Proceso GMAW PDF

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
Tema 1.8
SOLDEO MIG/MAG Y
CON ALAMBRE TUBULAR
Actualizado por: Manuel Aracil Cadenas
Junio 2007
Rev. 4
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

NDICE
1.- INTRODUCCIN
1.1.- Ventajas del proceso
1.2.- Limitaciones del proceso
2.- TIPOS DE TRANSFERENCIA

2.1.-Transferencia por Arco Corto (GMAW-S)
2.2.-Transferencia por Arco Globular
2.3.-Transferencia por Arco Largo
2.3.1.- Intensidad de Transicin
2.4.-Transferencia por Arco Pulsado
2.5.-Transferencia con Elevada Densidad de Corriente
3.- INSTALACIN MIG (GMAW)

3.1- Soplete
3.1.1.- Sopletes para soldadura manual
3.1.2.- Sopletes para soldadura automtica
3.2.- Alimentador de alambre
3.3.- Control
3.4.- Fuentes de alimentacin
3.4.1.- Controles de Fuentes de Potencial Constante
3.4.2.- La longitud de alambre
3.4.3.-Caractersticas de una fuente de alimentacin de voltaje constante
3.4.3.1.-Pendiente
3.4.4.2.- Inductancia.
3.4.3.3.- Cambio de la distancia entre la pistola y el metal base
3.4.3.4.-Cambio de la velocidad de avance del alambre
3.5.- Suministro de gas con regulacin
3.6.- Suministro de agua
4.- VARIABLES DEL PROCESO. SELECCION

4.1.- Intensidad
4.2.- Polaridad
4.3.- Voltaje de arco (longitud de arco)
4.4.- Velocidad de soldadura
4.5.- Longitud de alambre o Extensin del electrodo
4.6.- Dimetro de electrodo
4.7.- Orientacin del alambre.
4.8.- Posicin de Soldadura.
5.- GASES DE PROTECCION

5.1.- Factores que afectan la eleccin del gas de proteccin adecuado.
5.2.- Argn, Helio y sus mezclas. (Tabla 4)
5.3.- Adiciones de Oxgeno y Dixido de Carbono al Helio y Argn. Transferencia con arco-largo
(Tabla 4)
5.4.- Adiciones de Oxgeno y Dixido de Carbono al Helio y Argn. Transferencia con arco corto.
(Tabla 4)
5.5.- Dixido de carbono
5.6.- Mezclas de argn/CO2/H2 y argn/Helio/CO2/Hidrgeno
6.- CONSUMIBLES
7.- ALAMBRES TUBULARES
7.1.-Soldadura con alambres tubular sin flux interior (Metal Cored)
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -1-

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7.2.- Soldadura con alambre tubular con flux interior (FCAW)

7.2.1.- Proceso
7.2.2.- Tipos de alambres
7.2.3.- Transferencia de metal
7.2.4.- Variables del proceso
8.- DISEO DE LA UNIN
9.- DESIGNACIN DE LOS ALAMBRES DE ACUERDO CON AWS.

9.1.- AWS A5.18 - Alambres macizos de acero al carbono
9.2.- AWS A5.18 Alambres tubulares Metal Cored de acero al carbono.
9.3.- AWS A5.20 - Alambres tubulares Flux Cored de acero al carbono.
9.4.- AWS A5.9 - Alambres macizos de acero inoxidable.
9.5.- AWS A5.22 Alambre tubulares (Flux Cored) de acero inoxidable
9.6.- AWS A5.10 Alambres de aluminio
10.- APLICACIONES Y PROBLEMAS TPICOS

10.1.- Ventajas e inconvenientes
10.2.- Metales que pueden ser soldados
10.3.- Espesores a soldar
10.4.- Posicin de soldadura
11.- DEFECTOS
11.1.- Introduccin
11.2.- Consecuencia de las imperfecciones en las soldaduras
12.- TCNICAS ESPECIALES
13.- RECOMENDACIONES SOBRE UTILIZACION DE GASES
14. EQUIPO DE PROTECCIN PASIVA
15.- CALCULO DE COSTOS

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1.- INTRODUCCIN
La soldadura elctrica por arco metlico con proteccin de gas, proceso ms conocido por las siglas MIG
MAG, es un proceso de soldadura en el cual el calor necesario para la soldadura es generado por un arco
que se establece entre un electrodo consumible y el metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre
slido desnudo que se alimenta de forma continua automticamente, y se convierte en el metal depositado
segn se consume. El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base quedan protegidas
de la contaminacin de los gases atmosfricos mediante un flujo de gas que se aporta por la boquilla dla
pistola, concntricamente al electrodo (Figura 1).
FIGURA 1
PROCESO MIG (GMAW)
El inicio del proceso MIG (Gas Metal Arc Welding) es 1920 pero no fue desarrollado comercialmente
hasta 1948. Cuando se desarroll esta tcnica, se consider que era un proceso fundamentalmente de alta
densidad de corriente, pequeo dimetro del metal de aporte y utilizacin de gas inerte como proteccin.
Fue introducido para la soldadura del aluminio y se utiliz inicialmente con Argn, gas inerte, de aqu la
denominacin MIG (Metal Inert Gas). Desde entonces, se han realizado diversos desarrollos asociados con
la aplicacin del proceso. Por una parte, el gas Argn pareci caro para la soldadura de aceros, por lo que
se utiliz CO2 como gas protector, denominndose entonces el proceso MAG (Metal Active Gas).
Posteriormente fueron introducindose otros gases como Helio y mezclas Ar-CO2, Ar-O2, Ar-CO2-O2, Ar-He,
etc. Por otra parte, se desarrollaron las caractersticas de los arcos para los diversos gases y sus
combinaciones, lo cual llev a operar con menores densidades de corriente, transferencia del metal con
arco corto, utilizacin de corriente pulsada, etc.
Este proceso puede trabajar en modo semiautomtico y automatico, siendo fcilmente adaptado para su
utilizacin con robot. Eligiendo el consumible y gas de proteccin adecuados, pueden soldarse con este
proceso todos los metales y aleaciones utilizados comercialmente.
El desarrollo de los alambres tubulares, Metal Cored y Flux Cored ha permitido aportar ventajas frente
a la utilizacin de este proceso con alambre macizo. La soldadura con el alambre Metal Cored, se
considera una variacin del proceso MIG/MAG, para su utilizacin necesita gas de proteccin, permite una

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mayor velocidad de deposicin con una elevada eficiencia, no deja apenas escoria y el nivel de humos es
similar a el de los alambres macizos. La soldadura con alambre Flux Cored se considera un proceso
diferente del MIG/MAG (GMAW) que se denomina FCAW (Flux Cored Arc Welding) y que tiene como
principales caractersticas, el contener en el interior del alambre un fundente (flux) con funciones similares
al revestimiento del electrodo revestido, formar escoria, poder necesitar gas de proteccin adicional o ser
autoprotegido, permitir una mayor velocidad de deposicin que con alambres Metal Cored pero con una
eficiencia inferior y con una mayor cantidad de humos.
Es conveniente tener en cuenta que aunque se mencione MIG, cuando se utiliza un gas de proteccin
activo, debe entenderse como MAG y que en este proceso, al electrodo a veces se le denomina, alambre o
hilo y al soplete, pistola.
1.1.- Ventajas del proceso
Las aplicaciones de este proceso estn basadas en las siguientes ventajas:
1. Es el nico proceso con arco elctrico y electrodo consumible que puede soldar todos los metales y
aleaciones que se utilizan comercialmente.
2. La soldadura se puede hacer en todas las posiciones, una caracterstica que no tiene la soldadura
con arco sumergido.
3. Las velocidades de deposicin son mucho ms elevadas que las obtenidas con el proceso con
electrodo revestido.
4. En comparacin con el proceso de electrodo revestido, por utilizar una alimentacin continua del
electrodo, se logran unas velocidades de soldadura y de deposicin mas elevadas, con incrementos
de la productividad. Puede adaptarse fcilmente en la soldadura con automatismos y robot
5. Pueden realizarse soldaduras de una gran longitud sin paradas.
6. La limpieza que es necesario realizar despus de la soldadura es mnima debido a no producir una
escoria.
1.2.- Limitaciones del proceso
Las limitaciones que restringen su utilizacin son:
1. El equipo es mas complejo que el del proceso de electrodo revestido.
2. Tiene ms dificultad que el proceso de electrodo revestido para acceder a uniones de dficil
acceso ya que es necesario aproximar la pistola a la unin entre 10 y 20 mm. para asegurase que
la soldadura esta protegida por el gas.
3. La soldadura debe protegerse del viento y de las corrientes de aire que pueden arrastrar el gas de
proteccin. Esto limita la utilizacin del proceso a emplearse dentro de taller a no ser que se
proteja adecuadamente la zona de soldadura.

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2.- TIPOS DE TRANSFERENCIA
La transferencia del metal desde el electrodo hasta la pieza puede realizarse bsicamente de dos formas.
En primer lugar, pueden desprenderse gotas del electrodo y moverse a travs del arco hasta llegar a la
pieza. En segundo, las gotas de metal tambin puede transferirse del electrodo a la pieza cuando el
electrodo contacta con el metal fundido depositado por soldadura.
Los tipos de transferencia son:
1. Arco corto o cortocircuito

2. Globular
3. Arco largo o arco spray
4. Arco pulsado
5. Arco Largo de Elevada Densidad de Corriente (Arco rotacional y No rotacional).
El tipo de transferencia, con desprendimiento de gotas o por contacto y su tamao, estn determinadas
por un cierto nmero de factores. Los que tienen un mayor grado de influencia son los siguientes:
1. Tipo y magnitud de la Intensidad de soldadura.

2. Dimetro y composicin del electrodo.
3. La longitud (extensin) del electrodo entre la punta de contacto y el arco.
4. Longitud de arco o voltaje.
5. La composicin del gas de proteccin.
La transferencia por vuelo de gotas desde el electrodo a la pieza puede ser por arco globular, arco
largo, arco pulsado y arco largo de elevada intensidad.
2.1.-Transferencia por Arco Corto o Cortocircuito
Es una variacin del proceso en la que el electrodo se deposita durante los sucesivos cortocircuitos. La
transferencia de metal tiene lugar cuando el electrodo entra en contacto con el metal base. En este tipo de
transferencia la relacin entre la velocidad de fusin del electrodo y su velocidad de alimentacin dentro de
la zona de soldadura hace que se alterne de modo intermitente el arco elctrico y el cortocircuito entre en
electrodo y el metal base. (Figura 2).
1 2
Con Arco Sin Arco
FIGURA 2 Y 3
TRANSFERENCIA POR ARCO CORTO
El electrodo que es alimentado a una velocidad constante, que supera a la velocidad de fusin. Cuando el
alambre toca el metal base, se produce el cortocircuito y durante este tiempo no hay arco (Figura 2 y 3;
Dibujo 2), la intensidad comienza a fluir a travs del alambre y a elevarse, producindose el calentamiento

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del alambre hasta un estado plstico. En este momento, el alambre comienza a estrangularse debido a la
fuerza pinch originado por la fuerza electromagntica. Dependiendo del nivel de intensidad y la fuerza
pinch se forma la gota que se transfiere al bao de fusin, establecindose de nuevo el arco.(Figura 2 y 3;
Dibujo 1)
La transferencia por arco corto se obtiene con bajos niveles de intensidad. En la Tabla 1 se muestran los
rangos de Intensidad tpicos; como vemos el rango se extiende claramente por debajo de la Intensidad de
transicin globular-arco largo mostrada en la Tabla 2. La transferencia de metal del electrodo a la pieza se
produce nicamente durante el periodo en que estn en contacto, esto sucede entre 60 a 150 veces por
segundo.
La secuencia mas detallada de la transferencia de metal y los correspondientes cambios en intensidad y

voltaje se muestran en la Figura 4. Cuando el electrodo toca la pieza (A), la intensidad comienza a
aumentar. Este aumento continuara si no se formara un arco, como se muestra en el punto (E). La
velocidad de aumento de la intensidad debe ser lo bastante alta como para mantener fundida la punta del
electrodo hasta que se transfiere el metal. La velocidad de aumento se controla ajustando la inductancia
(puede verse ms adelante) de la fuente de alimentacin. Su efecto es retardar o acelerar la subida de la
intensidad al intercalar ms o menos inductancia en el circuito de soldadura. Variando por tanto los tiempos
de cortocircuito y de arco, se puede regular el calor aportado a la pieza y el tamao del bao fundido. El
valor de la inductancia requerida depende tanto de la resistencia elctrica como de la temperatura de fusin
del electrodo.
TABLA 1
MRGENES DE INTENSIDAD TPICOS EN SOLDADURA MAG CON TRANSFERENCIA POR ARCO CORTO DE ACEROS AL CARBONO
Dimetro de Electrodo INTENSIDAD
(Amperios)
Pulgadas mm Posicin plana Posicin vertical y techo
Mnimo Mximo Mnimo Mximo
0,030 0,8 50 150 50 125
0,035 0,9 75 175 75 150
0,045 1,2 100 225 100 175
A continuacin el extremo del alambre se funde, formando un pequeo glbulo de metal lquido que se
mueve hacia la pieza, tomando la forma mostrada en (H). Cuando el metal entra en contacto con la pieza
se forma un cortocircuito. En este momento, la transferencia se realiza por gravedad y tensin superficial, y
el arco est extinguido (A,B y C). Finalmente, el puente de metal fundido se rompe por el efecto de la
fuerza pinch originado por la fuerza electromagntica. La fuerza pinch est controlada por la fuente de
alimentacin. En ese momento se rompe el contacto elctrico y se reestablece el arco (E), con lo que se
cierra el ciclo.

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Intensidad
Tiem po
Arco
Inicio
Extincin
Voltaje
C orto
FIGURA 4
ESQUEMA DE LA TRANSFERENCIA POR ARCO CORTO
Este modo de transferencia se emplea en un gran nmero de aplicaciones, y est especialmente indicado
para:
1. La soldadura de espesores delgados dado que su aporte trmico es bajo, y para puentear
preparaciones con huelgos excesivos.
2. Soldadura en todas las posiciones.
La soldadura de espesores gruesos, se emplea con menos frecuencia, con este tipo de transferencia, y
hay que tener precaucin para seleccionar los parmetros y la tcnica apropiada para asegurar la fusin
requerida.
Resumen de caractersticas:
- Bajos voltajes e intensidades.
- Dimetros de alambre pequeos.
- Input trmico pequeo.
- Pequeo bao de fusin.
- Soldadura de espesores delgados y con preparaciones con separaciones amplias.
- Soldadura en todas las posiciones.
- Soldadura de preparaciones con separaciones amplias.
- Pequeos valores de deposicin de alambre.
- Pocas deformaciones.

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Para ajustar un arco corto, debe procederse al ajuste de la velocidad de alimentacin de alambre, de
acuerdo con la penetracin necesaria, el ajuste fino del voltaje debe hacerse de modo que el sonido sea
suave y regular y la longitud de alambre debe controlarse con cuidado ya que afecta considerablemente a la
intensidad. Con un alambre de 0,9 mm, 80-90 A y 15-16 V, la longitud de alambre debe ser alrededor de 10
mm. Con un alambre de 1,2 mm, 225-235 A y 20-22 V, la longitud de alambre debe ser alrededor de 15 -
18 mm. Si el arco es inestable, el motivo fundamental es que la longitud de alambre es demasiado larga o el
voltaje es demasiado elevado. Las proyecciones se pueden mantener bajas, seleccionando un gas
apropiado.
Si el equipo lo permite, en la transferencia por arco corto, hay dos variables, la pendiente y la inductancia,
(que pueden verse mas adelante) que pueden ayudar. La pendiente, que es ajustable en algunos equipos
bien sea externamente o con conexiones internas. La Figura 28 muestra que la curva con ms pendiente,
limitar la mxima intensidad que el equipo puede suministrar. Esto es una ayuda cuando se suelda con
arco corto a bajas intensidades y sobre espesores delgados. Si la mayora de los trabajos se realizan con
arco corto, entonces seria aconsejable, si el equipo dispone de ello, cambiar la conexin interna a la
pendiente apropiada.
Un equipo con control de inductancia es mas fcil para usar con arco corto. Como se muestra en la
Figura 34, aadiendo inductancia baja la velocidad a la que se eleva la intensidad. Con este control de la
inductancia, despus de que la velocidad de alimentacin de alambre y el voltaje estn ajustados, la
inductancia debe incrementarse hasta el punto donde el metal comienza a transferirse suavemente.
Incrementando la inductancia, la intensidad se eleva a una velocidad inferior y est a un nivel mas bajo,
cuando el ciclo comienza otra vez, que si no hubiera inductancia en el circuito. Limitando la intensidad de
corto, se reduce una transferencia de metal dura y explosiva. La mayora de la soldadura con arco corto, se
realiza con alambre de 0,8; 1,0: o 1,2 mm de dimetro. Dimetros ms elevados, necesitan una intensidad
demasiado elevada para la mayora de las aplicaciones.
Los gases y mezclas con los que se puede soldar con arco corto van desde el Ar-8%CO2 pasando por el
Ar-25%CO2 hasta el CO2 y las mezclas Ar-CO2-O2. Para bajas intensidades el CO2 es algunas veces una
buena opcin, el arco es mas caliente que con una mezcla de argn y a bajos niveles de intensidad, no hay
muchas proyecciones. Para incrementar las velocidades de deposicin y las velocidades de soldadura, las
mezclas Ar-25%CO2 , Ar-15%CO2 o un Ar-8%CO2 usualmente darn mejores resultados y con menos
proyecciones. Reduciendo la cantidad de CO2 el bao se hace menos fluido y mas fcil de controlar. La
posibilidad de traspasar tambin se reduce. Sobre espesores delgados, los gases con ms bajos contenidos
de CO2 trabajan mejor, disminuyendo la posibilidad de traspasar y permitiendo intensidades y velocidades
de soldadura mas elevadas. Para la soldadura de metales aleados como el acero inoxidable, se aade a
veces helio para incrementar el input trmico a bajas velocidades de deposicin.
2.2.-Transferencia por Arco Globular
La transferencia globular se caracteriza por la formacin de una gota relativamente grande de metal
fundido en el extremo del electrodo (Figuras 5,6,7). Esta gota se va formando y sosteniendo por la tensin
superficial. El arco esta saltando continuamente entre la parte de la gota que esta ms prxima al metal,
donde solo es necesario un voltaje mnimo para sustentar el arco (Figura 7). Cuando la fuerza de gravedad
supera a la fuerza de tensin superficial, la gota cae, golpea en el metal base, salpicando y producindose
las salpicaduras que salen del bao y caen al metal base. A diferencia de la transferencia con arco corto,
hay arco elctrico la mayor parte del tiempo.

