Curso RCM Facilitadores INGEMAN RCS Ss

Curso de certificacin de Facilitadores de la metodologa MCC/RCM:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Facilitador:
Carlos A. Parra M.
PhD. MSc.Eng
parrac37@yahoo.com
www.confiabilidadoperacional.com
Diplomado ICOGAM: Ingeniera de Confiabilidad Operacional, Gestin de Activos y Mantenimiento
Miami, Florida, 6 al 8 de Septiembre 2017
https://app.box.com/s/83tyjazjpuixs4fgnaenfo28nvg9v2n2
Certifica:
INGEMAN
www.ingeman.net
1
2016
Diplomado ICOGAM. Miami, Florida, 6 al 8 de Septiembre 2017
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad https://app.box.com/s/83tyjazjpuixs4fgnaenfo28nvg9v2n2
Contenido
1. Introduccin al proceso de Confiabilidad Operacional
- Proceso de implantacin de la tcnica: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
AMEF (Anlisis de Modos y efectos de fallas)
rbol lgico de decisin del RCM
Definicin de planes de Mantenimiento
- Ejercicios Prcticos 1, 2 y 3
2. Optimizacin de frecuencias de mantenimiento obtenidas del RCM, a partir del uso de tcnicas
de anlisis estadstico
- Ejercicio prctico 4
3. Optimizacin de inventarios, a partir del anlisis de modos de fallas (modelo: Criticidad

Cualitativa del tem reparable). Reliability Centered Spares (RCS))
- Ejercicio prctico 5 (presentacin del caso de estudio)
4. ndices de control del proceso de implantacin del RCM (TPO, TPFS, Disponibilidad y
Rentabilidad)
5. Examen final de certificacin 2

Introduccin al proceso
de optimizacin de la
Confiabilidad
Operacional (CO)
3
Introduccin a la Confiabilidad
Operacional (CO)
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalacin (infraestructura, personas, tecnologa)
para cumplir su funcin (haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos daino posible.
Una instalacin fiable debe incluir tanto continuidad

operacional como control de riesgos
Caractersticas del proceso de mejora de la CO:

Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.
No existe una nica metodologa que domine todos sus aspectos.
Depende de la interaccin entre los equipos, los procesos, las
personas y el ambiente organizacional.
La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en
el mbito de las decisiones basadas en riesgo.
4
Parmetros que conforman la CO
Confiabilidad Operacional
Capacidad de involucrarse
Sentirse Dueo
Confiabilidad Humana
Motivacin al personal
Confiabilidad de Procesos Operacin en condiciones de diseo
Comprensin de Procesos y Procedimientos
Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseo
Extensin del TPPF
Confiabilidad de los
procesos de mantenimiento Efectividad y Calidad del Mantenimiento
(mantenibilidad)
Estrategias de Mantenimiento
Multihabilidades bsicas
Herramientas
Reduccin del TPPR 5
Valor agregado del proceso de optimizacin de la CO
gente
E
proceso tecnologa
Y
recursos
Sistema Sistema
C11 C2 E11
Productor de Generador
Beneficios funciones de fallas O
disponibles
C111 C211
productividad Confiabilidad
Valor econmico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional

EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
Los ingresos dependen de la disponibilidad del activo, factor que a su vez esta
relacionado con la Confiabilidad y la mantenibilidad
6
Modelo de Gestin del Mantenimiento (MGM)
desarrollado por INGEMAN
Eficacia
MGM
The Maintenance Management
Framework
Fase 1: Fase 2:
Definicin de Jerarquizacin Fase 3:
objetivos, de los equipos de Anlisis de
estrategias y acuerdo con la puntos dbiles
responsabilidades importancia de en equipos de
de mantenimiento su funcin alto impacto
Fase 8:
Mejora Fase 4:
Implantacin del Diseo de planes
proceso de de mantenimiento
mejora continua y preventivo y de los
adopcin de nuevas recursos necesarios
tecnologas Proceso de RCM
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Anlisis del ciclo Programacin del
Evaluacin y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimizacin en la
ejecucin del
renovacin de asignacin de
mantenimiento
los equipos recursos
Evaluacin Eficiencia
7
Parte 1:
Metodologa RCM
8
Metodologa RCM
Antecedentes
Qu es el RCM?
Por qu se necesita?
Qu busca?
9
Evolucin del Mantenimiento
Saltando a la nueva era

RCM
Mayor disponibilidad y
Confiabilidad
Mayor Seguridad
Mayor disponibilidad de
Mejor calidad del producto
la maquinaria
Armona con el medio ambiente
Mayor duracin de los
equipos Maximizar Cont.Operacional
Reparar en caso
de avera Menores costes Costes ms ptimos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

10
Qu es el RCM?
Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un

equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la Confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades ms efectivas de
mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, teniendo en cuenta los
posibles efectos que originarn los modos de fallas de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones .
11
Esquema general de implantacin del RCM
Anlisis de criticidad: - Seleccin de activos crticos.
Anlisis de modos - Estndar de ejecucin esperado.

y efectos de fallas : - Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
Seleccin de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque coste -

de mantenimiento: efectivo (balance entre el coste de mant.
y el coste de falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

12
Proceso de
implantacin del RCM
13
Flujograma de implantacin del RCM
Fase Fase de implantacin

Inicial del RCM
Seleccin del Determinar fallas

Formacin Definicin de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definicin del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallas
Anlisis de los modos y

efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas bsicas del RCM Aplicacin de la
hoja de decisin
14
Fase
Inicial
Formacin del
equipo natural de
trabajo
Importancia de los Equipos

