INTRODUCCIN

La introduccin y aplicacin de ensayos no destructivos (END) en la industria est muy mal

representada y mal entendida. A menudo se dice que la introduccin de esta costosa
tecnologa no da ningn rendimiento tangible o al menos no da rendimientos
proporcionales a la inversin realizada. Los hechos, sin embargo, son exactamente
opuestos a esta nocin y pensamiento. De hecho, cuando se aplican de manera apropiada,
los END proporcionan grandes beneficios a travs del ahorro de chatarra, reduciendo las
tasas finales de rechazo, ahorrando tiempo de fabricacin valioso, aumentando la calidad
y fiabilidad de los productos manufacturados, ahorrando cierres innecesarios,
particularmente a travs de la inspeccin en servicio, y la mejora de la reputacin de una
industria en particular y consecuente aumento de ventas y beneficios. Por lo tanto, incluso
desde un punto de vista puramente comercial, el END es de suma importancia para una
empresa industrial. Las consideraciones adicionales del papel de los END en la seguridad,
el fracaso y la consiguiente prevencin de accidentes no dejan duda alguna sobre el valor
y la necesidad de los END.

INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (FIN)

Inspeccin no destructiva (NDT) es un trmino general utilizado en este texto para

identificar los mtodos de inspeccin principales que permiten la evaluacin de
soldaduras y materiales relacionados sin destruir su utilidad.

Definicin de pruebas no destructivas

De acuerdo con la norma ASTM E-7, las pruebas no destructivas (END) son el desarrollo y
aplicacin de mtodos tcnicos para examinar el material de los componentes de manera
que no perjudique su utilidad y servicio futuro para detectar, localizar, medir y evaluar
discontinuidades y otros Imperfecciones, para evaluar la integridad, propiedades y
composicin; Y para medir caractersticas geomtricas y fsicas. Los trminos ensayos no
destructivos (END) e inspeccin no destructiva (NDI) se consideran intercambiables, pero
se est utilizando un nuevo trmino de evaluacin no destructiva (NDE). En NDT o NDI, en
aplicaciones de deteccin de fallas, el producto final se toma como una descripcin de las
fallas que se han detectado en trminos de su naturaleza, tamao y ubicacin. A partir de
esto, ya sea en combinacin con un estndar para defectos aceptables / rechazables, o un
conocimiento de, por ejemplo, la mecnica de la fractura, el diseador toma una decisin,
pero en la prctica puede dejarse al personal de END o al inspector de END. En NDE, se
supone que esta aceptacin / rechazo de defectos es parte del proceso de ensayos no
destructivos.
Las pruebas no destructivas desempean un papel importante en el control de calidad no
slo de los productos acabados, sino tambin de los productos semielaborados, as como
de las materias primas iniciales. El END se puede utilizar en todas las etapas del proceso
de produccin. Tambin se puede utilizar durante el proceso de establecer una nueva
tecnologa por la calidad del producto o al desarrollar un nuevo producto. Fuera del
campo de la fabricacin, el END es tambin ampliamente utilizado para el control rutinario
o peridico de varios artculos durante el funcionamiento para asegurarse de que su
calidad no se ha deteriorado con el uso.

DISCONTINUIDAD
En consecuencia, una discontinuidad se define como "una interrupcin de la estructura
tpica de una soldadura, tal como una falta de homogeneidad en las caractersticas
mecnicas, metalrgicas o fsicas del material o soldadura. Una discontinuidad se
establece como un defecto por una especificacin que Indica los tamaos y tipos de
discontinuidades que son rechazables. A los fines de esta gua, se har referencia a la
deteccin de discontinuidades sin tener en cuenta la distincin entre aceptacin o
rechazo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE END

1.1 Limitaciones del mtodo de inspeccin. Las ventajas y limitaciones del mtodo de
inspeccin se pueden utilizar para determinar qu mtodo (s) proporcionar los mejores
resultados para una prueba en particular. Por ejemplo, la radiografa puede detectar
grietas cuyos planos principales estn alineados paralelamente con el haz de radiacin;
Tales grietas son usualmente normales a las superficies del pate. Sin embargo, la
radiografa generalmente no puede detectar laminaciones en placas o grietas orientadas
paralelamente a la superficie de la placa. Por otro lado, los ultrasonidos pueden detectar
ms fcilmente grietas orientadas en cualquier direccin, siempre que se utilice la tcnica
de exploracin apropiada.

1.2 Normas de Aceptacin. La declaracin de que "la soldadura debe ser inspeccionada
radiogrficamente" no tiene sentido a menos que se indiquen las normas de aceptacin.
Las normas de aceptacin definen tipos diferentes de caractersticas de discontinuidades y
si determinados tipos de discontinuidades son admisibles. Si un tipo particular de
discontinuidad es permisible, entonces los estndares de aceptacin deben especificar el
tamao mximo al cual dicha discontinuidad es aceptable. Las normas aceptables son
parte integrante de la mayora de los cdigos y especificaciones enumerados en la Seccin
5 y se utilizan comnmente como referencias en las especificaciones de compra.
1.3 costo. Diferentes mtodos de inspeccin tienen costos diferentes en una determinada
institucin. En la seleccin de un mtodo de inspeccin no destructiva se deben
considerar dos factores bsicos de costo: el costo inicial de disponibilidad del equipo y el
costo de realizar la inspeccin. La inspeccin visual es casi siempre la menos costosa, pero
tambin se limita a la deteccin de discontinuidades superficiales. En general, los costos
de las inspecciones radiogrficas, ultrasnicas y de corrientes parsitas son mayores que
los de las inspecciones visuales, magnticas y de penetrantes lquidos.

La seleccin del mtodo de inspeccin adecuado puede ser bastante compleja. Para
cumplir con el propsito previsto y minimizar el costo, se sugiere que la ayuda pueda
obtenerse de un ingeniero o tcnico calificado de ensayos no destructivos.

Discontinuas

Discusin de Discontinuidades. Esta gua se refiere slo a discontinuidades, que pueden

clasificarse como defectos (rechazables) dependiendo de especificaciones o cdigos
particulares. Las discontinuidades son rechazables slo si exceden los requisitos de
especificacin en trminos de tipo, tamao, distribucin o ubicacin.

