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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TCNOLGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

THIAGO MEDEIROS ARAUJO

INCORPORAO DE MEDULA DE BAGAO DE CANA-DE-ACAR EM

MATRIZ DE POLIPROPILENO POR INJEO E EXTRUSO

FLORIANPOLIS
2008
 ii

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TCNOLGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

THIAGO MEDEIROS ARAUJO

INCORPORAO DE MEDULA DE BAGAO DE CANA-DE-ACAR EM

MATRIZ DE POLIPROPILENO POR INJEO E EXTRUSO

Trabalho de Graduao apresentado ao Curso de

Engenharia de Materiais da Universidade Federal de
Santa Catarina como parte dos requisitos para obteno
do ttulo de Engenheiro de Materiais.

Orientador: Prof. Guilherme Mariz de Oliveira Barra, Dr.

Co-Orientador: Mrcio Tiraboschi, Eng.

FLORIANPOLIS
2008
 iii

THIAGO MEDEIROS ARAUJO

INCORPORAO DE MEDULA DE BAGAO DE CANA-DE-ACAR EM

MATRIZ DE POLIPROPILENO POR INJEO E EXTRUSO

Este Trabalho de Graduao foi julgado adequado para obteno do ttulo de Engenheiro de
Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduao em Engenharia de
Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M.Sc.
Coordenador

Banca Examinadora:

___________________________________
Prof. Guilherme Mariz de Oliveira Barra, Dr.
Orientador

___________________________________
Rodrigo Acacio Paggi, Eng.

___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M.Sc.
 iv

Araujo, Thiago Medeiros, 1985-

Incorporao de medula de bagao de cana-de-acar em matriz de polipropileno por
injeo e extruso / Thiago Medeiros Araujo. 2008.
45 f. : il. color. ; cm

Orientador: Guilherme Mariz de Oliveira Barra.

Trabalho de concluso de curso (graduao) - Universidade Federal de Santa
Catarina, Curso de Engenharia de Materiais, 2008.

1. Bagao de Cana-de-acar. 2. Fibras naturais. 3. Polipropileno. I. Barra,

Guilherme Mariz de Oliveira. II. Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de
Engenharia de Materiais. III. Ttulo.
Fonte: Maria Helena de Gouveia e Maria Margarete Sell da Mata.
 v

minha famlia.
 vi

AGRADECIMENTOS

Ao Professor Guilherme pela orientao e sugestes no desenvolvimento deste trabalho.

Ao Engenheiro Mrcio pela co-orientao do incio ao fim deste trabalho e pelos
ensinamentos repassados tanto pessoais quanto profissionais.
A Plascar Indstria de Componentes Plsticos LTDA e todos os colegas, pela oportunidade e
ajuda no desenvolver deste trabalho.
Edra Ecosistemas pelo fornecimento de amostras de medula de bagao de cana-de-acar.
Aos Professores Berend, Guiga, Hazim, Dylton pela qualidade de suas aulas e dedicao ao
curso.
minha famlia, que me proporcionou todo o suporte para ingressar e concluir a
universidade.
Aos meus amigos, por sempre estarem ao meu lado, no importando a distncia, independente
de qualquer coisa, especialmente nos momentos difceis.
Aos colegas de trabalho pela convivncia diria na empresa.
Aos meus irmos Caroline, Giulia e Marcus pela pacincia e apoio dedicados.
E em especial, Tnia e Giovani, ou Me e Pai, pessoas que me deram as oportunidades de
estar onde estou e me ensinaram a ser como sou. Nunca mediram esforos para fazer o
possvel e impossvel por mim. Somente Obrigado infinitamente pouco comparado ao que
vocs merecem.
 vii

Quem quer fazer algo, encontra um meio. Quem no quer fazer nada, encontra uma
desculpa.

Autor desconhecido
 viii

RESUMO

A crescente preocupao mundial com o meio ambiente e a sobrevivncia das indstrias

nacionais em um mercado globalizado, vem incentivando o desenvolvimento de pesquisas de
materiais naturais e renovveis, os quais no agridam o meio ambiente e sejam uma fonte
alternativa de grande potencial econmico. A medula do bagao de cana-de-acar tem
despertado a ateno de diferentes grupos de pesquisas para o uso como agente de reforo em
matrizes termofixas e/ou termoplsticas. Este interesse est diretamente relacionado, entre
outros fatores, obteno de materiais compsitos com aplicaes tecnolgicas na indstria
automotiva, na construo civil e nas embalagens de alimentos. Nesse trabalho foi investigada
a influncia nas propriedades mecnicas e no processamento da incorporao da medula do
bagao de cana-de-acar no polipropileno. Os compsitos desenvolvidos nesse trabalho
foram comparados aos compsitos atualmente utilizados para a produo de artigos do setor
automotivo. Os resultados obtidos revelam que os compsitos desenvolvidos nesse estudo
apresentam propriedades adequadas para serem utilizados na produo de peas no setor
automotivo.
 ix

ABSTRACT

The growing global concern with the environment and survival of national industries in a
globalised market, is encouraging the research and development of natural and renewable
materials, which not cause damage to the environment and are an alternative source with great
economic potential. The medule of sugar cane bagasse has attracted the attention of different
groups of researches for use as an agent of strengthening in thermosetting and/or
thermoplastic matrices. This interest is directly related, among other factors, with the
obtaining of composite materials with technological applications in automotive industry,
building and construction and packaging of food. In this work was investigated the influence
on mechanical properties and processing of the incorporation of the medule of sugar cane
bagasse in polypropylene. The composites developed in this work were compared to
composites currently used for the production of articles in the automotive market. The results
showed that the composite developed in this study have properties suitable for use in the
production of parts in the automotive sector.
 x

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Ilustrao esquemtica dos principais componentes de uma mquina injetora.

