Capitulo III Preparacin y Concentracin de Minerales

INTRODUCCIN.
El material que se obtiene de la explotacin de una mina est generalmente compuesto de una
mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la
explotacin, y de material ptreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales estriles que
se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y
roca proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos
se desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estriles, en diversas proporciones, tienen que ser
tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que son tiles; para
ello se recurre a las operaciones de preparacin (trituracin, molienda, clasificacin) y
concentracin de minerales, que permite obtener productos de alto contenido de elementos
valiosos, que sern procesados en fundiciones y refineras para obtener metales elementos de
alta pureza.
Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de laboreo que puede ser vendido
directamente sin ninguna preparacin y concentracin previa. Lo corriente es que el minero
extraiga el mineral muy sucio, mezclado con sustancias sin valor y de baja ley. Este mineral para
ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta obtener una ley mnima dada, que exigen
las fundiciones para que el negocio sea econmicamente rentable.
Para que funcione adecuadamente cualquiera de los mtodos de separacin y concentracin, es
importante que las partculas minerales tengan un grado de liberacin apropiada, ste objetivo se
obtiene en las etapas de trituracin y molienda.
Las operaciones y procesos de preparacin y concentracin de minerales pueden ser clasificados
en :
1.- Preparacin del mineral
2.- Concentracin (separacin slido slido)
3.- Desaguado (separacin slido lquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamiento
1.- PREPARACIN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reduccin de tamao y
separacin de partculas (trituracin tamizado y rangos gruesos y molienda clasificacin en
rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estriles y preparar en un rango de
tamaos adecuados (malla 200).
2.- CONCENTRACIN.- Es la separacin de los minerales valiosos de los estriles, para obtener
un alto contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las
fundiciones.
La concentracin puede realizarse por cualquiera de los siguientes mtodos:
a) Flotacin.- Su aplicacin se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las
partculas. Es el mtodo mas importante de concentracin y tiene aplicacin en la obtencin de
concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, xidos, fosfatos y carbones.
b) Gravimetra.- Consiste en la separacin slido slido utilizando la diferencia entre las
gravedades especficas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentracin de
minerales de oro, estao, tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Mtodo de concentracin que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades
magnticas de los minerales,
d) Electrosttica. Se aplica a casos especficos de minerales que pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
e) Escogido pallaqueo.- Es el mtodo ms antiguo de concentracin y consiste como su
nombre lo indica en el escogido a mano mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciacin en color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estriles.
3.- DESAGUADO.- Constituye un conjunto de operaciones de separacin slido lquido
(sedimentacin espesamiento, filtracin y secado) que se realizan con la finalidad de eliminar el
agua de las pulpas de concentracin y relaves originados durante la concentracin.
4.- OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina as a las operaciones de almacenamiento
de minerales relaves en tolvas canchas, al transporte de slidos en fajas, pulpas impulsadas
por bombas a travs de tuberas. Constituyen etapas intermedias, reguladores de alimentacin.
LA MINERA Y LA METALURGIA
Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto del gelogo, minero,
metalurgista y del laboratorio de anlisis.
El gelogo.- Realiza las exploraciones, evala las reservas y controla la calidad del mineral
explotado.
El minero.- Realiza la extraccin y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento concentracin de minerales, logra que sea
comerciable de acuerdo a la demanda del mercado.

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.

RELACIN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA.
 IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
Mediante la metalurgia se realiza la concentracin de minerales, que es necesario para
rentabilizar toda la operacin minera.
Porque las fundiciones por razones tcnicas y econmicas no compran minerales pobres,
pero si compran minerales ricos o concentrados.

Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos

que transportar mineral pobre. Por ejemplo:

o Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se necesita: 5 volquetes (*) de 20
toneladas de capacidad cada uno.

o Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50%, se necesita: 1

volquete de 10 toneladas de capacidad.

o En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metlico, pero el transporte es

ms costoso en el primer caso.

(*) Volquete: vehculo para transportar tierra u otros materiales con un dispositivo mecnico para
volcarla.
Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos
concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las concentradoras
se convierten en el nexo entre la mina y la fundicin.
A travs de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.