Se pueden encontrar discontinuidades en el metal de soldadura, las zonas afectadas por el

calor y el metal de base de las soldaduras hechas en las cuatro juntas bsicas de soldadura
consideradas en estas juntas de gua, T, crner y reborde. La siguiente seccin presenta
una lista bastante completa de discontinuidades que pueden encontrarse en la fabricacin
de metales por soldadura. La lista se limita a aquellas discontinuidades que son de inters
general para propietarios, diseadores y fabricantes. Cuando las discontinuidades
especficas se encuentran en el metal de soldadura, la zona afectada por el calor, la
interfaz de soldadura o el metal base, se usan las abreviaturas WM, HAZ, BM / WM y BM,
respectivamente, para indicar la ubicacin.
TIPOS DE DEFECTOS
Porosidad: La porosidad discutida en esta gua es el resultado de que el gas es atrapado
en metal solidificado. La discontinuidad formada es generalmente esfrica pero puede ser
alargada. Cuando hay poros de gas en lingotes que se reducen a productos elaborados,
algunos de estos poros de gas pueden aparecer como laminaciones en el producto
acabado. A menos que la porosidad sea excesiva * 1, no es una discontinuidad tan crtica
como las discontinuidades agudas que causan concentraciones de estrs. Porosidad
excesiva es un signo de que los parmetros de soldadura, los consumibles de soldadura o
el montaje de las juntas no se controlan adecuadamente para el proceso de soldadura
seleccionado o que el metal base est contaminado o de una composicin incompatible
con el metal de soldadura usado. La porosidad no es causada exclusivamente por
hidrgeno, pero la presencia de porosidad indica que hay una posibilidad de hidrgeno en
la soldadura y zonas afectadas por el calor que pueden conducir a la fisuracin en
materiales ferrosos.

Las inclusiones de escoria

Son materiales slidos no metlicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal

de soldadura y el metal de base. Se pueden encontrar en soldaduras hechas por muchos
son procesos de soldadura. En general, las inclusiones de escoria resultan de tcnicas de
soldadura defectuosas, el fallo del diseador para proporcionar un acceso adecuado para
soldar la junta o una limpieza inadecuada de la soldadura entre pasadas. Normalmente, la
escoria fundida fluir hacia la parte superior de la soldadura. Las muescas afiladas en la
interfaz de soldadura o entre pasadas a menudo causan que la escoria sea atrapada bajo
el metal de soldadura fundido.

Las inclusiones de tungsteno

Son partculas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son peculiares al

proceso de soldadura de gas tungsteno.

Socavado

Est generalmente asociado con tcnicas de soldadura inadecuadas o con corrientes de

soldadura excesivas, o con ambos. El rebaje es una ranura fundida en el metal base
adjunta al pie de soldadura o la raz de soldadura y dejada sin llenar por el metal de
soldadura. Esta ranura crea una muesca mecnica que es un concentrador de tensiones.
Cuando el socavado es controlado dentro de los lmites de las especificaciones y no
constituye una muesca aguda o profunda, no se considera un defecto de soldadura.
Falta de penetracin

Es una depresin en la superficie de soldadura o roo que se extiende por debajo de la

superficie adyacente del metal base. Es el resultado del fallo de la soldadora para
completar la junta de soldadura como se pide en el procedimiento de soldadura.

Traslape

Es la protrusin del metal de soldadura ms all de la punta de soldadura o de la raz de

soldadura. Puede ocurrir como resultado de la falta de control del proceso de soldadura,
seleccin incorrecta de materiales de soldadura, o preparacin inadecuada de metal base.
Si hay xidos que se adhieren fuertemente en el metal base que interfieren con la fusin,
solapamiento a menudo resultar.

Las laminaciones

Son discontinuidades de metal base generalmente alargadas que se encuentran en el rea

de grosor central de los productos forjados. Las laminaciones pueden ser completamente
internas y slo se detectan de forma no destructiva mediante inspecciones por
ultrasonidos. Tambin pueden extenderse a un borde o extremo, donde son visibles en la
superficie y pueden ser detectados por penetracin de lquido o examen de partculas
magnticas. Pueden encontrarse cuando el corte o el mecanizado expone laminaciones
internas. Se forman laminaciones cuando se enrollan vacos de gas, cavidades de
contraccin o inclusiones no metlicas en el lingote original. Por lo general, se ejecutan
paralelos a la superficie de los productos laminados y se encuentran ms comnmente en
formas y placas. Algunas laminaciones son eliminadas por la alta temperatura y presin de
la operacin de laminacin

Las grietas

Ocurren en la soldadura y en el metal base cuando las tensiones localizadas superan la

resistencia mxima del material. El agrietamiento se asocia generalmente con la
amplificacin del esfuerzo cerca de discontinuidades en soldaduras y metal base, o cerca
de muescas mecnicas asociadas con el diseo de soldadura. Las tensiones residuales
elevadas estn generalmente presentes y la fragilidad del hidrgeno es a menudo un
contribuyente a la formacin de grietas. Las grietas relacionadas con la soldadura son
generalmente frgiles en naturaleza, exhibiendo poca deformacin plstica en los lmites
de la grieta.
Mtodos de pruebas no destructivas
Los mtodos de NDT van desde lo simple a lo complicado. La inspeccin visual es la ms
simple de todas. Las imperfecciones superficiales invisibles al ojo pueden ser reveladas
por mtodos penetrantes o magnticos. Si realmente se encuentran defectos de
superficie muy graves, a menudo no hay mucho punto de proceder a los exmenes ms
complicados del interior por ultrasonidos o radiografa. Los principales mtodos de NDT
son la inspeccin visual o ptica, la prueba de tincin penetrante, la prueba de partculas
magnticas, las pruebas de corrientes parsitas, las pruebas radiogrficas y las pruebas
ultrasnicas. Los principios bsicos, las aplicaciones tpicas, las ventajas y las limitaciones
de estos mtodos se describen brevemente en la Seccin 3. Dado en la Seccin 3 hay
tambin una serie de otros mtodos NDT que existen. Estos se utilizan slo para
aplicaciones especializadas y por lo tanto son de uso limitado. Algunos de estos mtodos
son la radiografa de neutrones, emisin acstica, pruebas trmicas e infrarrojas,
deteccin de deformaciones, tcnicas de microondas, pruebas de fugas, holografa,
medidores de radioistopos y mtodos analticos.