Naturales de Trabajo dentro del
proceso de implantacin del RCM
15
Equipos Naturales de Trabajo en RCM
FORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR Expertos en
Reparacin y
Mantenimiento
Asesor de Sistemas y
Metodolgico Equipos
FACILITADOR MANTENEDOR
Visin Global Visin Sistmica

de Procesos de la Actividad
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
16
Caractersticas de un equipo efectivo
Hay una atmsfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.
Participacin de todos los miembros en las discusiones, las que

permanecen concentradas en la tarea. No hay jerarquas.
Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos.
Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.
Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos,

para resolverlos.
La mayora de las decisiones se toman en consenso.
17
Caractersticas de un equipo efectivo
Las crticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques

personales.
Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del
trabajo como fuera de l.
La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.
Las acciones son claramente asignadas a los miembros y

completadas por ellos.
Los resultados son validados por el mismo proceso de anlisis,

garantizndose su implantacin.
18
Rol bsico del facilitador.
INTEVEP
* La funcin bsica del facilitador consiste en

guiar y conducir el proceso de
aplicacin del ACR.
En otras palabras el facilitador es el encargado de

asegurar que el proceso de implantacin del ACR se realice
de forma ordenada y efectiva.
19
Actividades que debe realizar el facilitador
* Asegurar que las reuniones de trabajo sean

conducidas de forma profesional y se lleven a
cabo con fluidez y normalidad.
* Asegurar un verdadero consenso ( entre oper. y

mant.)
* Motivar al equipo de trabajo.
* Asegurar que toda la documentacin a registrar

durante el proceso de implantacin sea llevada
correctamente.
20
Perfil esperado del facilitador
INTEVEP
- Amplia capacidad de anlisis.
- Buen nivel tcnico.
- Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo,

credibilidad, seguridad y confianza)
- Habilidades para conducir reuniones de trabajo

(facilidad para comunicarse).
21
Aspectos que debe dominar el facilitador
- Teora bsica del RCM.
- Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de fallos (AMEF).
- Tcnicas de evaluacin y seleccin de estrategias de mantenimiento
- Tcnicas de anlisis estadstico (Fiabilidad, disponibilidad y

mantenibilidad).
- Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis costo riesgo beneficio.
- Herramientas computacionales.
22

Fase Fase de implantacin

Inicial del RCM
Seleccin del Determinar fallas

Formacin Definicin de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definicin del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallas
Anlsis de los modos y


preguntas bsicas del RCM Aplicacin de la
hoja de decisin
23
Seleccin del
sistema /Contexto
operacional
24
Metodologa de anlisis de criticidad
Anlisis
Anlisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
25
Criterios ms utilizados
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
26
Ejemplo de un Modelo de Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la

teora del riesgo
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Flexibilidad) + Costes Mtto.
+ Impacto SAH )
27
Criterios para definir criticidad
Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Coste Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de fallas: Coste de Mmto.

Parmetro mayor a 4 fallas/ao 4 Mayor o igual a 20.000$ 2
Promedio 2 - 4 fallas/ao 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/ao 2
Excelente menores de 1 falla/ao 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Afecta la seguridad humana tanto externa
Parada inmediata de toda la refinera 10 como interna 8
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente produciendo daos
repercusin en otros complejos 6 reversibles 6
Impacta en niveles de produccin o Afecta las instalaciones causando
calidad 4 daos severos 4
Repercute en costes operacionales Provoca daos menores (Accidentes e
adicionales asociados a disponibilidad 2 incidentes) personal propio 2
No genera ningn efecto significativo Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
sobre operaciones y produccin 1 no viola las normas ambientales 1
Flexibilidad Operacional No provoca ningn tipo de daos a personas
No existe opcin de produccin y no instalaciones o al ambiente 0
existe funcin de repuesto 4
Hay opcin de repuesto compartido 2
Funcin de repuesto disponible 1
28
Presentacin de los resultados
4 SC SC C C C
F
R
E 3 SC SC SC C C Leyenda:
C
U C: Crtico
E 2
N NC NC SC SC C SC: Semi-
C Crtico
I
A 1 NC: No
NC NC NC SC C
crtico
Valor
10 20 30 40 50
mximo: 200.
CONSECUENCIAS
29
Anlisis de Criticidad/ Resultados
JERARQUIZACIN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS FRECUENCIA IM P A CTO FLEXIB ILIDA D COSTOS DE IM P A CTO CONCECUENCIA S TOTA L JERARQUIZACIN
OP ERA CIONA L M A NT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRTICO
HMEDO
VLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRTICO
NAFTA PESADA
ALC
APC
30
Anlisis de Criticidad/ Resultados
4
F
R
E 3 1 3 1 3 Leyenda:
C
U C: Crtico
E 2
N 6 2 SC: Semi-
C Crtico
I
A 1 NC: No
3
crtico
Valor
10 20 30 40 50
mximo: 200.
CONSECUENCIAS
31
Recopilacin de informacin inicial
para el desarrollo del contexto operacional
P&IDs del sistema.
Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque.

Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.
Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos

proveern informacin de la funcin esperada de los
sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.
Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la
operacin.
32
Diagrama -entrada proceso salida
Consiste en un diagrama que permite una fcil visualizacin

del sistema, para su posterior anlisis.
PRODUCTOS
ENTRADAS PRIMARIOS
PRODUCTOS
SERVICIOS SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
33
Ejemplos prcticos de desarrollos de
contextos operacionales y AMEF
Caso 1: IBERDROLA
rea de generacin de electricidad
Caso 2: PLUSP. PETRLEO

rea de produccin de petrleo y gas
Ver archivos en CD de apoyo 34

EJEMPLO CASO IBERDROLA: CONTEXTO OPERACIONAL
Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224

(Bombas de alta presin: LAC30AP001/LAC40AP001)

EJERCICIO 1.
1.1. Desarrollar y aplicar un modelo de criticidad basada en

Riesgo (aplicar el modelo en al menos 5 equipos)
1.2. Seleccionar un equipo crtico y definir su contexto

operacional (informacin bsica de la operacin, diagrama
EPS
Inicio del caso de estudio.