Aprovechamiento de minerales pobres.

Solo minas que producan minerales de leyes metlicas elevadas, podran operar
rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentracin.

Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de separar los
sulfuros valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.
TERMINOLOGA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un trmino completamente satisfactorio para describir el tratamiento

mecnico de minerales el que tambin se le denomina Mineralurgia, Ingeniera de Minerales,
Tecnologa de Minerales, Beneficio de Minerales, Preparacin Mecnica de Minerales, etc.
Nosotros adoptaremos la denominacin de Tratamiento Mecnico de Minerales.
Mineral.- En minera mineral, es el producto de la explotacin de una mina, ya sea que este
producto tenga o no valor comercial. El mineral est constituido por la mena (parte valiosa) y la
ganga (parte estril o inservible).
Mena.- Est constituida por especies mineralgicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el
motivo fundamental de la explotacin minera.
Ganga.- Est constituida casi siempre por especies minerales terrosas ptreas, principalmente
cuarzo. La ganga tambin puede estar constituida por ciertos minerales metlicos sin valor como la
Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente,
Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las operaciones en
la planta. En su forma ms simple, se presenta como un diagrama de bloques en el cual se
agrupan todas las operaciones de un solo carcter.
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de concentracin
empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralgica valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, est constituido fundamentalmente por
ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar una
buena separacin de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido a un tratamiento
adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral
Ejemplo: Mineral de cabeza con 1% de cobre. Ley: 1% de cobre, Concentrado de plomo con 80%
de cobre. Ley: 80% de cobre y Relave final con 0.1 % de cobre. Ley: 0.1% de cobre.
Liberar.- Quiere decir reducir las partculas a tamaos bien pequeos, de tal manera que cada
parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos
experimentar, tomando un trozo de mineral y chancndolo con un martillo hasta reducirlo a una
arena fina.
Grado de Reduccin.- Es la relacin entre la alimentacin y el producto de una mquina de
trituracin
Pulpa.- Mezcla de mineral molido ms agua.
Mineral Rico.- Se llama as, al mineral de primera calidad o al mineral de veta madre que
contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material estril.
Mineral Pobre.- Es aqul que contiene pequeas cantidades de la parte valiosa y gran cantidad de
material estril.
TRITURACIN O CHANCADO

COMMINUCIN.
Se denomina comminucin en trminos generales a la reduccin de trozos grandes a fragmentos
pequeos de rocas. La comminucin usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados pero
separados, los cuales son trituracin o chancado y molienda.
TRITURACIN O CHANCADO.
El chancado es una operacin unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de
minerales, cuya funcin es la reduccin de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeos. La
chancadora es la primera etapa de la reduccin de tamaos, generalmente trabaja en seco y se
realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se disean de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el tamao establecido, la energa que se gasta en la chancadora es
convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de
chancado es baja; sta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta dureza, humedad,
contenido de finos, etc.
El chancado, se lleva a cabo mediante mquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija
y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la accin de chancado se aplica sobre la
roca por una parte mvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y
presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no
exceden el lmite elstico del material, entonces no habr chancado. Por otro lado, si se excede el
lmite elstico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirn grietas y roturas; las cuales
originan que la energa de deformacin, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen
causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia
abajo dentro de la mquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.
Hay cuatro maneras bsicas de reducir el tamao del material que son: impacto, atricin (friccin),
deslizamiento y compresin.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantneo de un objeto movindose contra otro; ambos
pueden estar movindose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinmico.
2. Africcin.- El trmino es aplicado para la reduccin de material, por medio de friccin entre dos
superficies duras.
3. Deslizamiento.- La reduccin de tamao por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.
4. Compresin.- En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresin, como su
nombre lo indica la chancadora por compresin es hecha entre dos superficies, generalmente usan
este mtodo las chancadoras de quijada y las giratorias.
Generalmente el equipo usado en la trituracin, hace uso combinado de los mtodos descritos,
donde la naturaleza y dureza del material juega un rol importante. Adems ciertas rocas y
minerales son ms duras que otras y ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es que mediante ella, es
posible liberar los minerales valiosos de los estriles y preparar las superficies y el tamao de las
partculas para procesos posteriores de concentracin.
El tamao del producto de la operacin de chancado a nivel industrial es del orden de 3/4", 1/2,
3/8 y 1/4. Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las caractersticas del
mineral.
CLASIFICACIN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamao del mineral tratado que son:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaos enviados directamente de las minas (rocas de
un mximo de 60) hasta un producto de 8 a 6. En este tipo se usan mayormente las chancadoras
de Quijadas o Mandbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a
productos de 3 a 2. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a
fragmentos de 3/4, 1/2, 3/8 y 1/4; los cuales se envan a un molino de barras o bolas segn sea
el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
CARACTERSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDBULA
Podemos mencionar las siguientes caractersticas:
Abertura grande de recepcin