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Alambre
Gota fundida
Arco
Metal Base
FIGURAS 5, 6 Y 7
TRANSFERENCIA POR ARCO GLOBULAR
Este modo de transferencia tiene lugar cuando el ajuste de voltaje y de intensidad exceden a los del arco
corto. Adems de arco corto este es el nico tipo de transferencia que puede obtenerse cuando se emplea
el CO2 como gas de proteccin. Con el CO2 la transferencia de las gotas no se dirigen axialmente a travs
del arco.
Cuando se est empleando una mezcla de argn como Ar-CO2-O2, Ar-CO2, o Ar-O2, la transferencia
globular se obtiene cuando el voltaje o la intensidad estn por debajo del rango del arco largo.
La transferencia globular se caracteriza por dar lugar a un gran tamao de gota del orden de 2 a 4 veces
ms grande que el dimetro del alambre.
La transferencia globular no es usualmente empleada debido a la baja eficiencia del proceso. Es el tipo
de transferencia que produce ms salpicaduras. Dependiendo del rango de intensidad, gas de proteccin y
el ajuste del equipo de soldadura, la transferencia globular puede producir hasta un 10-15 % del metal
soldado de salpicaduras. Debido a la falta de eficiencia del proceso, se obtienen velocidades de soldadura
o de tamao de cordn inferiores a los obtenidos con arco corto o largo con similares velocidades de
alimentacin de alambre.
2.3.-Transferencia por Arco Largo o Spray
En la transferencia por arco largo, el extremo del alambre se afila, las gotas son iguales o menores que el
dimetro de alambre, y su transferencia se realiza desde el extremo del alambre al bao fundido en forma
de una corriente axial de gotas finas, de cientos por segundo (Figuras 8 y 9). Las gotas saltan una a
continuacin de otra, pero no estn interconectadas.

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FIGURAS 8 Y 9
TRANSFERENCIA POR ARCO LARGO
Debido al afilado del extremo del alambre, la densidad de corriente (amps/mm2) y la fuerza Pinch son
muy elevados. Esto hace que las gotas sean ms pequeas que el dimetro de alambre. Las gotas son
aceleradas por el campo magntico en vez de transferirse por gravedad como en el arco globular y son
absorbidas dentro del bao de fusin en vez de salpicar.
La transferencia por arco largo, donde realmente tiene ventajas es en espesores gruesos y posicin
horizontal y en cornisa. Todos los aceros (al carbono e inoxidables) y la mayora de los otros metales,
pueden soldarse con arco largo.
Resumen de caractersticas:
- Input trmico elevado.
- Grandes baos de fusin.
- Soldadura de espesores gruesos.
- Soldadura en horizontal.
- Mayor distorsin.
- Menos salpicaduras.
- Elevados valores de deposicin de alambre.
Los gases empleados para arco largo tienen un contenido inferior de gases activos (CO2 y O2) que los
empleados para arco corto. La mayora contienen 85-90 % de argn, siendo normalmente el resto de los
componentes, CO2 y O2, y en algunas ocasiones, pueden contener pequeas cantidades de helio, para
incrementar la energa del arco, y de hidrgeno (aceros inoxidables austenticos).
La transferencia por arco largo es un proceso limpio y de elevada eficiencia. Se pueden emplear todos los
dimetros de alambre. Para la mayora de las aplicaciones en el rango de intensidades de 175 a 500 amps,

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son adecuados los alambres desde 0,9 a 1,6 mm. de dimetro. Cuando el equipo est ajustado
correctamente, no hay apenas salpicaduras y el 97-98 % del alambre de soldadura es depositado en el
bao de fusin.
TABLA 2
INTENSIDADES DE TRANSICIN DE ARCO GLOBULAR A ARCO LARGO
Tipo de alambre Dimetro alambre Gas de proteccin Intensidad mnima

Pulgadas mm. para Arco Largo(A.)
Acero al carbono 0.023 0,4 98% Argon / 2% O2 135
(ER70S-3 o ER70S-6) 0.030 0,8 98% Argon / 2% O2 150
0.035 0,9 98% Argon / 2% O2 165
0.045 1,2 98% Argon / 2% O2 220
0.062 1,6 98% Argon / 2% O2 275
0.035 0,9 95% Argon / 5% O2 155
0.045 1,2 95% Argon / 5% O2 200
0.062 1,6 95% Argon / 5% O2 265
0.035 0,9 92% Argon / 8% O2 175
0.045 1,2 92% Argon / 8% O2 225
0.062 1,6 92% Argon / 8% O2 290
0.035 0,9 85% Argon / 15% O2 180
0.045 1,2 85% Argon / 15% O2 240
0.062 1,6 85% Argon / 15% O2 295
0.035 0,9 80% Argon / 20% O2 195
0.045 1,2 80% Argon / 20% O2 255
0.062 1,6 80% Argon / 20% O2 345
Acero inoxidable 0.035 0,9 99% Argon / 1% O2 150

austentico 0.045 1,2 99% Argon / 1% O2 195
0.062 1,6 99% Argon / 1% O2 265
0.035 0,9 Argon / Helio / CO2 160
0.045 1,2 Argon / Helio / CO2 205
0.062 1,6 Argon/Helio/CO2 280
0.035 0,9 Argon / Hidrogeno / CO2 145
Aluminio 0.030 0,8 Argon 95

0.047 1,2 Argon 135
0.062 1,6 Argon 180
Cobre 0.035 0,9 Argon 180

0.045 1,2 Argon 210
0.062 1,6 Argon 310
Bronce al silicio 0.035 0,9 Argon 165

0.045 1,2 Argon 205
0.062 1,6 Argon 270
2.3.1.- Intensidad de Transicin
Con una gas de proteccin con al menos 15-20 % de CO2 (dependiendo del equipo) y unas adecuados
parmetros de soldadura, el tipo de transferencia puede cambiarse de globular a arco largo. Esto sucede
siempre que se supere unos valores de intensidad y voltaje mnimos que dependen del gas del dimetro y
composicin qumica del alambre. A esta intensidad mnima se la llama Intensidad crtica o de Transicin

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de arco globular a arco largo (Tabla 2). Para acero al carbono e inoxidable, el rango de voltajes oscila entre
24 V, para los dimetros pequeos con Ar-O2 y hasta 30 V para mezclas con helio. Para comenzar el ajuste,
se puede empezar con 26-27 V. En las Figuras 10 y 11 puede observarse los rangos para soldadura con
arco largo para los gases Ar-5%O2 y Ar-8%CO2.
FIGURA 10
RANGOS DE TRANSFERENCIA POR ARCO LARGO PARA LA MEZCLA AR-5%O2 Y CON ALAMBRES DE 1,0 Y 1,2 MM DE DIMETRO.
FIGURA 11
RANGOS DE TRANSFERENCIA POR ARCO LARGO PARA LA MEZCLA AR-8%CO2 Y CON LOS ALAMBRES DE 1,0 Y 1,2 MM. DE
DIMETRO

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2.4.-Transferencia por Arco Pulsado
La transferencia por arco pulsado (Figura 12) se realiza mediante arco largo, pero que se produce en
pulsos a intervalos regularmente espaciados en lugar de suceder al azar, como ocurre en la transferencia
por arco largo.
FIGURA 12
TRANSFERENCIA CON ARCO PULSADO
En la Figura 13 puede observarse un grfico de onda cuadrada de Intensidad Tiempo. La intensidad

superior se llama intensidad pico y la intensidad baja de la onda cuadrada se llama intensidad base o
fondo. Esta intensidad, normalmente 20- 40 A, sirve para mantener el arco y precalentar el electrodo que
va avanzando continuamente. Cuando la intensidad se eleva a la intensidad pico, se transfiere una gota en
arco largo.
FIGURA 13
GRFICO DE LA ONDA INTENSIDAD TIEMPO DE TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO

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El resultado neto es producir una transferencia que combina el bajo input trmico asociado con la
transferencia por Arco Corto, con la limpieza, sin salpicaduras, y buena penetracin asociada a la
transferencia por Arco Largo. Esto permitir soldar secciones inferiores a 3 mm sin proyecciones, obtener
menores deformaciones, y soldar en todas la posiciones.
Como se produce una intensidad pico elevada, se pueden utilizar grandes dimetros con bajas
velocidades de deposicin. l dimetro de 1,2 mm se podr utilizar en vez de 0,8 o 1,0 mm, con lo que se
pueden reducir costos y tambin reducir los problemas de alimentacin de alambre asociados a los
pequeos dimetros de alambre.
Los equipos inverter pulsados, con una mayor velocidad de subida de la intensidad, pueden reducir la
cantidad de humos asociada con la soldadura MIG con elevada intensidad. Parte de los humos estn
originados por el sobrecalentamiento del alambre. La rpida subida de la intensidad, reduce el
sobrecalentamiento y reduce la velocidad de generacin de humos.
TABLA 3
RANGOS DE INTENSIDAD TPICOS EN SOLDADURA MIG CON ARCO PULSADO

Dimetro de Electrodo INTENSIDAD, Amperios
Aluminio 4043 Acero Inoxidable Magnesio AZ61A
Pulgadas mm. (1) AISI 308 (2) (1)
0,030 0,8 48 80 55 - 130 ---------
0,040 1,0 ------- --------- 65 100
0,045 1,14 ------- 90 - 180 ---------
3/64 1,2 75 130 --------- 75 100
1/16 1,6 90 250 110 - 250 100 250
3/32 2,4 150 300 -------- 225 375
(1) Con gas Argn
(2) Con 98% Argn - 2% Oxgeno
2.5.-Transferencia con Elevada Densidad de Corriente
Este tipo de transferencia exige el empleo conjunto de una determinada combinacin de alimentacin de
alambre, una longitud de alambre (stick out) y un gas de proteccin.
Las velocidades de deposicin que se encuentran con este tipo de transferencia son del orden de 5 a 12
Kg por hora, mientras que con arco largo esta entre 3 y 5 kg por hora. Las caractersticas de la
transferencia de elevada densidad de corriente, esta dividida entre transferencia por arco largo rotacional y
no rotacional.
Utilizando la combinacin de un alambre macizo, un alimentador que permita elevada velocidad de

alimentacin (superior a 20 metros/minuto), una gran longitud de alambre y una mezcla de gases
adecuados, puede obtenerse una transferencia con arco largo rotacional. La elevada longitud de alambre
crea una resistencia elevada que produce el calentamiento del alambre que llega a fundir su extremo final.
El paso de la intensidad a travs del alambre genera un campo magntico y unas fuerzas que hacen que el
extremo del alambre fundido comience a rotar de forma helicoidal. (Figura 14)

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FIGURA 14
TRANSFERENCIA CON ELEVADA DENSIDAD DE CORRIENTE. ARCO LARGO ROTACIONAL
El gas de proteccin afecta a la intensidad de transicin rotacional por cambiar la tensin superficial del
extremo del alambre fundido. Para alcanzar esta transferencia hay que utilizar, una mezcla de Ar-O2 y Ar-
CO2, un dimetro de alambre de 1,0 a 1,2 mm de dimetro y una velocidad de alimentacin de alambre
superior a 20 m/min.
La transferencia no rotacional se produce cuando el extremo del alambre fundido no rota. De este modo
tambin se consigue una velocidad de 5 a 12 kg por hora. No existe rotacin cuando se incrementa la
conductividad trmica del gas y la tensin superficial del extremo fundido del electrodo. La velocidad de
desprendimiento de gotas a travs del arco desciende pero su volumen se incrementa. Las mezclas de
gases con contenidos importantes de CO2 o helio elevaran la intensidad de transicin para obtener
transferencia rotacional y suprime la tendencia del arco a rotar. Entonces el arco se alarga y difunde
pareciendo similar al arco largo convencional. El arco es axial y mas estrecho que en la transferencia con
arco largo rotacional. Debido a que tiene el calor mas concentrado, tendr para la misma intensidad, una
profundidad de la penetracin mayor que con transferencia por arco largo rotacional.

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3.- INSTALACIN MIG (GMAW)
El proceso MIG (GMAW), puede utilizarse de forma semiautomtica y automtica. Una instalacin estar
Gas de
Proteccin
Caudalmetro
FIGURAS 15, 16 Y 17
DIAGRAMA DE INSTALACIN PARA SOLDADURA MIG. FOTO DE UNA INSTALACIN CON ALIMENTADOR INDEPENDIENTE Y FOTO DE UNA
INSTALACIN COMPACTA.
formada por:
1. Soplete. Sin refrigerar o refrgerado por agua
2. Alimentador de alambre
3. Control
4. Fuente de Alimentacin o Grupo de Energa
5. Suministro de gas con regulacin
6. Alambre consumible
7. Cables y mangueras de conexin
8 Circuito de refrigeracin de agua
3.1- Soplete
Los sopletes para soldadura MIG son considerablemente ms complejos que los empleados para la
soldadura con electrodo revestido. En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a travs dla
pistola a una velocidad predeterminada y en segundo, la pistola debe ser diseado para transmitir la
intensidad al electrodo y dirigir el gas de proteccin. El mtodo de refrigeracin, con agua o aire (slo con el

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gas de proteccin), y la localizacin de los controles de alimentacin del electrodo y gases de proteccin,
aaden complejidad al diseo de los sopletes.
La longitud de la manguera dla pistola debe ser lo ms corta posible y tambin debe evitarse que se
formen bucles para facilitar el arrastre. Por lo general la longitud es de 3-5 m para alambre de acero y de
2-3 m para aluminio.
Se comercializan de diferentes tipos, para soldadura manual y automtica, para elevadas intensidades
refrigerados por agua y ligeros sin refrigeracin.
3.1.1.- Sopletes para soldadura manual
Son los que se utilizan para la denominada soldadura semiautomtica. Pueden tener refrigeracin por
aire (slo con el gas de proteccin) o por agua. Los elementos esenciales de un soplete se muestran en las
Figuras 18,19 y 20. Los elementos ms importantes de este tipo de soplete son: Boquilla de gas, punta de
contacto, conducto de alimentacin o guia, cable de energa, mangueras de gas y agua e interruptor.
- Boquilla de gas. La boquilla dirige el flujo de gas de proteccin hacia la zona de soldadura. Es
normalmente de cobre o cobre berilio y tiene un dimetro interior que oscila entre 10 y 20 mm,
dependiendo del tamao dla pistola. Un caudal adecuado es importante para la proteccin del metal
soldado de la contaminacin atmosfrica. Debe seleccionarse la boquilla adecuada para cada
aplicacin, las boquillas de dimetros mayores deben utilizarse para elevadas intensidades y grandes
baos de fusin y las de menor dimetro para intensidades bajas y arco corto. Para soldadura por
puntos las boquillas estn diseadas de modo que permitan la salida del gas cuando esta presionadas
contra el metal base.
- Punta de contacto. Es uno de los elementos ms econmicos de una instalacin MIG y sin embargo,
utilizar la adecuada y sustituirla cuando est gastada es de gran importancia para evitar problemas
con la alimentacin del alambre y de contacto elctrico. Es de cobre o aleaciones de cobre, transfiere la
intensidad de soldadura al alambre y dirige este hacia el metal base. La punta de contacto est
conectada elctricamente al grupo por el cable de energa. La parte interior de la punta de contacto
debe tener una superficie lisa para que el alambre de soldadura pase fcilmente y haga buen contacto
elctrico. Generalmente el orificio por donde pasa el alambre debe ser entre 0,1-0,2 mm de dimetro
superior al del alambre. La prctica de utilizar una punta de contacto de dimetro superior para evitar
problemas de alimentacin es un recurso que solo sirve para enmascarar otros problemas ms graves
del circuito de alimentacin y que a lo largo del tiempo disminuyen el rendimiento de la instalacin. La
punta de contacto debe estar firmemente sujeta al soplete y centrada en la boquilla de gas. Para
transferencia por arco corto, la punta de contacto debe sobresalir de la boquilla de gas unos 2 mm,
mientras que para arco largo debe estar retrada 2 mm. Durante la soldadura debe comprobarse
peridicamente si el orificio se ha agrandado por el desgaste con el alambre o si alguna salpicadura
evita que el alambre salga correctamente. En algunas aplicaciones, el tubo de contacto est doblado (
Figura 20c) con la intencin de garantizar la existencia de contacto elctrico con el alambre en
movimiento. Cuando la pistola es de cuello curvo ya se asegura el contacto sin necesidad de usar
puntas de contacto doblados. Este tipo de soplete es el preferido generalmente para soldar en todas las
posiciones.
- Conducto de alimentacin o gua. Debe ser del material y el dimetro apropiado. Se recomienda de
acero cuando se va a utilizar con alambre duros como el acero al carbono, inoxidable y cobre y de
Nylon si se va a utilizar con alambre blandos como aluminio o magnesio. Cuando la gua es de Nylon se

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debe tener un cuidado especial cuando se introduce el alambre para evitar que dae el Nylon, para ello
es aconsejable limar su punta. La gua debe ser revisada peridicamente para comprobar que esta
limpia y en buenas condiciones para facilitar el paso del alambre.
- El cable y las mangueras llevan respectivamente la energa, el gas y el agua de refrigeracin de la

fuente de suministro al soplete.
- Interruptor. Suele tener forma de gatillo en los sopletes de alimentacin manual. Acta para comenzar o
detener la alimentacin de alambre. Puede ser de 2 o 4 tiempos dependiendo, si se van a realizar
soldaduras de pequea o una gran longitud. Permite al soldador decidir si presiona de modo continuo el
interruptor durante la soldadura, liberando el interruptor al terminar la soldadura (2 tiempos) o presiona
y suelta en el inicio de la soldadura y presiona y suelta para terminar.
Los sopletes refrigerados por agua son similares a los no refrigerados, incorporando los conductos que
permitan la circulacin del agua hasta la boquilla. La refrigeracin con agua hace que se produzca una
menor adherencia de salpicaduras a la boquilla. La Figura 20b muestra los componentes esenciales de un
soplete refrigerado por agua.
La seleccin entre refrigeracin por agua o por aire se debe basar en el tipo de gas de proteccin,
intensidad y voltaje de soldadura, diseo de las uniones a soldar y prctica existente en el taller. Para
intensidades de soldadura equivalentes, los sopletes refrigerados por agua funcionan a temperaturas
considerablemente inferiores.
Cuando se utiliza CO2 como gas de proteccin, se calienta menos la pistola que cuando se utilizan
mezclas de argn con otros gases. Sin embargo, el tipo de unin tiene ms influencia en la cantidad de
calor transferido al soplete que el tipo de gas de proteccin empleado. En la soldadura de uniones en
esquina o en T la pistola se calienta ms que en las uniones a tope o de solape, en las cuales el calor se
distribuye en varias direcciones.
Los sopletes refrigerados por aire (solo con gas de proteccin), son ms pesadas que los refrigerados por
agua a igualdad de capacidad de disipacin de calor Los sopletes refrigerados por aire pueden soldar con
intensidades de hasta 500 A. como mximo aunque los 250 o 300 A. es un lmite ms realista. Los sopletes
refrigerados por agua se emplean para intensidades entre 200 y 750 A. Sin embargo, el llegar al lmite
superior en estos soplete manuales, depender ms bien de si el soldador es capaz de tolerar el calor
desprendido por radiacin del arco y del cordn depositado.
Los sopletes vistos anteriormente pueden incorporar diversas modificaciones en funcin del fabricante o de
la utilizacin a la que se le destina. Cuando se utiliza un soplete de gran longitud o se utilizan alambres
blandos como el aluminio o de pequeos dimetros, que puedan presentar problemas para su alimentacin,
se utilizan sopletes tipo Push-Pull. Estos sopletes, llevan unos rodillos, que estn sincronizados con los del
alimentador y hacen las funciones de empujar (push) el alambre y tirar (pull) de l.
Otros tipos de sopletes llevan una bobina de 0,5 a 1 kg para aplicaciones donde el arrastre es crtico
(aluminio) o un sistema de aspiracin de humos. (Figura 18)

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Soplete estndar sin refrigerar Soplete estndar refrigerado por agua
Soplete recto para soldadura

Soplete con aspiracin de humos
automtica refrigerado por agua
Soplete con control a distancia Soplete Push Pull Soplete con bobina
FIGURA 18
DIFERENTES TIPOS DE SOPLETES MIG
Conducto Boquilla
cilndrica
Puntas de contacto Cuellos Boquilla
cnica
Portapuntas Difusor Gatillo
Conector
FIGURA 19
ACCESORIOS DE SOPLETES MIG

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c
b
FIGURA 20
DETALLE DE DIFERENTES TIPOS DE SOPLETES MIG

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3.1.2.- Sopletes para soldadura automtica
En este caso, la pistola est sujeto y guiado por medios mecnicos. Pueden estar igualmente refrigerados
por aire o por agua. Los componentes principales son generalmente los mismos ya vistos para los sopletes
manuales (soldadura semiautomtica). En las Figuras 18 y 20 pueden verse el aspecto y la seccin de un
soplete para soldadura automtica y de las boquillas de soldadura con puntas de contacto rectas y
dobladas. En algunos modelos de sopletes se hace llegar el gas de proteccin al arco a travs de conductos
externos, en lugar de conductos internos concntricos con el alambre.
3.2.- Alimentador de alambre
Es el dispositivo que hace que el alambre pase por la punta de contacto dla pistola para fundirse en el
arco. Tiene una gran importancia, ya que la calidad y el aspecto de las soldaduras dependen de que el
alambre llegue al tubo de contacto con una curvatura pequea, perfectamente regular, y con una velocidad
lo ms constante posible. Para ello, la alimentacin del alambre ha de ser constante y sin deslizamientos en
los rodillos. Tambin es importante que pueda pararse de forma instantnea.
FIGURA 21
ALIMENTADORES CON Y SIN PROTECTOR DE BOBINA
La mayora de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la velocidad es establecida antes
de que comience la soldadura y se utilizan con fuentes de alimentacin de caracterstica plana (de potencial
constante). La alimentacin comienza o finaliza actuando sobre el interruptor situado en la pistola.
Los sistemas de velocidad variable son adaptables nicamente a las fuentes de alimentacin de
caracterstica descendente (de intensidad constante) debido a que dependen de las desviaciones en el
voltaje del arco para aumentar o disminuir la velocidad de alimentacin del alambre y por tanto se usan
menos que los de alimentacin de velocidad constante.

