Mecanizado CNC Torno y Fresadora

INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACIÓN EDUCATIVA
NIVEL: FORMACIÓN BÁSICA
VENEZUELA, 2005
INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACIÓN EDUCATIVA
GERENCIA REGIONAL INCE ARAGUA
DIVISIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL
UNIDAD DE TECNOLOGÍA EDUCATIVA
NIVEL: FORMACIÓN BÁSICA

MODO: FORMACIÓN
Maracay, mayo 2005

Especialista en contenido
(Ing. Luis Vargas, Instructor INCE El Limón)
(T.S.U. Andrés Ríos, Instructor INCE El Limón)
Elaboración y diagramación
Lic. Judith Rodríguez M. (Diseñadora Instruccional, INCE Regional Aragua)
Wilmara Chacón (Analista, INCE Regional Aragua)
Supervisión General
Lic. Dilia Robles (Supervisora Unidad de Tecnología Educativa INCE Regional Aragua)
Coordinación Técnica Estructural

División de Recursos para el Aprendizaje
Coordinación General
Gerencia General de Formación Profesional
Gerencia de Tecnología Educativa
1ra Edición 2005
Mayo 2005
Copyright INCE 2005

CONTENIDO
¿QUÉ ES EL INCE?
PRESENTACIÓN
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO
CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (C.N.C.)
Definición....................................................................................... 9
Antecedentes Históricos ................................................................ 9
Ventajas......................................................................................... 10
Aplicaciones .................................................................................. 11
CODIGO ISO ........................................................................................... 12

Definición........................................................................................ 12
LENGUAJE CONVERSACIONAL ............................................................ 12

Definición........................................................................................ 12
Códigos g y m utilizados por el software para Torno C.N.C. .......... 12
CODIGOS G ............................................................................................ 13
Definición........................................................................................ 13
Parámetros .................................................................................... 14
Ciclos pregrabados......................................................................... 15
Códigos .......................................................................................... 15
CODIGOS M ............................................................................................ 43
Definición ........................................................................................ 43
Parámetros .................................................................................... 43
Códigos........................................................................................... 44
VELOCIDAD DE AVANCE....................................................................... 59
Definición ........................................................................................ 59
Verificación .................................................................................... 59
VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL (RPM)........................................ 59

Definición ........................................................................................ 59
Fórmula .......................................................................................... 60
PROGRAMAS C.N.C. .............................................................................. 60
Definición ........................................................................................ 60
Partes ............................................................................................ 60
Simbología...................................................................................... 60
PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS ................................................ 61

Definición ........................................................................................ 61
Tipos .............................................................................................. 61
Sistema de Coordenadas Absolutas ........................................ 61
Sistema de Coordenadas Incrementadas ................................ 61
FUNCIONES GEOMÉTRICAS................................................................. 61
Definición ........................................................................................ 61
Elementos ...................................................................................... 61
FUNCIONES TECNOLÓGICAS............................................................... 62
Definición ........................................................................................ 62
Ayudas ........................................................................................... 62
MÁQUINAS C.N.C. .................................................................................. 63

Definición ........................................................................................ 63
Origen ............................................................................................ 63
Componentes ................................................................................. 64
Estructura ....................................................................................... 64
Características................................................................................ 65
Generales................................................................................. 65
De Programación .................................................................... 65
De Operación ........................................................................... 66
Correcciones ............................................................................ 66
Ventajas.......................................................................................... 66
MECANIZADO POR C.N.C...................................................................... 67

Definición ........................................................................................ 67
Tipos .............................................................................................. 67
Cilindrado ................................................................................. 67
Refrentado ............................................................................... 67
Roscado ................................................................................... 67
Taladrado ................................................................................. 67
MECANIZADO DE PIEZAS EN TORNO C.N.C.
PLANOS MECÁNICOS ........................................................................... 69

Definición ....................................................................................... 69
Simbología ..................................................................................... 69
TORNO .................................................................................................... 69
Definición ....................................................................................... 69
Partes ............................................................................................. 69
Panel de Control ...................................................................... 69
Torreta ..................................................................................... 69
Plato Mordaza .......................................................................... 70
Carro porta herramienta ........................................................... 70
Cabeza Móvil o contrapunto..................................................... 70
Uso ................................................................................................ 71
Precauciones .................................................................................. 71
PANEL DE CONTROL DEL TORNO Y FRESADORA C.N.C.................. 71

Definición ...................................................................................... 71
Funcionamiento ............................................................................ 71
Precaución .................................................................................... 71
HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN EL TORNO C.N.C........ 74

Definición ...................................................................................... 74
Tipos ............................................................................................. 74
Herramientas de desbastar ...................................................... 74
Herramientas de afinar............................................................. 75
Herramientas de corte lateral ................................................... 76
Uso ................................................................................................ 77
Precauciones................................................................................. 77
INTERCAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS .................... 78

Definición ...................................................................................... 78
Partes ........................................................................................... 79
Uso ................................................................................................ 79
Precauciones................................................................................. 79
MECANIZADO DE PIEZAS EN FRESADORA C.N.C.
FRESADORA............................................................................................81
Definición........................................................................................81
Partes .............................................................................................81
Bastidor .....................................................................................81
Husillo de trabajo ......................................................................81
La mesa ....................................................................................81
Carro transversal.......................................................................81
La consola.................................................................................82
Caja de velocidades del husillo .................................................82
Caja de avance .........................................................................82
Uso .................................................................................................82
Precauciones .................................................................................84
HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LA FRESADORA

C.N.C......................................................................................................84
Definición........................................................................................84
Tipos...............................................................................................84
Uso ................................................................................................85
Precauciones..................................................................................85
GLOSARIO..................................................................................................87
BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................89
¿QUÉ ES EL INCE?
El Instituto Nacional de Cooperación Educativa (INCE), es un organismo

autónomo con personalidad jurídica y patrimonio propio, adscrito al Ministerio
para la Economía Popular, creado por ley el 22 de Agosto de 1959 y
reglamentado por Decreto el 11 de Marzo de 1960. De acuerdo al Decreto
publicado en la Gaceta Oficial N° 34563 de fecha 28 de Septiembre, se
reforma el Reglamento de la Ley del INCE, con la finalidad de reorganizarlo y
adecuarlo a los intereses del país y al proceso de reconversión industrial.
El INCE es el órgano rector de la Formación Profesional en la República

Bolivariana de Venezuela, razón por la cual su acción ha estado dirigida a la
formación y capacitación de la fuerza laboral, en consonancia con las
necesidades de los sectores productivos y con las políticas de desarrollo
económico y social del Estado venezolano.
El Instituto tiene como misión: “Formar y capacitar de manera integral,

bajo la tutela del Estado y con la participación y compromiso de los
empleadores y trabajadores, a la fuerza laboral que demandan los
sectores productivos, orientando la formación hacia el empleo
productivo, en aras de la competitividad, contribuyendo así al
desarrollo social, económico y tecnológico del país”.
PRESENTACIÓN
Con la finalidad de atender a los requerimientos de la Gerencia General de

Formación Profesional, en el marco del Plan de Modernización de los
Centros de Formación de la Institución para la puesta en servicio de
Laboratorios Didácticos, con miras a la formación de trabajadores calificados
en diferentes áreas ocupacionales, se ha elaborado este manual de
Mecanizado por C.N.C. (Torno y Fresadora), realizando investigaciones y
consultas a los especialistas, con el fin de precisar los contenidos necesarios
para el dictado del Curso.
El contenido se ajusta al programa de estudio y se ha diseñado según los

requerimientos del Curso, sin embargo se hace necesario que usted consulte
con otras fuentes para ampliar la información e incrementar los
conocimientos adquiridos.
Esperamos que aproveche al máximo la oportunidad que el INCE le ofrece

de convertirse en un trabajador altamente capacitado, que responda
ampliamente a las exigencias de su área laboral y social.
INTRODUCCIÓN
Este manual de Mecanizado por C.N.C. (Torno y Fresadora) tiene por

finalidad brindar información sobre contenidos inherentes a control numérico
computarizado, mecanizado de piezas en torno y fresadora C.N.C., para la
formación de trabajadores que han de desempeñarse en esta área de
trabajo.
El presente material, contempla las siguientes Unidades:
Control Numérico Computarizado (C.N.C.)

Mecanizado de Piezas en Torno C.N.C.
Mecanizado de Piezas en Fresadora C.N.C.
El mismo está diseñado con un lenguaje acorde a las necesidades del

participante, es decir, va desde lo sencillo a lo complejo. La presentación del
contenido facilitará el proceso enseñanza – aprendizaje y permitirá al
participante poseer una visión general sobre mmecanizado de piezas por
C.N.C. con torno y fresadora.
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar a los participantes los conocimientos necesarios para

desarrollar habilidades y destrezas requeridas en la Ocupación de
Mecanizado por C.N.C (Torno y Fresadora), a fin de cumplir con los
procedimientos establecidos en ésta área de trabajo.
Mecanizado por C.N.C. (Torno y Fresadora)
CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (C.N.C)
DEFINICIÓN
Es un dispositivo o control computarizado que se puede emplear para

cualquier tipo de máquina de herramienta (torno o fresadora), donde las
acciones son controladas mediante el procesamiento de información
numérica o simbólica, definida por intermedio de un programa. Está
determinado como la operación secuencial y dimensional de una máquina
por medio de información numérica codificada y registrada en cintas
perforadas, cintas magnéticas o unidades de disco.
ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Fue en 1952 cuando a solicitud de la fuerza aérea norteamericana el

Tecnology Massachuset Institute desarrolla la primera máquina de
CONTROL NUMÉRICO con el fin de fabricar aquellas piezas de los aviones
de guerra, de especial dificultad y alta precisión.
Debido a su alto costo y su onerosa manutención, dichas máquinas no

tuvieron mucha aceptación por parte de las industrias de la época, todo esto
hasta el año 1975 en el cual entran en funcionamiento los microprocesadores
o micro-ships, los cuales disminuyeron el volumen del computador,
convirtiéndolas en máquinas más versátiles, accesibles y atractivas para las
industrias.
Para mayor comprensión de los sistemas que componen las máquinas

