Procesos Fundamentales en el Mecanizado de Metales

Un mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto de operaciones de

conformacin de piezas mediante remocin de material, ya sea por arranque de viruta o por
abrasin. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos
pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores. Hay diferentes
formas de realizar el mecanizado:

Mecanizado manual

Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales: sierra, lima, cincel,
buril; en estos casos el operario mecaniza la pieza utilizando alguna de estas herramientas,
empleando para ello su destreza y fuerza.

Mecanizado con mquina

El mecanizado se hace mediante una mquina herramienta, manual, semiautomtica o

automtica, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecnico, con los motores
y mecanismos necesarios. Las mquinas herramientas de mecanizado clsicas son:

Taladro: La herramienta del taladro, llamada broca, realiza el mecanizado de un agujero o

taladro tericamente del mismo dimetro que la broca y de la profundidad deseada.

Limadora: Esta mquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla que realiza un
movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de
avance perpendicular al movimiento de corte.

Mortajadora: Mquina que arranca material linealmente del interior de un agujero.

Cepilladora: Tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el
movimiento de corte deslizndose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un
puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.

Brochadora: Mquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha

de mltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento
lineal.

Torno: La pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando
sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los
sitios precisos.

Fresadora: El movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa,

girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la
fresadora que realiza este movimiento.
Mecanizado por arranque de viruta:

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la
pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste:
eliminacin de mucho material con poca precisin, y de acabado: eliminacin de poco material
con mucha precisin. Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo el
material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta
contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Mecanizado por abrasin:

La abrasin es la eliminacin de material desgastando la pieza en pequeas cantidades,

desprendiendo partculas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza
por la accin de una herramienta caracterstica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta
est formada por partculas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma
de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar
material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas
de mucho menor espesor. La precisin que se puede obtener por abrasin y el acabado superficial
pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados.

Movimientos de corte:

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos movimientos, el

movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material, y el movimiento de avance, por
el cual la herramienta encuentra nuevo material para cortar. Cada uno de estos dos movimientos
lo puede tener la pieza o la herramienta segn el tipo de mecanizado.
 Torno

Se denomina torno a un conjunto de mquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de

forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de
mecanizado adecuadas.

El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se
desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z;
sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea,
y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde
se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo
del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de
forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado.

Tipos de tornos

Torno paralelo

El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
mquinas herramienta ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo
de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver,
automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy
bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometra de las piezas torneadas

Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y
electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el
perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones
de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material
excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol
artstico para dar forma a las columnas embellecedoras.
Torno revlver

El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen
una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o
con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con
herramientas de torneado exterior.

La caracterstica principal del torno revlver es que lleva un carro con una torreta giratoria de
forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas
herramientas est controlada con un tope de final de carrera. Tambin dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

Torno automtico

Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente
automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma
automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidrulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos; utilizndose para piezas de
pequeas y de grandes dimensiones respectivamente.

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que
van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su
fijacin en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao lo que
identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamao.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque
carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es
alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede
hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se
mecanizan piezas de gran tamao su nico punto de sujecin es el plato sobre el cual va apoyado.
Torno CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se
caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin.
Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional
y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que
lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en
torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar
de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as
como el mecanizado integral de piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al
operario de la mquina.

Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:

Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin
de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de
avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente
sobre el carro principal.

Cabezal giratorio o chuck: Su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecnico, al igual que hay chucks magnticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujeccin.
Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma independiente unas
de otras.

Herramientas de torneado

Brocas de centraje de acero rpido.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn
constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las herramientas
pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro intercambiables.

Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente
con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello,
cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy
rpida.
Caractersticas de las plaquitas de metal duro

La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza,
el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. Los principales materiales de herramientas
para torneado son: Metales duros recubiertos, metales duros, cermets, cermicas, nitruro de
boro cbico, diamantes policristalinos,

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a
continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a
la resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

Serie ISO Caractersticas

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y

martenstico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil
mecanizacin.

Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
coquilla, y fundicin maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-frreos

Pueden ser de base de nquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y speraleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Movimientos de trabajo en la operacin de torneado

Movimiento de corte: Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecin, los cuales sujetan la pieza a
mecanizar.
Movimiento de avance: Es el movimiento de la herramienta de corte en la direccin del
eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso se
gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser la
mitad de la conicidad deseada
Profundidad de pasada: Movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado, la
velocidad de corte, potencia de la mquina, avance, etc.
Nonios de los carros: Para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot.

Operaciones de torneado

Cilindrado

Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la
longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de
trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la
pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de
grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es
necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado

La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas

que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro. Para mejorar este aspecto
muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se
puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en

las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los
datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:

Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro
de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen
la superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman
moletas, de diferente paso y dibujo.

