Professional Documents
Culture Documents
1
1 TOLERANCIAS DE FABRICACIN 4
1.1 Introduccin. 4
1.2 Tolerancias de fabricacin 4
1.3 Tolerancias dimensionales. 5
1.4 Tolerancias geomtricas. 9
1.5 Tolerancias generales. 9
1.6 Irregularidades de superficie. (Rugosidades: (ISO) "Ra"). 9
2
2 CONFORMADO DE METALES POR ELIMINACIN DE MATERIAL. 28
2.1 Mquinas-herramienta y procesos de mecanizado 28
2.1.1 Introduccin 28
2.1.2 Conformado de metales por arranque de viruta 28
2.1.2.1 Fabricacin de formas redondeadas o de revolucin 28
2.1.2.2 Fabricacin de formas diversas. 42
2.1.2.3 Operaciones de acabado 50
2.1.2.4 Mquinas herramientas no convencionales 60
3
3 MECNICA DEL CORTE DE METALES 71
3.1. Modelo de corte ortogonal 71
3.2. Friccin en las operaciones de mecanizado. 73
3.3.- Temperaturas en el corte de metales. 75
3.4.- Desgaste de herramientas. 80
3.5.- Fluidos de corte y acabados superficiales. 81
3.6.- Control de la viruta. 82
3.7.- Vibraciones en las mquinas herramienta. 83
4
4 CONFORMADO DE METALES POR FUNDICIN 89
4.1. Generalidades. 89
4.2. Procedimientos para la obtencin de piezas fundidas. 91
4.3. Otros procedimientos: 110
4.4. Defectos de las fundiciones. 113
4.5. Anlisis comparativo. 114
4.6. Consideraciones de diseo. 115
5
5 PROCESOS DE FABRICACIN MEDIANTE DEFORMACIN DE MATERIALES METLICOS 119
5.1. Introduccin al conformado por deformacin plstica. 119
5.10. Extrusin. 137
5.11. Laminado. 139
5.2. Deformacin plstica; planteamientos. 120
5.3. Diagrama tensin-deformacin. 120
5.4. Criterios de fluencia en plasticidad. 125
5.5. Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones. 128
5.6. Restricciones de rozamiento. 129
5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformacin plstica de un material. 131
5.8. Matricera. 133
5.9. Estirado. 136
6
6 AUTOMATIZACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA 141
6.1 Introduccin. 141
6.2 Arquitectura de las mquinas herramienta 141
2
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
3
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
4
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
1.1 Introduccin.
DISEO-FABRICACIN
materia prima
obtenida por moldeo
criterios de del material fundido trmicos
adecuacin
a fabricacin fundicin
proceso de
requisitos de deformacin
funcionalidad y plstica
ambientales superficiales
para obtencin de
(qumicos)
materia prima
(laminacin p.e.) Montaje
Imprecisin de mecanizado admisible, diferencia entre las dimensiones lmites de una cota sin
comprometer la funcionalidad de la pieza dentro del conjunto de que forma parte.
1.2.1 Su necesidad.
5
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
1.2.2 Tipos.
De aqu en adelante, se convendr que las dimensiones asignadas a taladros o agujeros, ser
representadas mediante letras maysculas; en tanto que las relativas a ejes o rboles lo sern en
letras minsculas. As, si tenemos un taladro con dimetro nominal D, y un eje con dimetro
nominal d; las desviaciones superior e inferior que limitan su campo de tolerancia (imprecisin
admisible, que no compromete la funcionalidad de la pieza) vienen dadas por:
DESVIACIONES
SUPERIOR INFERIOR
TALADRO EJE TALADRO EJE
Es (Lmite superior del es (Lmite superior del Ei (Lmite inferior del Ei (Lmite inferior del
margen de tolerancia) = margen de tolerancia) = margen de tolerancia) = margen de tolerancia) =
Dmax-D d max-d Dmin-D d min-d
TALADROS: Es -Ei = IT
EJES: es -ei = IT
Nota: Los valores de Ei, Es, e i, e s, se miden desde la lnea de referencia.
1.3.1 Acoplamientos.
Es la unin de piezas; una interior y otra exterior. En la figura 1 se tienen dos acoplamientos
tipo uno con juego, y otro con apriete.
Es
+
Ei
es _
Margen de ei D
tolerancia.
Dimensin figura 1
JUEGO nominal (D) APRIETE
lnea de referencia.
6
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
1.3.2.2 Calidades.
Para cada grupo de dimensiones, se establecen 19 calidades de elaboracin: IT01 (ms precisa),
IT0, IT1......IT17 (ms basta). La siguiente tabla indica cual es el valor IT ( diferencia entre
lmites superior e inferior admisibles) para cada una de las calidades; y el tipo de aplicacin
asociado a cada una de ellas.
La tolerancia correspondiente a una dimensin dada, se indica con una letra seguida de un
nmero; la letra indica la posicin de la zona de tolerancia (tipo de acoplamiento) en relacin a la
lnea de referencia y el nmero indica la calidad de la elaboracin.
7
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Las letras utilizadas para indicar la posicin de una tolerancia son las siguientes (ver figura 1):
TALADROS:
Los mrgenes para taladros desde la A hasta la G se encuentran por encima de la lnea de
referencia.
Los mrgenes para taladros desde la P hasta la Z se encuentran por debajo de la lnea de
referencia.
El margen para taladros con H se encuentran por encima de la lnea de referencia, pero
siendo su extremo inferior la propia lnea de referencia.
El margen para taladros con J es dividido en dos mitades iguales por la lnea de referencia.
EJES:
Los mrgenes para ejes desde la a hasta la g se encuentran por debajo de la lnea de
referencia.
Los mrgenes para ejes desde la p hasta la z se encuentran por encima de la lnea de
referencia.
El margen para taladros con h se encuentran por debajo de la lnea de referencia, pero
siendo su extremo superior la propia lnea de referencia.
El margen para ejes con j es dividido en dos mitades iguales por la lnea de referencia.
Las posiciones de los mrgenes (dadas por los valores de Ei, Es, ei, es) con relacin a la lnea de
referencia estn tabuladas (ver apndices).
Se toma como referencia uno de los dos elementos, el taladro o el eje, con posicin de tolerancia
fija. Variando la posicin de la tolerancia del otro, se conseguira el acoplamiento requerido.
Se parte de eje h, con lo que la lnea de referencia es el lmite superior del margen. entonces:
Los taladros desde A al H dan acoplamientos mviles.
Los taladros desde J al N dan acoplamientos indeterminados.
Los taladros desde P al Z dan acoplamientos fijos.
Se parte de taladro H, con lo que la lnea de referencia es el lmite inferior del margen.
entonces:
Los ejes desde a al h dan acoplamientos mviles.
Los ejes desde j al n dan acoplamientos indeterminados.
Los ejes desde p al z dan acoplamientos fijos.
8
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Es comn designar la calidad de fabricacin, con la letra correspondiente al elemento base con
que se fabrica, seguida del nmero indicativo de la anchura del margen de tolerancia. As si se
utiliza taladro base; diremos que se fabrica con mucha precisin si se trabaja al H6, con precisin
si se trabaja al H7, con precisin media si se hace al H8; y precisin basta si se trabaja con H11
(Anlogamente para eje base).
9
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Tenindose:
IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
10I 16I 25I 40I 64I 100I 160I 250I 400I 640I 1000I
Las superficies mecanizadas difieren de las formas geomtricas deseadas, debido al proceso de
fabricacin. En ello influye el estado de las mquinas, utillajes y herramientas utilizadas. Por ello
debe admitirse, al igual que en el caso de las tolerancias dimensionales, un determinado margen
dentro del cual la pieza ser admisible. Dentro de las tolerancias geomtricas se pueden
distinguir tolerancias de dos tipos:
Las de forma; que reflejan la variacin de forma admisible, y que pueden estar referidas bien
a elementos aislados de las piezas, o bien asociar distintos elementos de las mismas.
Las de posicin; que relacionas posiciones de distintos elementos. (p.e. ubicacin de taladros).
El comit ISO/TC10, en Technical Report ISO/TR 5460 recoge los smbolos a emplear en los
dibujos con el fin de poder interpretar las tolerancias geomtricas. En el anexo, se recogen los
smbolos utilizados que tambin pueden consultarse en el boletn tcnico ISO correspondiente.
En los dibujos de algunas piezas mecnicas, puede comprobarse que no todas las dimensiones y
formas vienen afectadas de una indicacin al respecto de su tolerancia. Esto no debe ser
interpretado como una ausencia de las mismas, ha de buscarse entonces en el propio plano una
anotacin que haga referencia a la norma a la cual estn sujetas las tolerancias de tales medidas.
Esta norma puede ser interna de una compaa especfica, o hacer referencia a una norma
estandarizada. La norma espaola que recoge las tolerancias de forma es la UNE EN22768-1
(tolerancias para dimensiones lneales y angulares) y la UNE EN22768-2 (tolerancias para cotas
geomtricas). Ambas basadas respectivamente en las normas ISO 2768-1 e ISO 2768-2. En la
primera, tanto las dimensiones lneales como las angulares se encuadran dentro de cuatro
categoras: fina (f), media (m), grosera (c), y muy grosera (v). En la segunda (tolerancias
geomtricas), se distinguen tres clase de tolerancias H (ms fina), K, y L.
10
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
0 x
SERIES PREFERENTES: 0.025; 0.050; 0.1; 0.2; 0.4; 0.8; 1.6; 3.2; 6.3; 12.5;...
Cuando se prescriba que una superficie debe de tener un grado de rugosidad, debe entenderse
que la medida de la rugosidad en cualquier punto de la superficie no debe ser mayor que el valor
de Ra prescrito.
LONGITUD A MEDIR:
SINTAXIS:
Ra Superficie de la pieza
OTROS PARMETROS:
11
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
12
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
ANEXOS CAPTULO 1
13
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
14
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
15
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
16
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
17
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
18
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
TOLERANCIAS GEOMTRICAS
19
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
20
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
21
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
22
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
23
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
24
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
25
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
26
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
27
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
28
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2.1.1 Introduccin
Este tema est dedicado a las mquinas que pueden incluirse en los apartados primero y segundo.
Las mquinas utilizadas en el conformado de metales sin remocin de viruta sern objeto de un
anlisis ms detallado en el captulo correspondiente a elementos de plasticidad.
Las principales operaciones de mecanizado para la obtencin de este tipo de formas, son las
siguientes:
1. Torneado
2. Taladrado
3. Avellanado
4. Escariado
5. Mandrinado
6. Barrenado
2.1.2.1.1 Torneado
29
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 1
Los principales factores que afectan a las operaciones de torneado son los siguientes:
30
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2.1.2.1.1.2.1 Cilindrado
figura 2
2.1.2.1.1.2.2 Refrentado
31
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 3
2.1.2.1.1.2.3 Tronzado
figura 4
2.1.2.1.1.2.4 Barrenado
32
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 5
2.1.2.1.1.2.5 Contorneado
figura 6
33
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 8
El ngulo de inclinacin, afecta a la manera en que se produce la viruta, puede ser positivo
(figura) o negativo. Si es positivo reduce las fuerzas de corte, resultando una menor deflexin de
la pieza y utillaje porta-herramientas. Los ngulos negativos suelen emplearse en desbastes.
Cuando el ngulo de desprendimiento aumenta, disminuye el esfuerzo de corte y la
temperatura que se genera en la operacin de mecanizado. El ngulo de posicin influye
decisivamente en la presin que ejerce la herramienta sobre la pieza. El ngulo de la punta
suele ser generalmente recto. La herramienta de corte en torno, se compone de dos partes
principales; una de ellas, el mango, es mediante la que deben ser transmitidos los esfuerzos al
carro porta-herramientas, por lo que debe tener cierta elasticidad. La parte de corte debe de ser
lo suficientemente dura como para soportar el desgaste asociado a la operacin de mecanizado.
34
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
sta ltima puede ser independiente del mango, se trata de plaquitas removibles de metal duro,
cermicas, etc.; que presentan en el mercado una amplia variedad de formas.
Dado que los procesos de corte de metales entraan altos esfuerzos locales, fricciones, y una
considerable generacin de calor, las herramientas de corte deben de poseer una combinacin de
cualidades que las hagan aptas para soportar tales entornos. Estos requisitos se encuentran
reflejados, en proporciones variables, en los diversos materiales usados en el corte de metales.
As se tienen: Aceros al carbono (conteniendo del 1 al 1,2 % de carbono); Aceros rpidos
(aleaciones de hierro conteniendo tungsteno, cromo, vanadio, y carbono en diferentes
proporciones), carburo de tungsteno, diamante, y carburos cermicos (ms recientes).
35
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 10; Dureza y resistencia al desgaste versus resistencia mecnica en los materiales para herramientas.
36
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2.1.2.1.2 Taladrado
Velocidad
Avance
figura 11
Consiste en mecanizar un agujero en una pieza donde antes no lo haba, o bien en agrandar uno
ya existente (barrenado). En este caso la pieza permanece inmvil y convenientemente
embridada a una mesa, mientras que la herramienta incide sobre ella girando alrededor del eje
del agujero a mecanizar.
avance/2
Fpenetracin/2 Fc/2
d/2
FR/2
37
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El taladro puede ser definido como una herramienta rotativa de corte, que puede tener uno o ms
filos de corte, y una o ms ranuras (helicoidales o rectas) para la evacuacin de virutas.
figura 13
Los elementos que caracterizan esta herramienta son: el ngulo de la punta, el ngulo que forman
el filo principal y la perpendicular al eje de la herramienta (entre 12 y 18 usualmente), y el
ngulo del filo transversal. El valor del primero oscila entre 80 para taladrar madera o plstico y
materiales moldeados por presin, 118 para aleaciones de broce y aceros suaves, 130 para
aleaciones de aluminio, y los 140 para taladrar aceros especiales. As mismo el ngulo de la
hlice vara entre 12 y 40 en funcin del tipo de material a taladrar. El nmero de filos
secundarios depende del desgaste previsto en las operaciones de taladrado, y del tipo de
operacin.
figura 14
38
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2.1.2.1.2.4.1 Taladradoras.
2.1.2.1.2.4.2 Punteadoras.
Son mquinas que pueden taladrar con gran precisin, aunque tambin pueden llevar a cabo
operaciones de mandrinado y fresado.
2.1.2.1.2.4.3 Tornos.
Un torno puede tambin ser usado con el fin de realizar taladros con centro en el eje de una pieza
cilndrica. Aqu la particularidad radica en el hecho de que es la herramienta la que permanece
fija mientras que gira la pieza.
2.1.2.1.3 Avellanado
figura 15
2.1.2.1.4 Escariado
Operacin de mecanizado llevada a cabo con una herramienta del tipo de la de la figura, con el
fin dar acabado adecuado (medida final) a agujeros previamente taladrados o barrenados. Los
filos de corte estn orientados paralelamente al eje de giro de la herramienta. La operacin puede
ejecutarse en mquinas de taladrar o bien en cetros de mecanizado.
figura 16
2.1.2.1.5 Mandrinado
39
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 17
2.1.2.1.6 Roscado
Operacin de mecanizado consistente en producir roscas con el perfil adecuado, tanto en pernos
(roscados exteriores), como en agujeros (roscados interiores) previamente mecanizados. Las
roscas se emplean en elementos de fijacin o unin de piezas, y en elementos aptos para la
transmisin del movimiento (husillos roscados, tornillos sin fin).
