Informe Procesos

TEORIA DEL CORTE
DOCENTE
DR. VICTOR ALCNTARA ALZA
INTEGRANTES
AVILA RODRIGUEZ, ALEX

CHICLAYO CUZCO, JESUS
ESTRELLA RUIZ, JOSE
NAVARRO TORREJON, GIAN
PEREDA TORRES, JHONATAN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INGENIERA MECNICA UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Hay una regla para el empresario y es: hacer los

INTRODUCCIN productos con la mayor calidad posible al menor
coste y pagando los sueldos los ms altos
posibles
HENRRY FORD
El trabajo de investigacin que a continuacin presentamos, tiene por objetivo

conocer y analizar los factores que influyen en los fundamentos del corte de
metales, en el maquinado de metales, una apreciacin de los fundamentos y
una buena comprensin de los hechos empricos concernientes a la
maquinabilidad, se combinan para permitir que los problemas de maquinado
puedan manipularse sobre una base de ingeniera. Aunque el conocimiento en
ninguno de estos campos es completo, muchos de los hechos esenciales son
ya conocidos. La frmula para el xito en su empleo es aplicarlos con una
mente abierta y complementarlos con un justo criterio ingenieril. Cada apartado
revisa el conocimiento general presente de los hechos fundamentales que son
activos en el proceso de corte. Los factores bsicos que gobiernan la
geometra de formacin de la viruta son discutidos, como as tambin las
fuerzas actuantes sobre la herramienta, calidad superficial obtenida, duracin
de la herramienta, temperatura y lubricacin.
1 VICTOR ALCANTARA ALZA

DOCENTE:
27 de julio de 2017
Denominacin:
Teora del Corte
Objetivos de Aprendizaje:
Proporcionar al estudiante la base terica que explica el corte de los metales
en los procesos de arranque por viruta
TEMAS DE TRABAJO DE INVESTIGACION:
Procesos de corte y Formacin de viruta clases de viruta
Teora del corte Ortogonal (Teora de Merchant
Razn de corte- ngulo de cizallamiento.
Anlisis de fuerzas y esfuerzos en los procesos de corte - fuerza
especifica energa especifica - potencia especifica de corte.
Mecnica de Corte: La teora de la mnima energa de Corte y La teora
de las sliplines
Teora de Oxley, Lee Scheffer
Calculo de potencia de corte y potencia motriz.
Herramientas de corte simple: Geometra de corte ngulos principales
de corte.
Temperatura anlisis de diferentes modelos
Maquinabilidad y vida de la herramienta de corte: Ecuacin de Taylor.
Denis y Kronoberg
Desgaste de la herramienta, tipos de desgaste, modelos predicativos de
desgaste
Control de la viruta y Rompe virutas
Mecanizado de alta velocidad: Comportamiento del material bajo
elevadas velocidades de corte. Modelado de este proceso.
Fluidos de Corte y Mecanizado en seco.
Integridad de la superficie y Rugosidad: factores que afectan la
integridad d el a superficie y modelos predicativos de la rugosidad
superficial.
Optimizacin y monitoreo de operaciones de mecanizado: Optimizacin

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27 de julio de 2017
TEORIA DEL CORTE
Los procesos de manufactura son los pilares en el desarrollo industrial e

ingeniera, estn relacionado con la investigacin cientfica y tecnolgica, tanto
las mquinas herramientas, herramientas de corte y materiales a maquinarse.
En base a investigaciones se consigue los avances tecnolgicos que ayudan
directa o indirectamente a nuestra sociedad. Con el desarrollo tecnolgico, los
pases que se preocupan en su industria manufacturera interna crean su
riqueza material y aumentan su producto bruto nacional.
GENERALIDADES RELACIONADAS A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
En los procesos de diseo y manufactura de elementos de mquinas y/o

sistemas mecnicos, nos vemos obligados a elegir adecuados materiales para
el desempeo de una determinada tarea. Para esto debemos tener en cuenta
lo siguiente:
Sus propiedades fsicas y mecnicas (dureza, densidad, conductividad, etc.) y

sus cualidades estticas (color, textura, etc.) deben ser adecuadas para la
aplicacin seleccionada.
Se debe disponer de suficientes conocimientos tcnicos en la materia y sobre

las herramientas necesarias, su manipulacin y transporte.
El material debe de estar disponible en el mercado.
El impacto medio ambiental durante la fabricacin, uso y desechos.
El abuso de materiales no reciclables puede acabar con los recursos y convertir

nuestro entorno en un vertedero. Se recomienda reciclar materiales disponibles
para nuestros diseos, siempre que sea posible.
Los materiales que nosotros empleamos se encuentran ya en distintos

formatos comerciales, como: perfiles, ejes, planchas, cables, barras, bloques,
etc.

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27 de julio de 2017
En funcin de la misin que tiene que desempear el objeto que estamos

diseando, uno de los factores a tener en cuenta son sus propiedades, stas
se refieren a los siguientes aspectos:
Propiedades fsicas.
Propiedades mecnicas.
Propiedades elctricas y magnticas.
Propiedades pticas.
Propiedades estticas.
PROPIEDADES FSICAS
Las propiedades fsicas se refieren a aspectos relacionados con los fenmenos

fsicos que afectan a los materiales, como el calor, las dimensiones, etc.
La densidad
La densidad es la relacin entre la masa y el volumen de un cuerpo, o, dicho de
otra forma, la masa correspondiente a una unidad de volumen.
La conductividad trmica
Un material es un buen conductor trmico cuando deja pasar el calor con
facilidad, en caso contrario, su conductividad trmica ser baja. Todos los
metales son buenos conductores del calor, mientras que el aire es un buen
aislante trmico.
PROPIEDADES MECNICAS
Las propiedades mecnicas tienen que ver con el comportamiento que tienen
los materiales frente a los distintos esfuerzos mecnicos a los que son
sometidos. Generalmente el material se deforma temporal o permanentemente,
o se rompe; por lo tanto, decimos que un material resiste un determinado

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esfuerzo cuando no se deforma excesivamente o no se rompe. Tambin,

describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas, incluyendo
fuerzas de tensin, compresin, impacto, cclicas o de fatiga, o fuerzas a altas
o bajas temperaturas.
La ductilidad
Es un determinado tipo de plasticidad. Un material es dctil cuando es
fcilmente deformable en forma de hilos sin romperse. Un material dctil es el
cobre, que lo podemos transformar fcilmente en hilos muy delgados.
La maleabilidad
Es otro tipo de plasticidad. Un material es maleable cuando es fcilmente
deformable en forma de lminas sin romperse. El oro es un material muy
maleable, con el que podemos fabricar lminas de tan solo una micra de grosor
(pan de oro).
Resistencia a la traccin
Un cuerpo est sometido al esfuerzo de traccin cuando sobre este actan dos
fuerzas iguales, de sentido contrario y como saliendo del elemento. Un cuerpo
sometido a traccin se deforma alargndose y estrechndose, esto es, las
caras paralelas al esfuerzo tienden a unirse, mientras que las perpendiculares
tienden a separarse; los materiales resistentes al esfuerzo de traccin se
emplearn en el diseo de piezas que tengan que soportar pesos colgados, en
cables de puentes y ascensores, cadenas, etc.
Resistencia a la compresin
Un cuerpo se encuentra sometido a compresin, cuando sobre l actan dos
fuerzas iguales, de sentido contrario y hacia el interior del objeto. Un cuerpo
sometido a compresin se deforma acortndose y ensanchndose, esto es, las
caras paralelas al esfuerzo tienden a separarse, mientras que las
perpendiculares tienden a unirse; como se ve es todo lo contrario que la
traccin. Cuando sometemos a compresin un cuerpo cuya longitud es muy
grande con respecto a su seccin, este se flexiona curvndose, a esta
deformacin se le denomina pandeo; es necesario emplear materiales
resistentes a la compresin en objetos que tienen que soportar pesos, como las
patas de una silla o una mesa, etc.
Resistencia a la torsin
Un cuerpo est sometido a torsin cuando se intentan girar sus extremos en
sentidos opuestos. Sus secciones tienden a tomar movimientos de rotacin en
sentidos opuestos. Si la fuerza es suficiente, tambin se produce el desgarro o
cortadura; se encuentran sometidos a torsin todos los ejes que transmiten

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movimientos de giro: los destornilladores, las llaves de una cerradura, cardanes

vehiculares, etc.
La rigidez
La rigidez es la resistencia que opone un cuerpo a deformarse cuando es
sometido a un esfuerzo de flexin o torsin, es decir, es lo contrario de
flexibilidad; la rigidez tericamente significa que en un elemento de cualquier
material su deformacin debe ser cero; es aplicable a elementos de mquinas y
a los materiales tales como de una llave inglesa o una llave fija, vigas de
puentes, etc.
La tenacidad
La tenacidad tiene que ver con la capacidad que tiene un material para
absorber energa sin romperse; todos los materiales tienen grietas internas que
se propagan ms rpido mientras menos tenaz sea el material; cuando el
material se deforma con facilidad, es decir, es blando, la porcin del material
que rodea la grieta se deforma. Este proceso consume energa, lo que retarda
la propagacin de la grieta y consigue que el material sea tenaz.
En los materiales ms duros, esta deformacin no ocurre, por lo que las grietas
disponen de mucha ms energa para propagarse, lo que lleva al material a
tener una baja tenacidad, esto no quiere decir que entre la dureza y la
tenacidad existe una relacin inversa; la propagacin de grietas depende de
otros factores como el tipo de proceso de deformacin que ocurre en el
material o las dimensiones de la grieta inicial. Sin embargo, s es posible decir
que una dureza extrema y una tenacidad extrema nunca se encontrarn juntas
en el mismo material.
La fragilidad
Fragilidad es justamente lo contrario de tenacidad. Un material es frgil cuando
se rompe fcilmente, por la accin de un choque, sin deformarse previamente.
Los materiales frgiles tienen las fases elsticas y plsticas muy reducidas.
La fragilidad es una propiedad pocas veces deseada y suele venir impuesta por
materiales que tienen otras propiedades aprovechables. En un vehculo, el
cristal de emergencia deber ser frgil para que, en caso de accidente, lo
podamos romper con un pequeo golpe.
La dureza
La dureza mide el grado de oposicin de un material a ser rayado o a
desgastarse.
Los materiales duros se emplean en herramientas de corte o en piezas que
sufren grandes desgastes, como el cilindro y los pistones de un motor de
explosin. La dureza suele ir unida a la fragilidad, cuando ms duro es un
material, ms frgil resulta, por lo tanto, solo buscaremos la dureza cuando es
estrictamente necesaria.

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La fatiga
La fatiga se puede definir como una fractura progresiva; se produce cuando
una pieza est sometida a un esfuerzo repetido o cclico, como una vibracin;
que, aunque el material no supere el lmite elstico, puede romperse en poco
tiempo.
Durante el movimiento cclico, no se observa deformacin aparente, pero se
van produciendo pequeas grietas que disminuyen la seccin eficaz, hasta que
la pieza no puede soportar el esfuerzo y se rompe; es importante emplear
materiales resistentes a la fatiga en aquellas piezas que tienen que aguantar
vibraciones, como son los amortiguadores, o las piezas de motores de
explosin; tal es el caso, cuando cortamos un alambre flexionndolo de forma
repetitiva, la rotura se pro-duce por fatiga.
PROPIEDADES ESTTICAS
La esttica es muy importante cuando realizamos un diseo, ya que no solo
elegimos las cosas por su funcionalidad, sino que tambin consideramos su
aspecto. Hay artculos en los que el aspecto es muy importante como en
adornos; y otros en los que es menos importante, como el motor de un coche.
Textura
La textura, es el acabado superficial de un material, esta propiedad se puede
detectar con la vista y el tacto; el acabado final de un material, depender tanto
del propio material, como del proceso de fabricacin y del tratamiento
superficial que se le d.
La textura no solamente es una propiedad esttica, tambin define la
funcionalidad del objeto. Por ejemplo, la cubierta de una cocina debe de ser
poco rugosa, para que sea fcil de limpiar y por lo tanto higinica. Sin embargo,
el suelo de una acera, deber de ser spero para evitar resbalones.
Color
Los colores hacen que un objeto sea o no agradable a la vista, tanto los colores
aislados, como las combinaciones de colores; los colores nos transmiten
sensaciones. El azul est asociado al fro y el rojo al calor. Tambin empleamos
los colores para resaltar un objeto o una zona en un diseo, ya sea por motivos
estticos o de seguridad; as como los botones de desconexin, por razones de
seguridad, suelen ser rojos. Y la ropa de los trabajadores de carreteras y vas
amarilla, para que puedan ser vistos fcilmente.

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TEORA DEL MAQUINADO DE METALES
FUNDAMENTOS DE CORTE DE LOS METALES
Dada la diversidad de mquinas herramientas en las plantas industriales de

mecanizado, para una mejor comprensin de la teora de corte; existe una
clasificacin del tipo de mecanizado; cmo trabajan, qu comportamiento y
caractersticas poseen. A continuacin, muestra los tipos de mquinas
herramientas empleadas en la industria del mecanizado, algunas emplean
herramientas que obtienen virutas largas y gruesas; otras cortan el material de
forma que la viruta que obtienen es pequea; y otras cortan el material por
cizallamiento sin desprendimiento de virutas.
CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS
Atendiendo al movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo,

las mquinas herramientas se pueden clasificar como se indica en el siguiente
cuadro. En l se muestra un panorama general de las mquinas ms
empleadas para el mecanizado de los metales. Existen otras mquinas, como
las talladoras, las de electroerosin, ultrasonidos, etc.

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27 de julio de 2017

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PROCESOS DE MANUFACTURA
Para realizar el maquinado de metales es necesario identificar los movimientos
que se presentan en el sistema, para eliminar el exceso de material de la
superficie de trabajo, teniendo en cuenta la mquina herramienta y su
respectiva herramienta de corte utilizada para el proceso de mecanizado. Entre
estas se consideran al torno mecnico, la fresadora, la cepilladora, la
taladradora, etc.
Figura 1 Procesos comunes de maquinado
HERRAMIENTAS DE CORTE
Las herramientas de corte de metales permiten la remocin de metal, pueden
ser manuales tales como: arcos de sierra, limas, cinceles y otros; o a travs de
operaciones de maquinado con las mquinas herramientas tales como: el
torno, taladradora, fresadora, rectificadoras, etc., que usan herramientas de
corte monofilo, brocas, fresas, muelas abrasivas.
Para el maquinado se requiere conocer el material de la herramienta de corte y
el material a mecanizar.
Clasificacin de las herramientas de corte

Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, ver Figura 2, las
ms comunes corresponden a:
Nmero de filos.
Material de fabricacin.

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Tipo de movimiento que efecta la herramienta.
Tipo de viruta generada.
Tipo de mquina en las que se utilizan.
Figura 2 Herramientas de corte (a) monofilo; (b) dos filos y (c) multifilos
Adems, hay otra clasificacin de las herramientas de corte segn las formas
de sujecin y el filo de corte de una herramienta, lo cual puede ser monofilo o
multifilo.
Figura 3 Herramienta de corte monofilo
Funciones de la herramienta:
Cortar en forma de viruta.
Ayuda a evacuar la viruta de la zona de trabajo.

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Soporta golpes y las fuerzas de corte sin deformarse (material tenaz y rgido).
Resiste al desgaste.
CORTE ORTOGONAL
En el corte ortogonal se usa una herramienta en forma de cua, en la cual el
borde cortante es perpendicular a la direccin de la velocidad de corte. Al
presionar la herramienta contra el material se forma una viruta por deformacin
cortante a lo largo de un plano llamado plano de corte, esta forma un ngulo
con la superficie de trabajo y se denomina ngulo del plano de corte.
Figura 4. (a) Corte de viruta en vista tridimensional; (b) corte ortogonal; (c)
ngulo que forma el filo de herramienta con la velocidad de corte
En la figura anterior (c) se muestra la herramienta con sus componentes

geomtricos:
El filo de herramienta (OF) es perpendicular a la velocidad de corte (vc).
ngulo del filo de la herramienta .
El ngulo de ataque determina la direccin en la que fluye la viruta.
El ngulo de incidencia provee un claro entre el flanco de la herramienta y la

superficie de trabajo generada.

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En el modelo de corte ortogonal se cumple, ver Figura 4b:
+ g + + =
90
Para el proceso de corte ortogonal se debe considerar lo siguiente
Espesor de la viruta antes del corte h1.
Espesor de la viruta despus del corte h2.
Adems de h1, el corte ortogonal tiene una dimensin de anchura b.
Relacin de corte (r):

Est definida como la relacin de virutas h1 a h2. Tambin como la relacin
entre la longitud de viruta despus del corte l2 y la longitud de viruta antes del
corte l1. Si se trata de un torneado, primero se mide el dimetro de la barra
antes de mecanizar Do. Lo cual se vuelve a medir despus del mecanizado Df,
la semisuma (Do + Df)/2 de estas medidas es el dimetro medio Dm que
multiplicado (. Dm) y es igual a la longitud de la viruta antes del corte del
material. Mientras que la longitud media de la viruta despus del corte l2 se
determina midiendo la longitud de bordes interior y exterior de la viruta de un
anillo o avance por vuelta, siendo esta la semisuma de ambas longitudes de
bordes. Tambin la relacin de corte est definida en funcin del ngulo de
ataque y el ngulo del plano de corte . En el mecanizado de metales la
relacin de corte o grueso de viruta r siempre es menor que 1.
En la relacin del espesor de viruta con el ngulo de ataque y el ngulo del
plano de corte, se tiene en cuenta la longitud del plano de corte lS (ver Figura
4) y resulta:
h1 = ls x sen
h2 = ls x cos( )

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Entonces, dividiendo h1 entre h2:
r = h1/ h2 = (ls x sen)/ (lsxcos ( )) = sen/ cos( )
ngulo del plano de corte ():
Est definido como un arreglo matemtico en funcin de la relacin de corte y

el ngulo de ataque, se determina con:
tan = (r cos ) / (1 r sen )
Figura 5. (a) Esquema de viruta en forma de placas que se deslizan

por cizallamiento; (b) tringulo de deformacin cortante.