El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Segado o Tronzado

Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar
el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al
dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra.
Chaflanado

El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas.

Mecanizado de excntricas

Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes de simetra,
tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es un cuerpo de
revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excntricos en los
extremos de la pieza que se fijar entre puntos.

Mecanizado de espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el

desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisin que se
pondr entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operacin poco comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en
su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un
portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las
condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del
material y tipo de broca que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se
utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Parmetros de corte del torneado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
Dimetro exterior del torneado
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
Avance en mm/rev, de la herramienta
Avance en mm/mi de la herramienta
Profundidad de pasada
Esfuerzos de corte
Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en
contacto con la herramienta. Su valor depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de herramienta que se utilice, de la profudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. A partir de la
determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que
tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el

dimetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta

Velocidad de rotacin de la pieza

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte e inversamente proporcional al dimetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la pieza , denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende
fundamentalmente del dimetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la
herramienta. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y
de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de
viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta. El filo de corte
de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un
mximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la
pieza.
 Fresadora
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms
complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas en el
sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las mquinas
herramientas ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la
flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos mecnicos y el
aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en el que
se utilicen. Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad que se han realizado en las
herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio
nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas
tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de
calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente,
ya sea programador, preparador o fresador.

Tipos de fresadoras

Fresadoras segn la orientacin de la herramienta

Dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos
de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Fresadora horizontal: Utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado
por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un
rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. La
profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la
fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas.

Fresadora vertical: El eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de
trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede
desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay
dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de
torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las
operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las
fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo perpendicularmente al husillo,
mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio eje.
Una fresadora universal: Tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el
costo y por el tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual
que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede
desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.

Fresadoras especiales

Fresadoras circulares: Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza
el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno
para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.

Fresadoras copiadoras: Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a
mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta est
suspendido de un mecanismo con forma de pantgrafo que est conectado tambin a un palpador
sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento
de la herramienta que mecaniza la pieza.

Fresadoras de prtico: Tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza
puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen tambin a cada lado de
la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas
columnas, adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Fresadoras de puente mvil: En lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una

estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.

Fresadora para madera: Es una mquina porttil que utiliza una herramienta rotativa para realizar
fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistera para realizar
ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para
alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte
que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y ms espaciados que los que tienen las
fresas para metal.

Fresadoras segn el nmero de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que pueden
variarse durante la operacin de arranque de viruta.

Fresadora de tres ejes: Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
 Fresadora de cuatro ejes: Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo
divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrn cilndrico,
como engranajes o ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes: Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al
eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato
giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinacin de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan
para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

Fresadoras CNC

Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en

volmenes de produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados
de precisin con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la
insercin del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar
as como el sistema de sujecin de las piezas. Utilizando el control numrico, el equipo de
procesado se controla a travs de un programa que utiliza nmeros, letras y otros smbolos. Estos
nmeros, letras y smbolos estn codificados en un formato apropiado para definir un programa
de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia
el programa de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numrico resulta
til para la robotizacin de la alimentacin y retirada de las piezas mecanizadas.

Movimientos

Movimientos bsicos de fresado.

1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposicin.
4.- Fresado tangencial en concordancia. Movimiento de corte. Movimiento de avance.
Movimiento de profundidad de pasada.

Movimientos de la herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin es

posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo largo de su eje
de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los movimientos los realiza la herramienta
mientras la pieza permanece inmvil.
Movimientos de la mesa

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance
de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta con una caja de
avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a
las condiciones tecnolgicas del mecanizado.

Movimiento longitudinal: Segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento

de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras en
forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin de las
piezas y adems puede inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de
forma automtica de acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

Movimiento transversal: Segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de

la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la
posicin correcta.

Movimiento vertical: Segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la

mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte
del fresado.

Giro respecto a un eje longitudinal: Segn el grado de libertad U. Se obtiene con un

cabezal divisor o con una mesa oscilante.

Giro respecto a un eje vertical: Segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se

puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.

Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos:

El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del
portaherramientas.
El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta desde la
zona cortada a la zona sin cortar.
El movimiento de profundizacin, de perforacin, o de profundidad de pasada es un tipo
de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte.

Estructura de una fresadora

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa,
el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el
suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte
de la misma pieza. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el
movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina. La
consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la mesa. La
mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya
sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la
consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas donde
se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado uno o
varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina. El portaherramientas o
portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de rotacin del mecanismo
de accionamiento alojado en el interior del bastidor.

Accesorios principales

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de
mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:

Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del

portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular
divisora.
Dispositivos para sujecin de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato;
contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidrulica.
Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-
pinzas y juego de pinzas.
Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de
mandrinar.
Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y palpadores de medida.