C.N.C. es necesario analizar su evolución desde la automatización de la
fabricación. Entendiéndose por automatización la regulación y control por sí
misma de máquinas e instalaciones.
9
Los fines de la automatización al igual que el C.N.C. son: Mayor

precisión de trabajo, seguridad de funcionamiento y reducción de los tiempos
de fabricación respecto a las máquinas controladas manualmente.
VENTAJAS
Algunas de las ventajas del C.N.C. sobre el C.N.D. y C.D. son que en
el primero existe la posibilidad de utilizar ciclos de mecanización integrados,
por ejemplo:
• Roscados, que al ser necesarios, el operador introduce el código con

los valores exigidos por la máquina, calculando ésta el número de
pasadas, velocidades de corte y avance para obtener la rosca
deseada.
• Elevada exactitud de mecanización: El mando efectúa movimientos de

posicionamiento de una manera más exacta de lo que es posible en el
mecanizado convencional (0,001 mm.).
• Calidad constante: Con número arbitrario de piezas el mando ejecuta

una y otra vez un programa. Las piezas de una serie no varían entre
sí como en el mecanizado convencional.
• Elevada velocidad de mecanización: El mando efectúa movimientos

de la máquina de manera rápida, con gran exactitud y rigidez. De ésta
manera se utilizan velocidades de avance y marcha rápida, mayores
que en el mecanizado convencional.
• Mayores posibilidades de mecanización: El control calcula

movimientos complicados de la máquina a través del desplazamiento
simultáneo de dos (2) o tres (3) carros de los ejes, pudiendo crear
círculos, segmentos circulares, helicoides y otras trayectorias en el
1
espacio. Tales movimientos no se podrían realizar en el mecanizado

convencional.
Todas estas ventajas resultan de la elevada velocidad con la que el

mando efectúa todos los cálculos de los circuitos de regulación de
velocidad.
APLICACIONES
Al igual que en el mecanizado manual en el C.N. el operador a partir

del plano de la pieza y anterior al mecanizado selecciona las herramientas a
usar, la secuencia de pasos de mecanización, el refrigerante y las
velocidades de avance y corte.
Todos estos datos son introducidos por medio de un computador u

ordenador en forma de programa a un perforador de cintas (5 a 8 canales).
Por medio de las diferentes combinaciones de agujeros pueden
representarse de forma inequívoca todas las cifras, todas las letras del
alfabeto (C.N.) y gran número de otros signos necesarios para la
mecanización de la pieza. La cinta perforada terminada (dispositivo de
datos), se introduce en el aparato lector de la máquina herramienta,
asumiendo el mando de las posiciones y movimientos necesarios para
obtener la precisión de la forma y medida deseada.
Una vez concluida la pieza se rebobina la cinta y comienza la

fabricación de otra pieza.
Para disminuir los grandes tiempos de rebobinado en programas

largos (tiempo de parada de máquina), deterioro de la cinta (uso consecutivo
– manejo) y restricciones en mejoras o modificaciones del programa (para
cada modificación una cinta perforada), se desarrolló la técnica C.N.D.
(Control Numérico Directo).
1
El control numérico directo, consiste en un computador instalado en la

oficina de programación enlazado a las máquinas C.N. por cable. El
operador llama el programa por su número y el computador transmite paso a
paso la información de mecanizado eliminando el uso de la cinta perforada.
Este sistema por medio de la adaptación de un ordenador de alta

capacidad puede trabajar con más de una máquina C.N.
Código ISO
DEFINICIÓN
Sistema de símbolos utilizado para ingresar datos en el control

numérico y que básicamente se realiza en cinta perforada.
Lenguaje Conversacional
DEFINICIÓN
Lenguaje derivado basado en palabras claves, valores numéricos y

símbolos. Ofrece la posibilidad de efectuar una programación de tipo
interactivo, guiada por menús y con visualización gráfica, permitiendo la
verificación continua del programa.
Códigos G y M utilizados por el Software para torno CNC
Los códigos G y M son instrucciones programadas que pueden ser

reconocidas y ejecutadas por el torno con el objetivo de realizar operaciones
de maquinado específicas.
• Los códigos G indican funciones geométricas, es decir, controlan el

movimiento de la herramienta de corte.
1
• Los códigos M son funciones mixtas, tal como lo indica la definición de

la velocidad de alimentación (avance) y la del husillo o el encendido o
apagado de diferentes dispositivos.
• Adicionalmente, se utilizan códigos V para funciones como: configurar

el corte de desbaste, el corte final y las profundidades del corte de roscado
para ciclos de varios cortes.
Este apéndice cuenta con descripciones detalladas de los códigos

estándar G y M de la Asociación de industria electrónica (Electronic Industry
Association - EIA) que está en capacidad de utilizar el Software para torno
CNC.
Para cada código se provee la información encontrada a continuación:
• El nombre del código, su equivalente conversacional, su forma modal,

sus parámetros y una descripción de la función que desempeña. Los
parámetros encerrados entre paréntesis son opcionales.
• El orden y la ubicación relativa de cada parámetro.
• Un pequeño programa de ejemplo que ilustra lo que hace el código.

En este programa, el código y sus parámetros son resaltados mediante su
escritura en negrilla. El resto del programa se incluye sólo para que el
programa pueda ser ejecutado realmente.
Códigos G
DEFINICIÓN
Tal como fue mencionado anteriormente, los códigos G indican

funciones geométricas, es decir, controlan el movimiento de la herramienta
de corte.
1
Un código G consta de dos componentes:
• La letra "G" la cual indica que esta instrucción es utilizada para el

movimiento de la herramienta de corte y,
• Dos dígitos que definen cómo debe moverse la herramienta de corte.
Por ejemplo, el código G90 mueve la herramienta de corte en modo

absoluto y el código G01 en línea recta. Sólo un código G puede ser utilizado
en cada línea de programa. En la misma línea o en la siguiente, usted puede
asignar a dónde debe desplazarse la herramienta de corte, utilizando ese
tipo de movimiento. La asignación es definida mediante la introducción de la
letra X (para indicar el eje X), seguida por la coordenada destino (o la
distancia que debe desplazarse en la dirección X en el caso de trabajarse en
el modo incremental). Las coordenadas Y y Z son introducidas de igual
manera.
PARÁMETROS
Los parámetros son propiedades o valores que determinan cómo es

ejecutado un código. Algunos códigos requieren de éstos mientras que otros
no. Cada código de interpolación lineal (línea recta) requiere de una
coordenada destino o distancia. Cada interpolación circular o código arco
requiere de una coordenada para el punto de inicio, el punto final y el punto
centro. Las coordenadas X, Y y Z deben ser números reales (de 0 a
99999,9999).
Los parámetros deben ser listados con un espacio entre ellos y sin
espacio entre el nombre del parámetro y su valor. Por ejemplo:
G01 X0.5Y0.75Z0.1
Fíjese que no existe espacio entre la "X" y el "0.5", pero sí lo hay entre
1
los parámetros.
Cuando se requiere un conjunto de coordenadas (X, Y, Z), éste debe
preceder cualquier parámetro opcional que se encuentre en la misma línea.
Los parámetros opcionales que se listan en la misma línea de las
coordenadas son utilizados para suplantar valores y sólo afectará esa línea.
Éstos deben ser listados en el orden correcto para ser válidos.
CICLOS PREGRABADOS
El término ciclo pregrabado se refiere a un grupo de comandos

sencillos, el cual es iniciado por medio de un solo código G. Por ejemplo, los
códigos G81, G82, G83 y G84, todos cumplen la función de inicializar un
grupo de comandos de ciclo pregrabado. Ésta es una técnica de ahorro de
trabajo, ya que un único código puede ser utilizado como un gran grupo de
comandos.
Todos los ciclos pregrabados hacen que la herramienta de corte

retorne a la posición inicial, una vez se culmina la ejecución del ciclo.
CÓDIGOS
G00 - Interpolación Lineal Rápida
Este código desplaza la herramienta de corte desde su posición actual

hasta una posición (X, Y, Z) específica. Este desplazamiento es realizado en
forma simultánea en los tres ejes, a la máxima velocidad de alimentación
(avance) posible. Si algún valor de X o Z no es ingresado en la línea de
código, el software asumirá que el valor para dicha coordenada es igual al
valor actual de la misma.
El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la

herramienta de corte se desplaza hasta el punto X= 0,5 pulg. Y = 0,5, Z = 0,1
1
pulg. Luego, la herramienta se mueve describiendo un cuadrado de 1,0 pulg.

de ancho, para finalizar en el centro del cuadrado, 0,1 pulg. bajo la superficie.
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G00
0004:X0.5Y0.5Z0.1
0005: Y1.5
0006: X1.5
0007: Y0.5
0008: X0.5
0009: G01
0010: X1 Y1 Z-0.1
0005: M30
G01 - Interpolación Lineal a la Velocidad de Alimentación (Avance)
Este código desplaza la herramienta de corte desde su posición actual

hasta una posición (X, Y, Z) dada. Dicho desplazamiento es realizado en
1
forma simultánea sobre los tres ejes, a la velocidad de alimentación (avance)

que haya sido definida para la fresadora. Si algún valor de X, Y o Z no es
ingresado en la línea de código, el software asumirá que el valor para dicha
coordenada es igual al valor actual de la misma.
En este ejemplo, la herramienta de corte se desplaza hasta el punto X

= 0,5 pulg. Y = 0,5 pulg. Z = 0 pulg. luego, realiza un corte con una pendiente
hacia el interior del material, llegando hasta X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0,25
pulg. Acto seguido, se efectúa otro corte con pendiente opuesta a la anterior
hasta llegar al punto X = 1,5 pulg. Y = 1,5 pulg. Z = 0 pulg. Finalmente, la
herramienta regresa al punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0 pulg.
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G01 0004: X0.5 Y0.5 Z0
0005: X1 Y1 Z-0.25
0006:X1.5Y1.5Z0
0007: X0 YO Z0
0008: M30
1
G02 - Arco en Sentido Horario
Este código ordena a la fresadora realizar el corte de un arco en

sentido horario, con un parámetro adicional que permite configurar el número
de lados que se van a maquinar. Si este parámetro no es introducido, se
realiza el trazado de un círculo completo. El trazado del arco comienza en la
posición actual de la fresa, por lo tanto, se debe posicionar esta última antes
de introducir el comando arco. Introduzca las coordenadas X, Y y Z para
especificar el punto centro del arco. El radio del arco se determina a partir de
la distancia desde la posición actual (X, Y, Z) hasta el punto centro. Si el
punto de inicio tiene un valor en Z diferente de cero, es recomendable utilizar
el mismo valor de Z para la definición del punto centro. Aunque el valor Z del
punto centro no tiene efecto alguno sobre la profundidad de corte, si afecta el
cálculo del radio.
El radio es calculado utilizando la siguiente fórmula:
1
El código G02 realiza el corte del arco, iniciando en las coordenadas

del punto de inicio y terminando en las coordenadas del punto final, tal como
se especifica en el arreglo de parámetros. La compensación del radio de la
herramienta se aplica automáticamente, de tal manera que las dimensiones
del corte final son tal como se especifican en las coordenadas introducidas.
La herramienta realiza un paso en la trayectoria definida y la trayectoria de
corte depende de el plano de corte actual (refiérase a PLANE. XY, PLANE.
XZ, PLANE. YZ). El plano XY es el plano por defecto.
A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la

herramienta corta un cuarto de círculo sobre el plano XY con centro en X = 1
pulg. Y = 1 pulg. y Z = -0,1 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.
0001: G90
0002: M06 1
0003: M04 1200
0004: G00
0005:X0.5Y1 Z-0.1 (punto de inicio del arco)
0006: G02
0007: X1 Y1 Z-0.1 (punto centro del arco)
1
0008: X1 Y1.5 (punto final del arco)