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FORMACIN DE VIRUTA
En el mecanizado del modelo ortogonal hay diferencias con el proceso de

maquinado real, ver Tabla 1
Tabla 1 Tipos de formacin de viruta y efectos que produce en la superficie
Tipos de Viruta Concepcin y Efectos Formacin de Viruta
El maquinado de
materiales dctiles con
avances y
Viruta Continua profundidades
pequeas a velocidades
altas, produce buen
acabado superficial.
El maquinado de
materiales dctiles a
velocidades bajas o
medias, la friccin entre
la herramienta y la
Viruta de borde viruta causa
Recrecido acumulacin de material
de trabajo en la cara de
ataque de la
herramienta,
produciendo acabado
superficial deficiente.
El maquinado de
materiales frgiles a
bajas velocidades de
Viruta Discontinua corte produce viruta
discontinua; afectan el
acabado superficial y
provocan vibraciones.
Seccin viruta (a)

Si el modelo de corte es ortogonal, se cumple tanto para el corte en la mquina
herramienta cepilladora o cualquiera otra mquina tal como el torno y que el filo
de la herramienta de corte est definida como modelo para corte ortogonal, se
cumple lo siguiente:
A = h1 x b = f x d
Si la posicin de la herramienta es inclinada con un ngulo X en la colocacin
para el corte esto indica que dicho ngulo est formado por el filo de corte

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principal y el eje del husillo para el caso del torno y para mecanizados planos,
ver Figura 2.8 y debe cumplirse:
h1 = m/senX . . . corte ortogonal
b = p x senX ... corte ortogonal
f = m/senX . . . corte con el torno
d = p x senX ... corte con torno
Donde:
f, h1 = Avance
d, b = Profundidad de pasada
Figura 6. Seccin de viruta en corte inclinado.
Formacin real de viruta

El material y la forma de la herramienta en el proceso de corte, producen
diferentes formas de virutas. Los materiales dctiles, como el cobre, el plomo,
los aceros suaves dan virutas continuas largas ms o menos rizadas; en
cambio, la fundicin de bronce, el latn con mucho cinc y, en general, los
materiales quebradizos, originan virutas discontinuas, como se puede observar
en la siguiente tabla.
Tabla 2 Tipos de virutas, teniendo en cuenta

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los materiales mecanizados

Materiales Virutas
Aceros suaves
Aceros Semiduros
Aceros extra duros
Fundicin de bronce
Aleacin de aluminio
ANLISIS DE FUERZAS Y ESFUERZOS EN LOS PROCESOS DE CORTE -

FUERZA ESPECIFICA ENERGA ESPECIFICA - POTENCIA ESPECIFICA
DE CORTE.
Anlisis de fuerzas y esfuerzos en los procesos de corte
Se puede definir varias fuerzas respecto al modelo de corte ortogonal. Con
base en estas fuerzas, se puede definir el esfuerzo cortante, el coeficiente de
friccin y algunas otras relaciones,
Figura TC1. Fuerza en el corte de metales a) fuerzas que actan en la viruta en

el corte ortogonal b) fuerzas que actan en la herramienta y pueden medirse
Fuerzas en el corte de metales

Considere las fuerzas que actan en la viruta durante el corte ortogonal que se
muestra en la Figura tc1 Las fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta
se pueden separar en dos componentes mutuamente perpendiculares: fuerza

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de friccin y fuerza normal a la friccin. La fuerza de friccin F es la que resiste

el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. La fuerza
normal a la friccin, N, es perpendicular a la fuerza de friccin. Estos dos
componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de friccin entre
la herramienta y la viruta:
F
=
N
La fuerza de friccin y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para
formar una fuerza resultante R, la cual se orienta en un ngulo b, llamado
ngulo de friccin. El ngulo de friccin se relaciona con el coeficiente de
friccin de la manera siguiente:
= tan b
Adems de las fuerzas de la herramienta que actan sobre la viruta, el trabajo
impone dos componentes de fuerza sobre la viruta: la fuerza cortante y la
fuerza normal a la cortante. La fuerza cortante F s es la fuerza que causa la
deformacin de corte que ocurre en el plano de corte, y la fuerza normal a la
cortante, Fn es normal a la fuerza cortante. Con base en la fuerza cortante
se puede definir el esfuerzo cortante que acta a lo largo del plano de corte
entre el trabajo y la viruta:
Fs
=
As
donde As = rea del plano de corte. sta se puede calcular como:

t 0 .W
As =
sen
El esfuerzo cortante determinado por la ecuacin, representa el nivel de
esfuerzo requerido para realizar las operaciones de maquinado. Por lo tanto,
este esfuerzo es igual a la resistencia cortante del material de trabajo ( = S)
bajo las condiciones en las que ocurre el corte.
La suma vectorial de las dos fuerzas componentes F s y Fn da por
resultado la fuerza resultante R. Para que las fuerzas que actan sobre la viruta
estn balanceadas, la resultante R debe ser igual en magnitud, pero en
direccin opuesta y colineal con la resultante R.

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Figura tc2
Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, N, F s y Fn puede medirse

directamente en una operacin de maquinado, ya que las direcciones en las
que estn aplicadas varan en funcin a las diferentes formas de la herramienta
y a las condiciones de corte. Sin embargo, es posible instrumentar en la
herramienta de corte un dispositivo medidor de fuerzas llamado dinammetro,
de manera que se puedan medir directamente dos fuerzas componentes
adicionales: fuerza de corte y fuerza de empuje. Estos dos componentes
actan sobre la herramienta: La fuerza de corte Fc que va en la direccin del
corte, la misma direccin de la velocidad de corte v, y la fuerza de empuje Ft
, es perpendicular a la fuerza de corte y est asociada con el espesor de la
viruta antes del corte, t 0 .
La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la Figura tc2b junto
con la fuerza resultante R. Las direcciones respectivas de estas fuerzas son
conocidas, as que los transductores de fuerza en el dinammetro pueden
alinearse en concordancia. Se puede deducir ecuaciones para relacionar las
cuatro fuerzas componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que
pueden medirse. Utilizando el diagrama de fuerzas de la Figura tc2, se puede
deducir las relaciones trigonomtricas siguientes:
F= Fc sen a + Ft cos a
N= Fc cos a Ft sen a
Fs = Fc cos f Ft sen f
Fn = Fc sen f + Ft cos f

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Esfuerzo cortante en maquinado

En el ejemplo 21.1 suponga que la fuerza de corte y la fuerza de empuje se
miden durante una operacin de corte ortogonal con valores de Fc = 1 559 N
y Ft = 1 271 N. El ancho de la operacin de corte ortogonal es w= 3.0mm.
Con base en estos datos, determine la resistencia al corte del material de
trabajo.
Solucin: A partir del ejemplo 21.1, el ngulo inclinado = 10 y el ngulo
del plano de corte = 25.4. La fuerza cortante se puede calcular de la
ecuacin 21.11:
F s = 1 559 cos 25.4 - 1 271 sen 25.4 = 863 N
El rea del plano de corte est determinada por la ecuacin 21.8:

( 0.5)(3)
As = =3.947 mm2
sen( 25.4)
Por lo tanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte del material
de trabajo es:
863
=S= =247 N/ mm2 =247 MPa
3.947
Este ejemplo demuestra que la fuerza de corte y la fuerza de empuje estn

relacionadas con la resistencia al corte del material. Las relaciones se pueden
establecer en una forma ms directa. Al recordar que en la ecuacin 21.7 la
fuerza de corte F s = S A s , entonces el diagrama de fuerzas de la figura
21.11 se puede utilizar para deducir las ecuaciones siguientes:
S t 0 wcos ( ) F s cos( )
Fc = =
sencos ( + ) cos (+ )
S t 0 wsen( ) F s sen( )
Ft = =
sencos (+ ) cos(+ )
Estas ecuaciones permiten estimar la fuerza de corte y las fuerzas de empuje

en una operacin de corte ortogonal, si se conoce la resistencia al corte del
material de trabajo.

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MECNICA DE CORTE: LA TEORA DE LA MNIMA ENERGA DE CORTE Y

LA TEORA DE LAS SLIPLINES
La teora de la mnima energa de Corte

Cuando finalmente se entendi el ngulo de corte, y a raz de que la solucin
completa para el plano de corte individual no puede ser obtenida teoricamente
usando las consideraciones geomtricas anteriormente discutida, se hizo un
intento para aplicar el principio de mnima energia por calcular el angulo de
corte. se asumio lo siguiente:
Existe un nico plano de cizallamiento (no deslizante o de deformacin)
durante todo el tiempo de corte
Como se muestra en la Figura tc3
Una velocidad de corte nica Vs, que es la velocidad relativa entre el trabajo no
reformado, el material y la viruta en el plano de cizallamiento, existen a lo largo
de este plano, esta velocidad es constante, y permanece el mismo todo el
tiempo durante el corte. Como consecuencia, un diagrama de velocidad
Mostrado en la Figura tc3. demostraron que esta velocidad en el Diagrama es
simplemente incorrecta porque la velocidad de deformacin (la velocidad de
corte) puede ser mayor (para la inclinacin negativa) que el de la carga
aplicada que es fsicamente imposible para la de Multi-grado de los sistemas
de libertad como el modelo de la Figura tc3
La viruta tiene V c ( velocidad de viruta) y, por lo tanto, se mueve hacia
v v
arriba. Como tal, para justificar la condicin de continuidad ( + =0 , el
x y
plano de cizallamiento debera seguir la viruta para evitar la separacin en el
plano de cizallamiento. En determinado instante, sin embargo, el cambio entre
los actuales y los sucesivos planos de cizallamiento deber tener lugar. Este
cambio debe ocurrir instantneamente.
Porque la velocidad de deformacin en el plano de cizallamiento es constante,

la esquila fuerza Fs actuando a lo largo de este avin y esta fuerza debe
permanecer constante durante todo el tiempo de existencia de este plano de
cizallamiento. No est claro qu sucede con esta fuerza durante el cambio
entre los sucesivos planos de cizallamiento. Si la velocidad de
cizallamiento Vs es constante entonces una aceleracin infinita de esta
velocidad debe ocurrir durante este interruptor.

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Porque la deformacin de cizallamiento en el plano de cizallamiento es el

resultado de la compresin del material, la fuerza normal Fn que es
perpendicular al plano de cizallamiento deben ser consideradas. La suma de
las fuerzas de cizallamiento y normal es la fuerza R que la herramienta ejerce
sobre el chip. La fuerza R, puede ser resuelto a lo largo de la direccin del
movimiento de la herramienta respecto a la pieza a una
Componente Fc , la fuerza de corte, que es responsable del trabajo total
realizado en el corte, y en el componente Ft , la fuerza de confianza, que es
perpendicular a Fc
Figura tc3
Modelo de plano de corte simple segn Ernst y Merchant.

Segn Ernst y Merchant, la fuerza de corte se calcula como
y . Ac
F s=
sen
Donde A c = t 1 bc es el rea de la seccin transversal de la viruta sin cortar
Figura tc 3; y es la resistencia al corte del material de trabajo.
Ernst y Merchant hicieron otra suposicin indirecta: el material de trabajo se

deforma cuando la tensin en el plano de cizalladura alcanza la resistencia al
corte del material de trabajo. En otras palabras, no se permite el
endurecimiento por deformacin del material de trabajo y, por lo tanto, el
material de trabajo es elstico-perfectamente plstico. Aunque algunos metales

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pueden presentar tal comportamiento (por ejemplo, aceros de bajo contenido

de carbono), el comienzo de la deformacin plstica, sin embargo, ocurre a la
tensin que es significativamente ms alta que la resistencia a la deformacin
(el denominado lmite superior de elasticidad) F s no puede ser constante
incluso para estos materiales especficos. Para los aceros, utilizados en los
experimentos Ernst y Merchant, se produce endurecimiento por deformacin y,
por lo tanto, la llamada tensin de corte por flujo es mucho mayor que la
resistencia a la deformacin del material de trabajo.
Adems, tambin se asumi que el esfuerzo cortante de flujo en el plano de
cizallamiento no depende de la tensin normal en este plano.
Figura tc3, que
F s cos ( y)
Fc =
cos ( + y )
Y usando la ecuacin se puede obtener
y A y cos ( y )
Fc =
cos ( + y)
El trabajo empleado en el corte se calcula como
U c = Fc V
Donde V es la velocidad de corte
De acuerdo con el principio del trabajo mnimo, el trabajo realizado en el corte

debe ser al mnimo, y por lo tanto su derivado debe ser cero, es decir,
U F c V
= =V (F )=0
() () ( ) c
Como la velocidad de corte V no es igual a cero, se deduce de la ecuacin que
Analizando la Ecuacin, Ernst y Merchant concluyeron que
y Ac cos ( y ) es constante. Aceptando este hecho uno debe darse cuenta
de que se hace otra suposicin, a saber, que el ngulo de friccin y, por lo
herramienta
tanto, el coeficiente de friccin es constante en la interfaz no fue
viruta
probado por muchos estudios (esto se discutir ms adelante en este captulo).

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27 de julio de 2017
Sustituyendo la ecuacin y suponiendo que y Ac cos ( y ) no es constante

cero se puede obtener
1
( y ) ( )
sen cos ( + )
y A c cos ( )
( F c )= ( )= y A c cos
sen cos ( + )
De la cual se obtiene la solucin de Ernst y Merchant anteriormente

mencionada

2 sp+ =
2
Despus de haber realizado una serie de experimentos, Merchant se dio
cuenta de que, por desgracia, esta solucin est en muy mal acuerdo con los
resultados experimentales. En lugar de volver a pensar las suposiciones graves
antes discutidas hechas en el desarrollo del modelo de plano de corte nico,
Merchant, sin embargo, trat de "ajustar" el comportamiento del material de
trabajo sugiriendo que la resistencia al corte del material de trabajo depende
linealmente del estrs normal En el plano de cizallamiento , y pens que esto
podra explicar el hecho de que sus resultados experimentales no estaban de
acuerdo con la ecuacin , combinando la ecuaciones
y . A c . cos ( y)
Fc =
sen cos ( + ) 1K 1 tan ( + )
Aplicando el principio de energa mnima y siguiendo el mismo procedimiento

que antes, es decir, minimizando
Fc con respecto a con el fin de obtener una expresin para , se
puede demostrar fcilmente que
2 + = c1
1
c 1=cot K 1
Y esta solucin se conoce como la solucin Merchant modificada que se

obtuvo anteriormente sobre la base de consideraciones geomtricas puras.
Como se discuti anteriormente, todava existe un marcado desacuerdo entre
esta solucin y los resultados experimentales.
Los investigadores posteriores tuvieron que lidiar con este problema. La
mayora de ellos se neg a admitir el fracaso discutido ignorando la conocida
discrepancia. Por ejemplo, en la publicacin reciente de Shamoto y Altintas, el
enfoque de Ernst y Merchant se aplic al corte oblicuo. Los autores sealaron

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27 de julio de 2017
con orgullo que cuando se aplica el modelo de corte oblicuo en tres

dimensiones al corte ortogonal bidimensional, produce la misma expresin de
ngulo de corte que la de la ecuacin
Algunos investigadores intentaron entender la naturaleza de la discrepancia
discutida entre los resultados tericos y los resultados experimentales. Debido
a que el modelo de plano de corte nico (y por lo tanto todas las suposiciones
antes mencionadas) era una "vaca santa" y por lo tanto no deba ser
cuestionado, el principio de la energa mnima vino bajo fuego. La seal fue
mostrada por Bishop y McDougall, quien escribi que "el principio de la fuerza
mnima, tal como se utiliza en las teoras reales, es, en el mejor de los casos,
una hiptesis y como realmente empleada no es vlida". Sin embargo, su
crtica era de naturaleza cualitativa y no cuantitativa: si los resultados
experimentales no coinciden con los tericos obtenidos utilizando el principio
de la energa mnima, este principio no es vlido en absoluto. Bishop y
McDougall y Hill no prestaron mucha atencin a que Ernst y Merchant
aplicando este principio al modelo nico obtuvieron un resultado y luego
Merchant aplic el mismo principio al modelo modificado y obtuvo un resultado
diferente.
El resultado ms "convincente" sobre la inadmisibilidad de aplicar el principio

de energa mnima fue presentado por Rubenstein. Rubenstein propuso un
mtodo para probar la admisibilidad de este principio en el corte de metales. La
esencia de este mtodo es probar los resultados experimentales frente a los
tericos obtenidos minimizando la expresin siguiente para la fuerza de corte
Fc
t
Fc =F c + t 1 b c (cot +1)
Donde Fc 1 es el componente de fuerza que surge del flujo inevitable de una

capa delgada del material de trabajo por debajo de la herramienta (de acuerdo
con Rubenstein, este componente est determinado por el radio del borde de
corte, el ngulo de separacin de la herramienta y el grado de adhesin
Parmetro introducido por Rubenstein) Entre la herramienta y la pieza de
trabajo); es el esfuerzo cortante que acta sobre el lmite inferior de la
zona de deformacin primaria; es "el ngulo de corte de Merchant".
Analizando la Ec. se puede preguntarse qu tiene que ver con el modelo de
plano de corte nico donde la herramienta se considera perfectamente afilada
para que no se produzca arado y, por lo tanto, el componente de arado Fc1 no
debe ser considerado; Los ngulos de rastrillo y de friccin no estn incluso
incluidos; Se considera la zona de deformacin en lugar de un nico plano de
cizallamiento. No es extrao que Rubensteing obtuviera un resultado muy

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27 de julio de 2017
extrao diferenciando la Ecuacin y declar que de la hiptesis mnima de

trabajo es inaplicable en el corte de metales.
Para terminar la discusin sobre el principio de la energa mnima, vale la pena
sealar lo siguiente. Este principio (no hiptesis) de energa mnima (no trabajo,
fuerza, etc.) es uno de los principios ms fundamentales de la fsica (como la
gravedad, la inercia, etc.). Es aplicable a cualquier sistema tcnico fsicamente
realizable de modo que debe ser aplicable en el corte del metal donde ninguna
actividad paranormal fue observada todava. Si hay una discrepancia entre los
resultados tericos y los resultados experimentales, las investigaciones deben
culpar al modelo incorrecto utilizado en los estudios. Desafortunadamente, este
no es el caso en el corte de metal donde el modelo de plano de corte nico es
todava intocable.
La teora de las sliplines

El anlisis de tensin en un material plano cargado de tensin indica que en
cualquier punto hay dos direcciones ortogonales que las tensiones de
cizallamiento estn alcanzando un mximo, pero estas direcciones pueden
variar de punto a punto. Una lnea, que en trminos generales es curvada,
tangencial a lo largo de su longitud hasta el esfuerzo de cizallamiento mximo
se llama una lnea de deslizamiento; Un conjunto completo de lneas de
deslizamiento en una regin de plstico forma un campo de lnea deslizante. La
teora del campo de la lnea de deslizamiento debe seguir reglas que permitan
la construccin de un campo de lnea deslizante para un caso particular. En
primer lugar, el lmite entre una parte de un material que est cargado
plsticamente y otro que no ha cedido es una lnea de deslizamiento. En el
mecanizado, el
FIGURA TC 4

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27 de julio de 2017
Los bordes de la zona de deformacin primaria con la pieza de trabajo por un

lado y la viruta por el otro son lneas de deslizamiento. De forma similar, una
lnea de deslizamiento es el borde entre la zona de deformacin secundaria y la
viruta. Otra regla es que las lneas de deslizamiento deben intersecar las
superficies libres con un ngulo de 45 .
Lee y el trabajo de Shafer fue la primera contribucin de la lnea de

deslizamiento modelos de campo de formacin de virutas. Fue el resultado de
aplicar un anlisis de plasticidad simplificado al corte de metal, ms
especficamente al corte ortogonal con viruta continua. Se supone que, en
estas condiciones de deformacin en plano, el material de la pieza de trabajo
es rgido perfectamente plstico, es decir, la deformacin elstica es
descuidada durante la deformacin y una vez superado el punto de fluencia, la
deformacin tiene lugar a esfuerzos constantes para tensiones variables,
velocidades de deformacin y temperaturas. El campo de deslizamiento
construido se muestra en la Fig. 2.5.
En esta solucin de enlace inferior, todas las deformaciones tienen lugar en un

campo de esfuerzo limitado por cuerpos rgidos; Este campo de esfuerzos
transmite las fuerzas de corte desde el plano de cizalladura al chip, dando
como resultado la zona de plstico triangular ABC. En esta regin no se
produce deformacin, pero el material se somete a su lmite de elasticidad, de
modo que la tensin de cizallamiento mxima es la tensin de cizallamiento en
el plano de cizallamiento. Las dos direcciones de la tensin de corte mxima
estn indicadas por las lneas de deslizamiento. El plano de cizalla AB es el
conjunto de lneas de deslizamiento debido a que el esfuerzo de cizallamiento
mximo debe ocurrir a lo largo del plano de cizallamiento. Adems, BC puede
considerarse una superficie libre ya que ninguna fuerza acta sobre el chip
despus de BC, las tensiones no pueden ser transmitidas desde all. Por lo
tanto, de acuerdo con la segunda regla mencionada anteriormente, ABC es
igual a p = 4. Suponiendo que las tensiones actan uniformemente en la
interfaz de la viruta, las tensiones normales cumplirn el lmite en los ngulos q
y q p = 2. Las tensiones mximas de corte son p = 4 a la direccin de las
tensiones normales y, por tanto, ACB es p = 4 q. El ngulo de corte puede
calcularse mediante la ecuacin:

+ =
4
Es evidente que cuando el ngulo medio de friccin entre el chip y la
herramienta es p = 4 y el ngulo de inclinacin es cero, el ngulo del plano de
corte es tambin cero, lo que no es posible. Lee y Shafer propusieron una
solucin para este caso de alta friccin y bajo ngulo de inclinacin, asumiendo
la formacin de borde acumulada.

