .E P a c10:16 . E10:16 Z ST 1
Contrapresso
1
Turbina ST2 Turbina c P b .E P b c11:17 . E11:17 Z ST 2
Contrapresso
2
Turbina ST3 Turbina c P c .E P c c12:18 . E12:18 Z ST 3
Contrapresso
3
Juno + J1-B1 --- c10:16 . E10:16 c11:17 . E11:17 c12:18 .E12:18
Bifurcao c16 ,17 ,18 ,10:40 . E16 ,17 ,18 ,10:40 c 20 ,21,32:4 0 . E 20 ,21,32:40
c13,14 ,15:19 ,20 ,21 . E13,14 ,15:19 ,20 ,21 c 4:1 . E 4:1
c 5:2 . E 5:2 c 6:3 . E 6:3 0
Juno + J2-B2 --- c P d .E P d c P e .E P e c P f .E P f c P g .E P g c P N P .E P N P
Bifurcao
c Ph Ph
.E P h Ph
c P i .E P i c P j .E P j c P k .E P k 0
Gerador G1 Gerador 1 c P i .E P i c P a .E P a Z G 1
Gerador G2 Gerador2 c P j .E P j c P b .E P b Z G 2
Gerador G3 Gerador 3 c P k .E P k c P c .E P c Z G 3
Bifurcao B3 --- cb1 . E b1 cb 2 .E b 2 cb 3 .E b 3 cb .E b 0
Bifurcao B5 --- c 42:40 . E 42:40 c 41:40 . E 41:40 c1,2 ,3:40 . E1,2 ,3:4 0
c 29:40 . E 29:40 0
Bifurcao B6 --- c 44:27 . E 44:27 c 45:26 . E 45:26 c 43:25 . E 43:25
c 20 ,21,32:40 . E 29:40 0
Bifurcao B7 --- c 46:26 . E 46:26 c16 ,17 ,18 ,10:40 . E16 ,17 ,18 ,10:40 0
Torre de HE+CT Torre de c 36:37 . E 36:37 c Ph P h
.E P h P h
Z T R
resfriamento resfriamento
Aquecimento H+AT1 Aquecimento c 35:34 . E 35:34 c 43:25 . E 43:25 c 41:40 . E 41:40 Z H AT 1
163
A estrutura produtiva dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-
TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM) apresentada na
Figura 6.23.
Tabela 6.7 Modelo termoeconmico dos cenrios C2- C5 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-
DA e DF-TME-DM) e C6-C9 (TME-DA, TME-DM, DF-TME-DA e DF-TME-DM)
Unidade Equao
Juno B1 c B .E B c B :C . E B :C c cana . E cana 0
B1^B2 c 2 ,1:3 3 ,3 2 . E 2 ,1:3 3 ,3 2 c B .E B Z B 1^ B 2
FP1 c 33:30 . E 33:30 c Pe . E Pe Z FP 1
FP2 c 32:31 . E 32:31 c P f .E P f Z F P 2
DA c 28:25 . E 28:25 c 20:28 . E 20:28 Z D A
CP1 c 24:22 . E 24:22 c Pg . E Pg Z C P 1
CP2 c 23:19 . E 23:19 c Ph . E Ph Z CP 2
164
PP c 27:26 . E 27:26 c Pi . E Pi Z PP
ST1 + C1 c Pa . E Pa c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c35:34 . E 35:34 Z ST 1 C1
G1 c Pb . E Pb c Pa . E Pa Z G 1
G2 c Pd . E Pd c Pc . E Pc Z G 2
CT c 36:37 . E 36:37 c P j .E P j Z C T
PT c 38:37 . E 38:37 c Pk . E Pk Z PT
H c 47:46 . E 47:46 c PL . E PL c 21:41 . E 21:41 Z H
E c 48:47 . E 48:47 c PL L . E PL L c 39:42 . E 39:42 Z E
R c 48:49 . E 48:49 c PM . E PM c 44:45 . E 44:45 Z R
J1 +B2 c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c 5:13,17 ,19 . E 5:13,17 ,19 c 40:43 . E 40:43 c 39:42 . E 39:42 c 21:41 . E 21:41 c13:14 . E 13:14 c 20:28 . E 20:28
c 2 ,1:33,32 . E 2 ,1:33,32 c 33:30 . E 33:30 c 32:31 . E 32:31 c 28:25 . E 28:25 c 24:22 . E 24:22 c 23:19 . E 23:19 c 27:26 . E 27:26 0
J2 +B3 c Pe . E Pe c P f .E P f c Pg . E Pg c Ph . E Ph c Pi . E Pi c PJ . E PJ c Pk . E Pk c PL . E PL
c PL L . E PL L c PM . E PM c PN . E PN c P .E P c Pb . E Pb c Pd . E Pd 0
J3 +B4 c 4:3 . E 4:3 c35:34 . E 35:34 c 44:45 . E 44:45 c36:37 . E 36:37 c38:37 . E 38:37 0
ST c P M . E PM c13:14 . E 13:14 Z ST
moenda c 46 . E 46 c PM . E PM c P .E P c B :C . E B :C Z m oenda
F c 50 . E 50 c 46 . E 46 c 47:46 . E 47:46 c 48:47 . E 48:47 c 48:49 . E 48:49 Z F
D c AEH . E AEH c 50 . E 50 c 40:43 . E 40:43 c PN . E PN Z D
165
Figura 6.24 Estrutura produtiva dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-ME-
DA e DF-ME-DM) que consideram o uso de motores eltricos nas moendas
Tabela 6.8 Modelo termoeconmico dos cenrios C6, C7, C8 e C9 (ME-DA, ME-DM e DF-
ME-DA e DF-ME-DM)
Motores
Unidade Equao
Juno c B . E B c B :C . E B :C c cana . E cana 0
B1
B1^B2 c 2 ,1:3 3 ,3 2 . E 2 ,1:3 3 ,3 2 c B . E B Z B 1^ B 2
FP1 c 33:30 . E 33:30 c Pe . E Pe Z FP 1
FP2 c 32:31 . E 32:31 c P f . E P f Z F P 2
166
ST2 + c Pc . E Pc c 5:17 ,19 . E 5:17 ,19 c 4:3 . E 4:3 Z ST 2 C2
C2
G1 c Pb . E Pb c Pa . E Pa Z G 1
G2 c Pd . E Pd c Pc . E Pc Z G 2
CT c 36:37 . E 36:37 c P j . E P j Z C T
PT c 38:37 . E 38:37 c Pk . E Pk Z PT
H c 47:46 . E 47:46 c PL L . E PL L c 21:41 . E 21:41 Z H
E c 48:47 . E 48:47 c PM . E PM c 39:42 . E 39:42 Z E
