UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA MINERA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES

REALIZADO EN LA COMPAA

ROYAL STEEL-INGENIERIA DE ALEACIONES S.A.

PRESENTADO POR:

JUAN MANUEL PUNTAY ROJAS

LIMA PERU

2011
 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer a la empresa Royal Steel S.A. por brindarme la oportunidad

de realizar mi prctica pre-profesional en su planta de fundicin, comenzando
as una etapa fundamental en la formacin de mi carrera como ingeniero
metalurgista.

Tambin agradezco a los ingenieros, tcnicos y trabajadores de la planta por

compartir conmigo amicalmente sus experiencias, sus conocimientos y sobre
todo sus ganas de hacer que la empresa crezca conjuntamente orientada a
cumplir los objetivos establecidos, llegar a ser una gran empresa en el rubro de
fundicin de piezas en aceros.

Un especial agradecimiento tambin al Ing. Remy Marquina, al tcnico Wilson,

al maestro hornero Jos, al maestro Lolo, de los cuales aprend muchas cosas,
les estoy infinitamente agradecido.
 SUMARIO

En el presente informe de prcticas pre-profesionales procedo a describir

detalladamente los procesos realizados en la empresa Royal Steel S.A. durante
mi periodo de prctica en el mes de setiembre de 2011, en el rea de
Supervisor de Ingeniera, bajo la supervisin del Jefe de Planta, Ing. David
Balden.
INDICE

CAPITULO 1
AREA DE DESARROLLO DE LA PRCTICA PRE-PROFESIONAL
1.1 INTRODUCCION
1.2UBICACION
1.3 RESEA HISTORICA
1.4 TIPO DE FUNDICION

CAPITULO 2
PROCESO DE FABRICACION DE PIEZAS
2.1 DISEO
2.2 MODELERIA
2.3 MOLDEO
2.4 FUNDICION
2.5 DESMOLDEO
2.6 DESGRANALLADO LUEGO DEL DESMOLDEO
2.7 CORTE DE ALIMENTADORES, CANALES DE ALIMENTACION,
BEBEDEROS- ACABADOS
2.8 TRATAMIENTO TERMICO
2.9 DESGRANALLADO DE LAS PIEZAS LUEGO DEL T.T
2.10 CONTROL DE CALIDAD
2.11 MAQUINADO DE PIEZAS
2.12 CONTROL DE CALIDAD FINAL Y PINTADO DE LAS PIEZAS

CAPITULO 3
SEGUIMIENTO A PIEZAS NUEVAS INGRESADAS A PRODUCCION
3.1 DISEO DE PIEZAS NUEVAS
3.2 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPITULO 4
BIBLIOGRAFIA
CAPITULO 1
AREA DE DESARROLLO DE LA PRCTICA PRE-PROFESIONAL

1.1 INTRODUCCION
El primer paso en la produccin de un pieza nueva por fundicin es la
elaboracin del modelo, esto se realizara realizando un plano con las
dimensiones originales, incluimos los porcentajes de contraccin que de
acuerdo al material pueda tener, pero muchas veces el cliente nos entrega el
plano que ellos cuentan, as que el primer paso tambin podra ser la recepcin
del modelo de la pieza.

Contando con el plano listo procedemos a crear el modelo de la pieza, esta se

realiza en el rea de modelera, aqu se crea un modelo hecho en madera, si la
pieza lleva almas se le harn sus respectivas cajitas de almas.

Con el modelo ya terminado llega este al rea de fundicin para previamente

diseada una hoja tcnica donde especifique la cantidad de alimentadores
(manguitos) y su posicin en la pieza, las dimensiones de los canales de
alimentacin, bebederos y embudos, las entradas, el tiempo de desmolde, la
temperatura de sangrado y vaciado, eficiencia, etc.

Seguido de esto y contando con la aprobacin del jefe de planta, se procede a

moldear la pieza, de acuerdo al tamao el maestro modelero procede a
escoger una caja, luego utiliza la maquina mezcladora de arena y dejar el
molde secar.

Ahora viene la etapa de colada, teniendo el molde listo, desgaseado y limpio se

procede a vaciar el metal fundido, el cual sale del horno con la composicin
qumica establecida de acuerdo a la norma, esta debe tener la temperatura
adecuada la cual se mide con un pirmetro para verterla sobre una callana
previamente calentada y evitemos el choque trmico, as tambin se mide al
momento de vaciar de la callana al molde el metal fundido.
Ahora se espera para desmoldar un tiempo que depender del tipo de aleacin,
llegando desde 8 horas hasta 72 horas.

De all se llevan las piezas al rea de acabados para su corte de

alimentadores, canales de alimentacin, etc., para que estos, teniendo la
composicin conocida regresen a fundicin para nuevas piezas del mismo tipo.

Luego de esto viene el chequeo de la pieza por el rea de control de calidad,

aqu se inspecciona visualmente, mtricamente, su dureza y por ensayos no
destructivos, de acuerdo al nivel de calidad que requiera el cliente.

Para culminar el proceso y habiendo salido bien la pieza se lleva a pintarla con
una pintura anticorrosiva, secando la pintura se procede a etiquetar la nueva
pieza y aprobada para su transporte al lugar donde radica el cliente.

1.2 UBICACION
La planta de Fundicin Royal Steel Ingeniera de Aleaciones tiene su ubicacin
en Parcela #65 Parcelacin Cajamarquilla Lurigancho Chosica, Lima.

1.3 RESEA HISTORICA

Royal Steel S.A. es una empresa de fundicin de aceros que nace a la
necesidad de la industria Peruana, carente de una atencin dedicada y del
desarrollo as como la aplicacin de aleaciones, que permitan mayores
rendimientos y aumentos de produccin mejorando los costos.
Su mayor valor, es el cliente y por eso controlando nuestros procesos de
produccin, invirtiendo fuertemente en investigacin y desarrollo tanto dentro
como fuera del pas, Royal Steel garantiza la calidad de lo que produce ya que
su personal altamente calificado domina toda la tecnologa en el proceso.
La planta cuenta con un rea construida de 6,000 metros cuadrados y equipos
totalmente nuevos y de ltima generacin, los cuales nombramos a
continuacin:
*Hornos de induccin
*Espectrmetro
*Equipos de laboratorio
*Hornos de tratamiento trmico
*Equipos acabados
*Equipos de control de calidad
*Unidades de despacho.

1.4 TIPO DE FUNDICION

En Royal Steel Ingeniera de Aleaciones se producen piezas de toda clase de
acero basado en las normas adquirida como la ISO 9001,entre las cuales
tenemos:

*Aceros Estructurales, aceros al Manganeso, aceros al Cromo-Molibdeno,

fundicin Gris, Nodular, alto Cromo, alto Ni, Inoxidables Martensticos,
Inoxidables Austenticos, aceros Austenticos, aceros Ferrticos, aceros Per
lticos.

Todas las piezas vienen con sus dimensionamientos requeridos por el cliente,
tipo de aleacin de acuerdo a norma, fecha de recepcin del pedido y tiempo
estimado para la entrega.

El mayor orgullo que sienten los trabajadores de RS es que los clientes dicen:
las piezas de Royal Steel duran ms que otras y en eso se basa nuestra
produccin, mejores piezas siguiendo patrones establecidos en las normas,
bien diseadas y todas conformes por el rea de control de calidad.

CAPITULO 2
PROCESO DE FABRICACION DE PIEZAS
2.1DISEO
En esta rea de vital importancia sigue la elaboracin del modelo, el cual
consistir de constatar las dimensiones de la pieza hecha en madera por el
rea de modelera con el peso real que puedan detallar en una hoja (Hoja de
Trabajo llamada as en RS) con los datos otorgados por el cliente, que en
muchos casos no concuerda con los obtenidos por nosotros, todo depender
del tamao de la pieza, el tipo de aleacin a ser usada, porcentaje de
contraccin, para seguido de esto poder hacer las estimaciones necesarias
tales como el dimensionamiento de los alimentadores (aqu usamos los
maguitos exotrmicos), canales de alimentacin, bebederos, embudos (en
forma de D) y entradas, para as poder hacer la estimacin del acero fundido
en la colada necesario para la cantidad de piezas a fundir, aqu es muy
importante que el hornero posea experiencia para saber hasta qu nivel debe
de llenar el horno, para que as no falte material a verter, tambin el ingeniero
sabe de acuerdo al modelo y la experiencia cuando la cayana( Recipiente
refractario donde se vierte el acero fundido entre los 1420C- 1600C) no
llenara el molde y pida al hornero realizar otra vaciada del horno a la cayana,
en caso de haberles faltado material se siguen fundiendo el mismo tipo y se
espera a completar, cuando el acero fundido sobra en la cayana y no se
seguir fundiendo mas material de ese tipo se suele verter en un recipiente
llamado chancho( este se prepara con el mismo material que los moldes de
arcilla refractaria) para luego de colocar un acero y sirva como gancho y poder
cargarlo como se hace con los modelos de concreto, se escriba en estos la
aleacin de la que es, pueda ser A-100(acero de baja aleacin) hasta los ms
usados para piezas mineras como son los B-200(Aceros al Manganeso), a esto
se le llama retorno.
En Royal Steel usan para esta etapa de diseo el Software Autocad 2008,
aunque para poder editar mis slidos usaba el SolidWorks 2010, ya que se
pueden hacer mejores modelos y no estar limitado por el 3D del autocad, en la
planta no usan este software ya que su norma ISO le exige el uso del Autocad.
Figura #1. Modelo de una pieza terminada, cuenta con risers, almas,
dimensin de bebederos, canal de alimentacin y entradas.