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27 de julio de 2017
La lnea de deslizamiento de la teora tambin fue utilizada por otros

investigadores que sugiri curva AB y CD lmites. Estos modelos revelan la no
singularidad de los procesos de mecanizado; Diferentes formas de viruta y
espesores resultan de las mismas condiciones especificadas. La no
singularidad de las soluciones posibles es una limitacin significativa, que
resulta principalmente de la asuncin del material de la pieza de trabajo de
plstico rgido.
En este punto sera interesante hacer una nota sobre el trabajo de Zorev en
relacin con la teora de campo de la lnea de deslizamiento. Zorev propuso
una forma aproximada de las lneas de cizallamiento en la zona plstica como
puede verse en la Fig. en la parte superior. Este es un modelo cualitativo para
el cual no se proporciona ninguna solucin. Sin embargo, se propuso una
forma simplificada como se muestra en la misma figura; En este modelo
simplificado las lneas de cizallamiento curvadas se reemplazan por lneas
rectas y se supone que no se produce cizallamiento a lo largo de las lneas de
cizallamiento adyacentes a la cara de rastrillo de la herramienta. Mediante el
uso de relaciones geomtricas una solucin generalizada se deriva como:
El inters por esta solucin es que, si se sustituyen varios valores de sp se

obtienen las relaciones de los ngulos de corte por otros investigadores, es
decir, para sp igual a cero, que representa el modelo de plano de corte
nico, se obtiene la solucin de Ernst y Merchant, Para sp=C 1 y
sp = se obtiene la solucin Merchant modificada y forw sp q? C se
deriva la solucin de Lee y Shaffer.
Teora de Lee y Shafer

Ernst y Merchant en sus estudios nunca consideraron el estado de tensin (y
tensin) en el material de trabajo antes de la herramienta, en la viruta y en la
herramienta
interfaz de . En otras palabras, no era su preocupacin
viruta
entender cmo la fuerza ejercida por la cara de rastrillo de la herramienta se
transmite al plano de corte.
El primer intento de resolver este problema fue hecho por Lee y Shafer . Para
su modelado, Lee y Shafer consideraron lo siguiente:
Mtodo de mecanizado: corte ortogonal como el caso ms simple.

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27 de julio de 2017
Material de trabajo: slido rgido-perfectamente plstico (no se permiti

endurecer el trabajo). Se consider como una buena aproximacin para aceros
y hierros fundidos por tres razones . En primer lugar, el endurecimiento del
trabajo de los aceros disminuye rpidamente con el aumento de la tensin y
esto en las grandes cepas, que ocurren en el corte de metal, el material
produce una tensin bastante constante para la mayora de las cepas. En
segundo lugar, dado que el efecto de una alta velocidad de deformacin es
elevar la resistencia elstica de un material con respecto a su tensin ltima,
entonces a altas velocidades de deformacin del orden de 105 s1 que
existe en la operacin de corte, Del material de trabajo tendera a ser el de un
material de endurecimiento no trabajado. Tercero, dado que la deformacin
elstica de la mayora de los materiales es del orden 103 , puede
descuidarse la seguridad al analizar grandes deformaciones plsticas.
Estado de deformacin: condiciones de deformacin planas porque se
observ que no se produce propagacin lateral (aparte de un efecto de borde).
Tenemos que sealar aqu que las suposiciones hechas sobre el material de
trabajo son muy cuestionables. Aunque el primer razonamiento sobre el
endurecimiento del trabajo puede ser parcialmente aplicable a aceros muy
suaves, la segunda hiptesis acerca de las altas tasas de deformacin en el
corte de metal no tiene base porque no se realiz ninguna investigacin para
medir esta tasa experimentalmente antes de Lee y Shafer. Por lo tanto, su
principal argumento sobre el comportamiento del material de trabajo es el ms
dbil.
Lee y Shafer fueron los primeros que trataron de aplicar la plasticidad de
ingeniera (vigorosamente en desarrollo en los mismos aos por Hill) para
resolver el problema de corte de metal. En la plasticidad de la ingeniera, la
solucin de este tipo de problemas implica las siguientes etapas distintivas:
1. Determinacin de la distribucin de tensiones, que debe satisfacer las
condiciones de frontera y de equilibrio, as como el criterio de rendimiento
aceptado.
2. Obtencin de la solucin de desplazamiento (velocidad), que debe satisfacer
las condiciones de lmite e incompresibilidad.
3. Verificacin de la consistencia de las soluciones de tensin y desplazamiento
teniendo en cuenta que para un material perfectamente plstico la tensin y la
deformacin plstica no estn relacionadas por una constante de material.
El mtodo para obtener estas soluciones propuestas por Hill y usadas por Lee
y Shafer incluye una determinacin del sistema de trayectorias curvilneas
ortogonales del esfuerzo de cizallamiento mximo, llamado lneas de
deslizamiento, que define la regin de deformacin plstica donde el material
est estresado Al rendimiento.
La figura 16a muestra un elemento infinitesimal en cualquier punto de la regin
de deformacin plstica bajo condiciones de deformacin planas. Como se ve,

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27 de julio de 2017
cada cara de este elemento est sometida a una tensin normal x o y y

una tensin de corte xy o yx . Esto es vlido para todas las orientaciones
del elemento considerado, excepto una que se muestra en la Fig. 16b, donde
no hay esfuerzos de cizallamiento. Las tensiones normales son entonces
llamadas tensiones principales, 1 y 2 y sus direcciones son direcciones
principales. A 45 a esta orientacin (figura 16c) las tensiones de cizalla k
estn en su posicin
Mximo y las tensiones normales, p son iguales. Aunque la tensin de
cizallamiento mxima k es constante para un material no endurecible
dependiendo nicamente de su lmite elstico, la direccin de k vara de un
punto a otro. Si se trazaran las direcciones de k mximo para toda la regin de
deformacin plstica, formaran una red (o campo) de trayectorias curvas
ortogonales. Estas son las lneas de deslizamiento.
FIGURA 5 TC
Sistema de esfuerzo equivalente sobre un elemento pequeo en el plano de

deformacin en condiciones de deformacin plana: (a) esfuerzos sobre un
elemento con orientacin general; B) las principales tensiones; (C) esfuerzos
de cizallamiento mximos.
La tensin normal p tambin vara de punto a punto en la regin de
deformacin plstica. Cuando se ha determinado el campo de la lnea de
deslizamiento, el valor de p se puede determinar usando las ecuaciones de
Hencky
P + 2 k I =Constante a lo largo de la lnea de deslizamiento I

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27 de julio de 2017
P + 2 k II =Constante a lo largo de la lnea de deslizamiento II
Donde I y II son los ngulos entre la tangente a las lneas de

deslizamiento I y II en un punto de inters y una direccin fija (por ejemplo, el
eje x [9]).
Consideraciones similares se aplican al estado de deformacin en un punto de
inters. Incompresibilidad del material de trabajo y rendimiento de la condicin
de deformacin plana
Debido a que no hay cambio de longitud a lo largo de las lneas de
deslizamiento, Lee y Shafer concluyeron que el material de trabajo est
sometido a una deformacin pura en la zona plstica. Tenemos que sealar
aqu que esto es cierto si y slo si no hay ninguna discontinuidad de velocidad
se permite en la zona de deformacin. Lamentablemente, Lee y Shafer, as
como los estudios subsiguientes, no prestaron atencin a este hecho
suponiendo que la deformacin por deformacin pura se produce tambin en el
modelo de plano de corte simple y en el modelo con lmites paralelos donde la
discontinuidad de velocidad no puede ser ignorada.
El campo de la lnea de deslizamiento da el estado instantneo de rendimiento
y por lo tanto es adecuado para la solucin de problemas tales como, por
ejemplo, indentacin. En el corte de metal, sin embargo, a medida que avanza
la deformacin, el campo de la lnea de deslizamiento cambia y por lo tanto,
una solucin de tal problema tiene que ser llevada a cabo de una manera paso
a paso de los cambios si la forma de la pieza de trabajo y el chip son ser
permitido. Porque no haba computadoras
Fcilmente accesible para este procedimiento engorroso en el momento del
estudio de Lee y Shafer, el problema del corte ortogonal se trat como un
problema de "estado estacionario" donde la forma de la regin de deformacin
permanece constante porque est predeterminada por la forma de la
herramienta y por lo tanto el El campo de la lnea de deslizamiento permanece
sin cambios. Desde entonces, el corte de metal ortogonal es tratado como uno
de los procesos de deformacin (extrusin, laminado, dibujo) ignorando hechos
obvios:
En cualquier proceso de deformacin, la pieza de trabajo cambia su forma
debido a la deformacin plstica preservando su volumen. En el corte de metal,
el chip se separa fsicamente del resto de la pieza de trabajo de modo que la
pieza de trabajo cambia su volumen. Hay dos piezas separadas despus del
mecanizado, a saber, la pieza mecanizada y el chip.
La viruta siempre tiene una estructura segmentada. La solucin en estado
estacionario no permite el cambio entre los fragmentos.
Al intentar aplicar los fundamentos discutidos del mtodo de la lnea de
deslizamiento, Lee y Shafer desarrollaron su modelo de formacin de virutas
mostrado en la Fig. 17 donde la pieza de trabajo est parada y la herramienta
se mueve de derecha a izquierda. Debido a que un problema de estado

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27 de julio de 2017
estacionario se tuvo en cuenta, el modelo se consider cuando la herramienta

avanza lo suficiente para que la tensin en la zona de deformacin alcance el
lmite de elasticidad. El plano de corte AC separa el material de trabajo no
deformado del chip. Su orientacin se eligi para dar la fuerza de mecanizado
mnima. Como resultado, cuando un elemento infinitesimal de material de
trabajo cruza el plano de cizallamiento AC, se corta rpidamente en la viruta.
En este proceso adquiere que la velocidad, que lo hace subir la herramienta y
la tensin cae a cero. Este rpido comienzo de deformacin y velocidad ocurre
en el borde AC del campo de la lnea deslizante ABC que fue deducido por Lee
y Shafer como se muestra en la Fig. 17. Para este modelo, el campo construido
de la lnea de deslizamiento es ficticio porque no se permite deformacin
plstica por encima del plano de corte AC. En nuestra opinin, un campo de
lnea de deslizamiento tiene sentido si y slo si se utiliza para describir el
desarrollo de deformacin en una zona de deformacin. El modelo considerado
por Lee y Shafer (Fig. 17) donde no se permiti deformacin plstica en el
campo de la lnea de deslizamiento no tiene diferencia fsica con el de Ernst y
Merchant.
FIGURA TC 6

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27 de julio de 2017
Lee y Shafer's slip-line solucin de campo para ningn borde construido.

Debido a que el estado de tensin en ABC es uniforme, se utiliza un diagrama
de crculo de Mohr para su representacin como muestra en la Dado que la
tensin mxima que se puede soportar es k = y , el radio del crculo es k.
Adems, no hay fuerza a travs de AB el crculo de Mohr pasa a travs del
origen. Hay dos crculos posibles que satisfacen estas condiciones, una en la
que todos los componentes de tensin normales son de traccin y el otro en el
que todos los son compresivos. Esta ltima es obviamente la adecuada. La
tensin normal en las lneas de deslizamiento se determina por la abscisa del
+

centro del crculo para es igual p = k. La tensin de cizalla es por tanto .
k
El equilibrio del tringulo DCB, Lee y Shafer concluyeron que las lneas de
deslizamiento (como las lneas de corte mximas) se encuentran con la cara de
la herramienta en los ngulos DCB = donde AB= 45 - y as el
lmite inferior AC De la lnea de deslizamiento Campo coincida con la cara de la
herramienta en un ngulo ( 90 - ). Adems, despus de pasar el campo
de la lnea de deslizamiento, la viruta no se somete una fuerza de la no, y por
tanto, ninguna transmisin por el lmite de AB superior. Por lo tanto, las lneas
de deslizamiento deben cumplir AB a 45 . Usando esta consideracin, una
ubicacin del punto y en el crculo de Mohr fue determinado por el ngulo
(Fig. 18). Despus de determinar esta localizacin, Lee y Shafer usaron la
similitud del crculo de Mohr para determinar el ngulo de friccin. 18.
Por lo tanto, el coeficiente de friccin = tan se defini como la
relacin entre el esfuerzo cortante y el esfuerzo normal en la interfaz
herramienta / viruta. En nuestra opinin, esta es una deduccin muy
importante, que desafortunadamente no atrajo la atencin de las
investigaciones posteriores que analizaron el modelo de Lee y Shafer
FIGURA TC 6

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27 de julio de 2017
shear stress
a,d
b
O normal stress
c,f
p=k
. Diagrama circular de Mohr para la solucin de Lee y Shafer sin borde

acumulado.
Los campos de lnea de deslizamiento as construidos que consisten en un
conjunto ortogonal de lneas rectas (figura 17) satisfacen las condiciones
anteriormente expuestas. Si ahora se aplican las ecuaciones de Hencky, puede
verse que la distribucin de tensiones en ABC es uniforme, terminando as la
primera etapa distintiva de la solucin.
Como se ha mencionado anteriormente, la segunda etapa debe ser una
solucin de desplazamiento (velocidad) correspondiente consistente con este
campo de lnea deslizante. Considerando el movimiento relativo de la
herramienta y el material de trabajo, se puede demostrar que las componentes
de velocidad de un elemento infinitesimal de material de trabajo que cruza las
lneas de deslizamiento son constantes. Como resultado, se concluy que todo
el campo ABC de la lnea de deslizamiento se mueve como un cuerpo rgido. A
travs de AC hay una discontinuidad en la componente tangencial de la
velocidad que da lugar a una velocidad de deformacin por cizallamiento
infinita y, por lo tanto, como en la solucin de Ernst y Merchant, el cizallamiento
tiene lugar solamente en un plano, a saber, el plano de cizallamiento AC. Una
cuestin lgica surge entonces sobre el campo de la lnea de deslizamiento
contratado donde no se permite ninguna deformacin.
De las consideraciones puramente geomtricas, la solucin de Lee y Shafer da
la siguiente expresin para el ngulo de corte
+ =45
La componente horizontal (potencia) de la fuerza de corte se obtuvo
considerando el equilibrio de la regin ABC (Fig. 17). Debido a que la superficie
AB es libre de esfuerzos, la fuerza sobre la herramienta es igual a la fuerza
sobre la superficie AC. Adems, como se acepta en el modelo, las tensiones de

DOCENTE:
27 de julio de 2017
cizallamiento y normales en AC son iguales a k. Por lo tanto, se puede

demostrar que
1+cot
[
4
+ y
]
Fc = y t 1 bc ( 1+ cot )= y t 1 b c
Tenemos que sealar aqu que bc que es el ancho de corte es de alguna

manera omitido en la ecuacin para el componente horizontal presentado por
Lee y Shafer en [35]. Pugh [36], analizando el modelo de Lee y Shafer, acaba
de repetir esta ecuacin sin ningn comentario.
La relacin de espesor de la viruta (este trmino fue utilizado por Lee y Shafer
[35]) puede calcularse como
t
rc= 2 =
sen ( 4 + y )
t1
cos ( )
4
Es interesante notar que la ecuacin representa la relacin de compresin de
viruta como recproco a la relacin de espesor de viruta utilizada por Merchant.
Lamentablemente, esta diferencia no se seal en los estudios posteriores,
donde el modelo de Lee y Shafer se consider en detalles.
Puede verse a partir de la consideracin de las ecuaciones y que si es

negativo, digamos -10, y con, digamos = 35, ctg ( - + ) se
4
convierte en infinita as que FC y t 2 . Para resolver este problema, Lee y
Shafer trataron de elaborar un campo de deslizamiento basado en la idea de la
nariz de herramienta construida.
El modelo de Lee y Shafer con la nariz de la herramienta construida se muestra
en la FIGURA TC 7 y consiste en un pequeo campo de deslizamiento
centrado en forma de ventilador para dar una nariz construida junto con el
campo de esfuerzo uniforme de la solucin previamente considerada.
Constriccin de este modelo, sin embargo, Lee y Shafer hizo tantas
suposiciones injustificables que uno podra tener dificultades para entender sus
consideraciones. Entre estas suposiciones estn:
El modelo se desarrolla para alta friccin y ngulo de inclinacin pequeo o
negativo.
El ngulo del campo de la lnea de deslizamiento similar a un seguidor, se
deriva como

= +
4

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27 de julio de 2017
Donde es el ngulo CFE de la Fig. 19 (que no puede determinarse porque

el lado FC est curvado). Ahora, si sustituimos = - , supongamos
8
(usando los datos de Lee y Shafer proporcionados en la Fig. 5 6 en [35])

= 1.73, entonces = . Luego de la Ec. (40), se deduce que
3
+ =0.705 =126.9
En el desarrollo del modelo, el ngulo debe ser pequeo y, por lo tanto, la
configuracin propuesta del borde construido no puede existir fsicamente.
FIGURA TC 7
Lee y Shafer con el borde construido.

