CURSO BASICO DE SOLDADURA

NDICE
INTRODUCCIN

Descripcin histrica:
El trmino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente resistente de dos
o ms piezas metlicas diferentes. La primera manifestacin de ello, aunque poco tiene
que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricacin de
armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plstico,
para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes sucesivos. Mediante un
continuo golpeteo se haca penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de
repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba
una unin satisfactoria. Este mtodo, denominado caldeado, se continu utilizando hasta
no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseo sencillo y
de tamao reducido.
Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente entre si,
deben ser sometidas a algn proceso que proporcione uniones que resulten lo ms
fuertes posibles. Es aqu cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel
primordial. El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a travs de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por
combustin con oxgeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de
calentamiento mediante energa elctrica (por induccin, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el
empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de induccin, un arco elctrico,etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en
funcin de los metales a unir. En la soldadura, las dos o ms piezas metlicas son
calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y
se funden conjuntamente. Cuando se enfran, forman una unin permanente. La
soldadura as obtenida, resulta tan o ms fuerte que el material original de las piezas,
siempre y cuando la misma est realizada correctamente.
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO:
La seleccin y control de la corriente son aspectos muy importantes en el proceso de
soldadura. La cantidad de corriente que fluye a travs de un arco es proporcional al calor
aplicado a la junta que se va a soldar. Si se incrementa la corriente se obtiene un efecto
calorfico mayor del arco.

Se pueden encontrar dos tipos de fuentes de poder:

MQUINA DE CORRIENTE ALTERNA:

Como su nombre lo indica, proporciona voltaje y corriente de manera alternada. Como su

grfica es senoidal, y el arco depende de la intensidad de corriente, habr momento en
que el valor de corriente ser cero; a causa de esto, hay algunos tipos de electrodos que
no deben utilizarse en este tipo de corriente.

Grfica de corriente alterna:

MQUINA DE CORRIENTE CONTNUA:

Esta mquina tiene un voltaje directo y por lo tanto la corriente es de tipo directo o fluye
en una sola direccin. En la mquina se puede cambiar la polaridad, por ello se puede
definir el ctodo y el nodo dependiendo el tipo de material a soldar. El tipo de polaridad a
escoger depende en muchos casos que ocurre con el arco elctrico.

En el arco se encuentran juntos:

electrones con cargas negativas muchos
ms pequeos que los iones con cargas
positivas y muchos ms pesados.
Los iones positivos y pesados se dirigirn al ctodo de la fuente y los electrones hacia el
ctodo de la fuente. Los electrones por ser ms giles y rpidos, chocarn con el nodo
de la fuente, creando mayor impacto y por ende mayor calor en la pieza conectada en
dicho nodo.

Los iones positivos y muchos ms pesados y menos giles, en su choque con la pieza
conectada con el ctodo de la fuente, originarn menos calor. Dependiendo de esto hay
dos tipos de conexin:

CONEXIN DE POLARIDAD DIRECTA O NORMAL:

Electrodo se conecta el polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo de la fuente.

Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia la pieza, y los iones hacia el electrodo;
por ello la pieza se calentar mucho ms que el electrodo.

Con la polaridad directa, los electrones golpean a la pieza de trabajo a alta velocidad y el
material se calienta mucho ms rpido que el electrodo. Esta situacin es una ventaja en
la soldadura de piezas grandes, debido que se le aplica calor en donde se necesita.

CONEXIN DE POLARIDAD INVERSA:

El electrodo se conecta al polo positivo de la fuente y la pieza al polo negativo de la

misma. Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia el electrodo y los iones hacia la
fuente. El electrodo se calienta mucho ms que la pieza.
Esta conexin es recomendada para soldar piezas delgadas. Muchas operaciones de
soldadura con corriente directa, debido a que se pueden manejar en todas situaciones y
trabajos, ordinariamente suministra un arco ms estable. Si bien no se puede hacer todo
el trabajo con corriente alterna, casi el 90% de todos los trabajos se pueden realizar con
ella y por otro lado, el equipo es ms sencillo y barato que la corriente directa.

EQUIPOS PARA SOLDADURAS POR ARCO:

FUENTE DE PODER: Se puede conseguir con su propia fuente de poder o si ella.
CABLES PARA SOLDADURAS: Los cables que conectan un porta electrodo y a
un metal comn a una fuente de soldadura deben tener el tamao adecuado.
Mientras ms largo sea el cable, tanto mayor ser su dimetro.

PINZAS DE CONEXIN A TIERRA: La conexin del metal comn a tierra debe

ser correcta y firme para evitar prdidas elctricas en dicha conexin.
PORTA ELECTRODO: Es un dispositivo empleado para unir un electrodo a un
cable para soldar. La eleccin de un buen porta electrodo se basa en:
Facilidad de operacin mientras se porten guantes pesados.
Aislamiento contra cortocircuito.
Escala de temperaturas.
Sujecin positiva de los electrodos.
ELECTRODOS:
La longitud normal a los electrodos para soldadura al arco metlico es normalmente de
35,56 cm o 14. Los electrodos de dimetros ms pequeos (hasta 1/16 ) pueden tener
longitud de 9 a 12. Los electrodos de dimetro grande (hasta 3/8) se consiguen en
longitudes de hasta 18 .

Los dimetros comerciales son: 3/32- 1/8 5/32 3/16.

NORMAS DE ETIQUETADO:

Segn la AWS el sistema de etiquetado o nomenclatura es:

De acurdo a lo anterior, hay varios tipos de electrodos:

CELULSICOS: tienen alta penetracin, se emplean en todas las posiciones y la

escoria es delgada.
RUTLICOS: para baja y media penetracin, pueden utilizar corriente alterna y
contnua, la escoria que dejan es densa.
BAJO HIDRGENO: Bajo contenido de hidrgeno, de media penetracin, arco
suave, se emplea en todas las posiciones y para aceros de difcil soldabilidad.

POSICIONES PARA SOLDADURAS POR ARCO:

El proceso de soldadura por arco se puede realizar se las siguientes maneras:

POSICIN PLANA:

POSICIN VERTICAL:
 POSICIN HORIZONTAL:

POSICIN SOBRE CABEZA:

MOVIMIENTO DEL ELECTRODO:

No existe un solo patrn que sea
el mejor para todos los trabajos de
soldadura. Tres movimientos de
los electrodos forman base para la
mayora de los trabajos de
soldadura de posicin plana:
circular, zigzag, semicircular.

El tipo de movimiento circular y

semicircular se emplean para
presentacin de soldadura; el tipo
zigzag para relleno de soldadura.
NGULO DEL ELECTRODO:
Se puede decir que el ngulo entre el electrodo y la pieza de trabajo debe ser tal que se
aproveche la fuerza del arco para penetrar en el metal comn y obligarlo a que regrese al
crter de la soldadura que oscila entre los 70 y 75 .

POSICIONES PARA SOLDAR:

APLICACIONES:

Grandes trabajos de ferretera.

Cerrajera.
Ensamble de grandes piezas metlicas o de ms de 1,5 mm. de espesor.

VENTAJAS:

Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de
fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que se fundan a la vez y
formen luego una masa slida nica.

DESVENTAJA:

Provoca irradiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioleta, los cules producen

un trastorno orgnico.

RECOMENDACIONES:

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Espesor del material a soldar.

2. Preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.
3. La posicin en que se encuentra la soldadura a efectuar
(plana, vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de:

1. Tamao del electrodo seleccionado.

2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).
 Posibles defectos a evitar:

1. Defectos en la conexin del cable del electrodo al equipo.

2. Seccin del cable de electrodo demasiado pequea, ocasionando sobrecalentamiento
del mismo.
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexin del cable del equipo al portaelectrodo.
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.
7. Sobrecalentamiento del electrodo.
8. Longitud incorrecta del arco.
9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10. Conexin defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Seccin del cable de tierra demasiado pequea.
12. Mala conexin del cable de tierra con el equipo.

POSICIONES DE SOLDADURA:
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO:

Al igual que en los dems procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual
el calor es aportado por un arco elctrico generado entre uno o ms electrodos y la
pieza de trabajo.

El arco elctrico mencionado est sumergido

en una capa de fundente granulado que lo
cubre totalmente protegiendo el metal
depositado durante la soldadura. De aqu el
nombre del proceso.