2.2 MODELERIA
Es la segunda etapa de la produccin, luego de la recepcin de la pieza a
fundir, aqu puede ser que el mismo cliente nos entregue su muestra o nos la
mande de acuerdo a las medidas que ya le vienen de fabrica como en el caso
de muelas, forros de molinos, etc.
En el caso que Royal Steel- Modelera deber producirla de acuerdo al plano
considerando un pequeo ngulo para el desmolde (tambin se le llama falsa),
ya que usamos cajas de 2 piezas y algunos de 1 pieza (caja en la que
preparamos el molde), y luego no se desmorone el molde de arena refractaria.
Aqu tambin tenemos el diseo en madera de las almas, que dependern
exclusivamente de la pieza a fundir.
Todos los dimensionamientos de las piezas hechas en madera (usamos
madera Cedro) debern contar con los porcentajes de contraccin referentes a
las diferentes aleaciones.

2.3 MOLDEO
En esta tercera etapa llega el modelo terminado, el cual contendr las
dimensiones adecuadas para contrarrestar la contraccin, ngulo de salida,
pintado de negro la seccin donde irn las almas con su cajita de almas, estas
son cajitas huecas con la forma del alma a ser preparada por el maestro
moldeador. Pero nada de esto se empezara si previamente el maestro
moldeador no cuenta con la hoja tcnica elaborada por el ingeniero, el cual es
diseado por el Supervisor de Ingeniera, aqu el ingeniero deber detallar todo
lo que el maestro moldeador deber utilizar en su trabajo, la cantidad de
manguitos exotrmicos junto con las dimensiones de estos, sus disposiciones
en la pieza, las dimensiones del canal de alimentacin y del bebedero, como
tambin del tipo de aleacin, tipos y cantidades de almas, etc.
Aqu un modelo de hoja tcnica usada en Royal Steel, basado en la normaISO
9001-2000 que utilizan.
Ahora bien, ya que contamos con el modelo se procede a, de acurdo al
tamao, a seleccionar la caja apropiada, esta depender del tamao.
Los modelos grandes y segn su geometra pueden estar hechos en 2 partes,
parte inferior y superior, que al encajar sern la pieza entera.
Luego de eso procedemos a preparar la arena resnica y para ello contamos
con una mquina mezcladora la cual nos proporciona la arena slice, resina
(1.3% a 1.5% en peso de la arena) y el catalizador (22% a 25% del peso de la
resina).
Teniendo una caja se coloca en ella el modelo de la pieza en madera, aqu el
maestro moldeador procede a verter la arena mezclada, apisonando
correctamente la arena, para lo cual cuenta con herramientas como apisonador
de madera, esptula para darle un rebaje en su superficie, etc.
Esta es solo la mitad inferior del moldeo, ahora igualmente se hace con la parte
superior, claro est si la pieza es de 2 partes.
En esta parte superior se coloca la otra mitad incluyendo los manguitos
exotrmicos, bebedero, canales de alimentacin, embudo. Los manguitos
exotrmicos estrangulados presentan una galleta de corte con un dimetro
exterior del 74% del dimetro total del alimentador, esto dar una facilidad para
el rea de acabados, ya que para aleaciones (A-200, A-201, B-100 hasta B-
203, D-100 y D-101) se quitaran los manguitos por comba, para aleaciones
como C-100 hasta C-401, E-100, F-100 hasta F-102 el quitado de los
alimentadores se realiza con disco de corte y comba.
El tiempo que demanda la mezcla en secar esta en el rango de 20minutos-25
minutos, se le llama tambin tiempo de fragua.
No todas las piezas llevan almas, pero las que necesiten se prepararan para
tenerlas listas al momento de moldear.
En la cajita para las almas se verter la mezcla de slice y resina (1.5% en peso
de arena)para luego ser secado con CO2 y as poder obtenerlas para luego
colocarlas, sujetndolas a veces con clavos al molde.
Despus de haber pasado los 20 minutos que demora en secar el molde se
procede a retirar el modelo de la pieza, para esto el maestro moledero cuenta
con herramientas como sujetadores(ganchos con puntas de tornillos) que
permiten sujetar el modelo, este paso debe hacerse con mucho cuidado, ya
que se pueden desprenderse partes del molde.
A veces se tienen piezas con formas en las que se pueda tener
sobrecalentamiento de la pieza, en estas zonas debemos de agregar cromita.
Luego de esto se procede a limpiar el molde y estando limpio procedemos a
pintarlo haciendo uso de una pintura blanca, la cual est preparada con
Zirconio con alcohol isoproplico (40 kg de zirconio por cada 1.8 litros de
alcohol isoproplico). Para aleaciones de acero al manganeso usaremos pintura
marrn de Magnesita.
El proceso de pintado se hace en 2 etapas, la primera es a brocha y la segunda
es a soplete al molde (a las almas solo con brocha), con esto nos aseguramos
que la pintura cumpla con la funcin de evitar que la pieza salga metalizada
producto de la interaccin del metal fundido y la arena y ocasione un mal
acabado superficial.
Luego se realiza el quemado con un soplete para quitar toda la humedad que
haya podido tener y as evitaremos que se formen poros internos.
Se procede a limpiar una vez ms con el soplete antes de unir los moldes.
Una vez listos los moldes, utilizaremos el puente gra y el tecle para unir los,
para esto utilizaremos planchitas metlicas para soldarlas a las cajas metlicas
y para culminar se utilizara un barro especial para sellar todo el contorno entre
las cajas, ya que podra escapar metal liquido al momento de la colada y
perderamos todo.
Ahora el molde est terminado y listo para verter el metal fundido.

Figura #2. Quemado de la pintura usando soplete.

2.4 FUNDICION
Luego de que contemos con los moldes terminados sigue la etapa del fundido,
este paso es muy importante ya que definir las propiedades de las piezas
mediante su composicin qumica, tamao de grano, etc.
Royal Steel cuenta con 2 hornos de induccin de 1500 kg de capacidad cada
uno los cuales pueden trabajar independientemente porque cuentan con su
propio panel de control y propio tanque para el sistema de enfriamiento. Debo
decir lo tan importante que es el sistema de enfriamiento para un horno de
induccin, ya que si no se enfran correctamente sus bobinas podran fundirse,
provocando graves accidentes.
La etapa de fundicin comienza con una previa seleccin de la chatarra,
separndola de acuerdo al tipo, para esto hay un rea de chatarra,la cual llega
en camiones.
Pero no solo contamos con la chatarra para alimentar el horno, tambin entran
aqu el material de retorno, material que sobro de coladas anteriores,
alimentadores, canales de alimentacin y bebederos, con su composicin
qumica conocida y los ferroaleantes. Los ferroaleantes o ferro aleaciones son
minerales que nos ayudaran en el balance para nuestra aleacin, de los cuales
tenemos: ferro-silicio, ferromanganeso (alto carbono) y ferromanganeso (bajo
carbono o escamas), ferrocromo (alto carbono) y ferrocromo (bajo carbono),
ferro molibdeno, nquel y grafito.
Como primer paso viene el balance de carga.