Las pruebas no destructivas se han convertido en una parte esencial de todas las cajas de
herramientas industriales. Construir plantas industriales o estructuras soldadas sin NDT
hoy sera como construir sin medir o limpiar o soldar. El mantenimiento de aeronaves,
refineras o equipos rotatorios sin NDT sera como mantener sin lubricacin o para
comprobar la estanqueidad o para la corrosin.

Para verificar la integridad de un componente fabricado, siempre es posible cortar o

seccionar los componentes y examinar las superficies expuestas. Los componentes
pueden ser tirados o estresados y presurizados hasta el fracaso para determinar sus
propiedades de resistencia y tenacidad. Las soldaduras pueden doblarse para determinar
la presencia de grietas. Los materiales pueden tratarse qumicamente para determinar su
composicin. Estas son algunas formas de pruebas destructivas. Desafortunadamente,
este enfoque de ensayos destructivos hace que el componente sea intil para su uso
previsto, en comparacin con ensayos no destructivos que se pueden realizar en los
componentes y mquinas sin afectar en modo alguno su rendimiento de servicio.

Como influyen las pruebas no destructivas en el diseo

Los efectos beneficiosos de la evaluacin no destructiva se pueden sentir en el diseo de
ingeniera. Por ejemplo, en el diseo mecnico, se introduce un factor de seguridad,
tpicamente definido como la relacin de la tensin de diseo sobre la tensin esperada,
para permitir una variedad de incertidumbres. La naturaleza y los resultados a menudo
catastrficos de estas incertidumbres han sido bien descritos en la literatura que trata de
fracturas y fallas materiales. Una de las principales incertidumbres es el rendimiento de
los componentes utilizados en la construccin de un sistema mecnico. Las irregularidades
en la fabricacin, tales como vacos, inclusiones, patrones desfavorables y dureza, afectan
el rendimiento de la parte final. Ya no es satisfactorio para el ingeniero simplemente
especificar que el material estar libre de defectos. Debe haber ms seguridad de que este
es el caso. El uso de la evaluacin no destructiva en el control de calidad de piezas
fabricadas puede proporcionar esta garanta y, por lo tanto, aumentar la certeza de que
un artculo funcionar como se pretende. Con esto, entonces, un menor factor de
seguridad puede ser posible con un consiguiente ahorro global en peso y costo de un
artculo.

Esto se puede hacer mejor en la presencia del conocimiento firme que no hay defectos,
como se demuestra, por ejemplo, por el 100% radiografa. En la prctica, esto es hecho
por los escritores de cdigos. Por ejemplo, el cdigo ampliamente utilizado ASME permite
que el espesor total de una soldadura se utilice en clculos si la soldadura es radiografiada
al 100%. En ausencia de tales radiografas, el diseador se limita a usar el 80% de ese
grosor en sus clculos.

Calidad de material antes de su fabricacin e importancia

Los defectos en los materiales estn presentes debido a los procesos de fabricacin
defectuosos o debido a fatiga, corrosin o daos similares durante el servicio. Sin
embargo, es importante tener los materiales de la calidad correcta antes de que stos
sean aceptados para ser puesto en servicio. Por lo tanto, la aplicacin de NDT durante la
fabricacin es muy importante.

El costo de la fabricacin de los productos se ve reforzado en ltima instancia por los

costos de reparacin, reelaboracin, reemplazo e incluso una posible prdida de cliente,
as como los costos de retraso de los horarios, etc. Por lo tanto, debe tenerse muy en
cuenta la produccin de Calidad durante la fabricacin. Un elemento clave para asegurar
el mantenimiento de una calidad y productividad consistentes puede ser el empleo de un
nuevo proceso que incluya ensayos no destructivos (END) y sistemas de inspeccin para
evaluar y retroalimentar la informacin sobre la calidad del producto. En un producto bien
diseado y calificado que se ha demostrado como producible, las tcnicas de END han
demostrado ser herramientas muy confiables para asegurar piezas, materiales, procesos y
mano de obra consistentes, as como la calidad del producto.

Los mtodos NDT ofrecen no slo las ventajas de descubrir potenciales o reales Problemas
en los primeros momentos del programa de produccin, sino tambin una Para corregir el
problema lo antes posible.
Los subcontratistas pueden hacer un buen uso de las capacidades de END. Como un
producto electrnico se construye a partir de sus partes de pieza a mdulos a tableros de
alambre impresos a cajas negras y eventualmente al ensamblaje del sistema, el coste de
cualquier funcionamiento anmalo que puede resultar en pruebas adicionales, solucin
de problemas, retiro, retrabajo, reparacin y como En el peor caso la chatarra aumenta a
una tasa exponencial. Por lo tanto, debemos descubrir y corregir cualquier problema de
calidad al nivel ms bajo de montaje y tan pronto como sea posible en la fase de
produccin del producto. Con este fin, los mtodos de END pueden proporcionar un
enfoque muy positivo. No es la respuesta a cada problema, pero seguramente debe ser
considerado. Los mtodos de END ayudan a hacer esto una realidad en todo momento. La
calidad constante va de la mano con el aumento de la productividad.

Accidente por no aplicar END

A principios de 1989, hubo informes de prensa de un accidente en la Unin Sovitica en el
que dos trenes de pasajeros fueron envueltos en las llamas de una explosin vinculada a
fugas de un gasoducto con la prdida de la vida en los cientos. Las declaraciones
subsecuentes atribuyeron el desastre a un control pobre de la mano de obra durante la
construccin del oleoducto. Mientras que todos los detalles no han sido liberados, uno es
llevado a concluir que la mano de obra pobre significa la soldadura pobre, y el mal control
significa mala inspeccin. El uso adecuado de NDT podra haber evitado este desastre.