El proceso de soldadura por arco sumergido,

tambin llamado proceso SAW (Submerged
Arc Welding), tiene como detalle ms
caracterstico el empleo de un flujo continuo
de material protector en polvo o granulado,
llamado flux. Esta sustancia protege el arco y
el bao de fusin de la atmsfera, de tal forma
que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello
protege y estabiliza el arco, genera escoria que asla el cordn, e incluso puede contribuir
a la aleacin. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su
reutilizacin. Este proceso est totalmente automatizado y permite obtener grandes
rendimientos. Ya que el flux puede actuar como elemento fundente, la adicin en l de
polvo metlico optimiza bastante el proceso, mejora la tenacidad de la unin y evita un
indeseable aumento del tamao de grano en el metal base.

Dependiendo del equipo y del dimetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con
intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.

Este proceso es bastante verstil; se usa en general para unir metales frreos y
aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosin.

Adems, permite la soldadura de piezas con poca separacin entre ellas. El arco acta
bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminacin del cordn, y alimentndose, si es
necesario, del propio flux, que adems evita que el arco se desestabilice por corrientes de
aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa,
para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable.
MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

MINERAL FRMULA
Calcita CaCO3

Cordindn Al2O3

Criolita Na3AlF6

Dolomita CaMg(CO3)2

Ferosilicio FeSi2

Fluorita CaF2

Hausmanita Mn3O4

Hierro Fe

xido clcico CaO

Magnesita MgCO3

Periclasa MgO

Cuarzo SiO2

Rhodenita MnSiO3

Rutilo TiO2

Wellastonita CaSiO3

Zircn ZrSiO4

Zirconia ZrO2
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
La corriente elctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a travs de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un generador, un
transformador rectificador un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a
travs del tubo de contacto, producindose el arco entre aquel y el metal base.

El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta
de soldadura que conforma la junta. En todos los equipos de este tipo existe un
mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a travs del tubo de contacto y de la
capa de fundente hasta el metal base.

Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composicin

qumica perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una
bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la
soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el
fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una
aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo enva nuevamente a la tolva de
alimentacin.

GAS PROTECTOR:

El objetivo fundamental del gas de proteccin es proteger al metal fundido de la

contaminacin por la atmsfera circundante. Muchos otros factores afectan a la eleccin
del gas de proteccin.

Estos factores, no necesariamente por este orden, son: el material a soldar, modo de
transferencia del material deseado, penetracin y forma del cordn, velocidad de soldeo y
precio del gas.

1- Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo).

2- Sistema de control.

3- Porta carrete de alambre.

4- Alambre-electrodo.

5- Tobera para boquilla.

6- Recipiente porta-fundente.

7- Metal base.

8- Fundente.

9- Alimentador de alambre.
APLICACIONES:

Se la utiliza para construccin de barcos o tubos de acero de grandes dimetro o de

tanques.

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicacin en los aceros

suaves de baja aleacin, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se
ha usado tambin para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables.
Tambin se aplica para recubrimientos duros y reconstruccin de piezas. Es un mtodo
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm,
en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce
milmetros sin preparacin de bordes mientras que con preparacin de bordes el espesor
mximo a unir es prcticamente ilimitado.

Este mtodo es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincn, en
construccin naval e industrias de recipientes a presin, estructuras metlicas, tubos y
tanques de almacenaje; para esta ltima finalidad se utilizan mquinas especiales
autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras
circulares en plaza.
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO:

POROSIDAD:

Es un defecto bastante comn y se debe a varios factores. A veces aparece en forma

visible, como pinchaduras en la superficie del cordn y otras en forma no visible, por
debajo de la superficie, revelado por rayos X ultrasonido.

Las principales causas son:

Contaminacin de la junta con pintura, grasa, aceite, xidos hidratados, etc. Estos
materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo
gases.
Fundente hmedo. Es buena prctica resecar los fundentes antes de su empleo y
almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen
indicaciones al respecto.
Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, ste deber ser
secado previamente.

FISURACIN POR HIDRGENO:

Algunos aceros son ms susceptibles que otros a la fisuracin en fro, pero

afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este
defecto. Si el acero es templable y el fundente est hmedo, entonces s pueden aparecer
fisuras en fro. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y
respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento
en los casos en que ello sea necesario.

FISURAS DE SOLIDIFICACIN:

La fisuracin en caliente suele ser un problema causado por el gran tamao de la pileta
lquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de
avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras
longitudinales en caliente; figura siguiente.

El problema se agravar ante la presencia de P, S, C.

Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores

que lo normal, debe minimizarse la dilucin adems de lograr cordones con un perfil
adecuado.
VENTAJAS:
El fundente provee completa proteccin del metal fundido y, por lo tanto, se obtienen
soldaduras de alta calidad.

Como procedimiento bsico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la pieza

automticamente obtenindose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo
posible soldar gruesas planchas y grandes volmenes.

Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden
utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre
de aire. Las intensidades elevadas producen una penetracin profunda y el proceso es
trmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco est bajo la superficie de la
plancha.

Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y
contornos lisos.

Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada

intensidad con que se opera en la mayora de las aplicaciones.

No es necesario proteger al operador de la mquina de la emisin de radiacin, ya que el

arco se encuentra sumergido en el fundente, evitndose adems las salpicaduras del
metal fundido.
El fundente acta como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de
aleacin al cordn en el caso de emplear fundentes aleados.

DESVENTAJAS:
Muchas soldaduras requieren algn tipo de respaldo para evitar la perforacin del metal
base. Este proceso conlleva un tiempo de preparacin mayor previa mayor que otros, con
este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.

La posicin de soldadura est restringida a plana y horizontal.

EJEMPLO DE APLICACIN

El empleo del proceso de soldadura por arco sumergido en el armado de perfiles tipo
doble T soldados.
SOLDADURA OXIACETILNICA:

Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportacin de la misma

naturaleza que la del material base (soldadura homognea) o de diferente material
(heterognea) y tambin sin aporte de material (soldadura autgena). Si se van a unir dos
chapas metlicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rpidamente
hasta el punto de fusin solo la unin y por fusin de ambos materiales se produce una
costura.
Para lograr una fusin rpida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxgeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se
produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o ms
agujeros por donde sale el oxgeno (y por efecto Venturi genera succin en el acetileno).
Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce
una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura de 3200C.
Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latn, aluminio, magnesio,
fundiciones y sus respectivas aleaciones.
Tanto el oxgeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una
presin de 15 kp/cm para el acetileno y de 200 kp/cm para el oxgeno.
El acetileno adems se puede obtener utilizando un gasgeno que hidrata carburo,
aunque es una prctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un
elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo
qumico o CO2, dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno.
Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco, ya
que uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilnica son las impurezas que
introduce en el bao de fusin adems de baja productividad y difcil automatizacin.
La llama oxiacetilnica:
Es importante a la hora de realizar el
proceso controlar las caractersticas
de la llama, pueden distinguirse 3
zonas bien diferenciadas en la llama
que dependern de la composicin de
oxigeno- acetileno:

Dardo: Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la

boquilla, caracterizada por ser una zona cnica, brillante, en su extremo
final se alcanza la mayor temperatura.
Zona reductora: Zona que se encuentra alrededor del dardo, de color azul, y
atmsfera reductora. Descompone los xidos metlicos, purificando la soldadura.
La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo.
Penacho: Zona exterior rosada (ms amplia que las anteriores) donde se produce
la combustin secundaria. Esta zona es oxidante y rica en nitrgeno, evita que el
oxgeno atmosfrico entre en contacto con los metales caliente evitando su
oxidacin.
Carcter de la llama
Dependiendo la mezcla de oxigeno-acetileno podemos distinguir 3 tipos de llamas:
Oxidante: Exceso de oxgeno. El dardo presenta un color azul y corto.El penacho
es casi inexistente ya que los gases se queman por completo. Empleado para
soldadura de cobre y sus aleaciones, as como descarburante en la soldadura de
aceros.
Neutra: La relacin acetileno-oxgeno es 1:1. El dardo est bien definido y
presenta un aspecto entre blanco y verde. El penacho es sombreado. Es la ms
utilizada.
Carburante: Exceso de acetileno. Posee una combustin irregular, penacho
alargado y blanco. Este tipo de llama, reduce los xidos del acero y carbura el
metal de aporte en el proceso. Indicado para bronces, latones y soldar aceros sin
material de aporte.
Fundentes:

Son sustancias con importantes funciones en este tipo de soldadura, los fundentes se
aplican a las piezas a unir para deshacer los xidos superficiales y formar una pelcula
protectora para evitar la oxidacin durante el proceso. El calentamiento de la superficie de
un metal acelera la formacin de xidos, que son el resultado de una reaccin qumica
entre el metal caliente y el oxgeno del aire.