Anlisis de Modos y efectos de fallas
(AMEF)
Seleccin del
sistema y Definicin de Determinar fallas Identificar modos
definicin del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de
Anlsis de los modos y los fallas

preguntas bsicas del RCM
Aplicacin de la
hoja de decisin
37
Funciones y fallas
funcionales
38
Estndares de Funcionamiento
El objetivo del mantenimiento

es mantener el funcionamiento del
activo
El RCM define un estndar de funcionamiento como el

valor (rango) que permite especificar, cuantificar y
evaluar de forma clara la funcin de un activo (propsito
cuantificado). Cada activo puede tener ms de un
estndar de ejecucin en su contexto operacional.
39
Tipos de Estndar de ejecucin
ESTNDAR EJECUCIN REAL vs. INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO .
SISTEMAS NO MANTENIBLES
estndar real > estndar asociado Mantenimiento en exceso
a la Confiabilidad para ayudar a cumplir e
o capacidad de diseo estndar deseado.
EFECTIVIDAD MXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).
estndar real = estndar asociado Mantenimiento puede ayudar

a la Confiabilidad a cumplir con el estndar deseado
o capacidad de diseo. Influencia del mantenimiento
llega hasta aqu y no ms all.
MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.
estndar real < estndar asociado Mantenimiento pierde efectividad

a la Confiabilidad (activo no es el adecuado para
o capacidad de diseo. cumplir con el estndar deseado).
40
Definicin de funciones
Funciones primarias
Qu se necesita que haga el sistema dentro

del contexto operacional?
De qu quieres que sea capaz?
Razn principal del porque el sistema existe
41
Definicin de funciones
Environment Ambiente
Safety Seguridad
Structural Estructural
Containment Contenedor
Funciones Confort Confort
Control Control
secundarias
Appearence Apariencia
Protection Proteccin
Economy Economa
Efficiency Eficiencia
Superfluos Superfluos
42
Ejemplo de funciones
Cul es la funcin del activo?
- Funcin: Transferir y mantener la circulacin

del agua de la toma de succin a la piscina.
Cul es el estndar de ejecucin esperado ?
- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales

entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua
a 45 (+/- 5) psi .
43
Ejemplo de funciones
# Estndar de ejecucin
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186F
2 Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operacin del
compresor (transmisores de:
temperatura /presin / flujo)
3 Iniciar el proceso de paro automtico

cuando las temperaturas del compresor
excedan los valores lmites
(temperaturas de gas, aceite de
lubricacin, aceite del turbo, agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
44
Anlisis de Modos y efectos de fallas
(AMEF)
Seleccin del
sistema y Definicin de Determinar fallas Identificar modos
definicin del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicacin de la
hoja de decisin
45
Fallas funcionales
El RCM define falla funcional como el estado en

el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estndar de ejecucin esperado y trae
como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su funcin de forma total o la cumpla de forma parcial
(cada estndar de ejecucin puede tener
ms de una falla funcional) .
46
Tipos de fallas funcionales
Prdida de una funcin
Existe al menos una por cada

parmetro funcional
fallas funcionales Totales

fallas funcionales Parciales.
47
Formato de registro propuesto
M.C.F.
SISTEMA
HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL
Constituida por:
- Negar la funcin:
VERBO Total / Parcial
OBJETO
ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO REAL
48
Ejemplo de fallas funcionales
- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm

y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
Cundo se pierde la funcin del activo ?
- falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.

1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.
1.C. Transferir agua a ms de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a ms de 50 psi.
49
Ejemplo de fallas funcionales
# Estndar de ejecucin # Falla Funcional
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83 A No ser capaz de

MMPCD proveniente de plantas 3/4, comprimir el gas
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a (total)
una temperatura de descarga de 186F
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
50
EJERCICIO 2.
2. Desarrollar y aplicar el AMEF (Anlisis de Modos y Efectos

de Fallas), del equipo crtico previamente seleccionado.
2.1. Definir 4 funciones (1 funcin principal y 2 funciones
secundarias)
2.2. Definir al menos 2 fallas funcionales por cada funcin
Utilizar el formato propuesto

Modos de falla y
anlisis de los
efectos
52
Seleccin del Definicin de Determinar fallas Identificar modos

sistema y
definicin del
funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicacin de la
hoja de decisin
53
Qu es un modo de falla?
* El RCM define el modo de falla como la causa fsica (evidente)

de cada falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que genere la prdida de funcin total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener ms de un modo de falla).
reas susceptibles a modos de fallas:

Suciedad, corrosin, erosin, abrasin
Lubricacin inadecuada,ensamble Incorrecto
Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo de falla
Enfocar en qu, no en quin causo el falla
54
Fuentes de informacin para modos de falla
Fabricante o vendedor del equipo
Listas genricas de Modos de falla
Registros e historiales tcnicos
Otros usuarios del mismo equipo
El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
- Histricos
- Probables
- Poco probables / alta consecuencia
55
Ejemplo de modos de fallas
- Falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm.
1.C..
Qu provoco las fallas funcionales ?
- Modos de falla:
1.A.1. Falle el suministro elctrico
1.A.2. Falle el motor elctrico de la bomba
.
1.A.3......
1.A.6. Falla el rodamiento
1.A.8.......
1.B.1. Sello mecnico dasgastado
1.C.1. Interruptor daado
1.D.5......
56
Formato de recopilacin de informacin
M.C.C. SISTEMA
Sistema agua de enfriamiento
HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

1 Transferir agua del tanque X A Indisponibilidad 1 Rodamientos daados
al Y a no de transferir agua
menos de 800 lt/min. 2 Impeler daado
3 Motor averiado
4 Acoples rotos
5 Vlvula trabada
B Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
57
Ejemplo de modos de fallas
# Falla Funcional # Modo de fallo
A No ser capaz de 1A1 Fallo elctrico (evento externo, el

comprimir el gas cual debera revisarse de forma
(total) detallada en posible ACR)
1A2 Fallo del sistema de control

automtico UPS ( este evento
debe analizarse de forma detallada
en otro MCC).
1A3 Fallo del suministro de gas

combustible ( este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
B Comprimir 1B1 Daos en las vlvulas de gas

parcialmente el gas: combustible de los cilindros de
menos de 75-83 fuerza(asiento,vlvulas).
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
1B2 Daos en las vlvulas de los

cilindros compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3 Bujas daadas
1B4 Daos/desgaste concha de biela