R c 48:49 . E 48:49 c PN . E PN c 44:14 . E 44:14 Z R
J1 +B2 c 6:9 ,22 . E 6:9 ,22 c 5:17 ,19 . E 5:17 ,19 c 40:43 . E 40:43 c 39:4 2 . E 39:42 c 21:41 . E 21:41 c 20:28 . E 20:28
c 2 ,1:33 ,32 . E 2 ,1:33 ,32 c 33:30 . E 33:30 c 32:31 . E 32:31 c 28:25 . E 28:25 c 24:22 . E 24:22 c 23:19 . E 23:19 c 27:26 . E 27:26 0
J2 +B3 c Pe . E Pe c P f . E P f c Pg . E Pg c Ph . E Ph c Pi . E Pi c PJ . E PJ c Pk . E Pk c PL . E PL
c PL L . E PL L c PM . E PM c PN . E PN c P . E P c Pb . E Pb c Pd . E Pd 0
J3 +B4 c 4:3 . E 4:3 c 35:34 . E 35:34 c 44:14 . E 44:14 c 36:37 . E 36:37 c 38:3 7 . E 38:37 0
Motores c P M . E PM c L . E L Z m o to r
Moenda c 46 . E 46 c P M . E PM c B :C . E B :C Z m oenda
F c 50 . E 50 c 46 . E 46 c 47:46 . E 47:46 c 48:47 . E 48:47 c 48:49 . E 48:49 Z F
D c AEH . E AEH c 50 . E 50 c 40:43 . E 40:43 c P . E P Z D
A Figura 6.25 apresenta os valores dos custos exergticos unitrios para a eletricidade
gerada, potncia mecnica, calor de processo e etanol produzido. Os maiores custos
exergticos da potncia mecnica, eletricidade, vapor e etanol hidratado correspondem ao
Cenrio C1 (caso base), dada a baixa eficincia com que operam os principais equipamentos
da planta (caldeiras, turbinas, acionadores das moendas e sistema de destilao).
167
Da mesma forma, o incremento nos parmetros de vapor no sistema de cogerao e a
substituio dos acionadores de simples estgios por acionadores de mltiplos estgios nas
moendas permitem diminuir em aproximadamente 33 % os custos exergticos da potncia
mecnica produzida.
Por outro lado, com relao ao caso base, o incremento nos parmetros de vapor das
caldeiras permite reduzir em 38, 42, 44 e 45 % os custos exergticos do vapor produzido nas
caldeiras.
O custo exergtico mdio do etanol para os cenrios C2-C5 foi de aproximadamente 2,1
kJ/kJ, enquanto para o caso base foi de 2,81 kJ/kJ.
8.00
Energia Mecnica
7.00 Eletricidade
Custo exergtico unitrio (kJ/kJ)
Vapor
6.00 Etanol Hidratado(AEH)
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
C1 C2 C3 C4 C5
Cenrio
Figura 6.25 Custos exergticos unitrios dos principais fluxos do processo nos cenrios C1-
C5
Foi determinado o potencial de melhoria nos custos exergticos unitrios dos principais
fluxos do processo, considerando os cenrios C6-C9. Os principais resultados dos mesmos
so apresentados na Figura 6.26
168
Figura 6.26 Custos exergticos unitrios para os cenrios C6-C9
Com relao aos custos exergticos da potncia mecnica, os mesmos podem ser
reduzidos em 13 %, quando o sistema de acionamento mecnico baseado em turbinas de
mltiplos estgios substitudo por um sistema de difusores baseado em turbinas de mltiplos
estgios (DF-TME). Tambm h uma reduo de 6 % quando os acionadores primrios
utilizados so motores eltricos (ME). Finalmente, a utilizao de difusores baseado em
motores eltricos (DF-ME), permitem reduzir em 10 % os custos exergticos da potncia
mecnica produzida.
Com relao aos custos exergticos do lcool hidratado produzido, eles podem ser
reduzidos em 6 % quando o sistema de destilao utilizado multipresso em lugar de um
sistema de destilao atmosfrico.
169
Cenrio C7
Cenrio C6
Investimento esp. (USD$/tc) 180,000
DF-TME-
DF-TME-
TME-DA
DF-ME-
DF-ME-
ME-DM
ME-DA
TME-DM
50,000
DM
DA
DM
DA
TME-DA DF-TME-DA TME-DM DF-TME-DM
Alternativa tecnolgica Alternativa tecnolgica
180,000 200,000
Investimento esp. (USD$/tc)
140,000 160,000
120,000 140,000
100,000 120,000
80,000 100,000
60,000 80,000
DF-TME-
DF-TME-
DF-TME-
DF-TME-
TME-DA
DF-ME-
DF-ME-
TME-DA
ME-DM
DF-ME-
DF-ME-
ME-DA
ME-DM
ME-DA
TME-DM
TME-DM
DM
DM
DA
DA
DM
DM
DA
DA
Alternativa tecnolgica Alternativa tecnolgica
Figura 6.27 Investimentos especficos requeridos nas destilarias autnomas para os diferentes
cenrios C2-C9 em funo do tipo de sistema de extrao e destilao utilizado
Tabela 6.9 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C1-C5
170
Nas moendas possvel diminuir em aproximadamente 30 % o custo da potncia
mecnica produzida nas moendas pela substituio das turbinas de simples estgios por
turbinas de mltiplos estgios.