Los tipos de roscas normalizadas ms importantes, son:
La rosca puntiaguda o triangular (fina, media o basta, en funcin del paso) .
Rosca mtrica (ngulo de flanco = 60).
Rosca Whitworth (ngulo de flanco = 55) normal o para tubos.
Rosca trapecial.
Rosca de sierra.
Rosca redondeada.
Se lleva a cabo sobre superficies cilndricas interiores ya existentes en las piezas objeto de
roscado, la geometra de cada uno de los hilos de rosca es tambin funcin del paso de la rosca
macho correspondiente para cada tipo de rosca estandarizada.
2.1.2.1.6.2.1 Tallado.
40
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Se emplea fundamentalmente para roscas interiores de calidad con perfil triangular para sujecin
de piezas. Es una herramienta cilndrica que reproduce el perfil de la rosca de modo discontinuo,
para evacuacin de virutas, usualmente en tres tramos que pueden observarse si se practica una
seccin de la herramienta perpendicularmente al eje. Puede usarse para roscar a mano, en torno,
en taladradora o en centro de mecanizado, pero siempre ha de practicarse el taladrado previo al
dimetro adecuado (tabulados). Existen machos de tallado previo y machos para acabado.
Sirve para tallar roscas exteriores a mano o en torno, y su constitucin es parecida a lo que
podra ser el negativo del macho de roscar.
figura 18
Es el sistema ms verstil y a la vez simple de tallar roscas tanto exteriores como interiores. El
perfil resultante est determinado por la forma de la herramienta y su posicin relativa con
respecto a la pieza. Adems debe existir una relacin especfica entre el movimiento longitudinal
de la herramienta, y el movimiento de rotacin de la pieza. Ello puede obtenerse mediante juegos
de ruedas dentadas intercambiables conectadas mecnicamente al husillo de avance, o bien
mediante tallado con plantillas; ello evidentemente no es preciso en un torno de control
numrico, ya que dicha relacin queda gobernada por los correspondientes dispositivos de
regulacin automtica de los movimientos de la mquina.
La pieza a roscar gira, y tambin lo hace la herramienta, que es multifilo, cilndrica y con forma
que se ajusta a la rosca deseada. Se pueden realizar roscas interiores y exteriores. Si las roscas
son largas stas se realizan con una fresa de forma que tiene que guardar una posicin
perpendicular a la lnea helicoidal, el paso de la rosca se obtiene por desplazamiento longitudinal
de la fresa (la rosca se puede realizar en una o varias pasadas). Por otra parte si las roscas son
cortas, y su perfil triangular, se pueden emplear fresas madre ranuradas y sin inclinacin. La
forma de las ranuras debe de corresponderse con el perfil de la rosca. El movimiento de corte lo
realiza la fresa con una inclinacin igual al ngulo de la pendiente de la hlice. Durante una
41
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
La disposicin relativa de pieza y herramienta es similar a la del caso anterior, pero la diferencia
estriba en que la herramienta es una muela abrasiva (de perfil simple o mltiple). Se aplica a
piezas templadas, y cuando es precisa una gran exactitud y buena calidad superficial (tambin en
piezas previamente roscadas si son grandes). La pieza gira a un reducido nmero de revoluciones
y realiza el movimiento de avance correspondiente al paso de la rosca.
2.1.2.1.6.2.2 Laminado.
figura 20; a) Con macho de roscar; b) Terraja; c) Torno; d) Fresado; e) Esmerilado; f) laminado
42
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2.1.2.2.1 Fresado
43
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2 d
cos ' = 1 (
D
af D/2
&
figura 21
figura 22
44
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Las herramientas utilizadas a este fin, poseen filos de corte tanto en la parte lateral como en el
extremo. La herramienta gira, normalmente, alrededor de un eje perpendicular a la zona de
superficie de la pieza que en cada momento se ha de trabajar. Diversos son los perfiles que
pueden ser mecanizados mediante este tipo de fresas, y el hecho de que posean filos cortantes en
el extremo, las habilita para poder ser usadas a modo de taladro para iniciar cavidades en las
operaciones de cajeado. Las fresas de acabado, pueden tener extremos con formas hemisfricas
con el fin de producir superficies complejas, como por ejemplo las de los utillajes de fundicin.
stas herramientas, pueden ser de una pieza o constituirse a base de plaquitas removibles. Una
de las aplicaciones es el fresado de alta velocidad en el mecanizado de componentes
aerospaciales de aluminio, pudindose alcanzar velocidades de husillo de hasta 20000 rpm si la
potencia de la mquina y el mecanismo de recoleccin de virutas lo permiten.
figura 23
Con el fin de mecanizar superficies diversas, existen otros tipos de conformado de herramientas
para fresado con:
Montaje en rbol, ms de una herramienta, para mecanizar (p.e.) superficies que sean
paralelas. (Fig. 24).
Fresado de forma; usado para mecanizar perfiles curvados con cortadores conformados a tal
efecto, por ejemplo, en el fresado de dientes de un engranaje.(Fig. 24).
45
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Ranurados especiales, por ejemplo en forma de T, como los usados en las mesas de las
mquinas herramienta; colas de milano; etc.
figura 24
En una seccin transversal de cada uno de los filos de una herramienta de fresa pueden
identificarse, al igual que en las herramientas de torno, el ngulo de desprendimiento o ataque, y
el ngulo de incidencia. El ngulo de inclinacin es el que tiene que ver con la posible
configuracin helicoidal de los dientes. sos influyen directamente en la distribucin de
esfuerzos y en la conformacin de la viruta resultante. El dimetro de la fresa suele ser escogido
de modo que no interfiera con las fijaciones a la mesa de la pieza a trabajar, una relacin
aproximada, en fresado frontal (Dimetro / anchura de fresado), suele ser no menor a 3/2. Las
herramientas pueden clasificarse en funcin de su tipo de sujecin a la mquina; ya que pueden
estar montadas sobre un rbol con dos puntos de apoyo, o bien montadas en su correspondiente
cono porta-herramientas y sujetas al husillo de la mquina en un nico punto (p.e. fresas de
contorneado). La rigidez de la herramienta y su fijacin a la mquina es importante para
conseguir superficies de calidad y reducir la vibracin en las operaciones de fresado.
46
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 25
2.1.2.2.1.4 Mquinas de fresar.
Debido a su capacidad para llevar a cabo gran variedad de operaciones, las mquinas de fresar
(la primera data de 1876) constituyen el elemento de mayor versatilidad en un taller mecnico.
Se clasifican fundamentalmente en horizontales y verticales segn la disposicin del husillo
principal, aunque existen mquinas en las que aqul puede adoptar ambas configuraciones;
podemos clasificarlas tambin en convencionales o con control numrico. Las operaciones de
fresado, pueden ser llevadas a cabo en centros de mecanizado con control numrico, de los que
se tratar en captulos posteriores.
47
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 26
Es un proceso en el que una herramienta monofilo acta sobre una pieza a la que corta a lo largo
de una carrera, luego retorna a su posicin inicial, y entonces comienza la siguiente carrera
despus de un ligero desplazamiento lateral. En general se pueden producir todo tipo de
superficies compuestas de elementos rectos. Es una operacin relativamente lenta, por esta razn
es raro encontrar mquinas de este tipo en un taller de produccin. Sin embargo son muy vlidas
para talleres de utillaje. Si se desplaza la mesa porta-piezas, la mquina se llama cepilladora, si el
movimiento de vaivn es de la herramienta se llama limadora (el avance transversal suele ser de
la mesa).
2.1.2.2.3 Mortajado.
2.1.2.2.4 Brochado
48
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
49
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
separacin entre dientes). Todos los valores normalizados de las dimensiones de los dientes
vienen dados en funcin del mdulo; as: al altura del diente es 13/6 del mdulo; la de la cabeza
6/6 del mdulo (hasta la circunferencia primitiva) y la altura del pie (desde la circunferencia
primitiva) 7/6 del mdulo; el espesor es igual a ! paso. Lgicamente el permetro de la
circunferencia primitiva es igual al paso por el nmero de dientes. En el caso de paso-pitch
(medidas en pulgadas) ste es igual a cociente del nmero % y el diametral pith (D p). El
material con el que se fabrican depende de la carga de trabajo, y la forma de obtencin del
material en bruto depende de las dimensiones de la rueda.
Los dientes de la rueda se configuran mediante rodamiento del cuerpo de rueda sobre una fresa
de forma helicoidal (ruedan igual que un mecanismo de rueda helicoidal y tornillo sin fin
engranados), para una revolucin del cuerpo de rueda tiene que realizar la fresa tantas
revoluciones como dientes haya de tener aquella, despus de cada revolucin de la pieza se
realiza el correspondiente movimiento de avance. Este tipo de fresado se lleva a cabo en
mquinas especiales para este fin. Para fresar ruedas dentadas rectas, hay que colocar la fresa
helicoidal inclinada en una magnitud angular igual a la de su pendiente (ver figura 28).
figura 28
2.1.2.2.5.2 Mortajado.
Se tallan los dientes uno a uno con un til de forma, girando cada vez la pieza de trabajo (el
ngulo conveniente) mediante el plato divisor (ver apndices).
50
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Mediante una rueda cortante, que realiza un movimiento vertical de corte, se pueden mecanizar
tallados exteriores e interiores. En este caso el movimiento de rodadura est compuesto por los
giros de pieza y til de corte.
figura 29
2.1.2.2.5.3 Brochado
La forma de la brocha, es la del perfil total del dentado a ejecutar (fundamentalmente tallados
interiores).
Se procede de modo anlogo que en el mortajado de dientes con plato divisor, solo que en este
caso la herramienta es una fresa de forma multifilo.
En general tres tipos de mquinas son comnmente utilizadas, de acuerdo al tipo de movimiento
con que las sierras estn animadas: alternativas, de banda o circulares. La sierra suele estar
dispuesta sobre una estructura a tal efecto, con los elementos adecuados para fijar la pieza de
trabajo. Algunas poseen mecanismos para alimentacin de materia prima. Son generalmente
utilizadas para realizar el acopio de material en bruto, previo a cualquier otra operacin de
mecanizado.
2.1.2.3.1 Rectificado
El rectificado consiste en la remocin de metal por medio de una muela (cilndrica) abrasiva
rotativa; la accin es similar a la de una herramienta de fresado. La muela est compuesta por
gran cantidad de pequeos granos de material abrasivo, rodeado del aglutinante apropiado; cada
uno de los granos acta como una herramienta en miniatura. Este proceso produce superficies
extremadamente finas y precisas. Dado que en cada pasada se elimina una pequea cantidad de
material, es preciso contar en las mquinas de rectificado con una regulacin de la muela
abrasiva muy precisa. La presin de la rueda sobre la superficie de la pieza ha de ser muy suave,
hecho que habilita al rectificado para trabajar materiales cuya fragilidad no los hace aptos para
ser mecanizados de otro modo.
51
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
La dureza de una muela para esmerilar o rectificar viene dada por la dureza del aglutinante, dado
que es ste el que constrie la capacidad de movimiento de cada uno de los granos entorno a su
posicin inicial, incrementando la capacidad del grano para actuar sobre el material. El
granulado, es la gradacin de tamaos de los granos empleados. Los granos se clasifican en
tamaos mediante tamices. Las muelas se suelen clasificar por medio de una letra, para designar
la dureza, y de un nmero que indica el tamao de tamiz utilizado en la clasificacin de granos.
Para materiales tenaces y materiales con resistencia superior a los 35 Kg/mm2 (aceros, fundicin
maleable, acero moldeado), se utilizan muelas de corindn (xido de aluminio). Para materiales
blandos con resistencia de hasta 35 Kg/mm2 (fundicin gris, latn, bronces, aluminio, resinas
sintticas, etc.) se emplean muelas con granos de carburo de silicio. Los aglutinantes, pueden ser
cermicos, de silicato (p.e. para el afilado de herramientas), o de goma en el caso de esmerilado
de piezas de fundicin dura o aceros templados.
En cuanto a la estructura de la muela, sta suele ser densa en el caso de trabajar sobre materiales
duros con necesidad de un esmerilado fino. En caso contrario (esmerilado basto sobre materiales
blandos) las muelas suelen tener una estructura menos fina. Como regla general se puede decir
que para trabajo sobre materiales blandos se usan muelas duras y con grano ms basto. Mientras
que para el rectificado de materiales duros se emplean muelas blandas con grano fino.
La velocidad perifrica de las muelas (entre 25 y 80 m/s) depende de:
El tipo de material a trabajar, (acero valores ms altos, fundicin gris valores ms bajos).
El tipo de rectificado (sobre superficies planas hasta 25 m/s, redondo hasta 35 m/s, corte 80
m/s, etc.).
Las profundidades de corte son: del orden de la dcima en el desbastado, y de las milsimas en el
afino.
Aplicaciones tpicas son cigeales, rodamientos, etc. La pieza a trabajar gira entorno a su eje a
la vez que es animada de un movimiento alternativo a lo largo del mismo, si la pieza es grande es
la muela abrasiva la que se desplaza alternativamente a lo largo de la superficie de la pieza, que
usualmente descansa entre dos puntos (entre centros). La pieza y la muela giran a velocidades
diferentes, la velocidad perifrica de la pieza, depende de:
El tipo de material a trabajar (alto para metales ligeros y bajo para aceros).
El tipo de operacin (ms alto para desbastado, y ms bajo para el afino).
Las rectificadoras cilndricas, que as se llaman las mquinas que desarrollan este tipo de
operaciones, se identifican en funcin del mximo dimetro y longitud de la pieza a rectificar;
son mquinas parecidas a los tornos. En las rectificadoras universales, los ejes de la pieza y la
muela pueden adoptar diversas posiciones relativas con el fin de poder rectificar perfiles ms
complejos. stas mquinas pueden estar equipadas con control numrico para mayor seguridad
en su operacin y repetitividad, las revoluciones de la pieza estn sincronizadas con la variacin
de la distancia entre los ejes de pieza y muela con el fin de producir las formas requeridas en
cada caso.
52
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 30
53
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Se utiliza una muela cilndrica del tamao adecuado al interior que se desea rectificar (p.e.
alojamientos de casquillos y rodamientos), la muela gira sujeta a un cabezal porta-muelas a
velocidades prximas a las 30000 rpm. La figura ilustra diversas formas de rectificado interior,
en la que pueden observarse los movimientos relativos de los elementos involucrados.
figura 31
54
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 32
figura 33
55
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 34
Los mecanizados mediante chorro abrasivo fueron introducidos en la industria en 1982, unos
diez anos despus de que lo hubieran hecho los mecanizados mediante agua a presin. Son
utilizados en una amplia variedad de industrias, desde las del automvil a las de precisin que
trabajan materiales especialmente duros. Una mquina de este tipo, utiliza agua a presiones por
encima de 2500 Kg/cm2 (40000 psi) y velocidades 2,5 veces la del sonido (el dimetro
aproximado de las boquillas es de 0,1 mm). La granalla abrasiva es mezclada, en tubos
cermicos, con el chorro de agua, en donde la mezcla alcanza velocidades de 18000 m/min.