Balance de carga
Este paso es muy importante, ya que tendremos que calcular la cantidad de
material a usar para nuestras aleaciones, basndonos en su composicin
qumica y as poder obtener la composicin establecida de acuerdo a la norma.
A continuacin colocare la tabla #1 en la que detallo un balance de cargar para
una aleacin C-100 de acuerdo a la norma ASTM, la cual consta de % peso
Tomado, cantidad en kg, la aleacin que nos sale y la aleacin con la que
debemos basarnos.
Cabe recalcar que para poder balancearlo se realizan en 2 etapas, el primero
consiste en balancear la carga, material a utilizar basndonos en la chatarra,
que es gran parte el material que se usa, esta chatarra tiene un rango
permitido, el cual figura en la tabla.
Luego se le agregaran los ferroaleantes para poder obtener la composicin
qumica deseada. Esto se hace sacando una primera probeta (muestra previa)
del metal fundido, enfrindola y luego esmerilndola para su anlisis en el
laboratorio, el cual cuenta con un espectrmetro de marca Spectro.
Este espectrmetro nos arrojara un composicin para que luego nosotros
dispongamos de realizar los clculos para un segundo ajuste, y conociendo la
cantidad de ferroaleantes a agregar se le comunica al hornero para que lo
realice, aqu deberemos ser precisos y no sobrepasar los rangos de valores
establecidos, si no luego tendremos que vaciar un poco para poder bajarle la
composicin. Luego se realiza una segunda toma de probeta (muestra final)
para determinar si la probeta cumple las especificacionesy se ordene al
hornero controlar la temperatura y quitar las escorias.

Primero se procedi a usar 480 kg de material de retorno (C-100), lo que ya

cuenta con una composicin definida, as como tambin la chatarra (960kg),
Fe-Mn bajo C (3 kg), Fe-Si (10kg), Fe-Mo (3kg), Fe-Cr alto C (10 kg), Fe-Cr
bajo C (10 kg), para este primer paso se hizo una pequea aproximacin por
defecto, para luego agregarle el ltimo material, luego de una toma de probeta
y analizar su composicin y darle el ultimo ajuste.

Con esto tendramos:

%C=0.2224 %Mn=0.756 %Si= 1.0879 %P=0.01628 %S=0.01933
%Mo=0.238 %Cr=1.559 %Ni=0 %Cu=0

Ahora procedemos a ajustar nuestros valores agregando:

Fe-Mn bajo C (1.5 kg), Fe-Si (6.5 kg), Fe-Mo (3 kg), Fe-Cr alto C (6.5 kg), Fe-Cr
bajo C (5 kg) y con esto obtendremos la siguiente tabla ajustada.
Tabla #1. Balance de carga
COMPOSICION QUIMICA CONOCIDA (%)
Cantidad %
Material C Mn Si P S Mo Cr Ni Cu
(kg) Tomado
Retorno 480 32 0.28 0.95 1.5 0.05 0.06 0.35 2.1 0 0
Chatarra 960 64 0.12 0.4 0.12 0 0 0 0 0 0
Grafito 0.45 0.03 95 0 0 0 0 0 0 0 0
Fe-Mn Alto C. 0 0 8 75 0 0 0 0 0 0 0
Fe-Mn Bajo
4.5 0.3 0.95 98 0 0 0 0 0 0 0
C.
Fe-Si 16.5 1.1 0.03 0 75 0.02 0.005 0 0 0 0
Fe-Mo 6 0.4 0.03 0 0.04 0 0 63 0 0 0
Fe-Cr Alto C. 16.5 1.1 8 0 3.5 0.003 0.005 0 65 0 0
Fe-Cr Bajo C. 15 1 0.08 0 1.15 0.02 0.01 0 68 0 0
Nquel 0 0 0 0 0 0 0 0 0 98 0
Suma total 1498.95 99.93
COMPOSICION QUIMICA OBTENIDA (%)
Aleacin C Mn Si P S Mo Cr Ni Cu
Probeta 0.287 0.854 1.43196 0.016453 0.01941 0.364 2.067 0 0

COMPOSICION QUIMICA DESEADA (%)

Aleacin C Mn Si P S Mo Cr Ni Cu
0.27 0.8 1.4 0.05 0.06 0.3 2 0 0
C-100 0.29 1.1 1.6 0.05 0.06 0.4 2.2 0 0
En el segundo paso, el del balance de la probeta final se ordena a un
trabajador prender el quemador usando petrleo y caliente la callana que
utilizaremos para verter el metal fundido. El tiempo que se suele dejar
calentando la callana es de unos 20 minutos aproximadamente.

Figura #3. Calentamiento de una callana.

Royal Steel cuenta con callanas de 500 kg, 1000 kg, 1500 kg, 2000 kg y 3000
kg, como mencione anteriormente, el uso depender de la pieza a fundir,
pudiendo utilizar ambos hornos a la vez.
La figura numero 4 nos muestra el momento en el cual se procede a verter el
metal fundido dentro de la callana, contando con la temperatura adecuada de
vaciado, momento seguido se adiciona media barra de aluminio para desoxidar
el acero.
Figura #4. Se verte el acero lquido en la callana.

Luego de esto se procede a echar escoridificante dentro de la callana y quitar

la escoria que se quedo antes de verter en el molde.
La figura numero 5 nos muestra el preciso momento en el que se verte el acero
liquido al molde, para esto se deber tomar medida a la temperatura de
vaciado, se suelen colocar pesos sobre los moldes para evitar deformaciones.

Figura #5. Momento en el que se funde metal en el molde.

Se debe tener mucho cuidado ya que al momento de vaciar pueda caer un

poco de material lquido en el molde y producto del cambio brusco de
temperaturas nos salpique. La figura numero 6 nos muestra el preciso instante
en que salpica un poco de material. Para finalizar adjunto la tabla #2 de
temperatura de sangrado y vaciado para los diferentes tipos de aleacin.
Figura #6.

Tabla #2.
SERIE T(C) T(C)
NORMA DESCRIPCION
ALEACION Sangrado Vaciado

A-100 ASTM A27

1600- 1580-
A-101 ASTM A915
1680 1680
ACERO
A-102 ASTM A915
ESTRUCTURAL

A-200 ASTM A148

1600- 1580-
1650 1630
A-201 ASTM A148

ASTM A128
B-100 F

ASTM A128
B-200 B-3
ACERO
ASTM A128 1470- 1420-
B-201 C
AL
1500 1460
MANGANESO
ASTM A128
B-202 E-1

ASTM A128
B-203 D

C-100
ASTM A148 ACEROS
160/145 1600- 1560-
AL
C-200 1650 1620
Cr Mo
C-300 ASTM A915
C-301

ASTM A148
C-400 135/125
ASTM A148
C-401 150/135

ASTM A148
D-100 20S FUNDICION 1430- 1380-
ASTM A148 GRIS 1480 1420
D-101 40S
1380-
E-100 ASTM A526 NODULAR 1430-1480
1420
ASTM A532
F-100 IIA
ASTM A532 ALTO 1500- 1360-
F-101 IIIA CROMO 1550 1420
ASTM A532
F-102 IIB
ASTM A532
G-100 CLASE 1A 1450- 1360-
Ni-HARD
ASTM A532 1550 1420
G-101 CLASE 1D

ASTM A743
H-100 CA-6NM INOXIDABLES 1600- 1600-
ASTM A743 MARTENSITICOS 1670 1650
H-200 CA-15
ASTM A743
I-100 CF-8 INOXIDABLES 1600-
1600-1670
ASTM A743 AUSTENITICOS 1650
I-101 CF-8M
ASTM A297
J-100 HH
ACEROS
ASTM A297 1600-
J-101 HK
REFR. 1600-1670
1650
AUSTENITICOS
ASTM A297
J-102 HF
ASTM A297
K-100 HC
ACEROS
ASTM A297 1600-
K-101 HD
REFR. 1600-1670
1650
FERRITICOS
ASTM A297
K-102 HE
2.5 DESMOLDEO
Despus de haber concluido con el fundido y de acuerdo a la aleacin se
tendr que tener un tiempo de desmolde. Para aleaciones A-100, A-101 y A-
102 el tiempo ser de 8 horas, para A-200 y A-201 24 horas, todas las B ser
de 24-48-72 horas(depender del modelo), para los C y F se tienen 72 horas,
las dems aleaciones pueden estar entre 24-48 y 72 horas, este se tomara de
acuerdo a la aleacin y dimensiones de la pieza.

Figura #7. Trabajador en proceso de desmolde.

Figura #8. Moldes desmoldados y listo para llevarse a ser granallados.

2.6 DESGRANALLADO LUEGO DEL DESMOLDEO

Luego del proceso de desmolde de piezas se realiza una inspeccin visual de
la pieza, con esto nos daremos cuenta si fue alimentada correctamente,
presenta rechupes, superficie oxidada, etc.
Acto seguido se llevan las piezas a la maquina granalladora para una limpieza,
esta mquina tiene una capacidad de 10 toneladas, de marca Max Carga
modelo QHS3610.