Una compaa de servicios pblicos que usaba ascensores areos montados en camiones
perdi a un empleado cuando el poste central (el poste sobre el que gira todo el
mecanismo) se fractur en la base. La fatiga progresiva podra haber sido fcilmente
detectada por NDT. Ahora, una inspeccin anual instigada como resultado de este
accidente encuentra tales grietas en una etapa temprana que permite el reemplazo
oportuno y un lugar de trabajo ms seguro.

Cada planta operativa tiene una cifra para el costo de produccin perdida debido a
tiempos de inactividad no programados; El mantenimiento preventivo se basa en paradas
programadas durante las cuales todas las reparaciones, inspecciones y reemplazos pueden
llevarse a cabo de manera ordenada. En una refinera de azcar, por ejemplo, un eje
(aproximadamente 0,5 m de dimetro, 5 m de longitud) que era el ncleo de un
dispositivo utilizado para cortar y triturar la caa de azcar fall en el servicio, resultando
en un cierre de tres semanas mientras se haca otro. El examen de la falla revel que se
trataba de una grieta de fatiga en un rea altamente estresada (y predeciblemente
crtica), que podra haber sido detectada fcilmente y monitorizada mediante pruebas
ultrasnicas sin desmontar mientras se haca un nuevo eje. La deteccin oportuna de
defectos por un mtodo NDT apropiado es un factor importante en el mantenimiento
preventivo y puede ahorrar muchas horas de inactividad.

Costos de reparaciones

Otro gasto fcilmente definido, es el costo de reemplazo o reparacin necesario debido a

un fallo que podra haber sido prevenido por la deteccin oportuna de un defecto por
NDT.

El costo para un fabricante resultante de la liberacin a un cliente de componentes

defectuosos y su posterior retirada y reelaboracin exceder con mucho el costo de la
inspeccin preventiva. El fallo de una tubera o un puente resultar en costosas
reparaciones, ms costosas que si se realizan durante la construccin original.

Historia de los ensayos no destructivos

La historia de la NDT y su creciente nivel de aceptacin est bien documentada y tal vez
ms vvidamente ilustrada por Betz "rbol de Crecimiento" de Ensayos No Destructivos
"en su libro sobre" Principios de Ensayo de Partculas Magnticas ", Magnaflux
Corporation, Chicago 1967. Mientras Su ilustracin particular para en 1970, las dos
dcadas subsecuentes han sido un perodo de la extensin, de la aceptacin y del
crecimiento continuo. De particular inters en este contexto es la consideracin de los
impulsores que han impulsado esta expansin. En los primeros aos, el desarrollo podra
estar vinculado a las industrias de la construccin naval. En la dcada de 1950, la industria
nuclear, buscando nuevas tecnologas de inspeccin para apoyar desarrollos paralelos en
materiales y aplicaciones para la produccin de energa patrocin la mayor parte del
desarrollo y la expansin. En la dcada de 1970, las tecnologas energticas en general
estaban creando nuevas demandas de nuevas aplicaciones, nuevos materiales y nuevos
problemas, en la dcada de 1980, hemos visto una maduracin de la industria. Aunque
todava hay un gran inters en nuevos materiales y aplicaciones y las demandas que stas
hacen en la tecnologa de inspeccin, la mayor fuerza motriz es tal vez un esfuerzo comn
por la calidad del producto. En los aos noventa, el aseguramiento de la calidad
continuar siendo importante, pero podemos esperar ver una tendencia de uso ms
amplio de END para ayudar en la evaluacin de la condicin de las plantas existentes y en
la bsqueda de la confianza necesaria para prolongar la vida til de las instalaciones
operativas De toda naturaleza.
Mtodos de pruebas no destructivos
VISUAL TESTING (VT)

La prueba visual es el primer mtodo NDT que debe considerarse antes de aplicar
mtodos ms sofisticados y costosos. En este mtodo se aplica inspeccin visual directa y
ayuda ptica a la superficie del objeto para detectar fallas y anomalas. Si se detectan
fallas significativas durante la inspeccin visual, la pieza inspeccionada puede ser
rechazada sobre esa base. No hay entonces casi ninguna necesidad o justificacin para
aplicar los otros mtodos de END.

Aplicaciones de la inspeccin visual La inspeccin visual se puede aplicar a todo tipo de

materiales para la deteccin de grietas superficiales, huecos, poros, inclusiones y para la
evaluacin de la rugosidad de la superficie. Puede aplicarse para medidas metrolgicas y
dimensionales utilizando indicadores mecnicos. Las aplicaciones de control de procesos
de inspeccin visual incluyen control de monitoreo tanto en lnea como fuera de lnea.
Como se mencion anteriormente, puede aplicarse a todo tipo de materiales, tales como
conductores no metlicos y no metlicos, ferromagnticos y no magnticos, piezas no
mecanizadas, componentes, ensamblajes y sistemas. Sin embargo, la aplicacin de la
tcnica est limitada por el acceso visual que se necesita y las ayudas especializadas que
normalmente se requieren. La sensibilidad del mtodo depende del grado de aumento
que pueda ser alcanzable. Para la discriminacin, deteccin y medicin precisa de las
fallas, la informacin obtenida mediante inspeccin visual puede necesitar ser
complementada por otros mtodos NDT.

La inspeccin visual es una tcnica de prueba no destructiva que proporciona un medio

para detectar y examinar una variedad de defectos superficiales, tales como corrosin,
contaminacin, acabado superficial y discontinuidades superficiales en las juntas (por
ejemplo, soldaduras, sellos, conexiones de soldadura y enlaces adhesivos). La inspeccin
visual es tambin el mtodo ms utilizado para detectar y examinar las grietas
superficiales, que son particularmente importantes debido a su relacin con los
mecanismos de falla estructural. Incluso cuando se utilizan otras tcnicas no destructivas
para detectar grietas superficiales, la inspeccin visual a menudo proporciona un
suplemento til. Por ejemplo, cuando se realiza el examen de corriente de Foucault de la
tubera de proceso, a menudo se realiza inspeccin visual para verificar y examinar ms de
cerca la perturbacin de la superficie.
PRUEBA DE PENETRANTES LQUIDOS (PT)

Este es un mtodo que puede emplearse para la deteccin de discontinuidades de

apertura a superficie en cualquier producto industrial que est hecho de un material no
poroso. En este mtodo, se aplica un penetrante de lquido a la superficie del producto
durante un cierto tiempo predeterminado despus del cual se retira el exceso de
penetrante de la superficie. A continuacin se seca la superficie y se le aplica un revelador.
El penetrante que permanece en la discontinuidad es absorbido por el revelador para
indicar la presencia as como la ubicacin, tamao y naturaleza de la discontinuidad.

reas de aplicacin de los lquidos penetrantes

Los penetrantes lquidos pueden ser utilizados para la inspeccin de todo tipo de
materiales, tales como ferrosos y no ferrosos, conductores y no conductores, magnticos
y no magnticos y todo tipo de aleaciones y plsticos. Las aplicaciones ms comunes son
en fundicin, forja y soldadura.