Tabela 6.10 Custos monetrios unitrios dos principais fluxos nos cenrios C6-C9
Energia
Vapor Eletricidade AEH
Cenrio Mecnica
[USD$/MWh] [USD$/MWh] [USD$/litro]
[USD$/MWh]
TME-DM 75,00 45,42 70,26 0,16
C6 DF-TME-DA 97,62 45,42 67,80 0,15
DF-TME-DM 97,25 45,42 68,97 0,16
TME-DM 70,80 43,04 64,06 0,16
ME-DA 65,42 43,04 63,79 0,15
ME-DM 65,96 43,04 64,33 0,16
C7 DF-TME-DA 94,05 43,04 62,79 0,15
DF-TME-DM 93,26 43,04 62,93 0,16
DF-ME-DA 65,85 43,04 62,09 0,15
DF-ME-DM 65,85 43,04 62,09 0,16
TME-DM 70,63 42,16 62,66 0,16
ME-DA 65,08 42,16 60,89 0,15
ME-DM 65,08 42,16 61,09 0,16
C8 DF-TME-DA 93,31 42,16 60,56 0,15
DF-TME-DM 92,99 42,16 60,27 0,16
DF-ME-DA 65,23 42,16 60,19 0,15
DF-ME-DM 65,53 42,16 59,90 0,16
TME-DM 69,23 44,73 62,74 0,16
ME-DA 63,58 44,73 61,87 0,15
ME-DM 63,58 44,73 61,88 0,16
C9 DF-TME-DA 91,59 44,73 59,04 0,15
DF-TME-DM 91,47 44,73 58,93 0,16
DF-ME-DA 65,18 44,73 61,42 0,15
DF-ME-DM 67,20 44,73 61,31 0,16
Da Tabela 6.10 que avalia diferentes tipos de sistemas de extrao nas moendas e de
destilao possvel a obteno dos seguintes resultados.
171
Os sistemas de difusores baseados em turbinas de mltiplos estgios apresentam valores
29 % mais altos com relao potncia mecnica obtida em sistemas de acionamentos
baseados em turbinas de mltiplos estgios. Isto como conseqncia do maior investimento
necessrio na implementao deste tipo de tecnologia nas destilarias.
172
As receitas pela comercializao do etanol para um preo de mercado do mesmo de
0,30 USD$/l so de 116.212 USD$/tc para todos os cenrios avaliados.
Cenrio C6
40,000
Receita esp. (USD$/tc)
35,000
30,000
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
-
TME-DA DF-TME-DA TME-DM DF-TME-DM
Alternativa tecnolgica
173
Cenrio C7 Cenrio C8 Cenrio C9
45,000
40,000
ME-DM
TME-DA
ME-DA
DF-ME-
DF-ME-
DF-TME-
DF-TME-
TME-DM
DM
DA
DM
DA
Alternativa tecnolgica
Figura 6.29 Receita especifica das alternativas tecnolgicas consideradas nos Cenrios C7, C8
e C9
Isto realizado a partir dos resultados obtidos nos cenrios avaliados, segundo o
fluxograma apresentado na Figura 6.30.
174
Figura 6.30 Fluxograma para o estabelecimento de prioridades durante a modernizao de
uma destilaria autnoma.
A partir dos resultados apresentados nos itens anteriores possvel, do ponto de vista
tcnico e econmico, definir prioridades na hora de realizar investimentos que visem o
incremento na eficincia global da planta.
Sistema de cogerao:
1. Incremento dos parmetros de vapor do ciclo de 2,0 a 8,0 ou 12,0 MPa.
2. Substituio acionadores mecnicos atuais das moendas por motores eltricos, como
primeira alternativa, ou adoo de sistemas de difuso, quando os aspectos
econmicos no so uma limitante.
Processo Produtivo
1. Substituio do sistema de destilao atmosfrico por um sistema de destilao
multipresso.
Finalmente os maiores cuidados devem ser tomados no tratamento do caldo e no
processo de fermentao a fim de obter vinhos com maior teor alcolico que diminuam a
demanda de vapor no processo de destilao.
175
Captulo 7
176
Portanto, a avaliao sobre como essas mudanas afetam os custos de produo dos
produtos finais obtidos nas destilarias (eletricidade excedente e etanol), da mesma forma que
a eficincia global da planta, um aspecto de grande importncia. Atravs da realizao de
simulaes utilizando softwares comerciais e ferramentas termodinmicas, neste captulo
pretende-se determinar: a quantidade de eletricidade excedente disponvel, a eficincia global
da planta e o custo final de produo dos principais produtos de uma destilaria autnoma,
considerando-se aumentos na capacidade de moenda das plantas e nos parmetros de
vapor. Tambm avaliada, do ponto de vista econmico, cada uma das alternativas propostas,
considerando os valores de investimento, custos operacionais e de manuteno, e os lucros
obtidos pela comercializao do lcool hidratado e a eletricidade.
20
Produo de etanoll
(excluindo impostos)
80
10
40
5
- 0
2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano
Figura 7.1 Produo de etanol hidratado brasileiro e preos mdios pagos aos produtores
excluindo impostos (UDOP, 2009 and CEPEA, 2009).
178
7.2 Descrio dos cenrios avaliados
Figura 7.2 Estrurura fsica de uma destilaria convencional (adaptado de Higa, 2003)
Foi considerado nas simulaes que o sistema de gerao de vapor das destilarias est
conformado por duas caldeiras, e a gerao de eletricidade da planta para o consumo prpio e
para a gerao de excedentes realizada atravs de duas turbinas de extrao condensao.
179
Tabela 7.1 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 180
tc/h
Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 100 50 100 50 100 50 100 50
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 13 9 14 11 15 12 16 13
Tabela 7.2 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 280
tc/h
Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 100 100 100 100 100 100 100 100
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 16 11 18 14 19 15 21 16
Tabela 7.3 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 380
tc/h
Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 100 150 100 150 100 150 100 150
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 18 13 21 17 23 18 25 19
180
Tabela 7.4 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 480
tc/h
Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 150 150 150 150 150 150 150 150
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 22 14 26 18 28 20 31 22
Tabela 7.5 Caractersticas das caldeiras e das turbinas na destilaria com capacidade de 580
tc/h
Gerao de Vapor
Nmero da Caldeira 1 2 1 2 1 2 1 2
Gerao de vapor (t/h) 150 200 150 200 150 200 150 200
Presso do vapor vivo (MPa) 4,2 4,2 6,0 6,0 8,0 8,0 12,0 12,0
Temperatura do vapor (C) 420 420 490 490 510 510 520 520
Potncia Instalada
Nmero da Turbina 1 2 1 2 1 2 1 2
Potncia Instalada (MW) 26 16 30 21 32 23 35 25
Como complementos dos dados tcnicos apresentados nas tabelas anteriormente
descritas, a Tabela 7.6, apresenta os principais parmetros adotados para a simulao das
plantas de produo de etanol.