2.7 CORTADO DE ALIMENTADORES, CANALES DE ALIMENTACION,

BEBEDEROS-ACABADO
En esta rea se realiza el corte de los alimentadores, canales de alimentacin,
entradas y bebederos provenientes de las piezas que salen del rea de
desmolde a este proceso tambin se le llama desbarbado.
No solamente se realiza eso sino tambin se soluciona algunos problemas
como algunos poros que pueda tener la pieza y cuando al romper el
alimentador este arranque parte de la pieza, para esto se procede a rellenar
con soldadura del mismo tipo al material.
Luego de esto se manda la pieza al rea de tratamientos trmicos.
2.8 TRATAMIENTO TERMICO
Esta es una etapa muy importante, ya que le otorgara mejores propiedades a la
pieza luego de que esta, motivo por la fundicin pueda tener fuerzas internas
acumuladas, y as tambin poder mejorar su estructura, para que de acuerdo a
los requerimientos pueda desarrollarlas adecuadamente y sin complicaciones,
prolongando as su tiempo de vida til.
En Royal Steel contamos con 2 hornos de resistencia de modelo Carrillo, serie
RT2, los cuales pueden trabajar con temperaturas mximas de 650C y
1200C, para una capacidad de 4 toneladas y 7 toneladas respectivamente.
Actualmente contamos con un horno que usa GNV en sus quemadores,
paredes forradas con material aislante de asbesto y as poder llegar a altas
temperaturas en poco tiempo, contando con una capacidad 10 toneladas, al
cual entran las piezas en parrillas hechas en la misma planta, esto ayuda al
momento de sacar del horno y llevar a las pozas de agua, aceite, ya que tienen
orejas en las esquinas, esto facilita a las cadenas para sujetarlo y usando un
pato hidrulico se levanta rpidamente las parrillas conteniendo las piezas, y
as sumergirlo bajo el liquido.
Recordemos que para el temple se debe hacer el sumergido ni bien salga del
horno, ya que se baja su temperatura y esto influenciara en las propiedades de
su superficie.
Aqu el personal que labora debe de contar con ropa de trabajo especial para
soportar altas temperaturas, guantes, casaca y pantaln de cuero especiales
para estos trabajos, lentes y casco. Los EPPs son primordiales.
Ahora bien cabe resaltar que a veces caen pequeas partes de metal caliente
procedente de la parrilla, ya que esta por su uso constante se fractura y
desprende o tambin pequeas cantidades de arena que pudo haber quedado
luego de que la pieza saliera de la maquina granalladora, los trabajadores
deben estar muy atentos con esto porque el pato hidrulico podra pisar estas y
poder daar las llantas, ocasionando accidentes.
Estas maquinas deben estar siendo chequeadas, contando con su
mantenimiento preventivo, ya que podra descalibrarse el medidor de
temperatura, arrojando valores errneos y provocando deformacin en las
piezas, para ello digmosloas ser muy difcil poder recuperarlas, aunque una
vez vi que a unas piezas deformadas se pudo recuperarlas por chancado. Este
chancado consista en arrojar un rodillo de unos 200 kilogramos desde lo ms
alto, despus de haberlo subido con el pato hidrulico. La pieza estaba
montada sobre una plancha grande de gran espesor, como tambin la
colocacin de rieles de tren. Pero esta etapa es muy riesgosa as que para ello
se debe de realizar en un lugar aislado, de preferencia en la parte de atrs de
la planta, el cual es un lugar descampado y aislado de trnsito de personas.

Figura #9. Sacado de la pieza del horno haciendo uso de cadenas.

Figura #10. Transporte de la pieza hasta la poza de tratamiento.

La etapa de inmersin de la pieza a la poza de tratamiento se hace con mucho
cuidado y rpidamente, debiendo hacer insuflar aire para evitar que el lquido
este caliente en un solo lugar y pueda cumplir con su funcin, luego en la poza
cruzamos un riel de tren que nos ayudara a sujetar la pieza el tiempo que dure
el tratamiento trmico.

Figura #11. Inmersin de la pieza en la poza de tratamiento.

2.9 DESGRANALLADO DE LAS PIEZAS LUEGO DEL T.T

Luego del tratamiento se llevan las piezas a la mquina desgranalladora para
retirar la capa de oxido que se forma, este proceso dura menos por solo es
quitar esa pelcula que se formo en la superficie.

Figura #12. Piezas salidas de la maquina desgranalladora

2.10 CONTROL DE CALIDAD
En esta etapa se procede a calificar la pieza, inspeccionndola visualmente si
presenta algn defecto que haya podido haber pasado desapercibido al
personal de acabado. Luego se procede corroborar sus dimensiones y
hallamos su dureza, peso, etc. Los ensayos que realicemos sern basados en
el nivel de calidad que requiera la pieza.
Si presenta alguna fractura que no podemos ver a simple vista se realizan los
ensayos no destructivos, como lquidos penetrantes, ultrasonido y partculas
magnticas.

FIGURA #13. Inspeccin de las piezas.

2.11 MAQUINADO DE LAS PIEZAS

Si el ingeniero de control de calidad aprueba mandar la pieza a maquinado
para mejorarla se realiza.
Hay algunas empresas que dan servicios a Royal Steel y que pueden realizar
este trabajo, actualmente se estn cotizando maquinas que puedan realizar
estos trabajos y no tengamos que hacer un pago extra.

2.12 CONTROL DE CALIDAD FINAL Y PINTADO DE LAS PIEZAS

Este paso solo se da si la pieza fue mandada a maquinar sino finaliza en el
paso 10.
Aqu las piezas luego de haber sido revisadas por ltima vez por control de
calidad se procede a pintar con un anticorrosivo de Zinc-cromato, para luego de
haber secado etiquetarlo y ser enviada al cliente.
CAPITULO 3
SEGUIMIENTO A PIEZAS NUEVAS INGRESADAS A PRODUCCION
El rea en el que desarrolle mi prctica pre-profesional en Rosal Steel era la de
Supervisor de Ingeniera, la cual consista en disear los nuevos modelos de
las piezas que ingresaban a ser fundidos, lo cual consista en disear los
canales de entrada, alimentadores, bebederos, embudos, entradas, padding,
etc. De acuerdo al tipo de pieza, aleacin, dimensiones, tena que hacer un
seguimiento exclusivo a esa pieza, desde el ingreso a la empresa hasta la
salida de esta, pasando por las reas de diseo, modelera, moldeo, fundicin,
desmolde, tratamiento trmico, control de calidad, maquinado y salida de esta.
A continuacin detallare los modelos diseados.

3.1 DISEO DE PIEZAS NUEVAS

Voy a proceder a disear una muela fija por 3 mtodos muy comunes, el
primero es calculando el volumen del riser conociendo el % de contraccin, el
segundo por el mtodo de los mdulos y el tercero por el de las circunferencia
inscrita, en los 3 casos detallare las eficiencias para cada mtodo y los errores
que podramos cometer y que muchas veces se sigue cometiendo.
Tengo desarrollando un mtodo prctico trabajado en funcin de solo
manguitos exotrmicos (en la actualidad en las fundiciones de acero se usa los
manguitos exotrmicos UL, ULC-45 y ULC-90) y como estos pueden hacer ver
que nuestras formulas para clculos en moldeo en verde como la distancia de
alimentacin, dimensionamiento de los alimentadores puedan estar
hacindonos cometer muchos errores, no estoy realmente seguro de si lo que
estoy intentado desarrollar sea verdico o puede que este errado y en el camino
me diera cuenta de ello, pero si no lo intento ya estar errado.

Muela Fija Lisa

Una vez que contemos con la pieza lista en madera (con todas sus
dimensiones estimadas), se proceder a pesarla, ya que muchas veces el peso
que nos da el cliente no es el correcto. Un mtodo rpido de calcular el peso de
la pieza en acero y del cual nos podemos fiar es de la densidad relativa, aqu
comparamos la densidad del acero 7.85 gr/cm3 con la de la madera [0.6-0.8]
gr/cm3, y notaran que su relacin es menor a 14, cosa que al multiplicar por
este factor no se cometern errores por falta de material a fundir. Esto es de
gran ayuda ya que si contamos con el molde procedemos a pesarlo, nuestra
muela fija pes 6.7kg, lo cual quiere decir que nuestra pieza de acero pesar
aproximadamente 93.8 kg (94 kg usando software) y no necesitamos en el
momento dibujar la pieza con el autocad para saber su volumen, luego as
conocer su peso al multiplicarlo por su densidad.
Depender muchas veces del tipo de pieza porque esta vendr con sus
medidas de fabricante, puede que est en unidades DIN con las pulgadas o SI
con el metro.
Ahora procedo a dibujar la muela en autocad 2008, previamente habiendo
tomado medidas al molde y la aleacin, C-100.
Los valores de los rangos de eficiencia para las aleaciones C-100, C-200, estn
en 74%.