BLASS, A., 1988
Figura 2 - Ilustrao esquemtica dos principais componentes de uma mquina extrusora.
GOODMAN, 2002.
Figura 3 - Classificao das Fibras naturais. Adaptado de BARANIECKI, 2005.
Figura 4 - Interior de uma Bast Fiber. Adaptado de SUDDELL, 2003.
Figura 5 - Estrutura do Polipropileno.
Figura 6 - Bagao e mquinas de industrializao da medula. EDRA ECOSISTEMAS
Figura 7 - Processo de Lavagem da Medula. EDRA ECOSISTEMAS
Figura 8 - Secador e homogeneizador. EDRA ECOSISTEMAS
Figura 9 - Medula, Fibras B3 B4 e Fibras B1 B2. EDRA ECOSISTEMAS
Figura 10 - Fluxograma de processamento da cana-de-acar.
Figura 11 - Espaguetes saindo da matriz e entrando no resfriamento.
Figura 12 - Pellets do material compsito.
Figura 13 - (a) Corpos de prova de PP puro; (b) Corpos de prova do compsito PP/Medula
gerado.
Figura 14 - (a) Porta pacotes vista superior; (b) Porta pacotes vista inferior.
Figura 15 - Provvel reao de esterificao e interaes por pontes de hidrognio da celulose
com o polipropileno-anidrido maleico. CORREA, 2003
 xi

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Propriedades das Fibras de Bagao de Cana-de-acar. EDRA ECOSISTEMAS
Quadro 2 - Comparativo de propriedades do compsito injetado.
Quadro 3 - Comparativo de propriedades e normas do compsito de medula e Woodstock.
 xii

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SMBOLOS

ASTM - American Society for Testing and Materials

CaSO3 - Sulfato de clcio
CH4 - Metano
CO2 - Dixido de Carbono
C3H6 - Monmero de Propileno
D - Dimetro (m)
E - Mdulo de Young (MPa)
EPDM - Etilenopropileno dieno
EPR - Etilenopropileno
EU - Unio Europia
HDT - Temperatura de deflexo trmica (C)
ISO - International Standardization Organization
L - Comprimento da fibra (mm)
Ln - Comprimento mdio das fibras (mm)
MEV - Microscopia eletrnica de varredura
MFI - ndice de fluidez (g/10min)
NOx - Termo Geral para Monxido de Nitrognio
PC - Policarbonato
PEEK - Politer ter cetona
PP - Polipropileno
PPS - Polisulfeto de fenileno
SOx - Termo Geral para Monxido de Enxofre
TGA - Anlise termogravimtrica
UFSC - Universidade Federal de Santa Catarina
UNICA - Unio da Indstria de Cana-de-acar.
VICAT - Temperatura de Amolecimento
WS - Woodstock
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SUMRIO

1 INTRODUO ......................................................................................................................... 1
1.1 PROBLEMAS E JUSTIFICATIVAS .................................................................................... 1
1.2 OBJETIVO ............................................................................................................................. 3
1.2.1 Objetivo geral ...................................................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos especficos ........................................................................................................... 3
2 FUNDAMENTOS TERICOS ................................................................................................ 4
2.1 MOLDAGEM POR INJEO .............................................................................................. 4
2.2 MOLDAGEM POR EXTRUSO.......................................................................................... 5
2.3 FIBRAS NATURAIS ................................................................................................................ 7
2.3.1 Classificao ........................................................................................................................ 7
2.3.2 Vantagens e Limitaes ....................................................................................................... 9
3 MATERIAIS E MTODOS .................................................................................................... 12
3.1 MATERIAIS ........................................................................................................................ 12
3.1.1 Polipropileno ..................................................................................................................... 12
3.1.2 Medula do Bagao de Cana-de-acar .............................................................................. 13
3.2 MTODOS ........................................................................................................................... 18
3.2.1 Preparao do Injetado ...................................................................................................... 18
3.2.2 Preparao do Extrudado ................................................................................................... 21
4 RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................................ 24
4.1 MATERIAL INJETADO ..................................................................................................... 24
4.2 MATERIAL EXTRUDADO ................................................................................................ 26
5 CONCLUSES ....................................................................................................................... 28
SUGESTES PARA NOVOS TRABALHOS .......................................................................... 29
REFERNCIAS ......................................................................................................................... 30
 1

1 INTRODUO

1.1 PROBLEMAS E JUSTIFICATIVAS

O petrleo um combustvel no renovvel, que por isso, sofre aumentos dirios. Em

decorrncia disto todos os produtos derivados do mesmo acompanham estes aumentos, que se
estende por toda a cadeia at chegar ao consumidor final. Inicia-se ento uma busca pelos
fabricantes de produtos, um mtodo alternativo para fabricar seus artigos de uma maneira
menos agressiva ao meio-ambiente, mantendo o padro de qualidade e gerando uma possvel
reduo de custo.

Alm desta, como outra motivao para este trabalho podemos citar a diretiva 2000/53/CE do
Parlamento Europeu e do Conselho, de 18 de setembro de 2000, relativa aos veculos em fim
de vida, que responsabiliza as montadoras pelo ciclo de vida, da montagem reciclagem dos
veculos, e fixa em 95% a taxa de reciclabilidade (incluindo a reutilizao e a recuperao
energtica) at 2015. Seus objetivos esto resumidos em seu artigo 1 como se segue:
Objetivos: A presente diretiva estabelece medidas que tm como primeira prioridade a
preveno da formao de resduos provenientes de veculos e, alm disso, a reutilizao,
reciclagem e outras formas de valorizao dos veculos em fim de vida e seus componentes,
de forma a reduzir a quantidade de resduos a eliminar, bem como a melhoria do desempenho
ambiental de todos os operadores econmicos intervenientes durante o ciclo de vida dos
veculos e, sobretudo, dos operadores diretamente envolvidos no tratamento de veculos em
fim de vida.

No artigo 4 a diretiva adota o princpio da preveno estabelecendo que os produtores de

materiais e equipamentos devem reduzir e controlar o uso de substncias txicas, cuja
substituio progressiva objeto de anexo especfico, com avaliaes e revises bienais,
considerando-se o estado da arte das tecnologias necessrias para essa substituio.
O artigo 4, em seu pargrafo 1, alneas a, b e c, diz textualmente:
 2

1 Com o objetivo de promover a preveno dos resduos, os Estados-Membros devem,

nomeadamente, dar incentivos para que:
a) Os fabricantes de veculos, em colaborao com os fabricantes de materiais e
equipamentos, controlem a utilizao de substncias perigosas nos veculos e reduzam o seu
uso, tanto quanto possvel, a partir da fase de projeto dos veculos, em especial a fim de evitar
a libertao dessas substncias para o ambiente, facilitar a reciclagem e evitar a necessidade
de eliminar resduos perigosos;
b) Nas fases de projeto e produo de veculos novos sejam tomados plenamente em
considerao e facilitados o desmantelamento, a reutilizao e a valorizao, especialmente a
reciclagem, dos veculos em fim de vida, bem como dos seus componentes e materiais;
c) Os fabricantes de veculos, em colaborao com os fabricantes de materiais e
equipamentos, integrem uma quantidade crescente de material reciclado em veculos e outros
produtos, a fim de desenvolver os mercados de materiais reciclados.