La regin rgida CFE adopta una forma de una nariz acumulada en la cara de la
herramienta y se considera que est en el estado lmite de tensin cerca del
vrtice F. Sin embargo, si el material de trabajo es perfectamente plstico,
cmo puede el borde F cortar El mismo material, que, segn Lee y Shafer
est bajo el mismo estado de tensin. Debe quedar claro que el material de la
herramienta debe ser ms duro que el material de trabajo. Por otra parte, en la
consideracin de la fuerza sobre esta nariz acumulada, se afirma que debe ser
"estrs slo elsticamente" que fsicamente no es realizable. Se supone que
la tensin normal en la lnea de deslizamiento AF es igual a k / (1 + 2 ) sin
explicaciones. Lee y Shafer slo mencionaron que tomaron esta ecuacin del
trabajo de Hill .
Como se sabe ahora, esto es vlido slo para una cierta geometra de troquel y
de palanquilla en extrusin o en trastorno y por lo tanto no puede considerarse
como el caso general. Para construir el crculo de Mohr correspondiente al
modelo modificado, se debe conocer el ngulo de friccin a lo largo de FE
(hasta la fecha no hay un mtodo fiable para medir este ngulo). Adems, este
ngulo se olvida en la ecuacin para la fuerza de friccin en FE, donde se usa
el ngulo de friccin peculiar a la interfaz herramienta / viruta. Se supone que
el ngulo de friccin en la interfaz de viruta / acumulador (superficie FC) es el

DOCENTE:
27 de julio de 2017
mismo que en la interfaz de la herramienta chip. Como resultado de estos

supuestos, el modelo modificado result ser an menos prctico que el
primero.
RELACIONES ENTRE POTENCIA Y ENERGA EN EL MAQUINADO

Una operacin de produccin en maquinado requiere potencia. La fuerza de
corte en una operacin de maquinado puede exceder 1 000 N (algunos cientos
de libras), como lo sugiere el ejemplo 21.2. Las velocidades tpicas de corte
son de varios cientos de metros por minuto. El producto de la fuerza cortante y
la velocidad dan la potencia (energa por unidad de tiempo) requerida para
ejecutar la operacin de maquinado:
Pc = Fc
donde Pc = potencia de corte, N-m/s o W (ft-lb/min); Fc = fuerza de corte, N

(lb); y v = velocidad de corte, m/s (ft/min). Las unidades en el sistema
acostumbrado en Estados Unidos pueden convertirse a caballos de fuerza
dividiendo ft-lb/min entre 33 000. De aqu que:
Fc v
HP=
33000
donde, HP c = potencia de corte en caballos de fuerza, hp. La potencia bruta
requerida para operar la mquina herramienta es ms grande que la potencia
usada en el proceso de corte, debido a las prdidas mecnicas en el motor y la
transmisin de la mquina. Estas prdidas se pueden contabilizar por la
eficiencia mecnica de la mquina herramienta.
P HP c
Pg = o HP g=
E E
donde Pg = potencia bruta del motor de la mquina herramienta en W;

HP g = caballos de fuerza brutos; y E = eficiencia mecnica de la mquina

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herramienta. El valor tpico de E para mquinas herramientas es de

aproximadamente 90%. Muchas veces es til convertir la potencia en potencia
por unidad de volumen de corte del metal. A sta se le llama potencia unitaria,
Pu (o caballos de fuerza unitarios, HPu ), y se define como:
Pc HP c
Pu= o HPu =
RMR M MR
donde RMR = tasa de remocin del material, mm3/s (in3/min). La tasa de

remocin de material se puede calcular como el producto de vtow. sta es la
ecuacin 21.1, usando las conversiones de la tabla 21.1. La potencia unitaria
tambin se conoce como la energa especfica, U.
Pc F v F
U=Pu = = c = c
R MR v t c w t 0 . w
Las unidades para la energa especfica son tpicamente N-m/mm3 (in-lb/in3).

Sin embargo, la ltima expresin en la ecuacin 21.21 sugiere que las
unidades puedan reducirse a N-m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3).
RELACIONES DE POTENCIA EN MAQUINADO

EJEMPLO 21.4(GROOVER)
Continuando con los ejemplos anteriores, se determinarn la potencia de corte

y la energa especfica requerida para desempear el proceso de maquinado si
la velocidad de corte = 100 m/min. Al resumir los datos y los resultados de los
ejemplos anteriores, t 0 = 0.50 mm, w = 3.0 mm, Fc = 1 557 N.
Solucin: A partir de la ecuacin 21.18, la potencia de la operacin es
PC = (1557 N) (100m/mm) = 155.700 N-m/min = 155.700 J/min = 2 595 J/s =
2 595 W
La energa especfica se calcula a partir de la ecuacin 21.21:
155700 155700 Nm
U= = =1 .038
10(10 )(3 . 0)(0 .5) 150000
3 3
mm
La potencia unitaria y la energa especfica proporcionan una medida til de

cunta potencia (o energa) se requiere para remover una pulgada cbica de

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metal durante el maquinado. Utilizando dicha medida, es posible comparar los

diferentes materiales de trabajo en trminos de sus requerimientos de potencia
y energa. La tabla 21.2 representa un listado de los valores de los caballos de
fuerza unitarios y de la energa especfica para algunos materiales de trabajo
determinados.
Los valores de la tabla 21.2 se basan en dos suposiciones:

1) la herramienta de corte est afilada
2) el espesor de viruta antes del corte t 0 = 0.25 mm (0.010 in).
Si no se satisfacen estas suposiciones, se tiene que hacer algunos ajustes. En

una herramienta desgastada la potencia requerida para desempear el corte es
ms grande, y esto se refleja en valores de caballos de fuerza unitarios y
energa especfica ms grande. Como una gua aproximada, los valores en la

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tabla deben multiplicarse por un factor entre 1.00 y 1.25, dependiendo del
grado de uso de la herramienta.
Para herramientas afiladas el factor es 1.00. Para herramientas casi
completamente usadas en operaciones de acabado el factor es alrededor de
1.10, y para herramientas casi completamente usadas en operaciones de
desbaste primario el factor es de 1.25. El espesor de la viruta antes del corte
t 0 afecta tambin los valores de los caballos de fuerza unitarios y de la
energa especfica. Al reducirse t 0 , aumentan los requerimientos de la
potencia unitaria. A esta relacin se le llama algunas veces el efecto de
tamao. Por ejemplo, en el esmerilado, donde las virutas son extremadamente
pequeas en comparacin con muchas otras operaciones de maquinado, se
requieren valores muy altos de energa especfica. Los valores de U y HPu
en la tabla 21.2 se pueden usar aun para estimar los caballos de fuerza
unitarios y energa, en situaciones donde t 0 no sea igual a 0.25 mm (0.010
in), mediante un factor de correccin que considere cualquier diferencia en el
espesor de la viruta antes del corte. La figura 21.14 proporciona los valores de
este factor de correccin en funcin a t 0 . Los caballos de fuerza unitarios y
la energa especfica de la tabla 21.2 deben multiplicarse por el factor
apropiado de correccin cuando to sea diferente a 0.25 mm (0.010 in). Debe
hacerse notar que, adems del afilado de la herramienta y el efecto de tamao,
otros factores influyen tambin en los valores de los caballos de fuerza
unitarios y de la energa especfica para una operacin dada. Estos otros
factores incluyen el ngulo de inclinacin, la velocidad de corte y el fluido de
corte. Al aumentar el ngulo de inclinacin o la velocidad de corte, o al aadir
un fluido de corte, los valores de U y HPu se reducen ligeramente. Para los
efectos de este libro, en los ejercicios que se encuentran al final del captulo se
puede ignorar los efectos de estos factores adicionales. La distribucin de la
energa de corte entre la herramienta, el trabajo y la viruta varan con la
velocidad de corte, como se indica en la figura 21.15. A velocidades bajas, una
porcin significativa de la energa total se absorbe en la herramienta. Sin
embargo, a velocidades ms elevadas (y a niveles de energa ms altos), el
movimiento rpido de la viruta
a travs de la cara inclinada de la herramienta ofrece menos oportunidad a que
el calor generado en la zona primaria de corte sea conducido a travs de la
interfaz herramienta viruta hacia la herramienta. De aqu que, la proporcin de
energa total absorbida por la herramienta se reduce y la mayor parte se la
lleva la viruta.

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HERRAMIENTAS DE CORTE SIMPLE: GEOMETRA DE CORTE

NGULOS PRINCIPALES DE CORTE.
Geometra de la herramienta de corte

La forma bsica de la herramienta de corte es una cua, con dos superficies
planas que delimitan un ngulo diedro. La forma principal de ataque es con la
arista comn paralela a la pieza. La arista comn es la arista de corte principal
o filo. Es la lnea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay
un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia

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principal es la cara de la cua que queda frente a la superficie trabajada de la

pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra
cara de la cua, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se
desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes
de desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se
genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte
secundaria o contrafilo: Es la arista por donde se corta cuando hay un avance
transversal y la superficie de incidencia secundaria, la cara que avanza
perpendicularmente con el avance transversal.
La geometra de las herramientas de corte se puede describir por medio de
diferentes ngulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza
obtenemos un ngulo recto. Dentro de este ngulo esta herramienta. El ngulo
de la cua, herramienta, recibe el nombre de ngulo de filo o de hoja, y se
denota por . El ngulo que queda entre la superficie de incidencia principal y
la tangente a la pieza recibe el nombre de ngulo de incidencia y se denota por
. Y el ngulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el
nombre de ngulo de desprendimiento o de ataque y se denota por . Este
ltimo puede ser negativo, lo que significa que la superficie de desprendimiento
va ms all de la normal y se mide hacia es otro lado. Con esta convencin la
suma de los tres es siempre 90.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una
geometra de corte especfico que forme una cua de corte apropiada. Esto
asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo ptimo de viruta y por
lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad ptima, o
requerida, de la superficie.
Para describir la geometra de la herramienta, conviene ubicar la parte cortante
en posicin de trabajo. La figura 4 muestra la herramienta en una operacin de
cilindrado en el torno. La posicin ms natural para una herramienta
monocortante es aquella en la que su eje coincide con la direccin del avance
de penetracin y su plano de base es perpendicular a la direccin del
movimiento de corte principal. Esta posicin es la esquematizada en la figura 4.
Sus elementos ms importantes son los filos y las superficies adyacentes, que
se definen como sigue:
Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta.

Cara de incidencia principal o Flanco principal (ABAB): es la que durante el
trabajo est siempre enfrentada a la superficie transitoria de la pieza.
Filo principal (AB): es la interseccin entre las 2 caras anteriores. Produce el
arranque de la viruta atacando la superficie transitoria de la pieza.
Filo secundario (BC): Arista cuya interseccin con el filo principal determina la
punta de la herramienta. Los filos principal y secundario delimitan la cara de
ataque.

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Punta (B): Ya definida en el tem anterior. Puede ser aguda o redondeada.

Cara de incidencia secundaria o flanco secundario (BCBC): Se encuentra
debajo del filo secundario, y pasa frente a la superficie mecanizada.
Plano de base (ABC): lado opuesto a la cara de ataque; superficie de apoyo
sobre el dispositivo de fijacin.
ANGULOS: los ngulos que forman las caras y aristas entre s o con respecto a
un sistema propio de ejes de referencia, variarn en funcin de la orientacin
del plano en el cual ellos se miden. Por ejemplo: el ngulo entre la cara de
ataque y el plano de base tendr diferente valor segn sea medido en un plano
paralelo al plano I o en otro paralelo al plano II.
SISTEMA DE REFERENCIA DE LA MAQUINA: est formado por 3 direcciones

mutuamente ortogonales, a saber:
Y: Direccin del movimiento de corte principal.
Z: Direccin del movimiento de avance longitudinal.
X: Direccin del movimiento en profundidad.

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La figura 5 muestra un torno paralelo con dichas direcciones. La figura 4

muestra las direcciones X, Y, Z que corresponden al sistema de referencia de
un torno paralelo. La interseccin de estas 3 direcciones puede situarse en
cualquier punto del filo principal, y las mismas determinan los planos
principales I, II y III (fig.4).
El plano principal I contiene a las direcciones de los movimientos de corte

principal Y y de avance longitudinal Z. Es paralelo a la superficie mecanizada
cuando sta es plana. Pero si ella es cilndrica, como en la fig.4, el plano
principal I ser paralelo a un plano tangente a la misma.
El plano principal II contiene a las direcciones del corte principal Y y de avance
en profundidad X. Es perpendicular a la superficie mecanizada.
El Plano principal III contiene a las direcciones de los avances longitudinal Z y
en profundidad X. Es perpendicular a la superficie mecanizada y a los planos I
y II. Cuando la herramienta est ubicada en la posicin ms natural, el plano
de base de la herramienta es paralelo al plano III como en la fig. 4.
La fuerza resultante sobre la herramienta, por efecto de la accin de corte, si se

descompone en las direcciones X, Y, Z (fig. 4), da lugar a 3 componentes:
Fc: Fuerza de corte principal
Fa: Fuerza de avance
Fr: Fuerza de normal de reaccin
Ordinariamente, para las disposiciones de herramienta ms empleadas en la

prctica, Fc es la mayor de las tres fuerzas.

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La herramienta en posicin de trabajo:

Una herramienta se caracteriza fundamentalmente por su propia geometra,
pero si se cambia su posicin respecto a la pieza, se modificarn algunas
caractersticas del proceso de corte, como las fuerzas actuantes, direccin de
las virutas, desgaste del filo, acabado superficial de la pieza, etc.
Por esto, el resultado del proceso solo ser previsible y reproducible cuando la
disposicin pieza-herramienta se especifica claramente. Los elementos cuya
posicin influye ms en el proceso de corte son el filo principal y la cara de
ataque, por lo cual el modo correcto de definir el valor de sus ngulos es con la
herramienta en posicin de trabajo.
La manera correcta de definir el ngulo de ataque es la siguiente: Es el ngulo

formado entre la cara de ataque y la normal a la direccin del movimiento
principal. (1)
Si la herramienta se ubica en la posicin ms natural, dicha direccin normal
coincide con el plano base.
NORMALIZACION:
Los Institutos de normalizacin de varios pases se han ocupado de definir los
ngulos de las herramientas de corte. Cada uno ha propuesto varios ngulos
adoptando un sistema de referencia y ciertos planos para la medicin de los
ngulos, que en ningn caso ha reunido las caractersticas suficientes para
satisfacer los dos aspectos principales que estos sistemas deberan cubrir: a)
Significado fsico b) Implementacin del afilado. Ambos aspectos se explican a
continuacin:
a) Significado fsico: Se refiere a la relacin de la geometra de la herramienta

con la direccin en la que fluyen las virutas. Toda norma bien concebida debe
definir los ngulos necesarios que permitan conocer de antemano, en funcin
de sus valores, la direccin del flujo de las virutas a efectos de facilitar su
separacin del espacio de trabajo sin recurrir a interrupciones en el proceso de
mecanizado.
b) Implementacin del afilado: Cuando se trata de herramientas cuyo afilado y
reafilado lo realiza el usuario en mquinas afiladoras, la herramienta se coloca
en un soporte que debe orientarse en el espacio frente a la muela para lograr
los ngulos requeridos, de un modo cuya simpleza y practicidad est
ntimamente relacionado con los ngulos que contempla la norma.

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Las normas que se conocen, tanto las de pases (ASA, BS, DIN, AFNOR) como
la internacional ISO no resuelven a total satisfaccin ambos aspectos, y en
lugar de clarificar el tema han creado confusin, dando lugar a que los
fabricantes de herramientas no hayan podido unificar la nomenclatura ni el
vocabulario que defina en forma universal la geometra de las herramientas.
Si bien la geometra de algunas herramientas y algunas operaciones de
arranque de viruta requieren de muchos ngulos para su completa
caracterizacin, en la mayora de los casos alcanza con unos pocos. El aspecto
del afilado solo es tenido en cuenta para herramientas reafilables pero carece
de inters para herramientas de plaquitas descartables, puesto que sus
ngulos estn definidos por las geometras del portaherramienta y de la propia
plaquita, y el usuario utiliza su criterio y las recomendaciones del fabricante
para seleccionarlas en base al trabajo que debe realizar. Los fabricantes de
herramientas, especifican la geometra a travs de los ngulos mnimos
necesarios sin hacer referencia a las normas vigentes.
LA HERRAMIENTA COMO ELEMENTO AISLADO:

Consideremos la herramienta como elemento aislado, fuera del proceso de
corte.
Los ngulos de herramientas rectas no giratorias, como las mostradas hasta
aqu, pueden asociarse a una terna de ejes como la mostrada en la figura 6,
formada por un eje paralelo al eje de la herramienta (Xt), otro perpendicular a la
base (Yt) y un tercero (Zt) normal a ambos.
Cualquier plano o arista de la parte activa puede ser referido a esta terna
ubicada en un punto del filo principal. Los elementos de la herramienta cuyos
ngulos interesa definir son:
Filo principal
Filo secundario

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Cara de ataque
Cara de incidencia (flanco)
Como ya se dijo, los ngulos diferirn en sus valores de acuerdo al plano
utilizado para medirlos. Para tal fin se utilizarn los siguientes planos (fig.7):
Plano de la base ( r ).
Plano pasante por el eje y normal a la base ( y , proyeccinY-Y).
Plano pasante por el filo y normal a la base ( f , proyeccin F-F).
Plano normal a la proyeccin del filo sobre la base ( 0 , proyeccin C-C).

Tales planos permiten definir los principales ngulos, detallados en la fig. 8:
: de Ataque (*)
: de Cua
: de Incidencia
: de Inclinacin del filo
: de Punta
r : de Posicin
(frontal del filo ppal.)
e : Frontal del filo
secundario.
: de Corte

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(*): ntese que, si la herramienta est en la posicin ms natural, coincide

con la definicin dada anteriormente en (1) para la posicin de trabajo.
Nota: El ngulo de ataque influye sobre las fuerzas y potencia necesarias para
el corte debido a que afecta al trabajo de cizallamiento que se realiza durante la
formacin de la viruta. En la figura 9 puede verse que un ngulo positivo
produce un rea de cizallamiento menor y viruta ms fina (con menor esfuerzo
de corte) que un negativo.
ANGULOS DE TRABAJO EFECTIVO: Los ngulos hasta aqu se definieron

tomando a la herramienta como un elemento aislado. Tomando a la
herramienta en posicin de trabajo y teniendo en cuenta el movimiento de
avance (adems del de corte principal), la Fig. 10 muestra (en el cilindrado) que
componiendo la velocidad de corte (Vc) y la de avance longitudinal (Va) se
obtiene la velocidad de corte resultante (Ve). El ngulo entre (Vc) y (Ve) es el
ngulo de la hlice generada por la composicin de los movimientos de corte
principal y de avance longitudinal.
ALTURA DE LA HERRAMIENTA: En ciertas operaciones de mecanizado la

posicin de la herramienta en altura produce un efecto sobre los ngulos
efectivos. En la figura 12-a se observa una operacin de cilindrado exterior en
la que la herramienta est colocada con el filo a la altura del eje de la pieza. En
este caso los ngulos efectivos coinciden con los ngulos definidos en la figura
8 tomados sobre la herramienta aislada sin tener en cuenta su ubicacin frente
a la pieza.