NOTA: la densidad del acero est comprendida entre 7.559(F-101) y 7.868(I-

101), siendo el 7.85 gr/cm3 el ms representativo por la cantidad numerosas de
piezas que producimos(A, B, C y F), pero el factor 14 seguir siendo vlido. En
caso que contemos con una pieza de aluminio el factor ser 4. En pleno
momento del moldeo notaremos si nuestro modelo hecho en madera pueda
tener huecos (aqu el carpintero puede que haya dejado algunos huecos
internos por el diseo de la pieza) y esto afecte nuestro valor a multiplicar por el
factor 14, se sabr al momento de dar pequeos golpes al modelo y el audio
que emana de estos huecos internos nos revelara sus magnitudes.

Antes de empezar voy a colocar las graficas que nos sern de utilidad para
nuestros clculos, estos estn ya elaborados como son la de los manguitos de
MERCURIO y la de densidades de acuerdo a las aleaciones que usamos en
Royal Steel basado en la norma ASTM.
SERIE COMPOSICION QUIMICA
NORMA DESCRIPCION DENSIDAD
ALEACION C Mn Si P S Mo Cr Ni Cu
0.15- 0.05 0.06
A-100 ASTM A27 0.3-0.6 7.85
0.25 MAX MAX
0.28- 0.1
A-101 ASTM A915 0.3-0.6 7.845
0.34 0.04 0.04 MAX
0.5-0.9
ACERO MAX MAX
A-102 ASTM A915 0.43-0.5 7.835
ESTRUCTURAL
0.55-
A-200 ASTM A148 0.65-0.8 0.25-0.4 7.835
0.65 0.05 0.05
A-201 ASTM A148 0.7-0.8 0.8-0.9 0.3-0.6
MAX MAX 0.1 0.45
7.82
MAX MAX
ASTM A128
B-100 1.1-1.25 6.0-8 0.9-1.2 7.783
F
ASTM A128 1.12-
B-200 11.0-14 7.728
B-3 1.28
ACERO
ASTM A128 0.07 0.05
B-201
C AL 1.1-1.25 0.3-0.7 1.6-2.3 7.713
MAX MAX
ASTM A128
MANGANESO 11.5-
B-202 0.9-1.2 7.776
E-1 14
0.8-1.2
ASTM A128
B-203 3.0-4 7.771
D
0.27-
C-100 ASTM A148 ACEROS
0.29
0.8-1.1 1.4-1.6 0.05 0.06 0.3-0.4 2.0-2.2 7.775
160/145 AL MAX MAX
C-200 0.35- 0.9-1.1 0.75- 0.3 MAX 3.0-3.2 7.798
 Cr Mo 0.45 0.95
0.15-
C-300 0.7-1.1 0.8-1.1 7.834
0.38- 0.035 0.25
ASTM A915
0.43 MAX 0.04
C-301 0.6-0.9 0.2-0.3 0.7-0.9 1.65-2.0 7.836
MAX
0.3-0.6
ASTM A148
C-400 0.5-0.6 0.7-0.9 7.824
135/125 0.05
0.3-0.4 2.0-2.3
ASTM A148 MAX 0.06
C-401 0.6-0.9 1.0-1.2 7.812
150/135 MAX
ASTM A148
D-100 2.8-3.2 0.6-0.9 1.7-2.1 7.638
20S FUNDICION 0.07 0.06
ASTM A148 GRIS MAX MAX 0.2-
D-101 3.1-3.5 0.3-0.5 1.9-2.5 7.611
40S 0.35
0.35
E-100 ASTM A526 NODULAR 3.5-3.7 2.45-2.6 0.05 MAX 7.579
MAX
ASTM A532
F-100 11.0-14 7.666
IIA
2.8-3.2 0.6-1
ASTM A532 ALTO 0.1 0.06
F-101
IIIA CROMO
0.3-0.8 0.6-1 23.0-30 1 MAX 7.559
MAX MAX
ASTM A532
F-102 2.6-3 0.3-0.9 14.0-18 7.643
IIB
ASTM A532 0.3
G-100 CLASE 1A
2.8-3.6 0.3-0.8 0.6-0.8 2.5-3.5 3.5-4.5 7.724
MAX 0.15
Ni-HARD 0.4-0.8
ASTM A532 0.1 MAX
G-101 CLASE 1D
2.5-3.6 1.2-1.8 0.6-1 7.0-11 4.5-7 7.664
MAX
 ASTM A743 0.08
H-100 CA-6NM
0.3-0.7 0.4-1 7.809
INOXIDABLES MAX 11.5-
0.3-0.7 0.04 MAX 3.5-4.5
ASTM A743 MARTENSITICOS 0.15 14
H-200 CA-15
0.3-0.6 0.4-0.8 7.814
MAX
ASTM A743
I-100 CF-8
8.0-11 7.81
INOXIDABLES 0.08 18.0-
0.3-0.8 0.3-0.7 0.04 MAX
ASTM A743 AUSTENITICOS MAX 21
I-101 CF-8M
2.0-3 9.0-12 7.868

ASTM A297 0.2-

J-100 HH
11.0-14 7.797
0.5
ACEROS 0.3-0.8 24.0-28
ASTM A297 0.2- 0.5
J-101 HK
REFR.
0.6
0.04 MAX 18.0-22 7.866
AUSTENITICOS MAX
ASTM A297 0.2-
J-102 HF 0.4
2.0 MAX 18.0-23 8.0-12 7.718

ASTM A297
K-100 HC
4 MAX 7.692
0.2-
ACEROS
ASTM A297 0.45 0.5 26-
K-101 HD
REFR. 0.3-0.8 0.04 MAX 4.0- 7 7.712
FERRITICOS MAX 30
ASTM A297 0.2-
K-102 HE
8.0-11 7.753
0.5
Tabla de manguitos exotrmicos de MERCURIO
Peso del Peso Mximo en kg a ser
Manguito D C H Modulo
alimentador alimentado en funcin a la contraccin
UL (mm) (mm) (mm) (cm)
en kg 5% 6% 7% 8% 9%
50 UL 50 30 75 1.8 0.93 6.2 5.1 4.4 3.8 3.4
60UL 60 36 90 1.95 1.6 10 8.8 7.5 6.6 6
70 UL 70 54 116 2 2.7 13 11 9 7 6
80 UL 80 59.2 120 2.3 3.25 21 18 15 12 11
90 UL 90 66.6 135 2.7 5.4 38 32 27 23 20
100 UL 100 74 150 3 8.05 54 45 39 34 31
110 UL 110 81.4 165 3.35 11 77 64 55 49 43
120 UL 120 88.8 180 3.6 13 88 74 63 56 50
130 UL 130 96.2 195 3.9 15.4 104 87 75 66 58
140 UL 140 103.6 210 4.3 20.5 141 117 101 88 78
150 UL 150 111 225 4.65 26 179 150 129 113 102
160 UL 160 118.4 240 4.9 31 208 173 149 131 116
170 UL 170 125.8 255 5.2 38.75 262 219 188 166 147
180 UL 180 133.2 270 5.45 42.7 287 240 207 181 161
190 UL 190 140.6 285 5.75 48.1 323 271 233 202 180
200 UL 200 148 300 6.05 53 367 307 263 231 206
210 UL 210 155.4 315 6.4 70.3 465 389 333 292 259
220 UL 220 162.8 330 6.75 81.9 553 460 394 345 307
230 UL 230 170.2 345 7.05 92 589 511 437 382 340
240 UL 240 177.6 360 7.25 99.5 658 602 528 488 365
250 UL 250 185 375 7.45 109 766 667 546 432 388
260 UL 260 192.4 390 7.65 119 833 635 567 499 411
280 UL 280 207.2 420 7.95 140 965 810 705 578 457
305 UL 305 225.7 455 8.22 169.75 1270 1076 935 821 722
Tabla de temperaturas, durezas y aplicaciones de acuerdo a la aleacin
basada en la norma ASTM.