Herramientas

Fresas cilndricas para diversas aplicaciones.

Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque tambin
pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas
para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma, material y
dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa est
determinada por su dimetro, su forma, material constituyente, nmeros de labios o dientes que
tenga y el sistema de sujeccin a la mquina.

Los labios cortantes de las fresas de acero rpido pueden ser rectilneos o helicoidales. En general,
los materiales ms duros en los filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero
al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El nmero de labios o plaquitas de
las fresas depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del
material y del tipo de fresa.
Caractersticas de las plaquitas insertables

La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el

tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. Asimismo la variedad de materiales de las
herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo. Los principales
materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son: Metales duros recubiertos, metales
duros, cermets, cermica, nitruro de boro cbico, diamantes poslicristalinos.

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a
continuacin y se clasifican segn una norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la
resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE ISO Caractersticas

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
acero maleable de viruta larga.

Ideales para fresar acero inoxidable, ferrtico y

Serie martenstico, acero fundido, acero al manganeso,
ISO 10, 20, 30, 40
M fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil
mecanizacin.

Serie Ideal para el fresado de fundicin gris, fundicin en

ISO 01, 10, 20, 30
K coquilla, y fundicin maleable de viruta corta.

Serie
ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-frreos
N

Pueden ser de base de nquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y speraleaciones.

Serie
ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
H
Afilado de fresas

Afiladora universal.

La forma constructiva de las fresas de acero rpido permite que cuando los filos de corte estn
desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas mquinas de afilar diseadas para
esta tarea. Hay un tipo de mquina, denominada afiladora universal que, con los accesorios
adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar el afilado de brocas, escariadores y fresas
frontales y cilndricas mediante el rectificado con discos de esmeril.

Operaciones de fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres
ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso
de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la
mquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control
numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:

Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo

conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear
de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa.

Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en
dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas
cuadradas o rmbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.

Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u horizontales y

consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito en las
dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores.

Corte. Para cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor, se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte
es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas.
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilndricas con la anchura de la ranura. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres
aristas de corte: la frontal y las dos laterales.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot

como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a
su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin
de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro

previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al
radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de

control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar
siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Si se desplaza la fresa hacia arriba o
hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras
excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza
respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho
eje.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas
que atacan frontalmente la operacin de fresado.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las

fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.
Parmetros de corte del fresado

Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son
los siguientes:

Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de pieza y herramienta ms

adecuados.
Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposicin.
Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la
herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte
(Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los
procedimientos de fresado. El fresado tangencial tambin es denominado fresado perifrico,
fresado cilndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados tangenciales tambin son
conocidos con varias denominaciones:

Fresado en concordancia: fresado hacia abajo, o fresado equicorriente.

Fresado en oposicin: fresado hacia arriba, o fresado normal.

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza.

Este tipo de fresado es tambin conocido como fresado hacia abajo debido a que, cuando el eje de
giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte est dirigida hacia la
abajo. En el fresado en oposicin, tambin conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo
contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente
vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el

mtodo de fresado ms recomendable siempre que la mquina, la herramienta y los utillajes lo
permitan.

En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan segn avanza la

herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la mquina. Sin embargo, este mtodo
presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial
del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujecin de la pieza porque el empuje de la
herramienta tender a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el mximo
espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposicin.
Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la presin de
trabajo es menor, produciendo as un mejor acabado de la superficie mecanizada. Este mtodo de
fresado requiere mquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujecin de la
pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.
Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta
que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. A
partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el

dimetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una

velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la
herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado
y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte
demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a
dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado.

Velocidad de rotacin de la herramienta

La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones

por minuto (rpm). La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de
la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad
de la superficie obtenida en el fresado. El avance por revolucin (fn) es el producto del avance por
diente por el nmero de dientes (z) de la herramienta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la
herramienta.
Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la

superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milmetros
(mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en
el corte.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de material

a mecanizar, del grado de precisin dimensional a conseguir, de la potencia de la mquina y de la
relacin con respecto al avance seleccionado y de parmetros propios de la plaquita de corte
como su tamao, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan
filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores
profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado,
se requiere una profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado con la
longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ngulo de
posicin (r)

Espesor y seccin de viruta

La relacin que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de pasada (p)
constituye la seccin de la viruta. La seccin de viruta guarda tambin relacin con el tipo de
fresado que se realice, la seccin de viruta es igual a

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa. El control de la seccin y del
espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado.
Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo ser menor
y esto permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar al mismo, teniendo
que reducir la profundidad de corte debido a los menores ngulos de posicionamiento de los filos.
El aumento de la seccin y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento de la
potencia necesaria para que se realice el arranque de material.