Assim, essa legislao europia trata dos impactos ambientais dos veculos desde sua origem
primeira, ou seja, seus materiais constituintes, e indica como soluo seu tratamento precoce
na fase do projeto do produto (eco-concepo), da seleo dos materiais e dos processos de
produo e tratamento desses. Nesse sentido pode-se dizer que a atuao normativa e
reguladora da Unio Europia (EU) est tendo um papel difusor nessa tendncia, comparvel
ao que ocorreu na Califrnia nos anos 60/70. (MEDINA, 2007)

Para isto, no ramo de polmeros existem diversas formas, entre as principais podemos citar:
polmeros naturais, polmeros derivados do etanol, incorporao de farelo de madeira
(Woodstock) e incluso de fibras naturais.

O Brasil o maior produtor de etanol a partir de cana-de-acar do mundo, 16,7 milhes de

metros cbicos (UNICA), em decorrncia disto h tambm uma grande produo de bagao
de cana-de-acar. Este bagao de cana-de-acar pode ser utilizado de diversas formas,
porm hoje, em sua grande maioria estas fibras so subutilizadas em relao s propriedades
da fibra.

Alm da grande gerao do bagao de cana-de-acar, o compsito formado depois de

utilizado, poder sofrer reciclagem quaternria, reciclagem de energia, devido medula no
 3

deixar resduos quando utilizada como combustvel. Colaborando assim para a adequao
normativa da unio europia citada anteriormente.

1.2 OBJETIVO

1.2.1 Objetivo geral

Desenvolver um material compsito impregnando medula de bagao de cana-de-acar em

matriz de polipropileno, com caractersticas mecnicas adequadas e gerando uma reduo de
custo na fabricao de componentes para a indstria automotiva.

1.2.2 Objetivos especficos

Preparar material compsito de polipropileno/medula de bagao de cana-de-acar,

utilizando-se diferentes percentagens dos componentes, a partir de moldagem por
injeo e extruso;
Avaliar as propriedades mecnicas do material compsito resultante e compar-las
com o Woodstock, material atualmente usado na Plascar.
 4

2 FUNDAMENTOS TERICOS

2.1 MOLDAGEM POR INJEO

O processo de injeo usado para produzir peas idnticas a partir de um molde. Devido
sua alta viscosidade, o fundido no pode ser despejado no molde, isto , foras gravitacionais
so inadequadas para este caso. Assim, o fundido deve ser injetado dentro no molde por
aplicao de uma grande fora. Uma vez que o fundido injetado no molde, inicia-se o
processo de resfriamento, uma quantidade adicional de fundido deve ser injetada no molde
para compensar a contrao durante a solidificao e para atingir uma reproduo mais
precisa (TADMOR E GOGOS, 1979).

A funo da unidade de injeo de fundir o polmero e injet-lo dentro do molde enquanto

que a funo da unidade de fixao de sustentar o molde, abrir, fechar automaticamente e
retirar o produto final. A unidade de injeo praticamente formada por roscas que se
movimentam em rotao e na direo axial. Quando se movimenta em rotao, a funo de
fundir e bombear o polmero. Quando se movimenta na direo axial, a funo injetar dentro
do molde. A rosca geralmente rotacionada por um motor hidrulico e o seu movimento axial
executado e controlado tambm por um sistema hidrulico (TADMOR E GOGOS, 1979).

Muitos compsitos so moldados por processo de moldagem por injeo. O polmero pr-
aquecido numa cmara tipo cilindro para uma temperatura na qual ir fluir e ento forado
para cavidade de um molde frio e fechado atravs de uma alta presso hidrulica. As
temperaturas de injeo so mais altas em relao s usadas para processo de compresso,
acima de 250 C para muitos materiais polimricos. As presses aplicadas so entre 68,95 e
206,84 MPa e tempos de ciclo de 10 a 30 segundos so mais comuns. O mtodo tem sido
usado no passado para pequenas peas simples, porm grandes peas como caixa de
televisores so moldados com sucesso (BILLMEYER, 1970).
 5

Durante o processamento, a moldagem por injeo tem afetado drasticamente o comprimento

das fibras. Por exemplo, aps a injeo de compsito de polipropileno com 28 % em peso de
fibras de vidro, atravs de uma ferramenta circular de 3 mm de dimetro, o comprimento
mdio reduziu para 0.5 mm, embora tenham sido encontradas fibras com 2 mm de
comprimento (MATTHEWS E RAWLINGS, 1994).

Figura 1 Ilustrao esquemtica dos principais componentes de uma mquina injetora. BLASS, A., 1988

2.2 MOLDAGEM POR EXTRUSO

Segundo BLASS (1988), trata-se de um processo contnuo relativamente simples de

transformao, onde o material a ser trabalhado inserido em um cilindro de determinado
comprimento que em sua extenso aquecido por meio de resistncias eltricas. Dentro do
cilindro se encontra a rosca de extruso, que promove mistura e atrito ao composto enquanto
este aquecido, promovendo a plastificao do mesmo. Na poro final do cilindro se
encontra o cabeote, que d forma ao material j plastificado e homogeneizado. Em seguida
se tem o sistema de refrigerao do extrudado, que acaba enrijecendo o material, seja ele um
composto rgido ou flexvel e so realizadas as etapas de corte e embalagem das peas
prontas.

A mquina de extruso formada por um sistema motorizado que gira uma rosca dentro do
cilindro, alm do prprio cilindro, um sistema de aquecimento e um sistema de resfriamento.
A rosca de extruso uma das pores principais da mquina, pois tem como finalidade
transportar, plastificar e homogeneizar o material que inserido em seu canal de alimentao.
A rosca possui um perfil dimensional muito curioso em sua extenso, em sua poro inicial
observa-se que o filete mais alto, formando um canal de transporte de material em direo
 6

da prxima zona, que acaba reduzindo a altura do filete aos poucos promovendo uma
compresso do material em aquecimento com a parede do cilindro e com a parede da prpria
rosca. Esta compresso gera altas tenses de atrito com ambas as paredes, que aliada ao
aumento da temperatura ao longo do cilindro realiza e possibilita chegar ao ponto de
amolecimento do material nas pores finais da rosca.

