UNIVERSIDAD AUTNOMA DEL ESTADO DE HIDALGO

INSTITUTO DE CIENCIAS BSICAS E INGENIERA

Materia:
Herramientas de Clase Mundial

Catedrtico:
Mtro. Samuel Lpez Hernndez

Sistema KANBAN

Alumno:
Erwin Medina Josefa

Semestre, Grupo, Turno:

8vo., 2, Vp.

Mineral de la Reforma, Hidalgo a lunes 27 de febrero de 2012.

 Herramientas de Clase Mundial

KANBAN

Introduccin

Despus de la segunda guerra mundial, Japn qued con una economa desastrosa y con tecnologa
obsoleta. Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de produccin sufrieron posteriormente un
cambio de tal magnitud que revolucion la economa a nivel mundial: la introduccin de nuevas tcnicas
productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los
cuales permitieron hacer de Japn uno de los pases lderes en la fabricacin industrial.

Muchas compaas manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como contina,

Diseo-Produccin-Distribucin de Ventas-Servicio al Cliente y para muchas de ellas, el corazn de este
proceso es el KANBAN, un sistema basado en la manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o
indirectamente, maneja mucho de la organizacin manufacturera.

Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la dcada de los 50 como una manera de manejo del flujo
de materiales en una lnea de ensamble.

Desde que apareci, el proceso KANBAN se ha constituido como Un sistema de produccin altamente
efectivo y eficiente el cual ha desarrollado un ambiente ptimo industrial envuelto en competitividad
global.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de

un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer
activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rpidas y cumplimientos en calidad, cantidad y
tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementacin de sistemas de produccin ms eficientes ha llegado a
ser un factor primordial en las organizaciones.

Esta implementacin de sistemas de produccin que logran en la actualidad cumplir con las demandas del
mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de
automatizacin, o en grandes movilizaciones y rediseos en lneas de produccin. En realidad, con un
anlisis adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de
un sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversin mayor. Los
resultados mostrados por el sistema KANBAN, cuando ha sido implementado, han sido calificados como
excepcionales.

Origen

Antes de explicar lo que es el sistema KANBAN, es importante comprender bien en que contexto se origin.
Pues, como veremos ms adelante, el sistema KANBAN nicamente funciona cuando un cierto nmero de
principios han sido introducidos previamente, tal como lo hizo Toyota, cuanto hubo de modificar su sistema
de produccin al darse cuenta que adoleca de muchos problemas, principalmente, en cuanto a desperdicio,
sobreproduccin e inventarios. Para tratar de dar solucin a este problema, Toyota estudi y clasific el
desperdicio (esto servira para poder establecer, ms adelante, las reglas de KANBAN).

Hasta inicios de la dcada de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronsticos
sobre la demanda y, segn los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producan ms de
lo exigido por el pblico. El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se senta

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satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se produca el denominado
efecto ltigo: mayor produccin, ms stock y menor servicio.

Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos,
all observaron la forma de funcionar de los supermercados y descubrieron dos sucesos que les parecieron
importantes:
Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos, puesta a disposicin de
los clientes.
Cuando estos productos alcanzan un nivel mnimo, el responsable de la seccin saca los productos del
almacn y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una seccin de productos (o un contenedor) est vaca, como
una orden (orden de reposicin de productos). Esto despert en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de
instruccin (en japons KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar, y posteriormente, la idea de una
nueva tcnica de produccin, una produccin a flujo tenso, en la cual un producto es enviado hacia un
puesto de trabajo slo cuando la orden ha sido emitida por este puesto de trabajo.

Ampliando esta idea, satisfacer la demanda real del pblico consumidor sera el objetivo principal, al mismo
tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de mercancas almacenadas y los costos. Permitir
que sea el mercado quien jale las ventas, que sea el pedido el que ponga en marcha la produccin, y no la
produccin la que se ponga a buscar un comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su pedido
previsto, el da previsto, y a un costo mnimo. Desde entonces esta tcnica se desarroll muy rpidamente
en Japn, especficamente en la empresa TOYOTA y comenz a funcionar bien desde 1958. La
generalizacin de esta idea al sistema de produccin devendra en el sistema KANBAN.

Abstract

El KANBAN (del japons: KANBAN, usualmente escrito en kanji y tambin en katakana , donde
kan, , significa "visual," y ban, , significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de informacin
que controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica como entre
distintas empresas. Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementacin ms sencilla
utiliza son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos materiales. Las tarjetas actan de testigo
del proceso de produccin. Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma filosofa,
sustituyendo las tarjetas por otros mtodos de visualizacin del flujo. El KANBAN se considera un
subsistema del JIT.

KANBAN es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, KANBAN histricamente usa tarjetas
para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plsticos,
pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la
produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica.