La forma de la abertura de recepcin, favorece la alimentacin de rocas de tamao

grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.

Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son varias
veces menores que las giratorias.

La chancadora de quijada manipula alimentacin sucia y pegajosa, ya que no existe lugar

debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.

Los mantenimientos de rutina se efecta ms fcilmente en una chancadora de quijada.

Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke, Chancadora tipo
Dodge y la Chancadora tipo Universal.

CARACTERSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes caractersticas:
La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde
se coloca el Mantle (mvil) que es como una campana y se mueve excntricamente en el
interior de una cmara. Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la
trituracin del mineral se efecta en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner.
Para regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
La abertura anular de descarga, da lugar a la obtencin de un producto ms cbico y
homogneo.

La forma de la abertura de recepcin es favorable, para la alimentacin de trozos

delgados, lisos y llanos.

La longitud de la abertura de recepcin combinada con el rea grande, minimiza los

campaneos o atoros.

La alimentacin es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.

El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.

El servicio de las gras puente, es mas simple que para una chancadora de quijada; una
giratoria se puede manipular mediante una sola gra, mientras que una de quijada necesita una
gra con movimiento en dos direcciones.

La velocidad mayor del eje del pin, permite el uso de motores de velocidades mayores.

El sistema de lubricacin es forma continua, mediante una bomba.

La lubricacin es continua y es mas simple y econmica que en la chancadora de quijada.

La proteccin de seguridad es mucho mas fcil.

Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y chancadora

Symons

Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora Symons
Standard, la que ms se utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza corta.

SELECCIN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La seleccin del tipo y tamao ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran
importancia para el diseo de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es
una de las mas grandes y mas costosas de las unidades de una planta. En la seleccin se tiene
que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las caractersticas del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificacin
geolgica de la roca, su estructura fsica y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro,
duro, muy duro y extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las chancadoras deben disearse
considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso
se considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %
3. El tamao del producto; este tamao est relacionado con la capacidad. Es usual operar con un
radio de reduccin tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamao de los equipos del tajo, tienen importancia en la seleccin del tamao de la
chancadora. Los efectos de la voladura, tamao de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentacin, si no hay una buena alimentacin se podran formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.
SELECCIN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El trmino chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o mltiple, que sigue
inmediatamente despus de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa
primaria como su alimentacin. El trmino de chancado terciario, es aplicable a la etapa de
chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la seleccin de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir
necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separacin
de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamao de Alimentacin.- La aberturaradial de recepcin de la chancadora giratoria, no debe
ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posicin abierta de la chancadora
primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas,
entonces la chancadora secundaria giratoria, debera tener una abertura radial no menor que 30
pulgadas.
3. Tamao de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado
secundario, debe haber una sola mquina, dos o ms mquinas que operen en paralelo. Esta claro
que si la abertura de recepcin necesaria de una mquina secundaria, requiere la seleccin de una
chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son
necesarios. El nmero y tamao de las chancadoras secundarias, depender del tamao de la
primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar.
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los
siguientes factores:
A la velocidad de alimentacin
Al tamao del mineral que se alimenta