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Cuando se utiliza una fuente de alimentacin de caracterstica descendente (de intensidad constante) es
necesario utilizar un control automtico de voltaje. Este control detectar los cambios en voltaje del arco y
ajustar la velocidad de alimentacin de alambre para mantener la longitud del arco constante. Esta
combinacin de alimentador de alambre de velocidad variable y fuente de alimentacin de caracterstica
descendente (Intensidad constante) se limita a los dimetros mas elevados. (superiores a 1,6 mm), donde
las velocidades de alimentacin son ms bajas. A elevadas velocidades de alimentacin de alambre, los
ajustes de velocidad del motor no pueden hacerse suficientemente rpidos para mantener la estabilidad del
arco.
Los sistemas de alimentacin pueden ser de varios tipos: de arrastre, de empuje o combinados de
arrastre-empuje. El tipo depende fundamentalmente del tamao y composicin del alambre usado y, a
veces, de la distancia entre la bobina de alambre y la pistola.
La mayora de los sistemas son de empuje, en los que el alambre es estirado desde un carrete por medio
de unos rodillos y es empujado a travs del conducto de alimentacin dla pistola. Normalmente es necesario
un sistema de frenado para la bobina, para evitar su giro incontrolado. En la Figura 21 pueden verse dos de
los alimentadores tpicos. Con y sin protector de bobina y con 2 o 4 rodillos. Para aplicaciones crticas o en
las instalaciones donde se requiera tener una mayor garanta en el arrastre se utilizan 4 rodillos.
FIGURA 22
ARRASTRE DE 4 RODILLOS
El tipo de rodillos generalmente utilizado es (Figura 23):
- Para alambres macizos duros, como aceros al carbono e inoxidables, con la ranura gua en forma de
V para los rodillos inferiores y planos los superiores. Este tipo de rodillos no se recomienda para
utilizarlos con alambres macizos blandos, ya que se laminaran y daran problemas en el conducto de
alimentacin o en la punta de contacto.
- Para los alambres macizos blandos, como aluminio y magnesio, con la ranura gua en forma de U
para ambos rodillos, inferiores y superiores.
- Para los alambres tubulares, se utilizan rodillos con ranura gua en U y con estras, para transmitir el
mximo empuje con la presin mnima.

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Alambres duros Alambres blandos

Alambres tubulares
Acero carbono, inoxidable Aluminio
Rodillo Inferior con estrias
Rodillo Inferior con guia en V Rodillo Inferior con guia en U
Rodillo superior plano Rodillo superior con gua en U
FIGURA 23
DIFERENTES TIPOS DE RODILLOS
Cuando el alambre tiene un dimetro muy pequeo (inferior a 0,7 mm en acero y 1 mm en materiales
blandos como el aluminio) puede ser difcil alimentar a las distancias requeridas mediante el sistema normal
de empuje del alimentador, por lo que se recurre a otro sistema de alimentacin incorporado en la pistola
de empujar y tirar. Este sistema se conoce tambin con el nombre ingls de push-pull. En alguno de los
ltimos desarrollos de sopletes push pull tiene el sistema de rodillos llamado tipo planetario con la
disposicin de los rodillos formando 90 (Figura 24). Con esta disposicin se busca principalmente un
aumento de la superficie de contacto que facilite el arrastre de metales difciles como aluminio.
FIGURA 24
SISTEMA DE RODILLOS TIPO PLANETARIO
Antes de los rodillos del alimentador, algunas unidades de alimentacin llevan un juego de rodillos para
enderezar el alambre. Al devanarse ste, tiende a conservar una cierta curvatura que es conveniente hacer
desaparecer para reducir rozamientos que puedan producir desgastes en la gua de entrada, guia del
alambre y la punta de contacto. El enderezado del alambre se hace por medio de un tren de rodillos que le
obliga a adoptar una flecha inversa a la que pretende corregir. Para ello, los rodillos van dispuestos de

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forma que dos de ellos sirven de apoyo y el tercero transmite al hilo la presin adecuada mediante un
resorte regulable.
3.3.- Control
La principal funcin del control es regular la velocidad de alimentacin de alambre. Incrementando la

velocidad de alimentacin se incrementa la intensidad y disminuyndola se reduce la intensidad. El control
regula el inicio y parada de la alimentacin de alambre a travs de la seal enviada desde el interruptor dla
pistola.
El control tambin regula normalmente el preflujo y posflujo de gas de proteccin.
Entre los opcionales que puede llevar el control para mejorar la calidad de soldadura son:
- Inicio suave. La velocidad de alimentacin de alambre es inicialmente mas lenta hasta que el arco
se ceba, entonces sube hasta la requerida para la soldadura. Con esto se consigue un mejor inicio
de soldadura.
- Final suave. Corta la alimentacin de alambre justamente antes de cortar la intensidad de

soldadura. Su finalidad es evitar el crter final
- Sistema Touch-Star inicio tocando con el alambre. El alambre comienza a alimentarse cuando
toca al metal base.
- Terminacin correcta del alambre. Para evitar que quede en el extremo final del alambre una gota
excesivamente grande que interfiera en posterior inicio del arco. Esto es especialmente importante
en soldadura automtica.
3.4.- Fuentes de alimentacin
La corriente alterna apenas se emplea en la soldadura MIG (GMAW). La fuente de alimentacin es

bsicamente un transformador / rectificador que toma una corriente alterna de elevado voltaje (220 a 380 V)
y baja intensidad (20 a 50 A) y la transforma en una corriente contnua de bajo voltaje (16-40 V) y elevada
intensidad (80 a 500 A). En la mayora de las aplicaciones se emplea corriente continua y polaridad inversa
(CCPI) (electrodo al positivo), si bien se usa ocasionalmente la polaridad directa (CCPD) cuando la
penetracin tiene que ser mnima.
Se puede emplear dos tipos de fuentes de alimentacin, diferenciadas por sus curvas caractersticas
Voltaje Intensidad: de voltaje descendente o intensidad constante y de voltaje constante. En el primer tipo,
el voltaje cae cuando la intensidad aumenta. En el segundo, el voltaje permanece constante, o desciende
ligeramente cuando la intensidad aumenta. La mayora de los equipos MIG (GMAW) son del tipo de voltaje
constante. Mientras que las de electrodo revestidos (SMAW) o TIG (GTAW) son de voltaje descendente.
3.4.1.- Controles de Fuentes de Potencial Constante
Todos los equipos de potencial constante tienen al menos la posibilidad de seleccionar la intensidad y el
voltaje. La intensidad se ajusta por medio de la velocidad de alimentacin del alambre y el voltaje se
selecciona directamente en el equipo o en el control remoto. Incrementando la velocidad de alimentacin del
alambre se incrementa proporcionalmente la intensidad de modo que sea suficiente para fundir el alambre y
depositarlo en el bao de fusin. El voltaje ajusta la longitud del arco.

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Algunos equipos tambin tienen la posibilidad de ajuste de la pendiente de la curva caracterstica y la

inductancia.
La influencia de estos controles se podr estudiar en el apartado de caractersticas del equipo. La Figura
25 muestra un equipo estndar con la posibilidad de seleccionar el voltaje (longitud de arco), la velocidad
de alimentacin de alambre (intensidad) y el tipo de pendiente de la curva caracterstica.
FIGURA 25
FUENTE DE ALIMENTACIN CON POSIBILIDAD DE AJUSTAR LA PENDIENTE
3.4.2.- La longitud de alambre
Es la distancia entre el extremo de la punta de contacto el extremo del alambre (Figura 26). Esta longitud
de alambre es muy importante y puede afectar al precalentamiento del alambre y a determinar el nivel de
intensidad
Boquilla
Punta de contacto
Distancia de la Longitud de alambre

punta de contacto
al Metal Base
Longitud de arco
Metal Base
FIGURA 26
LONGITUD DE ALAMBRE

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En la soldadura MIG (GMAW) la intensidad se transfiere al alambre en la punta de contacto. La energa

resultante de la intensidad de soldadura se consume en dos diferentes lugares dentro del circuito de
soldadura (Figura 27):
1. Calentamiento por resistencia del alambre
2. Penetracin dentro del metal base.
FIGURA 27
DISTRIBUCIN DE LA INTENSIDAD DE SOLDADURA
Cuando la intensidad pasa a travs del alambre, este se calienta por la resistencia elctrica que ofrece,
elevndose la temperatura y ayudando a hacer ms fcil la fusin del electrodo. Esta es la razn por la que
la velocidad de deposicin se incremente cuando la longitud de alambre se eleva. Cuando la longitud de
alambre se incrementa, la intensidad del arco disminuye, lo que ayuda a mantener la punta de contacto ms
fra a elevadas velocidades de deposicin. Esto es una gran ayuda para controlar la penetracin ya que
cuando intensidad se incrementa tambin lo hace la profundidad de penetracin. Utilizando un ajuste de
longitud de alambre ligeramente ms larga, ms material de soldadura puede depositarse sin traspasar en
chapas delgadas. Incrementando la longitud de alambre se hace ms duro y difcil el inicio del arco debido
a que hay menos intensidad disponible para el arco elctrico por ser utilizada para el calentamiento por la
resistencia elctrica de la longitud de alambre. Cuanto ms resistencia se intercala en el circuito de
soldadura debido a la longitud de alambre, la pendiente del sistema tambin se incrementa. Esto tambin
tiende a reducir la intensidad de cortocircuito.
La longitud de alambre tambin afecta al efecto de proteccin del gas. Cuando se incrementa, puede
llegar a una longitud de alambre donde el gas de proteccin no puede hacer su efecto de proteger el bao
de fusin.

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3.4.3.-Caractersticas de una fuente de alimentacin de voltaje constante
3.4.3.1.-Pendiente
La caracterstica de un equipo estar determinada por los componentes utilizados en su diseo. En la

Figura 28 puede observarse los diferentes tipos de curvas caractersticas . La mayora de los equipos que
no tienen posibilidad de ajustar la pendiente llevan un preajuste de fbrica de 2 voltios/100 amperios (Figura
29). Esto corresponde con una curva caracterstica tipo plano. (VC- Plana)
FIGURA 28
CURVAS CARACTERSTICAS DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIN
Esto significa que por cada incremento de 100 Amperios el equipo producir 2 voltios menos con el
mismo ajuste de voltaje. Una de las mximas pendientes utilizadas en una fuente de alimentacin de voltaje
constante es la de 6 voltios/100 amperios. Esto corresponde con un tipo de pendiente con cada (VC- Con
caida). Todava se pueden encontrar equipos con la posibilidad de ajustar la pendiente de modo continuo,
otros tienen tomas externas o internas para cambiar las diferentes pendientes. Puede ser necesario
incrementar la pendiente de un equipo si se quiere controlar la soldadura con arco corto a bajas
intensidades, ya que se limita la intensidad de cortocircuito. Esto reduce la tendencia a una penetracin en
exceso que traspasa en espesores delgados y disminuye las salpicaduras en los inicios del arco.

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VC -Caracterstica
plana 2V/100A
A
Voltaje (V)
Intensidad (A)
FIGURA 29
CURVA CARACTERSTICA CON PENDIENTE 2V/100 A
La Figura 29 muestra una fuente de alimentacin tpica de curva caracterstica VC de 2 V/100 A de

pendiente. Seleccionadas unas condiciones de soldadura A de 27 V y 250 A, si durante la soldadura, la
longitud de alambre se reduce, menos intensidad se emplear para precalentar el alambre y ms se
emplear en el arco. Supongamos que la intensidad se incrementa en 50 A, el nuevo punto B tendr 26 V y
300 A. Estos nuevos parmetros de soldadura podran estar por debajo de las condiciones necesarias para
transferencia por arco largo y por tanto producirse un incremento de las proyecciones.

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La fuerza Intensidad
Pinch es
proporcional a
la intensidad al
cuadrado P; I2
Fuerza Pinch
FIGURAS 30 Y 31
FUERZA PINCH
La pendiente tiene una funcin importante en la transferencia por arco corto, controla la intensidad de
cortocircuito, que es la intensidad que fluye a travs del alambre cuando toca al metal base. En MIG
(GMAW), la transferencia de las gotas est controlada por la fuerza pinch (Figura 30 y 31). Esta fuerza es
de origen electromagntico y se produce cuando pasa una intensidad por un cable conductor.
Iguales
parmetros de
soldadura para
las dos curvas
Curva A
Intensidades de
cortocircuito
Voltaje (V)
Curva B
Intensidad (A)
FIGURA 32
EFECTO DEL CAMBIO DE PENDIENTE SOBRE LA INTENSIDAD DE CORTOCIRCUITO
La intensidad de cortocircuito y por tanto la fuerza pinch es una funcin de la pendiente de la curva
caracterstica del equipo (Figura 32). El voltaje e intensidad de dos fuentes de alimentacin puede ser los
mismos, pero la intensidad de cortocircuito de la curva A es inferior a la de la curva B. La curva A tiene
mas pendiente que la curva B, tiene una intensidad de cortocircuito menor y por lo tanto una fuerza pinch
inferior. En la transferencia por arco corto es importante la intensidad de cortocircuito ya que la fuerza pinch
resultante determina el modo de cmo se desprende la gota del alambre y esto afecta a la estabilidad del
arco. Si no hay pendiente o es pequea, la intensidad de cortocircuito se elevar muy deprisa a su mas alto

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nivel, la fuerza Pinch tambin ser muy elevada y la gota fundida se separar violentamente del alambre
produciendo salpicaduras. Si al contrario la intensidad de cortocircuito esta limitada a un nivel bajo por una
curva con una pendiente excesiva, la fuerza pinch ser demasiado baja para separar la gota y reestablecer
el arco y el alambre se depositar sobre el metal base sin fundirse adecuadamente. Si la pendiente es la
apropiada, la gota se desprender suavemente y sin apenas salpicaduras. (Figura 33)
A B C
Pendiente Pendiente Pendiente

demasiado adecuada demasiado
elevada baja
FIGURA 33
EFECTO DE LA PENDIENTE SOBRE LA TRANSFERENCIA E INICIO DEL ARCO
3.4.4.2.- Inductancia.
La inductancia es un tipo de ajuste que es ms frecuente que la pendiente en las fuentes de alimentacin
de voltaje constante. La inductancia es otro mtodo para controlar el arco. Este se realiza controlando la
velocidad a la que la intensidad crece para alcanzar la intensidad de soldadura seleccionada. La Figura 34
muestra el efecto de la inductancia. La curva superior muestra lo que sucede cuando no hay prcticamente
inductancia y cuando hay cortocircuito, la intensidad se eleva tan rpidamente como se lo permite la fuente
de alimentacin. La fuerza Pinch se aplicar rpidamente y la gota se desprender bruscamente y se
producirn excesivas salpicaduras. Una inductancia media, dar como resultado un inferior nmero de
FIGURA 34
EFECTO DE INCREMENTO DE LA INDUCTANCIA

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cortocircuitos, un incremento del tiempo de arco, un bao ms fluido y un cordn mas plano. Una
inductancia mxima, puede dar como resultado que el inicio del arco sea duro porque se limita la intensidad
mxima de cortocircuito. La inductancia debe mantenerse baja para transferencia por arco largo. Esto dar
como resultado un mejor inicio del arco y una mayor estabilidad elevadas intensidades.
Las caractersticas de inicio de arco son particularmente importante en la transferencia por arco corto.
Para conseguir un inicio de arco suave debe conseguirse un control adecuado del nivel de la intensidad de
cortocircuito (fuerza Pinch-Pendiente) y de la velocidad de incremento de la intensidad (inductancia).
3.4.3.3. Cambio de la distancia entre la pistola y el metal base
La Figura 35 muestra las fases del auto-reglaje que se produce en este caso. Las condiciones iniciales
son las correspondientes al punto A (Figura 35 Dibujo 1), es decir, donde la curva caracterstica del arco
corta con la caracterstica de la fuente. Si la distancia entre la pistola y el metal base se aumenta (Figura 35
Dibujo2), con lo cual tambin aumenta la longitud del arco, el nuevo punto de trabajo ser el B, que es el
punto de interseccin de la caracterstica de la fuente con la nueva caracterstica del arco correspondiente a
la mayor longitud de arco. La tensin del arco cambia muy poco, pero la intensidad disminuye mucho y por
tanto baja la energa que funde el hilo de soldadura. Dado que la velocidad de alimentacin del hilo no ha
cambiado, la disminucin de energa provoca que el arco se acorte por lo que el punto trabajo volver a A
desde B, hasta restablecerse el equilibrio de energa. Si la distancia entre la pistola y el metal disminuyera
(Figura 35 dibujo 3), con lo cual disminuira la longitud de arco, la intensidad subira y se fundira mas
alambre con lo que se restablecera la longitud del arco inicial.
1 2 3
Lo n g itu d d e Lo n g itu d d e
L o ng itu d d e arco 2 L o ng itu d d e arco 2 L o ng itu d d e
a rco 1 a rco 1 a rco 1
B B
A A A
Voltaje (V)
Voltaje (V)
Voltaje (V)
In te n sid a d (A ) In te n sid a d (A ) In te n sid a d (A )
FIGURA 35
AUTORREGLAJE DE LA LONGITUD DEL ARCO CON EL CAMBIO DE LA DISTANCIA ENTRE LA PISTOLA Y EL METAL BASE