Los trabajos que desempea un fundente son:

Fundir y llegar a estar activo por debajo del punto de fusin del material de aporte. Ser
capaz de disolver y eliminar los xidos de la superficie del metal, adems de proteger las
superficies de los metales base de nuevas oxidaciones. Al suprimirse los productos de
oxidacin permite que el material de aporte moje con mayor eficacia el material base.
Debe permanecer activo a la temperatura de soldeo y durante el tiempo suficiente como
para permitir que la operacin de soldadura pueda ser llevada a cabo adecuadamente
La mayora se presentan en disolucin acuosa y estado pastoso.
Pueden agruparse en 3 tipos:
Para materiales frreos: mezclas con bases de brax, bicarbonato sdico, slice y
sosa.
Para cobre y sus aleaciones: mezclas con bases de brax, cido brico, cloruros y
fosfato sdico.
Para aluminio y sus aleaciones: mezclas con bases de sulfato sdico, cloruros de
sodio, de potasio, de magnesio, fluoruros de potasio y sodio.

PROCESO DE SOLDADURA:
El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones que se
relacionan a continuacin:

1. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la dureza de
apertura.
2. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar.
3. Abrir los grifos de las botellas.
4. Regular los manorreductores, mediante los tronillos de expansin, para obtener
una presin de 0.3 a 0.5 para el acetileno y 1.5 a 2 bar para el oxigeno.
5. Abrir un poco el grifo del oxigeno y regular con poco caudal.
6. Abrir el grifo de acetileno e inflamar los gases empleando una llama piloto.
7. Regular el caudal de acetileno y oxigeno para conseguir la llama deseada.
8. Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilnica hay que acercar la boquilla
en la zona de soldadura, manteniendo de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo y la
pieza a soldar.
La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente
reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidacin en las superficies de los
materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la
fusin del metal base, se utilizar la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al
cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos
calientes.
Las piezas que forman la unin deben ser calentadas uniformemente para que alcancen
la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento
para evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibir mayor aporte energtico, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta ltima disipar el calor ms rpidamente. En cualquier
caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en
observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme
independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.
El fundente tambin acta como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza
la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye
sobre la unin como agua lquida. Es en este momento, cuando se debera aplicar el
material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unin y continuando con el
suministro de calor de manera indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente
esta lquido pero el material base no est listo para fundir la aleacin, las temperaturas de
fundente y material de aporte no estn acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en
estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas ms calientes, la superficie
exterior estar algo ms caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser
aplicado exactamente en la unin.
De lo contrario no fluir por la unin, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es
una buena prctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.
Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de
aporte directamente bajo la llama, la accin capilar no va a acontecer, en su lugar el
material de aporte se acumular de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado
en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteracin de la composicin del material de
aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser txicos.
El calor aplicado en la pieza es el que har fundir al material de aporte y no el del soplete
directamente sobre l.
Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para evitar daos
metalrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.
Otras tcnicas utilizables:
Soldadura de latn Se encuentra en aplicacin en los trabajos de reparacin de
carroceras para obturar taladros, unir elementos y para unir metales de distinta
naturaleza. Como material de aportacin se utiliza una aleacin de cobre y cinc. Se
suelda con una llama con exceso de oxigeno.
Soldadura con estao Se utiliza para soldar uniones elctricas y como material de relleno
para recargar chapas y obtener buen acabado.
El oxicorte Se trata de un procedimiento de corte, consiste en calentar el material hasta
que adquiera un rojo vivo y se quema rpidamente en el oxigeno. En ese momento el
metal se quema, separndose y propagndose rpidamente la combustin a todo el
espesor de la chapa.
Incidencias ms habituales:

Desregulacin de la llama.
Chasquido seco, con proyeccin del metal de soldadura en fusin.
Chasquidos secos repetidos parpadeo de la llama.
Chasquido seco con extincin.
Inflamacin de una fuga de gas
Dardo irregular.
NORMAS DE SEGURIDAD:
Seguridad de uso

Evitar golpes en la maquina.

No utilizar herramientas que no sean apropiadas para manipularla.
Nunca montar ni desmontar la boquilla en caliente.
No engrasar los manorreductores.
Nunca utilizar una manguera que haya sido utilizada por otro gas.
Realizar los empalmes segn diga el fabricante.
Vigilar el salto de las chispas las proyecciones de material fundido.

Seguridad personal
Para la ejecucin de esta soldadura es recomendable utilizar la siguiente proteccin:

Guantes.
Gafas de seguridad.
Polainas.
Delantal.
Carreta (proteccin facial).
SOLDADURA POR ARCO PLASMA:
La soldadura por arco plasma es conocida tcnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este ltimo proceso. Sin embargo, tanto la densidad energtica como las
temperaturas son en este proceso mucho ms elevadas ya que el estado plasmtico se alcanza
cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionizacin, separando
as el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de
impacto es dos o tres veces inferior en comparacin a la soldadura TIG, por lo que se convierte en
una tcnica ptima para soldar metal de espesores pequeos.

En la soldadura por plasma la energa necesaria para conseguir la ionizacin la proporciona el arco
elctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte
del arco se emplea un gas, generalmente argn puro o en ciertos casos helio con pequeas
proporciones de hidrgeno, que pasa a estado plasmtico a travs del orificio de la boquilla que
estrangula el arco, dirigindose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los
28.000 C. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmsfera al arco,
el bao de fusin y al material expuesto al calentamiento. Por ello a travs de la envoltura de la
pistola se aporta un segundo gas de proteccin, que envuelve al conjunto.

La soldadura por plasma PAW se presenta en tres modalidades:

1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.

2. Soldadura por fusin metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.

3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.

En fsica y qumica, se denomina plasma a un gas constituido por partculas cargadas

de iones libres y cuya dinmica presenta efectos colectivos dominados por las interacciones
electromagnticas de largo alcance entre las mismas. Con frecuencia se habla del plasma como
un estado de agregacin de la materia con caractersticas propias, diferencindolo de este modo
del estado gaseoso, en el que no existen efectos colectivos importantes; es por eso tambin
llamado el cuarto estado de la materia.1 Los tomos de este estado se mueven libremente; cuanto
ms alta es la temperatura ms rpido se mueven los tomos en el gas y en el momento de
colisionar la velocidad es tan alta que se produce un desprendimiento de electrones.

El plasma tiene la caracterstica especial de que se puede manipular muy fcilmente

por campos magnticos y adems es conductor elctrico.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construccin

aeroespacial, plantas de procesos qumicos e industrias petroleras.
SOLDADURA POR FORJA:

La soldadura por forja fue la primera forma de soldadura y la nica de uso general por muchos
siglos. Brevemente el proceso consiste en el calentamiento del material en una fragua hasta el
estado plstico y luego se une por presin. El calentamiento se efecta usualmente en una fragua
que quema carbn o coque.

La soldadura por forja es ms bien lenta y hay peligro considerable de la formacin de una costra
de xido en la superficie.
SOLDADURA TIG:
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases ms utilizados para la
proteccin del arco en esta soldadura son el argn y
el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este mtodo de soldadura es,

bsicamente, la obtencin de cordones ms
resistentes, ms dctiles y menos sensibles a
la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto
entre el oxigeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo
en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El
cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de
soldadura es menor.

Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la

subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.

De todas formas, hoy en da se est generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo
en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de sta soldadura,
debido al acabado obtenido.
En nuestros das, las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las
uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacndose entre ellos la
soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa (TIG).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad
de contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno presente en la atmsfera

La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de

soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de
caeras.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y
ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminacin, es necesario utilizar el sistema TIG
para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso.

Caractersticas y ventajas del sistema TIG:

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la

soldadura.
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
travs del arco.
Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin.
Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de
soldadura es claramente visible.
El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el
metal de aporte
Equipo:

El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:

Fuente de poder.
Unidad de alta frecuencia.
Pistola.
Suministro gas de proteccin.
Suministro agua de enfriamiento.
La pistola asegura el electrodo de
tungsteno que conduce la corriente, el
que est rodeado por una boquilla de
cermica que hace fluir
concntricamente el gas protector.
La pistola normalmente se refrigera
por aire. Para intensidades de
corriente superiores a 200 Amperes.
Se utiliza refrigeracin por agua, para evitar recalentamiento del mango.

Beneficios:

Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz).