Despus el chorro es dirigido sobre el material a mecanizar. La fuerza centrfuga de las
partculas abrasivas es la que acta sobre el material de la pieza a trabajar, y la accin de corte es
similar a la del rectificado, con la salvedad de que es el agua la que conduce a las partculas en
vez de la muela.
Es un mtodo aplicable a un amplio rango de materiales de diferentes espesores (metales,
plsticos, cristales, cermicos, etc.) con excelentes calidades de acabado. Una ventaja adicional
es la baja temperatura que se alcanza en la aplicacin de stos procesos de mecanizado
(temperatura ambiente), como resultado de lo cual las reas mecanizadas de la pieza no sufren
tratamiento trmico alguno que menoscabe sus caractersticas mecnicas. El chorro abrasivo, es
til en el mecanizado de materiales duros y materiales con puntos de fusin en exceso bajos. El
abrasivo generalmente utilizado tiene una dureza aproximada de 6,57,5 Mohs.
Se conforma una herramienta con la forma del alojamiento a mecanizar (con un material de no
demasiada dureza), a la cual se hace vibrar a alta frecuencia (30000 c.p.s.) y baja amplitud sobre
la pieza de trabajo. Entre medias de la pieza y la herramienta se introduce una mezcla de fino
abrasivo y agua, la friccin de abrasivo corta gradualmente la superficie de la pieza de materiales
tales como; acero, titanio, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio. Una de las principales ventajas es
la capacidad para reproducir cavidades de formas complejas. Los tamaos de stas estn en el
rango de: 0,25 mm hasta 100 mm con profundidades de hasta 200 mm.
56
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Punzn
(Acero)
ULTRASONIDOS
Pieza Abrasivo en
suspensin
figura 35
(Carburos)
Los materiales cermicos estn compuestos de elementos esencialmente no metlicos. stos son
aptos para ser mecanizados por elementos abrasivos (p.e. diamante) o ultrasonidos.
2.1.2.3.6 Bruido
Es una operacin de mecanizado que se utiliza con el fin de dotar a los agujeros ya mecanizados
de una calidad adecuada (rugosidad fina). Consiste en un conjunto de varillas de aglomerante
con partculas abrasivas que estn montadas sobre un mandril que las habilita para ser
introducidas en el agujero. A la herramienta as conformada se le aplica un movimiento rotativo
a la vez que otro alternativo axial. Las varillas abrasivas deben ajustarse radialmente en funcin
de las dimensiones del agujero a trabajar. La finura de la superficie resultante, puede ser
controlada por medio de; el tamao del abrasivo usado, la velocidad de rotacin y la presin
aplicada a la pieza. Se utiliza un fluido con el fin de arrastrar la materia sobrante y refrigerar.
Esta operacin, puede tambin ser llevada a cabo en superficies externas cilndricas y superficies
planas, y en la eliminacin de rebabas.
57
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2.1.2.3.7 Pulido.
58
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
superficie de la pieza de trabajo. Para tener una idea aproximada del tiempo de ejecucin de stas
operaciones, se puede decir que elementos de acero (p.e. constitutivos de un rodamiento), pueden
alcanzar brillo de espejo en 30 segundos.
figura 37
figura 38
2.1.2.3.8 Lapeado
59
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 39
figura 40
60
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por chispa, utiliza la
energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una
corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la pieza, haciendo que salten chispas que
vaporizan puntos pequeos de la pieza. Como no hay ninguna accin mecnica, pueden
realizarse operaciones delicadas con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden
conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.
C
+
Pieza
Dielctrico (Aceite,
Petrleo, etc,)
61
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El electrodo herramienta, puede ser sustituido por una muela rotativa. Es un procedimiento til
en el esmerilado de secciones de piezas, o materiales frgiles, en las que la presin del
esmerilado convencional podra daar la pieza.
2.1.2.4.2 Electroqumicas.
Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar material. Se crea
una celda electroltica en un electrlito, utilizando el til como ctodo y la pieza como nodo y
se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y
eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanizacin electroqumica
son posibles operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.
Eliminacin de metal sin el uso de energa mecnica o trmica. La accin elctrica se combina
con la accin qumica a fin conseguir un efecto contrario al que tiene lugar en los baos para
revestimiento qumico de piezas mecnicas. Una corriente continua pasa de la herramienta
(ctodo) a la pieza (nodo) a travs de un electrolito, cuyo flujo elimina el material disuelto, y
refrigera el proceso.
Es un caso particular del proceso anterior, en el que el nodo (pieza de trabajo) es mvil.
Accin combinada del ataque electroqumico y la abrasin para eliminar material de piezas con
materiales conductores elctricos y de cierta dureza superficial. El ctodo (rueda de rectificado)
es mvil (rotativa).
La mecanizacin con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran
velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales
difciles de seccionar con otros mtodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de
aluminio. Tambin es empleado para operaciones de punzonado, torneado y fresado. La
62
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Plasma, estado de la materia, generalmente gaseoso, en el que algunos o todos los tomos o molculas estn
disociados en forma de iones. Los plasmas estn constituidos por una mezcla de partculas neutras, iones
positivos (tomos o molculas que han perdido uno o ms electrones) y electrones negativos. Los plasmas
pueden crearse aplicando un campo elctrico a un gas a baja presin, como en los tubos fluorescentes o de nen.
Tambin puede crearse un plasma calentando un gas neutro hasta temperaturas muy altas. Generalmente, las
temperaturas son demasiado altas para aplicarlas externamente, por lo que se calienta el gas internamente
inyectando en l iones o electrones de alta velocidad que pueden colisionar con las partculas de gas y aumentar
su energa trmica. Los electrones del gas tambin pueden ser acelerados por campos elctricos externos. Los
iones procedentes de estos plasmas se emplean en la industria de semiconductores para grabar superficies y
producir otras alteraciones en las propiedades de los materiales.
2.1.2.4.4 Lser.
La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo con mucha precisin un rayo lser, para
vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy adecuado para hacer orificios
con gran exactitud. Tambin puede perforar metales refractarios y cermicos y piezas muy
finas sin abarquillarlas. La accin del lser no afecta trmicamente a las zonas aledaas a la
objeto de mecanizacin (zonas afectadas en el entorno de 0,2 mm). Se pueden cortar, con gran
precisin, materiales tan diversos como aceros, aleaciones de cobre y aluminio, plsticos,
gomas, composites, etc (con lser de CO2 y mediante control numrico).
Lser, dispositivo de amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin. Los lseres son aparatos que
amplifican la luz y producen haces de luz coherente; su frecuencia va desde el infrarrojo hasta los rayos X. Un
haz de luz es coherente cuando sus ondas, o fotones, se propagan de forma acompasada, o en fase. Esto hace que
la luz lser pueda ser extremadamente intensa, muy direccional, y con una gran pureza de color. Los lseres
obligan a los tomos a almacenar luz y emitirla en forma coherente. Primero, los electrones de los tomos del
lser son bombeados hasta un estado excitado por una fuente de energa. Despus, se los "estimula" mediante
fotones externos para que emitan la energa almacenada en forma de fotones, mediante un proceso conocido
como emisin estimulada. Los fotones emitidos tienen una frecuencia que depende de los tomos en cuestin y
se desplazan en fase con los fotones que los estimulan. Los fotones emitidos chocan a su vez con otros tomos
excitados y liberan nuevos fotones. La luz se amplifica a medida que los fotones se desplazan hacia atrs y hacia
adelante entre dos espejos paralelos desencadenando nuevas emisiones estimuladas. Al mismo tiempo, la luz
lser, intensa, direccional y monocromtica, se "filtra" por uno de los espejos, slo parcialmente reflectante.
Segn el medio que emplean, los lseres suelen denominarse de estado slido, de gas, de semiconductores o de
lquido.
Este mtodo de mecanizacin utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres
cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cmara de vaco para
reducir la expansin del haz de electrones a causa de los gases de la atmsfera. La corriente de
electrones choca contra un rea de la pieza delimitada con precisin. La energa cintica de los
63
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
electrones se convierte en calor al chocar stos contra la pieza, lo que hace que el material que
se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de
electrones se suelen utilizar en electrnica para grabar circuitos de microprocesadores. A otra
escala, es tambin usado para el mecanizado de boquillas de inyeccin de motores diesel.
En este proceso de mecanizado los tomos cargados o iones golpean la superficie de la pieza con
suficiente energa como para remover tomos superficiales. El nmero de stos depende del
tiempo de exposicin de la pieza al haz inico. Diversos materiales, responden de forma
diferente al bombardeo inico; algunos permanecen blandos en el proceso resultando superficies
con acabado especular (materiales amorfos), mientras que otros, rpidamente se tornan speros.
Agentes qumicos, apropiados para cada caso (tipo de material), atacan (mecanizan) aquellas
partes de la pieza objeto de trabajo en aquellas zonas que no han sido previamente protegidas.
64
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
ANEXOS CAPTULO 2
65
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Metal duro
granos de carburo de tungsteno (proporciona dureza),
aglomerados con cobalto;
tambin se aade carburo de titanio
(disminuye craterizacin en la herramienta provocada por la viruta)
obtenido por sinterizacin
temperaturas 900C - 1000C
Diamante
Materiales cermicos
xido de aluminio sinterizado (frgil)
temperaturas 1200C
SINTERIZACIN
Proceso tecnolgico que tiene por objeto la produccin de objetos porosos, denominados
"sinterizados". Se parte siempre de polvos (pulvimetalurgia) metlicos o cermicos de
granulometra diversa, comprimidos en prensas especiales, a presiones elevadas (10-100
kg/mm2 ) y calentados en atmsfera neutra a la temperatura adecuada, de modo que se produzca
la fusin de los componentes (de ms baja temperatura de fusin) o se permita el desarrollo de
fenmenos de difusin atmica. Los materiales obtenidos son porosos y el grado de porosidad es
funcin de las modalidades tecnolgicas de produccin, granulometra, uniformidad de granos,
presin, condiciones de calentamiento y presencia de impurezas.
Materiales sinterizables:
1) cermicas tcnicas. 2) bronces. 3) aleaciones de Al. 4) algunos aceros. 5) aleaciones de Ti. 6)
superaleaciones (de base Ni y de base Ti). 6) superaleaciones (de base Ni y de base Ti), etc.
Tngase siempre presente que cualquier elemento o pieza, obtenida por el mejor mtodo de
"sinterizacin" tendr unas caractersticas mecnicas inferiores a la pieza equivalente obtenida
por "forja".
produccin de polvos
66
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Atomizacin: inyectando metal fundido por un orificio, y atomizando mediante gas inerte,
aire, o agua.
Reduccin: Eliminando el oxgeno de los xidos metlicos.
Deposicin electroltica: mediante soluciones acuosas o sales.
Mtodos mecnicos: partculas de metales frgiles y poco dctiles.
Aleaciones metlicas: obtenidas por difusin de polvos de metales diferentes.
compactacin de polvos.
Los polvos son compactados con el fin de conseguir las formas deseadas. Se puede llevar a cabo
mediante presin en fro (CIP), en caliente (HIP), por forja, extrusin, inyeccin, etc. A
continuacin se pueden llevar a cabo las operaciones de acabado mas convenientes a cada tipo de
pieza; mecnicos, superficiales, trmicos, inyeccin de metal con bajo punto de fusin para
rellenar poros por capilaridad, etc. En el diseo de moldes para llevar a cabo la compactacin de
los polvos se ha de tener especial consideracin con las contracciones que se producen tras el
sinterizado, y en el diseo de las piezas a fabricar habrn de tenerse en cuenta los ratios que
deben mantener las dimensiones de las diferentes partes.
67
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
MATERIALES METLICOS
(ms usuales en piezas mecnicas)
FRREOS NO FRREOS
aleaciones de aluminio
aleaciones de magnesio
ACEROS FUNDICIONES
aleaciones de cobre
68
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
TOLERANCIAS.
69
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
RUGOSIDADES.
70
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
71
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Se entiende por corte ortogonal, aqul en el que se reproduce la misma composicin de fuerzas
sea cual fuere el plano paralelo al de la figura por el que se corte el conjunto pieza - herramienta.
Ello posibilita un anlisis de fuerzas en el plano en lugar de un anlisis espacial que siempre
resulta ms complejo. Los conocimientos ya adquiridos en la descripcin de las diferentes
operaciones de corte de metales, nos habilitan para comprobar que la situacin presentada en la
figura puede reproducirse en cualquiera de ellas (modalidad ortogonal). La fuerza resultante (Fr)
que la herramienta ejerce sobre la pieza puede descomponerse segn criterios diferentes.
La razn de considerar stas dos ltimas descomposiciones, viene dada por la utilidad que
representan a la hora de analizar el corte ortogonal.
Fs
Fc VIRUTA
,+*(+ *(+ ao
Fr Fr
plano de cizalladura
seccin=As
Ac=seccin F1 (remocin de viruta)
Fs +
ac Fc HERRAMIENTA
corte ,
Fp (penetracin)
Ft Fr
empuje PIEZA
Fr Fp (penetracin)
* Ff (friccin) F1 (remocin de viruta)
figura 1
72
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
a0 a Ac Fs
= c = ls ; Fs = Fc cos- ( Ft sen- ; As = ; .s = ;
cos( - ( + ) sen - sen - As
. sAc Fc
Fs = . sAs = = Fr cos( - + * ( + ) = cos( - + * ( + )
sen - cos( * ( + )
dFc %
Despejando Fc y haciendo = 0 se obtiene 2-+ * ( + = que es la expresin requerida. De
d- 2
todos modos, y debido a que la tensin tangencial en el plano de cizalladura no se puede
considerar constante en modo estricto, se establece la siguiente relacin lneal con la tensin
normal al citado plano: . s = . so + k0s
0s = As Fr cos( - + * ( + ) ; . s = 0s cot ( - + * ( + )
73
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
y
Ff A r . f 1x4
= = . f (del metal ms blando); 0f = 0fmax 3 6
Fn A r0n 2 lf 5
Fn
$f
a w = seccin de corte
#f lf ZONA DE DESLIZAMIENTO
(constante) = ./0
lst
ZONA DE ADHESIN
(rea de contacto aparente=
Ff rea de contacto real)
Aa = Ar
figura 2
Se trata ahora de caracterizar * (ngulo de friccin) debido a que ste ser el parmetro que
nos sirva para evaluar la accin lubricante de los diferentes fluidos de corte empleados en las
operaciones de mecanizado.
lf y
1x4 0 a lf
Fn = a w " 0fmax3 6 dx = fmax w
0
2 lf 5 1+ y
lf ( lst 1+ y
7 1 x 4y : 0fmax a w ( lf ( lst )
Ff = a w 9. st l st + " 0fmax 3 6 dx < = a w . stl st +
8 0
2 lf 5 ; lf y ( 1 + y)
1 lf ( lst 4 . a ( lf ( lst)
si se hace: 0fmax 3 6 = . st ; Ff = a w. st l st + st w entonces:
2 lf 5 1+ y
74
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Ff . 1 lst 4 Fn #
tan* = = st 31 + y 6 ; haciendo: #f av = = fmax
Fn 0fmax 2 lf 5 aw lf 1 + y
= 7 1 lst 4: A
?? 91 + y3 6< ?