Es un mtodo no destructivo de revelar discontinuidades que estn abiertas a las

superficies de materiales slidos y esencialmente no porosos. Indicaciones de un amplio
espectro de tamaos de falla se puede encontrar independientemente de la configuracin
de la pieza de trabajo e independientemente de las orientaciones de defecto. Los
penetrantes lquidos penetran en diversos tipos de aberturas de superficie minsculas por
accin capilar. Debido a esto, el proceso se adapta bien a la deteccin de todos los tipos
de grietas superficiales, vueltas, porosidad, reas de contraccin, laminaciones y
discontinuidades similares. Se utiliza ampliamente para la inspeccin de productos
forjados y fundidos de metales ferrosos y no ferrosos, piezas de metalurgia de polvo,
cermica, plsticos y objetos de vidrio.

PRUEBAS DE PARTCULAS MAGNTICAS

Las pruebas de partculas magnticas se utilizan para la prueba de materiales que pueden
ser fcilmente magnetizados. Este mtodo es capaz de detectar fallas superficiales y justo
por debajo de la superficie. En este mtodo, la probeta se magnetiza primero usando un
imn permanente o una corriente elctrica a travs o alrededor de la muestra. El campo
magntico as introducido en el espcimen est compuesto de lneas magnticas de
fuerza. Siempre que haya una falla que interrumpa el flujo de lneas magnticas de fuerza,
algunas de estas lneas deben salir y volver a entrar en la muestra. Estos puntos de salida y
reentrada forman polos magnticos opuestos y cuando partculas minsculas magnticas
son rociadas sobre la superficie de la muestra, estas partculas son atradas por estos
polos magnticos para crear una indicacin visual que se aproxima al tamao y forma de
falla.

Aplicaciones del mtodo magntico de ensayo

En la prctica general de ingeniera, una gran proporcin de componentes estn hechos

de acero o hierro que son capaces de ser magnetizados. Esto es afortunado porque este
mtodo de ensayo no es costoso y puede revelar todas las fallas superficiales en partes
sometidas a esfuerzos ligeros y fatiga y en aquellas que han sido fundidas, soldadas o
tratadas trmicamente durante la fabricacin. Muchas especificaciones de inspeccin para
el sector aeroespacial, atmico y otros trabajos crticos requieren especialmente este tipo
de pruebas.

INSPECCIN DE PARTCULAS MAGNTICAS es un mtodo para localizar discontinuidades

superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnticos. Depende del hecho de que
cuando el material o la parte bajo prueba se magnetizan, las discontinuidades magnticas
que se encuentran en una direccin generalmente transversal a la direccin del campo
magntico causarn que se forme un campo de fuga en y por encima de la superficie de la
pieza. La presencia de este campo de fuga, y por lo tanto la presencia de la discontinuidad,
se detecta mediante el uso de partculas ferromagnticas finamente divididas aplicadas
sobre la superficie, con algunas de las partculas recogidas y retenidas por el campo de
fuga. Esta coleccin de partculas magnticamente sostenida forma un contorno de la
discontinuidad y generalmente indica su ubicacin, tamao, forma y extensin. Las
partculas magnticas se aplican sobre una superficie como partculas secas o como
partculas hmedas en un vehculo lquido tal como agua o aceite.

PRUEBAS DE CORRIENTE EDDY

Una corriente alterna de frecuencia conocida se aplica a una bobina elctrica colocada
adyacente al material a inspeccionar. Esta corriente producir su propio campo magntico
conocido como campo de excitacin e inducir tambin corrientes en la parte metlica
conocida como corrientes parsitas segn la ley de induccin electromagntica de
Faraday. Estas corrientes parsitas producirn su propio campo magntico que se opondr
al campo de excitacin. De este modo se reduce el campo resultante que cambiar la
impedancia de la bobina.

EDDY CURRENT INSPECTION se basa en los principios de induccin electromagntica y se

utiliza para identificar o diferenciar entre una amplia variedad de condiciones fsicas,
estructurales y metalrgicas en metales ferromagnticos y no ferromagnticos y piezas
metlicas elctricamente conductoras. La inspeccin de la corriente de Foucault se puede
utilizar para:

Aplicaciones

La prueba de corriente de Foucault se emplea para la deteccin y medicin de defectos

tales como grietas, porosidad, sopladuras, inclusiones, solapamientos, encogimientos y
puntos blandos en una amplia variedad de probetas en forma cilndrica slida, cilndrica
hueca u otras formas complejas. Tambin se puede detectar corrosin y agrietamiento
debido a la corrosin por tensin. Se pueden medir los cambios en la conductividad
elctrica y la permeabilidad que a su vez influyen en las propiedades del material tales
como dureza, homogeneidad, grado de tratamiento trmico, existencia de esfuerzos
internos, descarburacin, difusin, composicin de aleacin, presencia de impurezas, etc.
Se puede hacer en placas metlicas, lminas, lminas, tiras, tubos y cilindros. Tpicamente
es posible determinar el espesor de recubrimientos no metlicos sobre metales tales
como por ejemplo las capas aislantes sobre cables, las pinturas no conductoras en algunas
fundiciones de aeronaves y el revestimiento andico sobre superficies de aleacin de
aluminio. Tambin se pueden determinar dimensiones tales como dimetros de muestras
cilndricas

Radiografa

El mtodo de prueba radiogrfica implica el uso de una fuente de radiacin de la cual las
radiaciones golpean la muestra de ensayo, la atraviesan y son detectadas por un detector
de radiacin adecuado colocado en el lado opuesto al de la fuente. Esto se muestra
esquemticamente en la Figura 3.11. Mientras se pasa a travs de la muestra de ensayo,
las radiaciones se absorben de acuerdo con el espesor, la densidad fsica y los defectos
internos de la muestra y el sistema detector recibe por lo tanto las radiaciones
diferenciales de diferentes partes de una muestra defectuosa que se registran en el
detector.