Alguns aspectos devem ser levados em conta em relao rosca de extruso. Detalhes como o
arredondamento de cantos entre o filete da rosca e seu corpo ao invs de cantos vivos, que
possibilita um fluxo de material sem acumulaes indesejadas, tratamento superficial da
rosca, geralmente feito em cromo em toda a extenso da rosca para que no ocorra sua
oxidao e conseqente contaminao do material, e o polimento da superfcie da rosca em
toda sua extenso, possibilitando assim um fluxo contnuo e sem demasiado atrito entre
material e rosca formam uma rosca mais apta ao trabalho.
A figura 2 apresenta esquematicamente, uma extrusora de rosca nica.

Figura 2 - Ilustrao esquemtica dos principais componentes de uma mquina extrusora. GOODMAN,
2002.

Basicamente, uma extrusora de rosca, como a mostrada na figura 2, possui trs diferentes
zonas:
Zona de alimentao: a funo desta zona pr-aquecer o plstico e transport-lo para as
zonas subseqentes. O projeto da seo da rosca importante, pois uma profundidade
constante dos canais deve suprir a zona de regulao com material suficiente, de forma a
preench-la minimamente, mas tambm sem sobrecarreg-la. O projeto timo est
relacionado com a natureza e forma da matria-prima, a geometria da rosca e o atrito entre
 7

essa rosca e o material plstico. O atrito da matria-prima tem uma considervel influncia na
taxa de fluidez que pode ser implementada.

Zona de compresso: nesta zona, a profundidade dos canais da rosca diminui gradualmente,
para compactar o plstico. Essa compactao tem a dupla funo de reduzir as bolhas de ar
aprisionadas na zona de alimentao, comprimindo-as, e permitir uma melhor transferncia de
calor, com a reduo da espessura do material.

Zona de regulao: nesta seo da rosca, a profundidade , novamente, constante, mas muito
menor que na zona de alimentao. Na zona de regulao o plstico derretido
homogeneizado para fornecer, a uma taxa constante, um material com temperatura e presso
uniformes para a matriz. Esta zona a que permite uma aferio e anlise mais direta, pois
envolve um escoamento de fluido ao longo de um canal uniforme. (CRAWFORD, 1987).

2.3 FIBRAS NATURAIS

2.3.1 Classificao

Quando se fala em fibras naturais, no se imagina a grande variedade que est envolvida
nisto. A figura 3 deixa bem clara esta grande diversidade.
 8

Fibras Naturais
Fibras Celulsicas

Fibras do Caule Fibras da Folha Fibras da Fibras do Fruto Fibras de Gramneas

Semente Madeira e Gros

Linho Abacaxi Algodo Coco Madeira Mole Trigo

Cnhamo Banana Kapok Madeira Dura Aveia

Kenaf Sisal Coir Cevada

Juta Curau Arroz

Mesta Abaca Bamb

Rami Agave Bagao

Urena Cabuja Grama

Roselle Henequem Milho

Palmeiras Centeio

Figura 3 - Classificao das Fibras naturais. Adaptado de BARANIECKI, 2005.

A principal forma de classificar estas fibras de que parte do vegetal ela extrada.

Bast Fibers Fibras que so retiradas do caule da planta. Possuem como principais
vantagens: ter uma estabilizao que ocorre naturalmente; uma fibra composta por vrias
outras fibras de menor dimetro conferindo assim uma maior resistncia e propriedades
mecnicas; possui uma densidade baixa o que confere reduo de peso ao compsito final.

Figura 4 - Interior de uma Bast Fiber. Adaptado de SUDDELL, 2003.

 9

Leaf Fibers Fibras que so retiradas das folhas dos vegetais. Geralmente so mais grosseiras
do que as Bast Fibers; tm o sisal como a fibra mais importante; freqentemente usada em
conjunto com o Linho para gerao de mantas hbridas, e quando impregnadas com resina
estas mantas possuem grande permeabilidade; o sisal preferido por possuir um baixo nvel
de odor.

Seed Fibers So fibras retiradas da semente e normalmente so utilizadas em indstrias

txteis, o que causa uma procura maior pelas mesmas, elevando assim o seu valor.

Fruit Fibers So fibras retiradas dos frutos, atualmente so utilizadas como cargas de
enchimento em espumas. Equipam grande parte dos interiores de bancos utilizados pela
DaimlerChrysler.

Wood Fibers So fibras de madeira. So largamente utilizadas pela Plascar na produo de

Woodstock.

Grasses and Reeds So fibras de gramneas e vegetais da famlia do bambu e da cana.

Como principal representante se encontra a cana-de-acar que ser melhor descrita no
decorrer do trabalho.

Devido a estas informaes, as pesquisas realizadas, e disponibilidade local, foi escolhida

como fibra de trabalho a medula do bagao da cana-de-acar, cujo processo de obteno
encontra-se detalhado na seo 3.1.2.

2.3.2 Vantagens e Limitaes

As fibras naturais apresentam diversas vantagens e limitaes quando utilizadas em conjunto

com polmeros. Abaixo se encontram algumas delas.

Vantagens:

Ambientais Plantas so um recurso renovvel; baixa energia requerida para sua

produo em comparao com a produo da fibra de vidro (4GJ/t fibra natural contra
 10

30GJ/t de fibra de vidro); a eliminao pode ser atravs de adubo; no geram gases
nocivos em sua produo como NOx e SOx.

Biolgicas Produto orgnico; no causam problemas respiratrios nem

dermatolgicos como as fibras de vidro; no descarte no causam risco biolgico.

Processamento Fibras naturais so muito pouco abrasivas, no desgastando as

ferramentas; excelente moldabilidade; material antes de moldado pode ser reutilizado;
no requer modificaes de processamento.

Peso Densidade mxima das fibras naturais de 1,5g/cm contra 2,5g/cm da fibra
de vidro, isto resulta em uma grande resistncia/rigidez especfica.

Custo Recursos naturais abundantes em vrios pases e regies do mundo; bast

fibers custam significativamente menos do que fibras de vidro.

Propriedades Boas propriedades acsticas e trmicas devido presena das fibras

ocas em sua estrutura, comparveis as dos polmeros reforados com fibras de vidro.