CUADRO DE TEMPERATURAS, DUREZAS Y APLICACIONES DE ACUERDO A LA ALEACION

SERIE T(C) T(C) DUREZA

NORMA DESCRIPCION APLICACIONES
ALEACION Sangrado Vaciado BHN

A-100 ASTM A27 150-180

ASTM 1600- 1580- Piezas sometidas a esfuerzos

A-101 A915
150-180 estructurales como piones,
1680 1680
poleas, ncleos de motores,
ASTM ACERO
A-102 A915
150-250 engranajes, tapas de
ESTRUCTURAL
molinos, cuchillas, pitman,
ASTM
A-200 A148
180-250 elementos de mquina,
1600- 1580- soportes.
ASTM 1650 1630
A-201 A148
250-350
ASTM
B-100 A128
F Piezas sometidas a
ASTM condiciones de fuerte
B-200 A128 impacto y poca abrasin
B-3 Bowlliner y Mantle, muelas
ASTM ACERO
1470- 1420- para fuerte impacto y poca
B-201 A128 AL 180-240
C 1500 1460 abrasin Bowlliner y Mantle,
MANGANESO
ASTM muelas para quijadas,
B-202 A128 cncavos de trituradoras,
E-1 zapatas de oruga,
ASTM martillos,barras.
B-203 A128
D

C-100 ASTM
A148 450-500
C-200 160/145
Piezas sometidas a
condiciones de fuerte
C-300 250-350
ASTM ACEROS impacto y alta abrasin
1600- 1560-
A915 AL Barras batidoras, martillos,
C-301 1650 1620 250-320 placas, quijadas, cncavos de
Cr Mo
ASTM trituradoras, elementos de
C-400 A148 350-400 corte, puntas.
135/125
ASTM
C-401 A148 450-500
150/135
ASTM
FUNDICION 1430- 1380- Piezas sometidas a trabajos
D-100 A148 160-180
20S GRIS 1480 1420 con vibraciones y
 estructurales.
ASTM
Piezas sometidas a choques
D-101 A148
40S trmicos y mediana
temperatura.
ASTM 1430- 1380- Piezas sometidas a esfuerzos
E-100 A526
NODULAR 150-180
1480 1420 tipo estructurales.
ASTM
F-100 A532 550-600
IIA Piezas sometidas a desgaste por
ASTM abrasin extrema y moderado
ALTO 1500- 1360-
F-101 A532 600-700 impacto. Son tpicas piezas los
IIIA CROMO 1550 1420 repuestos para bomba, forros
ASTM para molinos, martillos.
F-102 A532 600-650
IIB
ASTM
G-100 A532 500-550 Piezas sometidas a abrasin
CLASE 1A 1450- 1360-
Ni-HARD extrema y moderado
ASTM 1550 1420
G-101 A532 500-600 impacto.
CLASE 1D
ASTM
H-100 A743 INOXIDABLES 250-350 Piezas para turbinas
CA-6NM 1600- 1600-
MARTENSITIC hidrulicas, rodetes Pelton,
ASTM 1670 1650
H-200 A743 OS 300-350 Francis, agujas.
CA-15
ASTM Industria alimenticia,
I-100 A743 industria del cuero, utensilios
CF-8
INOXIDABLES 1600- 1600- domsticos,industria qumica
180-240
ASTM AUSTENITICOS 1670 1650 y todas aquellas partes
I-101 A743 expuestas a medios
CF-8M
corrosivos.
ASTM
J-100 A297 Piezas sometidas a
HH condiciones de fuerte
ASTM ACEROS
1600- 1600- temperatura bajo ciertas
J-101 A297 REFR. 180-240
HK 1670 1650 atmosferas oxidantes,
AUSTENITICOS
ASTM sulfurosas, para cadena de
J-102 A297 arrastre, etc.
HF
ASTM
K-100 A297 Piezas sometidas a atmosferas
HC
oxidantes y reductoras. Son
ASTM ACEROS
1600- 1600- piezas tpicas: segmentos boca
K-101 A297 REFR. 180-240
HD 1670 1650 de horno, placas de enfriador,
FERRITICOS segmento de ductos de
ASTM
K-102 A297 inmersin, clapetas, eslabones.
HE
1 Mtodo
Calculamos el volumen del alimentador de acuerdo a la siguiente frmula:

 
 % 
Donde:
VP: volumen de la pieza
%C: porcentaje de contraccin
K: constante, sea 3 para alimentadores normales y 1.5 para manguitos
exotrmicos.

Ahora la aplicacin del factor 14, nuestro modelo pesa 6.7 kg (en madera),
multiplicado por 14 nos da 93.8 kg, que es el peso de la pieza en acero, este es
un valor muy preciso, para esto proced a disear la pieza en solidworks, y este
me arrojo un valor de 12117.37 cm3, as que multiplicando por su densidad nos
da un valor de 95.121 kg lo cual representa un error del 1.38%.
Reemplazando en la formula tenemos:

  12117.370.08  1.5

  1454.08  
Ahora multiplicando por su densidad tenemos:
  1454.08   7.85 
  11.415 
Ahora nos vamos a las tablas de los manguitos MERCURIO y nos dice mango
de 120 UL, los cuales pesan 13 kg y pueden alimentar hasta 56 kg de material.

Ahora calculamos la cantidad de alimentadores que usaremos, para esto

usaremos la formula:
)
# !"#$%&'( 
*+  &, - 
Donde:
D: distancia total a distribuir los alimentadores
d: distancia de alimentacin ser 4.5e y 6e, siendo e el espesor.
C: dimensin del manguito exotrmico en mm, debemos tener cuidado y no
confundirlo con D.
 85.8
#./01234567 
*2  4.5  5, - 8.8
#./01234567  1.6
Para lo cual tomaremos el valor de 2.
Ahora tendremos 2 alimentadores 120-UL, cada uno tiene una masa de 13kg,
sumando 26kg.
Nuestra eficiencia ser:
 "9%
#  ;<<%
:'$%
PTotal= PPieza+PAlimentadores+PCanales
PTotal= 93.8 kg+ 26kg+ 11kg
PTotal= 130.8 kg
=>. ? @A
#  ;<<%
;><. ? @A
# 71.7 %

NOTA: esta eficiencia es relativamente baja, esto se debe a que usamos

las formulas de distancia para moldeo en verde. Pero si tomamos la tabla
de MERCURIO podremos darnos cuenta que un mango de 120-UL
alimenta como mximo 56kg con una contraccin del 8%, pero nosotros
tenemos 93.8 kg, as que proced a usar 2 maguitos de 110-UL con 11kg y
vean cmo cambia la eficiencia.
PTotal= PPieza+PAlimentadores+PCanales
PTotal= 93.8 kg+ 22kg+ 11kg
PTotal= 126.8 kg
=>. ? @A
#  ;<<%
;+B. ? @A
#  CD%
Un dato muy importante es que para aleaciones C-100 el valor promedio de
eficiencia esta en 74%.
Luego de obtener la masa total vamos a calcular las dimensiones de
nuestros canales de entrada, las entradas, los bebederos y las alturas de
estos junto con la forma de sus embudos.

*Bebedero
De acuerdo a lamasa de metal seleccionaremos un rango para el dimetro del
bebedero, la gran mayora de piezas que producimos en Royal Steel estn en
el rango de [0 kg-250kg] y [250kg-500kg], teniendo en cuenta la siguiente
tablita:
BEBEDERO CANAL
Masa(kg) Dimetro(in) Dimensiones(in)
[0-250] 1 1/4 1x1 1/4x1 1/4
[250-500] 1 1/2 1x1 1/2x1 1/2
1 1/4x1 1/2x1
[500-1000] 2
1/2
<1000 2 1/2 1 1/2x2x1 1/2

ENTRADA(mm)
Ac. Estructural
6x60x8
Ac. Cr-Mo
Ac. Alto Cr 5x60x7
Ac. Mn 7x70x9
<1000 kg 7x72x9

La forma del embudo que utilizamos es en D, esto evita la absorcin de gases

en el momento de la colada, da un flujo constante. Para esto el maestro
moldeador teniendo mucha experiencia procede a construirlo con una esptula.

*Altura-rea de choque
Para calcular esto hay 2 mtodos usados comnmente, el primero es recurrir al
nomograma Hef Peso (kg)-rea de choque (no olvidar multiplicar por el
factor 2.18 para el acero). La altura efectiva depender de las cajas de
moldeo y de la pieza, en nuestro caso nuestras cajas median 12cm de altura
para las pequeas, en casos de piezas ms grandes y si no tenamos cajas,
como en el caso de una pieza cnica de una altura de 1m y de dimetro 1.6m
procedimos a prepararlas, fundimos los lados de las cajas para luego soldarlas.
Para nuestra pieza la altura efectiva fue 17 cm, con esto procedemos a
calcular.
NOTA: el valor que nos arrojo fue de 28.34 cm2, con lo que tendramos un
dimetro de 5.4cm, y recordemos que nuestro bebedero es de 1 (3.175
cm), as que proced a calcularlo por la formula que aprend en mi curso
de fundicin, el cual es ms preciso.

++. B  :'$%
 
$  E  F  H
Siendo:
PTotal: el peso total de la pieza, eso incluye los alimentadores, canal de
alimentacin, bebedero, entradas.
t: tiempo de colada
: densidad (g/cm3)
c: constante igual a 0.45 para entrada por arriba, 0.35 por en medio, 0.25 por
debajo.
h: altura (cm)

Calculamos el tiempo de colada para reemplazar.

$   >I"  :'$%
Siendo:
K: constante de 1.3 para el fondo, 1.4 para el lateral y 1.5 por encima.

$  ;. J  J<  ;+B. ?
>

$  +C. CB K
Ahora teniendo todos los datos calculamos el rea de choque:
++. B  ;+B. ?
 