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En la figura 12-b se observa que si la herramienta se ubica por encima del eje
de la pieza aumenta el ngulo de ataque efectivo e y disminuye el de
incidencia efectivo e (pudiendo producirse el talonado). En cambio, si la
herramienta se ubica debajo del eje de la pieza disminuye el ngulo de ataque
(aumenta el esfuerzo de corte y la herramienta es enganchada y atrada hacia
la pieza) y aumenta el de incidencia.
DIRECCION DEL FLUJO DE VIRUTA: Dos herramientas de diferente forma, en

el mecanizado sobre una misma pieza, producirn virutas de diferente aspecto
geomtrico-morfolgico (cortas, largas, rectas, curvadas, helicoidales,
espiraladas, etc.) y diferentes direcciones de flujo.
Todo proceso de mecanizado puede asimilarse al que se ilustra en las figuras
13 y 14 (movto. principal rectilneo). La herramienta, cuneiforme, arranca una
capa de metal en forma de viruta merced al movimiento relativo respecto a la
pieza, como ocurre en las mquinas. limadoras, cepilladoras y mortajadoras.
Cuando el filo es perpendicular a la direccin del movimiento principal, se
presenta el caso conocido como corte ortogonal (fig. 13), mientras que
cualquier otra inclinacin produce corte oblicuo (fig. 14).

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Temperatura anlisis de diferentes modelos
TEMPERATURA DE CORTE
Casi toda la energa que se consume en el maquinado (aproximadamente

98%) es convertida en calor. Este calor puede hacer que las temperaturas sean
muy altas en la interfaz herramienta-viruta; arriba de los 600 C (1 100 F) es
muy comn. La energa restante (alrededor de 2%) se retiene como energa
elstica en la viruta.
Las temperaturas de corte son importantes debido a que las elevadas
temperaturas: 1) reducen la vida til de la herramienta, 2) generan viruta
caliente que representa grandes riesgos para el operador y 3) pueden producir
imprecisiones en las dimensiones de la pieza de trabajo debidas a la expansin
trmica del material de trabajo. Se analizan los mtodos para el clculo y
medicin de temperatura en las operaciones de maquinado.
Mtodos analticos para el clculo de la temperatura de corte

Existen varios mtodos analticos para estimar la temperatura de corte. Las
referencias [1], [3], [8] y [14], presentan algunos de ellos. Se describe el mtodo
de Cook [3]. Este mtodo se dedujo de un anlisis dimensional, usando datos
experimentales para varios materiales de trabajo a fin de establecer los valores
de los parmetros de la ecuacin resultante.
La ecuacin se puede usar para predecir la elevacin de la temperatura en la

interfaz herramienta-viruta durante el maquinado:
donde T = aumento de la temperatura media en la interfaz herramienta-viruta,

C (F); U = energa especfica en la operacin, N-m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3); =
velocidad de corte, m/s (in/s); to = espesor de la viruta antes del corte, m (in);
pC = calor especfico volumtrico del material de trabajo, J/mm3-oC (in-lb/in3-
oF); K = difusividad trmica del material de trabajo, m2/s (in2/s).

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Medicin de la temperatura de corte

Se han creado mtodos experimentales para la medicin de temperaturas en
maquinado. La tcnica de medicin ms frecuentemente usada es el termopar
herramienta-viruta. Este termopar toma la herramienta y la viruta como dos
metales diferentes que forman una junta de termopar. Al conectar
apropiadamente las terminales elctricas a la herramienta y a la pieza de
trabajo (que est conectada a la viruta), se puede monitorear la diferencia de
potencial generado por la interfaz herramienta-viruta durante el corte mediante
un potencimetro registrador u otro dispositivo de adquisicin de datos
apropiado. La salida de voltaje resultante del termopar herramienta-viruta
(medido en mV) se puede convertir al valor de temperatura correspondiente
mediante ecuaciones de calibracin para la combinacin particular
herramienta-trabajo.
Los investigadores han utilizado el termopar herramienta-viruta para estudiar la

relacin entre la temperatura y las condiciones de corte como velocidad y
avance. Trigger [13] determin la relacin entre velocidad y temperatura y
obtuvo la siguiente frmula general:
T = Kvm (21.23)
donde T = temperatura medida en la interfaz herramienta-viruta y v = velocidad
de corte.
Los parmetros K y m dependen de las condiciones de corte (diferentes a v) y
del material de trabajo. En la figura 21.16 se muestran las grficas de la
temperatura contra la velocidad de corte para varios materiales de trabajo, con
ecuaciones similares a la ecuacin 21.23 determinadas para cada material.
Existe una relacin similar entre la temperatura de corte y el avance; sin
embargo, el efecto del avance sobre la temperatura no es tan fuerte como la
velocidad de corte. Los resultados empricos tienden a apoyar la validez
general de la ecuacin de Cook, ecuacin 21.22.
Maquinabilidad
Con maquinabilidad se denota la facilidad relativa con la que puede
maquinarse un material (por lo general un metal) usando las herramientas y las
condiciones de corte adecuadas.
Para evaluar la maquinabilidad se usan varios criterios; los ms importantes

son: 1) vida de la herramienta, 2) fuerzas y potencia, 3) acabado superficial y 4)
facilidad de eliminacin de la viruta. Aunque la maquinabilidad se refiere
generalmente al material de trabajo, debe reconocerse que el buen desempeo
del maquinado no depende slo del material. El tipo de operacin de
maquinado, el trabajo de herramientas y las condiciones de corte son tambin

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factores importantes. Adems, el criterio de maquinabilidad es una fuente de

variacin. Un material puede prolongar la vida de la herramienta mientras que
otro puede proporcionar un mejor acabado superficial. Todos estos factores
hacen difcil la evaluacin de la maquinabilidad.
El ensayo de la maquinabilidad implica por lo general una comparacin de

materiales de trabajo. El desempeo en el maquinado de un material de prueba
se mide en relacin con el de un material base (estndar). Las medidas
posibles de desempeo en la prueba de la maquinabilidad incluyen: 1) la vida
de la herramienta, 2) el desgaste de la herramienta, 3) la fuerza de corte, 4) la
potencia en la operacin, 5) la temperatura de corte y 6) la velocidad de
remocin del material bajo las condiciones estndar de la prueba. El
desempeo relativo se expresa como un nmero ndice, llamado ndice de
maquinabilidad (IM). Al material base que se usa como estndar se le da un
ndice de maquinabilidad de 1.00.
A me nudo se usa el acero B1112 como material base en comparaciones de

maquinabilidad. Los materiales ms fciles de maquinar que la base tienen
ndices mayores a 1.00 y los materiales que son ms difciles de maquinar
tienen ndices menores de 1.00. Los ndices de maquinabilidad se expresan
con frecuencia como porcentajes en lugar de nmeros ndices.
Muchos factores de materiales de trabajo afectan el desempeo del

maquinado. Las propiedades mecnicas de un material de trabajo que afectan
la maquinabilidad incluyen la dureza y la resistencia. Al incrementarse la
dureza, aumenta el desgaste abrasivo en lo que la vida de la herramienta se
reduce. La resistencia se indica por lo general como resistencia a la tensin,
aun cuando el maquinado implica esfuerzos cortantes. Por supuesto, las
resistencias a la cortante y a la tensin estn correlacionadas. Al aumentar la
resistencia del material, se incrementan las fuerzas de corte, la energa
especfica y la temperatura de corte, lo que hace que el material sea ms difcil
de maquinar. Por otro lado, una dureza muy baja puede ir en detrimento del
desempeo del maquinado. Por ejemplo, el acero al bajo carbono, cuya dureza
es relativamente baja, con frecuencia es demasiado dctil para poder
maquinarlo bien. La alta ductilidad causa desgarramientos del metal al
formarse virutas y produce un deficiente acabado y problemas con la
eliminacin de las virutas. A menudo se usa el estirado en fro de las barras de
bajo carbono para incrementar su dureza superficial y propiciar el rompimiento
de las virutas durante el corte.
La composicin qumica de un metal tiene un efecto importante sobre las

propiedades, y en algunos casos afecta los mecanismos de desgaste que

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actan sobre el material de la herramienta. La composicin qumica afecta la

maquinabilidad a travs de estas relaciones. El contenido de carbono tiene un
efecto significativo sobre las propiedades del acero. Al incrementarse el
carbono, aumentan la resistencia y la dureza del acero: esto reduce el
desempeo del maquinado. Muchos elementos de aleacin que se aaden al
acero para mejorar sus propiedades van en detrimento de la maquinabilidad. El
cromo, el molibdeno y el tungsteno forman carburos en el acero, lo cual
incrementa el desgaste de la herramienta y reduce la maquinabilidad. El
manganeso y el nquel aaden resistencia y tenacidad al acero, los cuales
reducen la maquinabilidad. Se puede aadir ciertos elementos al acero para
mejorar su desempeo en el maquinado, como son plomo, azufre y fsforo.
Estos aditivos tienen el efecto de disminuir el coeficiente de friccin entre la
herramienta y la viruta, por lo tanto, reducen las fuerzas, la temperatura y la
formacin de acumulacin en el filo. Estos efectos proporcionan una mejor vida
de la herramienta y un mejor acabado superficial. Las aleaciones de acero
formuladas para mejorar la maquinabilidad se conocen como aceros de
maquinado libre.
Existen relaciones similares para otros materiales de trabajo. La tabla 24.1

proporciona una lista de metales seleccionados junto con sus ndices
aproximados de maquinabilidad. Estos ndices pretenden resumir el
desempeo de los materiales en el maquinado.
Maquinabilidad y vida de la herramienta de corte: Ecuacin de Taylor. Denis y

Kronoberg

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Vida de las herramientas y la ecuacin de Taylor
A medida que el corte se realiza, los diferentes mecanismos de desgaste

producen mayores niveles de desgaste en la herramienta de corte. La relacin
general de desgaste de la herramienta contra el tiempo de corte se muestra en
la figura 23.3. Aunque la relacin que se ilustra es para el desgaste del flanco,
existe una relacin similar para el desgaste en crter. Por lo general se pueden
identificar tres regiones en la curva tpica de crecimiento del desgaste. La
primera es el periodo de rompimiento inicial en el cual el borde cortante afilado
se desgasta rpidamente al entrar en uso. Esta primera regin se presenta en
los primeros minutos de corte. A este periodo le sigue un desgaste a una
velocidad ms o menos uniforme y se le llama la regin de estado estable del
desgaste. En la figura esta regin se representa como una funcin lineal del
tiempo, aunque en el maquinado real tambin hay desviaciones de la lnea
recta. Por ltimo, el desgaste alcanza un nivel donde la velocidad del desgaste
se empieza a acelerar. Esto marca el principio de la regin de falla, en la cual
las temperaturas de corte son ms altas y la eficiencia general del proceso de
maquinado se reduce. Si estas condiciones continan, la herramienta
finalmente fallar por un mal control en la temperatura.
La pendiente de la curva de desgaste de la herramienta en la regin de estado

estable se ve afectada por el material de trabajo y las condiciones de corte. Los
materiales de trabajo ms duros ocasionan que se incremente la velocidad de
desgaste (la pendiente de la curva del desgaste de la herramienta). Los
incrementos en la velocidad, en el avance y en la profundidad de corte tienen
efectos similares, pero la velocidad es el ms importante de los tres. Si se
trazan curvas de desgaste de la herramienta para varias velocidades de corte,
el resultado aparece en la figura 23.4. Al aumentar las velocidades de corte se
incrementa la velocidad de desgaste, alcanzndose el mismo nivel de desgaste
en menos tiempo. La vida de la herramienta se define como la longitud de
tiempo de corte en el cual se puede usar la herramienta. Una forma de definir la
vida de la herramienta consiste en permitir su operacin hasta que ocurra una
falla catastrfica. Esto se indica en la figura 23.4 por el final de cada curva de
desgaste. Sin embargo, en produccin, a menudo es inconveniente usar una
herramienta hasta que ocurra esta falla, debido a las dificultades que acarrea el
reafilado de la herramienta y a los problemas que ocasiona a la calidad de las
piezas de trabajo. Como alternativa se puede seleccionar un nivel de desgaste
como criterio de la vida de la herramienta y remplazarla cuando el desgaste
alcance este nivel. Un criterio conveniente de la vida de la herramienta es un
cierto valor de desgaste del flanco o superficie de incidencia, como 0.5 mm
(0.020 in), que en la grfica de la figura se ilustra como una lnea horizontal.
Cuando cada una de las tres curvas de desgaste intersecta la lnea, se
determina que la vida de las herramientas correspondientes ha terminado. Si

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los puntos de interseccin se proyectan sobre el eje del tiempo, se puede

identificar los valores de la vida de la herramienta, tal como se hace en la
grfica. Ecuacin de Taylor para la vida de las herramientas Si los valores de
vida de las herramientas para las tres curvas de desgaste en la figura 23.4 se
trazan en una grfica log-log de velocidad de corte contra la vida de las
herramientas, la relacin resultante es una lnea recta, como se muestra en la
figura 23.5.

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El descubrimiento de esta relacin hacia el ao 1900 se le atribuye a F. W.

Taylor. Se
puede expresar en forma de ecuacin y se llama la ecuacin de Taylor para la
vida de una
herramienta:
n
vT =C (23.1)
donde v = velocidad de corte, m/min (ft/min), T = vida de la herramienta, min; y
n y C son parmetros cuyos valores dependen del avance, de la profundidad
de corte, del material de corte, de la herramienta (material en particular) y del
criterio usado para la vida de la herramienta. El valor de n es una constante
relativa para un material de herramienta determinado, mientras que C depende
ms del material de la herramienta, material de trabajo y de las condiciones de
corte. En la seccin 23.2 se tratarn estas relaciones respecto a diversos
materiales de herramienta.
La ecuacin 23.1 establece bsicamente que las velocidades de corte ms

altas traen como consecuencia vidas ms cortas para la herramienta. Al
relacionar los parmetros n y C con la figura 23.5, n es la pendiente de la
grfica (expresada en trminos lineales ms que en la escala de los ejes) y C
es la interseccin sobre el eje de velocidad. C representa la velocidad de corte
a la cual la herramienta durara un minuto. El problema con la ecuacin 23.1 es
que las unidades en el lado derecho de la ecuacin no son consistentes con las
unidades del lado izquierdo. Para hacer consistentes las unidades de la
ecuacin se debe expresar en la forma:
n n
vT =C (T ref ) (23.2)
donde Tref un valor de referencia para C. El valor de Tref es igual a un minuto

cuando las unidades que se usan para v y T son m/min (ft/min) y minutos,

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respectivamente. La ventaja de la ecuacin 23.2 se comprende cuando se

desea usar la ecuacin de Taylor con otras unidades; por ejemplo, si la
velocidad de corte se expresara como m/s y la vida de la herramienta como
segundos, en este caso Tref podra ser = 60 s y C podra tener el mismo valor
de velocidad que en la ecuacin 23.1, aunque convertida a unidades de m/s. La
pendiente n podra tener el mismo valor numrico que en la ecuacin 23.1.
Para determinar los valores de C y n en la grfica de la figura 23.5, se
seleccionan dos de los tres puntos sobre la curva y se resuelven las
ecuaciones simultneas mediante la forma de la ecuacin 23.1.
Se puede formular una versin aumentada de la ecuacin 23.2 que incluya el
efecto del avance, de la profundidad de corte y la dureza del material de
trabajo:
donde f = avance, mm (in); d = profundidad de corte, mm (in); H = dureza,

expresada en una escala apropiada de dureza; m, p y q son exponentes cuyos
valores se determinan experimentalmente para las condiciones de la operacin;
K = una constante anloga a C en la ecuacin 23.2; y fref, dref y Href son los
valores de referencia para el avance, la profundidad de corte y la dureza. Los
valores de m y p, los exponentes para la alimentacin o avance y las
profundidades son menores que 1.0. Esto demuestra los efectos ms grandes
de la velocidad de corte sobre la vida de la herramienta, ya que el exponente
de v es 1.0. Despus de la velocidad sigue en importancia el avance, y as m
tiene un valor ms grande que p. El exponente para endurecimiento por
trabajo, q, tambin es menor que 1.0.
Existen dificultades para aplicar la ecuacin 23.3 a una operacin prctica de

maquinado. Quiz la dificultad ms grande sea la tremenda cantidad de datos
de maquinado que se requieren para determinar los parmetros de la ecuacin.
Las variaciones en el material de trabajo y las condiciones de prueba causan
tambin dificultades por la introduccin de la variacin estadstica en los datos.
La ecuacin es vlida para indicar la tendencia general de las variables, pero
no es capaz de predecir con precisin la vida de la herramienta en el
desempeo. Para reducir estos problemas generalmente se eliminan algunos
de los trminos, lo cual hace que esta ecuacin sea ms manejable. Por
ejemplo, si se elimina la profundidad y la dureza, la ecuacin 23.3 se reduce a
la siguiente:
donde los trminos tienen el mismo significado que antes, excepto porque la
constante K tendr una interpretacin ligeramente diferente.

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27 de julio de 2017
Criterios para la vida de la herramienta en produccin, Aunque el desgaste en

el flanco es el criterio de la vida de la herramienta en el anlisis de la ecuacin
de Taylor, este criterio no es prctico en una fbrica a causa de las dificultades
y el tiempo requerido para medir el desgaste del flanco. A continuacin, se
presentan nueve criterios para determinar la vida til de la herramienta durante
las operaciones de maquinado, pero algunos de ellos tienen carcter subjetivo:
1. La falla completa del borde cortante (por fractura, por temperatura o por
desgaste).
2. La inspeccin visual por el operador de la mquina del desgaste del flanco (o
desgaste en crter) sin microscopio. Este criterio se limita al juicio y habilidad
del operador para observar el desgaste de la herramienta a simple vista.
3. La prueba al tacto del borde o filo cortante (con la ua) por el operador.
4. Los cambios en el sonido emitido por la operacin, a juicio del operador.
5. La viruta se vuelve ms larga, enmaraada y ms difcil de eliminar.
6. Degradacin del acabado superficial en el trabajo.
7. Mayor consumo de potencia medida por un wattmetro conectado a la
mquina herramienta.
8. Conteo de las piezas de trabajo. Se capacita al operador para que cambie la
herramienta despus de un nmero especfico de piezas maquinadas.
9. Tiempo acumulado de corte, el cual es similar a la cuenta de piezas del
punto anterior, excepto que se monitorea la longitud de tiempo que ha
trabajado la herramienta. Esto es posible en las mquinas herramienta
controladas por computadora, la cual se programa para registrar el tiempo total
de corte de cada herramienta.
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA, TIPOS DE DESGASTE, MODELOS

PREDICATIVOS DE DESGASTE
En las operaciones de mecanizado las herramientas de corte estn sometidas
a condiciones de corte adversas como son grandes esfuerzos mecnicos,
friccin entre distintos materiales, en algunos casos con durezas bastante
elevadas y muy altas temperaturas producidas por el rozamiento.