El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso.
Ofrece alta calidad y precisin.
ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.
Poca generacin de humo.
Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricacin.
Soldadura en todas las posiciones.
Versatilidad - suelda prcticamente todos los metales industrialmente utilizados.
Aplicaciones del sistema TIG

Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero
dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, nquel, manganeso, etc.
Es especialmente apto para unin de metales de espesores delgados desde de
0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicacin
con o sin metal de aporte. Ej.: tuberas, estanques, ETC.
Se utiliza en unin de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y
buena terminacin de la soldadura.
Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para
realizar cordones de raz en caeras de acero al carbono.
En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por
arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posicin.

Para soldadura de caera, es ventajosa la combinacin:

Cordn de raz: TIG
Resto de pases MIG o arco manual
GASES DE PROTECCIN:

La funcin principal de los gases de proteccin en

el proceso TIG es evitar el contacto del aire del
ambiente con el electrodo y el metal fundido en el
momento en que se realiza la soldadura.

El gas empleado tambin tiene influencia en la

estabilidad, caractersticas y comportamiento del
arco, y por consiguiente en el resultado de la
soldadura.

El efecto de proteccin del gas depende de:

El flujo de gas
El tipo de soldadura
El tamao de cubierta del gas
La longitud del arco
La posicin de la soldadura

Los gases ms empleados en la soldadura TIG son el argn, el helio o una combinacin
de ellos; los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99,99%). Para una misma
longitud de arco y corriente, el helio necesita un voltaje superior que el argn para
producir el arco. Debido a su excelente conductividad trmica, el helio produce mayor
temperatura que el argn en el rea soldada, por ende se logra se logra una penetracin
mucho mayor que con el argn, resultando ms efectivo en la soldadura de materiales de
gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones.

El argn se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad trmica y de

poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. En la
siguiente tabla se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar.
 Cuanto ms denso sea el gas, mejor ser su resultado en las
aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. El
argn es aproximadamente 10 veces ms denso que el helio,
y un 30% ms denso que el aire. Cuando se utiliza argn,
este forma una densa nube protectora, mientras que la accin
del helio es mucho ms liviana y vaporosa, la cual se
dispersa rpidamente. Por esta razn sern necesarias
mayores cantidades de gas en caso de usar helio que si se
utilizara argn. En la actualidad el helio ha sido reemplazado
por el argn, o por mezclas de argn helio. Ya que estos gases ayudan a mejorar la
generacin del arco elctrico y las caractersticas de transfere3ncia de metal durante la
soldadura, favoreciendo la penetracin, incrementando la temperatura producida, el ancho
de la fusin, la velocidad de formacin de soldadura, adems de reducir la tendencia al
socavado. Estos gases, tambin proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de
la gran mayora de los metales reactivos tales como aluminio, el magnesio, berilio,
columbio, tantalio, titanio, zirconio. Es de anotar que las mezclas de argn-hidrogeno o
helio-hidrogeno, solo pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como
por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de nquel.
ELECTRODOS:

El electrodo empleado en la soldadura TIG, se diferencia de los empleados en otros

procesos de soldadura por arco elctrico, porque no se funde con el calor generado por el
arco elctrico y por lo tanto no aporta material a la soldadura. Sin embargo, si se
selecciona un electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado alto, partculas del
electrodo pueden transferirse a travs del arco. El electrodo de tungsteno o wolframio,
empleado en la soldadura TIG, es muy duro y altamente refractario, cuyo punto de fusin
esta a 3400C. Estos electrodos se fabrican en dimetros desde 0.020 pulgadas hasta un
cuarto pulgada y pueden ser de tungsteno puro o aleado.

Los electros inicialmente no tienen forma. Por eso,

antes de ser usados se les debe dar forma
mediante ya sea por mecanizado, desbaste o
fundindolos. Las formas pueden ser de tres tipos:
en punta, media caa y bola. Como se muestra en
la figura 3.3.
:

SOLDADURA MIG/MAG:
La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo
consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y
unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura MMA donde

se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. El uso de hilos slidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este
tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una gran

velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeos y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente
donde se requiere una gran trabajo manual.

La introduccin de hilos tubulares est entrando cada vez ms a la produccin de

estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
Ventajas de Soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las

posiciones.
Ausencia de escoria para retirar.
Buena apariencia o acabado (pocos
salpicados).
Poca formacin de gases
contaminantes y txicos.
Soldadura de buena calidad
radiogrfica.
Se suelda espesores desde 0.7 6
mm sin preparacin de bordes.
Proceso semiautomtico o
automtico (menos dependiente de
la habilidad de operador).
Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja).
Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente
calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres
veces ms que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

Desventajas de Soldadura MIG/MAG:

Mayor costo del equipo

Distancia limitada entre el equipo y el lugar de
trabajo
Dificultad para trabajar al aire libre
Enfriamiento ms rpido en comparacin con
otros mtodos
Limitacin en lugares de difcil acceso
Mano de obra ms calificada que para el
proceso SMAW
EQUIPO BASICO PARA LA SOLDADURA MIG:

Equipo para soldadura por arco, con sus cables

Suministro de gas inerte para la proteccin de la soldadura con sus respectivas
mangueras
Mecanismo de alimentacin automtica de electrodo continuo
Electrodo continuo
Pistola o torcha para soldadura con sus mangueras y cables

Alambre Electrodo:

Igual que los electrodos de arco ordinario, los electrodos

para soldadura MIG se disean de acuerdo con el tipo de
metal que se va a soldar.

Dependiendo del proceso que se use, los electrodos

pueden ser:

De alambre desnudo
De alambre con fundente
De alambre con alma de fundente
Los alambres de desnudo vienen en los siguientes dimetros: 0.020, 0.030, 0.040, 0.045,
3/64, 1/16, 3/32 pulgadas. Los alambres ms pequeos (0.020 a 0.045) son los ms
usados, es obvio que estos alambres finos tienen una gran influencia en la calidad de la
soldadura, ya que cuanto mayor sea el rea superficial de alambre, mayor es la
posibilidad de contaminacin por suciedad u otras substancias extraas, por lo que
aumentan la posibilidad de que se produzcan soldaduras porosas.

La porosidad de la soldadura se puede originar cuando el alambre ha sido almacenado a

temperaturas muy bajas y ha estado protegido defectuosamente contra la condensacin
del vapor de agua.

El alambre de acero presenta adems el problema de

la oxidacin, por lo que generalmente va cobreado para
protegerlo mejor y aumentar al mismo tiempo su
conductividad elctrica.

Para soldar aceros sucios u oxidados se puede utilizar

alambres que contengan desoxidantes como
magnesio, silicio o aluminio. Los desoxidantes se
necesitan para evitar la porosidad y la fragilidad, adems de proporcionar buenas
propiedades mecnicas a la soldadura.

Si el gas usado para crear la atmosfera protectora es argn con oxigeno o dixido de
carbono, los desoxidantes del alambre de aportacin son esenciales para proteger la
soldadura de oxidacin por el gas.

Los rollos de alambre electrodo se encuentran de 1, 2, 5, 10, 20, 25 y 50 libras y se

fabrican de los siguientes materiales:

Aceros al carbono desoxidados

Aceros de baja aleacin
Aleaciones para recargues duros
Aceros inoxidables
Aluminio
Aleacin de cobre
Nquel

Desde su aparicin en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulacin y

clasificacin de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creacin de
su propio cdigo de clasificacin fue indispensable, en el caso de la sociedad americana
de soldadura(AWS), se crearon dos cdigos por separado, uno para las aleaciones de
bajo contenido de carbn o tambin conocido como acero dulce y uno para las aleaciones
de alto contenido de carbn o donde la composicin qumica final del material aportado
fuera cambiada de forma dramtica.
Gases Protectores:

El propsito del gas en la soldadura MIG es protegerla contra la accin de los

componentes del aire, especialmente del oxigeno y del nitrgeno

El efecto de proteccin de un gas depende de:

El peso especifico o densidad

El flujo del gas
El tipo de soldadura
El tamao de de la cubierta de gas
La longitud del arco
El material a soldar

El gas de proteccin, en caso que se utilice, fluir por fuera

del sistema de gua ilustrado. Este cmplela funcin de
evitar la contaminacin del metal que interviene en la
soldadura, ya sea el de aporte o el de base.

Del gas protector depender en gran medida la calidad

obtenida en la soldadura. Los gases utilizados en el
proceso de soldadura MIG son gases inertes (que no
reaccionan o no se combinan con otros elementos), y son
el argn, el helio o una mezcla de ellos para aplicaciones
especficas o particulares. El gas ms utilizado es el argn,
porque se necesita ms cantidad de helio para producir los
mismos efectos debido a que el helio es ms liviano. Sin
embargo, el helio es ms adecuado para espesores
gruesos porque produce un arco ms caliente y mayor
penetracin, el helio es mejor tambin para soldar
materiales de alta conductividad trmica como el cobre.