(C/F)
58

sistema y
definicin del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicacin de la
hoja de decisin
59
Efectos de los fallas
Informacin de los eventos secuenciales que

ocurren cuando un modo de falla provoca la
prdida de la funcin
Caracterstica
Debe tener la informacin necesaria para determinar

consecuencias y tareas de mantenimiento
Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para
prevenirlos
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y
procedimiento operacionales funcionan normalmente
60
Categoras de consecuencias
de los modos de fallas
No evidentes en Evidentes en
condiciones normales condiciones normales
de operacin de operacin
Fallas ocultas Seguridad operacional No

ambiente operacional
Mayormente Ambiente Todo lo coste de

dispositivos Legislacin relacionado a reparacin
de seguridad ambiental produccin para volver a
y control Seguridad excepto la funcin
costes de
reparacin
61
Qu es un falla oculta?
Se llama as a la falla no detectable por los

operarios bajo circunstancia normales, hara
falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modos

de falla en equipos modernos
62
Falla oculta
Preguntas claves
Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este

modo de falla ?
Otra falla Ocurre primero?
Ejemplos
Fusibles, paracadas, disco de ruptura, detectores de

gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de
nivel, carteles de advertencia, vlvula de check,
respaldos
63
Qu debe contener una descripcin
de efectos?
Qu evidencias hay de que ocurri la falla?
De qu manera afecta la seguridad y al ambiente?
De qu manera afecta la produccin o las operaciones?

Es necesario parar el proceso?
Hay impacto en la calidad? cuanto?
Hay impacto en el servicio al cliente?
Se producen daos a otros sistemas?
Que daos fsicos ocasion la falla?
Que debe hacerse para reparar la falla?
64
Ejemplo de descripcin de efectos
Modo de falla Consecuencias
1.B.7. Daos de anillos - Evidente/No evidente: Si
de pistn de cilindro de - No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del
fuerza evento: Se presuriza el crter del motor, baja la compresin
del cilindro, El aceite moja la buja y se observa humo por el
escape. ocurre una prdida de capacidad se incrementan las
RPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad de
compresin y bajan las RPM de la mquina.
- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el equipo,
y se procede a sacar el pistn, se inspecciona y si es
necesario se reemplazan los anillos.
Personal: 4 mecnicos. Tiempo de reparacin: 16 horas x
120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.
-Impacto total por falla: 1.930.000$
Riesgo: 1.930.000$/ao
Se recomienda cuantificar el
CIF: costos por indisponibilidad por cada modo de falla = dlares/ao
CIF = Frecuencia de fallas (fallas/ao) x Consecuencias (dlares/falla)
CIF es equivalente a un indicador de Riesgo econmico
Ver formato de clculo de CIF por modo de falla.
65
EJERCICIO 2.
2. Desarrollar y aplicar el AMEF (Anlisis de Modos y Efectos

de Fallas), del equipo crtico previamente seleccionado.
2.3. Definir al menos 2 modos de fallas por cada falla
funcional
2.4. Definir los efectos y las consecuencias de cada modo de
falla (evaluar el riesgo de cada modo de falla)
Utilizar el formato propuesto

Hoja de decisin
Estrategias (rbol de
decisin del RCM)
67

sistema y
definicin del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicacin de la
hoja de decisin
68
Esquema de Tareas propuestas
Tareas proactivas (preventivas)

Tareas a condicin
Tareas de reacondicionamiento cclicas
Tareas de sustitucin cclicas
Bsqueda de fallas ocultos
Tareas reactivas
Rediseo
Ningn mantenimiento preventivo
69
Tareas proactivas
Tareas a condicin
Viabilidad tcnica
Clara condicin de falla potencial

Intervalo p-f:
Razonablemente consistente.
Suficientemente largo para/ejecutar alguna accin.
Resulta prctico chequear a intervalos menores que p-
f.
C
O P
N
D
F TIEMPO
INTERVALO P-F
70
Clculo de la frecuencia de inspeccin (I),
basado intervalo p-f
Raphael Surez, 2007. Reliability Best Practices Handbook in food plants. Cargill Group, USA
I = C x F x A (unidad = tiempo/inspeccin)
I = es el tiempo entre inspecciones de la condicin a monitorizar
C = es el factor de costo
F = es el factor de falla
A = es el factor de ajuste
C = Ci / Cf
Ci = es el costo de una inspeccin predictiva (en unidades monetarias)
Cf = es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias)
F = Fi /
Fi = es la cantidad de fallas que pueden ser detectadas utilizando la tecnologa predictiva
(expresada en fallas detectadas por inspecciones en un perodo de un ao). Ejemplo: 5 fallas
detectadas por las inspecciones realizadas en un ao con la tcnica predictiva utilizada
= es la tasa (ratio) de fallas presentada por el modo de fallas a evaluar (expresada en fallas
por ao)
A ln(1 e )
Factor de ajuste (A), esta basado en la probabilidad de ocurrencia de ms de 0 fallas
en un ao utilizando la distribucin acumulativa de Poisson, con media igual a
(tasa de fallas por ao). A mayor frecuencia de fallas (), el intervalo de inspeccin
predictiva se reducir de forma exponencial (modelo recomendado para valores de
menores cercanos a 1) Diplomado ICOGAM. Miami, Florida, 6 al 8 de Septiembre 2017
Ejemplo de clculo de la frecuencia de inspeccin (I)
I = C x F x A (unidad = tiempo/inspeccin)
C = Ci / Cf
Ci = 1.500 US$
Cf = 1.500.000 US$
C = 0,001
F = Fi /
Fi = 20 fallas/inspeccin
= 0,3333 fallas/ao
F = 60,0060 aos/inspeccin
A ln(1 e ) ln(1 e 0,33 ) 1,26073

I = 0,0013333 x 60,0060 aos/inspeccin x 1,26073 = 0,07565 aos/inspeccin
I = 0,9078 meses/inspeccin, aprox. 1 inspeccin cada 3 semanas
I = 27, 23 das/inspeccin (cada 21 - 30 das)
Tareas proactivas
Tareas de reacondicionamiento / sustitucin cclica
Equipos revisados y / o componentes reparados a

frecuencias determinadas independientemente de su
estado en ese momento.
Frecuencia determinada por la edad a la que el

elemento o pieza exhibe un incremento rpido de
probabilidad condicional de falla.
Posteriormente, en la seccin relacionada con el