Volumen de viruta arrancado

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa centmetros

cbicos por minuto y se obtiene de la siguiente frmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es la

profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance. Este dato es importante para determinar la
potencia necesaria de la mquina y la vida til de las herramientas.
Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud
de aproximacin y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de
fresado. Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximacin coincide con la mitad del
dimetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la
ranura y del dimetro de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes
de mecanizado dependen del dimetro de la fresa y de la geometra de la superficie contorneada.

El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin.

Donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad de avance.

Taladradora

La taladradora es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se
hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su
manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de
la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de
la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora
transmisin para hacerlo.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de
componentes que se fabrican.

Proceso de taladrado

El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una
pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos,
tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado,
roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su
longitud es varias veces ms larga que su dimetro.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna
crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean
las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del
proceso y la evacuacin de la viruta.
Produccin de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:

Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan
relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para
incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los
mecanismos o mquinas de las que forman parte.

Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su
totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza
sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda
de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos
ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del
macho de roscar.

Parmetros de corte del taladrado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los
siguientes:

Eleccin del tipo de broca ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
Dimetro exterior de la broca u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
Avance en mm/rev, de la broca
Avance en mm/mi de la broca
Profundidad del agujero
Esfuerzos de corte
Tipo de taladradora y accesorios adecuados
Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta
que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se
expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su
valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se
utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de
avance empleada. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el

dimetro de la herramienta.

Velocidad de rotacin de la broca

La velocidad de rotacin del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones por

minuto (rpm). La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. Cada broca puede cortar
adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta,
denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de
la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la
herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en
mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de
grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la
herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las
taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
mxima velocidad de avance de la mquina.
Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de
aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin
depende del dimetro de la broca.

Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca, de
la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se
engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del
valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga
la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante
que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta,
espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este
valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el
husillo.

Donde

Pc es la potencia de corte (kW)

Ac es el dimetro de la broca (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
es el rendimiento o la eficiencia de la mquina

Tipos de mquinas taladradoras

Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:

Taladradoras sensitivas
Taladradoras de columnas
Taladradoras radiales
Taladradoras de torreta
Taladradora de husillos mltiples
Centros de mecanizado CNC
Taladradoras sensitivas

Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento elctrico o neumtico ms

pequeas. La mayora de ellas son porttiles y permiten realizar agujeros de pequeo dimetro y
sobre materiales blandos. Bsicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son
presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o
varias velocidades de giro. Hay pequeas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de
columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar.

Taladradoras de columna

Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y
soportado por un bastidor de construccin.Los componentes principales de la mquina son los
siguientes

Bancada: Es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va
fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria
en torno a la columna.
Motor: Estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn
las capacidades de la mquina.
Cabezal: Es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de
avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas
palancas que activan un mecanismo de pin cremallera desplazando toda la carrera que
tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automtico cuando cede la presin sobre
el mismo.

El avance de taladrado automtico de trabajo est regulado en mm/revolucin del eje.

Poleas de transmisin: El movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas

que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el nmero de
revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas.
Hay taladradoras que adems de las poleas escalonadas incorporan una caja de
engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetracin.
Nonio: Las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del
taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad
deseada.
Husillo: Est equipado con un agujero cnico para recibir el extremo cnico de las brocas,
o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas, o de otras herramientas de
corte que se utilicen en la mquina, tales como machos o escariadores.
Mesa: Est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posicin
para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.
Taladradoras radiales

Estas mquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas
distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza alrededor de la columna. Con esta
combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la mquina, al contrario de la operacin de las mquinas
taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta flexibilidad de
colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes,
y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de
columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de
alimentacin eficiente sin una tensin indebida del brazo. Los principales componentes del taladro
radial son:

Base: Es la parte bsica de apoyo para la mquina y que tambin soporta a la pieza
durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales estn diseados principalmente
para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la mquina.

Columna: Es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de una columna rgida
(tapada) montada sobre la base.

Brazo: Soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la mquina de

columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a
cualquier altura deseada.

Cabezal: Contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y as como
los controles necesarios para los diferentes movimientos de la mquina. Se puede mover
hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posicin el husillo de taladrar a
cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevacin, descenso
y rotacin del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad
dimensional de la mquina.

Taladradoras de torreta

Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. La taladradora de torreta
permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar
herramientas o desmontar la pieza.

Los componentes bsicos de la mquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las mquinas
taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaos desde la
pequea mquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la mquina de trabajo
pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede
colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecnicamente, para ejecutar un
cierto nmero de operaciones tales como las que se hacen en una mquina taladradora del tipo de
husillos mltiples. Segn se aaden a la operacin controles ms complicados, el taladro de
torreta se vuelve ms y ms un dispositivo ahorrador de tiempo.
Taladradoras de husillos mltiples

Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las mquinas de
columna hasta las diseadas especialmente para propsitos especficos de gran produccin.

Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas, cabezas y

husillos estndar, montados sobre una base comn. Los taladros de husillos mltiples facilitan la
ejecucin de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de
la pieza de estacin en estacin a lo largo de la mesa.

Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas son para eliminar el cambio de
herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas taladradoras de husillos
mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente su popularidad a las mquinas
taladradoras de torreta accionadas por control numrico que pueden llevar un almacn de
herramientas bastante grande.

Hay dos tipos bsicos de taladradoras de husillos mltiples:

Taladradoras de unin universal: Son extremadamente verstiles y han alcanzado una

posicin muy importante en la manufactura de produccin de tipo bajo a medio. Las
mquinas taladradoras de unin universal se fabrican en una serie completa de tipos
estndar con cierto nmero de husillos que se pueden ajustar dentro de un rea
determinada. Las mquinas taladradoras de unin universal se caracterizan por su gran
nmero de husillos que se pueden colocar en cualquier posicin dentro del rea de la
mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada.

Taladradoras de produccin de husillo fijo: Consiste en cierto nmero de husillos en una

posicin fija, recibiendo su fuerza motriz a travs de una serie de engranajes accionados
por un solo motor del tamao apropiado. Toman la forma de una sencilla mquina
individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ngulo, o bien pueden tomar la
forma de cierto nmero de tales unidades colocadas juntas para hacer una mquina
especial.

Las culatas de motor y los bloques de cilindros de motor son piezas clsicas que se mecanizan en
este tipo de taladradoras que se conocen con el nombre de transfer.

Caractersticas tcnicas de las brocas

Tipos de brocas.

Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien tambin
pueden utilizar machos para roscar a mquina, escariadores para el acabado de agujeros de
tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de
mandrinar.
Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas.
Diseadas especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad
cilndrica, la intencin en su diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la
dureza del material y dems cualidades caractersticas del mismo.

Elementos constituyentes de una broca

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas.

2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene
definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros
normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros especiales.
4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores a 13 mm,
que es la capacidad de fijacin de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el
mango es cnico (tipo Morse).
5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede
utilizar el de 135, quiz menos conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo
obtuso ms amplio para el corte de los materiales.
6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas)
es dos y despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y
derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de la broca.
8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se
trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.)
2. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le puede
aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de nquel,
cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

Caractersticas de las brocas de metal duro

Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas macizas de metal duro para
agujeros pequeos y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el mecanizado de
agujeros grandes. Su seleccin se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de
aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y
est normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal duro ya
sean soldadas o cambiables se adecuan a las caractersticas del material a mecanizar y se indican a
continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a
la resistencia y la tenacidad que tienen.
 Cdigo de calidades de plaquitas
SERIE ISO
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
Serie N ISO 01, 10. 20, 30
Serie S
Serie H ISO 01, 10, 20, 30
Caractersticas
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero
maleable de viruta larga.
Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrtico y
martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin
aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin.
Ideal para el mecanizado de fundicin gris, fundicin en
coquilla, y fundicin maleable de viruta corta.
Ideal para el mecanizado de metales no-frreos
Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales
para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y
speraleaciones.
Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.

Accesorios de las taladradoras

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

Portabrocas.
Pinzas de fijacin de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeccin de piezas
Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y transfer de piezas.
Afiladora de brocas

Portabrocas

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando las brocas
tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono Morse
segn sea el tamao del portabrocas.

Mordaza

En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las
piezas mientras se taladran. En la sujeccin de las piezas hay que controlar bien la presin y la
zona de apriete para que no se deterioren.
Pinzas de apriete cnicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de

portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un
apriete ms rgido a la herramienta.

Granete

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado
afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar
exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando
no se dispone de una plantilla adecuada.

Plantillas de taladrado

Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que
se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente
referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guas para que la broca pueda
encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca. En
operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guas son
removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.

Afiladora de brocas

En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas especiales de
afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar
en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele
ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir los ngulos de corte
adecuados. La mejor opcin es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generacin de formas y
tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin, es vital para realizar correctamente
cualquier operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejar de cortar
despus de poco tiempo porque la viruta se quedar atascada en el agujero. Con las brocas
modernas las velocidades de perforacin son muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a
la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el mecanizado se
inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los
canales.

