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-Caracterización de la pieza……..………………………………………………………. 3
- Composición química………………………………………………………………. 4
Bibliografía 34
Aplicación o uso, condiciones de trabajo: esta pieza es usada para portar los rodillos
para laminación. El material debe tener buena resistencia y tenacidad para absorber energía.
No debe ser muy duro ya que correrá el riesgo de agrietarse.
Tipificación del material: norma Aq45 equivalente a ASTM A53 y a la API 5L,
acero al carbono con 45 Kg/mm2 de resistencia.
Nota: para facilitar el moldeo del modelo, se usara la técnica de despieces especiales. El
siguiente cuadro muestra las sobremedidas correspondientes al modelo sin la sección de
despiece. El cuadro siguiente muestra las sobremedidas de la sección que quedara en el
molde y será retirada luego que se retire el modelo.
Sección de despiece
Volumen
Sección A
VA= 280x200x260mm3=14560000mm3=14,56dm3
Sección B
VB= 305x300x78mm3 –
(20x40x200mm3+15x40x200mm3
+80x20x150mm3+π(40)2x20/2mm3))
VB= 6806793,52mm3
VB=6,81dm3
VC=2,001dm3
Sección D
VD=0,50dm3
Sección E
VE= πx(60-40)2x79mm3 +
((260,49x120)x172,44/2)x79mm3 –
πx(60)2x79mm3=1900939,12mm3
VE= 1,90dm3
VT=51,54 dm3
Masa
Las partes del molde, que habitualmente son dos por lo que se les denomina
semimoldes, se obtienen compactando el material de moldeo alrededor de un modelo.
Material base: El material base es arena de sílice, la cual no debe presentar ningún
componente de reacción ácida o básica, ya que esto supondría una dificultad en el
La arena verde normalmente está compuesta de arena, arcilla, material carbonoso, y agua.
Tiempo de la mezcla
El fabricante de patrones entrega cajas de machos que son llenadas con arena
especialmente aglomerada para producir machos con dimensiones precisas. Los machos se
colocan en el molde y éste se cierra. A continuación, se vierte metal fundido en la cavidad
del molde y se le deja solidificar dentro del espacio vacío definido por el molde de arena y
los machos.
Se utilizara una pintura refractaria con base de grafito por las facilidades del grafito antes
las exigencias mecánicas y térmicas de los metales en estado líquido; y que combinados
con materiales de alta resistencia refractaria, controlados y equilibradamente formulados
adquieren muy buenas propiedades.
Con respecto a la resistencia mecánica, define si el molde y el macho resistirán a las cargas
originadas por su elaboración y llenado. La resistencia mecánica de esta arena en verde es
de 6,70 Lb/pulg2.
Se tiene que una deficiencia en la permeabilidad produce sopladura pero un exceso produce
acabados superficiales defectuosos.
El horno que se usara para la fusión de la aleación que se trabaja será un horno
eléctrico de inducción, donde el calor es generado por calentamiento mediante la inducción
eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas, donde el calor se transmite sin recurrir al contacto directo.
La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición de metales más controlable que la mayoría de los
demás métodos de fundición de metales. El rango de capacidades de los hornos de
inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas. Para este caso, se
usara un horno de 2 toneladas para asegurar la fundición de dos piezas por colada.
Calor de Calentamiento
Calor de Fusión
Calor Total
Tipo de Refractario
Material de retorno, de las piezas con defectos y que no cumplen con los parámetros
de calidad, esta posee la misma composición de la aleación.
Adicion
(Ferroaleantes)
Grafito 0,00 0,9 97 0
Fe-Mn 1,57 0,95 62 0,926
Fe-Cr 0,11 0,95 75 0,08
Fe-Mo 0,47 0,95 75 0,334
Fe-V 0,68 0,95 75 0,49
Cobre puro 2,61 0,95
Fe-Ni 3,41 0,95 75 2,43 98 2,43
Total 6,25 1493 0,3 3 1,2 12 0,40 4 0,15 1,50 0,05 0,35 0,08 0,80 0,4 4,00 0,4 4,00
Balance de carga. Cálculos basados en una tonelada de material
Toma de Muestra
Para garantizar que la colada sea efectiva, y que el material no solidifique durante el
proceso de colada se debe sobrecalentar el material de acuerdo con la siguiente ecuación:
El molde debe ser precalentado durante unos minutos antes de realizar la colada, de
esta forma se evita un choque térmico brusco entre las paredes del molde y el metal liquido.
Esto garantiza una buena distribución entre las zonas de solidificación del material, que
Los cálculos son hechos en base a la mitad de la pieza, ya que existe isometría.
Sección D:
tsolid≈40min
Tamaño de mazarota
Modulo de mazarota
Sección A:
Altura de mazarota
Sección A:
Sección B:
Sección A:
Sección B:
Ubicación de mazarotas
Sección A:
Sección B:
Radio de acción
Además,
Sección A:
Sección B:
Total
Masa total:
Para calcular el tiempo de llenado se usara la ecuación postulada por Heiner Loper-
Roshental, la cual es aplicable para piezas mayores a 1000 lb:
Donde:
Velocidad de colada
Donde:
g=gravedad
Canal de entrada
Canal principal
=2,98cm
Canal de descenso
Acabado
Una vez fuera de los moldes, la pieza debe ser separada y limpiada de la arena que
puede quedar sobre el material procedente del molde y machos. Esto se puede hacer
golpeando la caja de moldeo o mediante una mesa vibratoria.
La pieza tiene las mazarotas y canales de descenso como parte de ella, y se deben
remover del sistema. Para ello se puede usar un soplete que permitirá realizar los cortes
necesarios gracias a su alto potencial calórico.
Luego se somete a la pieza a una limpieza por chorro de arena tipo cuarzosa , con
una presión de aire de 6Kg/cm2 para lograr eliminar eficazmente toda adherencia, hasta el
punto de hacer brillante la superficie de las piezas. El uso de este sistema presenta 2
ventajas importantes como lo son:
Ventajas técnicas: limpieza perfecta y buena presentación de las piezas
Ventaja económica: ahorro de mano de obra
Normalizado
Es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y unas
características tecnológicas que se consideran el estado natural o inicial del material que fue
sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centígrados por encima
de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo,
obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz.
Recocido
Primero se realiza un ensayo visual de toda la pieza, ya que es un ensayo rápido, fácil y
muy económico que permitirá evaluar la integridad de la pieza, la rugosidad y la tolerancia
La inspección visual es una herramienta de vital importancia en la obtención de resultados
satisfactorios desde el punto de vista productivo y de de calidad en los proyectos. Enfocada
y utilizada correctamente la inspección visual tiene elevadas posibilidades de detectar y
corregir diversos inconvenientes de manera oportuna evitando los elevados gastos en
tiempo y dinero que ellos hubieran ocasionado en el desarrollo del proyecto además de
presentar las siguientes ventajas.
http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico
Norma API 5L