El sistema KANBAN fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota.
KANBAN se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total. Adems, demostr
ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el nmero de KANBAN en circulacin
se destacan las reas con problemas.

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Funcionamiento

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el KANBAN, o la seal, viaja hasta el
principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces
que la produccin est guiada por la demanda y que el KANBAN es la seal que el cliente indica para que un
nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es
definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la
produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

Imagen 1.

Atamos una etiqueta KANBAN a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo). Cuando el "cliente" consume este caja, la etiqueta
KANBAN es renviada al "proveedor" y as acta como un orden de pedido para ste. Durante este tiempo, el "cliente" va a consumir
otra caja que fue suministrada de la misma manera, y esto, en ciclos. Esto permite un ajustamiento de los stocks.

Funciones Generales del KANBAN

Las funciones generales son:

1. Dar instrucciones concernientes a la produccin y transporte.

2. KANBAN como una herramienta para el control visual.
a. Prevenir una muda de sobre produccin.
b. Monitorear el progreso y detectar retrasos en el proceso.
3. KANBAN como una herramienta para el proceso KAIZEN.
4. KANBAN como una buena idea de hacer buenos ajustes de la produccin.

Reglas de KANBAN

Para conseguir el propsito de la produccin KANBAN deben cumplirse las siguientes reglas:

Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del
lugar y momento oportuno.

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Se crea una prdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso subsiguiente en el
momento que ste no los necesita o en una cantidad mayor a la que necesita. La prdida puede ser muy
variada, incluyendo la prdida por el exceso de tiempo extra, prdida en el exceso de inventario, y prdida
en la inversin de nuevos proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor
prdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es necesario, cuando stos estn
produciendo lo que no es necesario.

Para asegurarse de que se cumpla esta regla:

Se prohibir cualquier retirada de piezas o elementos sin la correspondiente utilizacin del KANBAN.
Se prohibir la retirada de piezas o elementos en cantidades mayores que las especificadas en los
KANBAN.

Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso
siguiente.

Por tal motivo se prohbe una produccin mayor que el nmero de tarjetas KANBAN. Por otra parte, cuando
en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su produccin deber seguir la secuencia
con que se han entregado los diversos tipos de KANBAN.

Puesto que el proceso siguiente requerir unidades nicas o lotes de tamao reducido a fin de conseguir el
nivelado de la produccin, el proceso anterior deber llevar a cabo frecuentes preparaciones de mquina
segn los requerimientos asimismo frecuentes del proceso posterior, preparaciones que habrn de
realizarse con la mayor rapidez mediante la implementacin del sistema SMED, ya comentado en apartados
anteriores.

Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

El incumplimiento de esta regla comprometera la existencia misma del sistema KANBAN. Si llegaran a
identificarse en el proceso siguiente algunos elementos defectuosos, tendra lugar una parada de la lnea, al
no tener unidades extras en existencia y devolvera los elementos defectuosos al anterior proceso. La
parada de la lnea del proceso siguiente resulta obvia y visible para todos. El sistema se basa pues en la idea
de autocontrol siendo su propsito el evitar la repeticin de defectos.

El sentido del trmino defectuoso comprende asimismo las operaciones defectuosas, aquellas que no
responden por completo a la estandarizacin y que suponen ineficiencia en las operaciones manuales, en
las rutas o en los tiempos de trabajo. Tales ineficiencias son con frecuencia causa de que se produzcan
elementos a su vez defectuosos. As pues, las operaciones defectuosas deben eliminarse, a fin de asegurar
un ritmo continuo en los pedidos.

Regla 4. El nmero de KANBAN debe minimizarse.

Puesto que el nmero de KANBAN expresa la cantidad mxima de existencias de un determinado elemento,
habr que mantenerse tan pequeo como sea posible. La autoridad final para modificar el nmero de
KANBAN se delega en el supervisor de cada proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminucin
de tamao del lote y al acortamiento del plazo de fabricacin ser posible disminuir a su vez el nmero de
KANBAN necesarias. La delegacin de autoridad para determinar el nmero de KANBAN es el primer paso
para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas.

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El nmero de KANBAN a minimizar viene determinado por la expresin: N de KANBAN =(Demanda media
tiempo de terminacin + Stock de seguridad)/(Capacidad de los contenedores).

Regla 5. El KANBAN habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de la demanda.

Con ello hacemos mencin al rasgo ms notable del sistema KANBAN consistente en adaptarse a los
cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la produccin.

Regla 6. Balancear la produccin.

Para que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se
hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan
producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso
subsecuente pide material de una manera discontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso
anterior requerir personal y maquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Es aqu cuando es ms fcil
apreciar los componentes bsicos del sistema KANBAN, que son los siguientes:

Equilibrio, sincronizacin y flujo.

Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".
Participacin de los empleados.

Reglas operacionales del KANBAN

1. El siguiente proceso va al proceso anterior para separar las piezas.

2. La cantidad de piezas producidas debe ser igual a la cantidad separada del siguiente proceso.
3. Las piezas defectuosas no deben pasar al siguiente proceso.
4. KANBAN debe ser vinculado a las piezas actuales.
5. Las piezas no deben producirse o transportarse cuando no hay KANBAN.
6. El nmero en el KANBAN debe estar de acuerdo con el nmero de piezas actuales.

Ventajas de KANBAN

Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida).

La estandarizacin es esencial.
El enfoque es claro para todos. Todo es importante.
Se sigue una direccin de arriba hacia abajo.
Anticipacin al cambio tanto en elaboracin de tipos de productos como en la cantidad de los
mismos.

Desventajas de KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la eleccin del mtodo KANBAN, pues
tendra muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la
demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin continua o repetitiva). El mtodo
KANBAN es aplicable a producciones de tipo masa para las cuales el nmero de referencias no es
muy elevado, y la peticin es regular o a reducidas variaciones.

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Reducir el nmero de KANBAN sin aportar de mejoramientos radicales al sistema de produccin,

arrastrar retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en consecuencia, prdidas
importantes.
No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en
organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias
culturales.

Aplicaciones - Tipos de tarjetas KANBAN

1. Tarjetas de transporte. Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la

estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:

tem transportado.
Nmero de piezas por contenedor.
Nmero de orden de la tarjeta.
Origen.
Destino.

2. Tarjetas de fabricacin. Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la
misma. La informacin que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo.
tem a fabricar.
Nmero de piezas por contenedor.
Punto de almacenamiento de salida.
Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios.
Imagen 2.

Juego de mesa para la ejemplificacin del Control de la Produccin a travs de un sistema por rdenes de produccin.

3. KANBAN de proveedores. Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de
materia prima R, con el centro de fabricacin F.

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4. Otros tipos de KANBAN. Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas KANBAN:

KANBAN urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el KANBAN
de transporte como el KANBAN de fabricacin se orientan a resolver este tipo de problemas, en
situaciones extraordinarias se emite el KANBAN urgente, que debe recogerse inmediatamente
despus de su uso.
KANBAN de emergencia. Se emitir de modo temporal un KANBAN de emergencia cuando se
requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averas de la
maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.
KANBAN orden de trabajo. En tanto que los KANBAN hasta ahora mencionados resultan de
aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de productos, un KANBAN orden de trabajo se
dispone para una lnea de fabricacin especfica y se emite con ocasin de cada orden de trabajo.
KANBAN nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente vinculados con cada uno de
los dems, que pueden verse como un proceso nico, no se requiere intercambiar KANBAN entre
tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha KANBAN comn para los varios procesos.
Dicho KANBAN se denomina KANBAN nico y es semejante al billete nico vlido para dos
ferrocarriles adyacentes.
KANBAN comn. Un KANBAN de movimiento (transporte) puede utilizarse tambin como KANBAN
de produccin cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo
supervisor.
Carretilla utilizada como KANBAN. El KANBAN resulta frecuentemente muy efectivo si se utiliza en
combinacin con una caretilla, container, o camin. La carretilla suele desempear el papel de
KANBAN. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el
carro vaco hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generacin de los mismos y
recoger all tales insumos o elementos, cambindolo por el vaco, otro carro lleno con los insumos
o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberan llevar adherido un
KANBAN, en este caso el nmero de carretillas tiene el mismo significado que el nmero de
KANBAN.
Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con frecuencia una cadena de
transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares,
se adhiere una etiqueta que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben suspenderse de
la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de KANBAN.

Conocimiento de KANBAN

KANBAN est dividido en dos categoras:

1. KANBAN de instruccin de produccin. ste se divide de acuerdo al proceso:

a. KANBAN dentro del proceso.
b. Signo de KANBAN.
2. KANBAN de separacin de las piezas. ste se divide en:
a. KANBAN entre el proceso, los cuales son usados para transportar las piezas entre los
procesos dentro de las plantas de Toyota.
b. Proveedor KANBAN, usado entre Toyota y un proveedor.

Puntos de precaucin en la operacin y el rol del lder

El ajuste del nmero del KANBAN se realiza de acuerdo con la fecha del cambio en el programa de
produccin.
Mantener los mrgenes de seguridad para el nmero del KANBAN establecido, tan pequeos como
sean posibles por el KAIZEN.