Modelo NHPP(No Homogeneous Poisson Process) se
describir detalladamente el proceso de optimizacin
de frecuencias de mantenimiento por tiempo
73
Tareas proactivas
Tareas de reacondicionamiento / sustitucin cclica
Viabilidad tcnica
Edad a partir de la cual se produce un rpido

incremento en la probabilidad de las fallas.
La mayora de los elementos sobreviven esta edad.
Es posible conseguir su estado inicial realizando la

tarea.
74
Datos para determinar frecuencias de
tareas de reacondicionamiento / sustitucin
cclica
Sistema 1 (TO-das, TFS-das) Sistema 2 (TO-das, TFS-das)

Fallo TO TFS Fallo TO TFS
x 5,0 0,5 a 34 1,7
x 5,5 0,6 a 34 1,7
y 6,0 0,7 b 35 2
x 6,7 0,8 b 67 2,3
z 10,7 0,7 a 67 2
x 6,8 0,7 b 69 2,4
x 7,9 0,7 c 69 2
y 9,0 0,8 c 95 1,8
y 9,0 0,7 c 96 1,8
x 12,0 0,8 c 97 1,7
z 12,5 0,7 c 98 1,8
TO = tiempos operativos hasta la falla

TFS = tempos fuera de servicio

Datos para determinar frecuencias de
tareas de reacondicionamiento / sustitucin
cclica
Resultados (das):
Sistema 1 (das): Sistema 2 (das):
Falla X Falla A
TPO = 13,1 TPO = 79
TPFS = 0,68 TPFS = 1,8
Falla Y Falla B
TPO = 22,2 TPO = 102
TPFS = 0,7 TPFS = 2,23
Falla Z Falla C
TPO = 45,6 TPO = 152,2
TPFS = 0,7 TPFS = 1,82
Posteriormente, en la seccin relacionada con el Modelo NHPP(No

Homogeneous Poisson Process) se describir detalladamente el
proceso de optimizacin de frecuencias de mantenimiento por
tiempo 76
Tareas proactivas
Bsqueda de fallas
Tcnicamente factible si disminuye el riesgo de

falla mltiple y resulta prctico realizarla a la
frecuencia deseada.
Frecuencia se establece segn el nivel deseado

de disponibilidad de la funcin y Confiabilidad
del elemento.
Revisar una funcin oculta a intervalos

regulares para ver si ha fallado.
77
Intervalo de bsqueda de fallas ocultas
FFI: intervalo recomendado de bsqueda de fallas

Mgido: tiempo medio en el que es requerida la funcin de proteccin
(cada cuanto tiempo el sistema de proteccin es exigido por fallas)
Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de proteccin
(tiempo en el que el sistema de proteccin no ha actuado cuando se prueba)
Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento mltiple (que falle
el sistema a proteger y que no funcione la proteccin)
n = nmero de dispositivos de proteccin
Moubray, J. Reliability Centered Maintenance RCM II;

Publisher Butterworth - Heinemann, Second Edition, USA, 1999
78
EJERCICIO:
- Definir el Intervalo de bsqueda de fallas ocultas (FFI) para la

vlvula de alivio PRV 1256-S:
Datos:
Mgido: tiempo medio en el que es requerida la funcin de proteccin: 6 meses
Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de proteccin: 36 meses
Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento mltiple: 360 meses
n = nmero de dispositivos de proteccin: 1
Estimar el FFI:
Ejercicio de fallas ocultas, utilizar hoja en excel incluida en CD
79
Tareas reactivas
Rediseo
Si no se encuentra una tarea de bsqueda de

fallas o mantenimiento preventivo que reduzca:
Los riesgos de falla mltiple.
Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o

impacto en la seguridad.
80
Tareas reactivas
Ningn mantenimiento preventivo (esperar la falla).
Slo si el mantenimiento preventivo es ms

costoso que las consecuencias operacionales y/o
el coste de reparar la falla.
81
Flujograma de decisin
Afecta la segu-
Es evidente a Afecta las
ridad el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
Tareas a Tareas a Tareas a Tareas a

Condicin? Condicin? Condicin? Condicin?
S S S S
N N N N
Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento

cclico? cclico? cclico? cclico?
S S S S
N N N N
Sustitucin Sustitucin Sustitucin Sustitucin

cclica? cclica? cclica? cclica?
S S S S
N N N N
Tareas de No realizar No realizar
Combinacin
bsqueda de mantenimiento mantenimiento
de tareas?
fallas? programado programado
S
N
El rediseo El rediseo El rediseo
El rediseo es
puede ser debe justficar- debe justficar-
obligatorio
obligatorio? se? se?
82
Ejemplo de acciones de mantenimiento
# Modo de fallo Efecto de Fallo Actividad de Accin de Frecuencia de
mantenimiento mantenimiento a aplicacin
utilizando el ejecutar
rbol lgico de
decisin del
MCF
1B1 Daos en las vlvulas de gas Evidente/No evidente: Si Mantenimiento 1)Seguimiento del 1 y 2)Diario
combustible de los cilindros de Descripcin del evento:Se observa en la sala de control la por condicin incremento de
fuerza(asiento,vlvulas). alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la temp. En los
temperatura en C/F, se daan las bujas, se avisa al operador cilindros de fuerza
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas (valor normal 700-
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura 800-F / valor de
se deber parar la mquina inmediatamente. temperatura que
Actividades de mantenimiento: sacar las bujas revisar y indica problemas
reemplazar, sacar la vlvula de gas combustible y potenciales a partir
reemplazarla(vlvulas,asiento,resortes etc) 950-1000F /
Personal: 2)Chequeo del
Tiempo de ejecucin: 3 horas, dos mecnicos por maquina, el nivel de aceite de
compresor debe estar fuera de servicio lubricacin
1B23 Fallo en rodamientos de tensores Evidente/No evidente: si Preventivo Mant. Mayor / 3-4 aos**
de la cadena del motor Descripcin del evento: Se incrementa la temperatura de agua Revisin y
de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se reemplazo segn
produce el paro por alta temperatura de agua o aceite condicin /para
Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la evitar fallas durante
mquina se retiran las tapas de inspeccin de las cadenas y operacin se debe
se verifica su condicin . se chequean los rodamientos del garantizar el buen
tensor y cambiar los rodamientos funcionamiento del
Personal: 3 mecnicos, 1 instrumentista sistema de
Tiempo de ejecucin: 10 horas lubricacin
84
Ejemplo parcial de seleccin de tareas
y revisin de la programacin del mantenimiento
Modo de falla Actividad de Accin de mantenimiento a ejecutar Frecuencia de C Revisin de
mantenimiento aplicacin o actividades de
utilizando el smantto. con las
rbol lgico de t del Job-plan
decisin del o
MCC s
Falla de motor MC Verificacin de aislamiento, analisis de vibracin, Mensual dIncluida.
elctrico de temperatura de rodamientos y ruido (desarrollar Modificar
bomba tendencias) frecuencia
(prelubricadora) actual de 3
meses a 1 mes
Falla de la Falla oculta Prueba de verificacin operacin normal de la bomba 4000 horas (6 No esta
bomba de meses, frmula Incluida
bacKup RCM Norma
SAE JAE 1210)
Falla en las MC Inspeccin visual de condicin de lineas y equipos del Diaria No esta
lineas y circuito de lubricacin (autnomo) Incluida
accesorios de
aceite
Caso PLUSP. Petrleo