. st 8 2 lf 5; ? K
* = arc. tan> B = arc. tan
? 0fa v 1+ y ? 0fa v
?@ ?C
75
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 3
Casi todos los modelos han sido establecidos bajo la hiptesis de corte ortogonal, aunque en la
prctica es bien sabido que no todas las operaciones de mecanizado satisfacen tal condicin
(torneado oblicuo, barrenado, taladrado, fresado, rectificado, etc). Las principales fuentes de
calor caracterizadas por medio de estudios tericos y experimentales, son las siguientes: Trabajo
de deformacin plstica convertido en calor, y Trabajo de friccin. Otras fuentes de calor que
tienen que ver con los defectos del afilado de las herramientas (entre otras causas) suelen
despreciarse.
En el corte ortogonal las fuentes de calor a considerar son las que aparecen en la figura.
76
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 4
ac ( prof . de corte)
V0 = V (velocidad de corte)
ao ( esp. de viruta )
P s = Pm - P f
Siendo Pm La energa de mecanizado por unidad de tiempo; que viene dada por:
77
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
P m = Fc V
Se considera el elemento ABCD de espesor unitario, a travs del cual el material fluye en la
direccin "x" con la velocidad "v" (respecto a la fuente de calor). En la siguiente figura se
representan las coordenadas de las esquinas y su respectivas temperaturas:
Ey
Ex
D (x+Ex, y)
A (x,y)
T=&
D&
T= & + Ex
Dx
figura 5
D& 1 1 D& 4
AB ! (k Ey + Fcv3& + Ey 6Ey
Dx 2 2 Dy 5
D 1 D& 4 1 D& 1 D& 4
CD ! ( k 3 & + Ex6Ey + Fcv3& + Ex + Ey 6Ey
Dx 2 Dx 5 2 Dx 2 Dy 5
D&
AD ! (k Ex
Dy
D 1 D& 4
BC ! (k 3& + Ey 6Ex
Dy 2 Dy 5
78
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Anlisis tericos (Weiner, Rapier) propiciaron la conclusin de que las condiciones de contorno
idneas para obtener la distribucin de temperaturas en el proceso de corte de metales, son las
presentadas en la siguiente figura. Se observa que en la zona de friccin, la fuente de calor
resultante se extendera alguna distancia dentro de la viruta.
Superficies aisladas
Fuentes de Calor
CONDICIONES DE CONTORNO
figura 6
La siguiente figura representa la distribucin de temperaturas que tiene lugar en corte de acero,
donde la velocidad de corte tiene una influencia determinante.
79
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 7
80
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
En el corte de metales, el desgaste de las herramientas puede ocurrir por tres formas:
81
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Los fluidos de corte son usados en el mecanizado de metales con el fin de refrigerar y lubricar,
mejorando el proceso de corte en los siguientes aspectos:
Alargan la vida de las herramientas.
Reducen las deformaciones trmicas y la friccin en la pieza de trabajo.
Mejoran el acabado superficial.
Remueven viruta de la zona de corte.
Los fluidos de corte existentes en la actualidad, pueden ser encuadrados en las siguientes
categoras:
Aceites no emulsionables con base mineral o aceite de petrleo y que constituyen el mejor
lubricante a la vez que el peor refrigerante.
Aceites solubles emulsionables en agua con base mineral (o vegetal, en menos casos) y
aditivos estabilizantes. Estn presentes en la disolucin resultante con una concentracin en el
rango del 3 al 10%. Son baratos y proporcionan buenos resultados como refrigerantes y como
lubricantes.
Los fluidos sintticos, se conforman a base de compuestos alcalinos orgnicos e inorgnicos
con aditivos inhibidores de la corrosin. Se usan diluidos (3 al 10%), y se constituyen como
los mejores refrigerantes.
Los fluidos semisintticos, que son mezcla de fluidos sintticos y aceites solubles, poseen
caractersticas comunes a ambos.
Los fluidos de corte han de ser objeto de un cuidadoso mantenimiento; ello conlleva el control de
su "pH", de su contaminacin por parte de aceites hidrulicos y partculas, y la prevencin de
crecimientos bacterianos indeseables.
Una capa de lubricacin funciona por la reduccin del rea de contacto metlico ntimo entre
superficies. Algunos lubricantes poseen ingredientes reactivos que ofrecen una superficie de
proteccin en el deslizamiento por la formacin de una capa slida lubricante (producto de una
reaccin qumica entre el lubricante y la superficie del metal) que es eficaz hasta superar su
punto de fusin, punto en el que se alcanzan las condiciones de friccin deslizante seca. Es
82
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
A baja velocidad de corte, las virutas tienden a ser frgiles y se fragmentan sin causar mayores
problemas. Al aumentar las velocidades, hecho debido fundamentalmente a la aparicin de
nuevos materiales en la fabricacin de herramientas, se hace necesario controlar la viruta. En el
torneado (remocin continua de material) la viruta puede enredarse con la herramienta, la pieza,
o los mecanismos de la mquina; resultando peligrosa si no se controla de forma adecuada.
3.6.1. Rompevirutas.
El control y la fragmentacin de las virutas se logra por medio de rompevirutas, que consiste en
una modificacin de la cara de la herramienta en forma de ranura o de obstruccin. De todos
modos, el uso de rompevirutas puede llegar a reducir la vida de la herramienta, ya que la accin
de fragmentacin de la viruta puede volverse ineficiente antes de que la herramienta se halla
desgastado de forma notoria.
Cara de herramienta
83
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Las vibraciones durante las operaciones de mecanizado son totalmente nocivas ya que degradan
la calidad de las piezas resultantes, al margen de acortar la vida de las herramientas y producir
ruido.
La siguiente figura representa un sistema dinmico con un grado de libertad (masa, muelle y
amortiguador viscoso):
Perturbacin
Masa
Muelle Amortiguador
viscoso
figura 9
Cuando se produce una perturbacin en forma de impulso unitario (E(t)), y en ausencia del efecto
de amortiguacin viscosa, se obtiene una respuesta como la de la siguiente figura:
respuesta no amortiguada condiciones iniciales
Desplazamiento x(t)
Amplitud
x0
t (seg.)
velocidad mxima
figura 10
84
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Evidentemente el caso anterior est idealizado, dado que todo sistema disipa energa. La
presencia de un elemento disipador de energa, hace que la respuesta adopte la forma de la
siguiente figura:
m x + c x + kx = 0
x(t) x ( 0) = x 0 ; x (0) = v0
t (seg)
figura 11
I representa el factor de amortiguamiento, cuando el sistema est forzado a oscilar por medio
de una fuerza exterior, la respuesta del sistema es tanto ms acentuada cuanto ms cercana sea la
frecuencia de esta fuerza externa a la natural del sistema. El factor de amortiguacin tiene
entonces una influencia decisiva tal y como puede verse en la figura siguiente; donde A0 k/F 0
representa el factor de amplificacin; y r la relacin entre la frecuencia de excitacin y la
natural del sistema.
85
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 12
La figura siguiente, muestra las dos variantes que presenta el problema del aislamiento de una
mquina herramienta en su ubicacin de trabajo. Ser de mayor inters la primera (en el caso del
mecanizado) ya que de lo que se trata es de proteger a la mquina de las posibles solicitaciones
externas que puedan afectar a la calidad de la operacin de mecanizado.
figura 13
El elemento a proteger, puede ser conectado a otra masa que acte como elemento de absorcin
de vibraciones. Ello implica la conversin en un sistema con dos grados de libertad, y la
sintonizacin correcta de los valores de mJ, kJ, y cJ (ver figura de abajo) con el fin de
minimizar el movimiento de la masa m.
86
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 14
POTENCIA MEDIA
figura 15
87
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El Damping en las mquinas herramienta, viene dado por el material constructivo de las
mismas, y por la naturaleza de las uniones. El material representa aproximadamente el 10% del
total (/ 0,003); las uniones, que pueden ser, atornilladas y deslizantes, representan el 90% de la
capacidad disipativa del sistema. Las uniones deslizantes son las que en mayor medida
contribuyen al damping, en tanto que las uniones soldadas son las que menor capacidad de
disipacin tienen.
La presencia de vibraciones, durante el mecanizado, se traduce en una oscilacin relativa de la
herramienta respecto de la pieza. Ello supone la aparicin de una fuerza F perpendicular a la
direccin media de corte. El anlisis de esta situacin, conlleva el replanteo de fuerzas en el
esquema de corte (caso ortogonal, visto anteriormente), mediante clculo de las nuevas
expresiones de F f, Fn , Fs, Fc y Ft ; teniendo en cuenta que ahora el espesor a c es
variable. La variacin de ac, viene dada por:
M x + C x + Kx = F
herramienta
ac
figura 16
88
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
89
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
4.1.1 Introduccin.
Los metales pueden ser fundidos mediante calentamiento a la temperatura adecuada, y tratados
con el fin de modificar su composicin qumica y por consiguiente su comportamiento. El
material fundido, generalmente de tipo metlico, es colado (o vertido) en el interior de una
cavidad o molde que lo contiene en la forma requerida durante el proceso de solidificacin,
pudindose obtener formas ms o menos complejas (en funcin de los requisitos de diseo). Son
materiales aptos para tal fin los que poseen una colabilidad adecuada; dependiendo sta de:
1. La temperaturas de colada.
2. La temperatura de fusin del metal empleado en la fabricacin de las piezas.
3. La temperatura del molde.
4. La densidad, el calor especfico, etc...
Posteriormente a la solidificacin la pieza resultante puede adecuarse a los requisitos ms
convenientes en lo relativo a su comportamiento mecnico (tratamientos trmicos), y a sus
tolerancias de fabricacin definitivas y apariencia fsica mediante acabados qumicos o
mecnicos.
Los tamaos y pesos de las piezas resultantes mediante fundicin pueden llegar a ser del orden
de varios metros y toneladas (bancadas de grandes motores marinos), aspecto ste que
condicionar el mtodo de fundicin a emplear en cada caso. La complejidad geomtrica de las
piezas (existencia de cavidades o partes conteniendo formas irregulares), tambin condicionar
el sistema de produccin de las mismas, pero siempre podrn ser conseguidas formas de una
complejidad tal que su mecanizado no sea posible bien por su geometra o por carencia de
maquinabilidad del material utilizado. Es difcil disear formas que no puedan fabricarse por
fundicin bajo las tcnicas conocidas actualmente, no obstante los requisitos del diseador no
deben ir ms all de aquellos que puedan obtenerse con la economa adecuada al tipo de
producto que se desee fabricar.
Los procesos de fabricacin de piezas fundidas, difieren bsicamente en el tipo de material con
el que se fabrican los moldes (arena, metal, etc..) y en el procedimiento de realizacin de la
colada (por gravedad, al vaco, baja o alta presin, etc..). No obstante, todos estn orientados a la
prevencin de defectos potenciales que puedan aparecer durante la solidificacin del metal
(oquedades debidas a mermas del material, porosidad, inclusin de impurezas, etc..).
4.1.2.1. Molde.
90
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
La fusin, tiene como escenarios posibles el Cubilote, el horno de crisol y el horno elctrico. A
elegir en funcin de la temperatura de fusin, la cantidad de material, y la calidad requerida al
metal fundido.
Los problemas ms importantes que afectan a la calidad de las piezas, debido a defectos en el
proceso de la colada, son los siguientes:
1. La deficiente evacuacin de los gases
2. La no adecuada velocidad de realizacin de la colada.
3. La temperatura no adecuada al tipo de metal. A mayor temperatura de colada mayor fluidez
del metal lquido; sin embargo una temperatura excesiva, acelera las reacciones entre metal y
molde (en el caso de que ste ltimo sea de arena se puede propiciar la insercin de partculas
en la pieza de fundicin).
Despus de la introduccin del metal fundido en el molde, una serie de acontecimientos tienen
lugar durante la solidificacin del material y su enfriado hasta la temperatura ambiente. stos
influyen de manera decisiva en el tamao y uniformidad de la estructura interna del material
resultante, y a su vez determinan el comportamiento mecnico de las piezas. Los factores que en
mayor medida condicionan el desarrollo del proceso de solidificacin son:
1. El metal utilizado.
2. Las propiedades trmicas del conjunto metal colado molde.
3. Las relaciones geomtricas entre la superficie de la pieza a fundir y su volumen.
4. La forma y constitucin del molde.
Cuando la temperatura de un metal fundido se reduce hasta alcanzar su punto de solidificacin,
aquella permanece constante mientras el calor latente de fusin es disipado. El frente de
solidificacin (interfase slido-lquido) avanza hacia el metal fundido, solidificndose desde los
lmites del molde hacia el interior de la pieza. Una vez que la solidificacin ha alcanzado a la
totalidad de la pieza, el enfriamiento se reanuda. El metal solidificado, es entonces extrado del
molde y comienza un posterior enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
La estructura del grano de metal puro fundido en un molde cuadrado se muestra en la siguiente
figura. En las paredes del molde el metal se enfra rpidamente, puesto que aquellas estn en la
temperatura ambiente, este enfriamiento produce un caparazn solidificado de granos finos y
equiaxiales. Los granos crecen en la direccin opuesta a la de transmisin trmica, aquellos que
tengan orientacin favorable crecern preferencialmente. El gradiente trmico se reduce lejos de
las paredes del molde, y los granos tienden a ser ms gruesos; durante el crecimiento de los
granos, la diversidad de orientaciones produce bloqueos que determinan el tamao de grano
final. Tal desarrollo del grano se conoce como nucleacin homognea (los cristales crecen sobre
s mismos, comenzando en las proximidades de la pared del molde).
91
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 1
Debe de ser estudiada minuciosamente sobre todo en aquellos casos en los que el molde se
vuelve a utilizar.
Despus de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevar a cabo una serie de operaciones
de acabado entre las que se incluyen:
1. La limpieza (eliminacin de excesos de material en los bordes del molde, y otros materiales
extraos).
2. Los tratamientos de alivio de tensiones.
3. Las inspecciones del tipo requerido (rediografiado, etc).
4.2.1. Introduccin.
Tal y como se ha indicado, existen moldes que no pueden volver a ser utilizados una vez
obtenida la pieza fundida (tal es el caso del uso de arena o materiales cermicos); y otros que s
pueden ser recuperados para fabricar nuevas piezas (caso del molde metlico).
A continuacin se van a describir los mtodos ms empleados, comenzando por la fundicin en
arena, en cuyo desarrollo se incluir un pequeo glosario de trminos que son en su mayora
aplicables a la generalidad de los mtodos de fundicin.
92
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Consiste en comprimir la arena con un modelo de la pieza que se desee fundir, obtenindose as
una cavidad apta para albergar el metal fundido y servir de alojamiento del mismo hasta su
solidificacin. Aunque el origen de la fundicin en arena es muy antiguo, es uno de los mtodos
ms extensamente utilizados. Elementos tpicos cuyo conformado final es aproximado por este
mtodo son: bastidores de mquinas herramienta, bancadas de motores, y carcasas de bombas de
todo tipo.