Aplicaciones del mtodo de prueba radiogrfica

Las pruebas radiogrficas se aplican principalmente para la deteccin de fallas como

grietas, porosidad, inclusiones, falta de penetracin de raz, falta de fusin, vueltas,
costuras, encogimiento, corrosin, etc. en soldaduras y fundiciones, en recipientes a
presin, recipientes para lquidos industriales Y gases, tuberas, puentes de acero,
columnas y armazones de acero y aluminio, reactores nucleares y ciclo del combustible
nuclear, tubos de calderas, buques y submarinos, aviones y armamentos. En la mayora de
estos casos la inspeccin de la soldadura est implicada.

RADIOLOGA es el trmino general dado a los mtodos de inspeccin de materiales que se

basan en la absorcin diferencial de radiacin penetrante -o bien radiacin
electromagntica de longitud de onda muy corta o radiacin en partculas- por parte de la
pieza o pieza de ensayo inspeccionada. Debido a diferencias en densidad y variaciones en
el grosor de la parte o diferencias en las caractersticas de absorcin causadas por
variaciones en la composicin, diferentes porciones de una pieza de prueba absorben
diferentes cantidades de radiacin penetrante. Estas variaciones en la absorcin de la
radiacin penetrante pueden ser monitorizadas detectando la radiacin no absorbida que
pasa a travs de la pieza de ensayo.

Ultrasonido

La inspeccin por ultrasonidos es un mtodo de ensayo no destructivo en el que se

introducen ondas sonoras de alta frecuencia en el material que se est inspeccionando y
se detecta y analiza el sonido que sale de la probeta. La mayora de la inspeccin
ultrasnica se realiza a frecuencias entre 0,5 y 25 MHz, muy por encima del rango de
audicin humana, que es de 20 Hz a 20 kHz. Las ondas ultrasnicas son vibraciones
mecnicas de las partculas del medio en el que viajan. Las ondas estn representadas por
una ecuacin de onda sinusoidal que tiene una cierta amplitud, frecuencia y velocidad. La
amplitud es el desplazamiento de las partculas del medio desde su posicin media.
Frecuencia es el nmero de ciclos por segundo y la longitud de un ciclo se denomina
longitud de onda. La relacin entre frecuencia, longitud de onda y velocidad viene dada
por v = Xf donde v es la velocidad de una onda (en un medio) que tiene frecuencia f y
longitud de onda A.

INSPECCIN ULTRASNICA es un mtodo no destructivo en el cual los haces de ondas

sonoras de alta frecuencia se introducen en los materiales para la deteccin de defectos
superficiales y sub-superficiales en el material. Las ondas sonoras viajan a travs del
material con alguna prdida de energa asociada (atenuacin) y se reflejan en las
interfaces. El haz reflejado se visualiza y luego se analiza para definir la presencia y
localizacin de defectos o discontinuidades.

Aplicaciones

Medicin de espesores
Mediciones de espesor utilizando ultrasonidos se puede aplicar utilizando el pulso

Eco o tcnicas de resonancia. Algunas aplicaciones tpicas son:

(I) Medicin del espesor de las paredes en recipientes a presin, tuberas, Tanques de
almacenamiento de productos qumicos y una estimacin precisa del efecto Corrosin sin
tener que desmontar la planta.

II) Medicin del espesor de los cascos de los buques para el control de la corrosin.

(III) Control de operaciones de mecanizado, tales como el rectificado final de hlices

huecas.

(IV) Medicin ultrasnica del espesor de los materiales durante la fabricacin.

(V) Medicin del espesor de pared de las extrusiones huecas de aluminio.

(VI) Medicin del espesor de la vaina de plomo y material aislante extruido sobre un
ncleo de alambre.

VII) Inspeccin de tubos de intercambiadores de calor en reactores nucleares.

Detector de fallas

(I) Examen de las juntas soldadas en recipientes a presin, contenedores para lquidos y
gases, tuberas, puentes de acero, tuberas, acero o aluminio columnas, marcos y techos
(durante la fabricacin, el pre-servicio y el servicio).

(II) Inspeccin de acero, aluminio y otras piezas fundidas,

(III) Inspeccin de palanquillas, barras y perfiles laminados.

(IV) Inspeccin de tubos de pequeo dimetro, incluidos los tubos de envasado de

combustible nuclear elementos.

(V) Prueba ultrasnica de piezas forjadas de aleacin de acero para grandes rotores de
turbina,

(VI) Ensayo de rotores de turbina y palas para motores de aeronaves.

(VII) Inspeccin temprana en la produccin de bloques de acero y aluminio y placas,

secciones de barras, tubos, lminas y alambres.
VIII) Deteccin de superficies no unidas en cermicas, refractarios, caucho, plsticos y
laminados.

(IX) Deteccin de enlaces de nido de abeja en la industria aeronutica.

(X) Inspeccin de rotores de motores a reaccin.

(XI) Deteccin del fallo por fragilizacin custica en los tambores de caldera remachados
generacin de energa.

(XII) Deteccin de grietas en los agujeros de las placas de pescado en las lneas de
ferrocarril y en las locomotoras y ejes bogey.

(XIII) Deteccin de grietas de hidrgeno en rodamientos de rodillos resultantes de un

calentamiento inadecuado tratamiento.

(XIV) Monitoreo automtico en servicio del crecimiento de grietas por fatiga.

(XV) Deteccin de agrietamiento por corrosin bajo tensin.

XVI) Deteccin de fisuras por fatiga en partes que trabajan bajo tensiones fluctuantes.

(XVII) Inspeccin de alambre de calidad fina.

Capacitacin, calificacin y certificacin para inspectores de ensayos no destructivos

Definiciones

Certificacin: testimonio escrito de calificacin.