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Retirar el KANBAN cuando sean usados y recolectados consistentemente en pequeos intervalos

(ms de una vez por da).
Realizar la separacin de las partes consistentemente y con precisin.
Siempre contactar al personal de la programacin cuando se realice una produccin especial para la
entrega/uso de las partes temporales.
Establezca un KANBAN temporal consistentemente en pequeos intervalos.
Recolecte el KANBAN rpidamente despus de usarlo.
Siempre se debe tener a la produccin en mente, mover nmeros pequeos del KANBAN en ciclos
pequeos, observar los cambios del nivel de produccin y mantener el nmero de KANBAN.

El rol del lder

Las responsabilidades del lder, se dividen bsicamente en tres reas:

1. El lder debe entender las premias y las reglas operacionales de KANBAN.

2. El lder debe asegurarse que los miembros de su equipo observen las reglas.
3. El lder debe educar y capacitar a miembros del equipo.

Transporte

El propsito del transporte esta dividido en 2 objetivos:

1. El primero es transportar los objetos.

2. El segundo es vincular a los procesos de produccin aislada de una manera a tiempo, para lograr
una produccin uniforme.

Condiciones por las cules los procesos fsicamente separados estn enlazados ms juntos para lograr una
produccin uniforme:

1. La informacin de produccin del siguiente proceso debe ser transportada al proceso anterior
frecuente y velozmente.
2. Todo el proceso de produccin debe poner en efecto una mxima produccin con un mnimo
inventario.
3. Acopiar en almacenes intermedios debe eliminarse para reducir los gastos ocasionados por
almacenamiento y producir partes con la ltima informacin de produccin.

Reglas generales de transporte

Cantidad programada. Tiempo de transporte no programado.

Tiempo programado. Cantidad no programada de transporte.

El sistema KANBAN como apoyo del sistema de orden

El sistema de orden usado por Toyota consiste de 3 programas bsicos:

1. El programa mensual de produccin.

2. El programa de un periodo de 10 das (slo Japn).
3. El programa de rdenes diarias (slo Japn).

ste es un sistema en el cual los comerciantes nacionales pueden hacer cambios diarios en el vehculo al
programa de 10 das, dependiendo de la demanda de los clientes. El sistema de rdenes puede operar por s
mismo al KANBAN, uniformemente.

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Conclusin

Por todo lo que se vio anteriormente, se pone en evidencia los principios de base de un ciclo KANBAN. La
ventaja de tal tcnica est en ser auto mejorado, KANBAN asegura la entrega de un buen elemento en el
momento necesario, en un buen lugar y en una cantidad correcta, y el hecho de que ayuda particularmente
a:

Organizar la produccin (clarificando en qu cantidad un elemento especfico debe ser producido y

transportado).
Controlar la utilizacin de la mano de obra.
Controlar el emplazamiento de materiales
Adaptarse a las diferentes variaciones de la produccin (produccin, no demanda)
Identificar las zonas susceptibles de mejora.

Aunque KANBAN es una solucin para muchos problemas, su implementacin no es tan sencilla; no se
aplica aisladamente sino acompaada de otros sistemas (otras tcnicas, otras estrategias). Si se cree que
solamente KANBAN solucionar los problemas, es seguro que KANBAN no va a funcionar. No creer en este
sistema como un milagro automtico.

Esperamos, segn las ventajas que se acaba de promulgar en este proyecto, y que no son por otra parte las
nicas admitidas, que se pueda lograr nuestro fin de haber dado a conocer la utilidad de KANBAN tanto al
nivel productivo como al de la fiabilidad de los plazos.

Fuentes de Informacin

http://www.mitecnologico.com/Main/UsoDelKANBAN
http://es.wikipedia.org/wiki/KANBAN
http://www.youtube.com/watch?v=ZHxz_u-JkEk&feature=related
Materia impreso [diapositivas] del tema Sistema KANBAN del Mtro. Samuel Lpez Hernndez

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Cuestionario

1. Qu es KANBAN?
Es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en
la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la
fbrica como entre distintas empresas.

2. En que ao se aplic el KANBAN y en que empresa?

En la empresa TOYOTA y comenz a funcionar bien desde 1958.

3. Cul es el sinnimo ms conocido del KANBAN?

Sistema de tarjetas.

A continuacin relacione correctamente las columnas:

4. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por ( 6 ) Regla N 1
el proceso siguiente.
5. El KANBAN habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de ( 4 ) Regla N 2
la demanda.
6. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades ( 7 ) Regla N 3
precisas del lugar y momento oportuno.
7. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente. ( 8 ) Regla N 4
8. El nmero de KANBAN debe minimizarse ( 5 ) Regla N 5
9. Balancear la produccin. ( 9 ) Regla N 6

10. Cules son los tres tipos de tarjetas ms comunes de los que hace uso el sistema KANBAN?
De transporte, de fabricacin y de proveedores.

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