Limitaes:

Baixa resistncia ao impacto, devido alta concentrao de defeitos na fibra;

As fibras so hidroflicas;

A qualidade da produo depende de fatores climticos;

No homogeneidade das fibras naturais devido ao cultivo, crescimento, colheita e

processamento preliminar das fibras;

Grandes reas de cultivo so necessrias para grandes quantidades de matrias primas;

Limitaes quanto interao fibra/matriz;

 11

Problemas com fogging e odor; e

Temperatura de processamento deve ser baixa devido aos aucares naturais contidos
no interior das fibras.
 12

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 MATERIAIS

3.1.1 Polipropileno

Atualmente, o consumo de compsitos termoplsticos est aumentando em relao aos

compsitos termofixos, tambm pela questo ecolgica. Esta tendncia devido ao
desenvolvimento de polmeros de alta desempenho, tais como poli(ter-ter-cetona) (PEEK),
poli(sulfeto de fenileno) (PPS) ou policarbonato (PC) chamados de plsticos de engenharia,
que oferecem excelentes propriedades mecnicas. Entretanto o polipropileno que foi
primeiramente polimerizado em 1954 por Giulio Natta na Itlia, tem tambm sido
reconhecido como um bom material polimrico. A razo disto a sua versatilidade de projeto
em nvel molecular (HAMADA, 2000).

O polipropileno originado pelo monmero chamado propileno (C3H6) e polimerizado por

um processo de reao de poliadio, a massa molar geralmente est entre 80.000 e 500.000.
um polmero semicristalino que possui uma densidade aproximadamente de 0.90-0.91
g/cm3 e ndice de refrao de 1.45. A sua temperatura de transio vtrea e a temperatura de
fuso esto em torno de -18C e 165C, respectivamente. Como um polmero com alta
cristalinidade, em torno de 60 a 70%, a sua resistncia mecnica e a sua dureza so
relativamente boas. O mdulo de elasticidade, a resistncia a trao, resistncia ao
escoamento e o alongamento esto em torno de 1.14-1.55 GPa, 31-41.4 MPa, 31.0-37.2 MPa
e 100-600%, respectivamente.(CALLISTER, 2000)

Segundo diversos autores as principais razes para a grande utilizao do polipropileno na

indstria so:

(1) Facilidade de produo;

 13

(2) Boas caractersticas mecnicas, devido, em grande parte, sua natureza semicristalina e
(3) Inrcia qumica, sendo possvel sua aplicao mesmo em meios corrosivos.

O polipropileno extensivamente usado em embalagem, sacaria, piso tipo carpete, seringa de

injees descartveis, peas automotivas, carcaas de eletrodomsticos e brinquedos.
Entretanto, sua aplicao como termoplstico de engenharia limitada devido a sua fraca
resistncia ao impacto. Modificadores de impacto como copolmeros de etilenopropileno
(EPR) e etileno-propileno dieno (EPDM) so geralmente adicionados no polipropileno para
melhorar sua tenacidade (TAM, 1996).

Figura 5 - Estrutura do Polipropileno.

3.1.2 Medula do Bagao de Cana-de-acar

A cana-de-acar a principal matria-prima para fabricao de acar e lcool. uma das

culturas agrcolas mais importantes do mundo tropical, gerando centenas de milhares de
empregos diretos. O Estado de So Paulo conquistou a liderana absoluta neste setor,
colocando-se como o segundo maior produtor do mundo, abaixo, apenas, da ndia.
Considerando-se, porm, to-somente a rea estadual, sem dvida, ela representa a maior
concentrao canavieira do mundo. (BASETTO, 2006)

A produo de lcool combustvel no Brasil, em quantidades comerciais, teve incio em

meados da dcada de setenta, com o lanamento do Plano Nacional do lcool. O pas
contava, quela poca, com cerca de uma centena de usinas produtoras de acar, que tambm
produziam lcool, em pequena quantidade. Tais usinas se localizavam particularmente no
Nordeste e no Estado de So Paulo. (BASETTO, 2006)
 14

Apesar da desacelerao do Prolcool durante os anos 90, a produo de lcool se manteve,

graas mistura do lcool etlico anidro carburante na gasolina, cujo crescimento compensou
a queda no consumo de lcool hidratado. Os avanos tecnolgicos continuaram e o Brasil
detm, hoje, supremacia na gerao e difuso de tecnologias da cadeia acar/lcool de cana.
(BASETTO, 2006)

Depois de colhida a cana de acar chega usina geralmente por transporte rodovirio. A
cana chega inteira e tem de ser renovada em curtos espaos de tempo devido a perdas de
acar geradas pela decomposio. Como primeira etapa na usina, a cana passa por uma
lavagem. Esta serve para retirar terra, areia, etc. que causam uma diminuio na vida til dos
equipamentos. Ento a cana passa por uma preparao que visa aumentar a rea superficial da
cana. Isto feito passando a cana atravs de facas giratrias e depois por desfibradores. Um
colcho de fibras formado, e tem sua altura homogeneizada antes da entrada da moenda.
Este colcho passa por um eletrom, para que sejam retiradas partculas magnticas residuais.
Ento ele passado atravs de sete rolos que iro fazer a extrao mecnica do caldo.
utilizado o artifcio de se colocar gua nos ltimos dois rolos, aumentando assim a eficincia
de extrao do acar da cana.

Temos ento dois produtos, o caldo e o bagao, a cada tonelada de cana temos em mdia 260
kg de bagao. (BASETTO, 2006) O bagao, hoje, utilizado unicamente como gerao de
energia atravs de sua queima, a energia gerada utilizada para o prprio processo. O caldo
por conter impurezas, passa por uma srie de tratamentos de purificao tais como,
peneiramentos e ataques qumicos. Aps isto ele estar pronto para ser enviado para
fabricao de acar ou de lcool.

3.1.2.1 Produo do acar

O caldo passa primeiramente por uma etapa chamada sulfitao, que visa evitar a formao de
cor, coagular impurezas solveis, formar precipitados de CaSO3 e diminuir a viscosidade do
caldo. O caldo neutralizado utilizando leite de cal na etapa conhecida por calagem. Isto
feito para que se eliminem os corantes do caldo e forme sulfito e fosfato de clcio, que ao
serem sedimentados arrastam impurezas consigo.
 15

O lquido passa agora pela sedimentao, que nada mais que uma purificao atravs de
decantao, o caldo decanta de 15 minutos a 4 horas dependendo do equipamento utilizado. O
precipitado formado representa de 20 a 30% do caldo e conhecido como lodo, o mesmo
filtrado para a remoo do acar residual. O caldo submetido a um cozimento formando
uma massa, aps resfriado em uma centrfuga o que d origem aos cristais do acar. Como
ltima etapa realiza-se uma secagem com ar corrente. Todo o acar gerado embalado e
armazenado.