+C. CB  C. C?  <. DJ  ;C
  C. ;J F!+

Ahora calculamos el dimetro del bebedero, para esto usaremos la siguiente

relacin:
AB: ACC: AC = 1:2:1
Siendo:
AB: rea de la seccin transversal del bebedero
ACC: rea de la seccin transversal del canal de colada
AC: rea de la seccin transversal de choque es el mismo, en nuestro caso
para el de ataque.
Para lo cual tendramos:
M  )+
  L 
D

M  )+
C. ;J 
D
)  >. <+ F!

Con esto cometeramos un error del 5% con el que asumimos para el dimetro
del bebedero, 1 o simplemente 3.18cm

2 Mtodo
Calculamos el dimetro del alimentador de acuerdo a la siguiente relacin de
mdulos:
N   N
Donde:
MR: modulo del riser
K: constante igual a 1.22 para alimentadores sin manguitos y 0.78 con
manguitos exotrmicos.
MP: modulo de la pieza

Para algunas piezas de geometra simple es fcil calcular su modulo, pero para
algunas otras ms complicadas podemos usar algunos software como el
solidworks, el cual nos arrojo el siguiente valor.

*F!> ,
N 
 *F!+ ,
 ;+;;C. >C F!>
N 
?=>B. ?D F!+
N  ;. >JB
N  <. C?  N
N  ;. <JC

Y con esto recurrimos a la tabla, pero no a la de dimensionamiento de risers

H=D sino a la de H=1.5*D, si nos fijamos en la forma de nuestro manguito
podremos darnos cuenta, he calculado su volumen y ahora les pondr la
diferencia.
M  )>

OP) 
D

;. JM  )>

OP;.J) 
D

;. >=M  )>

N%#AQ $' 
D

As que cometeramos un 78% de error si usramos la tabla H=D y un 22% de

error si usamos la tabla H=1.5*D, es por esto que usaremos la tabla H=1.5*D y
nos arroja el valor de 58mm de dimetro.
Tambin podramos obtener este valor usando el valor de modulo que viene
con el manguito, solo que en vez de multiplicar por 0.78 multiplicaramos por
1.22.
N  ;. >JB  ;. ++
N  ;. BB
Pero ojo aqu que nos aparece el valor de manguito de 50-UL, esto difiere a la
pequea diferencia entre el manguito de 50-UL (1.8) y 60-UL (1.95), en rangos
superiores ya no se cometer ese error.

Ahora teniendo manguitos de 60-UL (60mm) procedemos a calcular el nmero

de alimentadores para lo cual nos saldra 14.21, optaremos por 15
alimentadores. Lo que quiero demostrarles es que este mtodo funcionaba
para las tablas de moldeo en verde, en las empresas de fundicin actualmente
utilizan los manguitos exotrmicos porque son ms eficientes.

3 Mtodo
Este mtodo es ms sencillo, se llama la circunferencia inscrita, el cual consiste
en obtener el dimetro del alimentador (riser) al multiplicar el dimetro de la
mayor circunferencia inscrita dentro de la pieza multiplicado por un factor de
acuerdo a la siguiente frmula:
R   RS#KF( $%
Siendo:
R : Dimetro del alimentador
K: constante de entre el rango de [1.4-1.6] para barras y de [1.6-2.5] para
placas.
RTUVWXYZ[ : Dimetro de la circunferencia inscrita
Ahora cabe la posibilidad de que sean muchos valores de alimentadores y con
esto varias posibilidades de colocarlos, para esto haciendo usa de la tabla de
MERCURIO, procederemos a obtenerlos.

R  \;. B ] +. J^  JF!
Y con esto el rango estar entre:
R  \?F! ] ;+. JF!^

Con esto obtenemos 6 posibles valores de manguitos: los de 80-UL, 90-UL,

100-UL, 110-UL, 120-UL y hasta el de 130-UL.
Los manguitos de 80-UL pueden alimentar hasta 12 kg para 8% de contraccin.
Los manguitos de 90-UL pueden alimentar hasta 23 kg para 8% de contraccin.
Los manguitos de 100-UL pueden alimentar hasta 34 kg para 8% de
contraccin.
Los manguitos de 110-UL pueden alimentar hasta 49 kg para 8% de
contraccin.
Los manguitos de 120-UL pueden alimentar hasta 56 kg para 8% de
contraccin.
Y los manguitos de 130-UL pueden alimentar hasta 66 kg para 8% de
contraccin.

Ya que nuestra pieza tiene 93.8 kg de masa, descartaremos las

posibilidades de usar 2 manguitos de 120-UL y de 130-UL porque la
eficiencia ser baja.
Ahora bien si usamos los manguitos de 80-UL tendramos que usar 8
manguitos, si usamos los manguitos de 90-UL tendramos que usar 5
manguitos, si usamos los manguitos de 100-UL tendramos que usar 3
manguitos, si usamos los manguitos de 110-UL tendramos que usar 2
manguitos.

Ahora calcularemos nuestra eficiencia:

 "9%
#  ;<<%
:'$%
*Para 8 manguitos de 80-UL:
=>. ? @A
#  ;<<%
;><. ? @A
#  C;%

*Para 5 manguitos de 90-UL:

=>. ? @A
#  ;<<%
;>;. ? @A
#  C;. +%

*Para 3 manguitos de 100-UL:

=>. ? @A
#  ;<<%
;+?. =J @A
#  C+. CD%

*Para 2 manguitos de 110-UL:

 =>. ? @A
#  ;<<%
;+B. ? @A
#  CD%

NOTA: podemos descartar las primeras 3 opciones para escatimar

gastos, tampoco estamos considerando el precio ni el tiempo en el
maquinado que tendramos que hacer para ms alimentadores. Las
opciones de 2 manguitos para 120-UL y 130-UL no las consideramos, ya
que si calcularan su eficiencia se daran cuenta que empieza a disminuir.

4 Mtodo
Este mtodo radica en el uso exclusivo de la tabla de MERCURIO, este consta
no solo de las dimensiones del alimentador sino tambin del peso en kg a ser
alimentado en funcin a la contraccin.
La distancia de alimentacin solo es relativo a nuestro diseo porque este
depende, de acuerdo a la formula, de la variable del espesor en 4.5e para
placas y 6e para barras, ahora optaremos otra idea.
Si nos damos cuenta que para el mtodo de las circunferencias inscritas se
toma a la mxima circunferencia que se podra formar, la cual estar
influenciada por la geometra de la pieza, en especial el espesor, as pues para
nuestro mtodo tambin consistir del espesor, pero la circunferencia inscrita
ser la que se proyecte sobre un plano en vista superior o de planta, por
ejemplo:
Si nuestra pieza tiene como masa:
! "9%  ! @A
De acuerdo a los alimentadores podramos usar:
! "9% _ # !"#$%&'("K  N% !' `Q" aQ"&" % !"#$%(*@A,
N% !' `Q" aQ"&" % !"#$%(  E 
'Q!"#

'Q!"# !% !'  "Ka"K'(  ("% F (FQ%(
M  )+
("% F (FQ%( 
D
Siendo:
D el dimetro de alimentacin mximo de una circunferencia.
#Alimentadores: n
b: densidad promedio en kg/ cm3
V: volumen de los alimentadores
Con esto tendramos:
;<<<! _ # 
 E
;<<<! _ #  E  *#  "  ,
M  )+
;<<<! _ #  E  " 
+
D
D<<<!
_ *#  ),+
ME"
Para finalizar con la formula:

D<<<  !
#)cd
ME"

Ahora reemplazando los valores tenemos:

#  ) c JJ. D;

Ya que n es un nmero entero de alimentadores, procederemos a revisar los

dimetros mximos de alimentacin de acuerdo a una tablita que elabore de
acuerdo a la densidad, el espesor y la masa de nuestra pieza.

De acuerdo a esta tabla tenemos:

Para n=1entonces ) c JJ. D;y para esto cumplen:
1manguito de 150-UL, se podra tomar este porque si alimenta 93.8 kg
1 manguito de 140-UL, se descarta porque no alimenta 93.8 kg.
2 manguitos de 130-UL, se descarta por que sobre alimenta
2 manguitos de 120-UL, se descarta porque sobrealimenta
2 manguitos de 110-UL, se toma este valor por ser el ms cercano que
alimenta 93.8 kg
3 manguitos de 80-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
3 manguitos de 90-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
3 manguitos de 100-UL, se puede tomar este valor por ser el ms cercano que
alimenta 93.8 kg
4 manguitos de 60-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
4 manguitos de 70-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
4 manguitos de 90-UL, se toma este valor por ser el ms cercano que alimenta
93.8 kg.
5 manguitos de 50-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
5 manguitos de 70-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
5 manguitos de 80-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k
5 manguitos de 90-UL, se podra tomar pero este valor coincide con el de 4
manguitos de 90-UL, se descarta porque coinciden.