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3.4.3.4.-Cambio de la velocidad de avance del alambre
Nuevamente el punto de trabajo de partida es el punto A, esta vez en la Figura 36 Dibujo 1. El aumento
de la velocidad provoca el acortamiento del arco y por tanto una disminucin de la tensin del arco. El punto
de trabajo se desplaza a B, donde tensin del arco cambia muy poco, pero la intensidad se incrementa
mucho y por tanto sube la energa que funde una mayor cantidad de hilo, reestableciendo el equilibrio y
volviendo a la situacin inicial A. La disminucin de la velocidad (Figura 36 Dibujo 2) provoca la reaccin
inversa en el equipo.
Longitud de Longitud de
1 arco 2 Longitud de 2 arco 2 Longitud de
arco 1 arco 1
A B
B A
Voltaje (V)
Voltaje (V)
Intensidad (A) Intensidad (A)
Aumento de la velocidad de Disminucin de la velocidad

avance del alambre de avance del alambre
FIGURA 36
AUTORREGLAJE DE LA LONGITUD DEL ARCO CON EL CAMBIO DE LA VELOCIDAD DE AVANCE DEL HILO
3.5.- Suministro de gas con regulacin
La alimentacin de gas puede hacerse desde una botella de gas comprimido o desde un suministro
centralizado. Cuando se hace desde una botella, es necesario conectar a la vlvula de esta, un regulador -
caudalmetro que permita poder graduar el caudal de gas de proteccin necesario para cada aplicacin.
Los dos tipos de caudalmetros utilizados son los de indicador de caudal por manmetro y los de
indicador del caudal por flotmetro. (Figura 37). Para poder cubrir las diferentes aplicaciones de la soldadura
MIG, generalmente pueden suministrar un caudal regulado entre 0 y 30 litros/minuto. Se prefieren los
caudalmetros con flotmetro cuando la aplicacin requiere un control mas riguroso del caudal del gas de
proteccin.
FIGURA 37
CAUDALMETRO CON MANMETROS Y CON FLOTMETRO

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Cuando el gas es CO2 o una mezcla de Ar-CO2 con un contenido elevado de CO2, puede ser necesario
colocar un calentador de gas (Figura 38) antes del caudalmetro, para evitar que el frio producido por la
expansin del gas pueda hacer que se congele y avere. Este calentador ser mas necesario cuanto mayor
sea el contenido de CO2 en la mezcla, cuanto mayor sea el caudal y el ciclo de trabajo del equipo y cuando
la temperatura sea baja.
FIGURA 38
CALENTADOR
Cuando el suministro de gas est centralizado, el gas de proteccin llega por medio de la canalizacin de
gas al puesto de trabajo, desde donde se puede regular el caudal necesario para cada aplicacin para
suministrar a la instalacin MIG (Figura 39).
FIGURA 39
CAUDALMETROS PARA PUESTO DE TRABAJO CON MANMETRO Y CON FLOTMETRO
Antes de llegar al soplete, el gas pasa por la electrovlvula que acta dejndolo pasar durante el tiempo
de soldadura e interrumpiendo su paso cuando no se est soldando. Mediante temporizadores, puede
ajustarse la apertura y cierre de la electrovlvula con relacin al tiempo de soldadura, para fijar el preflujo y
posflujo de gas y as evitar dejar sin proteccin al bao fundido en el momento de inicio y cuando se termina
de soldar. El gas llega al bao de fusin a travs dla pistola, por un conducto flexible que va desde la
electrovlvula al soplete. Este conducto va por el interior de la funda que une la pistola con el alimentador
de alambre.
3.6.- Suministro de agua
Cuando se suelda con intensidades superiores a 250-300 Amp. es preciso utilizar sopletes refrigeradas
por agua, ya que la refrigeracin dla pistola por el propio gas de proteccin sera insuficiente, pudiendo
producirse daos o la inutilizacin dla pistola o dar problemas en la alimentacin del alambre o incrementar
el consumo de accesorios dla pistola.

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La alimentacin de agua para tal refrigeracin puede hacerse desde un simple grifo dispuesto cerca de la
mquina de soldadura, o lo que ms normal, con un sistema de circuito cerrado.
Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentacin de agua que refrigere la pistola y otro
de retorno. Como ocurra con el gas, existe una electrovlvula para que el agua circule solamente en los
momentos en que se est soldando. Los conductos de agua tambin son flexibles y como los de gas forman
parte del conjunto dla pistola.
4.- VARIABLES DEL PROCESO. SELECCIN
Algunas de las variables que ms influencia en el proceso son:.
- Intensidad
- Polaridad
- Voltaje de arco
- Velocidad de soldadura
- Longitud de alambre ( Extensin de electrodo)
- Orientacin de alambre
- Posicin de soldadura
- Dimetro de electrodo
- Gas de Proteccin
4.1.- Intensidad
Manteniendo las otras variables constantes, la intensidad vara de forma lineal con la velocidad de
alimentacin del alambre en el rango inferior de intensidades. Para intensidades elevadas se pierde la
proporcionalidad, debido probablemente al aumento de resistencia del circuito por calentamiento en la
extensin del electrodo. Como puede apreciarse en la Figuras 39 y 40, cuando se incrementa el dimetro
del alambre, manteniendo la misma velocidad de alimentacin, es necesaria una mayor intensidad. Esta
relacin entre la velocidad de alimentacin y la intensidad esta afectada por la diferente composicin
qumica del alambre, puntos de fusin y resistividad de cada metal. Manteniendo constante las otras
variables, un incremento de la intensidad tendr como resultado:
- Un incremento en la profundidad y anchura de la penetracin.
- Un incremento en la velocidad de deposicin.
- Un incremento en la dimensin del cordn de soldadura.

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Velocidad de Alimentacin (pulgdas/minuto)
Velocidad de Alimentacin (metros/minuto)

Intensidad (A)
FIGURA 39
CURVA INTENSIDAD VELOCIDAD DE ALIMENTACIN PARA ACERO AL CARBONO

Velocidad de Alimentacin (pulgdas/minuto)
Velocidad de Alimentacin (metros/minuto)
Intensidad (A)
FIGURA 40
CURVA INTENSIDAD VELOCIDAD DE ALIMENTACIN PARA ALUMINIO

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4.2.- Polaridad
La polaridad se utiliza para definir la conexin elctrica dla pistola con relacin a los polos de una fuente
de alimentacin de corriente continua.
Cuando la pistola est conectado al polo negativo, la polaridad se define como corriente contnua
electrodo negativo (CCPN) o polaridad directa (CCPD) (Figura 41).
FIGURA 41
CONEXIN CORRIENTE CONTNUA ELECTRODO NEGATIVO (CCPN) O POLARIDAD DIRECTA (CCPD).
Cuando la pistola est conectado al polo positivo, la polaridad se define como corriente contnua
electrodo positivo (CCPP) o polaridad invertida (CCPI) (Figura 42).
FIGURA 42
CONEXIN CORRIENTE CONTNUA ELECTRODO POSITIVO (CCPP) O POLARIDAD DIRECTA (CCPI).
La mayora de las aplicaciones MIG utilizan corriente continua polaridad invertida (CCPI). Con esta
conexin , se puede obtener para un amplio rango de intensidades, un arco estable, unas transferencias
de metal suaves, bajas proyecciones y unos cordones con buenas caractersticas y con la penetracin
adecuada.

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4.3.- Voltaje de arco (longitud de arco)
El voltaje de arco y la longitud de arco (Figura 26), son trminos diferentes, pero que estn relacionados.
Un aumento o disminucin del voltaje del arco, producir un aumento o disminucin proporcional de la
longitud del arco. Pero el voltaje del arco no solo depende de la longitud del arco, tambin depende de otras
variables como gas de proteccin, composicin y dimetro de alambre. Cuando se incrementa la longitud de
arco, la superficie cubierta por este en la pieza ser mayor, produciendo una zona fundida ms amplia,
menos profunda y con un cordn mas plano y ms ancho que un arco ms corto, en el cual el calor y la
energa estn ms concentrados. Los voltajes demasiado altos (arcos muy largos) ocasionan mala
proteccin e inestabilidad, dando origen a porosidad, proyecciones y mordeduras cuando se cubre ms
superficie con el arco de la que corresponde a la cantidad de material aportado. Los voltajes demasiado
bajos dan lugar a zonas fundidas muy pequeas, cordones estrechos y con sobrecordn
4.4.- Velocidad de soldadura
Es la velocidad lineal a la cual el arco se mueve a lo largo de la unin. Manteniendo constante el resto de
las variables, la penetracin es mxima para unos valores intermedios de la velocidad de soldadura.
Cuando sta es baja, la cantidad de material aportado y el calor por unidad de longitud de cordn,
aumentan. Sin embargo, a muy bajas velocidades, la penetracin disminuye porque el arco incide sobre un
bao fundido de tamao grande en lugar de hacerlo sobre el material base. Cuando se incrementa la
velocidad, la energa por unidad de longitud de soldadura transmitida al metal base por el arco, es
inicialmente incrementada, ya que el arco acta ms directamente sobre el metal base. Si la velocidad sigue
incrementando, menos energa por unidad de longitud se transmitir al metal base. Cuando la velocidad de
soldadura llega a ser mayor que la idnea, disminuye el tamao del cordn, inclusive pudiendo ser menor la
penetracin, y pueden provocarse mordeduras al no disponerse de suficiente material de relleno.
4.5.- Longitud de alambre o Extensin del electrodo
Es la distancia entre el extremo de la punta de contacto y el extremo del alambre (Figura 26). Al aumentar
la longitud de alambre, aumentar la resistencia elctrica y se elevar la temperatura del alambre. Este
precalentamiento har que el alambre necesite menos intensidad para fundirse, y que se produzca, un
pequeo incremento de la velocidad de fusin del alambre y originar un exceso de material aportado. El
incremento de la resistencia elctrica del alambre, producir una mayor cada del voltaje desde la punta de
contacto al metal base. A esto responder el equipo disminuyendo la intensidad, que reducir la velocidad
de fusin del alambre y que disminuir la longitud de arco. As, a menos que haya un incremento del voltaje
desde el equipo de soldadura, el alambre se depositar en un cordn estrecho y con sobrecordn. En el
extremo, puede incluso hacerse insuficiente el grado de proteccin del gas (debido a la distancia de la
boquilla) y producirse porosidad. Esta variable tambin tiene influencia en el modo de transferencia que se
establece. A igualdad del resto de parmetros, la transferencia con arco corto, se obtendr para las
menores longitudes de alambre. Son longitudes aceptables entre 6 y 13 mm para arco corto y de 13 a 25
mm para globular o largo.
4.6.- Dimetro de electrodo
La velocidad de respuesta del electrodo a los cambios de longitud del arco es mayor cuanto menor es el
dimetro del electrodo, puesto que es ms fcil su fusin cuanto menor es el dimetro. Esto mejora la
capacidad de autorregulacin y por tanto el arco es ms estable con pequeos dimetros de electrodo. En

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este caso, adems resulta haber mayor profundidad de penetracin, puesto que al disminuir el dimetro,
aumenta la densidad de corriente y disminuye la seccin del cono del arco, por lo que, a igualdad de
intensidad, habr ms concentracin de calor con un electrodo ms fino, y por tanto un cordn ms estrecho
y profundo.
4.7.- Orientacin del alambre.
Cmo en todos los procesos de soldadura, la orientacin del alambre con respecto a la direccin de
avance al soldar, afecta al tipo de cordn y a la penetracin. La orientacin del alambre afecta al tipo de
cordn y a la penetracin en mayor medida que el voltaje del arco o la velocidad de soldadura.
Cuando el electrodo apunta en direccin opuesta a la de soldadura, se denomina mano hacia atrs con un
ngulo de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la direccin de la soldadura, de denomina mano hacia
delante con un ngulo de empuje. En la Figura 43 puede observarse como afecta la orientacin del alambre
sobre la anchura y la penetracin.
Direccin de soldadura
Mano de frente Alambre Mano hacia atrs

(Forehand) perpendicular (Backhand)
FIGURA 43.- EFECTO DE LA POSICIN DEL ELECTRODO SOBRE LA PENETRACIN Y EL TIPO DE CORDN
En la soldadura en ngulo en posicin cornisa, el alambre debe posicionarse a 45 de la parte vertical.

(Figura 44).
FIGURA 44.- POSICIN DLA PISTOLA EN SOLDADURA EN NGULO

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4.8- Posicin de Soldadura.
La mayor parte de las soldaduras realizadas con arco largo son hechas a tope en posicin horizontal,
mientras que puede utilizarse el arco corto y el arco pulsado para todas las posiciones. Las soldaduras en
ngulo realizadas con arco largo en posicin plana tienen mejor aspecto, pies iguales y con menos
tendencia a dejar mordeduras que las soldaduras realizadas en posicin cornisa.
Para la soldadura vertical y bajo techo se utiliza normalmente con arco corto o pulsado y con los mas
pequeos dimetros de alambre. El bajo input, permite enfriarse al bao rpidamente. Se suele utilizar la
soldadura en posicin vertical descendente para soldar espesores delgados.
Cuando la soldadura se realiza en posicin horizontal, la inclinacin del eje de la soldadura respecto al
plano horizontal tendr influencia en el tipo de cordn, penetracin y velocidad de soldadura. En la
soldadura circunferencial en posicin plana, donde la pieza a soldar gira debajo dla pistola, se posiciona la
pistola dejando una inclinacin respecto del centro.
En la soldadura en vertical descendente (Figura 45 A), el bao tiende a fluir hacia el alambre y precalienta el
metal base. Cuando el ngulo de inclinacin se incrementa, la penetracin disminuye y la anchura del
cordn se incrementa.
En la soldadura vertical ascendente (Figura 45 B), la fuerza de la gravedad motiva que el bao de fusin
fluya hacia atrs y se retrase del alambre. Los bordes de la soldadura pierden metal que se deposita en el
centro. Cuando el ngulo de inclinacin se incrementa, el refuerzo y la penetracin se incrementa y la
anchura de la soldadura disminuye. Los efectos son exactamente los opuestos a los producidos para
vertical descendente. Cuando se emplean intensidades elevadas, el mximo ngulo utilizable decrece.
(A) Vertical (B) Vertical

descendente ascendente
FIGURA 45
EFECTO DE LA POSICIN DE SOLDADURA SOBRE EL TIPO DE CORDN
5.- GASES DE PROTECCION

La funcin principal del gas de proteccin es desplazar el aire de la zona de soldadura para proteger al
metal fundido, el bao de fusin y el electrodo, para evitar su contaminacin.
Otras funciones del gas de proteccin son:
Influir en:
- El tipo de transferencia de metal.

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- La estabilidad del arco.
- La cantidad y en la calidad de los humos.
- Las propiedades mecnicas.
- La penetracin y en el tipo y tamao de cordn.
- La velocidad de soldadura
- Los costos de soldadura.
- La cantidad de energa que pasa a travs del arco elctrico.
5.1.- Factores que afectan la eleccin del gas de proteccin adecuado.
En ocasiones, hay un factor que tiene una mayor importancia y por si slo determina el gas adecuado, en
otras, es necesario hacer una evaluacin de varios factores. Los fundamentales son:
- Tipo de proceso, manual o automtico y tipo de transferencia.
- Material a soldar.
- Espesor del material.
- Posicin de soldadura.
- Material de aportacin.
- Propiedades mecnicas requeridas.
- Penetracin.
- Velocidad de soldadura.
- Calidad exigida.
- Humos.
- Aspecto final.
- Costos.
Si bien los gases inertes puros protegen al metal depositado de las reacciones con el aire, no son
adecuados para todas las aplicaciones de soldadura. Mezclando cantidades controladas de gases activos
con los inertes, se obtienen simultneamente un arco estable y una transferencia de metal sin salpicaduras.
Son muy pocos los gases activos que han sido utilizados con xito, solos o combinados con gases inertes,
en la soldadura. Entre ellos podemos citar al CO2, oxgeno, nitrgeno, e hidrgeno. La utilizacin de alguno
de ellos, tal como el hidrgeno o nitrgeno, debe hacerse en algunas aplicaciones especializadas, en los
casos en que su presencia no cause porosidad o fragilizacin del metal.

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Como regla general, no es conveniente usar gases activos solos. El CO2 es la notable excepcin, puesto
que es adecuado su uso slo, mezclado con gases inertes o con oxgeno, para la soldadura de una
variedad de aceros al carbono y de baja aleacin. El resto de gases, con la excepcin del nitrgeno, se
emplea en forma de pequeas adiciones a uno de los gases inertes (habitualmente el argn). El nitrgeno
ha sido empleado solo o mezclado con argn para la soldadura de cobre. Su empleo es ms extendido en
Europa donde el helio es difcil de conseguir.
Se ha demostrado que la seleccin del gas de proteccin depende del tipo de metal a soldar, del espesor,
proceso, requisitos de calidad y factores metalrgicos, sin olvidar el costo. En general, en los metales no
frreos se emplea argn, helio o mezclas argn-helio. En los materiales frreos se emplean adiciones de
oxgeno o dixido de carbono puro. En la Tabla 4 se indican algunas guas para la seleccin de los gases y
en la Tabla 5 los acoplamientos o vvulas e identificacin de colores para gases y mezclas (ITC MIE AP 7)/ UNE 1089.
5.2.- Argn, Helio y sus mezclas. (Tabla 4)
Si bien los dos gases son igualmente inertes, difieren en otras propiedades. Estas diferencias estn
reflejadas en sus efectos sobre la transferencia del metal, penetracin, tamao de la soldadura, mordeduras
y otras caractersticas de la soldadura, en funcin de todas las cuales se har la seleccin del gas para
obtener los efectos deseados.
El helio tiene una mayor conductividad trmica que el argn. Para una longitud de arco e intensidades
dadas, el voltaje del arco es mayor con proteccin de helio que con argn debido a que el potencial de
ionizacin del argn es menor que el de el helio (Figura 46). Por consiguiente, se produce ms calor, para
una corriente dada, con un arco en proteccin de helio que si es de argn. Esto hace que el helio sea
preferible en la soldadura de espesores gruesos, especialmente si el metal a soldar es de alta
conductividad, como en las aleaciones de cobre o aluminio. Obviamente, el argn ser preferible al soldar
bajos espesores o metales poco conductores.
La capacidad de proteccin del argn es mayor que la del helio puesto que, al ser el helio menos pesado
que el aire, tiende a elevarse de forma turbulenta y dispersarse de la zona de soldadura. Esto hace que
generalmente se requiera un mayor caudal de helio que de argn para un mismo nivel de proteccin.