Cuando se suelda aceros al carbono o dbilmente aleado, con argn como gas protector,
es muy fuerte la tendencia a producirse socavaciones. Y mordeduras en la soldadura, y el
arco parece que es arrastrado hacia cualquier mancha de oxido del acero.
 Para todos los tipos de aceros se puede aadir
una pequea cantidad de dixido de carbono al
gas inerte, esta adicin de gases estabiliza el
arco, reduce las mordeduras y las proyecciones,
adems de mejorar la transferencia.

El dixido de carbono puro (el cual es un gas

activo) tiene ciertas ventajas para la soldadura
de aceros al carbono o de baja aleacin y se
utiliza mucho en vez del argn, porque su costo
es ms bajo y tambin aumenta velocidad de
soldadura y la penetracin. Sin embrago,
produce ms salpicaduras y el arco es spero.

SOLDADURA POR RAYO LSER:

La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam weding) es un proceso de soldadura por
fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material
o los materiales a unir, obtenindose la
correspondiente unin entre los elementos
involucrados. En la soldadura lser comnmente
no existe aportacin de ningn material externo.
La soldadura se realiza por el calentamiento de la
zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin
entre estos puntos. De normal la soldadura lser
se efecta bajo la accin de un gas protector, que
suelen ser helio o argn.

Mediante espejos se focaliza toda la energa del

lser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin,
se produce la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector
(formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor
incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se
transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.

La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa

del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota"
de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura.
Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de la
penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.

De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la

pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las
posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados.

Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser amplificado

en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un lser de baja
potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con potencias superiores a
los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden
llegar hasta los 100 kilovatios.

Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que
hace que la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la formacin de
burbujas de oxgeno durante la fase liquida del material se utilizan algn tipo de gas
inerte, como pueden ser el argn o el helio. De esta forma se produce un poco de
porosidad, dejando escapar dichas burbujas.

Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.

Caractersticas del proceso:

El lser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica
la radiacin en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente, casi
paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energa capaz de
fundir en material con el cual se est trabajando. Esta densidad de energa puede ser del
mismo tipo de un haz de electrones, utilizado para la soldadura.

El nombre de lser est formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de
radiaciones: light amplification by stimulated emission of radiation.
Funcionamiento del lser:

Los tomos del material fluorescentes son excitados por bombardeo con luz o energa
elctrica (a) y se colocan en niveles de energa ms altos (b). Se ven debilitados
por emisin espontnea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran
desplazados a lo largo del eje del tubo generan ms potencia por emisin estimulada de
otros tomos excitados siendo as amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los
fotones se reflejan hacia atrs a lo largo del tubo para poder ser mayormente
amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar
amplificndose y el resto se transforman formando el haz saliente. Las etapas anteriores
se producen casi simultneamente.

Dentro del campo de soldadura por rayo lser podemos encontrar varios tipos
como:

Lser de estado slido.

Lser de gas.
 Laser de estado slido
Uno de los materiales ms corrientes para este tipo de lser y tambin capaz de entregar
una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rub. Otro material para este tipo
de lser en estado slido es el granate de itrio y aluminio dopado con neodimio o YAG.
Otra forma de carcter prctico de lser puede consistir en una varilla de rub de 10 mm
de dimetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con una gran precisin y
pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de descarga de xenn. Los iones
de cromo en el cristal emiten radiacin estimulada, por esto, la que va en un sentido axial
se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de ste. La intensidad de radiacin se
eleva y el haz del lser es irradiado por el extremo que se encuentra menos pulido.

Los altos niveles de energa para poder producir el haz del lser solo pueden lograrse de
manera intermitente, para poder realizar este proceso de intermitencia en el lser
descargaremos una batera de condensadores a travs del tubo de descarga de xenn.
Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1,2 y 4,4 KV.
La intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor mximo y desciende de forma
exponencial dentro de un periodo de 10 ms. En aproximadamente 5 ms se produce la
emisin de luz coherente dentro de una serie de impulsos. El rendimiento total obtenido
es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios.

Todo esto nos permite obtener una concentracin de energa por encima de los
109 W/mm2, el cual es un nivel muy ptimo para poder fundir el material. Cuando
trabajamos con estas densidades de energa este proceso se puede utilizar tambin para
el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Para poder soldar con el lser la energa
producida no debe llegar ms rpida de lo que puede ser conducida como calor; esto
exige un impulso menos agudo y ms sostenido que se consigue aumentando
la inductancia del tubo o empleando una conduccin de retardo.

El lser de rub es utilizado para taladrar cojinetes de rub para relojes e hilera a escala
microscpica.
 Laser de Gas
El lser ms beneficioso para la soldadura y el corte es el CO 2, el medio emisor para este
tipo de lser es una mezcla de anhdrido carbnico, nitrgeno y helio. Puede trabajar
continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos watios e incluso por
encima de 20 KW. La radiacin se encuentra en la regin del infrarrojo lejano del
espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 m. Uno de los lasers ms
tpicos de CO2 est comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de
gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje. En
uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de superficie
dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una ventana
reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cmara del lser. En las
ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por
agua.

El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energa de la

descarga se disipa en el gas. Un incremento de la temperatura del gas causara la
desestabilizacin del anhdrido carbnico y una cada en energa de salida, por ello debe
hacerse circular continuamente a travs del tubo permitiendo que parte del calor que se
produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas con
agua. Este proceso es llamado lser de flujo axial lento y en l, el gas puede deshacerse
o reciclarse mediante un intercambiador de calor.

Si el gas es transportado a travs del tubo del lser de alta velocidad mediante un
soplante, la prdida de calor producida en las paredes es muy pequea y por tanto es
despreciable, por ello stas no necesitan ser enfriadas por agua, pero todo el calor en
exceso deber de reducirse mediante un intercambiador en algn punto del circuito del
gas; este es el lser de flujo axial rpido y el gas es recirculado por un soplante. Los lser
de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud de la
cmara, sin embargo los lser de flujo axial rpido pueden general hasta 600W por metro.
Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente a travs de
la lnea de descarga y permiten cavidades pticas ms cortas y mayores potencias de
salida. Por encima de los 2,8KW no pueden emplearse ventanas de salida reflectantes
porque se ven sometidas a excesivo calor, y en su lugar se emplea una batera de
espejos con una ventana de aluro no reflectante, totalmente transmisora, o una abertura.

Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del lser excede de 12KW/mm2,

tiene lugar un cambio en la cantidad de energa absorbida por la superficie. Por debajo de
dicha cifra una cantidad generosa de energa que llega a la superficie se refleja, pero una
vez se ha superado el nivel de umbral, el rayo lser incide con caractersticas perforantes,
produciendo una transferencia de calor mejorada. Para realizar cordones lisos, es
necesario proteger el bao mediante un gas inerte observndose que cuando es
utilizado helio para este fin el plasma obtenido, es menos visible que cuando es
utilizado argn.

La soldadura en la prctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1,7KW,

pero a mayor potencia la capacidad de penetracin es de unos 2,5mm/KW. Por ello un
nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del lser una gama amplia de
posibles aplicaciones. El corte con lser de CO2 se realiza mediante un chorro de gas
coaxial con el rayo lser. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo lser a travs de una
cmara que termina en una boquilla de aproximadamente 1,2mm de dimetro. La cmara
se encuentra llena de gas a presin y tanto el gas como el rayo lser salen a travs de la
boquilla, la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y 2mm. Cuando
se cortan metales frreos se ve aprovechada la reaccin exotrmica entre el metal y el
oxgeno para obtener energa extra. Los xidos fundidos producidos se desechan a travs
de la pieza por la presin del chorro de oxgeno. Si la velocidad de corte es muy baja la
reaccin de oxidacin se mantiene por s misma y por esto obtenemos el resultado de un
corte irregular. A velocidades muy altas el ancho de corte es controlado por el lser,
mediante el cual se obtiene un ancho de 0,6mm. Este es un proceso de corte de baja
deformacin. El grosor que se podr cortar depender de la potencia del lser y este
puede ser de hasta 14mm con 2,3KW.