181
Teor de umidade no bagao 50 %
Teor de fibra na cana-de-acar 14 %
LHV do bagao 7560 kJ/kg
Eficincia trmica da Caldeira 88 %
Eficincia Isentrpica das turbinas de
vapor 80 %
Eficincia isentrpica das bombas 85 %
Eficincia do gerador eltrico 96 %
Moendas
Capacidade de moenda 180-580 tc/h
Presso de vapor na entrada 2,2 MPa
Presso de vapor no processo 0,25 MPa
Demanda de potncia mecnica para a kWh/t de
extrao e preparao da cana 16 cana
Eficincia Isentrpica da turbina de vapor 70 %
Demanda de vapor no processo
Presso de vapor no processo 0,25 MPa
Temperatura do vapor no processo 124,7 C
Consumo de vapor no processo* 388 kgv/tc
Produo de Etanol 86 l/tc
* Determinado a partir das simulaes realizadas na planta de produo de etanol do captulo
5.
A Figura 7.3 mostra que, para cada capacidade de moenda, quando os parmetros de
vapor so elevados de 4,2 at 12,0 MPa, a eficincia exergtica da planta de cogerao
aumentada em 17%. Ela tambm mostra a influncia dos parmetros de vapor e da capacidade
de destilaria na eficincia exergtica global da planta. Assim, quando esses dois fatores so
aumentados, este ndice aumenta em aproximadamente 3%, como conseqncia do melhor
aproveitamento do contedo energtico da cana.
182
Eficincia exergtica do sistema de cogerao (%) 44%
25% 41%
20%
39%
15%
38%
10%
37%
5%
36%
0% 35%
4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 / 4.2 / 6.0 / 8.0 / 12.0 /
420 490 510 520 420 490 510 520 420 490 510 520 420 490 510 520 420 490 510 520
Do ponto de vista termodinmico a Figura 7.3 mostra que a melhor alternativa a ser
considerada uma destilaria com parmetros de vapor de 12,0 MPa/520 C e uma capacidade
de moagem de 580 tc/h. A destilaria com parmetros de vapor de 8 MPa/510 C e uma
capacidade da usina de 580 tc/h pode ser considerado como uma segunda alternativa. No
entanto, para validar o resultado obtido, necessrio a realizao de uma avaliao
econmica convencional destas alternativas. A qual ser realizada nos itens posteriores.
Tendo em conta que nas destilarias autnomas analisadas, so obtidos dois produtos
com valor agregado (Eletricidade e Etanol), necessrio distribuir o
custo total da planta e da cana-de-acar, de uma forma racional entre eles, j que isto vai
influenciar diretamente nos custos finais de produo de ambos os produtos.
183
Portanto, para obter o custo final de produo da eletricidade e do etanol, necessrio
selecionar o mtodo mais adequado para a alocao de custos entre eles. O mtodo de
alocao deve gerar custos de produo que reflitam os custos reais envolvidos na obteno
dos produtos finais, sem sobrecarregar nenhum deles (Escobar et al., 2009 a). Nesta etapa do
trabalho a Termoeconomia ser utilizada como o mtodo de alocao de custos na planta, j
que esta metodologia permite alocar os custos de entrada, assim como, investimentos,
operao e manuteno dos equipamentos da planta para produo de etanol e eletricidade em
dependncia da exergia consumida para a produo de cada um deles. A Figura 7.4 mostra
uma representao esquemtica da metodologia empregada para a avaliao termoeconmica.
Os custos dos equipamentos que compem as plantas nos diferentes cenrios analisados
foram obtidos a partir de informaes fornecidas por fabricantes de equipamentos nacionais.
Outros foram estimados atravs da equao (7.1), que permite determinar os custos dos
equipamentos com capacidade diferente daqueles dos quais se possui informao. Neste caso,
atravs do conhecimento das caractersticas tcnicas e do custo destes equipamentos e de
posse das caractersticas dos atuais da instalao, foi possvel determinar o custo dos
equipamentos existentes nas plantas consideradas.
R
C usto a C apacidade a
(7.1)
C usto b C apacidade b
184
Na equao 7.1 (R) o Fator de escala (permite estimar o custo de um equipamento,
caso este possua dados de custo relativos outra capacidade ou tamanho). Durante o
levantamento dos custos dos equipamentos, no estavam disponveis todos os itens que
podem ser includos na anlise monetria, sendo necessrio o estabelecimento de percentuais
em relao ao preo de aquisio do equipamento. As porcentagens esto listadas na Tabela
7.7.
Tabela 7.7 Valores percentuais de custos utilizados para equipamentos auxiliares, instalao,
construo civil e de O & M durante o clculo do custo de investimento (Barreda, 1999)
185
40 4 MPa
USD$/tcx103 )
25
20
15
10
5
0
180 280 380 480 580
Figura 7.5 Investimentos especficos exigidos para destilarias de etanol em funo dos
parmetros de vapor utilizados e da capacidade da planta
A taxa de juros anual considerada foi de 8%, enquanto o prazo de amortizao dos
equipamentos foi de 20 anos. O custo da cana-de-acar que entra nas plantas de 14,56
USD$/ton (UDOP, 2009).
186
CC Z PP C AEH C Eletricidade (7.2)
Como custos de entrada das plantas analisadas, tm-se o custo da cana-de-acar (Cc), e
a parcela (ZPP) referente aos custos de investimento, amortizao, operao e manuteno dos
equipamentos que compem as plantas. Como produtos ou sadas da equao tm-se os custos
alocados ao lcool hidratado (CAEH) e potncia eltrica (Celetricidade).
187
(turbogeradores, condensadores, acionadores mecnicos) e, finalmente, o subsistema 3 (Sub3)
representa as etapas do processo de produo de etanol (aquecimento, evaporao,
resfriamento, fermentao e destilao). Desta forma possvel conhecer o processo de
formao de custos dos principais produtos da planta.
A equao (7.3) mostra que numa destilaria autnoma os custos dos principais produtos
esto um em funo do outro, portanto, necessrio alocar o custo da cana de maneira
proporcional no sistema global para evitar sobrecarregar o custo de um dos produtos obtidos.
Isto implica que no caso de considerar que o bagao que entra no sistema de cogerao tem
um custo zero, por ser um subproduto do processo, o custo da cana ser carregado ao caldo
obtido na moenda, tendo como conseqncia que o etanol produzido ter um custo maior,
enquanto a eletricidade ter um custo menor que os custos reais de produo da planta.