85
Ver archivo completo en CD de apoyo Diplomado ICOGAM. Miami, Florida, 6 al 8 de Septiembre 2017
EJERCICIO 3.
3. Definir los planes de mantenimiento de los modos de fallas

identificados
- Tomar en cuenta los efectos y las consecuencias de cada
modo de falla (modelo de Riesgo) y definir los planes de
mantenimiento utilizando el rbol de decisin de RCM
Utilizar el formato propuesto de RCM

Parte 3:
Optimizacin de estrategias de
mantenimiento de los modos de fallas
obtenidos del RCM, utilizando indicadores
y tcnicas estadsticas
87 Diplomado ICOGAM. Miami, Florida, 6 al 8 de Septiembre 2017

Visin actual
MTTF, MTTR...
Capturar datos relevantes
Usarlos para tomar

decisiones con menor
incertidumbre

ndices bsicos de gestin
del Mantenimiento
Indicadores tcnicos Indicadores costes

1. Confiabilidad (continuidad operacional):
- MTTF = TPO (mean time to failure, tiempo -Costes Mantenimiento
promedio operativo hasta la falla) (preventivo,correctivo)
- FF (frecuencia de fallas) - CIF: Costes de indisponibilidad
- Rt (probabilidad de que no falle), Ft (probabilidad (fallas)
de falla) -% coste mantenimiento / coste de
2. Mantenibilidad (tiempos de restauracin de la produccin
funcin)
MTTR = TPPR (mean time to repair, tiempo promedio
de reparacin)
MOC=TPFC (mean out-time, tiempo promedio fuera
de control)
MDT = TPFS (mean down time, tiempo promedio
fuera de servicio)
3. Disponibilidad (relacin de tiempos disponible e
indisponibles)
D = A (Disponibilidad, Availability)

Indicadores tcnicos
HISTRICO DE FALLOS
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 9
https://app.box.com/s/83tyjazjpuixs4fgnaenfo28nvg9v2n2
Indicadores tcnicos bsicos de Confiabilidad:
TPO: tiempo promedio operativo hasta fallar
(MTTF = TPO)

Indicadores tcnicos bsicos de Confiabilidad:
FF: frecuencia de fallas

Indicadores tcnicos bsicos de Mantenibilidad:
TPFS: tiempo promedio fuera de servicio (TPFS = MDT)
TPPR: tiempo promedio para reparar (TPPR = MTTR)
TPFC: tiempo promedio fuera de control (TPFC = MOT)

Indicador tcnico bsico de Disponibilidad (D)
D = A (Availability)
D = TPO / (TPO + TPFS)

Ejercicio 1:
Sistema 1 (das): Sistema 2 (das):

TO TFS TO TFS
5,0 0,5 34 1,7
5,5 0,6 34 1,7
6,0 0,7 35 2
6,7 0,8 67 2,3
6,7 0,7 67 2
6,8 0,7 69 2,4
7,9 0,7 69 2
9,0 0,8 95 1,8
9,0 0,7 96 1,8
12,0 0,8 97 1,7
12,5 0,7 98 1,8
Calcular TPO, TPFS, FF, D. Discutir analizar los resultados
Qu decisiones se puede inferir con esta informacin?
Tcnicas de Auditora de los procesos de gestin del mantenimiento

Ejercicio 1:
Tcnicas de Auditora de los procesos de gestin del mantenimiento

Costes de Indisponibilidad por fallas (CIF)
Incluye costes de penalizacin provocados por los eventos de Fallas

(mantenimiento correctivo, paros de plantas, diferimiento de produccin,
productos deteriorados, baja calidad, retrabajo, impacto en seguridad,
ambiente, etc.)
Se calcula en funcin de la frecuencia de fallas y los tiempos fuera de
servicio
Se puede estimar a nivel de: componente, sistema y planta
Se estima en unidad monetaria por tiempo (dlares/ao)
Expresin de clculo:
CIF = FF x TPFS x CP = dlares/ao
FF = frecuencia de Fallos = Fallos/ao
TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/Fallo
CP = costes penalizacin por hora = dlares/hora

Indicadores bsicos de Costos:

Indicador estadstico de Confiabilidad (Rt)
Confiabilidad R(t)
La probabilidad de que un equipo cumpla una misin

especfica (no falle) bajo condiciones de operacin
determinadas en un perodo de tiempo especfico.
La confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de

fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de
operacin TPO (TPO=MTTF), tiempo de operacin
(TO=TTF) . Mientras el nmero de fallas de un determinado
equipo vaya en aumento o mientras el TPO de un equipo
disminuya, la confiabilidad del mismo ser menor
(variable a modelar en Tiempos Operativos).

