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INTODUCCION..2
TIPOS DE DEMANDA .3
OBJETIVOS DEL MRP..3
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MRP..4
GENERALIDADES DEL MRP..4
MRP Y SUS CINCO OPERACIONES BASICAS.6
TERMINOLOGIA...7
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION.8
LISTA DE MATERIALES..8
CLAVES DE NIVELES...8
TIEMPO DE ENTREGA.10
ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO...10
MECANICA DEL MRP..11
MARCADO..16
ADAPTACION ALOS CAMBIOS16
PLANEACION DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRPII)...17
CONCLUCION.20
BIBLIOGRAFIA.......20
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INTRODUCCION
Cuando la tecnologa (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeacin se logr
reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, es
decir ajustar al mismo tiempo el pronstico, los puntos de abastecimiento, los tamao de
lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios.
rden
Tiempos de entrega
Tamao de lotes
Can
Reo
MRP
Produccin en proceso
Inventario
Ordenes de compra
Sistema de fabricacin
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TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente,
razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda segn su criterio de
dependencia:
DEMANDA MIXTA: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de
una bicicleta sean comercializadas tambin de forma individual. En tal caso tendr una
demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda dependiente del nmero de
bicicletas que se vendan.
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Ventajas y desventajas
La American Production and Inventory Control Society (APICS) implant la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y
asesoras para la implementacin del MRP.
La solucin est en verificar que las operaciones de produccin pueden adaptarse al MRP
en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de produccin.
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por lo que si esta ltima vara se deben ajustar las cantidades de materia prima y
componentes as como el programa de produccin para cumplir las necesidades del
mercado.
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Estrategia Pronstico Compras
administrativa de la demanda
Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los produccin
clientes
Ordenes de reabastecimiento
Planeacin de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales produccin en proceso
Pedidos
planeados
Cargas
Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario
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5. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la
lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artculo y componente.
TERMINOLOGIA
El vocabulario del MRP se compone de trminos del APICS, de la asociacin de
administracin de inventarios y del control de produccin. A continuacin se presenta la
terminologa.
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El programa maestro tiene como objetivo cumplir con los lmites de costos establecidos
que satisfacen otros objetivos fijados dentro de la Organizacin. Los Perfiles de carga, son
la carga puesta a las horas estndar requeridas para cada centro de trabajo, los cuales se
utilizan para realizar simulaciones de uso de recursos ante diferentes escenarios del
programa maestro con lo cual los tomadores de decisiones pueden obtener diferentes
maneras de cmo distribuir los recursos.
LISTA DE MATERIALES
Conocidas tambin como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista
de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un
producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel 0, nivel
1 y nivel n, a continuacin se explica cada nivel:
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Nivel
y 3 producto
0 Final 1
1 A C (3)
2 E (2) F G
3 D H (6) D I
4 B (2) B (4)
Figura 1.3 Explosin de una lista de materiales acorde a la estructura fsica y de conformidad con la codificacin de bajo
nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artculo es el padre de todos los componentes
asociados con el nivel siguiente con nmero ms alto. a) niveles de estructura fsica b) codificacin de bajo nivel de los
componentes.
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TIEMPOS DE ENTREGA
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedicin de una orden de compra
hasta la recepcin de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor
externo como con el interno debe estipularse el tiempo de entrega (por lo que se
convierte en una entrega conocida) lo cual nos servir para realizar la programacin de la
produccin.
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Punto
final A
Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los nmeros que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
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Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes
iguales a su demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda
dependiente igual a la demanda de A, pero con una semana de antelacin. Debido a que
se necesita una unidad del componente B por cada unidad del producto A se proyectarn
200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana.
En la tabla 2 se muestra un ejemplo ideal del patrn de reabastecimiento cuando los
componentes estn disponibles de manera inmediata, por lo que las recepciones
programadas son iguales a los pedidos planeados ya que el tiempo es el mismo.
Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar variable
tiempo de entrega
=0
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible
Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y la entrega es
inmediato. Los pedidos son escalonados.
Definiciones
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Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar = 450
Tiempo de entrega
= 2 semanas
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible 200 150 150 100 100 150 150 150
Recepciones 450 450 450 450
programadas
Emisin de 450 450 450
pedidos
planeados
Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.
Esos 150 se llevan a la semana 3 por lo que para la semana 4 se tienen: 450 + 150 (en
inventario) 500 = 100
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Tener stock de seguridad de componentes va en contra de los principios del MRP. Este
stock es conveniente nica y exclusivamente cuando los productos finales estn sujetos a
la demanda independiente.
Como el componente D est sujeto tambin a la demanda independiente pues depende
de las ventas de otro fabricante, es al mismo tiempo un producto final (para el otro
fabricante) y un componente. Para este caso se justifica el stock de seguridad pues
reconoce la demanda independiente.
La tabla 4 muestra un plan para el componente D cuando las necesidades proyectadas se
estipulan combinando tanto la demanda interna como la externa en la cual el stock de
seguridad se mezcla con la cantidad disponible es decir se restan del inventario disponible
y la cantidad restada es la que se considera para la planeacin de materiales.
Componente D, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cantidad por
ordenar 500,
Tiempo de entrega
1 semana,
Stock de seguridad
40 unidades
Necesidades 280 380 80 580 60 460 60 40 640 40
proyectadas
Disponible SS 40 340 460 380 300 240 280 220 180 40
120
Recepciones 500 500 500 500 500
programadas
Emisin de pedidos 500 500 500 500
planeados
Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
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Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A
pero tambin es parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se
desfasan una semana ya que considera la entrega y los pedidos expedidos del
componente D.
Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el da cero no hay
existencia de ste, pero estn programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un
costo de $0.07 dlares por unidad y por semana y costos de preparacin de $119.00
dlares. Aplicando la heurstica Silver-Meal el plan de materiales requeridos se indica en la
tabla 5.
Componente E, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de
entrega 1
semana,
Costo de
preparacin
$119, H= 0.07
por
unidad/semana
Necesidades 2200 300 2000 500 2000 400 2000 600
proyectadas
Disponible 300 500 400 600
Recepciones 2500 2500 2400 2600
programadas
Emisin de 2500 2400 2600
pedidos
planeado
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo as las demandas del producto final A y del
componente D.
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Costo promedio = Costo de preparacin + (costo total de posesin hasta final periodo T)
Por unidad de tiempo T
Para saber cundo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las
fechas de entrega del componente C. El MRP permite la posesin de stock de seguridad de
un componente cuando el proceso de produccin no puede eliminar las unidades
defectuosas.
Marcado
Este marcado se da cuando existen demoras en la produccin provocando el faltante de
un artculo, por lo que es necesario saber los ensambles, productos terminados y los
pedidos del cliente que se vern afectados por esta situacin.
El artculo se marca con informacin y as determinar a su padre en un determinado cubo
de tiempo. Esto solo se aplica si la informacin que proporciona es importante para la
administracin.
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El MRP permite esos cambios mediante alguno de los mtodos que a continuacin se
mencionan:
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneracin de programas. Entre ms
se implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se
incrementa adems de que se est ms al pendiente de reaccionar ante los cambios que
se realicen en las corridas.
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Planeacin
de produccin
Control de Control de
talleres compras
Control de
operaciones
Control de Control de
inventario distribucin
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CONCLUCIONES
Como puede apreciarse la utilizacin del Sistema MRP, permite establecer el Plan de
Produccin, a los efectos de satisfacer las necesidades de Ventas y a su vez efectuar los
requerimientos a Compras de todos los insumos por las cantidades exactas que dicho Plan
de Produccin requiere.
BIBLIOGRAFIA
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