250
Custo da eletricidade
200
(USD$/MWh)
150
100
50
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Observa-se na Figura 7.7 que os custos da eletricidade esto em funo dos custos do
etanol e vice-versa. O que significa que na medida em que o custo de mercado do etanol
aumenta, a produo do mesmo compensa economicamente a diminuio eventual no custo
de compra da eletricidade excedente comercializada pelo sistema. Da mesma forma preos
altos de compra de eletricidade excedente do sistema compensam economicamente
diminuies no preo do mercado e do etanol. Isto se deve ao fenmeno de alocao de custos
internos que ocorre na planta
188
A equao 7.3 no suficiente para a determinao dos custos da eletricidade e do
etanol j que so duas incgnitas (cEletricidade e cAEH) que no tm qualquer relao direta entre
si. O primeiro um fluxo energtico e o segundo volumtrico (ou mssico), o que impede
que uma equao auxiliar seja formulada para relacion-los de alguma maneira. A escolha das
equaes auxiliares to determinante no resultado da alocao de custos quanto base de
contabilidade utilizada (energia ou exergia)
Quanto mais se conseguir dividir a estrutura produtiva, alm de melhorar a alocao dos
custos nos dois produtos, melhores sero as informaes sobre o processo de formao de
custos ao longo da planta
Uma vez conhecida a estrutura fsica da planta (Figura 7.2) e a exergia dos principais
fluxos das plantas, foi construda a estrutura produtiva apresentada na Figura 7.8.
189
O conjunto de equaes que representam o modelo termoeconomico da planta
apresentado na Tabela 7.8.
190
torre da torre
Juno + J4-B4 --- c 35:34 . E 35:34 c 4:3 . E 4:3 c36:37 . E 36:37
Bifurcao c 38:37 . E 38:37 0
Acionadores AM Acionadores c P M .E P M c13:14 . E13:14 Z A M
Mecnicos Mecnicos
Moendas M Moendas c caldom ixto . E caldom ixto ccaldo . E caldo
c P M .E P M Z M
Planta Etanol Planta Planta de c AEH . E AEH c caldom isto . E caldom isto c 21:26 .E 21:26
Etanol Etanol
c P l .E P l Z P lantaE tan ol
Uma vez resolvido o sistema de equaes apre sentado na Tabela 7.8, foi determinado o
custo real do lcool hidratado produzido e da eletricidade excedente da planta. Os principais
resultados obtidos so apresentados na Tabela 7.9 e na Figura 7.9.
Tabela 7.9 Custos unitrios do etanol para cada um dos cenrios avaliados
Capacidade (tc/h)
180 280 380 480 580
Custo do etanol (USD$/l) 0,170 0,165 0,161 0,157 0,152
90
85
80
180 tc/h
75
70 280 tc/h
65 380 tc/h
60 480 tc/h
55
580 tc/h
50
45
40
4 6 8 12
Figura 7.9 Custos unitrios de produo de eletricidade para diferentes parmetros de vapor e
capacidade das destilarias.
191
A Figura 7.9 mostra que os maiores valores de custos de produo de eletricidade so
obtidos nas destilarias operando com sistemas de cogerao com parmetros de vapor de 4,2
MPa/420 C, apresentando valores de 77,59, 74,13, 71,81, 66,98 e 62,53 USD$/MWh, para
cada uma das capacidades de planta consideradas. No entanto, possvel obter uma reduo
desses valores em aproximadamente 8% atravs da elevao dos parmetros de vapor de 4,2
MPa at 6 MPa, e uma reduo de 5% pela aplicao de parmetros de vapor de 8MPa em
lugar de 6,0 MPa.
Tabela 7.10 Custos de produo mdios do etanol para cada um dos parmetros apresentados
na Figura 7.10
Capacidade (tc/h)
180 280 380 480 580
Custo do etanol (USD$/l) 0,213 0,204 0,200 0,196 0,191
192
40
35
Custo da eletricidade
180tc/h
30
(USD$/MWh)
280 tc/h
25
380tc/h
20
480 tc/h
15
580 tc/h
10
5
4 6 8 12
Presso do vapor (MPa)
Finalmente, observa-se nas Figuras 7.9 e 7.10 que do ponto de vista econmico, os
parmetros de vapor de 12,0 MPa no representam vantagens significativas com relao ao
custo de gerao de eletricidade, diferentemente dos resultados obtidos quando se utiliza
apenas a anlise termodinmica, que mostravam os parmetros de vapor de 12 MPa como a
melhor alternativa desde o ponto de vista termodinmico.
193
de venda de eletricidade excedente, quando existem variaes no preo de mercado do etanol
produzido.
194
A idia do mtodo mostrada esquematicamente, na Figura 7.11 a seguir.
a taxa de juros que iguala os fluxos de rendimentos do perodo aos gastos de cada
perodo, ou seja, a TIR a taxa que faz com que o VPL do projeto seja nulo (Marques, 2000)
(Figura 7.12). A maior diferena da TIR em relao ao VPL que este ltimo expresso em
unidades monetrias e a TIR o retorno esperado sobre o investimento, expresso como
percentagem.
195
A anlise comparativa entre duas alternativas atravs da TIR no recomendvel. A
justificativa desta afirmao est baseada no princpio de maximizar o lucro (Marques et al.,
2006).
Ano 0 1 2 3 ... 20
Receita Bruta de Vendas
(-) Impostos Proporcionais
Receita Lquida de Vendas
(-) Custos Fixos
(-) Custos Variveis
Lucro Bruto
(-) Despesas Fixas
(-) Despesas Variveis
(-) Depreciao
(-) Despesas Financeiras (Juros)
196
Lucro Operacional
(-) Despesas no operacionais
(+) Receitas no operacionais
Lucro antes do IR
(-) IRPJ / CSLL
Lucro Lquido
(+) Depreciao
(-) Resultado no operacional
(-) Amortizao dvidas
(-) Investimento
(+) Liberao Financiamento
(+) Valor Residual
Fluxo de Caixa
ICMS - Imposto sobre operaes relativas circulao de mercadorias e prestao de servios de transporte
interestadual e intermunicipal e de comunicao.
IPI - Imposto sobre produtos industrializados
PIS Programa de Integrao Social
COFINS - Contribuio para o financiamento da seguridade social
IRPJ - Imposto de renda - pessoa jurdica
197
Depreciao de ativos da central de cogerao
A Figura 7.14 mostra os principais resultados do VPL obtido nos diferentes cenrios
avaliados. Observa-se que para preos de mercado de etanol e de eletricidade de 0,30 USD$ /
l e USD$ 68,26/ MWh, a atratividade do investimento apresenta uma tendncia crescente
quando os parmetros de vapor vo de 4,2 at 8,0 MPa
Quanto maior for a capacidade da planta maior ser o VPL obtido pela planta,
observando-se que plantas com capacidade no intervalo de 280-580 tc / h apresentam um
maior VPL.