Indicadores estadsticos bsicos de Confiabilidad:
F(t): Probabilidad de que ocurra una falla (No Confiabilidad)
R(t): Probabilidad de que no ocurra una falla (Confiabilidad)
Expresiones de clculo basadas en el modelo Exponencial:

F(t) = 1 - [exp (-() t)] , Probabilidad de falla en un tiempo t
R(t) = 1- F(t) = exp[-() t], Probabilidad de que el equipo no falle en
un tiempo t
Dnde:
= frecuencia de fallas = # de fallas / tiempos de operacin
= 1 / MTTF , MTTF = TPO
MTTF = tiempo promedio hasta la falla = (Sum TTF / # fallas
periodo evaluado)
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo
** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA 1997 - pag-41-45

Ejercicio 2 (indicadores estadsticos bsicos
de Confiabilidad):
Calcular los indicadores F(t) y R(t), con los datos del ejercicio 1,
para los tiempos de: 1, 5, 10, 15, 20 das respectivamente.
Sistema 1 Sistema 2
t(das) F(t) R(t) t(das) F(t) R(t)

1 1
5 5
10 10
15 15
20 20

Resultados del ejercicio propuesto
102
Indicadores estadsticos bsicos de Confiabilidad:
F(t): Probabilidad de que ocurra una falla (No Confiabilidad)
R(t): Probabilidad de que no ocurra una falla (Confiabilidad)
Expresiones de clculo basadas en el modelo Weibull:

F(t) = 1- [ exp ((- t / ) ^ ) ], Probabilidad de falla en un tiempo t
R(t)= 1- F(t) = [ exp ((- t / ) ^ ) ], Probabilidad de que no falle en un tiempo t
MTTF = ( 1 + (1/ ) ) , = funcin Gamma
MTTF = Tiempo medio de operacin hasta la falla
MTTF=TPO
t = tiempo evaluacin,
= vida caracterstica, depende del MTTF**
= parmetro de forma**
** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA
1997 -
pag-58-66
** Para los clculo de los parmetros y , se utilizan herramientas (softwares) de
Confiabilidad

Modelo de Weibull
Representacin grfica del parmetro en el Modelo de Weibull:

EJERCICIO 4.
4. Definir los planes de mantenimiento de los modos de fallas

crticos, utilizando tcnicas de anlisis estadstico
Utilizar la herramienta de anlisis estadstico propuesta en el

curso.

Resultados del ejercicio propuesto
106
Parte 5:
Tcnicas de anlisis de repuestos:
- Modelo cualitativo de Repuestos

Centrados en Confiabilidad (RCC/RCS)

Modo de falla (tem mantenible)
Se define el modo de falla como la causa fsica que provoca la

indisponibilidad del proceso. En otras palabras el modo de falla
es el que provoca la prdida de funcin total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada modo de falla tiene
asociado al menos uno ms repuestos).
Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo
de falla
Enfocar la optimizacin de inventarios al
diagnstico de los modos de fallas

Ejemplo de modos de fallos
- Modos de falla / Repuestos asociados:
1. Falla en sistema de vlvulas de sistema de gas

Repuesto asociado: Vlvulas de gas combustible
2. Falla en vlvulas de cilindros de compresin
Repuesto asociado; Vlvulas de compresin
3. Falla del sistema de ignicin
Repuesto asociado: Bujas
4. Falla del conjunto de biela del cilindro de compresin
Repuesto asociado: Biela de cilindro compresor
5. Falla del sistema de concha de zapata
Repuestos asociado: Concha de zapata
6. Falla en anillos de pistn
Repuesto asociado: Anillos de pistn cilindro fuerza
7. Falla en biela de cilindro fuerza
Repuesto asociado: biela de cilindro de fuerza

Anlisis de criticidad cualitativo de repuestos
(Modelo RCC)
Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias):
Factor de frecuencia de fallas/Escala 1-5

1: Excelente: menos de 1 evento al ao
2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al aos
3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al ao
4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al ao
5: Muy pobre: ms de 6 eventos al ao
Factor de Consecuencias
- Tiempo de logstica
5. Mayor de 20 das
4. Entre 10 20 das
3. Entre 5 10 das
2. Entre 1 5 das
1. Menos de un da
- Impacto en el negocio (costos por: produccin, indisponibilidad, repuesto (unitario), almacenamiento)

5. Costos superiores a 1.000.000 dlares
4. Costos entre 100.000 y 1.000.000 dlares
3. Costos entre 10.000 y 100.000 dlares
2. Costos entre 1.000 y 10.000 dlares
1. Costos inferiores a 1.000 dlares

Matriz de jerarquizacin RCC
F 5
M
A A MA MA MA
R
E 4 M M A A
MA MA
E
3 B
M M M A MA
C
U
2
B B B
M M
A MA
E
N 1 B B M B
A M
A
C
1 2 3 4 5
I B = Baja Criticidad
A M = Media Criticidad CONSECUENCIAS
A = Alta Criticidad
111 MA = Muy alta Criticidad

Ejemplo de Evaluacin de Repuestos Crticos
Mtodo RCC
HOJA DE PLANTA: Hidrgeno HD1

Sistema: Compresin de Hidrgeno
INFORMACION Criticidad de repuestos mtodo RCC
EQUIPO FRECUENCIA IMPACTO EN IMPACTO EN POSICIN NIVEL DE

MODO DE FALLA
DE FALLAS LOGSTICA NEGOCIO MATRIZ CRITICIDAD
1 Compresor 1a1 Vlvulas gas 3 3 3 (3-3) Media

C-101A combustible Criticidad
1a2 Vlvulas cilindros 3 3 4 (3-4) Alta
compresores Criticidad
1a3 Bujas
5 2 3 (5-3) Muy Alta
Criticidad
Biela cilindro de 2 2 4 (2-4) Alta
1a4 compresin Criticidad
Concha zapata 1 2 4 (1-4) Alta
1a5
Criticidad
Anillos pistn
2 2 4 (2-4) Alta
1a6 cilindro fuerza
Criticidad
1a7 Biela cilindro de 1 2 4 (1-3) Media
fuerza Criticidad

EJERCICIO 5.
5. Para los modos de fallas crticos, utilizando tcnicas de

Riesgo y definir el nivel de criticidad de los repuestos
asociados a cada modo de falla
Utilizar como base la herramienta de criticidad basada en

Riesgo
Presentacin final del caso de estudio.
Cada grupo tendr 15 minutos para presentar su caso de

estudio.