Para la realizacin de corte de materiales no metlicos deberemos ayudarnos mediante

un chorro de gas coaxial, pero no de oxgeno porque no nos proporcionar una reaccin
exotrmica con tales materiales. No obstante es factible utilizar un chorro
de nitrgeno, aire o gas inerte, que deseche los productos de descomposicin y vapores
producidos por el calor del lser.
 Aplicaciones:

Se utiliza, principalmente, para soldar:

Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

Piezas unitarias grandes.
Series grandes y con buenos acabados.
Piezas de electrodomsticos.
Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel.
Industria del ferrocarril.
Recipientes a presin.
Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de
corte.
Para instrumental mdico y quirrgico.
Odontologa

Ventajas e Inconvenientes

Tiene como ventajas principales las siguientes:

Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vaco.
Es un proceso fcilmente automatizable por el hecho de que los rayos se
pueden conformar, manipular y enfocar pticamente usando fibras pticas.
Este tipo de soldadura no genera rayos X.
Produce muy poca distorsin y tiene una tendencia muy pequea a la fusin
incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.
No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar
Se puede controlar fcilmente la profundidad de penetracin

El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos

muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnologa muy alta.
Mtodos para la realizacin de la Soldadura por rayo Lser:

La soldadura por rayo lser se puede realizar de dos formas distintas:

Por conduccin: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va

aumentando a medida que aumenta la conductividad trmica y la intensidad de la
radiacin. Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeo
Por penetracin profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se
consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del
material, por la accin del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en
el sitio deseado gracias al efecto de la tensin superficial, gravedad y otra serie de
factores.

Este tipo de soldadura, como ya hemos citado con anterioridad, debido a su afectacin
trmica reducida, no se necesita material de aporte y es fcilmente automatizable por esto
se convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad
requerida es alta y no se desean grandes deformaciones dimensionales. Adems, los
materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar tensiones. Esta
facilidad de proceso (automatizacin) hace que la velocidad del proceso sea de hasta 6
veces superior a otros procesos de soldadura.

Materiales con los que trabaja

En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se puede

soldar oro, aleacin ligera, materiales disimilares, y materiales plsticos, campo que est
avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. La soldadura
de plsticos(termoplstico estable) se puede llegar a realizar utilizando
unos aditivos especiales, denominadas resinas. Estas resinas nos permiten soldar sin
llegar a derretir el termoplstico, cosa que sera impensable sin la utilizacin de este
aditivo. Tambin existe la soldadura lser hbrida, que es la que combina la soldadura por
rayo lser con la soldadura de arco para as poder obtener posiciones ms flexibles y
velocidades de soldadura ms altas.
CONDICIONES DE TRABAJO PARA EVITAR DEFECTOS:
En una unin soldada pueden producirse defectos variados; stos pueden originarse en el
tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor
aportado y las anomalas o discontinuidades del cordn, que pueden malograr el aspecto
y configuracin tanto interna como externa de la soldadura.

Deformaciones
En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unin,
alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no
estn impedidas por los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones
tales como acortamientos o deformaciones angulares.
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se
aporte excesivo calor.

Calidad de los Electrodos

La calidad del material de los electrodos (tensin de rotura, lmite elstico, alargamiento
de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan
excesiva resistencia, producirn una unin defectuosa.

Tensiones Residuales
Cuando la masa fra que rodea la soldadura impide su contraccin durante el
enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones
residuales que requieren ser previstas y controladas para que no resulten riesgosas al
combinarse con las de las cargas.

Penetracin Insuficiente
La falta de penetracin en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede
detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable
con RX. Se produce si el chafln de la soldadura no est totalmente lleno o cuando el
contacto entre el metal base y el metal de aportacin no est completo en toda su
superficie. Este defecto puede deberse a una falta de definicin de proyecto; a veces los
talleres realizan las mnimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectan las
preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ngulo del bisel y la
separacin entre chapas, se reduce tambin el metal de aportacin y no funden
correctamente los bordes extremos, produciendo una unin defectuosa.

Falta de Fusin
Este es uno de los defectos internos ms serios que puede haber en una soldadura. Se
produce cuando el electrodo o material de aportacin fundido cae sobre el material base
sin conseguir el fundido. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ngulo.
Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de corriente adecuada, que el
operario no est capacitado para efectuar el trabajo.

Fisuras o Grietas
Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es tambin un
defecto grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o
que se ha producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rpido generalmente en
piezas de espesor considerable que no han sido precalentadas. Cuando el defecto es
externo se detecta con lquidos penetrantes y partculas magnticas. Cuando es interno,
solo se detecta con RX y US.
Otros:
Se agregan a stos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como
son: la escoria, depsito de xido o poros.
Entre los externos podemos sealar: entallas, sobre espesores, mordeduras, salpicaduras
o proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado en exceso,
marcas de amolado, etc.

CARACTERSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA

Para una buena soldadura se requiere que los cordones de soldadura sean efectuados
con un mximo de habilidad, buena regulacin de la intensidad y buena seleccin de
electrodos y debe poseer las siguientes caractersticas

Buena penetracin
Exenta de socavaciones
Fusin completa
Ausencia de porosidades
Buena apariencia
Ausencia de grietas

BUENA PENETRACIN
Se obtiene cuando el material aportado, funde la raz y se extiende por debajo de la
superficie de las partes soldadas.
- Utilice la intensidad suficiente.
- Seleccione electrodos de buena penetracin
- Prepare un bisel apropiado en piezas de espesores mayores.
- Deje una separacin adecuada entre las piezas a soldar.

EXENTA DE SOCAVACIONES
Se obtiene una soldadura sin socavaciones cuando, junto al pie de la misma, no se
produce en el metal base ningn ahondamiento que dae la pieza.
Use una oscilacin adecuada y con la mayor uniformidad posible.
Mantenga la altura apropiada del arco.
Para obtener una buena fusin.
La oscilacin debe cubrir los bordes de la junta.
La corriente adecuada producir depsitos y penetracin correctos.
Evite que el metal en fusin se deposite fuera de la unin.
Para obtener una total ausencia de porosidades: Limpie debidamente el metal
base.
Permita ms tiempo a la fusin para que los gases escapen.
Use la intensidad apropiada.
Mantenga la oscilacin de acuerdo a la junta.
Use el electrodo apropiado.
Mantenga el arco a una distancia apropiada.
FUSION COMPLETA
Se obtiene una buena fusin cuando el metal base y el metal de aporte forman, una masa
homognea.

AUSENCIA DE POROSIDADES
Una buena soldadura est libre de poros cuando en su estructura interior no existen
bolsas de gas ni inclusiones de escoria.

BUENA APARIENCIA
Una soldadura tiene buena apariencia cuando se aprecia en toda la extensin de la unin,
un cordn de soldadura pareja sin presentar hendiduras ni sobremontas.
Evite el recalentamiento por depsito excesivo.
Use oscilacin uniforme.
Evite los excesos de intensidad.

AUSENCIA DE GRIETAS
Una soldadura sin grietas se presenta cuando en el material aportado, no existen
rajaduras o fisuras en toda su extensin.
ELECTRODOS:
Varilla metlica especialmente preparada para servir como material de aporte en los
procesos de soldadura por arco.
Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido y el no revestido.

ELECTRODO REVESTIDO:
Tiene un ncleo metlico, un revestimiento a base de sustancias qumicas y un extremo
no revestido para fijarlo en el porta electrodo.

El ncleo es la parte metlica del electrodo que sirve como material de aporte. Su
composicin qumica vara de acuerdo a las caractersticas del material a soldar.
El revestimiento es un material es un material que esta compuesto por distintas
sustancias qumicas. Tiene las siguientes funciones:
a) Dirige el arco conduciendo a una fusin equilibrada y uniforme.
b) Crea gases que actan como proteccin evitando el acceso del Oxgeno y el
Nitrgeno.
c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y
tambin el contacto del Oxgeno y del Nitrgeno.
d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusin con los distintos
tipos de materiales.
e) Aporta al bao de fusin elementos qumicos que darn al metal depositado las
distintas caractersticas para las cules fue formulado
f) Estabiliza el arco elctrico.

ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO:

Es un alambre trefilado o laminado, que solo puede ser empleado en procesos donde
exista una proteccin externa para impedir la accin del Oxgeno y del Nitrgeno. Estos
procesos se denominan ATMSFERA INERTE. Utilizando para esto gases inertes
industriales como el Argn, el Helio, o la mezcla de Argn y Dixido de carbono
Adems, se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos, y dependen del tipo de soldadura
que se utilizara, por ejemplo para las soldaduras Fuertes se usan los metales de aporte
no ferrosos que son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan
algunos de los ms utilizados:
1. Cobre. Su punto de fusin es de 1083C.
2. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C
CLASIFICACION E IDENTIFICACIN DE LOS ELECTRODOS:
Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos
especficos, es necesario saber qu mtodos de identificacin existe, como se clasifican y
para qu trabajo especfico fueron diseados. Hay muchas maneras de clasificar los
electrodos, entre ellas tenemos:
Clasificacin por color segn norma internacional
Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento
Clasificacin AWS-ASTM
Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado, puede resultar
muy confuso escoger los correctos para el trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la
AWS (American Welding Society ) estableci un sistema numrico aceptado y utilizado
por la industria de la soldadura.
NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE
Se especifican cuatro o cinco dgitos con la letra E al comienzo, detallados a continuacin:

a) Prefijo E de electrodo para acero dulce

b) Resistencia a la traccin mnima del depsito en miles de libras por pulgada cuadrada
(Lbs/pul2)
c) Posicin de soldar.
1- TODA POSICIN
2- PLANA HORIZONTAL
d) Tipo de revestimiento, Corriente elctrica y Polaridad a usar segn tabla

CC: Corriente contnua.

CA: Corriente alterna.
PD: Polaridad Directa (Electrodo negativo).
PI: Polaridad invertida (Electrodo positivo).
 Algunos de los Electrodos no ferrosos ms utilizados

Clasificacin y
descripcin Aplicacin Caractersticas

Se recomiendan para soldar

DIN 8513 acero, hierro colado maleable y
AWS: L-CuZn4 aleaciones de cobre.
Permite uniones en latn con
Aleacin de bronce con o sin igual colorsin fundir el metal Se sueldan con mucha
revestimiento, para unin y base. Depsitos exentos de facilidad. El fundente quita los
revestimiento en aceros, poros. El depsito puede xidos fcilmente y tiene la
hierro colado maleable y forjarse con facilidad. propiedad de permitir que el
aleaciones de cobre. Adecuado para uniones de material de aporte moje bien,
metales no ferrosos -excepto por lo que puede depositarse a
aluminio-, tuberas, la temperatura m baja.
instalaciones sanitarias,
trabajos en muebles metlicos
y en su fabricacin y
reparacin.
DIN 1732 Excelentes propiedades de
AWS: EL-AISi12 soldabilidad: encendido rpido,
flujo limpio y plano, depsitos
Electrodo de aluminio, con densos y libres de poros.
Uniones y revestimientos en
revestimiento especial para Gracias a estas caractersticas,
aleaciones de forja y fundicin
soldar aleaciones de Al se logran uniones intachables
de los tipos Al-Si, Al-Mg-Si, Al-
forjadas y fundidas. en lminas con espesor de 2
Si-Mg-Cu.
mm y ms gruesas. El
electrodo casi no es
higroscpico y por lo tanto se
almacena bien en lugar seco.
DIN 1733 : EL-CuSn 7 Para soldaduras de unin de
AWS A5.6 : E CuSn-C cobre y aleaciones de cobre,
bronces fossfricos y al Se distingue por sus buenas
Electrodo de bronce con un 6-8 estao, as como laminas y propiedades de soldabilidad.
% de estao. placas chapeadas de cobre en Teniendo un arco estable y
trabajos de ingeniera poco chisporroteo, produce
mecnica, de planta y la cordones densos y libres de
construccin de barcos y poros, la escoria se quita
equipos. Para revestir cobre y fcilmente.
aleaciones de cobre, bronces
fosfricos y al estao.
DIN 1733 : EL-CuMn2
Electrodo de cobre puro. Su
AWS A5.6 : ~ECu Piezas elctricas, autoclaves,
excelente conductividad
intercambiadores de calor,
elctrica y resistencia a la
Electrodo de revestimiento evaporadores. Etc.
corrosin lo hacen muy til.
bsico cobre puro.
DIN 1733 : EL-CuMn 14Al
AWS A5.6 : E CuMnNiAl Electrodo de bronce alumnico Por su alta resistencia a la
especial para piezas sujetas a corrosin se emplea en la
Electrodo de revestimiento desgaste por friccin como: unin y revestimientos de
bsico de aleacin de bronce rboles, cojinetes, engranajes, piezas para barcos e industrias
alumnico, resistente a la etc. petroqumicas.
corrosin y al desgaste.
PUNTOS QUE SE DEBEN RECORDAR:

Hay seis factores que considerar al elegir un electrodo adecuado

A los electrodos hay que protegerlos de la humedad.
Los electrodos se fabrican en largos de 350 y 450mm.
El uso de una polaridad incorrecta ocasiona una penetracin incorrecta.
Las propiedades mecnicas de los electrodos se determinan al efectuar ensayos de
traccin a una probeta soldada.
Los electrodos se fabrican en dimetros de 3/32", 1/8", 5/32", 3/16" y ".
Los electrodos se pueden identificar por el color de su extremo o por el color de su
revestimiento. Son 5 los tipos de revestimiento que tienen los electrodos.

SOLDADURA HETEROGNEA:

Dentro de la soldadura heterognea se incluyen aquellos procesos en los que intervienen

materiales de distinta naturaleza, con o sin material de aportacin. Una soldadura
heterognea puede serlo, por ejemplo, porque los materiales a unir sean de la misma
naturaleza pero el de aporte sea distinto.
Dentro de las soldaduras heterogneas podemos distinguir dos tipos:
Soldadura fuerte.
Soldadura blanda.

SOLDADURA FUERTE
La soldadura fuerte comprende el grupo de procedimientos en los cuales la unin de los
metales se efecta mediante la adhesin del metal de aportacin en estado lquido (entre
540 y 900 C) a las superficies de metal base calientes.
Los materiales de aportacin empleados son aleaciones tales como oro-plata, oro-cobre-
plata, cobre-zinc (latn), generalmente fundidos con soplete oxiacetilnico. Cuando se
trata de trabajos sobre carroceras, se habla de soldadura al metal o latn.
Para poder utilizar este procedimiento de soldadura es necesario limpiar de forma
correcta las superficies a unir, as como emplear fundentes tales como borax (cido
brico) que eviten la formacin del xido.

SOLDADURA BLANDA
La soldadura blanda es aquella en la cual la unin de los materiales se efecta por el
mismo procedimiento que la soldadura fuerte, pero la temperatura de trabajo es inferior a
425 C. Como la temperatura a la que se trabaja es pequea, la deformacin que se
produce es menor aunque su resistencia es tambin menor.
Tambin por esta razn, adems del soplete oxiacetilnico, suelen emplearse otros
equipos de soldadura que funcionan con gases combustibles distintos del acetileno.
Los materiales que se emplean como aportacin son: estao, plomo, cinc y cadmio.
Para evitar la oxidacin durante la soldadura se emplea como fundente la denominada
"agua de soldar" que es una solucin de cinc.
Debido a su baja resistencia, tanto mecnica como trmica, este tipo de soldadura se
emplea para cubrir costuras ya unidas, proporcionar estanqueidad frente a gases y
lquidos, as como en el acabado final de los trabajos de carrocera para rellenar
pequeas cavidades y defectos visibles antes de pasar a la seccin de pintura.
Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos.
- (SOLDADURA POR ESTAO)
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA:

Bajo esta definicin se agrupan una serie de procesos en los que se combinan el calor
derivado del efecto Joule con una fuerza mecnica para conseguir la unin de los
metales.
El calor es generado por medio de una corriente elctrica de elevada intensidad, la
cual se hace circular con la ayuda de dos electrodos a travs de la unin que se
desea soldar durante un corto espacio de tiempo.
La fuerza mecnica se realiza ejerciendo presin entre los electrodos antes,
durante y despus del instante en que circula la corriente elctrica.

Entre los mtodos de soldadura por resistencia destaca la conocida como soldadura
elctrica por puntos, en la cual se unen planchas a solape en puntos locales separados a
una determinada distancia.

Las caractersticas fundamentales de este tipo de soldadura son:

No se produce una salida de calor continua, con lo que se conserva una zona
neutra sin transformaciones estructurales entre cada uno de los puntos.
Es el nico sistema de soldadura que permite la aplicacin de proteccin
anticorrosiva mediante imprimaciones electro soldables.
La existencia de suciedad, pintura, grasa, etc., en las superficies a soldar dificulta
el contacto adecuado de los electrodos con el material y adems de
contaminarlos, reduce su vida y aumenta la resistencia al paso de la corriente
elctrica por ellos.