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Voltaje del arco (V)
Intensidad (A)
FIGURA 46.- VOLTAJE DE ARCO CON DIFERENTES GASES
Las soldaduras hechas con helio tienen generalmente un sobreespesor ms ancho que las hechas con
argn. Las soldaduras hechas con argn generalmente tienen una penetracin mayor en el centro que en
los bordes. (Figura 46)
Figura 46.- Efecto de los gases de proteccin argn y helio en el tipo de cordn en la soldadura de
aluminio
El helio se aade al argn a veces para incrementar la penetracin, manteniendo las caractersticas de
transferencia de metal del argn. Esto es debido a que las caractersticas de forma y penetracin de los
cordones dependen fuertemente de las caractersticas de transferencia del metal. La transferencia en arco
largo tiende a producir penetracin relativamente profunda a lo largo de la lnea central de la soldadura y
relativamente menor en los bordes, debido al efecto de chorro del plasma. La transferencia globular y en
cortocircuito tiende a producir una penetracin menos profunda pero ms igualada. Como regla general, la
transferencia con arco largo se obtiene ms fcilmente en argn que en helio. En cualquier gas, la forma de
la soldadura, observada en seccin, vara con la polaridad del electrodo. Las soldadura hechas con
polaridad invertida (electrodo al positivo) muestran formas ms aceptables que las hechas con polaridad
directa (electrodo negativo). (Figura 47)

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FIGURA 47
PENETRACIN Y CONTORNO DEL CORDN CON VARIOS GASES DE PROTECCIN
Debido a las diferencias en la transferencia y a la propiedades fsicas del helio y del argn, los gases
tienen diferentes aplicaciones. El argn es preferible para la soldadura de las piezas de poco espesor y
materiales de baja o moderada conductividad trmica. Por otra parte, el helio, debido al mayor poder
calorfico de su arco, se prefiere generalmente para la soldadura de materiales de alta conductividad. En
muchos casos, se puede tener las ventajas de ambos gases empleando mezclas de los dos.
Mezclas de 70-75 % Ar- 25-30% He
Se utiliza para la soldadura de metales no frreos, donde se necesita un incremento del input trmico y
cuando un buen aspecto del cordn es importante. Es una de las mezclas ms utilizadas en la soldadura
del aluminio.
Mezclas de 50 % Ar- 50% He
Para aplicaciones automatizadas o con robot de metales no frreos en espesores inferiores a 15 mm.
Mezclas de 25-30% Ar- 70-75% He
Para aplicaciones automatizadas o con robot de aluminio en espesores superiores a 15 mm. en posicin
horizontal. Incrementa el input trmico y reduce la porosidad de las soldaduras de aleaciones de cobre.
5.3.- Adiciones de Oxgeno y Dixido de Carbono al Helio y Argn. Transferencia con arco-
largo (Tabla 4)
En la soldadura de algunas aleaciones no frreas es preferible el uso de gases inertes puros, pero la
soldadura de metales frreos, el uso de dichos gases no siempre proporciona las mejores caractersticas
operacionales. Cuando se utiliza argn puro, hay una tendencia a la expulsin del metal, a que no fluya bien
en la lnea de fusin o en la raz de las soldadura de acero al carbono y de la mayora de los aceros de baja
aleacin. Adems la transferencia de metal tiende a ser errtica y formar escoria. El uso de helio o mezclas
de argn y helio no llega a mejorar la situacin ni en las aleaciones frreas y en las no frreas.
La adicin de oxgeno o dixido de carbono al argn estabiliza el arco, mejora la transferencia del metal.
Al mismo tiempo, estas adiciones cambian la forma de la seccin de la soldadura y mejora el mojado y el

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flujo del metal a lo largo de los bordes en aceros al carbono y de baja aleacin, reducindose las
mordeduras. Estas adiciones de oxgeno al argn o helio cuando se suelda con electrodo negativo tiene
tambin consecuencias positivas, mejorndose la penetracin y la forma de cordn depositado,
acercndose a lo que se puede obtener cuando se suelda con electrodo positivo. La cantidad del oxgeno
que hay que aadir en este ltimo caso es relativamente elevada, y es del orden del 5%.
Soldando en condiciones ms convencionales (CCPI - electrodo positivo), la cantidad de oxgeno o

dixido de carbono que hay que aadir para producir cambios notables en la estabilidad del arco son
pequeas: con un 0,5% es suficiente. Sin embargo, son ms comunes adiciones entre el 1 y 5% de oxgeno
y del 3 al 10% de dixido de carbono. A veces se emplean estas adiciones tambin para la soldadura en
arco corto o en corriente continua pulsada. Normalmente tales adiciones se hacen solo al argn para
mejorar la transferencia axial en arco largo y el mojado.
La adicin de oxgeno o dixido de carbono a los gases inertes, hacen que el gas de proteccin sea ms
oxidante, lo cual puede causar porosidad en aleaciones frreas, salvo que se contrarreste este efecto
mediante la adicin de desoxidantes en el electrodo. Adems puede causar prdidas de ciertos elementos,
tales como cromo, vanadio, aluminio, titanio, manganeso y silicio.
Mezclas de 95 % Ar- 2% CO2
Se utiliza en la soldadura de aceros inoxidables con todos los tipos de transferencia. La apariencia del
cordn es mas lmpia que en la soldadura con Ar-CO2
Empleada para la soldadura con arco pulsado de diferentes espesores de aceros al carbono y de baja
aleacin y en todas las posiciones.
Produce una buena estabilidad del arco cuando se suelda sobre una superficie con ligero xido y un bao
de fusin mas controlable que las mezclas de Ar/ O2
Estas mezclas se comportan de modo similar a 95 % Ar- 5% CO2 pero incrementan el input trmico
dando lugar a un bao de fusin mas grande y fluido en arco corto, arco largo y arco pulsado.
Estas mezclas se utilizan en un gran nmero de aplicaciones en la soldadura de aceros al carbono y de

baja aleacin. Se puede conseguir la mxima productividad en espesores delgados en la transferencia con
arco corto. En comparacin con el CO2, en la soldadura de espesores delgados, se consigue disminuir la
excesiva penetracin del CO2 que puede llegar a perforar, mientras se incrementa la velocidad de
deposicin y la velocidad de soldadura. En comparacin con mezclas con mayor contenido en CO2 como
Ar-20 % CO2 se puede incrementar la eficiencia de la deposicin debido a la disminucin de salpicaduras.
Con esta mezcla se puede conseguir la transferencia con arco largo, aunque este cerca del lmite
mximo considerado del 20 % de CO2 para poder tener esta transferencia.

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Mezcla de 99 % Ar- 1% O2
Principalmente empleadas para la soldadura por arco largo del acero inoxidable. El 1% de oxgeno es
suficiente para estabilizar el arco, mejorar la velocidad de transferencia de las gotas y el aspecto del cordn.
Mezclas de 98 % Ar- 2% O2
Se emplean en la soldadura con arco largo de aceros al carbono, de baja aleacin y aceros inoxidables.
Se logra una mayor fluidez que con el 1 % de O2. Las propiedades mecnicas y la resistencia a la corrosin
de las soldaduras hechas con 1% y 2% son similares. Sin embargo, la apariencia del cordn de acero
inoxidable ser mas oscura y ms oxidada para el 2%.
Mezclas de 95 % Ar- 5% O2
Esta mezcla produce un bao de fusin ms fluido. Es la mezcla de Ar-O2 mas empleada para la
soldadura de aceros al carbono. Con ella se pueden conseguir las mayores velocidades de soldadura.
Mezclas de argn/Oxgeno/CO2
Estas mezclas de tres componentes se utilizan para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleacin.
Ofrecen la versatilidad necesaria para poder soldar con todos los tipos de transferencia, arco corto, arco
largo, arco pulsado y alta densidad de energa.
Las composiciones mas usuales son:
80 % Ar-15% O2-5% CO2
90 % Ar-8% O2-2% CO2
90 % Ar-5% O2-5% CO2
93 % Ar-5% O2-2% CO2
96 % Ar-3% O2-1% CO2
La mezcla mas adecuada depender del tipo de transferencia y la posicin de soldadura.
En la soldadura de espesores delgados, el contenido en oxgeno ayudar a la estabilidad del arco a bajas
intensidades (30-60 A) con un arco corto de fcil control, con bajo input para tener baja tendencia a
traspasar y con pocas deformaciones.
A intensidades elevadas en transferencia por arco largo, se obtienen velocidades de deposicin y de

soldadura ms elevadas que con mezclas de Ar-CO2
Mezclas de argn/Helio/CO2
Las adiciones del helio y CO2 al argn incrementan el input trmico y la fluidez y mojabilidad del bao.
Pueden emplearse en la soldadura de aceros al carbono, baja aleacin, aceros inoxidables y aleaciones
de nquel, pero debido al elevado costo del helio, tienen sus principales aplicaciones en la soldadura de
acero inoxidable y de aleaciones de niquel.

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Las composiciones mas usuales para la soldadura de acero al carbono y baja aleacin son:
72% Ar-20% He-8 %CO2
66% Ar-26% He-8 %CO2
Se utilizan para la soldadura con arco largo y con arco pulsado. Pueden emplearse para todos los
espesores y en todas las posiciones. Aunque la limpieza es necesaria, estas mezclas permiten la soldadura
sobre superficies con contenidos superiores de xidos que las mezclas convencionales de dos
componentes. Se puede controlar el bao con facilidad y se obtienen buenas propiedades mecnicas.
Las composiciones mas usuales para la soldadura de aceros inoxidables son:
78% Ar-20% He-2 %CO2
83% Ar-15% He-2 %CO2
81% Ar-18% He-1 %CO2
66% Ar-33% He-1 %CO2
Se utilizan para transferencia con arco corto, largo y pulsado. En comparacin con las mezclas de dos
componentes se obtienen mayores velocidades de soldadura, cordones mas anchos y planos, con buen
color, baja porosidad y buena resistencia a la corrosin por la baja prdida de elementos.
5.4.- Adiciones de Oxgeno y Dixido de Carbono al Helio y Argn. Transferencia con arco
corto. (Tabla 4)
Los gases empleados para transferencia con arco corto son diferentes de los empleados para soldar con
transferencia en arco largo. Por ejemplo, son comunes, las mezclas Argn - 20 a 50% dixido de carbono
en soldadura de aceros con transferencia en arco corto. Para la soldadura de metales no frreos se usa
argn o mezclas argn-helio en tanto que para la soldadura de aleaciones frreas se emplean mezclas de
gases inertes y activos, como Ar- CO2
Los gases poliatmicos o de alto voltaje se emplean para aumentar el aporte trmico y mejorar el
mojado. A veces el porcentaje de gas reactivo debe ser limitado para evitar las reacciones gas-metal que
pueden ser perjudiciales desde el punto de vista metalrgico. Por ejemplo, las mezclas argn-CO2 funcionan
bien en la soldadura de aceros inoxidables, sin embargo, si el contenido de CO2 es elevado, aumentan el
contenido en carbono del metal depositado y reducen la resistencia a la corrosin, especialmente en
soldaduras multipasadas. Por consiguiente, se utilizan mezclas con contenidos limitados de CO2 como Ar-
2.5 % CO2 90 % He - 7,5% Ar - 2,5 CO2. De forma similar, se emplea una mezcla 70% He 25-35% argn
4,5% CO2 para la soldadura de aceros de baja aleacin cuando es importante la resiliencia. Los caudales
de gas requeridos para la soldadura en arco corto suelen ser inferiores a los necesarios para la soldadura
en arco largo, debido a la menor corriente de soldadura y al menor tamao del bao de fusin.
Esta mezcla se utiliza para soldadura de aceros al carbono por arco corto y por el contenido de CO2 esta
en el lmite para poder soldar con arco largo. De hecho con muchos equipos de soldadura no es posible

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llegar a obtener un arco largo. Se utiliza para la soldadura con alambres flux cored de aceros al carbono y
de aceros inoxidables (ver recomendaciones del fabricante del alambre).
Es la mezcla tpica para soldar aceros al carbono con arco corto con alambres de 1,0 y 1,2 mm de
dimetro. No se puede obtener con ella un arco largo. Se utiliza para la soldadura con alambres flux cored
de aceros al carbono y de aceros inoxidables (ver recomendaciones del fabricante del alambre).
5.5.- Dixido de carbono
El dixido de carbono, junto con las mezclas argn-oxgeno, ha sido uno de los gases ms empleados en
la soldadura de los aceros, debido a sus buenas caractersticas en velocidad de soldadura, penetracin y
formacin de depsitos sanos con buenas caractersticas mecnicas, junto a su bajo costo.
Con el uso de este gas no es posible conseguir una transferencia en arco largo con direccin axial. La
transferencia puede ser con arco corto, globular o largo, pero con direccin no axial. El principal
inconveniente es que se produce un arco con excesiva cantidad de salpicaduras, salvo que se utilice una
longitud de arco muy corta y uniforme, manteniendo el extremo del electrodo por debajo de la superficie de
trabajo. El ajuste adecuado de la inductancia tambin disminuye el nivel de salpicaduras.
El CO2 es oxidante a las temperaturas del arco, por lo que para obtener soldaduras de calidad, el
electrodo debe estar diseado adecuadamente para su uso con este gas, conteniendo una cantidad
adecuada de desoxidantes. Sin embargo, cuando el contenido en carbono de acero es inferior al 0,07%, el
metal depositado eleva su contenido en carbono. Desde el punto de vista de las prdidas de silicio y
manganeso, la proteccin con CO2 puede considerarse equivalente al uso de un gas inerte con la adicin
del 10% de oxgeno. Como resultado, la superficie de las soldaduras quedan oxidadas, pese a lo cual, la
porosidad no es problema si se emplea un alambre con los contenidos adecuados de desoxidantes y si se
emplea un arco razonablemente corto. En todo caso, cuando son importantes las propiedades de
resiliencia, deben emplearse las mezclas con base de gases inertes.
5.6.- Mezclas de argn/CO2/H2 y argn/Helio/CO2/Hidrgeno
Estas mezclas con adiciones de hidrogeno del 1 %, se utilizan en la soldadura de acero inoxidable
austentico donde la presencia de hidrogeno no presenta problemas de fisuracin y s aade un efecto
reductor que ayuda a obtener cordones con una superficie con muy buen aspecto.
En la soldadura de espesores delgados, el contenido en oxgeno ayudar a la estabilidad del arco a bajas
intensidades (30-60 A) con un arco corto de fcil control, con bajo input para tener baja tendencia a
traspasar y con pocas deformaciones.
A intensidades elevadas en transferencia por arco largo, se obtienen velocidades de deposicin y de

soldadura ms elevadas que con mezclas de Ar-CO2.

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TABLA 4.- GUA DE SELECCIN DE GASES POR PROCEDIMIENTO MIG/MAG

Metal Espesor Tipo de Denominacin Caractersticas
(mm.) Transferencia
Acero al Inferior a Arco Corto Ar-8%CO2
Carbono 2.0 Ar-15%CO2 Permite tener un buen control del arco para evitar el perforar y la distorsin.
Ar-25 %CO2 El grado de limpieza de la superficie influir en la seleccin.
Ar-CO2-O2
2.0-3.0 Arco Corto Ar-8 %CO2 Elevada velocidad de soldadura sin perforar el metal base. Mnima
Ar-15 %CO2 Distorsin y salpicaduras. Buen control del bao en la soldadura en posicin.
Ar-25 %CO2
Ar-CO2-O2
Superior a Arco Corto Ar-15 %CO2 Elevada velocidad de soldadura, buen control de la penetracin y del bao.
3,0 Aplicable para la soldadura en posicin.
Ar-25 %CO2
Ar-CO2-O2
CO2
Arco Largo Ar-CO2-O2 Buena estabilidad del arco. Cuando se incrementa el contenido de O2
Ar-2 %O2 produce un bao ms fluido. Buena apariencia y control del bao.
Ar-5 %O2
Arco Corto Ar-5 %CO2 Aplicable a transferencia por arco corto y arco largo. Tienen un mplio
Arco Largo Ar-8 %CO2 campo de intensidades de trabajo. Buen control del bao.
Transferencia con Ar-CO2-O2 Empleadas para conseguir elevadas velocidades de deposicin. Es
Arco Rotacional. Ar-8 %CO2 necesario emplear equipo de soldadura especial.
Ar-O2
Delgados Arco Pulsado Ar-5%CO2 Soldadura de espesores delgados y en posicin. Se consigue un arco
pulsado estable en un campo amplio de parmetros.
Ar-8 %CO2
Ar-CO2-O2

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TABLA 4 (CONTINUACIN).-GUA DE SELECCIN DE GASES POR PROCEDIMIENTO MIG/MAG

(mm.) Transferencia
Acero Inferior a Arco Corto Ar-2%O2 Permite tener un buen control del arco para evitar el perforar y la
Inoxidable 2.0 Ar-2%CO2 distorsin. Gas de proteccin empleado tambin para la soldadura por
arco largo.
Superior a Arco Corto Ar-1%O2 Gases con bajo o sin contenidos de CO2 para evitar la toma de
2.0 Ar-2%CO2 carbono que pueda causar corrosin intergranular con algunas
aleaciones. El contenido de helio favorece la accin de mojadura.
Ar-He-CO2 Aplicable para todas las posiciones.
Ar-He-CO2-H2
Arco Largo Ar-1%O2 Buena estabilidad de arco. Bao fluido pero fcilmente controlable.
Ar-2%CO2 Buena fusin y contorno de cordn. Tiende a disminuir las mordeduras
en espesores gruesos.
Ar-He-CO2
Ar-He-CO2-H2
Arco Largo STARGON O-2 Se emplea con aleaciones que dan lugar a baos con elevada
viscosidad para mejorar la fluidez, la fusin y contorno de cordn.
Arco Pulsado Ar-1%O2, Ar-2%O2 Se emplea para espesores delgados y gruesos en todas las
Ar-2%CO2 posiciones. Buena transferencia en arco pulsado en un amplio intervalo
de parmetros.
Ar-He-CO2

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(mm.) Transferencia
Aluminio Inferior a Arco Corto Ar (99,998%) Proporciona la mejor transferencia, estabilidad del arco y accin
Y 10 Arco Largo De limpieza. Pocas o sin proyecciones.
Aleaciones Arco Pulsado

Arco Largo Ar-(25-30)% He Input trmico ms elevado. Produce un bao ms fluido y un cordn ms
plano. Minimiza la porosidad.
Superior a Arco Largo Ar-50% He Proporciona un input trmico ms elevado. Apropiado `para la soldaduras
10 Ar-(70-75)% He automticas. Espesores gruesos
Arco Pulsado Ar (99,998%) Buena accin de mojadura y control del bao de fusin.
Cobre y Inferior a Arco Corto Ar Buena estabilidad de arco y control del bao de fusin.
Aleaciones 3.0 Ar-(25-30)%He
Superior a Arco Corto Ar-(25-30)%He El input trmico ms elevado de las mezclas de helio compensan la
3.0 Arco Largo Ar-50%He elevada conductividad trmica de espesores ms gruesos. Buena accin de
mojadura y contorno del cordn. Input trmico ms elevado y mejor
Ar-(70-75)%He penetracin.
Arco Pulsado Ar Empleado para ambos espesores, delgados y gruesos. Se consigue un

Ar-(25-70)%He arco pulsado estable en amplio intervalo de parmetros.