0009: M30
G03 - Arco en Sentido AntiHorario
Este código ordena a la fresadora realizar el corte de un arco en

sentido antihorario, con un parámetro adicional que permite configurar el
número de lados que se van a maquinar. Si este parámetro no es
introducido, se realiza el trazado completo de un círculo. El trazado del arco
comienza en la posición actual de la herramienta de corte por lo tanto, se
debe posicionar esta última antes de introducir el código arco. Introduzca las
coordenadas X, Y y Z para especificar el punto centro del arco. El radio del
arco se determina a partir de la distancia desde la posición actual (X, Y, Z)
hasta el punto centro. Si el punto de inicio tiene un valor en Z diferente de
cero, es recomendable utilizar el mismo valor de Z para la definición del
punto centro. Aunque el valor Z del punto centro no tiene efecto alguno sobre
la profundidad de corte, si afecta el cálculo del radio.
Tal como se explicó el código G02, el radio es calculado utilizando la

siguiente fórmula:
2
El código G03 ordena el trazado de un arco partiendo de la posición

actual y finalizando en las coordenadas {X, Y, Z) del punto final, definida por
medio del arreglo de parámetros. La compensación del radio de la
herramienta se aplica automáticamente de tal manera que las dimensiones
del corte final son tal como se especifican en las coordenadas introducidas.
La herramienta realiza un paso en la trayectoria definida y la trayectoria de
corte depende del plano de corte actual (refiérase a PLANE.XY, PLANE.XZ,
PLANE.YZ). El plano XY es el plano por defecto.

herramienta realiza el corte completo de un cuarto de circulo en el plano XY
con centro en el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. y Z = -0,1 pulg. a una
profundidad de 0,1 pulg.
0001: G90
0002: M06 1
0003: M04 1200
0004: G00
0005: X0.5 Y1 Z-0.1 (punto de inicio del arco)
0006: G03
0007: X1 Y1 Z-0.1 (punto centro del arco)
0008: X1 Y0.5 (punto final del arco)
0009: M30
2
G04 – Pausa
Este código ordena a la fresadora que debe realizar una pausa por un
número dado de décimas de segundo, antes de proceder a la ejecución del
siguiente código. De no introducirse argumento alguno o si el valor
introducido es igual a 0, el código G04 espera a que el usuario presione una
tecla antes de continuar con la ejecución del programa.

fresadora interrumpe sus labores durante 5 segundos y luego, sobre su
posición actual, se desplaza hacia arriba 1 pulg. Finalmente, se detiene y
espera a que el usuario oprima una tecla.
0001: G04 50
0002: G91
0003: G00
0004: Z1
0005: G04
0006: M30
2
G05 - Arco en Forma de Círculo
Este código es utilizado para indicar al software que el punto de inicio

y final del arco es el mismo y que se va a maquinar un círculo completo. De
esta forma, el uso primario que se da a este código es la elaboración de
círculos en una forma muy simple.

herramienta corta un círculo completo de radio 1,0 pulg. con centro en X = 1
pulg., Y = 1 pulg., a una profundidad de 0,1 pulg.
0001: G90
0002: S1200
0003: G01
0004: X0Y1 Z-0.1 0005: G03
0006: X1 Y1 Z-0.1 0007: G05
0008: M30
G17 - Configurar Plano XY
Este código configura el plano XY como el plano actual ARC (ésta es

la configuración por defecto). Éste permite la creación de arcos utilizando los
2
ejes X y Y como plano primario de interpolación circular. Si se especifica un

valor Z en el punto final, se producirá una interpolación helicoidal.
A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el

plano XY es configurado y a continuación la herramienta se desplaza hasta
el punto X = 0 pulg. Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. Acto seguido, corta la forma de
un círculo hasta el punto X = 0 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. El corte es una
espiral debido a que el valor de la coordenada Z cambió de -0,1 a 0 entre el
punto de inicio y el punto final.
0001: G17
0002: G90
0003: M06 1
0004: M04 1200
0005: G00
0006: X0Y1 Z-0.1
0007: G03
0008: X1 Y1 Z-0.1
0009: X0 Y1 Z0
0010: M30
2
G18 - Configurar Plano XZ
Este código configura el piano XZ como el plano actual ARC. Éste

permite la creación de arcos utilizando los ejes X y Z como plano primario de
interpolación circular. La herramienta corta un arco en forma vertical hacia
dentro del material, paralelo al eje X. Si se realiza una vista superior del
material, el corte parece una línea recta si no hay variación alguna en la
coordenada Y. Si se especifica un valor Y en el punto final, se producirá una
interpolación helicoidal.

el punto X - 1 pulg.
Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. Acto seguido, corta medio círculo hasta el punto X - 0

pulg.
Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. El corte es helicoidal ya que el valor de la coordenada

Y cambió entre el punto de inicio y el punto final.
0001:G18
2
0002: G90
0003: M06 1
0004: M04 1200
0005: G00
0006: X1 Y1 Z0 (punto de inicio del arco)
0007: G02
0008: X0.5 Z0 (punto centro del arco)
0009: X0 YO Z0 (punto final del arco)
0010: M30
G19-Configurar Plano YZ
Este código configura el plano YZ como el plano actual ARC. Éste

permite la creación de arcos utilizando los ejes Y y Z como plano primario de
interpolación circular. La herramienta corta un arco en forma vertical
introduciéndose en el material, paralelo al eje Y. Si se realiza una vista
superior del material, el corte parece una línea recta si no hay variación
alguna en la coordenada X. Si se especifica un valor X en el punto final, se
2
producirá una interpolación helicoidal.

el punto X = 1 pulg.
Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. Acto seguido, corta medio círculo hasta el punto X = 0
pulg.
Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. El corte es helicoidal ya que el valor de la coordenada
X cambió entre el punto de inicio y el punto final.
0001: G19
0002: G90
0003: M06 1
0004: M04 1200
0005: G00
0006: X1 Y1 Z0 (punto de inicio del arco)
0007: G03
0008: X0.5 Z0 (punto centro del arco)
0009: X0 YO Z0 (punto final del arco)
0010: M30
2
G25/G92 - Posición Cero Predeterminada
Este código permite redefinir la posición cero con las coordenadas de

la posición actual. Este cambio permanecerá activo hasta que se introduzca
el código ABS.ZERO. Este último retoma la posición cero como la definida en
un principio.

herramienta de corte se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0
pulg. y a continuación hasta X = 1 pulg., Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. donde se
configura el nuevo valor cero. Luego, se mueve hasta el punto X = 1 pulg. Y
= 1 pulg. Z = 0 pulg. el cual es equivalente al punto que antes era el X = 2
pulg. Y - 2 pulg. Z - 0 pulg.
0001: G90
0002: G01
0003: X0 YO Z0
0004: X1 Y1 Z0
0005: G25
0006: G01
0007: X1 Y1 Z0
0008: M30
2
G26/G93 - Restablecer Posición Cero
Cuando la posición cero ha sido redefinida por medio de un código

G25/G92, el código G26/G93 es utilizado para restablecer esta posición al
valor inicial que le haya sido asignado.

herramienta de corte se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0
pulg. y a continuación hasta X = 1 pulg., Y = 1 pulg., Z = 0 pulg., donde se
configura el nuevo valor cero. Luego, se mueve hasta el punto X = 1 pulg. Y
= 1 pulg. Z - 0 pulg. el cual es equivalente al punto que antes era el X = 2
pulg. Y = 2 pulg. Z - 0 pulg. Finalmente, se retoma el valor cero inicial.
0001: G90 0002: G01 0003: X0 YO Z0 0004: X1 Y1 Z0 0005: G25 0006: G01
0007: X1 Y1 Z0 0008: G26 0009: M30
2
G40 - Deshabilitar Compensación de Herramienta
El código G40 ordena a la fresadora deshabilitar los efectos de

compensación de la herramienta de corte. Esto significa que, cuando un
código G83 (POCKET) o G84 (CUP) es utilizado, el CENTRO de la
herramienta de corte sigue a la circunferencia del diseño, de tal manera que
el verdadero radio de la pieza es equivalente al radio del diseño más el radio
de la cortadora.
G41 - Habilitar Compensación de Herramienta
Este código ordena a la fresadora habilitar los efectos de

compensación de la herramienta de corte. Es lo significa que, cuando se va a
crear una cavidad (G83 - POCKET) o una copa (G84 - CUP), la fresadora
ajusta en forma automática los parámetros para que el radio del diseño
compense el radio de la herramienta de corte. Éste es el modo por defecto
para los códigos G83 y G84.
G50 - Deshabilitar Escalamiento de Coordenadas
El código G50 deshabilita el escalamiento activo de los valores

posiciónales. Todos los valores introducidos son considerados como
absolutos.

factor de escala es configurado con un valor de 0,5 por medio del código
G51. Se supone que mediante el código G01 (MOVE) se debe realizar el
desplazamiento equivalente a 1,0 pulg., pero con el código de escalamiento
activo, únicamente se desplaza 0,5 pulg. A continuación el factor de escala
es deshabilitado y el código G01 hace que la herramienta se desplace 1,0
pulg. a lo largo del eje X.
3
0001: G51 0.5