198
120,000.00
100,000.00
80,000.00
VPL Especfico (USD$/tc)
60,000.00
40,000.00
20,000.00
0.00
4.2
6
8
-20,000.00 12
4.2
6
8
12
-40,000.00 4.2
6
8
12
4.2
6
8
12
4.2
6
8
12
Presso (MPa)
S1
Figura 7.14 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da eletricidade de 0,30
USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente.
Outro cenrio considerado na anlise de fluxo de caixa foi preos de mercado do etanol
e da eletricidade de 0,17 USD$/l e de USD$ 68,26/MWh. Os principais resultados so
apresentados na Figura 7.15. Para este novo cenrio as destilarias analisadas no apresentam
viabilidade econmica, o que mostra a elevada dependncia do preo de mercado do etanol na
rentabilidade destes empreendimentos.
199
100.00
4.2 6
-100.00 8 12 4.2 6 8 12 4.2 6 8 12 4.2 6
-300.00 8 12 4.2
VPL Especfico (USD$/tc)x10-2
6 8 12
-500.00
-700.00
-900.00
-1,100.00
-1,300.00
-1,500.00
-1,700.00
Presso (MPa)
S1
Figura 7.15 Valor Presente Lquido Especfico para uma destilaria em funo dos parmetros
de vapor e da capacidade da planta para preos de mercado do etanol e da eletricidade de 0,17
USD$/l e 68,26 USD$/MWh respectivamente.
200
No entanto, tendo em conta que na anlise econmica de um projeto exige a
formulao do fluxo de caixa e a utilizao de dados considerados certos e constantes. Isso
dificilmente ocorre uma vez que estes dados so valores estimados que procurem traduzir uma
fotografia da realidade e cada uma das variveis modifica-se ao longo do tempo. Sendo assim,
os valores de VPL calculados tambm no so exatos. Como conseqncia, torna-se
imprescindvel a aplicao de um mtodo que permita determinar a influncia que a alterao
em uma das variveis tem sobre os resultados esperados do projeto, de tal maneira que se
possam conhecer aquelas que devem ser estudadas com mais profundidade e avaliadas com
mais critrio.
A simulao de Mote Carlo surgiu oficialmente no ano de 1949 com o artigo The Monte
Carlo Method, de autoria dos matemticos John von Neumann e Stanislaw Ulam. Segundo
Ulam, o nome foi dado em homenagem ao seu tio, que era freqentador do cassino de Monte
Carlo. Porm a fundamentao terica do mtodo era conhecida antes da publicao do artigo
de Newmann e Ulam (Sobol, 1994).
201
7.7.1 Conceito
Uma peculiaridade da simulao de Monte Carlo que seu algoritmo tem uma estrutura
muito simples. Como regra, elabora-se primeiro um programa para a realizao de um evento
aleatrio. Depois esse evento se repete N vezes de modo que cada experincia seja
independente das outras e toma-se a mdia dos resultados de todos os eventos.
D
A outra peculiaridade que a incerteza estatstica , em geral, proporcional , onde
N
D uma constante e N o nmero de eventos. Esta frmula permite observar que para
diminuir o erro em 10 vezes preciso aumentar N (tambm chamado de nmero de
processamento) em 100 vezes.
A Simulao de Monte Carlo pode ser apresentada atravs dos seguintes passos:
202
b) Construo da funo de distribuio acumulada (FDA) para cada
varivel
c) Estabelecimento dos nmeros de etiqueta ou dos intervalos de classe.
d) Gerao de nmeros aleatrios
e) Simulao do experimento
203
- Mnimo fixo - Quando se - Avaliao de
- Mximo fixo conhece a faixa e fendas em um
- Todos os valores as probabilidades leo duto
tm probabilidades so constantes
iguais
Hertz (1964) foi um dos pioneiros a aplicar Simulao de Monte Carlo na rea
financeira. Ele afirmava que os executivos devem tomar decises baseadas nas oportunidades
de investimentos de capital, e as dificuldades apresentadas relaciona-se somatria de
incertezas que se multiplicam. Assim os riscos envolvidos sugerem o uso de melhores
tcnicas de apoio.
Neste contexto Hertz (1964) desenvolveu um mtodo que envolve a identificao dos
custos e das variveis de renda que afetam o resultado do investimento e, a construo de um
perfil de risco para cada varivel.
O perfil de risco pode ser representado por uma curva de distribuio de probabilidades
com os resultados medidos ao longo do eixo horizontal e as chances de cada valor do
resultado plotadas no eixo vertical. No terceiro passo, um valor selecionado ao acaso para
cada varivel, independente de seu perfil de risco. Finalmente os valores selecionados so
usados para calcular, por exemplo, a taxa de retorno do investimento pelo valor presente
lquido.
De forma resumida feita uma simulao que combina a variabilidade inerente a cada
fator de influncia, dando uma clara viso dos riscos e probabilidades de retorno, seguindo os
principais passos:
1. Estimar a mdia dos valores de cada fator, tais como: mdia do preo de vendas,
taxa do crescimento de vendas, e outros. Para cada mdia determinar a
probabilidade de ocorrncia de cada valor;
2. Selecionar da distribuio de valores, para cada fator, um valor particular,
combinar os valores de todos os fatores e anotar a taxa de retorno ou valor presente
da combinao.
204
3. Repetir este processo vrias vezes para se definir e avaliar as probabilidades de
ocorrncia de cada possvel taxa de retorno.
Hertz (1964) tambm defende a idia que uma anlise de risco na rea de investimento
deve responder perguntas como: Este um bom investimento? Qual o retorno que a
companhia espera obter? Quais os riscos envolvidos?
Logo necessrio que anlises financeiras sejam desenvolvidas, de forma que seja
possvel ter uma viso mais clara das incertezas envolvidas e quais so os principais fatores
selecionados pela sua importncia, para serem visualizados no plano esquemtico de
simulao de investimento, exemplificado na Figura 7.16:
Coates (2003) tambm defende o uso da Simulao de Monte Carlo na rea financeira,
segundo o mesmo, as informaes necessrias a um problema de engenharia econmica
necessitam estar bem definidas, como custo de um novo maquinrio ou a estrutura dos valores
de impostos. Porm, muitas destas informaes so incertas tais como o atual fluxo de caixa
de custos e receitas, o valor de recuperao de equipamentos e outros.
Logo, segundo Coates (2003), a anlise de cenrios com informao das probabilidades
de ocorrncia das variveis envolvidas permite um refinamento da anlise econmica do risco
e fornece boas probabilidades das informaes dos resultados. Conclui-se ento que a tcnica
205
de Monte Carlo pode ser usada em modelos de finanas corporativas, pois so produzidas
probabilidades associadas de ocorrncia, intervalos de confiana e desvios padres.