3.1.2.2 Produo do lcool (Etanol)

O caldo submetido a uma fermentao por 4 a 10 horas, essa fermentao gera liberao de
gs carbnico e aquece a soluo. Devido ao aquecimento, 32C, e o teor de lcool presente
na soluo, de 7 a 10%, esta recebe o nome de vinho fermentado. O vinho ento submetido
a uma centrifugao para que seja recuperado o fermento. Este leite de levedura ser tratado
e reaproveitado na fermentao de outro lote. O vinho delevedurado enviado para as
colunas de destilao onde se dar continuidade ao processo.

A destilao tem como objetivo separar os diferentes subprodutos existentes no vinho, isto
acontece utilizando-se das diferentes temperaturas de ebulio das substncias presentes.
Desta etapa tm-se como subprodutos: o flegma (96GL), lcool de 2 (92GL) e vinhaa
(0,03GL). A vinhaa retirada em uma proporo aproximada de 13 litros para cada litro de
lcool produzido, e constituda principalmente de gua, sais slidos em suspenso e solveis
e utilizada na lavoura como fertilizante. O flegma pode ser comercializado como lcool
hidratado, ou ainda, pode sofrer um processo de desidratao para obter-se o lcool anidro
(99,3GL). Os alcois produzidos, hidratado e anidro, so armazenados em tanques de grande
volume, onde aguardam o carregamento em caminhes para distribuio.

3.1.2.3 Fibras do bagao de cana-de-acar

A cana-de-acar depois de industrializada tem como produto o bagao, que por sua vez d
origem a medula e as fibras B1-B2 e B3-B4.
Para o desenvolvimento do material, utilizou-se somente a medula que equivale
aproximadamente a 50% do bagao de cana.
 16

Esta medula pode ser incorporada como reforo e carga em diferentes tipos de termoplsticos
e termofixos. Pode ser um substituto fibra de madeira, juta, sisal, etc.

Quadro 1 - Propriedades das Fibras de Bagao de Cana-de-acar. EDRA ECOSISTEMAS

Classificao
Propriedade Norma
Medula B1-B2 B3-B4
Comprimento (mm) ISO 6 989/1981 < 3 (p) 3-7 > 15
Celulose [%] ASTM D 2257/1998 43.58 43.39 44.69
Hemicelulose [%] ASTM D 2257/1998 27.66 28.24 28.73
Lignina [%] ASTM D 2257/1998 26.92 27.66 27.35
Extrativos [%] BS 8266/1981 1.26 0.51 0.83
Cinzas [%] - 3.18 2.97 1.26
Acares Redutores
- < 0.5 < 0.5 < 0.5
totais [% ART]
pH extrato aquoso [pH] BS EN 1 413/1998 9.1 9.1 9.1
ISO 6 741.1/1989 e
Umidade [%] < 7.0 < 7.0 < 7.0
ISO 3 344/1997
Peso Especfico
- ND 45.0 45.0
(umidade 3.8%) [kg/m3]
Trao [N] ASTM D 3 822/2001 ND ND 8.94
Ttulo da Fibra [TEX] ASTM D 1 577/2001 ND 88.96 125.81

O Brasil o maior produtor mundial de acar e de lcool a partir da cana-de-acar. Com

isto, tem-se tambm uma grande quantidade de bagao. Este bagao vem sendo
subaproveitado uma vez que hoje, o bagao utilizado como fonte de energia, ou ainda
descartado como fertilizante ou em aterros sanitrios. Neste caso ele a matria prima para a
extrao da medula e das fibras.
 17

Figura 6 - Bagao e mquinas de industrializao da medula. EDRA ECOSISTEMAS

Figura 7 - Processo de Lavagem da Medula. EDRA ECOSISTEMAS

O bagao passa por uma limpeza, este processo feito somente com gua. Depois de lavado,
submetido a um processo de secagem, para isto o bagao passa por secadores de 15 metros
de altura e temperaturas da ordem de 285C, para que todo o acar residual seja retirado do
bagao. Nos secadores as fibras so homogeneizadas. E ento submetidas a peneiramentos
onde sero classificadas nas 3 categorias diferentes.

Figura 8 - Secador e homogeneizador. EDRA ECOSISTEMAS

 18

Figura 9 - Medula, Fibras B3 B4 e Fibras B1 B2. EDRA ECOSISTEMAS

Extrao
da Cana-de-acar

Lavagem
da Cana-de-acar

Extrao
do Caldo

Tratamento Bagao
do Caldo da Cana-de-acar

Produo Produo Gerao de Energia Fertilizao Limpeza

do Acar do lcool Aterros Sanitrios

Sulfitao Fermentao Secagem

Calagem Centrifugao Classificao

Sedimentao Destilao Embalagem

Cozimento Vinhaa lcool de Flegma Incorporao

2 Qualidade em Polmeros

Secagem Fertilizao lcool Hidratado Desidratao Moldagem

lcool Anidro

Figura 10 - Fluxograma de processamento da cana-de-acar.

3.2 MTODOS

3.2.1 Preparao do Injetado

3.2.1.1 Pesagem e mistura

 19

Primeiramente foi definido o percentual a ser utilizado para fabricao do compsito de

medula do bagao de cana-de-acar, este percentual foi levantado aps a leitura de diversos
artigos cientficos que tambm utilizavam fibras naturais. O processo de homogeneizao da
medula com o PP foi feito em misturadores similares a betoneiras, as mesmas utilizadas para
fabricao de cimento.

Inicialmente tentou-se um percentual excessivo de medula, que no obteve xito devido ao

baixo peso especfico da medula, apresentando assim muito volume e ainda dificuldade em
alimentar a rosca da extrusora, no sendo possvel assim a formao do espaguete para o
corte dos pellets.

Figura 11 - Espaguetes saindo da matriz e entrando no resfriamento.

Aps este primeiro teste, decidiu-se reduzir a quantidade de medula e ainda optou-se pela
utilizao de um percentual de PP micronizado e um percentual de leo para facilitar a
homogeneizao e evitar a flutuao do material na rosca. Desta forma obteve-se um fluxo
contnuo de material atravs da matriz e por conseqncia obteve-se um espaguete
constante, possibilitando a obteno de pellets.
 20

Figura 12 - Pellets do material compsito.

3.2.1.2 Injeo

O prximo passo ento foi a injeo de corpos de prova para comparao das propriedades do
material sem fibras e do material com fibras.

(a) (b)

Figura 13 - (a) Corpos de prova de PP puro; (b) Corpos de prova do compsito PP/Medula gerado.