0002: G91
0003: G01
0004: X1 Y1 S1200
0005: G50
0006: G01
0007: X1
0008: M30
G51 - Habilitar Escalamiento de Coordenadas
Este código habilita el escalamiento de todos los valores posiciónales

utilizando el valor introducido como factor de escala. Por ejemplo, para crear
una pieza dos veces más grande, utilice el código G51 2 (SCALE.ON 2.0). El
factor de escala permanece activo hasta que es cambiado mediante el
código SCALE.ON o deshabilitado por medio del código SCALE.OFF.

factor de escala es configurado con un valor de 0,5 por medio del código
3
G51. Se supone que mediante el código G01 (MOVE) se debe realizar el

desplazamiento equivalente a 1,0 pulg., pero con el de escalamiento activo,
únicamente se desplaza 0,5 pulg. A continuación, el factor de escala es
configurado en un valor de 1,0 y el código G01 hace que la herramienta se
desplace 1,0 pulg. a lo largo del eje X.
0001: G51 0.5
0002: G91
0003: M04 1200
0004: G01
0005: X1 Y1
0006: G51 1
0007: G01
0008: X1
0009: M30
G70 - Programación en Pulgadas
Este código configura las pulgadas como la unidad de medida de la

máquina y del emulador del software.

unidad de medición de longitud es configurada en pulgadas por medio del
3
código G70 y luego, mediante el comando G01, se desplaza la herramienta

1,0 pulg. hacia la derecha.
0001: G70
0002: G91 0003: G01 0004: X1 0005: M30
G71 - Programación en Milímetros
Este código configura los milímetros como la unidad de medida de la

máquina y del emulador del software.
A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste la

unidad de medición de longitud es configurada en milímetros por medio del
código G71 y luego, mediante el comando G01, se desplaza la herramienta
1,0 mm hacia la derecha
0001: G71
0002: G91
0003: G01
0004: X1
0005: M30
G80-Final
Este código es utilizado para completar.
G81 - Ciclo de Perforación
Este código es utilizado para perforar, valiéndose de la herramienta de

corte actual. En este modo, la herramienta de corte se desplaza a la posición
definida por las coordenadas X y Y a velocidad rápida y luego desciende a lo
largo del eje Z hasta la distancia especificada como profundidad (coordenada
3
Z). La herramienta de corte luego regresa a la posición inicial en Z antes de

realizar cada perforación. Para terminar el ciclo, introduzca un nuevo código
G o el código M30 para finalizar el programa.

herramienta de corte perfora tres orificios; el primero, ubicado en el punto X =
0,5 pulg., Y = 0,5 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.; el segundo, ubicado
en X = 1 pulg. Y = 0,75 pulg. a una profundidad de 0,2 unidades. Por último
se realiza una perforación en el punto (1,5, 1,5) a una profundidad de 0,3
pulg. Finalmente la herramienta de corte se desplaza hasta X ~ 1 pulg.
0001: G90
0002: S1200 0003: G81
0004:X0.5Y0.5Z-0.1 0005: X1 Y0.75 Z-0.2 0006:X1.5Y1.5Z-0.3 0007: G01
0008: X1
0009: M30
G82 - Ciclo de Picado
Este código es utilizado para realizar perforaciones en forma

incremental. En este modo, la herramienta de corte se desplaza a la posición
definida por las coordenadas X y Y a velocidad rápida y luego desciende a lo
3
largo del eje Z hasta la distancia especificada como profundidad (coordenada

Z). A continuación, la herramienta de corte regresa a la posición inicial en Z.
Esta operación se repite cada vez, con un valor de profundidad adicional
agregando la distancia de descenso hasta llegar al valor final de la
coordenada Z.

herramienta de corte realiza tres orificios. El primero se ubica en el punto X =
0,5 pulg. Y = 0,5 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg. (2 picados de 0,05
unidades por cada picado); el segundo, en el punto X = 1 pulg. Y = 0,75 pulg.
a una profundidad de 0,2 unidades (4 picados). El último orificio está ubicado
en X = 1,5 pulg. Y = 1,5 pulg. a una profundidad de 0,3 unidades (6 picados).
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G00
0004: X0 YO Z1
0005: G82 0.05
0006:X0.5Y0.5Z-0.1
0007: X1 Y0.75 Z-0.2
0008:X1.5Y1.5Z-0.3
0009: M30
3
G83 - Ciclo Pregrabado para Cavidad
Este código utiliza dos arreglos de coordenadas para definir la

cavidad. Ésta comienza a maquinarse en la posición actual de la herramienta
de corte de tal manera que debe posicionársele antes de ejecutarse el código
G83 (POCKET). Las coordenadas X, Y y Z introducidas en la primera línea
después del código indican la posición del centro de la cavidad que es
especificada, mientras que las ubicadas en la segunda línea indican el punto
final de la misma. Si se introduce el código "ARC", esto indica a la fresadora
que se va a maquinar un círculo completo
El radio de la cavidad es determinado por medio del cálculo de la

distancia desde las coordenadas X, Y actuales (punto de inicio) hasta el
punto centro:
Nota: Para crear una cavidad en forma correcta, la herramienta de corte

DEBE tener un radio definido en la tabla de herramientas. Un radio igual a 0
dará origen a un error y a resultados impredecibles.

herramienta realiza los cortes para dar la forma de un pedazo de torta. La
forma es obtenida en cuatro trazos o pasos (4 X 0,05 pulg. = 0,2 pulg. de
profundidad). Si se introduce un valor para determinar el número de lados, la
3
cavidad fresada es dividida entre el número total de lados especificados.
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G01 0004:X1.5Y0.5Z0 0005: G83 0 0.05 0006: X1 Y1 Z-0.2
0007:X1.5Y1.5
0008: M30
A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, se

introduce un valor de 4 como número de lados de la cavidad. Esto permite
que se maquine una cavidad de cuatro lados.
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G01
0004:X1.5Y0.5Z0
0005: G83 4 0.05
0006: X1 Y1 Z-0.2
0007:X1.5Y1.5
0008: M30
3
G84 - Ciclo Pregrabado para Copa
Este código es utilizado para maquinar una forma equivalente a media

esfera. Puede ser utilizado para generar circunferencias compuestas por
varios lados o copas, si se utilizan los parámetros apropiados. El primer valor
es un número entero para definir el número de lados de la copa (el número 0
indica la realización de una copa circular) y el segundo (un número real
diferente de cero) determina el tamaño del paso de corte que se va a utilizar.
El maquinado de la copa comienza en la posición actual de la herramienta de
corte de tal manera que, debe posicionársele antes de la ejecución del
código G84 (CUP). Las coordenadas X, Y ubicadas en la primera línea
después del código G84 son equivalentes al punto centro, las ubicadas en la
segunda en cambio, lo son al punto final de la copa. Si se introduce el
comando "ARC" en lugar de un punto final, esto indica a la fresadora que se
va a maquinar un círculo completo.
3

herramienta realiza los cortes para formar media esfera de 8 lados, con
centro en X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg.
0001: G90
0002: M04 1200 0003: G00
0004: X0.6 Y0.6 Z0 0005: G84 8 0.05 0006: X1 Y1
0007: G05
0008: M30
3
G90 - Posicionamiento Absoluto
Cuando este código es introducido por sí solo en una línea de

comando, se asume que todas las coordenadas subsiguientes son valores
absolutos medidos tomando como referencia a una posición cero predefinida.
Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario, esto
indica que las coordenadas dadas son valores absolutos y que se debe
suplantar el modo de movimiento por defecto del programa, únicamente para
este arreglo de coordenadas.

herramienta corta desde la posición actual hasta un punto ubicado a 1,0 pulg.
de las coordenadas X y Y del origen y -0,1 pulg. desde el origen del eje Z.
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G01
0004: X1 Y1 Z-0.1
4
G91 - Posicionamiento Incremental

comando, se asume que todas las coordenadas subsiguientes son valores
increméntales medidos con referencia en la última ubicación de la
herramienta de corte.
Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario,

esto indica que las coordenadas dadas son valores increméntales y que se
debe suplantar el modo de movimiento por defecto del programa, únicamente
para este arreglo de coordenadas.

herramienta realiza un corte desde el origen de las coordenadas X y Y hasta
el punto X = 1 pulg.
Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. es decir, un punto que está ubicado en X = 1 pulg.
Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. tomando como referencia el origen. Posteriormente,
corta 0,5 pulg. a lo largo del eje X de tal manera que la ubicación final (X -
1,5 pulg.
Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg.) es en realidad X = 1,5 pulg. Y = 1 pulg. tomando
como referencia el origen.
0001: G90
0002: M04 1200
0003: G01
0004: X1 Y1 Z-0.1
0005: G91
0006: G01
0007: X0.5
4
G94 - Alimentación (Avance) por Minuto

comando, el parámetro especifica la velocidad de alimentación (avance) por
defecto que será utilizada para la ejecución de los comandos subsiguientes
del programa de pieza.
Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario,

esto indica que la velocidad de alimentación (avance) dada, debe ser
implementada para este arreglo de coordenadas en lugar del valor por
defecto establecido para el programa de pieza.

unidad de medición de longitud es configurada en pulgadas (pulg.) y la
velocidad de alimentación (avance) es ajustada a un valor de 10 pulgadas
por minuto valiéndose del código G94. Luego, la herramienta de corte realiza
un desplazamiento de 1 pulg. a lo largo del eje X.
0001: G70 0002: G94 10

0003: G91 0004: G01 0005: X1
4
Códigos M
DEFINICIÓN
Los códigos M son utilizados para cumplir funciones mixtas tal como la
definición de la velocidad de alimentación (avance), del husillo y el encendido
o apagado de dispositivos.
Un código M está compuesto de dos partes:
• La letra "M" que indica que la instrucción es utilizada para diversas

operaciones del torno y,
• Los dos dígitos que definen la operación a realizar.
PARAMETROS
Al igual que los códigos G, algunos de los códigos M tienen

parámetros (información necesaria para la ejecución del código) asociados a
ellos. Los parámetros para los códigos M deben ser colocados en la misma
línea de edición, separados del código por medio de un espacio. Por
ejemplo:
M04 1500
Fíjese que no existe espacio alguno entre la "M" y el número "04"

pero, sí lo hay entre "M04" y el parámetro "1500".
Cada código M tiene su equivalente conversacional el cual puede ser

utilizado en el programa en lugar del código. Además, algunos de los
equivalentes conversacionales pueden ser abreviados. Cuando se utilizan
estas abreviaturas, cerciórese de no dejar ningún espacio entre la letra y el
valor asignado. Por ejemplo, S1200 indica que la velocidad del husillo ha de
4
ser igual a 1200 revoluciones por minuto.
CÓDIGOS
M04 - Velocidad del Husillo

programa, el parámetro especifica la velocidad por defecto del husillo para la
ejecución de los códigos subsiguientes del programa de pieza.