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27 de julio de 2017
Estas condiciones no son constantes en la mayora de los casos sino que son
interrumpidos, como es el caso de las herramientas de corte de fresado
constituidas por varios filos de corte independientes. Esto produce una
aplicacin de las cargas cclicas, lo que puede ocasionar un fallo catastrfico
producido por la fatiga del material de la herramienta. La dureza del material,
por lo general es una constante durante todo el proceso de mecanizado,
aunque s es cierto que la dureza de los materiales a mecanizar oscila en un
amplio rango de valores, y para cada uno de ellos se pueden encontrar
materiales y geometras de herramientas que tengan un comportamiento
adecuado a cada situacin. Como se ha mencionado anteriormente, las
variaciones de temperatura no son constantes, sino que igualmente se pueden
producir ciclos trmicos que al igual que los ciclos mecnicos acaban agotando
la herramienta por fatiga, en este caso trmica. Estos ciclos tienen mayor
amplitud en el caso de emplear fluidos de corte por ejemplo en operaciones de
fresado, ya que la herramienta en una revolucin recibe el calor producido por
el corte y el enfriamiento producido por el refrigerante, por lo que recibe un ciclo
trmico por revolucin.
Adems de todo lo citado, la temperatura en la herramienta tampoco es
homognea, sino que ser mayor en la zona de corte en la que se mantiene el
contacto con la pieza a mecanizar, esto produce un gradiente de temperatura
en la herramienta, como se puede ver en la figura 3.1.
Este gradiente trmico genera dilataciones y con ello tambin tensiones que
dependiendo del material de la herramienta puede producir el fallo catastrfico
repentino, lo cual es ms comn en materiales frgiles o con un coeficiente de
dilatacin elevado. Todo esto hace que las condiciones de trabajo de las
herramientas de corte sean muy duras, lo que produce el fallo de las
herramientas y por tanto el agotamiento de la vida til de estas. El fallo puede
producirse por tres procedimientos que se detallan a continuacin:
Fallo por fractura

Producido por una fuerza de corte no adecuada al material de la herramienta,
por una forma geomtrica no adecuada a las condiciones de corte, o generado
por impactos en cortes discontinuos.
Fallo por temperatura
Se da cuando la temperatura de operacin de la herramienta es demasiado alta
para el material lo que produce que esta se ablande y pierda su forma
geomtrica predefinida por lo que cambian sus parmetros de corte debido al
cambio en los ngulos de incidencia, desprendimiento, radio de punta, entre
otros, lo que genera sobre la pieza a mecanizar un acabado superficial
indeseable.

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Desgaste progresivo
Es el desgaste gradual de los filos de corte de la herramienta, producido por la
friccin con la pieza. Es inevitable, pero con un buen anlisis de las
condiciones de mecanizado el proceso se puede optimizar.
De estos mecanismos de fallo el ms deseable es el desgaste gradual, debido

a que es el nico en el que se puede estimar la vida til de la herramienta y
sustituir esta sin afectar a la produccin. Sin embargo, los fallos por fractura
son impredecibles y repentinos por lo que afectan a la pieza sobre la que se
est trabajando bien dejndola inservible o bien recuperable iniciando de nuevo
la operacin donde se produjo el fallo constituyendo una prdida de tiempo y
un incremento de costes de produccin. El fallo por temperatura es
impredecible pero no es tan repentino, se puede percibir previamente al fallo
por un cambio de color de la herramienta.
En este texto nos centraremos en el tipo de fallo ms deseable, debido a que
permite una mayor vida til de la herramienta generando una mayor
produccin, este mtodo es el desgaste gradual. El desgaste gradual se
produce principalmente en dos zonas de la herramienta, en la cara de
desprendimiento y en la cara de incidencia principal. En la primera de ellas el
desgaste se produce con forma de crter producido por la friccin que se
genera entre la viruta generada durante la operacin al incidir sobre dicha
superficie, tal y como se muestra en la figura 3.2.

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Dicho crter se produce a una cierta distancia de los filos de corte y su

profundidad y dimensin en la superficie puede ser considerada como un
criterio de desgaste de la herramienta. Pero hay que tener en cuenta que no en
todos los materiales de herramienta se producen crteres durante las
operaciones de mecanizado.
Sobre la cara de incidencia el desgaste se aprecia como una banda de
desgaste que es una zona contigua al filo de corte en la que el material se ha
perdido debido al rozamiento con la pieza, ver figura 3.3. El rozamiento ha
permitido que se produzca alguno de los mecanismos de desgaste que se
detallan a continuacin.
En el desgaste del flanco de la figura 3.3 se puede apreciar una anchura en la

zona del flanco que est en contacto con la superficie original de la pieza. Esto
es conocido como desgaste de muesca. Dicho fenmeno es producido porque
la superficie exterior del material es ms dura y abrasiva que el resto del
material del volumen de la pieza. Otro desgaste que se produce sobre la
herramienta, aunque es menos decisivo, es el desgaste del radio de punta de
la herramienta, tambin conocido como desgaste del radio de la nariz,
constituye una prolongacin de la banda de desgaste del flanco.
Existen otros tipos de desgaste de herramientas, que mencionaremos a
continuacin aunque no se aborden con profundidad en este documento debido
a que no son el objeto principal de estudio. Un ejemplo puede ser la
deformacin plstica, ver figura 3.4, que est producida por la combinacin de
elevadas temperaturas en la herramienta y las cargas que soporta esta. Este

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27 de julio de 2017
desgaste se acusa a velocidades elevadas ya que generan mayores

temperaturas y en el mecanizado de materiales muy duros, los cuales generan
una carga mayor en la herramienta.
La fisura trmica es el tipo de desgaste vinculado a la fatiga trmica y a los

gradientes de temperaturas en la herramienta y se presenta como fisuras
perpendiculares al filo de corte como se puede apreciar en la figura 3.5.
El astillamiento es el tipo de desgaste en el que se producen pequeas roturas

en el filo de corte que generan un acabado deficiente en la pieza, ver figura 3.6.
Una modalidad particular de desgaste es el filo recrecido que se genera a partir

de micro soldaduras en el filo de corte que constituye un aporte de material,

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como se puede ver en la figura 3.7. Este material adicional tiene un acabado
irregular, lo cual genera un acabado que puede no resultar lo suficientemente
adecuado. Es habitual que el filo recrecido se desprenda a lo largo de la
operacin de corte lo cual generar el astillamiento del filo de corte de manera
que resulta de la misma manera un acabado deficiente de la pieza.
Los mecanismos que generan desgaste a nivel de las interfaces herramienta-

viruta y herramienta-trabajo en el maquinado pueden resumirse como sigue:
Abrasin
Es producida por las partculas duras del material de la pieza, las cuales rayan
y arrastran partculas de la herramienta. Se produce en todos los tipos de
desgaste, pero principalmente en el desgaste del flanco.
Adhesin
Se produce entre los materiales de pieza y herramienta debido a que la viruta y
la herramienta entran en contacto a altas temperaturas y presin de forma que
se produce una soldadura. A medida que la viruta fluye por la herramienta va
arrancando pequeas partculas de la herramienta produciendo un desgaste de
la superficie.
Difusin
Consiste en un intercambio de tomos entre la superficie de contacto
herramienta pieza o herramienta-viruta de forma que la herramienta queda
agotada de tomos lo que hace que cambie sus propiedades en esa zona.
Entre ellas, puede perder la dureza, facilitando que cambie su forma
geomtrica y se produzca un acabado deficiente. La superficie de la
herramienta se vuelve ms susceptible de desgastarse por abrasin y
adhesin. Se piensa que la difusin es el principal mecanismo de desgate en la
cara de desprendimiento.
Reacciones qumicas
Son favorecidas por las altas temperaturas que se alcanzan en la interfaz pieza
-herramienta. La ms comn de ellas es la oxidacin, la capa de xido formada

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sobre el material es ms blanda que este por lo que se desprender de la

herramienta, la repeticin continua de este ciclo hace que se vayan perdiendo
partculas del material de la herramienta generando por tanto el desgaste.
Deformacin plstica
Es generada por las altas presiones y temperaturas sobre el filo de corte, lo
que produce la deformacin. Este desgaste afecta principalmente al desgaste
del flanco. Estos mecanismos se aceleran conforme se aceleran las
velocidades de corte y las temperaturas. La difusin y las reacciones qumicas
son ms sensibles a altas temperaturas.
Control de la viruta y Rompe virutas
Durante el mecanizado se producen virutas. Las virutas permiten a los
ingenieros de mecanizado obtener datos cruciales; mientras que para los
ingenieros de produccin las virutas suelen ser un obstculo que entorpece la
productividad.
Las herramientas para el mecanizado estn en un desarrollo y

perfeccionamiento constante, recientemente se han desarrollado sistemas de
produccin automticos tales como el FA (Factory Automation). Pero para
poder lograr un sistema de produccin automtico satisfactorio deben
eliminarse los problemas en el mecanizado; para lograr esto, se debe
implementar un control de virutas efectivo y un sistema de herramientas
confiable.
Si se producen virutas continuas se tendr un control insatisfactorio de las

mismas, se producirn vibraciones, daos en la herramienta y deterioro del
producto resultante. Adems, la vibracin lleva a un decrecimiento en la
exactitud del componente. Tal como se mencion anteriormente, la calidad del
control de virutas afecta enormemente al proceso de produccin, incluyendo la
seguridad, eficiencia, exactitud y control de calidad del producto.
El control de las virutas por medio de los rompe virutas es el mtodo ms

efectivo, por ello los fabricantes estn constantemente envueltos en la
investigacin y desarrollo de diferentes geometras de rompe virutas que sern
aplicables en crecientes reas de aplicacin.

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Factores que afectan al control de virutas

La siguiente figura muestra una herramienta de torneado trabajando una pieza.
Cuando la profundidad de corte es h, el grosor de la viruta es 3h
aproximadamente. La seccin transversal de la pieza, marcada con lneas
diagonales, h x l, fue mecanizada por el filo y transformada en viruta. Esto cre
un grosor de viruta de aproximadamente 3 veces x h y la longitud fue reducida
a 1/3 con el mismo corte transversal. Esto demuestra que el metal sufri una
gran deformacin en el proceso de conversin en viruta.
La siguiente figura muestra un diagrama de cmo ocurre la deformacin. Puede

observarse que la seccin h del material de trabajo ha cambiado
considerablemente en una forma mucho ms gruesa (hc) posiblemente porque
el material sufre continuamente de deformacin y se acumula. El hecho de que
tal deformacin plstica ocurra ha sido probada por varias pruebas prcticas.
En el proceso de deformacin, se generan temperaturas elevadas por friccin
interna. Esta es la razn del por qu las virutas son muy calientes como para
manejar manualmente an si la velocidad de corte es baja. Adems, se
produce endurecimiento de la pieza de trabajo haciendo que las virutas sean
mucho ms duras que el material propio.

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Velocidad de corte
En general, cuando la velocidad de corte se incrementa, el rango de control de
virutas tiende a reducirse. La siguiente figura muestra el rango de control de
virutas en diferentes velocidades de corte.

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Refrigeracin
Si la velocidad de corte es la misma, el rango de control de virutas difiere de
acuerdo al uso del refrigerante. La siguiente figura muestra la diferencia en el
control de virutas cuando se mecaniza un acero al carbono a 100 m/min con o
sin refrigerante. Con refrigerante, el rango efectivo del rompe virutas se ampla,

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esto es porque las virutas se enfran rpidamente, se vuelven ms duras y de

esta manera se facilita su quiebre.
Angulo principal (ngulo del filo lateral)

A medida que el ngulo principal se incrementa, el control de virutas decrece.
La siguiente figura muestra la diferencia en el grosor de la viruta cuando el
ngulo principal es de 0, 15 y 30. A medida que el ngulo principal se
incrementa, el grosor de la viruta h decrece y la longitud de la viruta se
incrementa. Adems, el radio de la curvatura de la viruta aumenta y las virutas
no se quiebran fcilmente.
Se obtiene el mismo resultado cuando la profundidad de corte se aumenta y el
avance decrece.
Radio de punta del inserto

En general, un radio de esquina (punta) mayor tiende a empeorar el control de
virutas. Esta tendencia puede ser vista especialmente a bajas profundidades de

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corte. Esto se debe a un radio de esquina mayor, la parte curva de una viruta
se vuelve mayor y, por ello, el ngulo lateral del filo se incrementa.
Con un ngulo principal grande, el ancho de corte se vuelve menor, el ancho de
la viruta y el radio del rulo de la viruta se vuelve mayor y las virutas se rompen
con facilidad.
Funciones del rompe virutas

La funcin del rompe virutas es mejorar el control de virutas y reducir la
resistencia al corte. Un mejor balance entre estos dos factores mejora la
eficiencia en el mecanizado.
Si las virutas pueden romperse en longitudes cmodas por el rompe viruta, no
se enredarn en la pieza de trabajo, la vibracin se reducir y las herramientas
no se daarn tan fcilmente. Los rompe virutas tambin afectan la resistencia
al corte; el reducir la resistencia al corte puede evitar el astillamiento y fracturas
en el filo por vibracin. Adems, una menor resistencia al corte puede reducir la
carga y el calor, y retrasar el desarrollo de desgaste.
Cmo se quiebran las virutas?
Los rompe virutas con ranuras cercanas al filo hacen que las virutas se enrulen
y sean descargadas rpidamente. En este caso, las virutas son enruladas y
descargadas una vez rotas mientras golpean la pieza de trabajo o el filo lateral.
Las virutas con un gran radio de curvatura suceden en el punto en donde el
material se dobla en la direccin opuesta a la curvatura de las mismas.
Adems, las virutas pueden curvarse en s mismas y son rotas por su propio
peso. Las virutas pueden ser rotas cuando el radio de curvatura de la viruta
formada por el rompe viruta es muy pequeo.

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Bsicos del diseo del rompe virutas

Para el mecanizado pesado y semi-pesado con una gran profundidad de corte
y alto avance, debe tomarse en consideracin el control de viruta y la
resistencia ante quebraduras de la herramienta. Esto significa que los rompe
virutas tienen que ser diseados teniendo un amplio rompe viruta donde la
cavidad para las virutas sea tambin grande y as mejore el control de las
mismas. En cuanto a la fuerza del filo, el mismo debe tener una superficie
plana negativa en el borde.
Mientras que para terminacin, debido al bajo avance o poca profundidad de
corte, es necesario disminuir el radio de curvatura de las virutas para que se
rompan fcilmente. Estos tipos de rompe virutas estn diseados para tener un
rompe viruta de menor ancho. La carga sobre el filo durante la terminacin es
baja y se prioriza la exactitud en vez de la fuerza del filo, por ello se permite el
diseo de un honing menor en el filo y un borde positivo.

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Rompe-virutas moldeados para insertos positivos

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Rompe-virutas rectificado para insertos negativos

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Mecanizado de alta velocidad

Iniciado el siglo XXI es prcticamente inimaginable la revolucin experimentada
por la tecnologa de fabricacin en los ltimos 10 - 15 aos. La evolucin de los
ordenadores, de las nuevas tecnologas de comunicacin, etc., estn
revolucionando el mundo en general y en particular el mundo empresarial. En
el campo que nos concierne, mecanizado-fresado, el cambio o la revolucin
ya ha llegado y, aunque todava queda mucho camino por recorrer, el
denominado Mecanizado a Alta Velocidad (MAV) es ya una realidad que
muchas empresas y mucha gente todava desconocen. El MAV hoy en da es
una tecnologa de corte con bases slidas que abre las puertas del mecanizado
de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el
mecanizado convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza
superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0.2 mm., etc.
Qu es el mecanizado de alta velocidad?

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Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas

velocidades de husillo (n)? Es mecanizar a altos avances (Vf)? Actualmente, el
MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa
obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de
las aplicaciones se realizan con velocidades de husillo moderadas (3.000 -
6.000 rpm) y herramientas de gran dimetro (25 - 30 mm.). Las condiciones del
proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial,
etc.). dependern del material a mecanizar, as como de las mquinas y
herramientas disponibles. Cada material y aleacin que pretendamos
mecanizar posee sus propias caractersticas de maquinabilidad, lo que nos
marcar los lmites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo
mecanizar: Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros
(aceros templados, titanio, nquel, etc.). Materiales de gran maquinabilidad
(aluminio, magnesio,) que de poca maquinabilidad (titanio, inconel, acero
para herramientas, etc.). As, el triangulo material-herramienta-mquina limitar
los parmetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material
extrado por unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de
proceso en general dependern del material a mecanizar. La siguiente grfica
muestra los rangos de velocidades de corte en funcin del material
mecanizado.
Definicin: El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimizacin del

mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a
mecanizar y las herramientas-mquinas (CAD/CAMCNC) disponibles. Esto
puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores
a las que se utilizan de manera convencional para cada material.
Un paso hacia el mecanizado ptimo
Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un
paso importante hacia el mecanizado ptimo de cada material. A medida que
se vayan desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los
programas de CAD-CAM, los CNC, etc. se ir avanzando hacia la optimizacin
general del mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas
condiciones de corte, sus estrategias, sus herramientas, etc.

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27 de julio de 2017
Qu se supone que es la MVA en una empresa?

La incorporacin de MAV constituye un paso importante hacia el mecanizado
en ptimas condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales
(aluminio, magnesio, etc.) a altas velocidades de corte Vc (>30.000 rpm), altos
avances (2g), etc.
Un cambio filosfico
Cambio de mentalidad y distribucin del tiempo
Diferencias en el gasto del tiempo que deben ser asumidas.
En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente mayor que
el gasto de tiempo en mecanizado.
Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y menor a pie de
mquina.
Nuevas infraestructuras, formacin del operario, herramientas, controles, etc.
La mquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado
deseada y al perfil objetivo (rgida, precisa, segura, etc.)
CNC: Deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a
esa herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.).
CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el MAV
La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para la operacin
requerida. Los recubrimientos aumentarn la vida de las herramientas
El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un
cambio de mentalidad y necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que
ver con el mecanizado convencional.