Autoridad certificadora: la persona o personas debidamente designadas en la prctica

escrita para firmar certificaciones en nombre del empleador.

Agencia certificadora: el empleador del personal que est siendo certificado.

Calificacin: habilidad demostrada, conocimiento demostrado, entrenamiento

documentado y experiencia documentada requerida para que el personal desempee
apropiadamente las tareas de un trabajo especfico.

Prctica recomendada: un conjunto de directrices para ayudar al empleador en el

desarrollo de procedimientos uniformes para la calificacin y certificacin del personal de
END para satisfacer los requisitos especficos del empleador.
Tcnica: una categora dentro de un mtodo NDT; Por ejemplo, pruebas de espesor
ultrasnico.

Niveles de calificacin

Hay tres niveles bsicos de calificacin. El empleador puede subdividir estos niveles para
situaciones en las que se consideren necesarios niveles adicionales para habilidades y
responsabilidades especficas.

Durante el proceso de formacin inicial, calificacin y certificacin, un individuo debe ser

considerado como aprendiz. Un aprendiz debe trabajar con un individuo certificado. El
alumno no debe conducir, interpretar, evaluar o informar independientemente los
resultados de cualquier prueba de END.

Los conocimientos tcnicos y las competencias tcnicas recomendados para los tres
niveles bsicos de cualificacin son los siguientes:

Nivel del NDT I.

Un individuo del Nivel I del NDT debe tener conocimientos y destrezas tcnicas suficientes
para poder realizar adecuadamente las calibraciones especficas, las evaluaciones
especficas y las evaluaciones especficas para las determinaciones de aceptacin o
rechazo segn instrucciones escritas y para registrar los resultados. El Nivel I del NDT debe
recibir la instruccin y supervisin necesarias de un individuo certificado de Nivel II o III de
NDT.

Nivel de END II.

Un individuo de Nivel II NDT debe tener suficientes conocimientos tcnicos y habilidades

para estar capacitado para configurar y calibrar el equipo e interpretar y evaluar los
resultados con respecto a los cdigos, normas y especificaciones aplicables. El Nivel II de
los NDT debe estar perfectamente familiarizado con el alcance y las limitaciones de los
mtodos para los cuales calificado y debe ejercer la responsabilidad asignada para la
capacitacin en el trabajo y la orientacin de los aprendices y el personal del Nivel I de los
NDT. El Nivel II de END debe ser capaz de organizar y reportar los resultados de las
pruebas NDT.

NDT Nivel III.

Un individuo de Nivel III de NDT debe tener suficientes conocimientos tcnicos y

habilidades para ser capaz de desarrollar, calificar y aprobar procedimientos, establecer y
aprobar tcnicas, interpretar cdigos, estndares, especificaciones y procedimientos; Y
designar los mtodos, tcnicas y procedimientos de END especficos para ser utilizados. El
Nivel III de END debe ser responsable de las operaciones NDT para las cuales calificado y
asignado y debe ser capaz de interpretar y evaluar los resultados en trminos de cdigos,
normas y especificaciones existentes. El Nivel III de NDT debe tener suficiente experiencia
prctica en materiales aplicables, fabricacin y tecnologa de producto para establecer
tcnicas y ayudar en el establecimiento de criterios de aceptacin cuando no haya otros
disponibles. El nivel III de NDT debe tener una familiaridad general con otros mtodos
apropiados de END, como lo demuestra un examen bsico de nivel III de ASNT u otros
medios. El Nivel III de los END, en los mtodos en los que se certific, debe tener
suficientes conocimientos tcnicos y habilidades para ser capaz de capacitar y examinar
personal de Nivel I, II y III de END para la certificacin en dichos mtodos.

Prctica escrita

El empleador deber establecer una prctica escrita para el control y

administracin de la capacitacin, examen y certificacin del personal de END.
La prctica escrita del empleador debe describir la responsabilidad de cada nivel
de certificacin para determinar la aceptabilidad de materiales o componentes de
acuerdo con los cdigos, normas, especificaciones y procedimientos aplicables.
La prctica escrita del empleador debe describir los requisitos de capacitacin,
experiencia y examen para cada nivel de certificacin por el mtodo y la tcnica,
segn corresponda.
La prctica escrita del empleador debe identificar las tcnicas de prueba dentro de
cada mtodo de prueba aplicable a su alcance de operaciones.
La prctica escrita del empleador deber ser revisada y aprobada por el Nivel III de
NDT del empleador.
La prctica escrita del empleador se mantendr en el archivo.

Educacin, Capacitacin y Requisitos de Educacin para la Calificacin Inicial

Requisitos de educacin, capacitacin y educacin para la calificacin inicial

Los candidatos a la certificacin en END debern tener suficiente educacin,
capacitacin y experiencia para asegurar la calificacin en aquellos mtodos de
END que se estn considerando para la certificacin.
La documentacin de la certificacin previa puede ser utilizada por un
empleador como prueba de cualificacin para niveles comparables de
certificacin.
La formacin documentada y / o la experiencia adquirida en posiciones y
actividades comparables a las de los niveles I, II y / o III antes del
 establecimiento de la prctica escrita del empleador pueden ser consideradas
para satisfacer los criterios de la Seccin 6.3.
Para ser considerado para la certificacin, un candidato debe satisfacer uno de
los siguientes criterios para el nivel de NDT aplicable:
Niveles I y II del NDT

La Tabla 6.3.1 A enumera las horas recomendadas de entrenamiento y

experiencia que el empleador debe considerar para establecer prcticas
escritas para la calificacin inicial de los individuos de los Niveles I y II del NDT.
El cuadro 6.3.1 B enumera las horas de formacin inicial y de experiencia, que
el empleador puede considerar para aplicaciones especficas limitadas, segn
se define en la prctica escrita del empleador.
Las certificaciones limitadas deben aplicarse a individuos que no cumplen con
la capacitacin y experiencia completas del Cuadro 6.3.1 A. Las certificaciones
limitadas emitidas en cualquier mtodo deben ser aprobadas por el Nivel III de
NDT y documentadas en los registros de certificacin.
Nivel III del NDT