velocidad del husillo inicia en un valor de 500 revoluciones por minuto, luego
es aumentada a 1500 revoluciones por minuto con pausas de 5 segundos
entre los pasos.
0001: M04 500

0002: G04 50
0003: M04 1000
0004: G04 50
0005: M04 1500
M05 - Apagar el Husillo
Este código realiza la misma función que el código M04 0, apaga el

husillo. Éste permanece apagado hasta que se utilice el código SPEED
posteriormente.

velocidad del husillo inicia en un valor de 500 revoluciones por minuto, luego
de 5 segundos, el husillo es apagado.
0001: M04 500

0002: G04 50
4
0003: M05
M06 - Selección de Herramienta
Este código permite la solicitud de una herramienta de corte alterna

durante la ejecución de un programa. En una máquina estándar, se solicita
al usuario que cambie en forma manual la herramienta, y luego responda al
mensaje de solicitud. En las máquinas que están equipadas con
mecanismos para cambiar la herramienta, el cambio es realizado en forma
automática.
El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el

programa espera a que el usuario instale la herramienta número 6, espera
por 5 segundos, luego espera a que se instale la herramienta número 9. Si
se instala un intercambiador de herramientas, la herramienta es cambiada
automáticamente sin intervención del usuario.
0001: M06 6
0002: G04 50
0003: M06 9
M07 - Alimentación (Avance) Por Minuto
Cuando este código es utilizado por sí solo en una línea programa, el

parámetro específico la velocidad de alimentación (avance) por defecto que
se va a utilizar en los códigos subsiguientes del programa de pieza. La
velocidad de alimentación (avance) máxima depende del modelo del torno. El
torno trabajará a su máxima velocidad (velocidad rápida) cuando sea
ingresado un valor superior al máximo preestablecido.

código G70 configura las pulgadas (pulg.) como unidad de medida de
4
longitud. Luego, el código M07 ajusta la velocidad del husillo a 1 pulg. por
minuto. Posteriormente, la herramienta de corte se mueve 1 pulg. a lo largo
del eje Z. En este caso, si el código G71 fuera utilizado para configurar la
unidad de medida de longitud en milímetros (mm), entonces la velocidad de
alimentación (avance) se ajustaría en mm por minuto.
0001: G70
0002: M07 1
0003: G91
0004: G01
0005: Z1.0
M08 - Encender Sistema de Refrigerado
Cuando un sistema de refrigerado es instalado al torno, este código

enciende el sistema.

sistema de refrigerado es encendido por 5 segundos y luego es apagado.
0001: M08
0002: G04 50
0003: M09
M09 - Apagar Sistema de Refrigerado
Cuando un sistema de refrigerado es instalado al torno, este código

apaga el sistema.
El programa a continuación sirve como ejemplo. El sistema de

refrigerado es encendido por 5 segundos y luego es apagado.
0001: M08
4
0002: G04 50
0003: M09
M10 - Abrir Plato
Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de

fabricación integrada por computadora (FIC), el código M10 le indica al
software que abra el plato automático instalado en el torno.

programa espera hasta que la señal en el puerto (pin) TTL/ES especificado
(en este caso el puerto 3) se ubique en estado lógico "ALTO", luego se abre
el plato y cuando la señal vuelve al nivel lógico "BAJO", se cierra de nuevo.
0001: M24 3
0002: M10
0003: M25 3
0004: M11
M11 - Cerrar Plato

fabricación integrada por computadora (FIC), el código M11 indica al software
que cierre el plato automático instalado en el torno.

programa espera hasta que la señal en el puerto (pin) TTL/ES especificado
(en este caso el puerto 3) se ubique en estado lógico "ALTO", luego se abre
el plato y cuando la señal vuelve al nivel lógico "BAJO", se cierra de nuevo.
0001: M24 3
0002: M10
0003: M25 3
4
0004: M11
M20 - Puntas Derechas y Arcos
Este código indica al Software para torno CNC que corte todos los
arcos y puntas de izquierda a derecha.

herramienta de corte realiza un movimiento rápido hasta X = 0,375 pulg. Z =
1,3 pulg. Luego describe una trayectoria linear hasta el punto X = 0,175 pulg.
Z = 1,5 pulg. y se le instruye cortar un arco izquierdo con un radio de 0,5. Ya
que se ha introducido un código G02, el arco es cortado en sentido horario.
0001: G00
0002: X0.375 Z1.3
0003: M20
0004: G02
0005:X0.175Z1.5R0.5
0006: M30
M21 - Puntas Izquierdas y Arcos
Este código indica al Software para torno CNC que corte todos los
arcos y puntas de derecha a izquierda.
4

herramienta de corte realiza un movimiento rápido hasta X = 0,375 pulg. Z =
1,3 pulg. Luego describe una trayectoria linear hasta el punto X = 0,175 pulg.
Z = 1,5 pulg. y se le instruye cortar un arco derecho con un radio de 0,3. Ya
que se ha introducido un código G02, el arco es cortado en sentido horario.
0001: G00
0002: X0.375 Z1.3
0003: M21
0004: G02
0005:X0.175Z1.5R0.3
0006: M30
M22 - Nivel Alto de Salida

fabricación asistida por computadora (FIC), el código M22 indica al software
colocar el estado lógico "ALTO" a la señal del puerto TTL/ES especificado
por el usuario.
4

código M22 coloca el estado lógico "ALTO" en el puerto TTL/ES especificado
(para el caso, el puerto #1) y luego de 5 segundos, el código M23 lo retorna
al estado lógico "BAJO".
0001: M22 1
0002: G04 50
0003: M23 1
M23 - Nivel Bajo de Salida

colocar el estado lógico "BAJO" a la señal del puerto TTL/ES especificado
por el usuario.

código M22 coloca el estado lógico "ALTO" en el puerto TTLVES
especificado (para el caso, el puerto #1) y luego de 5 segundos, el código
M23 lo retorna al estado lógico "BAJO".
0001: M22 1
0002: G04 50
0003: M23 1
M24 - Esperar Nivel Alto de Entrada

que suspenda la operación hasta que la señal en el puerto TTL/ES
5
especificado tome un estado lógico "ALTO".

programa espera a que la señal en el puerto TTL/ES especificado (para el
caso, el puerto #3) tome el estado lógico "ALTO". Cuando esto ocurre, la
velocidad del husillo toma un valor de 500 revoluciones por minuto.
0001: M24 3
0002: M04 500
M25 - Esperar Nivel Bajo de Entrada

que suspenda la operación hasta que la señal en el puerto TTL/ES
especificado tome un estado lógico "BAJO".

programa espera a que la señal en el puerto TTL/ES especificado (para el
caso, el puerto #3) tome el estado lógico "BAJO". Cuando esto ocurre, la
velocidad del husillo toma un valor de 0.
0001: M25 3
0002: M04 0
M26 - Nivel Alto de Solenoide

que aplique un voltaje CC de 1 V al puerto del torno correspondiente al
conector del controlador de solenoide especificado, con el objetivo de
energizar el relé externo conectado a éste.
5
Los relés externos conectados a los puertos de solenoide del torno

pueden ser utilizados para controlar el encendido y apagado de dispositivos
externos implementados para llevar a cabo alguna función dentro de un
entorno FIC.

código M26 se encarga de aplicar un voltaje CC de 1 V al puerto del torno
correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado (para
el caso, el puerto 2) con el objetivo de energizar el relé conectado a éste.
Después de un retardo de 5 segundos, el código M27 retira el voltaje CC del
puerto 2 para así interrumpir la alimentación al relé que está conectado al
puerto.
0001: M26 2
0002: G04 50 0003: M27 2
M27 - Nivel Bajo de Solenoide

que retire un voltaje CC de 1 V del puerto del torno correspondiente al
conector del controlador de solenoide especificado, con el objetivo de
interrumpir la alimentación al relé externo conectado a éste.

código M26 se encarga de aplicar un voltaje CC de 1 V al puerto del torno
correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado (para
el caso, el puerto 2) con el objetivo de energizar el relé conectado a éste.
Después de un retardo de 5 segundos, el código M27 retira el voltaje CC del
puerto 2 para así interrumpir la alimentación al relé que está conectado al
puerto.
5
0001: M26 2
0002: G04 50
0003: M27 2
M28 - Iniciar Bucle de Repetición
Este código identifica el inicio de un bloque de códigos CNC el cual, se

repite tantas veces como indica el parámetro (número entero) introducido. Un
bucle consta de todos los códigos encontrados entre el comando M28 y el
M29.
herramienta de corte maquina una ranura de 0,5 pulg. de profundidad (5
veces 0,1 pulg.) y 1,0 pulg. de largo, por medio de 5 cortes consecutivos.
0001: G91
0002: M04 1200
0003: M28 5
0004: G01
0005: Z-01
0006: X1.0
0007: X-1.0
0008: M29
M29 - Finalizar Bucle de Repetición
El comando M29 indica el final del bucle del código M28. Todos los
códigos entre el comando M28 y el M29 son ejecutados el número de veces
que se indique en el comando M28.
El programa a continuación sirve como ejemplo. La herramienta de

corte maquina una ranura de 0,5 pulg. de profundidad (5 veces 0,1 pulg.) y
5
1,0 pulg. de largo, por medio de 5 cortes consecutivos.