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(mm.) Transferencia
Niquel y Inferior a Arco Corto Ar Buena estabilidad de arco y control del bao de fusin.
Aleaciones 3.0 Ar-(25-30)%He
Superior a Arco Corto Ar-(25-30)%He El input trmico ms elevado de las mezclas de helio compensan la
3.0 Arco Largo Ar-50%He elevada conductividad trmica de espesores ms gruesos. Buena accin de
mojadura y contorno del cordn. Input trmico ms elevado y mejor
Ar-(70-75)%He penetracin.
Arco Pulsado Ar Empleado para ambos espesores, delgados y gruesos. Se consigue un

Ar-(25-70)%He arco pulsado estable en amplio intervalo de parmetros.

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TABLA 5.- ACOPLAMIENTOS O VLVULAS E IDENTIFICACIN DE COLORES PARA GASES Y MEZCLAS (ITC MIE AP 7)/ UNE 1089-3
Componentes de Gas o ITC MIE AP 7 UNE 1089-3

mezcla
Acoplamiento o Vlvula Color Colores Ojiva Colores Colores
Tipo Racor macho Cuerpo
Argn C M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo
Helio C M 21,7x1,814 Derecha Negro Marrn
Anhdrido C M 21,7x1,814 Derecha Negro Gris

carbnico(CO2)
Argn-helio C M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-marrn
Argn-CO2 C M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-gris

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TABLA 5.-ACOPLAMIENTOS O VLVULAS (ITC MIE AP 7)/ UNE 1089-3 (CONTINUACIN)

mezcla

Argn-oxgeno
C M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-blanco
Argn-helio-hidrgeno E M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-marrn-rojo
Argn-CO2-oxgeno C M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-gris-blanco
Argn-CO2-nitrgeno C M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-gris-negro

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TABLA 5.-ACOPLAMIENTOS O VLVULAS (ITC MIE AP 7)/ UNE 1089-3 (CONTINUACIN)

mezcla
Argn-CO2-hidrgeno E M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-gris-

hidrgeno
Argn-Helio-CO2 E M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-marrn-

hidrgeno gris-rojo

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6.- CONSUMIBLES
La seleccin del consumible apropiado para una aplicacin debe tener como objetivo producir un metal
soldado con dos caractersticas bsicas:
- Tener las propiedades mecnicas y fsicas iguales o superiores a las del metal base
- Obtener un metal soldado de calidad. Esto se conseguir con un alambre adecuado. Por ejemplo
con la cantidad de desoxidantes necesarios para dejar un metal soldado libre de defectos.
FIGURA 48
DIFERENTES FORMAS DE SUMINISTRO DE ALAMBRE. BOBINAS DE PLSTICO, METLICAS Y BIDONES
Los alambres empleados son de pequeos dimetros (0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 3,0 y 3,2 mm) y se
suministran en bobinas metlicas o de plstico de 5 a 15 Kg o en bidones con 250 Kg (Figura 48),
especiales para soldadura en automatismos o en robot, para colocar en los sistemas de alimentacin. Es
importante considerar que el tensionado del alambre debe ser diferente, dependiendo si la aplicacin es
manual o automtica (ver para aceros al carbono AWS A 5.18). Dados sus pequeos dimetros, la relacin
superficie/volumen es muy alta, por lo que pequeas capas de polvo, suciedad, grasas, etc pueden suponer
una importante cantidad en relacin con el volumen aportado, de aqu que sea de gran importancia la
limpieza. Los alambres de acero al carbono y de baja aleacin, reciben a menudo un ligero recubrimiento de
cobre que mejora el contacto elctrico, la resistencia a la corrosin y disminuye el rozamiento con los
distintos elementos del sistema de alimentacin al soplete.
El material de aporte es similar o idntico en composicin a los empleados en los otros procesos de
soldadura en que se emplean electrodos desnudos. Esto supone que la variacin con respecto a la
composicin del metal base que va a ser soldado ser pequea. En otros casos, la obtencin de buenas
soldaduras y depsitos, requiere cambios apreciables o incluso la utilizacin de alambre de composicin
completamente diferente. Por ejemplo, los electrodos ms adecuados para la soldadura de bronce al
manganeso, que es una aleacin cobre-zinc, son de bronce al aluminio o de aleaciones cobre-manganeso-
nquel-aluminio. En la soldadura entre si de metales diferentes, tambin se seleccionar un metal de
aportacin diferente a la de los metales a unir. Algo similar ocurre en la soldadura de las aleaciones de
aluminio o de acero de mayores caractersticas mecnicas. Esto es debido a que algunas aleaciones son
adecuadas como metales base, pero no como metal de aporte.

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Una de las modificaciones que con ms frecuencia se hacen en los electrodos para la soldadura con esta
tcnica es la adicin de desoxidantes, y otros agentes, con la finalidad de evitar la porosidad o la bajada en
caractersticas mecnicas que pueden producirse como consecuencia de la reaccin del metal de soldadura
con el CO2, oxgeno, el nitrgeno o el hidrgeno, que pueden estar en el gas de proteccin o pueden entrar
accidentalmente en contacto, provenientes de la atmsfera circundante. Los desoxidantes empleados con
mayor frecuencia en los electrodos de acero al carbono son el manganeso, silicio y aluminio. En las
aleaciones de nquel se emplea el titanio y silicio. En las aleaciones de cobre, dependiendo del tipo de
resultados deseados se emplea el titanio, silicio o fsforo. La seleccin de electrodos en funcin del metal
base de una forma ms concreta ser abordada cuando se estudie la soldabilidad de las diferentes
aleaciones.
En la Tabla 7 pueden encontrarse los distintos alambres macizos, Metal Cored y Flux Cored para
cada tipo de metal soldado consigo mismo. No se considera el caso de uniones disimilares.
7.- ALAMBRES TUBULARES
7.1.- Soldadura con alambres tubular sin flux interior (Metal Cored)
Se considera una variacin del MIG (GMAW). Con un alambre metal cored se trabaja de modo similar a
uno macizo, generalmente produce menos humos, no deja escoria y tiene una eficiencia de deposicin del
orden al 95 % y superior. En la Tabla 7 pueden verse estos alambres para soldadura de acero al carbono.
Un alambre metal cored esta formado por un tubo metlico lleno con elementos aleantes en forma de
polvo, estabilizadores del arco y elementos desoxidantes. Puede conseguirse con ellos un elevada
velocidad de deposicin con una elevada eficiencia y puede utilizarse en todas las posiciones. Tambin
pueden emplearse donde las preparaciones no son las ms ptimas.
Estn diseados para poder soldar sobre superficies con alguna suciedad y xido utilizando como gas de
proteccin mezclas de argn.
Tienen un mayor contenido de desoxidantes con el que se obtienen cordones de calidad con un
excelente control del bao. Este tipo de alambres combinan la elevada velocidad de deposicin de los
alambres flux cored con una eficiencia de deposicin y nivel de humos de los alambres macizos. Las
propiedades mecnicas son comparables a las de los alambres macizos del acero al carbono y tambin
como estos tienen un bajo contenido de escorias.
Los gases de proteccin mas empleados con estos alambres son Ar/ 8-20 % de CO2 para acero al
carbono y Ar/1-2 % O2 o Ar/2-10 % CO2 para los aceros inoxidables
Las ventajas de los alambres metal cored son:
- Elevada velocidad de deposicin
- Elevada eficiencia de deposicin (95 % o superior)
- Soldadura de calidad sobre ligera suciedad y xido.
- Bajo nivel de salpicaduras.
- Poca escoria.

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- Buena soldabilidad.
- Soldadura en todas las posiciones
- Bajo nivel de humos.
- Facilita la soldadura en preparaciones que no son las mas ptimas.
7.2.- Soldadura con alambre tubular con flux interior (FCAW)
Los hilos tubulares son electrodos continuos similares a los empleados en soldadura MIG/MAG, con la
diferencia de que son huecos y en su interior contienen un fundente (flux), que tiene funciones similares a
las del revestimiento de los electrodos revestidos. Estos electrodos se emplean en un proceso denominado
Soldadura con electrodo de flux interior (Flux cored arc welding) ms conocido como alambre tubular.
7.2.1.- Proceso
La tcnica de soldadura con electrodo de flux interior se diferencia de la soldadura MIG/MAG en el tipo de
electrodo. En el resto hay bastantes similitudes por lo que en la descripcin destacaremos especialmente
aquello que suponga diferencia con el proceso MIG/MAG. Dentro del proceso hay dos variantes:
autoprotegido y con proteccin adicional con gas, que generalmente es una mezcla de Ar-20 a 25 %CO2 o
CO2 puro (Tabla 6). Cuando el arco va protegido por gas, ste elimina el oxgeno y nitrgeno de la
atmsfera circundante, en tanto que si el arco es autoprotegdo, el flux debe contener elementos
desoxidantes y desnitrificantes en cantidad suficiente para poder prescindir de cualquier otra proteccin.
La extensin del electrodo es diferente segn sea la variante empleada. En la autoprotegida (sin gas) se
suelda con largas extensiones de electrodo (entre 25 y 50 mm). Esto hace que el electrodo est
precalentado antes de consumirse en el arco, pudiendo ser mayor la velocidad de aportacin. El aumento
de extensin introduce una mayor resistencia en el circuito, bajando la corriente y disminuyendo la tensin y
la longitud del arco (puesto que la cada de voltaje en la extensin aumenta). Esto hace que esta variante
sea ms adecuada para chapa fina. En la variante protegida con gas no se pueda aumentar la extensin del
electrodo por que en ese caso, la soldadura quedara desprotegida. Adems al estar presente el dixido de
carbono, el arco tiene mayor potencia y penetracin, produciendo cordones estrechos y profundos.
Los equipos empleados son fuentes de alimentacin de caractersticas plana, con el electrodo al positivo
y alimentacin de varilla a velocidad constante, es decir, como en la tcnica MIG/MAG. Con electrodos
especialmente diseados, puede usarse corriente alterna, pero entonces la fuente debe ser de
caractersticas descendentes, estando el alimentador de electrodo controlado por la tensin del arco.
Este tcnica se usa en la soldadura de aceros al carbono, de baja aleacin e inoxidables.
Es un proceso de alta productividad y alta velocidad de aporte, con mayor economa y rendimiento por Kg
depositado que el MIG/MAG. El inconveniente es la existencia de escoria en la tcnica de electrodo con flux
interior, as como la mayor cantidad de humos desprendida durante la soldadura, especialmente en la
variante autoprotegida. Esto obliga a la utilizacin de extractores que en ocasiones se incorporan a la propia
pistola de soldadura. Hasta ahora se ha considerado que la calidad obtenida por los procesos MIG/MAG es
superior a la del Flux cored, pero no se deja de trabajar en su desarrollo para aprovechar las ventajas que
presenta.

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7.2.2.- Alambres
La base fundamental de los electrodos es el flux que contienen en su interior, el cual se encarga de
proporcionar los elementos necesarios para proporcionar las propiedades mecnicas o metalrgicas para
cada aplicacin, incluyendo los elementos de aleacin, pues el exterior de los electrodos suele ser de acero
casi exento de carbono. Tambin incorpora los productos para afino, desoxidacin, desnitrificacin y
proteccin de la soldadura as como para la estabilizacin del arco. Adems de flux, los electrodos van
rellenos de polvo metlico, que adems de proporcionar los elementos de aleacin, mejora el rendimiento
gravimtrico del hilo. Los alambres se clasifican (Tabla 7) en bsicos o rutilos, segn la naturaleza del flux
de relleno. En los autoprotegidos adems se aade celulosa o carbonatos para generar su propia atmsfera
protectora.
Como gases de proteccin se emplean generalmente dixido de carbono o mezclas de Argn con un 20
a 25% de dixido de carbono. El gas es oxidante, en aceros de ms de 0,1% de carbono, y carburante en
los que tienen menos de 0,7% C.
La mezcla con argn proporciona una reduccin de humos, mejores caractersticas de transferencia y
soldadura con mayor resistencia y lmite elstico que las realizadas con CO2, siendo tambin mejor la
estabilidad del arco y su soldabilidad, aproximndose la transferencia al tipo arco largo.
7.2.3.- Transferencia de metal
Existen los mismos tipos de transferencia en la soldadura con alambre macizo (GMAW), sin embargo, en
la soldadura con alambre tubular, la transferencia normalmente empleada produce mas salpicaduras.
Los dimetros pequeos (inferiores a 1,6 mm) con mezclas de argn como gas de proteccin, pueden
soldarse con arco corto y largo (realmente no se produce el afilado del extremo del alambre como con
alambre macizo) y la mayora de ellos se pueden utilizar en todas las posiciones.
Los dimetros superiores sueldan con transferencia con arco globular o cercano al arco largo cuando se
utilizan con mezclas de argn y solo con arco globular cuando se utilizan con CO2.
7.2.4.- Variables del proceso
La influencia de las distintas variables es similar a otros procesos de arco. As, con bajas intensidades, la
transferencia es por gotas gruesas, que cortocircuitan el arco, lo inestabilizan y explotan, originando
salpicaduras y defectos en la soldadura. A myores intensidades, ms penetracin y velocidad de
aportacin. Los voltajes altos dan arcos largos que producen cordones anchos poco penetrados. Si se
elevan mucho, la excesiva longitud del arco puede dar lugar a prdidas de proteccin en el bao. Ya hemos
visto anteriormente el efecto del alargamiento de la extensin del electrodo. Si se alarga en exceso pueden
llegar a formarse arcos fros con muchas proyecciones y pegaduras. La extensin vara entre 20 y 40 mm
en la variante protegida y entre 20 y 50 mm en la autoprotegida.
8.- DISEO DE LA UNIN
La tcnica de soldadura aqu estudiada es aplicable a todos los tipos de juntas (a tope, solape, en T, en
esquina y de borde), y a la mayora de las modificaciones de estos tipos bsicos.

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Las reglas del diseo de juntas, para la soldadura con arco metlico y proteccin de gas no son
necesariamente distintas de las que hay que emplear en otras tcnicas de soldadura, como son el arco
sumergido o el electrodo revestido. Unicamente hay que tener en cuenta alguna particularidad, puesto que
por otra parte, los requisitos que en ocasiones se imponen para otras tcnicas en cuanto a ngulos o
separaciones de raz amplios, no son necesarios en la soldadura MIG/MAG, dado que en esta tcnica no
debe tenerse en la misma precaucin para evitar dejar escorias atrapadas. As, la caracterstica del poder
de penetracin que tiene esta tcnica permite que en ocasiones se ahorre en la cantidad de metal
depositado y por tanto en los costos, haciendo las juntas ms cerradas. En este caso hay que tener
presente que puede darse la circunstancia de que la junta sea ms profunda que la extensin del electrodo,
en cuyo caso debe aumentarse el ngulo del bisel, o emplear una junta en J, para permitir el acceso de la
boquilla de gas. En otro caso poda darse un falta de efectividad de la proteccin gaseosa y tambin falta de
penetracin en la raz. La falta de proteccin gaseosa puede dar lugar a oxidacin superficial de la
soldadura, salpicaduras abundantes y porosidad. En la Figura 49 vemos algunas juntas recomendadas.

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FIGURA 49
PREPARACIONES DE BORDES

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TABLA 6.- GUA DE SELECCIN DE GASES POR PROCEDIMIENTO MIG/MAG CON ALAMBRES FLUX CORED
Metal Denominacin Caractersticas
Acero al carbono Ar-8% CO2 Alambres diseados para utilizar con estos gases. Dimetros de alambre pequeos, arco largo, poca
Ar-15% CO2 prdida de elementos, arco estable, buena forma del cordn, bajo nivel de humos y salpicaduras.
Ar-20% CO2 Utilizacin con dimetros de alambres pequeos y grandes, con arco corto y globular, , poca prdida de
Ar-25% CO2 elementos, arco estable, buena forma del cordn, bajo nivel de humos y salpicaduras.
CO2 Para utilizar con dimetros de alambres pequeos y grandes, con arco corto y globular. Penetracin
mas ancha, mayores niveles de humos y salpicaduras y mayor prdida de elementos que con mezclas de
Ar-CO2.
Acero inoxidable Ar-2% O2 Utilizacin con dimetros de alambres pequeos, arco largo, buen aspecto de cordn, bajo nivel de
humos y salpicaduras, poca prdida de elementos, arco estable, cordones con buena forma y limpios,
bajo nivel de humos y salpicaduras.
Ar-20% CO2 Utilizacin con dimetros de alambres pequeos y grandes, con arco corto y globular, , poca prdida de
elementos.
CO2 Utilizacin con alambres especialmente diseados por el fabricante para utilizar con CO2, con
dimetros de alambres pequeos y grandes, con arco corto y globular. Penetracin mas ancha, mayores
niveles de humos y salpicaduras y mayor prdida de elementos que con mezclas de Ar-CO2.