A la dureza del mineral

A la humedad del mineral

Al tamao del mineral que se reduce

Al desgaste de los forros

A la potencia de trabajo requerido

Al control de operacin

Insuficiente zona de descarga del triturador

 Falta de control en la alimentacin

Controles de automatizacin

TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado tambin cedazo o zaranda se define como la clasificacin del material en grupos de
tamao; es decir separar los finos de los gruesos, esto se consigue mediante el zarandeo. El
material que pasa a travs de la abertura del cedazo, se le llama undersize; mientras que el
material remanente sobre la malla se le denomina oversize.
FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y estn compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe
b) Poleas. - Son las que sostienen a la faja, estn compuestos por:
b.1) Polea Motriz o Cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la que la mueve a la faja.
b.2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de tornillo, sirve para templar la
faja.
c) Polines.- Sostienen a la faja la faja y estn espaciados a una determina distancia, dan la forma
de un canal a la faja para impedir que se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a
la faja en su retorno en su parte inferior. Los polines de gua controlan que la faja no se salga
hacia los lados.
CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE CHANCADO
CONSUMO ENERGTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO
Los costos de energa representan el gasto principal en trituracin y molienda, por eso las variables
que controlan estos costos son importantes. Para el clculo del consumo de energa se emplean
las siguientes relaciones:
P = (Volts. x Amps. x 3 x cos ) / 1000 (1)
W = P / (2)
Donde:
P = Energa realmente suministrada
W = Consumo de energa (KW hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
3 = Factor de correccin en estrella del motor trifsico
Cos = Factor de potencia
1000 = Factor de conversin de Watts a KW
= Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energa de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos
obtenidos del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8 Amp. (prctico) Cos = 0,8
Voltaje = 440 Volts. I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solucin:
Calculamos la energa total suministrada empleando la relacin (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x 3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relacin (2) se calcula el consumo de energa:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
Tambin podemos calcular, el tonelaje mximo que puede tratar la chancadora:
= (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
= 45, 51 TC / hr
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS.
La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma geomtrica de sta, la
granulometra y densidad aparente del mineral. Debemos tener presente que el material que se
almacena en tolvas, no est compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y
stos sern mayores cuanto mayor sea la granulometra del mismo. Adems, las tolvas nunca se
llenan completamente, quedando un espacio libre considerable en su parte superior; por estas
consideraciones se debe estimar en cada caso especfico, la proporcin de espacios libres, que
debe descontarse del volumen total de la tolva para obtener resultados mas reales.
Ejemplo N 1:

De la fig. Adjunta, si la densidad apa -

rente del mineral es 2,9 y su porcen-
taje de humedad de 5%. Considerar
que la proporcin de espacios libres
es de 30% del volumen total de la
tolva.
Solucin:
Calculamos el volumen total de la
Tolva
V tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf. / 2
V tolva = (4 x 6 x1, 5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V til tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3 = 158,34 TMH
.Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
Ejemplo N2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad aparente del mineral es de 2,8 y el
porcentaje de humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres
Solucin:
V total tolva = V paraleleppedo + V tronco pirmide
V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + A1 x A2) / 3
V paraleleppedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3
A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2
A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2
h1 = 2,1 m
V tronco pirmide = 2,1(27,73 + 0,25 + 27,73 x 0,25) / 3
V troco. Pirmide = 21,43 m3
V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3
Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMH
Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 594,29 TMS
CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS
Clculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandbula
Utilizando las relaciones empricas de Taggart, podemos calcular la capacidad terica aproximada.
T = 0,6LS (3)
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes
Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
Reemplazando en (3) se obtiene:
Dnde:
R = Grado de reduccin
A = rea de la abertura de la boca de la chancadora en pulg. 2
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operacin como: dureza, humedad, rugosidad. La frmula se
convierte en:
TR = Kc x Km x Kf x T (5)
Dnde:
TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
Para una operacin normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operacin normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentacin :
Para una operacin eficiente, un sistema de alimentacin mecnica supervisado por un operador,
Kf = 0,75 a 0,85
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10 x 24, la abertura de descarga es de
3/4, el recorrido de la mandbula mvil 1/2, la velocidad de la mandbula es de 300 rpm y el peso
especfico del mineral es de 2,8.
Solucin:
Podemos aplicar la relacin (3) o (4)
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr
Considerando condiciones de operacin como: Kc = 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr
TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr
Clculo Capacidad de las chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la
circunferencia; es decir axL. Mayormente la denominacin de estas chancadoras, es simplemente
mencionando L, para calcular su capacidad puede emplearse la frmula (2)
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4x36 o simplemente de 3', si el set de
descarga es de 1/2.
Solucin:
a = 4,0 pulg
L = 36,0 pulg.
S = 1/2 = 0,5 pulg.