Infelizmente no foi possvel fazer a injeo de um produto final com o material devido ao
excesso de produo pelo qual passava a empresa parceira Plascar. A injeo estava
programada para ocorrer na contra tampa de porta-luvas, devido a sua geometria pouco
complexa e tambm devido a ser uma pea que injetada diretamente pelo centro da pea,
sem possuir cmara quente. A no utilizao da cmara quente foi uma escolha tomada no
primeiro momento devido a no se conhecer o comportamento do material que est sendo
 21

injetado e tambm devido possibilidade de contaminao da cmara quente, o que causaria

transtornos, e at mesmo a desmontagem para limpeza.

3.2.2 Preparao do Extrudado

3.2.2.1 Mistura e extruso

Devido ao know how existente pela Plascar na extruso de Woodstock, um material produzido
internamente atravs da extruso de chapas de polipropileno homopolmero com farinha de
madeira onde o percentual de farinha de madeira varia de 20 a 50% em peso, iniciaram-se os
testes com 30% de medula e 70% de PP. O PP era misturado por cerca de 5 minutos com a
medula, isto ocorria em um recipiente fechado contendo um homogeneizador, a grande
diferena entre as densidades da medula e da farinha de madeira puderam ser verificadas
neste estgio. O misturador com a farinha de madeira tem uma capacidade aproximada para
120 kg enquanto com a medula o mximo colocado foi cerca de 35 kg. Os equipamentos
presentes no estabelecimento j so adaptados a produo de compsitos, porm houve
necessidade de fazer algumas mudanas de processo devido grande diferena de densidade
da medula em relao farinha de madeira. A principal modificao ficou em relao
velocidade da rosca que foi aumentada para que ocorresse uma melhor alimentao e
estabilidade da extruso.

O funil de alimentao da extrusora utilizada era diferente de uma extrusora convencional,

pois era equipado com um alimentador helicoidal que forava o material para baixo tambm
contribuindo para esta estabilizao da extruso. Aps este teste iniciou-se a variao de
quantidade de medula, fez-se testes com 35% e logo aps com 45% de medula em peso. De
todos os testes foram geradas aparas dos materiais extrudados e as mesmas foram todas
mantidas separadas. Foi ento realizado um teste contendo 20% de aparas, 40% de PP e 40%
de medula. O que leva a aproximadamente 49% efetivo de medula. Foram extrudadas chapas
com diferentes espessuras, variando de 2,1 mm a 2,7 mm, esta variao se faz necessria para
a fabricao do produto final.

3.2.2.2 Obteno do Produto Final

 22

Estas chapas posteriormente passam por uma termoformagem, em conjunto com carpetes,
tecidos, couro, vinil ou combinaes entre eles, dando origem aos produtos finais como porta-
pacotes, laterais de porta, revestimentos de porta-malas e consoles.

A conformao, ou moldagem, a vcuo consiste na fixao da chapa (lmina) termoplstica,

sobre um molde evacuvel, aquecendo-se temperatura de conformao e removendo-se o ar
contido entre a chapa e o molde. A presso atmosfrica, ento, fora a chapa de encontro aos
contornos do molde. Aps um breve perodo a chapa endurece e pode ser removida do molde.
Este possivelmente o mais barato dentre os processos de conformao de chapas, pois as
baixas presses empregadas exigem moldes leves e equipamentos simples. (BLASS,1988).

Existe uma srie de tipos de moldagem a vcuo. Porm o nico mtodo utilizado no trabalho
foi a conformao por revestimento que permite o embutimento profundo, em moldagem feita
mo ou em mquina. A chapa aquecida fixada sobre garras e o molde movido
ascendentemente de encontro mesma, provocando um pr-alongamento. Quando o molde
interno estiver coberto, aplica-se o vcuo, e a chapa pr-alongada forada contra os detalhes
do molde.(BLASS, 1988.)

Apresenta o inconveniente de permitir o resfriamento localizado da chapa, quando a mesma

toca as pores mais elevadas do molde, com isso restringindo o material disponvel para o
preenchimento das reas adjacentes que, em decorrncia, resultam mais finas, dando peas
eventualmente inaceitveis. Mas tem a vantagem de ser um processo de baixo custo.(BLASS,
1988.)

A pea final escolhida para os testes foi o porta-pacotes, esta pea formada por dois tubos
metlicos, para fornecer sustentao mecnica, uma chapa extrudada e uma camada de
carpete.
 23

(a)

(b)
Figura 14 - (a) Porta pacotes vista superior; (b) Porta pacotes vista inferior.

As chapas extrudadas foram submetidas a todos os testes laboratoriais, para que fosse
realizado um comparativo entre a chapa de Woodstock e as chapas com medula da cana-de-
acar.
 24

4 RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 MATERIAL INJETADO

Foram realizadas as principais anlises mecnicas e termomecnicas no material obtido com

medula de bagao de cana-de-acar e o resultado comparativo com o PP puro pode ser
observado no quadro 2.

Quadro 2 - Comparativo de propriedades do compsito injetado.

Material
Propriedade Norma
Compsito PP Puro
ndice de Fluidez 5kg / 190 C 3,6 g/10min 7,5 g/10min
Resistncia ao Impacto Sem Ruptura
ISO 179 12,8 a 13,7 kJ/m
Charpy sem entalhe. 39,3 a 55,5 kJ/m
Resistncia ao impacto
ISO 180 5,4 a 7,4 kJ/m 12,8 a 21,6 kJ/m
Izod com entalhe.
Temperatura de
ISO 306 B50 71,8 a 74,4 C 67,8 a 68,4 C
amolecimento VICAT.
Temperatura de deflexo
ISO 75-2 A 63,7 a 66,7 C 54,2 a 61,6 C
trmica HDT.
Resistncia a tenso na
ISO 527-2 20,5 a 21,3 MPa 23,4 a 24,3 MPa
ruptura
Alongamento na ruptura ISO 527-2 5,29 a 10,43% 80,9 a 367,57%

Os resultados apresentaram uma diminuio das propriedades fsicas do material, isto

provavelmente se deve ao fato de no ter utilizado nenhum agente de acoplamento entre a
matriz e a medula. O uso deste agente compatibilizante se faz necessrio devido medula
possuir carter polar e o PP possuir carter apolar. Esta incompatibilidade qumica era
conhecida, porm a fim de evitar um custo excessivo optou-se pela no utilizao deste agente
compatibilizante.
 25

Segundo KARMAKER (1996), a adio de 3% em massa de agente compatibilizante eleva a

resistncia flexo do compsito, chegando a dobrar a resistncia trao do mesmo.