Ahora bien se pueden tomar solo 4 valores de un rango de 15, pareciera ms

complicado que el mtodo de las circunferencias inscritas o el primer mtodo,
pero esto es solo la demostracin.

En la prctica lo que debemos de hacer es lo siguiente:

! "9%  #  !% !' `Q" % !"#$% % !"#$%&'(
Con esto tenemos:
! "9%  =>. ? @A= 1 manguito de 150-UL (26 kg)
! "9%  =>. ? @A = 2 manguitos de 110-UL (11 kg)
! "9%  =>. ? @A= 3 manguitos de 100-UL (8.05)
! "9%  =>. ? @A= 4 manguitos de 100-UL (8.05 kg)

Aqu paramos la cuenta por tambin podramos tener

! "9%  =>. ? @A= 5 manguitos de 90-UL pero baja su eficiencia.

La respuesta entre estas 3 primeras posibilidades ser en multiplicar la

cantidad de manguitos por lo mximo en kilogramos a alimentar y tomaremos
el menor, ya que este ser el de mayor eficiencia.
Con esto tenemos a la opcin de 2 manguitos de 110-UL, el cual como
vimos anteriormente nos arroja una eficiencia de 74%.
Para esto recurrimos a la tabla mostrada y dividimos su valor entre e, ya
que la tabla cuenta con un espesor de 1cm. Nos arroja D=40.1 cm

Ahora de acuerdo a las dimensiones procedo a ir a la tablita de MERCURIO, y

nos damos cuenta que dice que podra usar 2 alimentadores de 110-UL, ya que
cada uno puede alimentar hasta 49kg para un 8% de contraccin.
La distribucin de los alimentadores los dispuse en el diagonal del rectngulo
que se forma si proyectsemos la muela sobre un plano superior, el cual ser:
&+  B?. B+ - J;. J+
&  ?J. C? F!

NOTA: no confundir los D con el d de la diagonal en la muela, ya que si lo

dividimos entre 2 nos dara 42.97 cm, lo cual supera a nuestro valor de
40.1.
DIBUJO DE LA PIEZA EN SOLIDWORKS
TABLA
Peso del Peso Mximo en kg a ser alimentado en funcin a la contraccin
Manguito D C H Modulo
alimentador
UL (mm) (mm) (mm) (cm)
en kg 5% 6% 7% 8% 9%
D.Alimenta D.Alimenta D.Alimenta D.Alimenta D.Alimenta
50 UL 50 30 75 1,8 0,93 6,2 5,1 4,4 3,8 3,4
31,89497753 28,92754273 26,86907985 24,96998342 23,61923973
60UL 60 36 90 1,95 1,6 10 8,8 7,5 6,6 6
40,50666196 37,99861713 35,07979828 32,90776774 31,37632544
70 UL 70 54 116 2 2,7 13 11 9 7 6
46,18470052 42,48374548 38,42799367 33,89030487 31,37632544
80 UL 80 59,2 120 2,3 3,25 21 18 15 12 11
58,69972993 54,34538982 49,6103265 44,37282497 42,48374548
90 UL 90 66,6 135 2,7 5,4 38 32 27 23 20
78,96202075 72,46051976 66,55923746 61,43139447 57,28507072
100 UL 100 74 150 3 8,05 54 45 39 34 31
94,12897632 85,92760607 79,99424784 74,69059416 71,31933789
110 UL 110 81,4 165 3,35 11 77 64 55 49 43
112,4014253 102,4746498 94,99654283 89,66531855 83,99640202
120 UL 120 88,8 180 3,6 13 88 74 63 56 50
120,1621781 110,1900336 101,6709146 95,85625757 90,57564969
130 UL 130 96,2 195 3,9 15,4 104 87 75 66 58
130,6300597 119,4774877 110,9320624 104,0634988 97,55296022
140 UL 140 103,6 210 4,3 20,5 141 117 101 88 78
152,1023808 138,5541016 128,7321856 120,1621781 113,1289502
150 UL 150 111 225 4,65 26 179 150 129 113 102
171,3771717 156,8816272 145,486036 136,1650587 129,3679039
160 UL 160 118,4 240 4,9 31 208 173 149 131 116
184,7388021 168,4804475 156,357814 146,6094969 137,9607194
170 UL 170 125,8 255 5,2 38,75 262 219 188 166 147
207,3371389 189,5607914 175,632701 165,0366881 155,3048874
180 UL 180 133,2 270 5,45 42,7 287 240 207 181 161
217,0038326 198,441306 184,2941834 172,3319266 162,5321924
190 UL 190 140,6 285 5,75 48,1 323 271 233 202 180
230,2118723 210,868205 195,5259552 182,0548027 171,8552121
200 UL 200 148 300 6,05 53 367 307 263 231 206
245,3914845 224,4376142 207,7324437 194,6849795 183,8484894
210 UL 210 155,4 315 6,4 70,3 465 389 333 292 259
276,2186079 252,6395019 233,74836 218,8859479 206,1466766
220 UL 220 162,8 330 6,75 81,9 553 460 394 345 307
301,2236186 274,729548 254,257965 237,9227677 224,4376142
230 UL 230 170,2 345 7,05 92 589 511 437 382 340
310,8737866 289,5588918 267,7732404 250,3560767 236,1923973
240 UL 240 177,6 360 7,25 99,5 658 602 528 488 365
328,5786966 314,2857581 294,3360227 282,9673755 244,7219294
250 UL 250 185 375 7,45 109 766 667 546 432 388
354,5200816 330,8181835 299,3110683 266,2369498 252,3145635
260 UL 260 192,4 390 7,65 119 833 635 567 499 411
369,6995793 322,7849805 305,0127439 286,1387849 259,6853003
280 UL 280 207,2 420 7,95 140 965 810 705 578 457
397,9148182 364,5599577 340,1112631 307,957209 273,8322253
305 UL 305 225,7 455 8,22 169,75 1270 1076 935 821 722
456,4868971 420,1773052 391,6807801 367,0270172 344,1874688
3.2 Conclusiones y recomendaciones
*Hay 3 tipos de contraccin en el proceso de fundicin, el primero es el
estado liquido, el segundo en el cambio de estado Slido-Lquido y el
tercero es en el estado slido, para evitar los rechupes en los 2 primeros
podremos evitarlos calculando adecuadamente los alimentadores, en el
tercero el defecto que se presenta es el de las rajaduras, estas se pueden
evitar al usar cuas de contraccin entre los alimentadores en el molde,
esto debemos detallarlo en el plano de diseo.

*El mtodo de las circunferencias inscritas es un mtodo muy simple pero

en el que radica su sencillez aumenta la rapidez en el clculo y disminuye
las variables a emplear, debo de indicarles que para el tercer mtodo de
clculo no utilizamos para nada las distancias de alimentacin, aunque si
bien es solo una referencia, no ser un valor primordial ya que como
mencione anteriormente, esas distancias solo sirven para moldeos en
verde.

*El mtodo que estoy intentando aplicar para mis futuros clculos es algo
parecido al de las circunferencias inscritas, pero este radicara solo en el
uso de la tabla de MERCURIO, la geometra de las piezas y sobre todo en
la disposicin de los alimentadores en las piezas a alimentar.

*Existen muchas variables que limitan nuestro mtodo, ya que no

estamos tomando en cuenta que tanto afecta el valor de la temperatura,
pero recordemos que mientras ms temperatura tiene, claro est dentro
del rango que le corresponde para cada aleacin, tendr mejor fluidez.
Otro factor importante es la cantidad de aleantes que tiene la aleacin, si
bien estos valores tambin estn en un rango, tambin influyen
considerablemente.

*Para aleaciones de acero al manganeso no es necesario aadir barras de

aluminio para desoxidar, en estos acero no es necesario usarlo.
*Notaran que para el primer clculo de la masa de la pieza uso la densidad
de 7.85, que es la ms alta para la de aleacin A-100, que es la ms usada
si la comparamos con 7.868 del I-101, esto me asegurara mayor precisin
para el clculo.
CAPITULO 4
BIBLIOGRAFIA

*Tecnologa de la Fundicin, Eduardo Capello

*Diseo de Risers y Sistemas de Alimentacin de Piezas Fundidas,

Rigoberto Sandoval salinas.

*Principios de Tecnologa de Fundicin, Omar Quintero Sayago

*Fundiciones, Jos Apraiz Barreiro

*Fundicin de Metales, Grupo 16-Industrias y Servicios.

*Manual del Fundidor, J. Duponchelle

*Apuntes del curso Fundicin, Ingeniera Metalrgica-UNI, Leoncio

Quiones