1. La permeabilidad; que permitir que los gases y vapores producidos durante el proceso de
fundicin tengan salida, pues de lo contrario podran producirse cavidades interiores que
resultaran inadmisibles. La permeabilidad ser tanto mayor cuanto ms se aproxime la forma
de los granos a la esfrica y su tamao sea lo ms homogneo posible (relacin entre espacios
vacos y llenos no debe ser menor de un tercio), en general aquello que favorece la cohesin
no favorece la permeabilidad.
2. La cohesin, de modo que conserve su forma an sometido a las acciones dinmica y esttica
del metal lquido, y la suficiente plasticidad como para adaptarse a los detalles del modelo con
la suficiente precisin. La cohesin y plasticidad dependen del contenido en arcilla, de la
humedad y de la forma y tamao de los granos de cuarzo.
3. Refractariedad para resistir sin fundirse ni reblandecerse las altas temperaturas del metal
lquido, las impurezas (xido de hierro, carbonato de calcio, mica) se combinan con el cuarzo
y la arcilla formando silicatos fusibles que hacen a la tierra de moldeo menos refractaria. La
solucin consiste en aadir carbn en polvo en la zona de contacto del metal fundido con el
molde (tambin si esto resulta insuficiente se puede emplear polvo de carbn vegetal o de
grafito).
Las tierras sintticas se preparan moliendo en seco arena cuarcfera con arcillas coloidales
(absorben gran cantidad de agua, y se hinchan formando una masa de gran poder aglomerante).
Las tierras de moldeo van perdiendo sus propiedades a medida que son usadas, una buena tierra
puede valer para cuatro o cinco moldeos, para renovarlas es necesario eliminar las partculas
metlicas y cribar los granos de cuarzo (eliminacin de los fragmentados). Las tierras ya sean
nuevas o viejas en proceso de saneado, deben de ser convenientemente preparadas mediante las
operaciones de molienda, cribado y desintegracin.
93
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
4.2.2.3. El modelo.
Para facilitar la extraccin, algunas partes del modelo se construyen con una ligera inclinacin,
que recibe el nombre de ngulo de salida o despulla. Para tener en cuenta los fenmenos de
contraccin que se producen durante la solidificacin, deben incorporarse al modelo las
tolerancias adecuadas.
Otro sistema ms novedoso, y que ser detallado ms adelante, de confeccin de modelos es el
uso de poliestireno expandido que se vaporiza al introducir el metal fundido full mould
process.
94
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 2
El molde utilizado para preparar los noyos (ver figura), se denomina caja de machos o caja de
noyos. Los noyos deben responder a las siguientes exigencias:
1. Muy permeables.
2. Muy refractarios.
3. Muy buena resistencia a la deformacin.
4. Flexibilidad durante la contraccin del metal.
5. Facilidad de extraccin tras la solidificacin.
En su preparacin se emplea tierra magra (con <8% de arcilla), arena silicea con granos de
tamao uniforme y slice calcinada triturada y cribada; todo ello con el conglomerante adecuado
(con base de aceite mineral, vegetal o animal; o con base de harina, resina o melaza). De todos
modos cualquiera que sea el material empleado, los noyos deben siempre de secarse.
figura 3
95
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
96
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El modelo con el que se prensa la arena es cubierto de modo muy ajustado por un film
plstico. Una caja para contencin de arena se sita sobre el molde cubierto y se llena de arena.
Un segundo film plstico, se sita sobre la arena, y la accin posterior del vaco la endurece
hasta tal punto, que la arena recubierta enteramente por el film plstico reproduce fielmente la
figura del modelo inicial por una de sus caras. Para reproducir la otra cara del modelo se acta de
la misma manera. Ambas partes del molde as obtenido son ensambladas. Durante la colada, el
molde permanece bajo la accin del vaco, aunque no la cavidad ocupada por el metal lquido.
Cuando el metal ha solidificado cesa la accin del vaco y cae la arena permitiendo la fcil
extraccin de la pieza fundida. stas son de gran calidad, aunque el procedimiento resulta algo
caro. Es aconsejable para series largas de piezas relativamente planas.
97
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Las piezas, son conseguidas mediante moldes metlicos o coquillas. stos pueden ser usados
repetidamente, y deben disearse con el fin de facilitar lo mximo posible la extraccin de la
pieza. Los moldes, que se componen normalmente de dos mitades (unidas por medios
mecnicos) ms las piezas auxiliares, estn fabricados con metales como, acero, bronce,
aleaciones metlicas refractarias, o grafito (molde semi-permanente). La cavidad principal del
molde y el sistema de conductos, se consigue mediante mecanizado y constituyen una parte
integral de ellos. Para fabricar elementos con cavidades internas, los noyos pueden obtenerse
partiendo de metal o agregados arenosos puestos en la cavidad principal previamente a la colada.
Materiales tpicamente utilizados en la fabricacin de los noyos son la fundicin gris y aceros de
bajo contenido en carbono. La fundicin gris no es un material utilizado para noyos sobre todo
en moldes para piezas importantes de aleaciones de aluminio y magnesio. Con el fin de
posibilitar la extraccin de las piezas se utilizan en algunas partes del molde "eyectores
mecnicos" a modo de clavijas (en ocasiones originan pequeas marcas en las piezas, que en
caso de resultar necesario sera conveniente eliminar).
Los metales de que est constituido el molde deben mantener su resistencia a altas temperaturas.
Dado que estos moldes son mejores conductores que los moldes deshechables, el proceso de
solidificacin est sujeto a mayores velocidades de enfriamiento, que afectan a la
microestructura de la pieza resultante y al tamao del grano. Con el fin de aumentar la vida til
de los moldes, la superficie de la cavidad principal se roca con grafito o un emplaste refractario
cada pocas piezas fabricadas. Estos recubrimientos actan como barreras trmicas controlando
as mismo la velocidad de enfriamiento. Las partes que componen el molde son precalentadas
para facilitar el flujo de metal y reducir los daos trmicos (tratamientos no deseados) que
podran ocasionarse en determinadas zonas. Los moldes pueden ser refrigerados mediante agua o
aire.
98
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
99
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El molde se conforma mediante materiales altamente refractarios aptos para resistir elevadas
temperaturas. El emplaste utilizado es una mezcla de granos finos de circonio, xido de aluminio
y slice, mezclados con agentes compactantes. La citada mezcla es vertida sobre el modelo
(metlico o de madera) que previamente ha sido introducido en un contenedor. Una vez
conformado el molde (cermico), ste es extrado, secado, y eliminadas las materias voltiles
mediante calentamiento. Posteriormente se unen firmemente las partes del molde, quedando
preparadas para recibir el metal fundido. La resistencia a la alta temperatura de estos moldes
cermicos los hace adecuados para albergar materiales frricos y otras aleaciones de alta
temperatura de fusin, acero inoxidable, y acero de herramientas. La calidad superficial de las
piezas obtenidas es buena en un amplio rango de tamaos y geometras, pero resulta un
procedimiento caro. Es empleado para fabricar moldes para inyeccin de plsticos y fundicin.
100
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
4.2.5. Microfusin.
101
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 4
Descripcin. Mediante una coquilla metlica, se fabrica una rplica de la pieza a construir
en cera o plstico. Pieza que posteriormente es revestida de material
refractario, y cuando este ha sido convenientemente cocido, se vierte el
metal fundido en la cavidad resultante. Los moldes han de ser rotos para
extraer las piezas.
Metales Los ms comnmente fundibles.
Rango de tamaos Desde fracciones de Kilogramo hasta aproximadamente 75 Kg.
Tolerancias 0.07 hasta 12 mm
0.1 hasta 25 mm
0.15 por cada 25 mm hasta 100 mm
0.07 por cada 25 mm adicionales.
Acabado superficial. Ra = 1,0 - 3,0
ngulo de despulla Ninguno
requerido
Espesores de seccin, 0.7 (reas pequeas)
mnimos. 1.5 (reas ms grandes)
Cantidades de serie Aluminio: por debajo de 1000 habitualmente. Para otros metales todo tipo de
cantidades.
102
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Se parte de un modelo que normalmente consta de dos mitades y que estn construidas de
aluminio o algn metal frrico. Se calientan a 175-370 grados celsius y posteriormente se
revisten de silicona. Por ltimo son fijados en sendas cajas o cmaras que contienen arena fina
con un porcentaje adecuado de aglomerante de resina termoendurecible (p.e. fenol-
formaldehido). sta mezcla es depositada uniformemente sobre cada una de las mitades del
molde precalentadas por separado. En un horno se procede al curado de la resina, normalmente
por un corto periodo de tiempo. El caparazn endurecido que se forma alrededor de cada parte
del modelo es extrado cuidadosamente, eventualmente con la ayuda de algn dispositivo
mecnico (segn la sofisticacin de diseo del modelo). Entonces las dos mitades del molde
obtenidas se pegan o embridan juntas para preparar la colada. Los caparazones suelen ser ligeros
y finos, normalmente de 5 a 10 mm, y permiten a los gases escapar durante la solidificacin del
metal. El molde es posicionado verticalmente en el interior de una caja que se rellena con tierra
de fundicin. Las superficies obtenidas son de gran calidad y sus aplicaciones incluyen pequeos
elementos mecnicos con importantes precisiones.
Son elementos tpicos obtenidos mediante este procedimiento: carcasas para engranajes, cabezas
de cilindros, moldes de precisin para fabricar noyos para, por ejemplo, bloques de camisas de
cilindros refrigerados por agua, etc.
figura 5
103
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
104
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Este procedimiento data de principios del siglo XX, el metal fundido es forzado a introducirse en
el molde mediante presiones en el rango de 0.7 a 700 Mpa. Elementos fabricados por este
mtodo son las carcasas de las transmisiones, los cuerpos de vlvulas, carburadores, motores etc.
El rango de pesos de las piezas va desde el orden de algunas decenas de gramos hasta los 25 Kg.
El molde de acero capaz de producir cientos de piezas en rpida sucesin debe constar como
mnimo de dos secciones con el fin de permitir de manera cmoda la extraccin de las piezas
acabadas. Estas partes son firmemente montadas en la correspondiente mquina de modo que
una permanece estacionaria mientras que la otra es mvil. El metal lquido es inyectado en la
cavidad resultante donde solidifica rpidamente. Los moldes pueden llegar a ser muy complejos,
incluyendo varias partes desmontables y noyos. Este procedimiento es el ms rpido conocido
para producir piezas de metales no frricos.
Es imprescindible el diseo de un acoplamiento entre las partes del molde lo ms seguro posible
durante el ciclo de trabajo. Muchas mquinas emplean mecanismos articulados actuados
hidrulicamente para este fin. Con independencia del tamao de las piezas, las variantes de este
procedimiento se clasifican en funcin del tipo de mquina en que se realizan. Tenindose la
posibilidad de hacerlo en mquinas de cmara caliente, y mquinas de cmara fra.
En las mquinas de cmara caliente se utiliza un pistn para impulsar cierto volumen de metal
fundido en el interior de la cavidad del molde a travs de un tubo de inyeccin. El metal es
mantenido bajo presin hasta el momento de la solidificacin en el interior del molde. Para
alargar la vida de los moldes, ayudar al enfriamiento del metal y reducir tiempos de fabricacin;
los moldes son normalmente refrigerados con agua o aceite por medio de conductos internos.
Aleaciones de bajo punto de fusin, son adecuadas para fundir por este mtodo: cinc, estao y
plomo; aunque con las tcnicas modernas se ha comenzado a usar para aleaciones de magnesio.
Este sistema de fundicin posee unos ratios de productividad muy altos. Sin embargo no puede
ser usado para aleaciones cuyo alto punto de fusin ataca algunas partes de las maquinas de
inyeccin (cilindros, pistones, cmara caliente). La secuencia de operaciones viene a ser como
sigue:
105
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Las mquinas modernas, cuentan con accionamientos hidrulicos, y estn equipadas con control
automtico de ciclos y con los sistemas de seguridad. En las mquinas de cmara caliente, el
mecanismo de inyeccin est inmerso en metal fundido dentro de un horno anexo a la propia
mquina, Cuando el pistn est en la fase de carrera opuesta a la de impulsin del metal lquido,
se abre una compuerta a travs de la cual entra el metal en el cilindro. Cuando el pistn
comprime, se cierra la entrada de entrada de modo que el nico escape que queda al metal
lquido es el conducto hacia la boquilla del molde. Una vez solidificado el metal, el pistn se
retira, se separan las partes del molde, y la pieza resultante es expulsada. Las mquinas de
cmara caliente son de operacin rpida. Los ciclos de tiempo varan desde fracciones de
segundo para componentes de muy poco peso, a algn minuto para piezas de algunos kilos. Los
moldes se rellenan muy rpidamente (fracciones muy pequeas de segundo) y el metal es
inyectado a altas presiones (1500 - 4000 psi).
En los proceso de cmara fra, las presiones manejadas estn en el rango de los 20 Mpa a los 150
Mpa. Las mquinas pueden ser horizontales o verticales (segn disposicin de los elementos
impulsores). Los metales para los que resultan adecuadas estas mquinas son las aleaciones de
106
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
aluminio, magnesio (con p.f a partir de 600C) y cobre con alto punto de fusin. En las mquinas
de cmara fra se minimiza el contacto del metal fundido con las diferentes partes de la mquina
(de acero) para preservarlas. La secuencia de operaciones que se lleva a cabo es la siguiente:
4. Se desmonta el molde y se extrae la pieza mediante los pines eyectores mientras que en
cilindro impulsor retorna a su posicin de reposo.
Una mquina de cmara fra permite trabajar con metales de ms alto punto de fusin, que una
mquina de cmara caliente, debido a que cilindros y pistones al no estar sumergidos en el metal
fundido, estn menos sujetos al ataque que ste produce. El metal fundido es introducido en la
cmara de impulsin directamente a travs de la correspondiente abertura (que se cierra cuando
el cilindro est presionando) manual o automticamente. Las presiones que se alcanzan van
desde 3000 a 10000 psi para aleaciones de aluminio y magnesio a 6000 a 15000 para aleaciones
con base de cobre.
107
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
En una mquina de cmara fra, se introduce en la cmara de impulsin ms metal fundido del
que es estrictamente necesario para rellenar el molde, con el fin de mantener suficiente presin.
El metal sobrante se extrae con la pieza acabada. La operacin es ms lenta que la de las
maquinas de cmara caliente debido a la fase de introduccin del metal fundido.