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TABLA 7.- ALAMBRES MS UTILIZADOS PARA SOLDADURA MIG/MAG
Aceros al carbono
AWS A5.18 EN440
ER 70S-3 G/W 2 Si
ER 70S-6 G/W 3 Si 1
ER 70S-6 G3Si 1
ER 70S-6 G4 Si 1
Aceros al carbono de baja aleacin
AWS A5.28 EN 12070/EN 1668
ER 80S-G --
ER 100S-G --
ER 80S-Ni1 G/W 3 Ni 1
ER 80S-Ni2 G/W 2 Ni 2
ER 80S-D2 G/W Moo Si
ER-80S-B2 G/W Cr Mo1 Si
ER-90S-B3 G/W Cr Mo2 Si
ER 502 G/W Cr Mo5
ER 505 W Cr Mo91
Aceros inoxidables
AWS A5.9 ENXXXX
ER 308L W 19 9 L
ER 306Si G/W 19 9 L
ER 347Si G/W 19 9 Nb Si
ER 306L W 19 12 3 L
ER 306LSi G/W 19 12 3 L Si
ER 318 G/W 19 12 3 Nb Si
-- G/W 18 16 5 NL
-- G/W 20 16 3 Mn NL
-- G/W 25 22 2 L
-- G/W 20 25 5 Cu
ER 2209 G/W 22 9 3 NL
-- G/W 25 9 4 NL
-- G/W 25 7 4 NL
ER 309L G/W 23 12L Si
ER 307 G 18 8 Mn
ER 308H G/W 19 9 H
ER 310 G/W 25 20
Niquel y aleaciones
AWS A5.14 ENXXXX
-- G/W 27 3 14 Cu L
ER NiCrMo-3 G/W NiCR 21 Mo 9 Nb
ER NiCr-3 G/W NiCr 20 Nb
G/W NiCR 23 Mo 16
ER NiCu-7 G/W Ni Cu Mn Ti
ER Ni-1 G/w Ni Ti 4
Cobre y aleaciones
AWS A5.7 DIN 1733
ER CuAl-Al SG SG CuAl 8
-- SG CuNi8Ni2
ER CuNi SG CuNi30Fe
ER Cu SG CuSn
ER CuSn-A SG CuSn6
ER CuSi-A SG CuSi3

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TABLA 7.- ALAMBRES MACIZOS MS UTILIZADOS PARA SOLDADURA MIG/MAG (CONTINUACIN)

Aluminio y aleaciones
AWS A5.10 DIN 1732
ER 1100 SG Al995
ER 5654 SG AlMg3
ER 5356 SG AlMg5
ER 5183 SG AlMg4,5Mn
ER 4043 SG AlSi5
ER 4047 SG AlSi2
Alambres tubulares (MetalCored) para soldadura de aceros al carbono

AWS A5.18-93
E70C-6MH4 T423MM2H5
E70C-6MH4 T424MM2H5
E110C-G --
Alambres tubulares (flux Cored) para soldadura de aceros al carbono
AWS A5.20-95 EN 758
E70T-1/E/70T-1M T460RC3H10
-- T46RM3H10
E71T-1/E71T-1M T463PM1H5
-- T462PC1H5
E71T-5 T424BM2H5
E8171-Ni1 T5041NiM2H5
E8071-K2 T5042NiM2H5
E81T1-B2 --
E91T1-K2 --
Alambres tubulares (flux Cored) para soldadura de aceros inoxidables

AWS A5.22 EN 758
E308LTO-4 T199LRC3/T199LRM3
E308LT1-4 T199LRM2
E316LTO-4 T19123LRC3/T19123LRM3
E316LT1-4 T19123LRM2
E309LTO-4 T2312LRC3/T2312LRM3
E309LT1-4 T2312LRM2
E309LMoTO-4 T23122LRC3/T23122LM3
E309LMoT1-4 T23122LRM2
E2209TO-1 T2293NLRC3
E2209TO-4 T2293NLRM3
E2209T1-1 T2293NLRM2

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9.- DESIGNACIN DE LOS ALAMBRES DE ACUERDO CON AWS.
Las tablas que se muestran a continuacin son un resumen de las especificaciones de AWS. En caso de
duda, debe consultarse la especificacin completa.
9.1.- AWS A5.18 - Alambres macizos de acero al carbono
Rod Solid X= C Mn Si P S Otros

(Varilla) (Macizo)
2 0.07 0.9-1.4 0,4-0.7 0,025 0.035 Ti,Zr,AL
3 0.06-0.15 0.9-1.4 0,4-0.7 0,025 0.035
ER70S-X 4 0.07-0.15 1.0-1.5 0,65-0.85 0,025 0.035
5 0.07-0.19 0.9-1.4 0,3-0.6 0,025 0.035 Al

Electrode Composicin
(Electrodo) qumica 6 0.07-0.15 1.4-1.8 0,8-1.15 0,025 0.035
Resistencia a
Traccin:
70 000 psi 7 0.07-0.15 1.5-2.0 0,5-0.8 0,025 0.035
9.2.- AWS A5.18 Alambres tubulares Metal Cored de acero al carbono.
Aunque los alambres Metal Cored, se comportan de forma parecida a los alambres macizos y
por tanto han sido incluidos dentro de su misma AWS A5.18, sin embargo, ellos siguen una forma
de clasificacin parecida a la de los alambres Flux Cored
Cored
(Tubular)
E70C-3X
E70C-6X
Electrode Resistencia a X= C para 100 % CO2
(Electrodo) Traccin: X= M para 75-80% Ar/resto CO
70,000 psi

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9.3.- AWS A5.20 - Alambres tubulares Flux Cored de acero al carbono.
Electrode
(Electrodo) Tubular
E70T-X
Tipo de gas
Resistencia a Traccin: 70,000 psi de proteccin
70 = Posicin Horizontal
71 = Todas las Posiciones
9.4.- AWS A5.9 - Alambres macizos de acero inoxidable.
Rod Low Carbon Si - Cuando se aade, indica

un mayor nivel de silicio para
(Varilla) (Bajo Carbono) mejorar la fluidez del bao de
fusin
Mo - Cuando se aade, indica
ER308-L
un mayor nivel de molibdeno
para mejorar la resistencia a la
corrosin.
(Electrodo) qumica
9.5.- AWS A5.22 Alambre tubulares (Flux Cored) de acero inoxidable
X (Posicin de soldadura) =
0 Para soldadura en horizontal y
Electrode conisa.
(Electrodo) Tubular
1 Para soldadura en todas las
posiciones
E309TX-X X (Gas de Proteccin)=

1 Para soldadura con CO2
3 Sin gas de proteccin
Tipo de gas
4 Para soldadura con Ar-CO2
de proteccin
Composicin qumica 5 Para soldadura con 100 Ar
Position
(Posicin Soldadura)

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9.6.- AWS A5.10 Alambres de aluminio
X=
1- Aluminio puro
Rod
(Varilla) 2- Aleacin aluminio - cobre
3- Aleacin aluminio - manganeso
4- Aleacin aluminio - silicio
ERX---
5- Aleacin aluminio - magnesio
6- Aleacin aluminio -magnesio-silicio
7- Aleacin aluminio - zinc
8- Aleacin aluminio - litio
(Electrodo) qumica
10.- APLICACIONES
10.1.- Ventajas e inconvenientes
La principal ventaja del MIG/MAG sobre la soldadura con electrodo revestido, que es la tcnica con la que
compite de forma ms cercana, es la mayor velocidad, dada principalmente por:
- Alimentacin continua de electrodo, por lo que no se pierde tiempo en el cambio de electrodo.
- Ausencia de escoria, que por tanto no hay que eliminar entre pasadas. (Excepto en FCAW)
- Velocidad de deposicin mayor, por utilizar mayores densidades de corriente.
El uso de esta tcnica de soldadura produce depsitos con bajo contenido en hidrgeno. La capacidad
para producir soldaduras con buena penetracin permite la construccin con soldaduras en ngulo
menores. Adems es capaz de soldar correctamente menores espesores, si bien en este caso puede ser
superada por el TIG.
Las desventajas, en comparacin con la tcnica de electrodo revestido son:
- El equipo es ms complejo y por tanto ms caro y difcil de trasladar.
- La pistola debe estar cerca del equipo, lo que hace difcil la soldadura en zonas de mal acceso.
- Al no haber escoria, las soldaduras se enfran ms rpidamente, lo cual puede producir

agrietamiento en ciertos aceros. (Excepto en FCAW)
- No se puede soldar en presencia de corrientes de aire que puedan arrastrar al gas de proteccin,
lo cual hace que sea problemtico su empleo en intemperie.

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10.2.- Metales que pueden ser soldados
La soldadura MIG/MAG fue aplicada en un principio a la soldadura de aleaciones de magnesio y aluminio,

as como a los aceros inoxidables. Sin embargo, la naturaleza del proceso permite su uso en la mayora de
los metales y aleaciones.
Los metales que son soldados ms fcilmente con esta tcnica, son los aceros al carbono y de baja
aleacin, los aceros inoxidables, las aleaciones para altas temperaturas (base nquel), el aluminio y sus
aleaciones de las series 3000, 5000 y 6000, el cobre y sus aleaciones excepto las que contiene zinc, y las
aleaciones de magnesio.
Los metales que pueden ser soldados pero que requieren la aplicacin de procedimientos especiales son
los aceros de elevada resistencia, las aleaciones de aluminio de las series 2000 y 7000, las aleaciones de
cobre que contienen altos porcentajes de cinc, la fundicin de hierro, el acero austentico al manganeso, el
titanio y sus aleaciones y los metales refractarios. Estas soldaduras pueden requerir el empleo de
precalentamiento o tratamiento trmico, uso de materiales de aporte especiales, cuidado especial del gas, y
aplicacin de gas en la parte posterior de la soldadura.
En general, no son soldables los metales de bajo punto de fusin, cosa que sucede para cualquier
proceso de soldadura por arco. El plomo, estao y zinc son materiales tpicos de este grupo.
Con la mayor utilizacin de aceros galvanizados en la industria del automvil, para garantizar la
carrocera durante ms tiempo, se ha desarrollado en los ltimos aos la llamada soldadura MIG - Brazing,
donde se utilizan alambres de cobre o de cobre silicio (CuSi 3). Con el proceso MIG se alimenta y se funde
el consumible, que se deposita sobre el metal a soldar, sin llegar a fundirlo y daando lo menos posible la
capa de galvanizado, mediante la tcnica de brazing (Figura 48). En los ltimos equipos MIG, se han
incorporado programas especficos para esta aplicacin.
FIGURA 50
SOLDADURA MIG BRAZING DE ACERO GALVANIZADO CON ALAMBRE TIPO CUSI 3.
10.3.- Espesores a soldar
La soldadura MIG/MAG puede emplearse satisfactoriamente en un ancho rango de espesores de metal

base. Puede soldarse chapa de un espesor tan bajo como 0,5 mm. Si bien no hay establecido un espesor
mximo, en soldaduras de metal base de espesor mayor que 13 mm, hay otros procesos de soldadura
(como el arco sumergido), que resultan ser ms econmicos a igualdad de calidad.

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10.4.- Posicin de soldadura
Habida cuenta de las diferentes tcnicas o modos de transferencia en que es posible utilizar la soldadura
MIG/MAG, esta tcnica es considerada generalmente como la ms verstil de todos los procesos de
soldadura en lo que se refiere a las posiciones en que puede usarse. Como en otros procesos de soldadura,
la soldadura es ms eficiente en posicin horizontal plana, pero puede usarse en otras posiciones, al menos
tanto como la soldadura por electrodo revestido. Esto es as, especialmente tras el desarrollo de la tcnica
de soldadura por arco pulsado, puesto que la soldadura en arco largo en posicin puede ser imposible,
dado el tamao relativamente grande del bao fundido, en base a las elevadas densidades de corriente
precisas para mantener el arco largo. Sin embargo, la rebaja de aporte trmico que supone el arco pulsado
permite la soldadura con menores baos fundidos y por tanto la soldadura por arco largo en posicin.
11.- DEFECTOS
11.1.- Introduccin
Como en la mayora de los procesos de soldadura por fusin, la causa principal del origen de los defectos
en la soldadura GMAW (MIG/MAG) y FCAW son una inadecuada:
- Preparacin, disposicin o limpieza de las piezas a unir.
- Ejecucin de la soldadura
- Soldabilidad del metal base
- Eleccin de los consumibles (gases, metal de aporte.....)
La norma ISO 6520 clasifica los defectos producidos por la soldadura por fusin en los siguientes grupos:
1. Grietas o fisuras
2. Sopladuras y poros
3. Inclusiones slidas, (escoria, xidos, inclusiones de tungsteno, cobre ....)
4. Falta de fusin
5. Imperfecciones de forma y dimensin. (mordedura, solapamiento, sobreespesor excesivo, exceso

de penetracin, ngulo de sobreespesor incorrecto, falta de alineacin o deformacin angular, falta
de metal de soldadura, perforacin, rechupe, exceso de asimetra en la soldadura en ngulo,
anchura irregular y superficie irregular, empalme defectuoso)
6. Otras imperfecciones. (Cebado del arco, salpicaduras o proyecciones, desgarre local, marca de
amolado o de burilado, amolado excesivo)
Las dimensiones mximas aceptables de las imperfecciones estn recogidas en las normas UNE-EN
25817, en el caso de los aceros, y en la UNE-EN 30042 en el caso del aluminio y sus aleaciones soldables.
Estas normas establecen tres niveles de calidad, de moderado a elevado, de forma que cuanto mayor sea el
nivel de calidad, las imperfecciones admitidas sern de menores dimensiones. Los niveles de calidad en
cada caso, debern ser definidos por la norma de aplicacin (norma de diseo) o por la persona

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responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra persona involucrada. El nivel de calidad debe
ser especificado antes del comienzo de la produccin, preferentemente en el momento de la solicitud o
presentacin de la oferta. En casos particulares, puede ser necesario incluir detalles adicionales.
En el caso de los aceros, los niveles de calidad establecidos por esta norma UNE-EN 5817 son datos de
referencia bsicos y no especficamente relacionados con una aplicacin particular. Se refieren a los tipos
de uniones soldadas y no al producto completo o componente. Por lo tanto, es posible que se apliquen
diferentes niveles de calidad a las distintas soldaduras en un mismo producto o componente. En la tabla 8
se indican los niveles de calidad.
TABLA 8
NIVELES DE CALIDAD PARA LAS IMPERFECCIONES DE LAS SOLDADURAS
Smbolo del nivel Nivel de calidad
D Moderado
C Intermedio
B Elevado
Los tres niveles de calidad se identifican arbitrariamente como D,C y B e intentan cubrir la mayora de las
aplicaciones prcticas.
Sera deseable que, para una determinada unin soldada, todos los lmites dimensionales de las
imperfecciones pueden quedar cubiertos especificando un nivel de calidad. Sin embargo, en algunos casos,
como por ejemplo en ciertos tipos de aceros y estructuras, as como bajo cargas de fatiga o aplicacin que
requieran calidad, puede ser necesario especificar diferentes niveles de calidad para las distintas
imperfecciones en la misma unin soldada o bien aadirse requisitos adicionales.
La eleccin de un nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta consideraciones tales
como diseo, procesos subsecuentes (por ejemplo, recargas), estado tensional (por ejemplo, esttico,
dinmico), condiciones de servicio (por ejemplo, temperatura, ambiente) y consecuencias del fallo. Los
factores econmicos son tambin importantes y deben incluir no solo el coste del soldeo sino tambin los de
inspeccin, ensayos y reparaciones.

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FIGURA 51.- DEFECTOS

Tipo de defecto Explicacin Localizacin / Causas:
forma:
Grietas Discontinuidad producida Localizacin Soldar con excesiva intensidad.
por una rotura local, que en: Enfriamiento rpido de la soldadura.
puede ser provocada por Metal base Soldar con un embridamiento excesivo.
el efecto del enfriamiento o Zona afectada Existir tensiones residuales en el metal base
debidas a los procesos previos de
tensiones. trmicamente fabricacin.
Zona de unin Mala secuencia de soldeo que provoque
entre ZAT y excesivas tensiones y deformaciones.
cordn de Inadecuado e insuficiente material de
soldadura. aportacin
Cordn de Metal base de mala soldadbilidad.
soldadura Finalizar el cordn de soldadura retirando el
Crter de la electrodo de forma rpida y brusca (grietas de
soldadura crter).
Forma de cordn inadecuado. Un cordn
convexo puede incrementar las tensiones en
los pies de la soldadura. Un cordn cncavo
puede que no tenga la garganta efectiva
requerida.

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forma:
Cavidades Formadas por gas atrapado. Localizacin en: Falta de limpieza en los bordes de la unin,
Cordn de pintura o grasa.
soldadura. Intensidad excesiva.
Forma: Empleo de alambres macizos oxidados o
Esfrica, tubulares oxidados o con humedad.
llamados poros. Condiciones atmosfricas desfavorables
Alargados. (Excesivo viento) o corrientes de aire.
(forma de Mala tcnica operatoria: soldar con el arco
gusano. demasiado largo o con un ngulo de
Vermiculares desplazamiento muy grande.
Aislados. Equipo de soldeo en mal estado: fugas de
Alineados. agua en la pistola, gas de proteccin con
Agrupados. humedad, falta de estanqueidad el circuito de
Superficiales. gas, caudalmetro en mal estado
Rechupes. Gas de proteccin no adecuado, contaminado
o con caudal insuficiente.

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forma:
Incusiones slidas Cuerpo slido (inclusiones Localizacin: Mala preparacin de la unin: poca
de escoria, xidos Alineadas separacin entre chapas o bisel con
metlicos u otro metal) Aisladas ngulo pequeo.
Otras Falta de limpieza de la escoria, sobre
todo al realizar soldaduras de varias
pasadas.
Proteccin deficiente del bao de
soldadura, que favorece la aparicin de
xidos.

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forma:
Falta de fusin Falta de unin entre el metal Localizacin: Arco demasiado largo.
base y el metal depositado, o En el metal Intensidad baja.
entre dos cordones depositado o Excesiva velocidad de desplazamiento.
consecutivos de metal entre el metal Defectuosa preparacin de bordes, por
depositado. base y el metal ejemplo bisel con ngulo muy pequeo,
depositado. separacin muy pequea entre chapas a unir
o una desalineacin entre las piezas.
Posicin del alambre incorrecto, no centrada
respecto a los bordes de la unin.
Soldar encima de un cordn que tiene un
exceso de sobreespesor muy grande.
Realizar empalmes defectuosos.
Oscilacin incorrecta dla pistola.
Parmetros de soldadura no adecuados,
donde hay que incluir la longitud se alambre
(stick out), ngulo dla pistola, gas de
proteccin, etc

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forma:
Falta de Penetracin Es una falta de fusin en la Baja intensidad de soldeo.
zona de la raz de la Excesiva velocidad de soldeo.
soldadura o cuando en las Separacin en la raz muy pequea, ngulo
soldaduras con penetracin del bisel demasiado pequeo o taln de la
parcial, se obtienen raz muy grande.
penetraciones menores que Desalineamiento entre piezas.
las especificadas (B).
Mordedura Es una falta de metal, en Localizacin: Alambre de dimetro demasiado elevado.

forma de surco de longitud Entre la Voltaje demasiado elevado.
variable, en cualquiera de los soldadura y el Excesiva intensidad de soldeo.
bordes de un cordn de metal base o Posicin incorrecta dla pistola.
soldadura, pudiendo entre cordones. Velocidad de desplazaminento elevado y falta
aparecer. Se admiten de retencin en los extremos.
mordeduras poco profundas
normalmente inferiores a 0,5
mm.

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forma:
Solapamiento Exceso de metal depositado
que rebosa sobre la
superficie del metal base sin
fundirse con el. No se
admiten en los niveles de
calidad ms elevados.
Sobreespesor excesivo Es un exceso de metal Poca velocidad de soldeo

depositado en las pasadas Poca separacin entre las chapas a unir a
finales. Podr ser tope.
mayorcuanto ms grande sea
el ancho del cordn,
normalmente deber tener
una dimensin entre 1 a 3
mm no debiendo superar los
5 mm.

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forma:
Exceso de Penetracin Es un exceso de metal Separacin de los bordes excesiva
depositado en la raz de una Intensidad demasiado elevada al depositar el
soldadura, normalmente cordn de raz
ocurre cuando se suelda por Velocidad de soldeo muy baja.
un solo lado. Si el exceso de Diseo de unin defectuoso con preparacin
penetracin se presenta en la incorrecta del taln.
parte interior de una tubera
puede ser muy perjudicial.El
exceso de penetracin debe
ser generalmente de 1 a 2
mm no debiendo superar
nunca los 3 mm.
ngulo de sobreespesor incorrecto Valor pequeo del ngulo
donde se puede observar que
la transicin entre el metal de
soldadura y el metal base se
realiza de una forma muy
brusca cuando el ngulo es
pequeo, actuando como una
entalla donde se
concentrarn los refuerzos
cuando la pieza est en
servicio lo que favorecer la
formacin de una grieta.