La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la

herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se utilice. La
forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su evacuacin de manera
fiable.
 Rectificadora

La rectificadora es una mquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisin

tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operacin de rectificado le
siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero
endurecido mediante tratamiento trmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos,
llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas
previamente en otras mquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento trmico y
se ha dejado solamente un pequeo excedente de material para que la rectificadora lo pueda
eliminar con facilidad y precisin. La rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica en la
fabricacin de cristales para lentes.

Tipos de rectificadora

Segn sean las caractersticas de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras,
siendo las ms destacadas las siguientes:

Rectificadoras planeadoras
Rectificadoras sin centros
Rectificadoras especiales
Rectificadoras universales

Las mquinas rectificadoras para piezas metlicas consisten bsicamente en un bastidor que
contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y
a la rotura.

La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm,
dependiendo del dimetro de la muela.

Rectificadoras para superficies planas. Conocidas como planeadoras y tangenciales son muy
sencillas de manejar, porque consisten en un cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal
que se mueve en forma de vaivn, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces
se sujeta en una plataforma magntica. Las piezas ms comunes que se rectifican en estas
mquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas.

Rectificadora sin centros. Consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeas
piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son mquinas que permite
automatizar la alimentacin de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por
tanto la produccin de grandes series de la misma pieza. La rectificacin sin centros pertenece a
los procesos de rectificadora cilndrica de exteriores. Al contrario de la rectificacin entre centros,
la pieza no se sujeta durante la rectificacin y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un
mecanismo de fijacin en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la
platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rpidamente y la platina
regulable pequea que se mueve lentamente.La platina de soporte de la rectificadora (tambin
llamada regla de soporte o regla de direccin) est generalmente posicionada as que el centro del
eje de la pieza se encuentra sobre la lnea de unin entre los puntos medios del disco regulable y
del disco rectificador. Ms, la platina de soporte est biselada para sostener la pieza en el disco
regulable y el disco rectificador. El disco regulable est hecho de un material blando, por ejemplo
una mezcla de caucho que puede tener granos duros para garantizar la fuerza de acople entre la
pieza y el disco regulable.

Rectificadoras universales. Son las rectificadoras ms verstiles que existen porque pueden
rectificar todo tipo de rectificados en dimetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el
cabezal adecuado. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador
de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva incorporado y al tipo de
pieza que rectifica.

Caractersticas de las rectificadoras cilndricas

A las modernas rectificadoras cilndricas se les exige ser de ultra precisin, de concepcin flexible
para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excntricas. Las mquinas pueden realizar
procesos de rectificado convencional o de alta velocidad, incorporando los ltimos adelantos
mecnicos, elctricos y de software. (CNC)

Se establecen nuevos estndares de precisin, velocidad y flexibilidad garantizando una

produccin de alta fiabilidad y competitividad. Estas mquinas incluyen bancada de granito
natural, motores integrados en ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y
motores lineales.

El diseo incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de preparacin de mquina y de

mantenimiento. El concepto modular de la mquina permite la incorporacin de sistemas de carga
automatizados y la concatenacin de varias unidades en una clula.

Las modernas rectificadoras responden ptimamente a la ms amplia variedad de aplicaciones

como herramientas de corte, hidrulica de alta precisin, rboles de levas, pequeos cigeales,
ejes de cajas de cambios y ejes de transmisin, entre otros. La mquinas son diseadas para
utilizar distintos tipos de abrasivos, diamante, CBN, para aplicaciones de alta velocidad.
Anexo:

Rectificacin de lentes

En la fabricacin de lentes el abrasivo est compuesto por corindn (cristalizado) de xido de

aluminio de origen natural o por polvos de esmeril humedecidos (xido de aluminio con
impurezas de hierro). Pueden ser necesarias dos o tres operaciones de rectificacin sucesivas para
la terminacin de la lente. El pulido y el lapeado completan el acabado superficial.

Pulido

Para obtener un ptimo acabado de las piezas procedentes de las operaciones de rectificado se
emplean mquinas pulidoras que trabajan por aplicacin de la pieza a una superficie abrasiva
mvil, normalmente giratoria. El material arrancado en el pulido es prcticamente nulo y apenas
modifica la dimensiones del rectificado.

Lapeado

Es el proceso de acabado de una superficie por abrasin muy fina, con objeto de conseguir mucha
precisin en el acabado superficial, conocida como rugosidad.
 Cepillado

Es una operacin mecnica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una mquina
llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y usndose una
herramienta llamada buril. La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada
capacidad para quitar metal. Se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales,
verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar tambin superficies cncavas o convexas.

Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como limadoras, los cepillos se miden
de acuerdo a la capacidad de carrera del camero as como a la capacidad y carrera de la mesa. Esta
mquina se presta para trabajar piezas de hasta 800 mm de longitud. A causa de su movimiento
principal horizontal la llaman tambin mortajadora horizontal. Generalmente en piezas de gran
tamao que se maquinan en el cepillo de mesa no se utilizan prensas ya que seran de
dimensiones extremosas, para esto se recomienda la utilizacin de bridas, tornillos, tirantes o
soportes especiales, diseados especialmente para un trabajo especfico.