Las variables que condicionan su aplicacin son:

La naturaleza de los materiales con que estn fabricadas las chapas a unir.
El espesor de las piezas que influye en la potencia del equipo, de modo que
mayores espesores requieren equipos ms potentes.
La accesibilidad, que depende adems de la posicin en la que haya de realizarse
la soldadura y de los accesorios de los que el equipo disponga.
EQUIPO PARA SOLDAR POR PUNTOS

Todos los equipos estn diseados de modo que pueden proporcionar durante el proceso
de soldeo una corriente elctrica durante el tiempo conveniente y con la presin
adecuada.
Los equipos para soldar por puntos estn formados por los siguientes elementos:
Aparato de regulacin elctrica, que es el encargado de regular los parmetros
elctricos que intervienen en el proceso de soldeo.
Punteadora o pistola de soldadura por puntos, que es el elemento con el cual se
realiza fsicamente la soldadura.

Esta punteadora recibe la corriente elctrica a travs del cable que la une al aparato
regulador o a la fuente de alimentacin de corriente.
La punteadora dispone adems de dos brazos porta electrodos, actuando uno como polo
positivo y otro como polo negativo. En los extremos de los brazos se encuentran
colocados los electrodos, que son las piezas a travs de las cuales se transmite tanto la
corriente elctrica como la presin que se ha de ejercer sobre las chapas.
Los mandos de la punteadora se encuentran en la palanca de accionamiento a travs de
la cual se ejerce la presin mecnica que tanta importancia tiene en la realizacin de una
soldadura por puntos de calidad. Esta palanca lleva una articulacin a travs de la bieleta
mediante la cual se hace mvil una de las mordazas de la punteadora consiguiendo as el
desplazamiento del porta electrodos inferior y la presin ejercida sobre las chapas a unir.
RECOMENDACIONES
Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de soldeo por puntos, as como para
realizar una conservacin adecuada del equipo es necesario tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
Siempre que sea posible, se emplearn brazos portaelectrodos cortos, con
el fin de evitar una disminucin en la presin de apriete.

Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro mvil. El electrodo fijo
se apoya sobre las chapas y el mvil se acerca a ellas.

La distancia entre electrodos ha de ser lo ms pequea posible para evitar

esfuerzos dinmicos sobre los mismos.

Las chapas a unir, as como los electrodos deben estar limpios para facilitar
el paso de corriente.

La punta de los electrodos, adems, debe presentar una superficie lisa y del
dimetro correcto.

Para ejecutar los puntos, los electrodos deben estar perfectamente

enfrentados, ya que de lo contrario la presin ejercida no es uniforme y
tampoco la intensidad elctrica de valor suficientemente alto.

Es recomendable refrigerar los electrodos para evitar su calentamiento ante

un trabajo continuado. Existen equipos en el mercado que tienen un sistema
interno de refrigeracin que facilita esta tarea.

Cuando se proceda a soldar chapas de distintos espesores es necesario

regular la mquina considerando la chapa ms delgada.

La distancia mnima entre los puntos de soldadura debe ser mayor que tres
veces su dimetro, ya que puntos muy prximos originan desviaciones de la
corriente elctrica con lo que la intensidad en el punto que se pretende
soldar puede ser inferior a la necesaria.

La distancia mxima entre los puntos de soldadura, viene limitada por la

rigidez mecnica deseada en la unin, y no se recomienda sobrepasar cinco
veces el dimetro del punto.
SOLDADURA CON ESTAO:
La soldadura con estao es la base de todas las aplicaciones electrnicas porque permite
la realizacin de conexiones entre conductores y entre stos y los diversos componentes,
obteniendo rpidamente la mxima seguridad de contacto. Consiste en unir las partes a
soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estao fundido que, una vez
enfriada, constituir una verdadera unin, sobre todo desde el punto de vista electrnico.

El Soldador de Estao se compone:

En Electrnica se suelen utilizar soldadores de potencia reducida, ya que generalmente
se trata de trabajos delicados. En plomera, sin embargo, para soldar tubos se usan
soldadores de ms potencia y sopletes, as como otros sistemas de soldadura. Se trata de
un til instrumento que tiene un enorme campo de aplicacin, ya sea para realizar nuevos
montajes o para hacer reparaciones. El soldador debe permitir las operaciones de
soldadura con estao correspondientes a la unin de dos o ms conductores, o
conductores con elementos del equipo. En general, se trata de una masa de cobre
(punta), que se calienta indirectamente por una resistencia elctrica conectada a
una toma de energa elctrica (generalmente de 220v). Los tipos que se encuentran
generalmente en el mercado pueden clasificarse en soldadores comunes o "de lpiz" y
soldadores de pistola.
La Soldadura:
Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de
estao fundido que, una vez enfriada, constituir una verdadera unin, sobre todo desde
el punto de vista electrnico.

Reglas Prcticas:

Tipo de soldaduras fras Buena soldadura tipo cono - Falta de estao.

Instructivo para Soldar:
Pasos para soldar componentes en una placa.
1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente
en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.

2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se
desea hacer la soldadura, en este caso, la punta del soldador debe hacer contacto con la
patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.

3 - Una vez estn suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de

cobre de la placa, se le aplica el estao justo para que se forme una especie de cono de
estao en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.

4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estao con el fin de que
se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y despus retirar la punta del
soldador.

5 - Mantener el componente inmvil unos segundos hasta que se enfre y solidifique el

estao. No se debe forzar el enfriamiento del estao soplando porque se reduce la
resistencia mecnica de la soldadura.

6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la

soldadura, procurando que el corte sea lo ms esttico posible.
MTODOS PARA DETECTAR DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS:
1. Inspeccin Visual (VT): Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND)
ms ampliamente utilizada, gracias a ella, es posible obtener informacin
inmediata de la condicin superficial de los materiales que estn siendo
inspeccionados.

2. Lquidos Penetrantes (PT): El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (PT),

basado en el principio fsico conocido como "Capilaridad", consiste en la aplicacin
de un lquido con buenas caractersticas de penetracin, a continuacin se aplica
un lquido absorbente, comnmente llamado revelador, de color diferente al lquido
penetrante, el cual absorber el lquido que haya penetrado, revelando las
aberturas superficiales.

3. Partculas Magnticas (MT): Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en

el principio fsico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los
materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de atraccin entre
metales.
De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna discontinuidad en su
superficie, sta actuar formando polos magnticos, atrayendo cualquier material
magntico o ferromagntico que est cercano a la misma. Son utilizados
pequeos trozos o diminutas Partculas Magnticas, las cuales revelarn la
presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el metal.

4. Prueba de Ultrasonido (UT): El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin

o propagacin de ondas sonoras a travs del material. Un sensor, que contiene un
elemento piezo-elctrico, convierte los pulsos elctricos en pequeos movimientos
o vibraciones, con una frecuencia imperceptible al odo humano. Estas vibraciones
se propagan a travs del material, y cuando su camino es interrumpido por una
interface, sufren reflexin, refraccin distorsin. Dicha interrupcin se traduce en
un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin, cambio que es
detectado y registrado a travs de una pantalla o monitor especialmente diseado
para tal finalidad.

5. Prueba Radiogrfica (RT): La radiografa como mtodo de prueba no destructivo,

se basa en la capacidad de penetracin que caracteriza a los Rayos X y a los
Rayos Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y, si
internamente este material presenta cambios internos considerables como para
dejar pasar o retener dicha radiacin, entonces es posible determinar la presencia
de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la radiacin
incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material. Comnmente, una
forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un material, consiste en
colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de tonalidad en el rea
que recibe radiacin. El resultado queda plasmado en la pelcula radiogrfica
situada en la parte inferior del material metlico.
Con la finalidad de apreciar el grado de inspeccin de soldadura, tendremos que
examinar reas especficas de las tcnicas de inspeccin y aplicaciones de soldadura.
Han sido escogidos los siguientes temas para proporcionar esta visin general en la
inspeccin de soldadura:

1. Inspeccin y pruebas para la calificacin de procedimiento de soldadura:

Formas de inspeccin utilizados como pueden una parte esencial de la calidad del
sistema de soldadura.

2. Inspeccin visual: La forma ms fcil y menos costosa, realizada correctamente,

es el mtodo ms eficaz de inspeccin de soldadura para muchas aplicaciones.

3. Deteccin de grietas en la superficie:

Mtodos tales como lquidos penetrantes y
partculas magnticas

4. Inspeccin ultrasnica y radiogrfica:

Mtodos de pruebas no destructivos (PND) que se utilizan para examinar la
estructura interna de la soldadura con el fin de establecer la integridad de la unin
sin destruir el componente soldado.

5. Pruebas destructivas - Mtodos utilizados para establecer el rendimiento o la

integridad de soldadura, destruyendo la junta soldada, logrando con esto la
evaluacin de diferentes componentes mecnicos y / o caractersticas fsicas.