Los moldes para la inyeccin a presin, estn normalmente constituidos por aleaciones de acero
similares a las usadas en la elaboracin de herramientas, y divididos en dos secciones como
mnimo (la parte fija y la parte eyectora o mvil). La parte fija es la contigua a la entrada del
metal fundido, la parte eyectora (montada sobre la parte mvil de la mquina) es aquella a la que
la pieza fundida se adhiere, y de la cual es extrada cuando se abre el molde. La parte fija
contiene los conductos de admisin del metal fundido, y la mvil es la que sustenta la mayor
parte de las complicaciones geomtricas de la pieza a construir. En sta se encuentran as mismo
los mecanismos de extraccin de la pieza (accin que ocurre normalmente de modo simultneo a
la apertura del molde). stos han de ser cuidadosamente ubicados, debido a que su accin podra
llegar a deformar las piezas. Los noyos tambin pueden ser utilizados en este tipo de moldes.
stos pueden ser fijos o mviles, los fijos han de ser paralelos a la direccin de apertura del
molde. Los removibles han de ser cuidadosamente fijados. Al disear los moldes es necesario
dotar al mismo de pequeos conductos (generalmente en la zona de unin de las partes
principales) capaces de permitir la evacuacin de los gases que se producen durante la colada; as
como de los conductos de refrigeracin (por agua o aire) que se considere necesarios. Las partes
principales del molde deben poder ser enfrentadas mediante pines de posicionamiento para
permitir su correcto ensamblaje.
figura 8
Los moldes para inyeccin a presin, pueden ser de simple o mltiple cavidad; las de mltiple
cavidad, pueden emplearse bien para fundir varias piezas iguales o bien para fundir piezas
diferentes de un mismo conjunto aprovechando el mismo til.
108
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Algunas fases del proceso de fundicin, son susceptibles de ser automatizadas, entre ellas se
puede citar:
1. Lubricacin de las partes componentes del molde.
2. Introduccin del metal fundido.
3. Extraccin de piezas.
4. Ajuste y transporte de piezas acabadas etc.
Pueden as mismo introducirse lazos de control que compensen automticamente las diferentes
variables del proceso (velocidad, posicin, presin hidrulica, etc.), cuyas magnitudes hallan
sido previamente medidas mediante transductores instalados en la mquina de fundicin. stas
variables pueden as mismo monitorizarse y manipularse a conveniencia con el fin de establecer
niveles de alarma y recomendaciones de control del proceso mediante el establecimiento de
tendencias identificativas de eventos determinados.
109
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Para fundir piezas de geometra cilndrica, como por ejemplo tramos de tubera, postes etc, existe
una tcnica consistente en introducir el metal fundido en el interior de moldes rotativos (con eje
horizontal generalmente, aunque pueden ser de eje vertical si la longitud de la pieza es pequea).
Los moldes son de acero o hierro, y se revisten de material refractario con el fin de alargar su
validez. Los moldes pueden tener en su parte interna (la que da forma a la pieza resultante)
formas cuadrada o poligonal, sin embargo la superficie interior de la pieza resultante permanece
cilndrica dado que el metal fundido es uniformemente distribuido por la fuerza centrfuga (a
menos que por deficiencias en el proceso aparezcan imperfecciones debidas a diferencias de
densidad, escorias y otras impurezas). El rango de dimetros en los que este procedimiento es
adecuado, va desde algunos milmetros a 3 metros, con longitudes aproximadas de hasta 16
metros y espesores entre 6 y 125 mm. La calidad dimensional y superficial (parte externa) de las
piezas resultantes (p.e. tuberas, cojinetes, camisas de cilindros, rodamientos, etc.) es bastante
buena. Tambin se aprovecha la simetra axial de algunos tipos de piezas (ruedas con radios)
para aplicar este mismo principio (coladas semicetrfugas).
110
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
En este caso el poliestireno usado como modelo es el que forma la cavidad y posteriormente se
evapora en contacto con el metal fundido. Este procedimiento es tambin conocido como el de
fundicin con modelo evaporado. El modelo de EPS (poliestireno expansible) se forma
calentndolo en un molde (generalmente de aluminio) conteniendo un pequeo porcentaje de
pentano. Una vez enfriado, tras su formacin, el modelo es extrado y revestido con un
compuesto refractario, tras lo cual se introduce en una caja que posteriormente es lenada de fina
arena que soporta y rodea al modelo. La arena puede introducirse tambin con agentes adhesivos
que le confiera la suficiente cohesin. Entonces sin retirar el modelo de poliestireno, el metal
fundido es colado en el interior del molde. ste hace que se evapore el modelo y rellena
completamente la cavidad. El calor depolimeriza el poliestireno y abandona la cavidad a travs
de la arena permeable. La velocidad del flujo en el interior del molde, depende de la rapidez con
que se degrada el polmero. Estudios efectuados a tal respecto, han llevado a la conclusin de
que el metal fundido discurre con flujo laminar, y con una velocidad de frente de 0,1 a 1,0 m/s.
Dado que el polmero consume gran cantidad de energa en su degradacin, aparecen fuertes
gradientes trmicos en la superficie frontera metal-polmero, ello trae consigo un rpido
enfriamiento del metal que sumado a la lentitud de entrada del metal en el molde causa
importantes efectos en la microestructura de la pieza (solidificacin direccional), hecho ste que
es necesario tener en cuenta para la eleccin de este mtodo.
Mtodo que por otra parte cuenta con ventajas significativas, entre las que destacan:
1. La flexibilidad de diseo, ya que pueden ser obtenidos modelos complejos a base de pegar
otros modelos simples una vez formados.
2. Sin limitacin de tamaos, dado el bajo coste de las materias primas.
3. Buen acabado superficial.
4. El proceso es susceptible de ser automatizado, por lo cual es muy usado en la industria del
automvil.
Recientemente se han usado modelos alternativos para fabricacin de piezas de materiales
frreos obtenidos con, entre otros, polimetilmetacrilato (PMMA).
Existen variantes al procedimiento, consistentes en rodear al modelo con material cermico.
Nuevos desarrollos en este campo incluyen la produccin de compositas de matriz metlica.
Durante el proceso de moldeo del polmero modelo, son introducidas partculas de fibras, que
posteriormente sern una parte integral de la pieza resultante.
Es el mismo procedimiento que el sistema de coquilla metlica, solo que no es necesario rociarlo
con emplaste refractario dado que se est usando el propio grafito. Los noyos son de acero
normalmente.
111
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El yeso con talco y otros aditivos que mejoran su consistencia y tiempo de conformado es
modelado como molde durante 15 minutos (generalmente en aluminio, plsticos
termoendurecibles, bronce, y aleaciones de zinc, o madera en el caso de pocas piezas) y secado.
Normalmente la cavidad en formada en dos partes que son ensambladas y precalentadas (120
Celsius unas 16 horas). El metal es entonces introducido en el molde. Debido a que este tipo de
moldes tiene una baja permeabilidad, los gases producidos durante la solidificacin del metal
tienen difcil salida. El metal fundido puede introducirse bajo vaco o a presin. Existen algunos
mtodos para aumentar la permebilidad del molde:
1. Uno de ellos consiste en deshidratar el molde en autoclave (horno presurizado) durante 6-12
horas, y despus rehidratarlo en aire durante 14 horas.
2. Dotar al molde de los conductos apropiados. Debido a la limitacin de temperatura que el
molde puede soportar (1200C), este mtodo es adecuado para aleaciones ligeras nicamente.
El acabado es bueno. El enfriado es lento debido a la poca conductividad trmica del molde,
obtenindose una estructura uniforme de grano de buenas caractersticas mecnicas. (piezas
tpicas: ruedas dentadas, vlvulas, utillajes, etc)
El metal o aleacin a emplear tiene una estructura no dendrtica, casi esfrica y con grano
finamente estructurado cuando es introducido en el molde. La viscosidad de la aleacin decrece
cuando se agita, variando as su consistencia. Este comportamiento ha sido utilizado en el
desarrollo de tecnologas que combinan partes forjadas con otras fundidas. Esta tcnica fue
utilizada en metales hacia 1981, y tambin ha sido usada en la fabricacin de compositas con
matriz metlica.
112
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
El metal muy finamente pulverizado ( < 45 micrometros e incluso < 10 micrometros) se mezcla
con un polmero o cera aglutinante. La mezcla sufre entonces un proceso similar al del moldeo
de plsticos por inyeccin. La mayor ventaja de este proceso es la posibilidad de conformar
geometras complejas con paredes de incluso 0,5 mm. Elementos tpicos fabricados por este
medio, son elementos de armas, instrumental quirrgico, elementos de automocin y relojera.
113
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Son variados los defectos que pueden tener lugar en las funciones dependiendo de:
1. Los materiales utilizados.
2. Las particularidades del diseo de las piezas.
3. Las tcnicas empleadas.
Mientras unos defectos afectan nicamente a la apariencia final de la pieza, otros pueden tener
efectos muy adversos en la integridad estructural de las mismas. Entre los defectos mejor
caracterizados se encuentran los siguientes:
1. Las grietas; stas aparecen cuando el material no puede contraerse adecuadamente durante el
enfriamiento debido a la geometra de moldes y noyos. Una solucin a ello puede ser la
introduccin de elementos calentadores de las secciones crticas con el fin de controlar el
proceso de solidificacin.
2. Las proyeccione s metlicas a que puede dar lugar alguna de las fases del proceso. Pueden
ser granitos de metal formados por salpicaduras del lquido en el molde en el momento de la
colada y que quedan en la pieza ocluidos (perjudican durante el mecanizado), son debidas a la
rapidez del vertido o a la insuficiente capacidad del pocillo de colada. Otras partes metlicas
son debidas a una colada demasiado lenta (metal soldado).
3. Las porosidades; internas o externas, pueden ser causadas por contracciones o por gases.
stas afectan negativamente a las caractersticas mecnicas de la pieza resultante y al aspecto
superficial de la misma. Las secciones ms finas de las piezas solidifican antes que las ms
gruesas, como resultado de lo cual el metal fundido no puede alimentar adecuadamente
determinadas partes de la pieza que no han solidificado. Las partes que enfran ms
lentamente, resultan con un grano ms grueso.
4. Fundiciones incompletas; que son el resultado de una temperatura de colada demasiado
baja.
5. Los Frentes de flujo de metal fundido procedentes de diferentes pozos de colada, pueden no
llegar a fusionarse convenientemente lo cual da lugar a un defecto de fundicin que tiene
mucho que ver con el diseo del procedimiento de colada.
6. Defectos de superficie, como son los pliegues, las faltas de metal, las costras, las sopladuras
o burbujas superficiales, las escamas de xido.
7. Agrandamientos de la pieza por defectos de montaje e inconsistencia del molde
(deformabilidad).
8. Inclusiones no metlicas que perjudican las caractersticas mecnicas, e inclusiones que se
forman durante la fusin del metal por reaccin de ste con el entorno.
9. Tambin Reacciones qumicas entre componentes del metal fundido o componentes de ste
con el molde.
Los procedimientos para la inspeccin de las piezas fundidas, pueden ser destructivos o no. Los
tests destructivos incluyen los ensayos mecnicos bien conocidos en la metalotecnia, y los
aserrados en varias secciones para estudiar la porosidad. Los ensayos no destructivos, pueden
consistir en visin mediante rayos X, rayos gamma, magnaflux y ultrasonidos. Evidentemente el
nmero de muestras y la frecuencia de los ensayos se establece en funcin del tipo de piezas que
se est fabricando.
114
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
115
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
noyo
lnea
divisoria
figura 9
noyo
lnea divisoria
lnea
divisoria
figura 10
116
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 11
Ms abajo se muestra la influencia que tiene el no haber especificado en plano los ngulos de
despulla admisibles, y haberlo dejado como una opcin para el fundidor.
figura 12
figura 13
Cuando dos secciones de una pieza intersectan, pueden aparecer problemas relacionados con la
aparicin de tensiones concentradas en esa zona. Por ello no es recomendable aumentar
demasiado la seccin justo en la zona de interseccin, para eliminar problemas relacionados con
las contracciones por diferencias en la velocidad de enfriamiento.
117
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
figura 14
Una manera de evitar la problemtica anterior, es la creacin de cavidades mediante noyos para
impedir la gran concentracin de material que se produce en las zonas afectadas.
figura 15
En aquellas ocasiones en las que existe una zona con secciones importantes, el problema de las
contracciones puede minimizarse haciendo coincidir en tal zona una mazarota. Si sta se disea
apropiadamente, los defectos ocasionados por las diferentes velocidades de enfriamiento se
producirn en el material sobrante.
figura 16
118
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
siguiente muestra una posible solucin escalonando los refuerzos. Aunque es importante
asegurar que dicha disposicin no aumenta peligrosamente la concentracin de tensiones.
figura 17
Otras recomendaciones de carcter general, indican que es aconsejable evitar grandes superficies
que no estn convenientemente sustentadas, ya que podran alabearse durante el enfriamiento.
119
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Cambio irreversible en las dimensiones de un material (pieza) bajo carga, que no recupera su
dimensin original cuando se elimina la carga; deformacin opuesta a la elstica. En los
materiales cristalinos, la "deformacin plstica" se provoca por la creacin y el movimiento de
un gran nmero de "dislocaciones". La deformacin plstica en metales obedece a un
deslizamiento a lo largo de ciertos planos cristalogrficos en los cuales se han generado
esfuerzos cortantes. Los planos de deslizamiento son los de mayor concentracin atmica y un
deslizamiento a travs de estos planos ocurre en las direcciones de mayor densidad atmica
lineal. La combinacin de un plano y una direccin de deslizamiento se denomina sistema de
deslizamiento. El vector de BURGER (b), define la direccin en la que ocurre el deslizamiento
y su magnitud es igual a un incremento del deslizamiento.
120
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
s
TENSIN
LTIMA M
LMITE
APARENTE
R
LMITE DE Rotura
ELASTICIDAD
LMITE DE
PROPORCIONALIDAD
Tensin real =
# = P (Carga) / A (Seccin
instantnea)
Tensin nominal =
s = P / A0 (Seccin inicial)
Deformacin natural = e
d% = dl / l (longitud instantnea) ZONA PLSTICA
ZONA
ELSTICA
Deformacin lineal =
e = dl / l 0 (longitud inicial)
121
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
# #
e e
RIGIDO-PLSTICO PERFECTO IDEAL ELASTO-PLSTICO PERFECTO
# #
e e
RIGIDO-PLSTICO CON ELASTO-PLSTICO CON
ENDURECIMIENTO IDEAL ENDURECIMIENTO LINEAL
e e
RIGIDO-PLSTICO CON ELASTO-PLSTICO CON
ENDURECIMIENTO ENDURECIMIENTO
dP d0 dA
= A +0
dK dK dK
dV d( A l) dA dl dA A dl
>V = Al = cte ; = = 0; L l +A = 0; L =( = (AB
dK dK dK dK dK l dK
dP d0 d0
= A ( 0 A ; P Mximo si: =0
dK dK dK
122
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
123
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
P2
Z
0z
0 F P1
.zy
. . .zx .yz 0y
%
.xz
0x .xy .yx Y
Pm
EQUILIBRIO
Existe una orientacin para la cual la matriz es diagonal. Siendo los elementos de dicha diagonal
las tensiones principales (autovalores de C; 01 , 02 , 03 ). La siguiente figura representa el crculo
de Mohr, con la ubicacin de las tensiones principales.