En el cepillado debe verificarse que la herramienta se levante por medio de la charnela en el

retroceso, ya que de no hacerse se corre el riesgo de despostillar o desafilar la herramienta.

Partes principales de una cepilladora

Carrera de carro
Ancho mximo de cepillado
Largo de la mesa de trabajo
Ancho de la mesa de trabajo
Penetracin mxima de la herramienta
Seccin de herramienta
Altura de la pieza a cepillar
Ancho de la prensa giratoria
Dobles carreras por minuto (max - min)
Potencia de la mquina
Peso neto

Descripcin

Los cepillos de codo son tambin conocidos como mquinas mortajadoras horizontales, pueden
trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan acabados de desbaste o de afinado.

La cepilladora para metales se cre con la finalidad de remover metal para producir superficies
planas horizontales, verticales o inclinadas, dnde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de
tornillo o directamente en la mesa. Las Cepilladoras tienen un slo tipo de movimiento de su brazo
o carro ste es de vaivn, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y
avance se dan por medio de la mesa de trabajo.

Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. sta
herramienta se fija a un portatilies o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como ya se
mencion, esta tiene movimiento de vaivn, empujando la herramienta de corte de un lado a otro
de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de
regreso, la herramienta regresa a la posicin inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la
cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro) impulsa la herramienta de corte
en ambas direcciones en un plano horizontal, con un movimiento alterno. ste movimiento
rectilneo alternativo comprende una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar el arranque
de viruta, la carrera de retorno pasiva en vaco.

A pesar de que las Cepilladoras se usan comnmente para maquinar piezas de gran tamao,
tambin se utilizan para maquinar simultneamente un nmero de partes idnticas y menores,
que se pueden poner en lnea sobre la mesa.

El tamao de un cepillo est determinado por la longitud mxima de la carrera, viaje o movimiento
del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17 puede maquinar un cubo de 17.

Tipo de trabajo y movimientos

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre del brazo o ariete del
cepillo.

El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de un dispositivo llamado

trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la herramienta no se mueve, pero al retroceso s
lo hace.

El movimiento de penetracin en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de trabajo.

mp = movimiento principal
S = avance
Ret. = retroceso
a = penetracin
Herramientas de corte para cepillos de codo

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los
tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se
llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos slo
necesitan una pequea cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5 para desahogo frontal y
lateral. Los ngulos de inclinacin laterales varan segn el material que se est maquinando. Para
el acero se usa por lo general de 10 a 15. El fierro colado necesita de 5 a 10 y el aluminio de 20 a
30 de inclinacin lateral.

Los portaherramientas que usan los cepillos de codo tambin se asemejan a los de los tornos. Sin
embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es paralelo a la base en los
portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el portaherramientas universal o de base
giratoria. Como se ve en la figura el portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos
distintos de cortes. En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se
necesita prensar la pieza en forma rgida. Si la pieza se mueve durante una operacin, puede
daar seriamente al cepillo, o al operador.

La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una prensa. Las
barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de la prensa, en sentido
paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. Tambin se utilizan las bridas y los tornillos en T
para fijar a las piezas o a las prensas sobre la mesa de trabajo.

Avances.

El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza despus de cada carrera de corte. Por lo
general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan las velocidades de
corte. Los avances del cepillo de manivela se regulan mediante una biela de avance.

Tipos de cepilladora

1. Cepillo tipo biela

2. Cepillo de codo hidrulico
3. Cepillo de mesa
4. Cepilladoras de dos montantes
5. Cepilladoras de un montante

El cepillo tipo Biela

Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para quitar meta. Los cepillos de codo se
utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales (planas), verticales (hacia arriba
y hacia abajo), o angulares. Se pueden utilizar para maquinar tambin superficies cncavas
(curvadas hacia afuera).
Partes de un cepillo de codo tipo de biela

Algunas de sus partes ms importantes son:

1. La base, que es la pieza de fundicin de gran peso que soporta la mquina.

2. La columna o cuerpo es una pieza fundida hueca en la cual funcionan las partes
impulsoras.

3. El ariete es una pieza resistente de acero fundido que se mueve hacia adelante y hacia
atrs sobre las guas del cuerpo.