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forma:
Falta de alineacin o deformacin angular Es una falta de alineacin de
las dos piezas soldadas que
no se encuentran en el
mismo plano.
Se suele admitir
desalineaciones menores de
la dcima parte del espesor
de la chapa.
Falta de metal de soldadura Canal longitudinal continuo o Excesiva velocidad de soldeo

discontinuo en la superficie Separacin entre las chapas muy elevada.
de la soldadura debido a una
insuficiente deposicin de
metal de aportacin.
Cuando se produce por
desplazamiento del metal
depositado debido a su
propio peso se denomina
desfondamiento. Se permiten
faltas de material entre 0,5 y
1 mm.

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forma:
Perforacin Hundimiento del bao de
fusin que da lugar a un
agujero en la soldadura o en
un lateral de la misma. No se
permiten.
Rechupe Los rechupes son cavidades Soldar con intensidad excesiva.

debidas a la concentracin Interrumpir bruscamente el arco.
del metal durante su
solidificacin, pueden
formarse, entre otros sitios,
en el crter de soldadura,
denominandose rechupes de
crater.
Tambin se pueden formar
en la raz denominndose
entonces rechupes de raz.
El rechupe no deber ser
mayor de 0,5 a 1 mm
aproximadamente.

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forma:
Exceso de asimetra en la soldadura en ngulo. Se produce por realizar las
soldaduras disponiendo el
metal de aporte de forma
asimtrica respecto a las
piezas.
Anchura irregular y superficie irregular Soldadura con anchura

diferente en distintas partes
de la soldadura o con
excesiva rugosidad
superficial.
Empalme defectuoso Irregularidad local de la
superficie de la soldadura en
la zona de empalme de dos
cordones.
No se permite mas que en el
nivel de calidad mas bajo.

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forma:
Cebado de arco Alteracin local de la Cebado del arco fuera de los bordes de la
superficie del metal base. unin
No se permite. Hay que cebar
el arco en la preparacin del
cordn, en la zona que
todava no ha sido soldada.
Un cebado de arco en el
metal base puede constituir
un conjunto de grietas de
pequeo tamao que
crecern durante el
funcionamiento en servicio de
la pieza.
Salpicaduras o proyecciones Gotas de metal fundido
proyectado durante el soldeo
que se adhieren sobre el
metal base, o sobre el metal
de soldadura, ya solificado.
La aceptacin depende de las
aplicacciones.
Desgarre local Superficie deteriorada al
eliminar los elementos
auxiliares de montaje. No se
permiten

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forma:
Marca de amolado o de burilado Deterioro local debido al
amolado o burilado.
No se suele permitir si toca el
cordn.
Amolado excesivo Reduccin del espesor
debido a un amolado
excesivo.
No se permite.

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11.2.- Consecuencias de las imperfecciones de las soldaduras
Mala calidad de la estructura soldada y por tanto posible rotura de la misma.
Mayor tiempo invertido (al tener que reparar).
Mayor coste (por la reparacin o rechazo y demora en el plazo de entrega).
Cuando las imperfecciones sean superiores a las indicadas por la norma se rechazar la pieza. Si lo
permite el cdigo o norma de diseo aplicable se resanar el cordn y se volver a soldar.
El soldador corregir (y no tapar) cualquier imperfeccin que detecte durante el soldeo empleando los
tiles adecuados , o variando los parmetros de soldeo
12.- TCNICAS ESPECIALES
La soldadura por arco metlico con proteccin de gas se suele aplicar de forma semiautomtica, de forma
que la alimentacin del electrodo se efecta a mquina con velocidad constante normalmente, en tanto que
el guiado es manual. Sin embargo, este es un proceso fcilmente automatizable en muchos aspectos. De
este modo, hay equipos de la soldadura automtica por excelencia, como es el arco sumergido, que son
convertibles en equipos automticos de soldadura MIG/MAG, a base de aadir una boquilla para el gas de
proteccin y suprimir el sistema de reparto y recogida del flux, siendo vlido todo el sistema de traslacin del
arco y el de alimentacin del electrodo. Algo similar se puede decir de la soldadura por electroescoria, cuyos
equipos se pueden aprovechar en ocasiones para convertirlos a la soldadura denominada electrogas, y
cuyo funcionamiento podremos ver con algn detalle ms adelante.
De todos los procesos de soldadura, ste, junto con la soldadura por resistencia, es el que ms ha tenido
aplicaciones de robotizacin, bien aplicada a equipos orbitales computerizados, que hacen soldaduras
circunferenciales en tuberas horizontal fija, variando los parmetros en funcin de la posicin por la que
pasa el carro que conduce a la pistola de soldadura, o bien aplicada a equipos de robtica industrial con
diverso nmero de grados de libertad de movimiento, que son capaces e hacer las soldaduras ms
complicadas en secuencias, siendo controlados los movimientos y los parmetros de soldadura por un
ordenador que debe ser previamente programado.
Este tipo de equipos, que es evidentemente costoso, tiene aplicacin cuando la produccin es elevada y
adems el trabajo es suficientemente repetitivo, para lo cual no basta con el robot de soldadura sino que
son necesarios posicionadores que tenga un grado de precisin elevada. Cuando no es posible un alto
grado de precisin, que es el caso que se da en la soldadura automatizada de chapa gruesa en la cual no
es posible el ajuste a tolerancias estrechas, se suelen emplear sensores para el seguimiento de juntas de
soldadura. En todo caso, conviene aclarar que en chapa gruesa no es frecuente la aplicacin de
automatizacin, dado que solo un 7% de instalaciones se dedican a la soldadura de chapa de ms de 10
mm.
A continuacin estudiaremos la soldadura denominada electrogas, que utiliza un equipo completamente

automtico. Consiste en un sistema de soporte de un carro que permite simultneamente el movimiento
horizontal y vertical. Se utilizan unas zapatas de cobre refrigeradas por agua, que se usan para formar la
cavidad en la que se deposita la soldadura, y estn unidas al carro para moverse verticalmente. En el carro
va tambin montado el cabezal de soldadura y los controles. El electrodo se alimenta al interior de la

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cavidad a travs de los rodillos de alimentacin, la conduccin del electrodo y el tubo de contacto. La
cavidad debe estar protegida, rellenndose con el gas adecuado. El electrodo debe tener un movimiento
oscilante en la junta para producir una distribucin uniforme del calor y del metal depositado. En la Figura 49
vemos un diagrama esquemtico de un equipo de soldadura electrogas. El alimentador de electrodo puede
introducir dos alambres en paralelo en la cavidad.
FIGURA 52
ESQUEMA DE EQUIPO PARA SOLDADURA ELECTROGAS

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13.- RECOMENDACIONES SOBRE UTILIZACION DE GASES
Responsabilidad
El usuario es responsable del manejo de las botellas y del buen estado y mantenimiento de los
accesorios necesarios para su utilizacin, as como del correcto empleo del gas que contienen.
Antes de poner en servicio cualquier botella deber eliminarse todo lo que dificulte su identificacin y se
leern las etiquetas y marcas existentes.
Identificacin
Si el contenido de una botella no est identificado, deber devolverse a proveedor de gases sin utilizar.
Si existen dudas en cuanto al manejo apropiado de las botellas o de su contenido, deber consultarse a
su proveedor de gas.
Usuarios
Las botellas deben ser manejadas slo por personas experimentadas y previamente informadas.
Los acoplamientos para la conexin del regulador a la vlvula de la botella estn establecidos en la ITC-
MI-AP-7 del Reglamento de Aparatos a Presin.
Ventilacin
Las botellas no se situarn para su uso en lugares confinados ni, en general, en todos aquellos que no
dispongan de una ventilacin adecuada.
En el recinto de consumo slo estarn las botellas en uso y las de reserva.
Sujecin
Antes de usar las botellas asegurarse de que estn bien sujetas para evitar su cada.
Los protectores (sombreretes, caperuzas, etc.) mviles de las vlvulas deben estar acoplados en las
botellas hasta el momento de su utilizacin.
Cierre
Las vlvulas deben estar siempre cerradas, excepto cuando se emplee el gas, en cuyo momento debern
estar completamente abiertas.
Las botellas vacas se mantendrn con las vlvulas cerradas hasta su entrega a su proveedor de gases..
Contaminacin
Debe notificarse a su proveedor de gases cualquier posible introduccin de sustancias extraas en la

botella o en la vlvula.
Si existe peligro de que la botella pueda contaminarse por retroceso de otros gases o lquido, debe
utilizarse una vlvula o dispositivo de retencin adecuado.

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Antirretrocesoso de llama
En los procesos de combustin donde se empleen gases inflamables y comburentes debe acoplarse,
como mnimo a la salida de cada regulador, un sistema de antirretroceso de llama adecuado a la instalacin.
Mantenimiento
El usuario debe establecer un plan de mantenimiento preventivo de las instalaciones y de todos los
accesorios necesarios para la correcta utilizacin de gases.
Equipos
Los equipos, canalizaciones, manorreductores, vlvulas antirretorno, mangueras, sopletes, etc. deben ser
adecuados a la presin y gas a utilizar.
Asegurarse de que los acoplamientos de las conexiones de los reguladores con las vlvulas de las
botellas son coincidentes. No forzar nunca las conexiones que no ajusten bien, ni utilizar piezas intermedias.
Regulacin
Utilizar siempre los gases contenidos en las botellas a travs de un medio adecuado de regulacin de
presin. Los reguladores, caudalmetros, mangueras, etc. destinados a usarse con un gas o un grupo de
gases no deben ser empleados en otros gases.
Conexin y desconexin
Despus de conectar el regulador y antes de abrir la vlvula de la botella, comprobar que el tornillo de
regulacin del regulador est completamente aflojado. Antes de desconectar el equipo de regulacin de las
botellas cerrar su vlvula y eliminar la presin del dispositivo de regulacin.
Estas precauciones deben, asimismo, tenerse en cuenta en las interrupciones del trabajo y en el cambio
de botella.
Apertura
Las vlvulas de las botellas se abrirn siempre lentamente. El operario se debe situar en el lado de la
botella opuesto a la salida de la vlvula; esta nunca estar en direccin hacia otras personas.
Abrir las vlvulas con la mano. No emplear herramientas sobre las vlvulas equipadas con volante
manual.
Si las vlvulas presentan dificultades para su apertura o cierre, o estn agarrotadas, pedir instrucciones
a proveedor de gases
Evitar salida de caudales de las botellas superiores a los prescritos por proveedor de gases.
Fugas
Si existe una fuga en la vlvula, cerrarla y avisar a proveedor de gases.
Si la fuga no puede contenerse, aplicar las medidas recomendadas por proveedor de gases.

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Actuar de igual modo con botellas afectadas por el fuego, la corrosin o que presenten cualquier otro
defecto.
No emplear nunca llama para detectar fugas.
Cuidado de botellas
No usar nunca las botellas para funciones diferentes a la de almacenar gases (rodillo, soporte,
contrapeso, etc.).
No soldar nunca pieza alguna a las botellas. Se crean zonas frgiles que pueden agrietarse.
No introducirlas en recipientes, hornos, calderas, etc.
No someterlas a bajas temperaturas.
Mantenerlas alejadas de fuentes de calor.
No ponerlas en contacto con circuitos elctricos (no cebar el arco en ellas, no acercar a su superficie el
portaelectrodos ni la pinza de masa del equipo de soldadura).
No colgar de ellas la pistola de soldadura o corte.
No calentar la botella con la pistola.
No quitar ni cambiar las etiquetas de identificacin del contenido. El repintado de botellas slo debe
hacerlo proveedor de gases .
No desmontar las vlvulas.
Precauciones
Est prohibido fumar durante la manipulacin de gases inflamables y comburentes.
Est prohibido trasvasar gases de una botella a otra.
Se recomienda el uso de calzado de seguridad y guantes adecuados, en la manipulacin de botellas.
En el manejo de gases txicos o corrosivos deben utilizarse mscaras con filtro adecuado o aparatos de
respiracin autnomos.
Los equipos deben situarse fuera de la zona de contaminacin, en lugar prximo y accesible.
14.- EQUIPO DE PROTECCIN PASIVA
Es esencial el uso de ropa resistente al calor y equipo especial de proteccin. Hay que usar cascos de
soldadura o caretas que cubran toda la cara. Deben estar cubierta toda la superficie de la piel expuesta a la
radiacin del arco con ropa resistente al calor para que no se dae con las proyecciones e inevitables
salpicaduras. Hay que usar guantes de cuero y la pieza superior del vestido debe ser de cuello cerrado y
mangas largas.

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La proteccin para los ojos debe ser algo mas intensa que la empleada en la soldadura con electrodo
revestido ya que el arco es ms brillante, y la radiacin ultravioleta ms intensa, especialmente cuando se
usa argn o helio como gas de proteccin, por lo que los filtros deben ser algo ms oscuros. Se emplean
cristales del N 6 para corrientes de 30 amperios hasta del N 14 para cuando la corriente es mayor de 400
amperios. Tampoco conviene usar cristales ms oscuros de lo necesario.
Hay que situar convenientemente pantallas no reflectantes para proteger a los trabajadores no
directamente involucrados en la soldadura y que compartan el rea de trabajo.
15.- CLCULO DE COSTOS
Los costos del gas de proteccin son normalmente del orden del 1 al 5% de los costes totales de
soldadura, dependiendo de la velocidad de deposicin de la aplicacin. En la Tabla 7 puede observarse un
ejemplo de comparacin costos entre una mezcla de Ar-CO2 y CO2, teniendo en cuenta nicamente, los
costos de gas de proteccin, coste de consumible y el coste del soldador. Hay que tener en cuenta que
aunque el costo de la mezcla sea superior al del CO2 es todava un porcentaje pequeo del costo total de
soldadura.
Cuando como consecuencia del empleo de una mezcla de argn frente al CO2, se incrementa el ciclo de
trabajo (del 40 al 45 % debido al menor tiempo necesario para limpieza despus de soldar o mantenimiento
del equipo) y la eficiencia de deposicin (del 89 a 97 % debido a la reduccin de salpicaduras y humos), el
coste total por metro de soldadura es menor.

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TABLA 9
COMPARACIN DE COSTOS UTILIZANDO CO2 MEZCLA DE AR-8 % CO2
0,2
GAS DE PROTECCION CO2 Ar-8 %CO
/METRO
0,2
a.- PRECIO DEL GAS (/M3) 2 5,5 0,1

b.- CAUDAL DE GAS ( L/MIN.) 16 16
c.- VELOCIDAD DE SOLDADURA ( CM/MIN.) 50 50 0,1
0,0
CO2 Ar-8 %CO
COSTO TOTAL GAS DE PROTECCION (/M) 0,06 0,18
% SOBRE TOTAL 1,81 5,37 G. PROTECCION
a (/M3) x b (L/MIN)
----------------------------------------
c (CM/MIN) x 10
MANO DE OBRA COMPARACION DE COSTOS
a.- MANO DE OBRA + GASTOS GENERALES (/H) 35 35 3,0

2,9
b.- TIEMPO DE ARCO (%) 0,4 0,45
/METRO
2,8
c.- VELOCIDAD DE SOLDADURA (CM/MIN.) 50 50 2,7
2,6
2,5
COSTO TOTAL MANO DE OBRA (/M) 2,92 2,59 2,4
CO2 Ar-8 %CO
% SOBRE TOTAL 82,45 79,05
a (/H) x 100 MANO DE OBRA
--------------------------------------------
b (%) x c (CM/MIN) x 60
CONSUMIBLES
COMPARACION DE COSTOS
a.- PRECIO DE LOS CONSUMIBLES (/KG) 1,4 1,4
b.- EFICIENCIA DE DEPOSICION (%) 0,89 0,97 0,6
c.- METAL SOLDADO (KG/M) 0,354 0,354 0,6
0,6
/METRO
0,5
0,5
COSTO TOTAL DE CONSUMIBLES ( /M) 0,56 0,51 0,5
% SOBRE TOTAL 15,74 15,58 0,5
0,5
c (KG/M) x a (/KG) 0,5
0,5
---------------------------------------- CO2 Ar-8 %CO
b (%)
CONSUMIBLES
COSTO TOTAL (/M) 3,54 3,28
COMPARACION DE COSTOS
4,0
3,5
CO2 Ar-8 %CO 3,0
/METRO
GAS DE PROTECCION (/M) 0,06 0,18 2,5

2,0
MANO DE OBRA (/M) 2,92 2,59
1,5
CONSUMIBLES (/M) 0,56 0,51 1,0
COSTO TOTAL (/M) 3,54 3,28 0,5
0,0
CO2 Ar-8 %CO
GAS DE PROTECCION (/M) MANO DE OBRA (/M)

CONSUMIBLES (/M)

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ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Actualizado por: Manuel Aracil Cadenas

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

2.- TIPOS DE TRANSFERENCIA

3.- INSTALACIN MIG (GMAW)

4.- VARIABLES DEL PROCESO. SELECCION

5.- GASES DE PROTECCION

7.- ALAMBRES TUBULARES

7.1.-Soldadura con alambres tubular sin flux interior (Metal Cored)

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -1-

7.2.- Soldadura con alambre tubular con flux interior (FCAW)

8.- DISEO DE LA UNIN

9.- DESIGNACIN DE LOS ALAMBRES DE ACUERDO CON AWS.

10.- APLICACIONES Y PROBLEMAS TPICOS

12.- TCNICAS ESPECIALES

13.- RECOMENDACIONES SOBRE UTILIZACION DE GASES

14. EQUIPO DE PROTECCIN PASIVA

15.- CALCULO DE COSTOS

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -2-

PROCESO MIG (GMAW)

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -3-

1.1.- Ventajas del proceso

Las aplicaciones de este proceso estn basadas en las siguientes ventajas:

5. Pueden realizarse soldaduras de una gran longitud sin paradas.

1.2.- Limitaciones del proceso

Las limitaciones que restringen su utilizacin son:

1. El equipo es mas complejo que el del proceso de electrodo revestido.

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -4-

2.- TIPOS DE TRANSFERENCIA

Los tipos de transferencia son:

1. Arco corto o cortocircuito

1. Tipo y magnitud de la Intensidad de soldadura.

2.1.-Transferencia por Arco Corto o Cortocircuito

Con Arco Sin Arco

TRANSFERENCIA POR ARCO CORTO

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -5-

La secuencia mas detallada de la transferencia de metal y los correspondientes cambios en intensidad y

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.8 -6-

2. Soldadura en todas las posiciones.

- Bajos voltajes e intensidades.

- Dimetros de alambre pequeos.

- Input trmico pequeo.

- Pequeo bao de fusin.

- Soldadura de espesores delgados y con preparaciones con separaciones amplias.

- Soldadura en todas las posiciones.

- Soldadura de preparaciones con separaciones amplias.

- Pequeos valores de deposicin de alambre.

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2.2.-Transferencia por Arco Globular

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TRANSFERENCIA POR ARCO GLOBULAR

2.3.-Transferencia por Arco Largo o Spray

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TRANSFERENCIA POR ARCO LARGO

- Input trmico elevado.

- Grandes baos de fusin.

- Soldadura de espesores gruesos.

- Elevados valores de deposicin de alambre.

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INTENSIDADES DE TRANSICIN DE ARCO GLOBULAR A ARCO LARGO

Tipo de alambre Dimetro alambre Gas de proteccin Intensidad mnima

Acero inoxidable 0.035 0,9 99% Argon / 1% O2 150

Aluminio 0.030 0,8 Argon 95