.2
.3
.1
03 02 01
124
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
13 4
10m 4 32 3
( . ( .2 ) 6
3 6 3 3 6
C=3 0m 66 + 3 (. ( .3 )
2 1
6
3
2 0m 5 3 3 6
3
2 2
( . 2 ( .1 )6
5
(0 x ( 0i ) . xy . xz
. yx (0 y ( 0i ) . yz =0
. zx . zy (0
z ( 0i )
I1 = 01 + 0 2 + 0 3 = I H1 + I R1
I 2 = 010 2 + 0 2 0 3 + 0 30 1 = I H2 + I R2
I 3 = 010 2 0 3 = I H3 + I R 3
Con: I H1 = 30 m ; I H2 = 30 2m ; I H 3 = 0 3m
1
y: I R1 = 0; I R2 = (
6 [
( 2 2
01 ( 02 ) + ( 02 ( 03 ) + ( 03 ( 01 )
2
]
1
I R3 =
27
[
( 201 ( 02 ( 03 )( 202 ( 03 ( 01 )( 203 ( 01 ( 02 ) ]
125
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
03 0equiv.
02 /
01
Se trata pues de encontrar una funcin de las tensiones principales (01 ,02 ,03 ); para la que la
deformacin plstica alcanza un estado crtico.
El punto P representa el estado tensional en un punto del cuerpo objeto de estudio. El criterio
de fluencia, vendr dado por todos aquellos puntos cuyos valores de las tensiones principales
cumplan el criterio de fluencia, se trata entonces de una superficie en el espacio (01 ,02 ,03 ).
1
OH tal que: J=*=+=
M 3
126
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Aceptable para materiales dctiles sometidos a estados de tensin en los que se presentan
tensiones tangenciales relativamente grandes.
Es funcin nicamente de IR2 ; ya que supone que IR3 es despreciable. Este criterio es conocido
como el de la energa de distorsin. Y segn el mismo, solamente parte de la energa de
deformacin, la debida al cambio de forma, determina la aparicin de deformaciones plsticas:
1
0equivalente =
2 [
( 2 2
01 ( 02 ) + ( 02 ( 03 ) + ( 03 ( 01 ) ]
2
Al igual que se hizo con el tensor de tensiones C el tensor de deformaciones, que como ya es
sabido presenta el mismo aspecto, puede igualmente descomponerse en sus componentes
hidrosttica y reducida: D = DH+DR. As mismo, la relacin existente entre componentes de
tensin y deformacin es:
CH = f ( DH )
CR = N ( DR )
Se sabe que cualquiera que sea el material objeto de anlisis, la componente esfrica
(hidrosttica) es proporcional a la dilatacin, con lo que se tiene determinada la funcin f:
CH = k D H
(1)
( 01 + 02 + 03 ) = k( K1 + K2 + K3 )
Sin embargo la funcin "N " se definir para cada tipo de cuerpo, pudiendo presentarse cuerpos
de diferente comportamiento:
d Elstico
a) Cuerpo viscoso: C R = D R ( , coef. de viscosidad) Viscoso
dt
127
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
E K1 = 01 ( O ( 02 + 03 )
E K 2 = 02 ( O ( 03 + 01 ) (3)
E K 3 = 03 ( O ( 01 + 02 )
1
W= ( 0 K + 0 K + 03K 3 ) = WDILATACIN + w DISTORSIN
2 11 2 2
Utilizando (3) se puede obtener la separacin anterior, y una explicacin de porqu al de criterio
de Von Mises se le conoce como el criterio de la energa de distorsin:
1 ( 2O 1+O
W=
6E
( 01 + 02 + 03 ) +
6E
(
( 2 2
01 ( 02 ) + ( 02 ( 03 ) + ( 03 ( 01 )
2
)
c) Cuerpo rgido - plstico: (Modelo de Saint-Venant)
C R = 2Q. dD R
0 = D S ! (k = P) C
01 TRESCA
PLANO M
VON MISES
02
03
128
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Si suponemos que la fluencia tiene lugar paralela al plano definido por las direcciones de las
tensiones principales 01 y 03 ; entonces dK 2 = 0; como resulta que el Volumen es constante; se
tendr que: dK 1 = -dK 3 .
De manera que las tensiones principales sern: 01 = k y 03 = -k
02 tendr nicamente una componente hidrosttica que no provoca deformacin.
02 = ! (01 + 03 ) L 202 = 2k = S (tensin de fluencia en ensayo de compresin con
deformacin plana).
En deformacin plana no es necesario utilizar ningn criterio de deformacin, ya que como se ve
"k" es el resultado de un esfuerzo cortante puro. En trminos del Crculo de Mohr se tienen las
siguientes situaciones:
. .
TRACCIN COMPRESIN
k k
01 03 03 01
0 0
02 = -p
02 = p
Donde "p" es la presin hidrosttica que no afecta a la deformacin permanente. El sistema
completo de tensiones en deformacin plana es un esfuerzo cortante puro con una presin
hidrosttica superpuesta.
CON ROZAMIENTO
P0
h0 A0
01 !Y1 L P1 = Y1 A 1
h1 A1
K = ln (h 0 /h 1 )
Cabe tambin la posibilidad de considerar un valor medio de la tensin de fluencia entre dos
valores de K, expresndose de la siguiente manera:
129
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
K
_ 1 a
Y= " YdK
K a ( Kb K b
l0 l1
l _ _ l
As el trabajo realizado: W1 = F1 l1 L W = V Y ln 1 L F1 = A1 Y ln 1 >V = l0 A0 = l1 A1 B L
l0 l0
_ A _ 1
F1 = A1 Y ln 0 >si r = 1-A1 /A0 B L F1 = A1 Y ln
A1 1( r
Veamos ahora, siguiendo con el ejemplo de la forja de la placa anterior, la influencia del
rozamiento en el clculo de las presiones necesarias para producir la deformacin deseada. Para
ello resolveremos el siguiente ejercicio:
Calcular las presiones media (Pm) y mxima (PMAX), as como la fuerza necesaria (F) para forjar
una placa metlica de longitud "a", altura "h" y anchura "2b" de un material cuya tensin de
fluencia en deformacin plana es "s" cuando el rozamiento de la maza de la prensa sea "".
P
h
0x 0x+d0x
P
P
x
b
Considerando la parte de la pieza situada a la derecha del eje central, se pueden establecer las
siguientes ecuaciones:
Equilibrio(eje x): ( 0x + d0x ) h ( 0x h = 2 Pdx L hd0x = 2 Pdx (1)
01 ( 03 = s L 0x + P = s
Criterio de TRESCA: Sustituyendo en (1):
03 = ( P dP = (d0x
130
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
d0x 2 dP 2 2
= dx L = ( dx Integrando: LnP = ( dx + cte . Como las condiciones de
P h P h h
2b
contorno son: x = b; 0x = 0; cte = + Ln( s) de manera que finalmente se obtiene:
h
2
2b 2 x ( b( x )
Ln( P ) - Ln( s) = ( L P = s. e h
h h
Con lo que:
2
b
1b e h (1 2
b
Pm = " Pdx = s ; PMAX = s. e h ; F = 2abPm
20 2
b
h
Tal y como se observa, al aplicar el criterio de fluencia, se ha efectuado una aproximacin
consistente en suponer que la tensin de fluencia s es la misma para los estados (del inicial al
final) del material a forjar. Pero ello no es as, ya que a medida que transcurre la deformacin el
material se endurece (ver curvas tensin - deformacin) con lo que s aumenta paulatinamente.
Se puede entonces introducir esta variacin en la resolucin del problema, o bien considerar su
_
valor medio s entre los valores de deformacin inicial y final.
131
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformacin plstica de un material.
Y .
0y 03
* 45 0y
k
, X 03 01
J 0x 0 2,
0x
01
-p
De la representacin en el crculo del crculo de Mohr se deducen las siguientes expresiones:
0x = -p-ksen 2,
0y = -p+ksen 2,
.xy = kcos 2,
d0x d0y
Se puede comprobar fcilmente que = = 0 (1); a lo largo de las lneas de deslizamiento.
dx dy
Si se considera un elemento en equilibrio se tiene que:
Dx
0x
Dy
.xy
0y
.yx
1 D0 4 1 D. yx 4
30x + x Ex 6Ey Ez ( 0x Ey Ez + 3 . yx + Ey 6Ex Ez ( . yx Ex Ez = 0
2 Dx 5 2 Dy 5
D0x D. yx D0y D. xy
de donde + = 0 ; y anlogamente: + = 0. como "xy = "xy = k es constante a lo
Dx Dy Dx Dy
largo de las lneas de deslizamiento, queda probado (1).
132
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Si se eligen los ejes X e Y (ver figura anterior) de manera que coincidan con las tangentes a
J y * en el punto considerado, , ser muy pequeo en esa regin, por ello se puede
escribir que: cos 2, / 1. Aplicando (1) a las expresiones de las tensiones referidas a los ejes X
e Y quedan las denominadas ecuaciones de Hencky:
Las lneas de deslizamiento son perpendiculares en todos los puntos y siempre forman un ngulo
de 45 con las direcciones principales.
u+du
d, v u + du = ucos d, + vsen d, L du = v d, Ecuacionesde
d, anlogamente L dv = -u d, Geiringer
u
Para muchas operaciones de conformado, no se han encontrado soluciones exactas, sin embargo
se han desarrollado mtodos que permiten determinar cargas que estn por encima y por debajo
del valor buscado. El lmite superior es el ms valioso en el conformado de metales. La bsqueda
de ste, no se ocupa del equilibrio de tensiones, el factor clave es la invariabilidad del volumen
del material (incompresibilidad). Se trata de encontrar un sistema de tensiones a partir de
cualquier deformacin supuesta, que ofrezca la mxima resistencia, que est de acuerdo con la
restriccin de velocidad. Este valor, estar entonces por encima del real.
133
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
5.8. Matricera.
Troquel: molde capaz de dar forma de una sola vez por corte, presin o impacto a un material
metlico; y que lleva en s la forma de la pieza que se ha de realizar. Los troqueles son
normalmente montados en prensas.
La parte superior del troquel se llama punzn, y la inferior matriz. Entre ambos ha de existir un
juego que generalmente oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa a cortar (aunque
evidentemente depende del tipo de material).
VER FIGURAS 1 y 2.
Momento de Inercia
W=
Distancia al C.G.
h b. h 2
Por ejemplo para la seccin: W=
6
b
134
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Cuando se ha de obtener una pieza doblada, hay que partir de otra cortada en forma plana, cuyas
dimensiones deben de ser determinadas de antemano calculando su desarrollo.
"y" es la posicin de
la lnea neutra.
r a
a, b, r (se miden tras
el doblado)
b
c (antes de doblar) %
Para obtener la posicin de la lnea neutra, se despeja "y" de: c = a + b + ( r + y ) . La longitud
2
de la chapa plana coincidir con la de la lnea neutra.
VER FIGURAS: 3, 4, 5, 6, 7, 8 Y 9.
5.8.3. Embutido.
Consiste en el conformado de chapas metlicas con espesores en el rango que va desde las
dcimas de milmetro (material de partida) hasta los 12 mm (ver figura 2).
D
h
135
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Embutido con estiramiento: los bordes del material son inmovilizados, y la forma cncava
resultante se obtiene por estiramiento del material (con disminucin del espesor y aumento de
la superficie de la pieza previa). Se emplea para piezas grandes de relieve complicado y no
demasiado profundo. En ocasiones se pretende efectuar embutidos perfectos, pero ello no
resulta posible debido a la complejidad de algunas piezas. Existe tambin otro tipo de piezas,
en las que su conformacin exige la aplicacin de varias fases. La primera suele ser de
embutido sin estirado, y las sucesivas consisten en ir estirando la pieza resultante de la
primera embuticin hasta alcanzar la forma y espesores deseados (ver ejemplo de la lata de
aluminio de los refrescos).
Es evidente que no todos los materiales son aptos para el embutido, y los que lo son (latn, acero
suave y extrasuave, aluminio), se pueden clasificar en funcin del nmero de fases necesarias
para alcanzar su conformado final. Los materiales al ser embutidos pierden parte de su ductilidad
primitiva, por ello cuando es necesario embutirlos en fases, han de efectuarse tratamientos de
recocido intermedios con el fin de eliminar la acritud y evitar agrietamientos en las fases
sucesivas.
Las tolerancias de las piezas obtenidas se sitan en el rango de las dcimas de milmetro, y las
rugosidades oscilan entre 0,4 y 12,5 m. La lubricacin es necesaria, ya que de no existir dara
lugar a esfuerzos innecesarios, calentamientos excesivos, y por lo tanto piezas defectuosas.
En el ejercicio asociado a la figura 14, puede analizarse un ejemplo de clculo de presin
necesaria para embutido de una oblea circular, mediante planteamiento de las ecuaciones de
equilibrio y aplicacin de los criterios de fluencia (Determinacin de las cargas de trabajo
considerando la pieza y la distribucin de tensiones).
136
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
5.9. Estirado.
dg
dg . cos J = dz
q 1
dg . sen J = dh
q 2
0z+d0z
0zi 0z
0zf
J
hf
h 0
hi h+dh
dz DIRECCIONES
PRINCIPALES
z z
d0z dh
Eliminando q en (1) y (2), se tiene: =
(
B0z ( S 1 + B) h
1
Integrando: Ln[ B 0z ( S( B + 1)] = Ln( h) + Ln( C)
B
Condiciones de contorno: 0 z = 0 zi ; h = hi con lo que:
1
Ln( C) = Ln[ B0zi ( S( B + 1)] ( Ln( h i )
B
B B
0z 0zi 1 h 4 1 + B 7 1 h 4 :
Finalmente: = 3 6 + 91( 3 6 <
S S 2 hi 5 B 8 2 hi 5 ;
137
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
5.10. Extrusin.
0zi
,Di ,Di
0z+d 0z 0z
0e
,Df
dz
z
La fuerza que ejerce la pared sobre el material a extruir es constante a lo largo de todo el
recorrido, y todo el metal se supone en estado de fluencia.
%D 2i %D 2i d0 z 4
Equilibrio: ( 0z + d0z ) ( 0z + q%D idz = 0 L =( dz (1)
4 4 q Di
Aplicacin del criterio de VON MISES: 0 1 = 0 z ; 0 2 = 0 3 / ( q
2 2 2
( 0 ( 0 ) + (0
1 2 2 ( 03 ) + ( 03 ( 01 ) = 2Y 2 L 0 z + q = Y (2)
138
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
4
De (1) y (2) se tiene que: d0 z = d 0 z >integradoB ( Ln Y ( 0 z = ( z + Cte
q Y ( 0z Di
Condiciones de contorno:
z = 0; 0 z = 0 e = ( Pe
z = L; 0 z = 0 zi = ( Pext
Cte = ( Ln( Y + Pe )
Con ello Pext se obtiene de:
4
Ln( Y + Pext ) = L + Ln( Y + Pe )
Di
Como se ve P ext disminuye con L.
139
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
5.11. Laminado.
R
hf q
hi
0x
q
0z+d0z 0z
P
dg = RdJ; dgcos J = dz
punto dgsen J = ! dh ! dh
neutro
dz
Equilibrio en z:
( 0z + d0z ) ( h + dh ) ( 0z h + 2 q sen J dg ( 2q cos J dg = 0 ; o lo que es lo mismo:
d( 0z h) + q( J )( 1 m c tg J) dh = 0 .
Equilibrio en x:
0x = (q( J ) q( J) tg J ) ( q ; con tresca: 0z + q = S , supuesto que S=Cte.