0001: G91
0002: M04 1200
0003: M28 5
0004: G01
0005: Z-01
0006: X1.0
0007: X-1.0
0008: M29
M30 - Finalizar e ir a Posición Inicial
Este código indica el final del programa. Cuando éste es ejecutado, se

completa la ejecución del programa y el torno vuelve a colocar la herramienta
de corte en la posición inicial predefinida.

herramienta de corte reduce la sección del material hasta la posición X =
0,25 pulg., Z = 1,2 pulg. y luego el programa se detiene. A continuación, el
husillo es apagado y la herramienta de corte devuelta a su posición inicial
predefinida.
0001: G90
0002: G81
0003: X0.25 Z1.2
0004: M30
M47 – Restablecer
Este código hace que el torno mueva la herramienta de corte hasta su

posición inicial, que detenga el husillo y reinicie la ejecución del programa.
5
El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el torno

espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto
4) tome un estado lógico "BAJO" y luego reinicia el programa.
0001: M25 4
0002: M47
M66 - Abrir Cubierta
Cuando se instala una cubierta neumática al torno, este código indica

al Software para torno CNC que abra la cubierta. Este código es por lo
regular utilizado cuando el Software para torno CNC hace parte de un
entorno de fabricación asistida por computadora (FIC).

programa espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso,
el puerto 3) tome un estado lógico "ALTO" y luego la cubierta se abre y al
usuario se le solicita que presione una tecla para continuar, hecho esto, la
cubierta se cierra.
0001: M24 3
0002: M66
0003: G04
0004: M67
M67 - Cerrar Cubierta

al Software para torno CNC que cierre la cubierta. Este código es por lo
5

cubierta se cierra.
0001: M24 3
0002: M66
0003: G04
0004: M67
M66 - Abrir Cubierta

al Software para torno CNC que abra la cubierta. Este código es por lo

cubierta se cierra.
0001: M24 3
0002: M66
0003: G04
0004: M67
M97 - Llamar Subrutina Equivalente
Este comando hace que el programa salte hasta donde se encuentra
5
definida una subrutina, para su ejecución. Una vez finalizada la ejecución de

la subrutina, el programa continúa ejecutándose en la línea siguiente del
llamado de la subrutina.
El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, una

subrutina a la cual ya se le ha asignado un nombre, es llamada. Luego el
programa previo es finalizado y la herramienta de corte devuelta a su
posición inicial. La subrutina predefinida es ejecutada desplazando la
herramienta de corte hasta X - 3,75 pulg., Z = 1,0 pulg. y desplazando la
pieza hasta X = 0,2 pulg. Z = 1,0 pulg. Aquí finaliza la subrutina.
0001:M97 TURNIT
0002: M30
0003: M98 TURNIT
0004: G01 X3.75 Z1.5
0005: G81 X0.2 Z1.0
0006: M99
M98 - Nombre de Subrutina
Este código indica el inicio de una subrutina y la asocia con un nombre

específico para permitir que ésta sea llamada, dentro del programa,
utilizando el código M97. La subrutina no está en capacidad de contener
otras subrutinas pero, sí puede incluir códigos M97 (CALL) para llamar otras
subrutinas. No se permite el uso de recursiones, es decir, una subrutina no
puede llamarse a sí misma para realizar repeticiones sucesivas del mismo
procedimiento.
El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, una

subrutina a la cual ya se le ha asignado un nombre, es llamada. Luego el
programa previo es finalizado y la herramienta de corte devuelta a su
posición inicial. La subrutina predefinida es ejecutada desplazando la
5
herramienta de corte hasta X = 3,75 pulg. Z = 1,0 pulg. y desplazando la

pieza hasta X = 0,2 pulg. Z = 1,0 pulg. Aquí finaliza la subrutina.
0001: M97TURNIT
0002: M30
0003: M98 TURNIT
0004: G01 X3.75Z1.5
0005: G81 X0.2Z1.0
0006: M99
M99 - Fin De Subrutina
Este código indica al programa que se ha llegado al final de una

subrutina. Todos los comandos comprendidos entre los códigos M98 y M99
son archivados como una subrutina la cual puede ser llamada mediante un
código M97, desde cualquier otra ubicación del programa. Los comandos
dentro de la subrutina únicamente son ejecutados cuando la subrutina es
llamada y no cuando el interpretador de programa pasa en un principio, a
través de ellos.

programa apunta al final de la subrutina LETRA_V.
0001:M98LETTER_V
0002: G91
0003: G01
0004:X0.5Y-1.5
0005:X0.5Y1.5
0006: X-1
0007: M99
5
Velocidad de Avance
DEFINICIÓN
Velocidad con que se efectúa el desplazamiento relativo entre pieza y

herramienta.
VERIFICACIÓN
Es importante chequear si los parámetros establecidos cumplen con lo

esperado durante el proceso a través del programa de simulación.
Velocidad de Giro del Cabezal (RPM)
DEFINICIÓN
Es la velocidad a la cual gira el cabezal. Se programa bajo la dirección

“S” seguida de un digito de hasta cuatro cifras.
5
FORMULA
V = Velocidad de corte en mm / min
D = Diámetro en mm (a mecanizar)
W = Velocidad de giro del husillo en r.p.m.
Programas C.N.C.
DEFINICIÓN
Es el conjunto de todos los elementos (códigos, rutinas, instrucciones)

que intervienen en la programación de una máquina – herramienta de control
numérico para mecanizar una pieza.
PARTES
Bloque: Son cada una de las operaciones elementales a ejecutar por la

máquina.
SIMBOLOGIA
1. N numeración del bloque

2. G función preparativa
3. XYZ desplazamiento en las direcciones principales
4. UVW desplazamiento en las direcciones secundarias
5. PQR desplazamiento según direcciones terciarias
6. IJK coordenadas de centros de círculos
7. ABC rotaciones alrededor de los ejes principales
8. DE rotaciones alrededor de los ejes secundarios
6
9. F velocidad de avance
10. S velocidad de rotación
11. M función auxiliar
Programación en Coordenadas
DEFINICIÓN
Para definir las posiciones de los puntos a alcanzar por la herramienta,

el programador dispone de dos opciones: coordenadas absolutas y
coordenadas incrementales.
TIPOS
Sistema de Coordenadas Absolutas: es aquel en donde todos los puntos

se referencian siempre respecto al origen de coordenadas.
Sistema de Coordenadas Incrementadas: es en el que cada punto se

referencia dando sus distancias según cada eje al punto anterior.
Funciones Geométricas
DEFINICIÓN
Estas funciones incluyen todas las facilidades que ofrece el lenguaje

para la definición del contorno de la pieza y la trayectoria de la herramienta.
ELEMENTOS
• Puntos
• Rectas
6
• Círculos
• Cónicas
• curvas
Funciones Tecnológicas
DEFINICIÓN
Estas funciones incluyen las ayudas que ofrece el sistema tanto en el

aspecto de preparación del trabajo como en la programación de las
funciones tecnológicas del mismo.
AYUDAS
• Cálculo de velocidades de rotación y avance

• Secuenciación de operaciones
• Selección de las herramientas
• Descomposición del ciclo de mecanizado en posadas sucesivas
• Profundidad de pasada, avance y esfuerzo máximo de corte
• Barrido de superficies complejas
• Cálculo de los tiempos de mecanizado
Máquinas C.N.C.
DEFINICIÓN
Son máquinas que afectan automáticamente procesos distintos a

través de un programa de trabajo cargado en un panel de control numérico
instalado en la misma.
6
ORIGEN
En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control

Numérico de Máquinas-Herramienta no fue concebido para mejorar los
procesos de fabricación, sino para dar solución a problemas técnicos
surgidos a consecuencia del diseño de piezas cada vez más difíciles de
mecanizar. En 1942, la Corporación Bendix tuvo problemas con la
fabricación de una leva tridimensional para el regulador de una bomba de
inyección del motor de un avión. El perfil tan especial de dicha leva es
prácticamente imposible de realizar con máquinas comandadas
manualmente. La dificultad provenía de combinar los movimientos del utillaje
simultáneamente según varios ejes de coordenadas, para hallar el perfil
deseado. Se acordó entonces confiar los cálculos a una máquina automática
que definiera un gran numero de punto de la trayectoria.
En 1947, John Parsons, constructor de hélices de helicópteros,

concibe un mando automático con entrada de información numérica. Antes,
en su afán por controlar la forma de las hélices, así como su paso, Parsons
debía utilizar un gran número de plantillas y su realización estaba lejos de ser
rápida y económica. La idea de utilizar cartas perforadas en un lector que
permitiera traducir las señales de mando a los ejes, permite a Parsons
desarrollar su sistema Digiton. En esa época la Fuerza Aérea de los Estados
Unidos estaba preocupada con la fabricación de estructuras difíciles de
trabajar por copiado y susceptibles de ser modificadas rápidamente. Gracias
a su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Instituto de
Tecnología de Massachussets.
El gobierno apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de

tres (3) ejes en contorneado y comandado por un control digital. En 1953,
después de cinco años de puesta a punto, el Instituto de Tecnología de
Massachussets utiliza por primera vez el término “Control Numérico”. En
6
1956, la Fuerza Aérea hace un pedido de 170 máquinas de Control Numérico

a tres grandes constructores: Cincinnati Milling Machina Company, Giddin &
Levis y Kearney & Trecker.
COMPONENTES
• Mando
• Motores de avance
• Husillos
• Sistemas de mediciones
ESTRUCTURA
Los elementos básicos del control numérico son:
- El programa, que contiene toda la información de las acciones a

ejecutar.
- El decodificador, que interpreta estas instrucciones, las convierte en

las señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la
máquina y comprueba los resultados.
- La máquina, que ejecuta las operaciones previstas.
CARACTERÍSTICAS
Generales
Control punto a punto, paraxial o contorneado.

Dotadas de microprocesadores y función principal.
Ejes controlados simultáneamente.
Interpolación lineal, circular, 3D, cilíndrica, helicoidal, cónica, cúbica.
6
Campo de desplazamiento e interpolación.

Precisión de entrada y salida.
Sistemas de unidades: métrico, ingles.
Sistema de medida: absoluto e incremental.
Desplazamiento rápido.
Autómatas, programables incorporados.
Funciones auxiliares: preparatorias y tecnológicas programables.
Limitación de la velocidad del cabezal.
Parada orientada del cabezal.
Batería y plazo del mantenimiento de datos de memoria.
De programación
Interacción con el operador mediante menú para la entrada de datos.

Introducción de programas en código ISO, EIA o SCII.
Programación de radios o diámetros.
Programación del contorno de la pieza; compensación de radio de
corte.
Temporización programable.
Programación de origen de pieza.
Dotadas de programas y subprogramas.
De operación
Entrada manual de datos por teclado.

Edición y corrección de programas, bloques y caracteres.
Gráfico para facilitar entrada de programas.
Textos en pantalla en distintos idiomas.
Modos de operación automático: bloque, repeticiones, enseñanza, en
vacío manual.
6
Cálculo automático de compensación de la herramienta.

Puesta a punto de referencias.
Correcciones
Corrección de la herramienta según geometría y desgaste.