4. El cabezal de la herramienta est sujetado a la parte frontal del ariete y se puede hacer
girar en cualquier direccin para hacer cortes angulares. La corredera de la herramienta se
mueve hacia arriba y hacia abajo para ajustar la profundidad del corte. El tornillo del
avance tiene un collarn micromtrico para hacer ajustes precisos. La caja de aldaba (pieza
de metal que se pone para asegurarlas) dispuesta sobre la corredera se puede desplazar
(su parte superior se puede mover hacia la derecha o hacia la izquierda) de manera que la
herramienta pueda librar la pieza de trabajo en la carrera de retorno cuando se hacen
cortes en ngulo. El bloque de aldaba se encuentra embisagrado a la parte superior de la
caja de aldaba.

5. Las guas transversales, el soporte de la mesa y la misma forman una unidad. La mesa se
puede mover hacia arriba y hacia abajo para recibir piezas de trabajo de diferente tamao.
La mesa y su soporte se mueven longitudinalmente (hacia atrs y hacia adelante) sobre las
guas transversales. La mesa es una caja hueca con ranuras en T cortadas a travs de la
parte superior y de los lados. Sobre la mesa se sujeta la prensa de mordazas para sujetar a
su vez la pieza de trabajo.

6. Por medio de un motor, poleas y un eje intermedio, se proporciona a los engranajes la

fuerza necesaria para el funcionamiento de la mquina

El cepillo hidrulico

Muchos de los cepillos de codo ms grandes son de funcionamiento hidrulico. El ariete de este
tipo de cepilladura se mueve por la presin de aceite proporciona por una bomba impulsada por
un motor elctrico. Para cambiar la direccin de la presin del aceite se utiliza una vlvula
inversora, lo cual hace cambiar la direccin en que se mueve el ariete. El avance de la mesa
funciona tambin mediante la presin de aceite. Los cambios en la velocidad y el avance se hacen
por medio de vlvulas de control.

Muchas cepilladoras hidrulicas tienen una mesa universal con dos superficies de trabajo, una
slida para cepillado plano y una angular y otra inclinable para trabajos en ngulos compuestos.
El cepillo de mesa

Este se emplea para maquinar superficies planas que sean demasiado grandes para el cepillo de
codo. Se diferencia de este ultimo en que la mesa que sujeta la pieza de trabajo se mueve hacia
adelante y hacia atrs bajo una herramienta estacionaria de corte.

Tambin se caracteriza por su gran capacidad de trabajo aunque cuenta con una mesa de longitus
en donde se pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en toda su longitud por medio de
dos o cuatro herramientas al mismo tiempo, esto sucede por que algunas Cepilladoras tan solo
cuentan con dos portaherramientas en cada bastidor que tenga la maquina.

Partes del cepillo de mesa de doble columna.

1. Bancada. Es la base a la cual vienen incorporadas las columnas, consta de guas de

precisin en toda su longitud y soporta a la mesa.

2. Mesa. Soporta a la pieza y se mueve en forma alternativa a lo largo de las guas de la

bancada.

3. Columnas. Son de construccin rgida y estn colocadas a los lados de la bancada y la

mesa, contienen los contrapesos para la corredera transversal y estn provstas en su
parte frontal por guas para el desplazamiento vertical de la corredera transversal.

4. Puente. Une a las columnas para mayor rigidez de construccin y aloja a los mecanismos
para el avance de la herramienta.

5. Corredera transversal. Es una pieza rgida horizontal montada a travs y por encima de
la mesa sobre las guas verticales de las columnas. Soporta a los cabezales superiores y
proporciona los medios para el avance horizontal de las herramientas de corte.

6. Cabezales (superiores y laterales). Soportan las herramientas de corte y estn equipadas

con una charnela que levanta la herramienta para librar la pieza durante la carrera de
retroceso de la mesa.

7. Tablero de control.

Cepilladoras de dos montantes

Son los tipos ms usados porque ofrecen gran solidez. Se componen principalmente de una
bancada de fundicin, a los lados se levantan los montantes C (uno a la derecha y otro a la
izquierda). Sobre la bancada van las guas para el desplazamiento de la mesa B, dicha mesa, que
debe llevar la pieza a trabajar, puede trasladarse con movimiento alternativo de avance y
retroceso. los montantes C llevan tambin guas laterales para el deslizamiento del travesao D,
que puede regularse en la altura mediante la rotacin simultnea de dos husillos (visibles entre las
guas de los montantes) y sus respectivos casquillos. A lo largo de dicho travesao puede
deslizarse, a su vez, un carro que lleva el carrillo porta herramienta y que realiza el movimiento
transversal intermitentemente, segn los desplazamientos proporcionales obtenidos al final de la
carrera de retroceso de la mesa.

Cepilladoras de un montante

Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes que no caben entre los dos
montantes de una de las Cepilladoras examinadas.

Las caractersticas de estas mquinas son iguales a las ya expuestas, con la diferencia del
travesao, que se encuentra en voladizo y debe ser ms robusto, a fin de soportar y evitar la
vibraciones durante el arranque de viruta.