Queda:
7 1 q 4:
d9 hS31 ( 6< = (q( 1 c tg J) dh
8 2 S 5;
Despreciando d(hS) queda:
1q 4
d3 6
2 S 5 ( 1m c tg J)
= dh
q h
S
Hay que tener en cuenta que: h = hf + 2R(1-cos J).
140
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
141
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
142
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Una vez conocidas las mquinas herramienta en aspectos relativos al modo en que transforman
el material en bruto, clasifiqumoslas en relacin con el grado de automatizacin con que
operan. Automatizacin, que est asociada al:
Movimiento y posicin de las herramientas, controlando las velocidades de avance.
Giro de los cabezales porta herramientas (en el caso de las mquinas de fresar o taladrar), y
de los platos porta piezas (en el caso de las mquinas de tornear) controlando las
revoluciones.
Cambio de herramientas y de piezas en la posicin de trabajo.
Control de ciclo operativo de la mquina (tipo de operacin a realizar dentro de sus
posibilidades).
Control de los accesorios de la mquina (control de refrigerante, sistemas de deteccin de
averas, etc.).
143
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Guas y Railes: Son elementos estructurales, sobre los que deslizan las mesas de trabajo y los
cabezales, stas pueden ser de cola de milano, prismtica o circular, caminos de bolas, patines de
agujas, turcita (tefln con bronce), e hidrostticas (pelcula de aceite).
Figura 6.3 Guas Figura 6.4 Elementos deslizables Figura 6.5 Guas a bolas
Husillos a bolas: Es el elemento encargado de transmitir el movimiento del motor a los carros.
Los husillos a bolas, evitan eficazmente las holguras.
6.2.2 Accionamientos
El motor elctrico es el accionamiento por excelencia en la mayor parte de las funciones de las
mquinas herramienta, siendo el ms utilizado es el motor trifsico de corriente alterna (con
potencias comprendidas entre 3 y 120 kW). No obstante cabe distinguir entre diferentes
aplicaciones:
144
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
6.2.2.1 Accionamientos para giro de husillos de herramienta, o plato porta piezas en tornos
Se utilizan motores elctricos para transmitir potencia a la herramienta, o girar y sujetar las
piezas mientras son mecanizadas (caso de torneado).
Son aquellos que transportan los carros porta piezas o porta herramientas, el elemento ms
utilizado es el motor sin escobillas (DC brushless motor), comnmente conocido como
servomotor de corriente alterna (sncrono), debido a su precisin de posicionamiento. En ellos se
regula la velocidad a travs de la frecuencia. Tambin son utilizados otros tipos de
accionamientos elctricos, como por ejemplo el motor de corriente continua (regulado en
tensin), el motor de corriente alterna asncrono (regulado en tensin o frecuencia) o el motor
paso a paso para mquinas que trabajan en lazo abierto (sin realimentacin de posicin).
Mencin especial merece el motor lineal por la reduccin de peso respecto al convencional y la
simplificacin de la cadena cinemtica que supone, es bsicamente un desarrollo plano del motor
rotativo en el que el rtor es el elemento deslizante y el estator est constituido por una fila de
bobinas.
Existen tambin mquinas herramienta que utilizan para propsitos de desplazamiento de carros,
accionamientos de tipo hidrulico con regulacin a travs de caudal.
Son elementos que nos permiten conocer las posiciones relativas de los diferentes rganos de la
mquina. Se trata generalmente de transductores de reactancia variable, en el caso de los
analgicos, y de reglas graduadas o codificadas a las que atraviesan haces luminosos en el caso
de los captadores de posicin digitales. En primera aproximacin, pueden clasificarse del modo
en que sigue:
145
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Regla Inductosin
(medicin lineal)
Digitales: Incrementales
Reglas graduadas (medicin lineal)
Discos graduados (medicin angular)
Absolutos
Reglas codificadas (medicin lineal)
Discos codificados (medicin angular)
146
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
a la investigacin en el campo de los mecanismos paralelos. En stos los ejes poseen vnculos
directos y son en nmero iguales al de grados de libertad (seis en el espacio). Cada eje define un
movimiento en la direccin de su orientacin. Una mquina de este tipo es, por ejemplo, el
hexpodo o plataforma stewart, en la que el husillo porta - herramientas se soporta en seis
brazos que se extienden o se retraen segn la forma de la pieza que a mecanizar. Estas
mquinas pueden llegar a tener una relacin muy favorable de rigidez/peso lo que permite que
las velocidades de corte sean muy elevadas, y las aceleraciones y deceleraciones rpidas.
Pero en este tipo de arquitecturas no todo son ventajas, ya que los algoritmos y programas de
mando que calculan la retraccin o la extensin de los brazos, con el fin de posicionar
convenientemente el husillo en el espacio de mecanizado, requieren gran potencia de clculo
(aunque a nivel de usuario la complejidad de programacin sea similar a la del resto de las
mquinas), siendo el modelo matemtico a utilizar en el diseo de los controladores ms
complejo que en el caso de arquitecturas convencionales. A parte de esto las mquinas basadas
en el hexpodo, poseen un rea de trabajo menor y la precisin viene condicionada por la de los
brazos telescpicos (no fciles de materializar para grandes precisiones).
No obstante, existen posibilidades de aplicaciones muy interesantes en la fabricacin de moldes,
matricera, ensamblajes delicados, soldadura automtica, pintura, remachado, etc.
147
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
CONTROLADOR
RED
LOCAL
CONSOLA
PARA
INTERFAZ
HOMBRE - MQUINA
Esquema 6.1
148
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Figura 6.11 Centro de mecanizado Figura 6.12 Centro de mecanizado Figura 6.13 Centro de mecanizado
vertical de puente fijo vertical de puente mvil horizontal con mesa abatible y giratoria (5
ejes).
Figura 6.14 Centro de mecanizado de Figura 6.15 Centro de mecanizado de Figura 6.16 Centro de mecanizado de
puente (5 ejes, dos en cabezal) puente (5 ejes) puente (5 ejes)
149
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Figura 6.17 Centro de mecanizado de Figura 6.18 Mquina de medicin Figura 6.19 Mquina de medicin
puente (5 ejes) tridimensional (3 ejes) tridimensional (3 ejes)
Figura 6.20 Centro de mecanizado de Figura 6.21 Centro de mecanizado para Figura 6.22 Otra vista del Centro de
grandes dimensiones (3 ejes) matricera y moldes (5 ejes) mecanizado anterior (giro mesa y cabezal)
Cada uno de los ejes controlados de una mquina herramienta responde al esquema 6.1. Que para
el caso de un controlador de posicin o velocidad, puede particularizarse de la siguiente manera:
BUCLE DE CONTROL
Perturbaciones
z z
CONTROLADOR
Variable Variable
Variable
referencia de control manipulada
controlada
r e n m
Seleccin
Seleccin
de
de Regulador
Regulador Accionador
Accionador Proceso
Proceso
u referencia
referencia +
- c
mando
b
medida
medida
Variable
realimentada
Esquema 6.2
150
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
dX (t )
Conservacin de potencia (6): M r & = Fa con Fa = Fuerza aplicada a la mesa
dt
d 2 X (t ) dX (t )
Ecuacin del movimiento (7): Fa = M 2
+R
dt dt
dX (t ) P
Relacin entre el giro del tornillo y el desplazamiento de la mesa (8): = & (t ) Siendo
dt 2!
P= Paso de rosca.
151
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Para trabajar con modelos matemticos de este tipo, se prefiere hacer en el dominio de la
transformada de Laplace ya que, como es sabido, las ecuaciones diferenciales adoptan la forma
de ecuaciones algebraicas. Por ello una vez linealizadas en el entorno de su punto de
funcionamiento (no es el caso ya que las ecuaciones anteriores son lineales) y aplicada la
transformada de Laplace, resulta lo siguiente (condiciones inidciales nulas):
De (2): Pm = k p I i
De (3) y (4): V = Ri I i + Li sI i + k eW
De (5): Pm = ( JsW + BW ) + M r
De (6): M r W = Fa sX
De (7): Fa = Ms 2 X + RsX
De (8): 2!sX = PW
1
Ii = (V ( k eW )
Li s + R i
Pm = k p I i
1
W= R Pm
2 2
7 1 P 4 : 7 1 P 4 :
9J + M 3 6 < s + 9 B + R3 6 <
89 2 2! 5 ;< 89 2 2! 5 ;<
1 P 41
X =3 6 W
2 2! 5 s
Pm 1
V 1 W X
kp 7 2
1 P 4 : 7
2
1 P 4 :
1 P 41
Li s + R i 9J + M 3 6 < s + 9 B + R3 6 < 3 6
+
_ 98 2 2! 5 <; 98 2 2! 5 <; 2 2! 5s
modelo accionamiento
CAPTADOR DE
ke VELOCIDAD
DE GIRO
CAPTADOR DE
POSICIN
MANDO DE CONTROL NUMRICO
REGULADOR
152
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Esquema 6.3
La funcin de transferencia que relaciona la tensin de alimentacin del motor y la posicin de la
mesa en la siguiente:
P
kp
X 2!
F (s) = =
V 7 71 2
1 P 4 4 1
2
1 P 4 4: :
s 9 (Ri + sLi )93 J + M 3 6 6 s + 3 B + R3 6 6< + k e k p <
98 9832 2 2! 5 65 32 2 2! 5 65<; <;
La funcin de error en rgimen permanente para una entrada de tipo escaln (error de posicin)
viene dada por:
R (s ) 1
E (s ) = con R( s ) =
1 + F (s ) s
con lo que el error de posicin en rgimen permanente: erp = lim sE (s ) = 0 . Ello indica que el
s !0
regulador (elemento cuya funcin de transferencia estabiliza o mejora la respuesta en regmenes
permanente y transitorio) puede ser de tipo proporcional, o PID si se desea mejorar la respuesta
en rgimen transitorio.
Hemos visto de modo esquemtico (ilustrado con un ejemplo sencillo) en que consiste un control
de posicin en lazo cerrado, veamos ahora en que consiste un control de posicin en lazo
abierto. stos son denominados de este modo porque se suprime la realimentacin, hacindose
necesario para el control de velocidades y posiciones la introduccin de un motor paso a paso.
Estos motores, gobernados por trenes de impulsos, giran a cada impulso una determinada
fraccin de paso (paso del tornillo). Ello hace posible determinar el desplazamiento lineal a partir
del desplazamiento angular del motor (cuyo sentido de rotacin puede igualmente ser invertido).
La precisin viene dada por:
Precisin = paso de tornillo / pasos por vuelta
El gobierno de la velocidad de giro se efecta variando la frecuencia del tren de impulsos. El
esquema de un eje de control numrico de lazo abierto es el que se presenta en la figura
siguiente:
Figura 6.24
153
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Se ejerce control no slo sobre la posicin final de la herramienta, sino tambin sobre su
trayectoria (posiciones sucesivas). Esto se consigue relacionando los movimientos elementales
realizados segn los distintos ejes de la mquina (hasta seis), pudindose obtener contornos ms
o menos complejos. La trayectoria, se descompone en segmentos elementales (rectos) y se
materializa sincronizando el movimiento de los ejes que en cada caso entran en juego. As en el
caso de mecanizado de un contorno en el plano, necesitamos dos ejes susceptibles de ser
sincronizados; en el caso de mecanizado de trayectorias o superficies en el espacio, sera
necesario el concurso de 3 (lineales o rotativos) ms ejes (segn complejidad).
Especial mencin merecen los siguientes conceptos:
Mquina de dos ejes y medio: Con esta mquina se pueden ejecutar contornos planos, el
tercero posee control de posicin pero no capacidad de sincrona con los otros dos.
Mquinas de dos ejes conmutables: Posee tres ejes, susceptibles de sincronizarse dos a dos.
Interpolacin lineal, circular, parablica, etc.: Elementos de clculo de que se dispone con el
fin de ejecutar trayectorias predeterminadas.
154
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
155
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
PROGRAMA
BLOQUE
PALABRA
DIRECCIN
N: Nmero y posicin del bloque
G: Funcin preparatoria
X, Y, Z : Coordenada a alcanzar (s/eje)
M: Funciones auxiliares de cada mquina
S: Velocidad
F: Avance
T: Herramienta (en mquinas con cambio
automtico)
I, J, K, R: Parmetros de interpolacin
D: Correccin de herramienta
SIGNO
Sentido de avance, utilizado nicamente en palabras que indiquen
coordenada a alcanzar para un eje determinado.
NMERO
Valor asociado a la magnitud expresada por cada una de las direcciones.
Esquema 6.4
Un programa est constituido por bloques, que a su vez est formado por palabras cuya
estructura es la que se presenta en el cuadro anterior. Una letra, que indica el tipo de funcin, un
signo (en los casos en que proceda), y un nmero asociado a la funcin expresada por la letra.
156
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Un sencillo fragmento de programa (que ilustra los conceptos de bloque y palabra), de una
interpolacin circular podra ser el siguiente:
Generar una trayectoria (del centro de la herramienta, en el caso de fresado) circular desde (X =
10; Y = 40) hasta (X = 38; Y = 10) con radio = 22.
N10 M41 (funcin propia de mquina) S600 (velocidad de rotacin) M03 (empieza a girar el husillo).
N20 G00 X10 Y40 (Posicionar herramienta rpidamente en punto de partida).
N30 G02 X38 Y10 R22 F100 (Interpolacin circular en sentido horario con avance 100).
157
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Figura 6.25 Clula formada por centros de mecanizado. Figura 6.26 Centro de mecanizado con varios pallets.
Figura 6.27 Clula formada por centros de mecanizado. Figura 6.28 Clula formada dos centros de mecanizado.
158
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Figura 6.29 Almacn de pallets. Figura 6.30 Clula formada un centro de mecanizado.
La posicin de un punto en el espacio est definida por los valores X, Y y Z con respecto a un
punto de referencia. Una mquina tridimensional de medicin es capaz de definir una
correspondencia unvoca entre figuras geomtricas y series de puntos tomados sobre ellas.
Puede, as mismo, determinar la dimensin, forma y geometra (perpendicularidad, planaridad,
etc.) de un objeto, midiendo la posicin de distintos puntos de su propia superficie. Las
arquitecturas actuales, para este tipo de mquinas, son las que aparecen en las figuras siguientes:
Figura 6.31 Prtico grandes Figura 6.32 Prtico dimensiones Figura 6.33 MMT de Brazo
dimensiones medias
159
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
Dado que stas mquinas pueden formar parte de clulas de mecanizado flexibles, la necesidad
de realizar las mediciones en la misma ubicacin en la que se producen las piezas hace que las
condiciones ambientales y, en particular, los gradientes trmicos espaciales y temporales puedan
influir negativamente en la fiabilidad de los resultados.
Para conseguir estructuras mucho ms inertes a las condiciones ambientales de taller se han
desarrollado diversas soluciones:
Cabinas de proteccin acondicionadas.
Materiales inertes a la tensin trmica (fibra de carbono, cermicas, etc.)
Materiales de rpida actualizacin de los coeficientes de su estructura molecular respecto a
las variaciones trmicas, analizados mediante un programa de compensacin.
160
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
161