Corrección del radio de corte de la herramienta.
Compensación del juego mecánico en cada eje.
Compensación de errores de paso de los huesillos.
Visualización:
Tamaños de pantalla del monitor
Textos: idiomas.
Comentarios: cantidad de caracteres.
Visualización de secuencias de programas.
VENTAJAS
Con relación a las máquinas convencionales el C.N.C presenta las

siguientes ventajas:
- Menor tiempo para elaborar una pieza (productividad).

- Mayor repetitibilidad.
- No se requiere habilidad manual.
- Se puede utilizar varias herramientas de manera automática.
- Se pueden controlar varios ejes en forma simultánea
- Fabricación de piezas muy difíciles de procesar.
Mecanizado por C.N.C.
DEFINICIÓN
Consiste en trabajar piezas mecánicamente, a través del control
6
numérico asistido por computadora.
TIPOS
Cilindrado: Procedimiento que consiste en dar forma cilíndrica a un material

en rotación, por la acción de una herramienta de corte
Refrentado: Procedimiento que se ejecuta para obtener planicidad en los

extremos, topes o caras frontales de una pieza.
Roscado: Procedimiento de desbastado en donde se elabora una rosca

sobre una pieza determinada.
Taladrado: Procedimiento que consiste en la incisión de orificios en una

pieza determinada, por medio de una broca.
6
MECANIZADO DE PIEZAS EN TORNO C.N.C.
Planos Mecánicos
DEFINICIÓN
Son planos que contienen la descripción detallada de la pieza a

fabricar en el cual se destacan las medidas y las formas geométricas de la
misma.
SIMBOLOGÍA
Se utilizan los símbolos de medición de superficie de profundidad,

radio o circunferencia, longitud y altura.
Torno
DEFINICIÓN
Es una máquina y herramienta de movimiento circular, que se utiliza
en el mecanizado de piezas por medio de una herramienta de corte.
PARTES
Panel de control
El panel de control está localizado en la parte inferior izquierda del

panel frontal del torno.
Torreta
Es una pieza de forma cúbica que se encuentra en el carro porta

herramienta y sirve para sujetar una o más herramientas a la vez.
6
Plato mordaza
Es una pieza de forma circular que va sujeta al husillo del torno y sirve
para sujetar la pieza a trabajar.
El carro porta herramienta
Es lo que se llama un carro cruzado y está compuesto por el carro

principal o de bancada, el carrito transversal o de refrentar y el carrito
superior o torreta que es el que lleva propiamente la herramienta lleva la
herramienta de tornear y proporciona los movimientos de avance y de
penetración o ajuste. Los carros deben moverse en las guías prismáticas y
en las rectangulares, o planas, sin juego alguno. El carro de bancada y el
transversal pueden ser movidos a mano o por medio de los husillos de
cilindrar o de roscar accionados por el husillo principal.
Cabeza Móvil o Contrapunto
Es la parte del torno desplazable sobre la bancada y opuesta al

cabezal fijo. La contrapunta está situada a la misma altura de la punta del
eje del husillo y ambas determinan el eje de rotación de la superficie
torneada.
Cumple las siguientes funciones:
• Sirve de soporte de la contrapunta, destinada a apoyar uno de los

extremos de las piezas a ser torneada.
• Servir de soporte directo de herramientas de corte, de espigas

cónicas, tales como: broca, escariadores y machos.
• Desplazar lateralmente la contrapunta para tornear piezas de

pequeñas conicidad.
7
USO
Se utiliza para tornear piezas, así como para cilindrar, refrentar, roscar
y taladrar.
PRECAUCIONES
• Mantener sus mecanismos bien acoplados.

• Mantener lubricada la superficie de rotación.
• Conservarlo en buen estado de limpieza.
Panel de Control del Torno y Fresadora C.N.C.
DEFINICIÓN
Dispositivo que interpreta las instrucciones, las convierte en las

señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina
y comprueba los resultados.
FUNCIONAMIENTO
7
Las siguientes luces y teclas se encuentran ubicadas en el panel de

control. Los números pequeños al lado de los nombres de algunas teclas son
utilizados para introducir valores numéricos cuando es necesario.
Led de alimentación - Indica si el torno está encendido o no
Parada de emergencia - Botón rojo (simbolizado mediante una mano que

presiona un botón interruptor) - Controla la alimentación del motor del husillo
y los motores paso a paso que mueven los ejes X y Z. La alimentación a los
motores se corta cuando el botón Parada de Emergencia es presionado. El
botón sólo puede ser desbloqueado al insertar y girar la llave de Parada de
Emergencia.
Velocidad de avance 7 - Puede ser utilizada para fijar manualmente la

velocidad a la cual se mueven los ejes del torno. Una manipulación de este
control anula la velocidad de avance programada en la computadora,
incluyendo la velocidad rápida (R) utilizada en el programa. Si esto ocurre,
aparece una "F" en la esquina inferior derecha de la pantalla del panel de
control del Torno.
Velocidad del husillo 4 - Puede ser utilizada para fijar manualmente la

velocidad a la cual gira el husillo y por lo tanto, la velocidad de la pieza
también. Una manipulación de este control anula la velocidad de giro del
husillo programada en la computadora. Si esto ocurre, aparece una "S" en la
esquina inferior derecha de la pantalla del panel de control del torno.
Menú principal 1 - Al presionar esta tecla desde el menú Remoto se regresa

a la pantalla Menú principal. Si se presiona desde el menú Manual o desde el
menú Configuración, se accede al menú Accesorios.
7
Salir 8 - Utilizada para salir del menú actual o para cancelar una operación
del panel de control.
-Z5 - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia la izquierda a lo

largo del eje Z.
-X9 - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia atrás a lo largo del
eje X.
Cero 6 - Utilizada para fijar el punto de referencia desde el cual, el programa

realiza todos los movimientos. Al presionar esta tecla, desde el menú
Manual, seguida de una tecla de dirección de eje, se accede al menú Cero.
+X3 - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia adelante a lo largo

del eje X.
+Z - Utilizada para mover la herramienta de corte hacia la derecha a lo largo

del eje Z.
Aceptar - Selecciona la opción desplegada del menú, guarda cualquier

cambio realizado o inicia la implementación de la acción que aparece en la
pantalla.
Botón Indicador de Error/pausa - Le indica al sistema parar todos los

motores. Éstos pueden arrancar de nuevo (después de que cualquier
condición de error sea corregida) presionando de nuevo el botón Indicador
De Error/ Pausa.
7
PRECAUCIONES
1. No operar las máquinas con las que no esté familiarizado

2. Utilizar protección para los ojos
3. Mantener la máquina lubricada y libre de virutas
4. No manipular la pieza durante el proceso de mecanizado
5. Ubique los sistemas de parada de emergencia antes de poner en
funcionamiento la máquina
Herramientas de Corte utilizadas en el Torno C.N.C.
DEFINICIÓN
Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte
(herramientas para torno) y las cuchillas o cinceles de tornear. La eficiencia
de las herramientas depende del material de que están hechas, y de la forma
del filo.
Cada trabajo exige el útil de torno más apropiado y así por ejemplo habrá
que escoger para desbastar, afinar, taladrar, tallar engranajes, etc., el útil
cuya forma se adapte convenientemente a esos trabajos. Los principales
útiles de torno están normalizados.
TIPOS
Herramientas de desbastar
Al desbastar se trata de arrancar en poco tiempo una gran cantidad de
viruta y por esta razón los útiles de desbastar tienen que ser de construcción
robusta. Pueden ser rectos o tener forma curva.
Según la posición del corte principal puede distinguirse entre

herramientas con corte, a la derecha o con corte a la izquierda.
7
Para la distinción entre útiles con corte a la derecha o a la izquierda ha

de tenerse en cuenta lo siguiente: El útil se considera con su cabeza dirigida
contra uno mismo y con la cara del corte hacia arriba; si entonces se tiene el
corte o filo principal hacia la derecha se dice que el útil es de corte a la
derecha y si el corte o filo principal cae a la izquierda, el útil se llamará de
corte a la izquierda.
Forma de las herramientas de desbastar:

a.) útil recto con corte a la izquierda; b.)
útil recto con corle a la derecha; c) útil
curvado con corle n la izquierda; d.) útil
curvado de desbastar con corte
Herramientas de afinar
Mediante el afinado se trata de obtener una superficie

cuidadosamente terminada. Por lo general, se utiliza el útil de afinar
puntiagudo con corte redondeado. A veces encuentra también uso el útil de
afinar ancho. El corte de un útil de afinar debe ser repasado cuidadosamente
con la piedra de afilar después de haber sido afilado, pues de lo contrario la
superficie de la pieza torneada no resultaría limpia.
Mediante el afinado no se trata solamente de que la superficie de la

pieza resulte con buen aspecto; las superficies lisas son necesarias, además,
7
para disminuir rozamientos de piezas que deslizan unas sobre otras como
sucede, por ejemplo, con los gorrones en los cojinetes. Por lo demás, las
estrías o marcas de torneado pueden producir aun siendo todo lo pequeñas
que suelen ser, roturas de pernos, gorrones, ejes, etc.
Herramienta de
afinar ancho
Herramienta de
afinar puntiaguda
Herramientas de corte lateral
Se utilizan para refrentar y para tornear entrantes o salientes formando

esquinas muy mareadas. Son inapropiados para arrancar virutas gruesas por
ser la herramienta poco resistente en virtud de su forma puntiaguda.
El corte secundario no es adecuado

para el arranque de viruta y por esta razón la
herramienta debe moverse durante el trabajo
de adentro hacia afuera.
Constituye una mala costumbre el

reafilar la herramienta de corte lateral
cambiando su forma para hacerlo servir en todos los posibles trabajos ya que
con ello se desperdicia acero de herramientas, que es muy caro.
7
USO
Se utilizan para realizar los diferentes cortes en las piezas a

mecanizar.
PRECAUCIONES
Las máquinas-herramientas están fabricadas con una precisión

extrema y por esta razón son caras y delicadas. SÍ se quiere que rindan buen
trabajo durante mucho tiempo, hay que manejarlas con cuidado.
1. No debe ponerse nunca en marcha una máquina cuyo modo de

funcionar nos sea desconocido. Las consecuencias podrían ser deterioro o
accidente.
2. Los puntos de-engrase manual deben ser engrasados diariamente. La