Este mtodo tambm tem sido aplicado para obter solues numricas para problemas
de estimativas de opes. A tcnica simples e flexvel, pois permite ser modificada para
aceitar diferentes processos que comandam os lucros de aes. O mtodo utiliza a distribuio
de preos de aes terminais para determinar o preo futuro da ao. Com a vantagem de
calcular tambm o desvio padro, assim informa a preciso dos resultados.
O mtodo de Monte Carlo tambm pode ser usado em modelos envolvendo eventos
probabilsticos. Considerando as distribuies de cada varivel e computando, por exemplo, o
lucro para cada combinao simulada do preo de venda, custo varivel, custo fixo e volume
de vendas. Auxiliando assim no processo de planejamento e tomada de decises por parte da
administrao.
No presente estudo na simulao de Monte Carlo, foi utilizado o software Crystal Ball,
na avaliao estocstica do impacto de diversos fatores na estimao do VPL.
206
Tabela 7.15. Consideraes da distribuio para cada varivel na simulao de Monte Carlo.
A partir das consideraes apresentadas na Tabela 7.15 foi avaliado para cada um dos
cenrios analisados no presente capitulo a probabilidade de ocorrncia de VPL>0, assim
como a determinao da sensibilidade do VPL a cada uma dessas variveis.
Figura 7.17 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h
207
Da Figura 7.17, possvel observar que para a destilaria autnoma operando com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e uma capacidade de moagem de 180 tc/h, existe uma
probabilidade de 66,52% do que o VPL seja maior que zero (parte azul da figura 7.17). Neste
sentido, ao avaliar a incidncia de cada varivel no resultado final do VPL, a Figura 7.18
mostra que o maior peso ponderado corresponde ao preo de mercado do lcool hidratado,
com 70,4 % de incremento no valor do VPL, quando este valor aumentado. Para o preo da
cana o mesmo apresenta um valor de -25%, o qual pode ser interpretado como um aumento no
valor do VPL, quando este valor reduzido.
Figura 7.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com parmetros de
vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h
Os principais resultados das destilarias com capacidades de moagem de 280, 380, 480 e
580 tc/h so apresentados no Anexo AII.
A Figura 7.19, apresenta os principais valores obtidos dos diagramas de freqncia das
destilarias analisadas em funo dos parmetros de vapor adotados e da capacidade da planta
escolhida.
208
120
110
Probabilidade VPL>0 (%)
100
90 180 tc/h
280 tc/h
80
380 tc/h
70
480 tc/h
60 580 tc/h
50
40
30
4.2 6.0 8.0 12.0
Presso (MPa)
Figura 7.19 Probabilidade do Valor Presente Lquido ser maior que zero numa destilaria
autnoma em funo da capacidade da planta e dos parmetros de vapor utilizados
A Figura 7.19 mostra que, para destilarias autnomas com capacidade de moagem de
180 tc/h, as probabilidades do projeto apresentar viabilidade econmica so de 68 a 58%,
sendo que o maior valor corresponde aos parmetros de vapor de 8,0 MPa e o menor aos de
12,0 MPa.
209
Captulo 8
CONCLUSES
210
eficincia exergtica global 2 e 0,8% menor, respectivamente, que a obtida com parmetros
de 12,0 MPa, apresentam custos de produo de eletricidade 3 e 8 % menores, quando o
sistema de extrao do sistema baseado em turbinas de mltiplos efeitos e a destilao
atmosfrica.
211
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232
ANEXOS
233
Anexo AI. Principais resultados da simulao em Hysys do Capitulo 5.
Temperatura (C) 25.00 25.00 25.00 70.00 70.00 70.00 70.00 44.00 3,540.59
Presso (kPa) 101.32 101.32 101.32 151.99 101.32 101.32 121.59 101.32 101.32
Vazo mssica (kg/h) 380,000.00 376,741.88 3,258.12 106,400.00 391,941.88 91,200.00 391,941.88 389,334.78 2,607.10
Temperatura (C) 25.00 44.00 44.00 85.00 25.00 85.23 85.23 87.09 87.11
Presso (kPa) 101.32 101.32 101.32 101.30 101.32 101.30 101.30 101.30 250.00
Vazo mssica (kg/h) 150.00 389,484.78 - 389,484.78 342.00 - 389,826.75 432,650.56 432,650.56
Temperatura (C) 105.00 100.40 100.40 100.00 103.27 94.54 50.00 50.00 101.59
Presso (kPa) 250.00 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32
Vazo mssica (kg/h) 432,650.56 3,315.75 429,334.82 387,659.67 41,675.14 56,875.14 1,140.00 15,188.41 42,826.74
234
Reciclo Caldo Caldp Caldo Caldo
2 Filtrado I Aquecido I Caldo p/conc. p/ester. p/preevap. Vapor 1 Caldo conc.1 conc.1.1
Temperatura (C) 75.00 101.59 100.40 100.00 100.00 100.00 115.50 115.50 108.72
Presso (kPa) 101.32 101.32 101.32 101.32 101.32 169.60 169.60 169.60 135.40
Vazo mssica (kg/h) 15,200.00 42,823.81 432,650.56 196,206.57 191,453.10 196,206.57 60,520.25 135,686.31 135,686.31
Alim.
Alim. Condensa Condensa Caldo Evaporado
Evaporador 2 do 1 Vapor 2 Caldo conc.2 do 2 conc.2.2 r3 52 Vapor 2.1
Temperatura (C) 109.20 109.00 109.20 109.20 101.00 100.75 101.30 109.20 109.20
Presso (kPa) 135.40 169.60 135.40 135.40 135.40 101.00 101.00 135.40 135.40
Vazo mssica (kg/h) 135,686.31 60,520.25 62,252.30 73,434.09 18,675.69 73,434.09 73,434.09 43,576.61 18,675.69
Alim.