Ejercicio propuesto

Parte Final
del taller de RCM.
115
Discusin sobre la Norma
SAE-JA-1011/1012
Ver los archivos de la norma incluidos en

el CD de soporte
116
Discusin sobre los softwares ms
utilizados en procesos de
implantacin de RCM
Ver los archivos incluidos en el CD, relacionados sobre
el uso de softwares de soporte para la implantacin del
mtodo RCM
Archivos:
Comparacin softwares RCM 2009.pdf
RCM Benchmarking Software.pdf
117
Cmo medimos los
resultados obtenidos por la
implantacin del RCM?
118
NDICES BSICOS DE MANTENIMIENTO
NDICES BSICOS DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costos ms bajos posibles.
De qu forma se puede verificar si la gestin de mantenimiento

esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores bsicos
del mantenimiento:
Disponibilidad (A)
Confiabilidad (TPO)
Mantenibilidad (TPFS)
Beneficios/Rentabilidad (Dinero) 119
NDICE DE BSICOS A CONTROLAR
TPO = Sum TO / # fallas, (Confiabilidad)

TPFS = Sum TFS / # fallas, (Mantenibilidad)
Disponibilidad (A):
Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso)
del activo en un periodo determinado.
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
Rentabilidad:
Comparar presupuesto de mantenimiento antes de la
implantacin del RCM con el presupuesto del plan de
mantenimiento desarrollado a partir de RCM
Cuantificar el beneficio adicional que se espera
obtener por el incremento del ndice de Disponibilidad
al implantar el mtodo RCM 120
Beneficios de la implantacin del RCM
Distribuir de forma efectiva y racional los recursos econmicos

asignados al sector mantenimiento.
Aprovechar al mximo el recurso humano y tecnolgico

existente para la realizacin de actividades de mantenimiento.
Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de los

distintos activos en su contexto operacional, tomando en cuenta
bsicamente la importancia y criticidad de estos activos y el
posible impacto que pueden provocar las fallas de los mismos :
al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.
121
Caminos del proceso de optimizacin de la CO
Este proceso depende de la integracin de una serie de tcnicas de

Confiabilidad, las cuales permitirn a la organizacin: identificar los eventos
de fallas, simular el comportamiento histrico de fallas y cuantificar la
Confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las
fallas y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones
relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad operacional de los
activos.
coste Riesgo
Paradas de plantas RCM Beneficio
IBR / Anlisis
Materiales
Anlisis de Criticidad Anlisis Causa Clase Mundial
Raz
Deteccin de
oportunidades Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Comunicacin / Aspectos
Manejo del dato Humanos
122
Reflexiones finales
Enmarcar la implantacin del RCM, dentro del proceso de

mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin,
y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento.
Justificar la aplicacin del RCM y posteriormente identificar

las reas con oportunidades reales de mejora / no aplicar el
RCM slo porque sea una moda.
No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de

mantenimiento con el RCM, recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados del
RCM y ayudar a optimizar la Confiabilidad operacional de forma
integral.
Gracias por atencin..

123
Bibliografa
1. Jones, R.B. Risk-Based Management , Gulf Publishing

Company, Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. Reliability Centred Maintenance II ,

Industrial Press Inc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,

Universidad de Sevilla, Informe tcnico, Doctorado en Ingeniera
de Organizacin, Sevilla, 2003.
4. Smith, Anthony. Reliability Centred Maintenance , McGraw

Hill Inc., New York, 1996.
Instructor: Carlos Parra, parrac37@yahoo.com

124

Curso RCM Facilitadores INGEMAN RCS Ss

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Curso de certificacin de Facilitadores de la metodologa MCC/RCM:

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Reliability Centered Maintenance (RCM)

3. Optimizacin de inventarios, a partir del anlisis de modos de fallas (modelo: Criticidad

5. Examen final de certificacin 2

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Una instalacin fiable debe incluir tanto continuidad

Caractersticas del proceso de mejora de la CO:

Confiabilidad de Procesos Operacin en condiciones de diseo

Comprensin de Procesos y Procedimientos

Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseo

Extensin del TPPF

Valor econmico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional

Saltando a la nueva era

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un

Anlisis de criticidad: - Seleccin de activos crticos.

Anlisis de modos - Estndar de ejecucin esperado.

Seleccin de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque coste -

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

Fase Fase de implantacin

Seleccin del Determinar fallas

Anlisis de los modos y

Herramienta que ayuda a

Importancia de los Equipos

Visin Global Visin Sistmica

INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

Hay una atmsfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.

Participacin de todos los miembros en las discusiones, las que

Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos.

Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.

Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos,

La mayora de las decisiones se toman en consenso.

Las crticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques

La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.

Las acciones son claramente asignadas a los miembros y

Los resultados son validados por el mismo proceso de anlisis,

* La funcin bsica del facilitador consiste en

En otras palabras el facilitador es el encargado de

* Asegurar que las reuniones de trabajo sean

* Asegurar un verdadero consenso ( entre oper. y

* Motivar al equipo de trabajo.

* Asegurar que toda la documentacin a registrar

- Amplia capacidad de anlisis.

- Buen nivel tcnico.

- Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo,

- Habilidades para conducir reuniones de trabajo

- Teora bsica del RCM.

- Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de fallos (AMEF).

- Tcnicas de evaluacin y seleccin de estrategias de mantenimiento

- Tcnicas de anlisis estadstico (Fiabilidad, disponibilidad y

- Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis costo riesgo beneficio.

Diplomado ICOGAM. Miami, Florida, 6 al 8 de Septiembre 2017

Fase Fase de implantacin

Seleccin del Determinar fallas

Anlsis de los modos y

Herramienta que ayuda a

Modelo de factores ponderados / Basado en la

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Frecuencia de fallas: Coste de Mmto.