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Ventajas que ofrecen la MVA

Disminucin de las fuerzas de corte en los materiales dctiles, posibilidad de
mecanizar paredes delgadas (0,2 mm.)
Mayor precisin de los contornos , mejor calidad superficial y tolerancias
dimensionales ms precisas
Reduccin del tiempo de pulido
Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado
Mecanizado de paredes finas
Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global
Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta
Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta
Aumento en la vida de la herramienta
Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera
mecanizado en caliente

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FLUIDOS DE CORTE Y MAQUINADO EN SECO

FLUIDOS PARA CORTE
Un fluido para corte es un lquido o gas que se aplica directamente a la
operacin de maquinado para mejorar el desempeo del corte. Los dos
problemas principales que atienden los fluidos para corte son: 1) la generacin
de calor en las zonas de corte y friccin y 2) friccin en las interfaces
herramienta-viruta y herramienta-trabajo. Adems de la remocin del calor y la
reduccin de la friccin, los fluidos para corte brindan beneficios adicionales
como: lavado de las virutas (especialmente en esmerilado y fresado), reduccin
de la temperatura de la pieza de trabajo para un manejo ms fcil, disminuir las
fuerzas de corte y los requerimientos de potencia, mejorar la estabilidad
dimensional de la pieza de trabajo y optimizar el acabado superficial.
Tipos de fluidos para corte

Se dispone de varios fluidos para corte comerciales. Es conveniente analizarlos
atendiendo primero a su funcin, para despus clasificarlos por su composicin
qumica.
Funciones de los fluidos para corte De acuerdo con los dos principales
problemas de los fluidos para corte, hay dos categoras generales: refrigerantes
y lubricantes. Los refrigerantes son fluidos para corte diseados para reducir
los efectos del calor en las operaciones de maquinado. Tienen efecto limitado
sobre la magnitud de energa calorfica generada durante el corte, pero extraen
el calor que se genera; de esta manera se reduce la temperatura de la
herramienta y de la pieza de trabajo, y ayuda a prolongar la vida de la
herramienta de corte. La capacidad que tiene un fluido para corte de reducir la
temperatura del maquinado depende de sus propiedades trmicas. El calor
especfico y la conductividad trmica son las propiedades ms importantes. El
agua tiene un calor especfico y una conductividad trmica relativamente
mayores respecto a otros lquidos; por esta razn se utiliza como base de los
fluidos para corte de tipo refrigerante. Estas propiedades le permiten al
refrigerante extraer el calor de la operacin, reduciendo as la temperatura de la
herramienta de corte.
Los fluidos para corte tipo refrigerante parecen ser ms efectivos a velocidades
de corte relativamente altas, donde la generacin del calor y las altas
temperaturas son un problema. Son ms efectivos en los materiales

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27 de julio de 2017
susceptibles a las fallas por temperatura, como los aceros de alta velocidad, y
se usan frecuentemente en operaciones de torneado y fresado donde se
genera calor en grandes cantidades. Por lo general, los refrigerantes son
soluciones o emulsiones en agua debido a que sta tiene propiedades trmicas
ideales en estos fluidos para corte.
Los lubricantes son fluidos basados generalmente en aceite (por sus buenas
propiedades lubricantes), formulados para reducir la friccin en las interfaces
herramienta-viruta y herramienta-trabajo. Los fluidos lubricantes de corte
operan por lubricacin de presin extrema, una forma especial de lubricacin
que involucra la formacin de una capa delgada de sales slidas sobre la
superficie caliente y limpia del material a travs de reacciones qumicas con el
lubricante. Los compuestos de azufre, cloro y fsforo del lubricante causan la
formacin de estas capas superficiales, que actan para separar las dos
superficies metlicas (es decir, de la viruta y de la herramienta). Las pelculas
de presin extrema son significativamente ms efectivas para reducir la friccin
en el corte de metales que en la lubricacin convencional que se basa en la
presencia de pelculas de lquidos entre las dos superficies.
Los fluidos para procesos de corte tipo lubricante son ms efectivos a
velocidades bajas de corte; tienden a perder su efectividad a altas velocidades
(arriba de aproximadamente 120 m/min, 400 ft/min), debido a que el
movimiento de la viruta a estas velocidades previene que el fluido para corte
alcance la interfaz herramienta-viruta. Adems de las altas temperaturas de
corte que generan estas velocidades, los aceites se vaporizan antes de que
puedan lubricar. Las operaciones de maquinado como el taladrado y el roscado
se benefician por lo general de los lubricantes. En estas operaciones se retarda
la formacin de materiales acumulados en el filo de corte y se reduce el
momento de torsin de la herramienta. Aunque el propsito principal de un
lubricante es reducir la friccin, tambin reduce la temperatura a travs de
varios mecanismos. En primer lugar, el calor especfico y la conductividad
trmica del lubricante ayudan a remover el calor de la operacin, reduciendo
por tanto la temperatura. En segundo lugar, debido a que se reduce la friccin,
tambin se reduce el calor generado como resultado de la friccin. En tercer
lugar, un coeficiente ms bajo de friccin se traduce en un menor ngulo de
friccin. De acuerdo con la ecuacin de Merchant, un menor ngulo de friccin
ocasiona un aumento del ngulo del plano cortante; por consiguiente, la
magnitud de la energa calorfica generada en la zona de corte se reduce. Hay
un efecto tpico de traslape entre los tipos de fluidos para corte. Los
refrigerantes se formulan con ingredientes que ayudan a reducir la friccin. Y
los lubricantes tienen propiedades trmicas, que aunque no son tan buenas
como las del agua, actan para remover el calor de la operacin de corte. Los
fluidos para corte refrigerantes y lubricantes) ponen de manifiesto su efecto en
la ecuacin de Taylor para la vida de la herramienta a travs de valores ms
altos de C. Son tpicos los incrementos de 10 a 40%. La pendiente n no se
afecta significativamente.

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27 de julio de 2017
Formulacin qumica de los fluidos para corte Hay tres categoras bsicas de
fluidos para corte de acuerdo con su formulacin qumica: 1) aceites para corte,
2) aceites emulsificados, 3) fluidos semiqumicos y 4) fluidos qumicos. Todos
estos fluidos para corte proporcionan funciones refrigerantes y lubricantes. Los
aceites de corte son ms eficientes como lubricantes, mientras que las otras
tres categoras son ms eficientes como refrigerantes, ya que estn formados
principalmente por agua.
Los aceites para corte son fluidos basados en aceites derivados del petrleo,
de origen animal, marino o vegetal. Los aceites minerales (basados en
petrleo) son los principales debido a su abundancia y generalmente por sus
caractersticas lubricantes deseables.
Para lograr la mxima capacidad de lubricacin se combinan frecuentemente
todos los tipos de aceite en un mismo fluido. Tambin se mezclan aditivos
qumicos para incrementar las cualidades lubricantes. Estos aditivos contienen
compuestos de azufre, cloro o fsforo y se disean para reaccionar
qumicamente con las superficies de la herramienta y de la viruta para formar
pelculas slidas (lubricacin por presin extrema), que ayudan a evitar el
contacto metal y metal.
Los aceites emulsificados son fluidos que forman suspensiones de pequeas

gotas de aceite en agua. El fluido se hace mezclando aceite (mineral por lo
general) en agua, y se utiliza un agente emulsificante para promover la mezcla
y estabilidad de la emulsin. Una relacin tpica entre agua y aceite es de 30:1.
Se usan frecuentemente aditivos qumicos basados en azufre, cloro y fsforo
para promover la lubricacin a presin extrema. Debido a que contienen aceite
y agua, los aceites emulsificantes combinan las cualidades de lubricacin y
refrigeracin en un solo fluido para corte.
Los fluidos qumicos son sustancias qumicas disueltas en agua, ms que

aceites en emulsin. Las sustancias qumicas disueltas son compuestos de
azufre, cloro o fsforo y agentes humectantes. Las sustancias qumicas se
destinan a suministrar algn grado de lubricacin a la solucin. Los fluidos
qumicos tienen buenas propiedades refrigerantes, pero sus cualidades
lubricantes son menores que las de los otros tipos de fluidos.
Los fluidos semiqumicos son fluidos qumicos que contienen pequeas
cantidades de aceite emulsificado para incrementar las caractersticas
lubricantes del fluido para corte. De hecho es una clase hbrida entre fluidos
qumicos y aceites emulsificantes.

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27 de julio de 2017
Aplicacin de los fluidos para corte

Los fluidos para corte se aplican a las operaciones de maquinado en varias
formas. En esta seccin se considera stas tcnicas de aplicacin. Asimismo,
se considera el problema de la contaminacin del fluido para corte y qu
medidas se pueden tomar para resolver este problema.
Mtodos de aplicacin El mtodo ms comn es la inundacin, llamada

algunas veces enfriamiento por inundacin, debido a que se usa generalmente
con fluidos de enfriamiento.
En este mtodo se dirige una corriente constante de fluido hacia la interfaz
herramienta- trabajo o herramienta-viruta de la operacin de maquinado. Un
segundo mtodo consiste en la aplicacin de niebla, usada principalmente en
fluidos para corte basados en agua. En este mtodo se dirige el fluido hacia la
operacin en forma de niebla acarreada a alta velocidad por una corriente de
aire presurizado. La aplicacin de niebla no es generalmente tan efectiva como
la inundacin de la herramienta de corte. Sin embargo, debido a la alta
velocidad de la corriente de aire, la aplicacin de niebla puede ser ms efectiva
para llevar el fluido de corte a reas inaccesibles que no pueden ser
alcanzadas por la inundacin convencional.
Se usa la aplicacin manual del fluido de corte por medio de una aceitera o
brocha para aplicar lubricantes en operaciones de roscado, y otras donde las
velocidades de corte son bajas y la friccin es un problema. La mayora de los
talleres de maquinado en produccin prefieren generalmente no usar esta
tcnica debido a la variabilidad de su aplicacin.
Filtracin de los fluidos para corte y maquinado en seco Los fluidos para corte
se contaminan al cabo del tiempo con una variedad de sustancias extraas.
Estos contaminantes incluyen aceites sucios (aceite de mquina, fluidos
hidrulicos, etc.), basura (colillas de cigarro, alimentos, etc.), pequeas virutas,
hongos y bacterias. Adems de causar malos olores y riesgos a la salud, los
fluidos para corte contaminados no desempean sus funciones tan bien.
Algunas alternativas para manejar este problema son las siguientes: 1)
remplazar el fluido para corte a intervalos regulares y frecuentes (quiz dos
veces por mes), 2) usar un sistema de filtracin continuamente o en forma
peridica para limpiar el fluido o 3) maquinar en seco, es decir, realizar el
maquinado sin fluidos para corte. Debido al crecimiento de la conciencia
ambiental y a la legislacin asociada con la contaminacin, la eliminacin de
los fluidos gastados se ha vuelto costosa y contraria al bienestar pblico
general.
Se han instalado sistemas de filtracin en numerosos talleres de mquinas

para resolver los problemas de contaminacin. Las ventajas de estos sistemas

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27 de julio de 2017
incluyen: 1) prolongacin de la vida de los fluidos para corte entre cambios, en

lugar de remplazar el fluido una o dos veces por mes, se han reportado vidas
de refrigerantes hasta de un ao; 2) se reducen los costos de disposicin de los
fluidos, ya que sta es mucho menos frecuente cuando se usan filtros; 3)
fluidos para corte ms limpio para un mejor ambiente de trabajo y reduccin de
los riesgos contra la salud; 4) menor mantenimiento de las mquinas
herramienta y 5) una vida ms larga de las herramientas. Hay varios tipos de
sistemas para filtrar los fluidos para corte. Para el lector interesado, en la
referencia [20] se estudian los sistemas de filtrado y los beneficios que se
obtienen al usarlos.
La tercera opcin se llama maquinado en seco, lo que significa que no se utiliza

ningn fluido para corte. El maquinado en seco evita los problemas asociados
con la contaminacin del fluido para corte, su desecho y filtracin; sin embargo,
puede presentar problemas por s mismo: 1) sobrecalentar la herramienta, 2)
operacin a velocidades de corte y de produccin ms bajas para prolongar la
vida de la herramienta y 3) adolecer de los beneficios de la remocin de viruta
en el molido y el fresado. Los fabricantes de herramientas para corte han
implantado ciertos grados de carburos y carburos con revestimiento para su
uso en el maquinado en seco.
TOLERANCIAS Y ACABADO SUPERFICIAL

Las operaciones de maquinado se usan para producir piezas con formas
definidas para las tolerancias y los acabados superficiales que especifica el
diseador del producto. En esta seccin se examinarn estos aspectos de las
tolerancias y los acabados superficiales en maquinado. En la tabla 15.1 se
enlistan las tolerancias tpicas y los acabados superficiales que pueden
obtenerse en las diferentes operaciones de maquinado.
Tolerancias en maquinado
En cualquier proceso de manufactura existe variabilidad y las tolerancias se
usan para establecer lmites permisibles de esa variacin. Cuando las
tolerancias son restringidas, a menudo se selecciona el maquinado, puesto que
las operaciones de maquinado proporcionan una alta precisin respecto a otros
procesos de formado. En la tabla 15.1 se indican las tolerancias comunes que
pueden lograrse con la mayora de los procesos de maquinado. Es necesario
mencionar que los va lores en esta tabla representan condiciones ideales,
aunque son fcilmente alcanzables en una fbrica moderna. Si la mquina
herramienta es antigua o est gastada, la variabilidad en los procesos ser ms
grande que la ideal y ser difcil mantener estas tolerancias. Por otro lado, las
nuevas mquinas herramienta pueden lograr tolerancias ms estrechas que las
enlistadas.

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27 de julio de 2017
En general, las tolerancias ms estrechas significan costos ms altos. Por

ejemplo, si el diseador de producto especifica una tolerancia de 0.10 mm
para el dimetro de un agujero de 6.0 mm, esta tolerancia podra lograrse por
una operacin de perforado, de acuerdo con la tabla 1. Sin embargo, si el
diseador especifica una tolerancia de 0.025 mm, entonces se necesitara una
operacin adicional de rimado para satisfacer la precisin en este
requerimiento. La relacin general entre tolerancia y costo de manufactura se
describe en la figura 15.1. Con lo anterior no se sugiere que las tolerancias ms
holgadas sean siempre buenas.
FIGURA 15.1
Con frecuencia sucede que las tolerancias ms estrechas y la variabilidad ms

baja en el maquinado de componentes individuales conducen a menos
problemas de ensamblado, durante la prueba final del producto, el uso en
campo y en la aceptacin del cliente.
Aunque estos costos no son siempre tan fciles de cuantificar como los costos
directos de manufactura, de cualquier forma pueden ser significativos. Las
tolerancias ms estrechas que obligan al fabricante a lograr mejor control sobre
sus procesos de manufactura pueden conducir a menores costos totales de
operacin para la compaa en el largo plazo.
TABLA N 15.1
Valores de tolerancias tpicas y rugosidades superficiales (promedio aritmtico)
que pueden lograrse en operaciones de maquinado

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Acabado superficial en maquinado

Con frecuencia, el maquinado es el proceso de manufactura que determina la
geometra final y las dimensiones de la pieza, as como la textura de la
superficie. La tabla 15.1 enlista las rugosidades superficiales tpicas que
pueden alcanzarse en las operaciones de maquinado. Estos acabados deben
alcanzarse con facilidad mediante las mquinas herramientas modernas en
buenas condiciones de mantenimiento.
A continuacin se analiza cmo determinar los acabados superficiales en una
operacin de maquinado. La rugosidad de una superficie maquinada depende
de muchos factores que pueden agruparse de la siguiente manera: 1) factores
geomtricos, 2) factores de material de trabajo y 3) factores de vibracin y de la
mquina herramienta. Mediante el anlisis del acabado superficial que se
realiza en este captulo, se estudian estos factores y sus efectos.
Factores geomtricos Estos factores determinan la geometra de la superficie

en una pieza maquinada. stos incluyen: 1) el tipo de operacin de maquinado;
2) la geometra de la herramienta de corte, la ms importante es el radio de la
nariz; y 3) el avance. La caracterstica de la superficie que resulta de estos
factores es la rugosidad superficial
ideal o terica que se obtendra en ausencia de los factores del material de
trabajo, de la vibracin y de la mquina herramienta.
El tipo de operacin se refiere al proceso de maquinado que se usa para

generar la superficie. Por ejemplo, el fresado perifrico, el fresado de frente y el
perfilado, todos producen superficies planas; sin embargo, la geometra de la
superficie es diferente para toda operacin debido a las diferencias en la forma
de la herramienta y en la manera en que la herramienta interacta con la

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27 de julio de 2017
superficie. En la figura 15.2 puede obtenerse una idea de las diferencias, al

observar diferentes orientaciones posibles de una superficie.
FIGURA 15.2
La geometra de la herramienta y el avance se combinan para formar la

geometra de la superficie. En la geometra de la herramienta, el factor
importante es la forma de la punta de la herramienta. Los efectos pueden verse
para una herramienta de punta sencilla en la figura 15.2. Con el mismo
avance, un mayor radio de nariz causa marcas de avance menos
pronunciadas, lo que produce un mejor acabado. Si se comparan dos avances
con el mismo radio de la nariz, el avance ms grande aumenta la separacin
entre las marcas de avance y conduce a un incremento en el valor de la
rugosidad superficial ideal. Si la velocidad de avance es lo suficientemente
grande y el radio de la nariz es lo suficientemente pequeo, de manera que el
filo de corte frontal participe en la creacin de la nueva superficie, entonces el
ngulo del filo de corte frontal (AFCF) afectar la geometra de la superficie. En
este caso, un mayor AFCF producir un valor de la rugosidad superficial ms
alto. En teora, un AFCF igual a cero podra producir una superficie
perfectamente suave; sin embargo, las imperfecciones de la herramienta, del

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material de trabajo y del proceso de maquinado impiden alcanzar un acabado

ideal como ste.
Los efectos del radio de la nariz y del avance pueden combinarse en una
ecuacin para predecir la media aritmtica ideal de la rugosidad de una
superficie producida por una herramienta de punta sencilla. La ecuacin se
aplica a operaciones como las de torneado, perfilado y cepillado:
donde Ri = media aritmtica terica de la rugosidad superficial, mm (in); f =

avance, mm (in) y NR = radio de la nariz en la punta de la herramienta, mm
(in). La ecuacin supone que el radio de la nariz no es cero y que el avance y el
radio de la nariz sern los factores principales que determinen la geometra de
la superficie. Los valores para Ri se dan en unidades de mm (in), los cuales
pueden convertirse a mm (m-in).
La ecuacin anterior puede usarse para estimar la rugosidad superficial ideal
en el fresado frontal con herramienta de insertos, donde f representa la carga
de viruta (avance por diente). Sin embargo, debe notarse que las puntas
traseras y delanteras de los filos de rotacin de la fresa producen marcas de
avance sobre la superficie de trabajo, lo cual complica la geometra de la
superficie.
FIGURA 15.2