lubricación deficiente conduce a un desgaste prematuro.
3. Antes de empezar el trabajo, compruébese si todas las palancas están en

su posición correcta.
4. Hay que proteger las guías contra la introducción de virutas. Las guías se
desgastan, de lo contrario, rápidamente y esto da como resultado un trabajo
poco exacto.
5. Los cojinetes no deben adquirir nada más que una temperatura tibia.
6. No debe llegar al motor ni agua ni polvo. En caso de perturbaciones en el

motor, debe ser desconectado. Dé aviso, inmediatamente, de cualquier
avería.
7. Límpiense las máquinas con frecuencia. No es conveniente emplear para

ello aire a presión, porque las virutas y el polvo se prensan con ello en las
guías.
7
Obsérvense los carteles de prevención de accidentes.
Las herramientas de corte del torno hay que guardarlas de tal modo
que los filos no sufran deterioro, ya que al afilarlas de nuevo se pierden,
inútilmente, tiempo y un material costoso.
Con el uso la herramienta pierde su facultad de cortar, es decir, se

desafila, se embota. Cuando se trabaja con una herramienta desafilada
aumenta el rozamiento y con ello el calor desarrollado. La superficie de la
pieza trabajada resulta áspera. No debe esperarse a que el corte esté
totalmente destruido para proceder al reafilado. Un afilado más frecuente
resulta más económico.
Intercambiador Automático de Herramientas
DEFINICIÓN
Es un accesorio compuesto por una caja que contiene el mecanismo

y una rueda donde se colocan las herramientas de corte. Este se coloca en
7
el lugar en que ocupa la torreta y tiene la misma función que esta con la
diferencia que éste hace el cambio de herramienta automáticamente,
mientras que en la torreta el cambio debe ser manual.
PARTES
• Cabezal porta herramientas

• Cuerpo
USO
Se utiliza para agilizar la fabricación. Sin incluir la intervención humana

se realiza el cambio de herramientas, permitiendo que el proceso sea más
rápido.
PRECAUCIONES
• No manipularlo cuando se esté desarrollando el proceso

• Ajustar correctamente las herramientas
• Evitar los golpes
7
MECANIZADO DE PIEZAS EN FRESADORA C.N.C.
Fresadora
DEFINICIÓN
Es una máquina herramienta de movimiento continuo, destinada al

mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada
fresa.
PARTES
Bastidor: es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de

forma, generalmente, rectangular por medio del cual la máquina se apoya en
el suelo. Sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora.
Husillo de trabajo: es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto

que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este
eje recibe el movimiento a través de la caja cinemática.
La mesa: es el órgano que sirve de sostén a las piezas que deben ser
trabajadas, directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de
fijación, para lo cual la mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los
tornillos de fijación.
Carro transversal: es una estructura de fundición de forma rectangular, en

cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal.; en la
base inferior, por medio de unas guías, está ensamblado a la consola, sobre
la cual se desliza accionando a mano por tornillo y tuerca o automáticamente
por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su
inmovilización.
8
La consola: es el órgano que sirve de sostén y sus mecanismos de

accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el
bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescópico y una
tuerca fija.
Caja de velocidades del husillo: consta de una serie de engranajes que

pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para
permitir una extensa gama de velocidades del husillo. Se encuentra alojada
interiormente en la parte superior del bastidor. El accionamiento es
independiente del que efectúa la caja de avances, los cual permite
determinar con cautela las mejores condiciones de corte.
Caja de avances: es un mecanismo constituido por una serie de engranajes

ubicados en el interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente.
Por medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse
diversas velocidades de avances.
USO
Mediante fresado puede proveerse a piezas de los más diversos

materiales como, por ejemplo, acero, fundición de hierro, metales no férricos
y materiales sintéticos, de superficies planas o curvas, d» entalladuras, de
ranuras, de dentados, etc. La superficie de las piezas fresadas puede ser
desbastada o afinada. Las piezas que hayan de tener una mejor calidad
superficial, como, por ejemplo, las guías de máquinas-herramientas, se
trabajan frecuentemente por esmerilado o rectificado.
8
Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotación de

la fresa cuyos filos están dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una
herramienta de varios filos. Para poderse introducir en el material los filos de
la fresa tienen forma de cuña (compárese con la herramienta del torno de
torno). El movimiento de rotación de la fresa se llama movimiento principal o
de corte. Para conseguir el espesor de viruta, la pieza ejecuta un movimiento
de avance, lineal. Los movimientos principal y de avance son originados por
la máquina fresadora.
Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una parte
de la revolución de la fresa, dedicado
al arranque de la viruta. El resto del
tiempo el diente gira en vacío y puede
refrigerarse. El trabajo de la
herramienta no es, por lo tanto, tan
fuerte como en el caso de la
herramienta del torno de torno cuyo
filo está continuamente cortando y en
contacto con la pieza.
8
PRECAUCIONES
• Mantener sus mecanismos bien acoplados.

• Mantenerla lubricada en la superficie de rotación.
• Conservarla en buen estado de limpieza.
Herramientas de Corte Utilizadas en la Fresadora C.N.C.
DEFINICIÓN
Son herramientas que cortan a través del filo de sus dientes, cuando
están animadas de un movimiento de rotación.
TIPOS
• De perfil constante
• Para moldes y matrices
• De dientes postizos
• De perfil para planear
8
USO
Se utilizan para realizar diferentes tipos de cortes en piezas

elaboradas con distintos materiales.
PRECAUCIONES
• Seleccionar la fresa adecuada para cada trabajo

• Trabajar en las condiciones adecuadas (velocidad de corte,
profundidad de corte, refrigeración)
• Al terminar el trabajo verificar los filos, si es necesario se afila.
• Limpiarla y cubrirla con una delgada película de aceite o grasa.
• Guardarla en su lugar cuidando que los filos no reciban golpes.
8
8
GLOSARIO
CILINDRAR: Procedimiento que consiste en dar forma cilíndrica a un

material en rotación, por la acción de una herramienta de corte.
C.N.C: Control numérico computarizado.
FRESA: Herramienta provista de dientes cortantes para labrar o desbastar

un material metálico.
FRESADORA: Máquina herramienta de movimiento continuo, destinada al

mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada
fresa.
HUSILLO: Eje de acero donde se acopla el mandril y va montada la corona

que determina la relación de transmisión.
PLATO MORDAZA: Pieza de forma circular que va sujeta al husillo del

torno y sirve para sujetar la pieza a trabajar.
REFRENTAR: Procedimiento que se ejecuta para obtener planicidad en

los extremos: topes o caras frontales de una pieza.
ROSCADO: Procedimiento de desbastado en el cual se elabora una rosca

sobre una pieza determinada.
TALADRADO: Procedimiento que consiste en la incisión de orificios en una

pieza determinada por medio de una broca.
8
TORNO: Máquina-herramienta de movimiento circular que se utiliza en el

mecanizado de piezas por medio de una herramienta de corte.
TORRETA: Pieza de forma cúbica que se encuentra en el carro porta

herramienta y sirve para sujetar una o más herramientas a la vez
BIBLIOGRAFÍA
Gerling, Heinrich. Alrededor de las máquinas-herramientas. 2da. Edición.

México. Edit. Reverté.
INCE (2001) Ambiente Windows. Nivel Formación Básica
INCE (1999) Control Numérico Computarizado. Formación de Maestros

Industriales. Especialidad Mecánica
Lab Volt. Familiarización con el Torno C.N.C. Código 36784-E2.
8
Lab Volt. Familiarización con la Fresadora C.N.C. Código 36783-E2.
Lab Volt. Software para Torno C.N.C. Código 36188-E2.
Lab Volt. Software para Fresadora C.N.C. Código 36189-E2
MATERIAL APROBADO POR LA DIVISIÓN DE RECURSOS PARA EL APRENDIZAJE

SEGÚN FICHA TÉCNICA CORRELATIVO 073 DE FECHA: 23-08-2005
8
La Gerencia General de Formación Profesional pone en vigencia el presente material a partir

de la fecha de su edición. Se agradece que los instructores y especialistas del área, realicen
una evaluación del mismo, a fin de incorporar las correcciones pertinentes y garantizar su
actualización.
Se prohíbe la reproducción total o parcial de esta publicación sin la previa autorización del
Instituto Nacional de Cooperación Educativa (INCE)

Mecanizado CNC Torno y Fresadora

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INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACIÓN EDUCATIVA

NIVEL: FORMACIÓN BÁSICA

NIVEL: FORMACIÓN BÁSICA

Maracay, mayo 2005

Coordinación Técnica Estructural

1ra Edición 2005

Copyright INCE 2005

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (C.N.C.)

CODIGO ISO ........................................................................................... 12

LENGUAJE CONVERSACIONAL ............................................................ 12

VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL (RPM)........................................ 59

PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS ................................................ 61

MÁQUINAS C.N.C. .................................................................................. 63

MECANIZADO POR C.N.C...................................................................... 67

MECANIZADO DE PIEZAS EN TORNO C.N.C.

PLANOS MECÁNICOS ........................................................................... 69

PANEL DE CONTROL DEL TORNO Y FRESADORA C.N.C.................. 71

HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN EL TORNO C.N.C........ 74

INTERCAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS .................... 78

MECANIZADO DE PIEZAS EN FRESADORA C.N.C.

HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LA FRESADORA

El Instituto Nacional de Cooperación Educativa (INCE), es un organismo

El INCE es el órgano rector de la Formación Profesional en la República

El Instituto tiene como misión: “Formar y capacitar de manera integral,

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• Elevada velocidad de mecanización: El mando efectúa movimientos

• Mayores posibilidades de mecanización: El control calcula

espacio. Tales movimientos no se podrían realizar en el mecanizado

Todas estas ventajas resultan de la elevada velocidad con la que el

Al igual que en el mecanizado manual en el C.N. el operador a partir

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• Los códigos G indican funciones geométricas, es decir, controlan el

• Los códigos M son funciones mixtas, tal como lo indica la definición de

• Adicionalmente, se utilizan códigos V para funciones como: configurar

Este apéndice cuenta con descripciones detalladas de los códigos

Para cada código se provee la información encontrada a continuación:

• El nombre del código, su equivalente conversacional, su forma modal,

• El orden y la ubicación relativa de cada parámetro.

• Un pequeño programa de ejemplo que ilustra lo que hace el código.

Tal como fue mencionado anteriormente, los códigos G indican

Control Numérico Computarizado (C.N.C.)