Caldo Caldo Condensado Evaporado Caldo
Vapor 3 conc.3 53 Vapor 3.1 conc.3.1 3 r4 Vapor 4 conc.4
Temperatura (C) 101.30 101.30 101.30 101.30 84.04 95.00 84.32 84.32 84.32
Presso (kPa) 101.00 101.00 101.00 101.00 52.90 101.00 52.90 52.90 52.90
Vazo mssica (kg/h) 19,639.59 53,794.55 14,729.69 4,909.90 53,794.55 4,909.90 53,794.55 6,031.40 47,763.18
235
Alim. Caldo
Caldo Evaporado concentra VV. Caldo
54 Vapor 4.1 conc.4.1 Condensado 4 r5 Vapor 5 do Condensado fosfatado 1
Temperatura (C) 84.32 84.32 61.50 82.00 62.04 62.04 62.04 108.33 64.00
Presso (kPa) 52.90 52.90 20.00 52.90 20.00 20.00 20.00 135.40 101.30
Vazo molar (kmol/h) - 334.79 1,301.35 334.79 1,301.35 396.65 904.70 2,418.88 18,594.21
Vazo mssica (kg/h) - 6,031.40 47,763.18 6,031.40 47,763.18 7,145.69 40,617.49 43,576.61 389,484.78
Caldo Caldo
VV. fosfatado concentrado Caldo a Caldo 105 Vapores
condensado 1 2 65 Caldo 22 Brix Mosto esterilizar C Caldo 28 C Ferm.
Temperatura (C) 85.00 87.22 62.07 95.48 27.16 95.48 105.00 28.00 28.00
Presso (kPa) 101.00 101.30 101.30 101.30 101.30 102.00 101.30 101.30 101.30
Vazo mssica (kg/h) 14,729.69 389,484.78 40,617.49 232,070.60 308,976.14 232,070.60 232,070.60 232,070.60 14,907.58
Vinho
Vinho cido Delevedurad Levedura Levedura+
fermentado diluido P de Cuba Vap. 0 o1 1 gua Centrif gua
Temperatura (C) 28.00 25.00 25.00 25.00 32.00 32.00 32.00 25.00 28.48
Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30
Vazo mssica (kg/h) 294,069.03 1.90 76,900.36 - - 210,796.90 76,898.38 76,898.38 153,796.75
236
Vinho
Delevedur Fermento p/ Vinho Vapores
0 ado 2 Levedura 2 trat Purga Nutrientes Leveduras fermentado 1 Ferm. 1
Temperatura (C) 28.48 28.48 28.48 28.48 28.48 (41.06) 25.00 28.00 28.00
Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30
Vazo mssica (kg/h) - 76,898.38 76,898.38 73,053.46 3,844.92 3,845.00 76,905.55 294,069.03 2,408.59
Temperatura (C) 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 28.00 32.00
Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30 101.30
Vazo mssica (kg/h) 291,660.47 291,660.47 2,389.52 289,270.99 289,270.99 1,436.75 287,834.26 287,834.26 138.98
Vinho
Vinho Fermentad
Vapores Fermentado o
Vinho Ferm. gua p./Destila p./Destila
fermentado 8 p/lav CO2 gua+Etanol lavagem o o 1 Topo A1 Fundo A1
Temperatura (C) 32.00 28.03 25.24 31.12 25.00 31.03 31.03 55.42 57.44
Presso (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 101.33 101.30 139.30 20.00 22.00
Vazo mssica (kg/h) 287,695.28 21,281.41 20,799.50 21,527.32 21,045.41 309,222.60 309,222.60 24,755.50 291,379.93
237
Vapor de Flegma Reciclo_Top
Topo A. flegma Topo D- Lquida Topo D Gases lcool_2a lcool_2a. o.
Temperatura (C) 57.45 60.86 41.23 45.50 26.00 26.00 26.00 26.00 26.00
Presso (kPa) 22.00 23.76 19.00 20.00 19.00 19.00 19.00 19.00 19.00
Vazo mssica (kg/h) 6,912.83 39,282.57 41,053.97 24,001.46 41,053.97 343.04 40,710.93 407.11 40,303.82
Flegma Vapor de
Fundo A1. Topo A Topo A1. Reciclo_Topo Lquida. flegma. AEH Flegmaa Reciclo AEH
Temperatura (C) 57.45 57.45 55.42 26.00 87.66 101.00 78.17 108.39 78.15
Presso (kPa) 22.00 22.00 20.00 19.00 120.00 119.00 101.30 135.70 101.30
Vazo mssica (kg/h) 291,359.87 6,912.83 24,750.05 40,305.37 24,001.46 39,282.57 112,461.93 40,739.53 90,005.49
Vinho
Fermentado
leo Fsel p./Destila
leo Fsel B B1 AEH. Reciclo AEH. Vapor AEH o 1. Fundo A BoilupA Vapor Fleg.
Temperatura (C) 97.36 <empty> 78.15 78.15 78.15 82.00 65.04 64.98 135.26
Presso (kPa) 112.77 <empty> 101.30 101.30 101.30 139.30 25.00 25.00 50.00
Vazo mssica (kg/h) 88.06 <empty> 112,461.93 89,827.63 22,634.30 309,222.60 285,988.61 40,824.15 39,282.57
238
Vapor Vapor Fundo A.1-
Vapor Fleg.1 Fleg.2 Flegma Lq. Flegma Lq.1 Fleg.2.1 Fundo A. Fundo A.1 Destilao Vinhaa
Temperatura (C) 80.00 171.12 45.53 87.66 101.00 65.07 65.07 65.07 65.07
Presso (kPa) 50.00 119.00 120.00 120.00 119.00 25.00 25.00 25.00 25.00
Vazo mssica (kg/h) 39,282.57 39,282.57 24,001.46 24,001.46 39,282.57 285,988.61 285,988.61 40,740.54 245,248.04
239
Anexo AII. Principais resultados da simulao de
Montecarlo para os diferentes cenrios avaliados no
Captulo 7.
240
Figura AII.2 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h
241
Figura AII.4 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h
242
Figura AII.6 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h
243
Figura AII.8 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 180 tc/h
244
Figura AII.10 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h
245
Figura AII.12 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h
246
Figura AII.14 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h
247
Figura AII.16 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 280 tc/h
248
Figura AII.18 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h
249
Figura AII.20 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h
250
Figura AII.22. Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h
251
Figura AII.24 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 380 tc/h
252
Figura AII.26 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h
253
Figura AII.28 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h
254
Figura AII.30 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h
255
Figura AII.32 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 12,0 MPa e capacidade de moagem de 480 tc/h
256
Figura AII.33 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 4,2 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h
257
Figura AII.36 Analise de sensibilidade para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 6,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h
258
Figura AII.37 Diagrama de freqncia para o VPL da destilaria autnoma com
parmetros de vapor de 8,0 MPa e capacidade de moagem de 580 tc/h
259
Parmetros de vapor do sistema de cogerao 12,0 MPa
260