Figura 15 - Provvel reao de esterificao e interaes por pontes de hidrognio da celulose com o
polipropileno-anidrido maleico. CORREA, 2003

Pode-se observar um aumento das propriedades termomecnicas do material, o que com a

utilizao de um agente de acoplamento dever aumentar ainda mais devido as cadeias
formadas segundo a provvel reao de esterificao demonstrada na figura 15. Como j era
esperado ocorreu uma grande diminuio do ndice de fluidez do material, o que pode causar
dificuldade na injeo de peas complexas, porm como pode ser observado o MFI do PP
puro j apresenta um valor reduzido, devido ao PP ter como real aplicao a extruso.

Apesar da baixa umidade presente na medula, a utilizao da mesma gerou muitos gases
durante a injeo o que influenciou nos valores de propriedades mecnicas obtidos.

Outro fator bastante evidente foi a alta inflamabilidade do compsito. Esta dever ser
reduzida para uso em interiores automotivos e para isto deve-se realizar testes com aditivos
anti-chama.
 26

Para uso em peas estticas e no estruturais o material desenvolvido pode ser utilizado sem
nenhuma restrio, ainda podendo em alguns casos utilizar de seu aspecto madeira,
evitando assim, tratamentos como pinturas.

4.2 MATERIAL EXTRUDADO

O material extrudado foi desenvolvido pensando desde o inicio na substituio do Woodstock,

visando menos impactos ambientais e ainda melhores propriedades mecnicas para atender as
normas especficas da pea em questo, o porta-pacotes. As normas para o Woodstock e para
o material compsito desenvolvido so diferentes e podemos encontrar no quadro 3 um
comparativo entre os materiais com as suas respectivas normas.

Quadro 3 - Comparativo de propriedades e normas do compsito de medula e Woodstock.

Propriedade Norma Woodstock Woodstock Medula Norma Medula

Densidade - - 1,08 - 1,12 1,07 0,95 0,95 - 1,05

Longitudinal 3500 3076,81 1677,1 2000
Novo
Transversal 2700 1706,12 1107,96 1500
Longitudinal 3500 2561,25 1557,63 2000
Aps Imerso 4h
Modulo de Transversal 2700 1869,69 1407,74 1500
Elasticidade Aps Imerso 4h Longitudinal 3000 1784,8 854,77 -
40C Transversal 2200 853,07 684,63 -
Aps Imerso 4h Longitudinal 1500 1304,1 666,4 1000
80C Transversal 1300 697,77 650,19 800
Longitudinal 20 13,11 17,6 15
Novo
Resistncia a Transversal 15 9,89 11,7 12
Trao Longitudinal 20 12,99 12,9 15
Aps Imerso 4h
Transversal 15 9,43 9,4 12
Longitudinal 40 35,3 28,33 30
Novo
Transversal 30 19,04 19,46 25
Longitudinal 40 34,96 28,53 30
Aps Imerso 4h
Transversal 30 22,24 21,65 25
Carga de Ruptura
Aps Imerso 4h Longitudinal 35 31,64 No houve Ruptura -
40C Transversal 25 16,15 No houve Ruptura -
Aps Imerso 4h Longitudinal 20 20,8 No houve Ruptura 10
80C Transversal 15 12,61 No houve Ruptura 8
Longitudinal 1 0,91 1,17 1,5
Impacto Charpy -
Transversal 0,8 0,44 1,02 1
Comportamento No deve haver Variao de Forma - Ok Ok -
ao Calor Seco Contrao 0,10% 0,07% 0,05% 0,10%

Todos os testes de imerso so feitos em gua segundo norma de trabalho existente na

empresa.

Podemos observar a melhoria de vrias propriedades com o material de medula em relao ao

material Woodstock. Principalmente podemos citar a diminuio da densidade, aumento na
resistncia a trao, aumento no impacto Charpy e diminuio da contrao do material.
 27

Assim como no material injetado, no foi usado nenhum tipo de agente compatibilizante,
mesmo assim pode-se verificar que o material atende a algumas caractersticas necessrias
pela norma. Mesmo nas propriedades onde as caractersticas no foram alcanadas, pode-se
verificar uma proximidade muito maior do material com medula a norma do que o Woodstock
em relao norma.

Durante a extruso pode-se observar o excesso de gases gerados. Mesmo a medula contendo
um baixo percentual de umidade quando embalada, altamente higroscpica, gerando assim
uma excessiva absoro de gua, para verificar a real influncia da umidade no produto final
deve-se executar testes de estufagem na medula antes da extruso.

Para fabricao do produto final, o porta-pacotes, feita a soldagem das partes metlicas e
dos mecanismos de apoio do mesmo, alm do carpete. Tambm h o aquecimento da chapa e
transporte da mesma aquecida do forno at o molde. No transporte da chapa aquecida ela se
mostrou menos quebradia em relao chapa de Woodstock, o que facilita o trabalho dos
operadores. Na soldagem, no foi necessria nenhuma alterao de processo utilizado nas
chapas de Woodstock, apresentando as mesmas caractersticas.
 28

5 CONCLUSES

O material compsito de polipropileno/medula de bagao de cana-de-acar desenvolvido

nesse trabalho apresentou boas propriedades mecnicas e processabilidade adequada para ser
utilizado em produtos do setor automotivo.

O compsito desenvolvido para ser processado por extruso apresentou boas propriedades
mecnicas e facilidade de processamento. O material processado por injeo apresentou
propriedades mecnicas aceitveis. Entretanto, no pde ter sua processabilidade testada na
produo de artigos automotivos.

O compsito de polipropileno/medula de bagao de cana-de-acar apresentou melhores

propriedades mecnicas, tais como resistncia a trao e ao impacto, e menor contrao do
moldado do que o material Woodstock. A partir desses resultados conclui-se que o compsito
desenvolvido nesse trabalho pode substituir o Woodstock que o material atualmente
utilizado em alguns artigos fabricados em empresas do setor automobilstico como a parceira
neste desenvolvimento Plascar.
 29

SUGESTES PARA NOVOS TRABALHOS

Concluir a injeo do compsito de medula/PP;

Estudar a eficcia do agente de acoplamento no processo de extruso;

Estudar a eficcia do agente de acoplamento no processo de injeo;

Verificar a interao de medula/matriz;

Verificar a utilizao de outras matrizes com a medula;

Estudar a reciclabilidade/re-uso do compsito;

Testar diferentes tipos de PP; e

Utilizar extrusora equipada com sidefeeder para que se consiga uma utilizao de um
percentual maior de fibras e menor degradao das mesmas.
 30

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