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27 de julio de 2017
En el fresado de placas, donde se utilizan los filos de corte recto de la fresa

para generar
la geometra superficial, puede usarse la siguiente relacin para estimar el valor
ideal de rugosidad superficial, con base en el anlisis de Martellotti:
donde f = carga de viruta, mm/diente (in/diente); D = dimetro de la fresadora,

mm (in); y nt = nmero de dientes. El signo positivo en el denominador es para
el fresado ascendente y el signo negativo es para el fresado descendente. En
la ecuacin anterior, se supone que cada diente est igualmente espaciado
alrededor del cortador, que todos los filos de corte son equidistantes al eje de
rotacin y que el rbol que soporta el cortador se conserva perfectamente recto
durante la rotacin (desviacin cero). Estas suposiciones se dan muy pocas
veces en la prctica. En consecuencia, los patrones ondulatorios se
sobreponen frecuentemente en la superficie, donde las ondulaciones
corresponden a la velocidad de rotacin de corte.
Las relaciones anteriores para el acabado de la superficie ideal suponen una

herramienta de corte afilada. Al desgastarse la herramienta, cambia la forma
del corte y esto se refleja en la geometra de la superficie de trabajo. El efecto
no se nota para desgastes ligeros.
Sin embargo, cuando el desgaste de la herramienta se vuelve significativo, en

especial
el desgaste del radio de la nariz, la rugosidad de la superficie se deteriora en
comparacin con los valores ideales determinados por las ecuaciones
anteriores.
Factores del material de trabajo En la mayora de las operaciones de

maquinado, no es posible alcanzar el acabado ideal de la superficie, debido a
los factores que se relacio nan con el material de trabajo y a su interaccin con
la herramienta. Los factores del material de trabajo que afectan el acabado son:
1) efectos de recrecimiento del filo (AEF), debido a que se forma una AEF que
se desprende en algn momento, las partculas se depositan en la superficie de
trabajo recin creada y ocasionan una textura rugosa parecida al del papel de
lija; 2) dao a la superficie causado por la viruta enredada en el trabajo;

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27 de julio de 2017
FIGURA 15.3
3) desgarramiento de la superficie de trabajo durante la formacin de viruta

cuando se maquinan materiales dctiles; 4) grietas en la superficie causadas
por la formacin discontinua de viruta cuando se maquinan materiales
quebradizos y 5) friccin entre el flanco de la herramienta y la superficie de
trabajo recin generada. Estos factores del material de trabajo son influidos por
la velocidad de corte y el ngulo de inclinacin, de manera que un aumento de
la velocidad de corte o del ngulo de inclinacin produce mejoras en el
acabado superficial.
Los factores del material de trabajo son la causa de que el acabado real de la
superficie
sea en general ms defectuoso que el ideal. Puede desarrollarse una relacin
emprica
para convertir los valores de rugosidad ideal en un valor estimado de la
rugosidad superficial real. Esta relacin toma en cuenta la formacin de AEF, el

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27 de julio de 2017
desgarre y otros factores. El valor de la relacin depende de la velocidad de

corte, as como el del material de trabajo.
La figura muestra la relacin entre la rugosidad superficial real y la ideal como

una
funcin de la velocidad para varias clases de material de trabajo.
El procedimiento para predecir la rugosidad superficial real en una operacin
de maquinado es calcular el valor de la rugosidad superficial ideal y despus
multiplicar este valor por la relacin entre la rugosidad real e ideal para la clase
apropiada de material de trabajo. Esto puede resumirse como:
donde Ra = valor estimado de la rugosidad real; rai = relacin del acabado

superficial real e ideal de la figura 15.3 y Ri = valor real de la rugosidad de las
ecuaciones previas
Factores de vibracin y de la mquina herramienta Estos factores se relacionan

con la mquina herramienta, con las herramientas utilizadas y con la instalacin
de la operacin.
Incluyen el traqueteo o vibracin de la mquina o de la herramienta de corte, la
deflexin
de los montajes que es una resultante frecuente de la vibracin y el juego entre
los mecanismos de avance, particularmente en mquinas herramienta
antiguas. Si estos factores de la mquina herramienta pueden minimizarse o
eliminarse, la rugosidad superficial en el maquinado ser determinada
primordialmente por los factores geomtricos y los factores del material de
trabajo descritos antes.
El traqueteo o vibracin en la operacin de una mquina puede producir

ondulaciones pronunciadas en la superficie de trabajo. El operador puede
distinguir un ruido caracterstico cuando ocurre el traqueteo. Los pasos posibles
para reducir o eliminar la vibracin incluyen 1) aadir rigidez o amortiguacin a
la instalacin, 2) operar a velocidades que no causen fuerzas cclicas cuya
frecuencia se aproxime a la frecuencia natural del sistema de la mquina
herramienta, 3) reducir los avances y las profundidades para disminuir las
fuerzas de corte y 4) cambiar el diseo del cortador para reducir fuerzas. La
geometra de la pieza de trabajo tambin puede tener influencia en el
traqueteo. Las secciones transversales delgadas tienden a incrementar la
posibilidad de traqueteo; por lo tanto, requieren soportes adicionales para
mitigar esta condicin.

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27 de julio de 2017
SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE CORTE

Un problema prctico en el maquinado es seleccionar las condiciones de corte
apropiadas para una operacin dada. sta es una de las tareas de planeacin
de procesos. Para cada operacin deben tomarse decisiones acerca de la
mquina herramienta, de la(s) herramienta(s) de corte y de las condiciones de
corte; estas decisiones deben considerar la maquinabilidad de la pieza de
trabajo, la geometra de la pieza, el acabado superficial, etctera.
Seleccin del avance y de la profundidad de corte
Las condiciones de corte en una operacin de maquinado consisten en la
velocidad, el
avance, la profundidad de corte y el fluido para corte (si se usa o no, y qu tipo
de fluido). El factor dominante en la eleccin sobre los fluidos para corte son
generalmente las consideraciones sobre las herramientas. La profundidad de
corte se predetermina frecuentemente por la geometra de la pieza de trabajo y
la secuencia de operacin. Muchos trabajos requieren una serie de
operaciones de desbaste seguidas de una operacin final de acabado. En las
operaciones de desbaste, la profundidad se hace tan grande como sea posible
dentro de las limitaciones de la potencia disponible, la mquina herramienta, la
rigidez de la instalacin, la resistencia de la herramienta de corte y otros
factores. En el corte de acabado, se fija la profundidad para alcanzar las
dimensiones finales de la pieza.
El problema se reduce entonces a la seleccin del avance y de la velocidad. En
general,
los valores de estos parmetros deben decidirse en orden: primero el avance y
segundo la velocidad. La determinacin de la velocidad de avance apropiada
para una operacin de maquinado depende de los siguientes factores:
Herramienta. Qu tipo de herramienta se usar? Los materiales ms duros de
herramienta (carburos cementados, cermicos y similares) tienden a
fracturarse con mayor facilidad que los aceros de alta velocidad. Estas
herramientas se usan normalmente a velocidades de avance ms lentas. Los
aceros de alta velocidad pueden tolerar velocidades de avance ms altas
debido a su mayor tenacidad.
Desbaste o acabado. Las operaciones de desbaste implican altos avances,
tpicamente de 0.05 a 1.25 mm/rev (0.020-0.050 in/rev) para torneado; las
operaciones de acabado implican avances lentos, de manera tpica, de 0.125 a
0.4 mm/rev (0.005-0.015 in/rev) para el torneado.
Restricciones sobre el avance en desbaste. Si la operacin es desbaste, cun
alta puede fijarse la velocidad de avance? Para maximizar la velocidad de
remocin de metal, el avance debe establecerse tan alto como sea posible. Los

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lmites ms altos en el avance son impuestos por las fuerzas de corte, la rigidez
de la instalacin y algunas veces por los caballos de fuerza.
Requerimientos del acabado superficial. Si la operacin es el acabado, cul
es el acabado superficial que se desea? El avance es un factor importante en
el acabado superficial y pueden usarse clculos para estimar el avance que
producir un acabado superficial deseado.
Optimizacin de la velocidad de corte

La seleccin de la velocidad de corte se basa en el mejor aprovechamiento de
la herramienta de corte particular, lo cual significa normalmente escoger una
velocidad que rinda una alta velocidad de remocin de material y que sea
conveniente para una vida larga de la herramienta. Se han obtenido frmulas
matemticas para determinar la velocidad ptima de corte para una operacin
de maquinado, siempre y cuando se conozcan los diferentes tiempos y
componentes de costo de la operacin. La derivacin original de las
ecuaciones econmicas del maquinado se acredita a W. Gilbert [10]. Las
frmulas permiten calcular las velocidades ptimas de corte para alcanzar dos
objetivos: 1) mxima velocidad de produccin o 2) mnimo costo por unidad.
Ambos objetivos buscan lograr un balance entre la velocidad de remocin de
material y la vida de la herramienta.
Las frmulas se basan en el conocimiento de la ecuacin de Taylor para la vida

de la herramienta usada en la operacin. Por consiguiente, se han establecido
el avance, la profundidad de corte y el material de trabajo. La derivacin de la
frmula se ilustrar para una operacin de torneado. Se puede desarrollar
derivaciones similares para otros tipos de operaciones de maquinado [2].
Maximizacin de la velocidad de produccin Para maximizar la velocidad de

produccin, se determina la velocidad que minimiza el tiempo de maquinado
por unidad de produccin.
La minimizacin del tiempo de corte por unidad es equivalente a la
maximizacin de la
velocidad de produccin. Este objetivo es importante en casos donde las
rdenes de produccin deben terminarse tan rpido como sea posible.
En el torneado existen tres etapas que contribuyen a la duracin del ciclo de
produccin
total para una pieza:
1. Tiempo de manejo de la pieza Th. Es el tiempo que utiliza el operador para
cargar la pieza en la mquina herramienta al principio del ciclo de produccin y
descargar la pieza despus de completar el maquinado.

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2. Tiempo de maquinado Tm. Es el tiempo real en que la herramienta

desempea el maquinado durante el ciclo.
3. Tiempo de cambio de la herramienta Tt. Al final de la vida de la herramienta,
sta debe cambiarse, lo cual toma tiempo. Este tiempo debe dividirse entre el
nmero de piezas que se produjeron durante la vida de la herramienta. Sea np
= nmero de piezas cortadas durante la vida de la herramienta (nmero de
piezas que se cortan con un filo de corte hasta que la herramienta se cambia);
entonces, el tiempo de cambio de la herramienta por pieza = Tt / np. La suma
de estos tres elementos de tiempo proporciona el tiempo total por unidad de
producto para el ciclo de operacin:
FIGURA 16.1
donde Tc = tiempo del ciclo de produccin por pieza, minutos; los otros
trminos se han
definido con anterioridad.
El tiempo del ciclo Tc es una funcin de la velocidad de corte. Al incrementarse
la velocidad de corte, Tm disminuye y Tt/np aumenta; Th no se ve afectada por
la velocidad.
Estas relaciones se muestran en la figura 16.1.
El tiempo total por cada pieza se minimiza a un cierto valor de velocidad de
corte.

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Esta velocidad ptima puede identificarse con una reordenacin matemtica de

la ecuacin (24.4) como una funcin de la velocidad. Puede demostrarse que el
tiempo de maquinado en una operacin de torneado recto est dado por:
donde Tm = tiempo de maquinado, minutos; D = dimetro de la pieza de

trabajo, mm (in); L = longitud de la pieza de trabajo, mm (in); f = avance,
mm/rev (in/rev); y v = velocidad de corte mm/min para dar consistencia a las
unidades (in/min para dar consistencia a las unidades).
El nmero de piezas por herramienta np tambin es una funcin de la
velocidad.
Puede demostrarse que:
donde T = vida de la herramienta, min/herr; y Tm = tiempo de maquinado por

pieza, min/
pieza. Tanto T como Tm son funciones de la velocidad; por lo tanto, la relacin
es una funcin de la velocidad:
La velocidad de corte para la mxima velocidad de produccin en la operacin:
donde vmx se expresa en m/min (ft/min). La vida de la herramienta

correspondiente a la
mxima velocidad de produccin es:
Minimizacin del costo por unidad Para el mnimo costo por unidad se
determina la velocidad que minimiza el costo de produccin por unidad de
producto para la operacin.
Cuando se derivan las ecuaciones para este caso, se inicia con los cuatro
componentes de costo que determinan el costo total por unidad durante una
operacin de torneado:
1. Costo del tiempo de manejo de la pieza. Es el costo del tiempo que utiliza el
operador cargando y descargando la pieza. Sea Co = tasa de costo (por

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ejemplo, $/min) para el operador y la mquina. Entonces el costo de tiempo de

manejo de la pieza = CoTh.
2. Costo del tiempo de maquinado. Es el costo del tiempo que toma la
herramienta para hacer el maquinado. Si se usa otra vez Co para representar
el costo por minuto del
operador y de la mquina herramienta, el costo de tiempo de corte = CoTm.
3. Costo del tiempo de cambio de herramienta. Es el costo del tiempo de
cambio de
herramienta = CoTt/np.
4. Costo de la herramienta. Adems del tiempo de cambio de la herramienta,
sta en s tiene un costo que debe aadirse al costo total de operacin. Este
costo es relativo al
filo de corte Ct, dividido entre el nmero de piezas maquinadas con ese filo de
corte np.
Entonces, el costo de la herramienta por unidad de producto est dado por
Ct/np.
El costo de la herramienta requiere una explicacin, puesto que es afectado por
diferentes situaciones de la herramienta. Para insertos desechables (por
ejemplo, insertos de carburo cementado), el costo de la herramienta se
determina como
donde Ct = costo por filo cortante. $/vida de la herramienta; Pt = precio del

inserto, $/inserto; y ne = nmero de filos cortantes por inserto. Esto depende
del tipo de inserto; por ejemplo, los insertos triangulares que pueden usarse
slo por un lado (inclinacin positiva de la herramienta) rinden tres filos/inserto;
si pueden usarse los dos lados del inserto (inclinacin negativa de la
herramienta) hay seis filos/inserto, y as sucesivamente.
Para herramientas que pueden reafilarse varias veces (por ejemplo,
herramientas de acero de alta velocidad de vstago slido o herramientas de
carburo, soldado), el costo de la herramienta incluye el precio de compra ms
el costo de reafilado.
donde Ct = costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta; Pt =

precio de compra de la herramienta de vstago slido o inserto soldado,
$/herramienta; ng = nmero de vidas de la herramienta por herramienta, que es
el nmero de veces que la herramienta puede reafilarse antes de que su

DOCENTE:
27 de julio de 2017
desgaste sea tal que ya no pueda usarse (de 5 a 10 veces para herramientas
de desbaste y de 10 a 20 veces para herramientas de acabado); Tg = tiempo
para afilar o reafilar la herramienta, min/vida de la herramienta; y Cg = tasa de
afilado, $/min.
La suma de los cuatro componentes de costo proporciona el costo total por
unidad
de producto Cc para el ciclo de maquinado:
FIGURA 16.2
Cc es una funcin de la velocidad de corte, de igual manera que Tc es una

funcin de v.
Las relaciones para los trminos individuales y el costo total como funcin de la
velocidad de corte se muestran en la figura 16.2. La ecuacin anterior puede
rescribirse de manera distinta en trminos de v y se obtiene:
La velocidad de corte que produce el mnimo costo por pieza para la operacin

DOCENTE:
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La vida de la herramienta correspondiente est dada por:
BIBLIOGRAFIA
Bibliografa
Manufactura, ingeniera y tecnologa. cuarta edicin Serope Kalpakjian -Illinois

institute technologhy
Fundamentos de manufactura moderna-Tercera edicin Mikell P. Groover
Referencias bibliogrficas:
Fundamentals of Machining Processes: Conventional and Nonconventional

Processes, Second Edition
Original article Towards high cutting speed in wood milling
METAL CUTTING THEORY - MISSED CHANCES OR A SCIENCE WITHOUT

HISTORY: Part 1 Personal vision of Viktor P. Astakhov

DOCENTE:
27 de julio de 2017
METAL CUTTING THEORY - MISSED CHANCES OR A SCIENCE WITHOUT

HISTORY: Part 2
http://viktorastakhov.tripod.com/crit1w.htm
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1182_ca.pdf

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27 de julio de 2017

Informe Procesos

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TEORIA DEL CORTE

DR. VICTOR ALCNTARA ALZA

AVILA RODRIGUEZ, ALEX

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

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1 VICTOR ALCANTARA ALZA

2 VICTOR ALCANTARA ALZA

TEORIA DEL CORTE

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4 VICTOR ALCANTARA ALZA

esfuerzo cuando no se deforma excesivamente o no se rompe. Tambin,

5 VICTOR ALCANTARA ALZA

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6 VICTOR ALCANTARA ALZA

7 VICTOR ALCANTARA ALZA

TEORA DEL MAQUINADO DE METALES

FUNDAMENTOS DE CORTE DE LOS METALES

Dada la diversidad de mquinas herramientas en las plantas industriales de

CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS

Atendiendo al movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo,

8 VICTOR ALCANTARA ALZA

9 VICTOR ALCANTARA ALZA

Figura 1 Procesos comunes de maquinado

Clasificacin de las herramientas de corte

10 VICTOR ALCANTARA ALZA

Tipo de movimiento que efecta la herramienta.

Tipo de viruta generada.

Tipo de mquina en las que se utilizan.

Figura 3 Herramienta de corte monofilo

Cortar en forma de viruta.

Ayuda a evacuar la viruta de la zona de trabajo.

11 VICTOR ALCANTARA ALZA

En la figura anterior (c) se muestra la herramienta con sus componentes

El filo de herramienta (OF) es perpendicular a la velocidad de corte (vc).

ngulo del filo de la herramienta .

El ngulo de ataque determina la direccin en la que fluye la viruta.

El ngulo de incidencia provee un claro entre el flanco de la herramienta y la

12 VICTOR ALCANTARA ALZA

En el modelo de corte ortogonal se cumple, ver Figura 4b:

Para el proceso de corte ortogonal se debe considerar lo siguiente

Espesor de la viruta antes del corte h1.

Espesor de la viruta despus del corte h2.

Adems de h1, el corte ortogonal tiene una dimensin de anchura b.

Relacin de corte (r):

13 VICTOR ALCANTARA ALZA

Entonces, dividiendo h1 entre h2:

r = h1/ h2 = (ls x sen)/ (lsxcos ( )) = sen/ cos( )

ngulo del plano de corte ():

Est definido como un arreglo matemtico en funcin de la relacin de corte y

tan = (r cos ) / (1 r sen )