Tener un ttulo de bachillerato (o superior) en ingeniera o ciencias, ms uno

Ao adicional de experiencia ms all de los requisitos de Nivel II en END en
una asignacin comparable a la de un Nivel II de NDT en el mtodo o mtodos
NDT aplicables, o:
Haber completado al menos dos aos de estudios de Ingeniera o Ciencias en
una universidad, colegio o escuela tcnica, adems de dos aos adicionales de
experiencia ms all de los requisitos del Nivel II de NDT en END en una
asignacin al menos comparable a la de NDT Nivel II en el (los) mtodo (s) END
aplicable (s), o:
Tener cuatro aos de experiencia ms all de los requisitos del Nivel II del NDT
en END en una asignacin al menos comparable a la de un Nivel II de END en el
(los) mtodo (s) END aplicable (s).
Los requisitos de Nivel III de NDT antes mencionados pueden ser parcialmente
reemplazados por la experiencia como un Nivel II de NDT certificado o por
asignaciones al menos comparables a NDT Nivel II como se define en la prctica
escrita del empleador.
Examen

Los exmenes administrados por el empleador para la calificacin deben resultar en una
calificacin aprobada de por lo menos el 80 por ciento, sin examen individual que tenga
un grado de aprobacin inferior al 70 por ciento.
Exmenes de Visin

Acuity de proximidad

Diferenciacin del contraste del color

Certificacin

9.1 La certificacin del personal de END a todos los niveles de calificacin es

responsabilidad del empleador.

9.2 La certificacin del personal de END debe basarse en la demostracin de calificacin

satisfactoria de acuerdo con las Secciones 6, 7 y 8, segn lo descrito en la prctica escrita
del empleador.

9.3 A opcin del empleador, una agencia externa puede ser contratada para proveer
servicios de Nivel III de NDT. En tales casos, la responsabilidad de la certificacin de los
empleados ser retenida por el empleador.

9.4 Los registros de certificacin de personal deben ser mantenidos en el archivo por el
empleador por la duracin especificada en la prctica escrita del empleador y deben
incluir lo siguiente:

9.4.1 Nombre de la persona certificada.

9.4.2 Nivel de certificacin, mtodo y / o tcnica END, segn corresponda.

9.4.3 Antecedentes educativos y experiencia de individuos certificados.

9.4.4 Declaracin que indica que el entrenamiento ha sido satisfactorio de acuerdo con la
prctica escrita del empleador.

9.4.5 Resultados de los exmenes de visin prescritos en 8.2 para el perodo de

certificacin actual.

9.4.6 Copia (s) de exmenes actuales o evidencia de haber completado satisfactoriamente

los exmenes.

9.4.7 Otra prueba adecuada de calificacin satisfactoria cuando se usen tales calificaciones
en lugar del examen especfico prescrito en 8.7.3.2 o segn lo prescrito en la prctica
escrita del empleador.

9.4.8 Grado (s) compuesto (s) o evidencia adecuada de grados.

9.4.9 Firma del NDT Nivel III que verific las calificaciones del candidato a la certificacin.
9.4.10 Fechas de certificacin y / o recertificacin.

9.4.11 Fecha de caducidad de la certificacin.

9.4.12 Firma de la autoridad certificadora del empleador.

Evaluacin del rendimiento tcnico

10.1 El personal de END puede ser reexaminado en cualquier momento a discrecin del
empleador y tener sus certificados extendidos o revocados.

10.2 Peridicamente, tal como se define en la prctica escrita del empleador, el personal
de los niveles I y II de los NDT debe ser reevaluado por el nivel III de NDT que administra
un examen prctico. El examen prctico debe seguir el formato y las pautas descritas en la
seccin 8.5.

11.0 Servicio interrumpido

11.1 La prctica escrita del empleador debe incluir reglas que cubran los tipos y la
duracin del servicio interrumpido que requieren reexaminacin y recertificacin.

11.2 La prctica escrita debe especificar los requisitos para el reexamen y / o

recertificacin para el servicio interrumpido.

12.0 Recertificacin

12.1 Todos los niveles de personal de END sern recertificados peridicamente de acuerdo
con uno de los siguientes criterios:

12.1.1 Evidencia de un rendimiento tcnico satisfactorio y continuo.

12.1.2 Reexaminacin en aquellas partes de los exmenes en la Seccin 8 que el nivel III
de NDT del empleador considere necesario.

12.2 Los intervalos de recertificacin mxima recomendados son de 5 aos para todos los
niveles de certificacin. Las certificaciones caducan el ltimo da del mes de vencimiento.

12.3 Cuando se agreguen nuevas tcnicas a la prctica escrita del empleador, el personal
de Nivel III de END debe recibir la capacitacin aplicable, tomar los exmenes aplicables y
obtener la experiencia necesaria, de manera que el Nivel III de los END cumpla con los
requisitos de las nuevas tcnicas del Cuadro 6.3.1 A, Antes de su prxima fecha de
recertificacin, en el mtodo aplicable.

Terminacin
13.1 La certificacin del empleador se considerar revocada cuando finaliza el empleo.

13.2 Un nivel de IED, Nivel II o Nivel III de NDT cuya certificacin ha sido terminada puede
ser certificado por un nuevo empleador basado en el examen, tal como se describe en la
Seccin 8, siempre que se cumplan todas las condiciones siguientes al nuevo Satisfaccin
del empleador:

13.2.1 El empleado tiene prueba de certificacin previa.

13.2.2 El empleado estaba trabajando en la capacidad a la cual certific dentro de los seis
(6) meses de terminacin.

13.2.3 El empleado est siendo recertificado dentro de los seis (6) meses de terminacin.

13.2.4 Antes de ser examinados para obtener la certificacin, los empleados que no
cumplan los requisitos anteriores

Reinstalacin

14.1 Un Nivel I, Nivel II o Nivel III del NDT cuya certificacin ha sido terminada puede ser
reinstalado al antiguo nivel NDT, sin un nuevo examen, siempre que se cumplan todas las
condiciones siguientes:

14.1.1 El empleador ha mantenido los registros de certificacin de personal requeridos en

la seccin 9.4.

14.1.2 La certificacin del empleado no expir durante la terminacin.

14.1.3 El empleado est siendo reintegrado dentro de los seis (6) meses de terminacin.