Determinamos el grado de reduccin:

R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el rea de alimentacin (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 r
r2 = L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.
r1 = r2 a = 5,73 4,0 = 1,73 pulg.
A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg.2
A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg.2
A = A2 - A1 = 103,15 9,40 = 93,75 pulg.2
T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hr
Considerando las condiciones de operacin y utilizando la frmula (3), tenemos:
TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC / hr
TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3, 45 TM / hr
Clculo de la Razn de Reduccin y la Razn Lmite de Reduccin
La Razn de Reduccin (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamao
del mineral alimentado con el del triturado. Si el tamao del mineral alimentado es de 12(tamao
mximo) y el del mineral triturado es de 2,5 (dimensin del set de descarga), la Razn de
Reduccin se calcula de la siguiente manera :
R =Tamao de mineral alimentado/ tamao de mineral triturado = 12,0/ 2,5 = 4,8
La Razn Lmite de Reduccin es el 85% de la Razn de Reduccin, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08
Clculo de la Capacidad de la correa Transportadora
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3
pies y tiempo que da una revolucin es de 55 segundos. El peso promedio corte de la correa del
mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de humedad de 5 %
Solucin:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa
Veloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211, 64 ft / min
Cap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95
= 55,01TMS / hr
Deduccin de la Frmula para el Clculo de la Eficiencia del Cedazo
Es importante realizar el clculo de eficiencia, para saber en qu medida se est efectuando la
clasificacin granulomtrica del mineral, con qu eficiencia y cules son los tonelajes de Rechazo y
Tamizado. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de
mineral tratado.
Aplicando el balance de materia:
F = R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)
Por definicin, la eficiencia es :
E = Tt / Ff x 100 (c)
De (a) obtenemos:
R=FT
Reemplazando en (b):
Ff = (F T)r + Tt
Ff = Fr Tr + Tt
F (f r) = T ( t r )
T / F = (f r ) / ( t r )
Reemplazando en (c)
E = ( f r )t / (t r )f x 100
Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta:
E = ( f r ) 100 / f( 100 r) x 100 (6)
Dnde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado
T = Tonelaje de mineral tamizado
R = Tonelaje de mineral rechazado
d = Abertura de malla de la criba o zaranda
f = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en la alimentacin
r = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el rechazo
t = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el pasante
Ejemplo
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4. El anlisis
granulomtrico de la alimentacin, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:

MALLA ALIMENTACIN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)

Pulg. Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-)
+ 1 4,4 16,27 83,73 4,25 37,61 62,39 -.- -.- -.-
+3/4 4,3 16,22 67,51 2,61 23,10 39,29 -.- -.- 100,0
+1/2 3,8 14,44 53,07 3,00 26,55 12,74 1,76 11,01 88,99
+3/8 5,1 19,24 33,83 1,08 9,56 3,18 3,18 20,04 68,95
+4 1,7 6,56 27,37 0,36 3,18 0,00 4,27 27,53 41,42
-4 7,2 27,27 0,00 -.- 0,00 0,00 6,59 41,42 0,00
Total 26,5 100,0 11,3 100,0 15,80 100,0
De la fila correspondiente a la malla 3/4, ya que es la abertura de la malla del cedazo, extraemos
los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en cada caso:
f = 67, 51 r = 39, 29 t = 100, 0
Aplicando la frmula (6) tenemos:
E = (67,51 39,29) 100 / 67,51 (100 39,29) x 100 = 68,85 %
E = 68,85 %

LA MOLIENDA
La molienda es la operacin final de reduccin de tamao o la liberacin de las partculas valiosas
del mineral, para proceder a su concentracin. En sta etapa es necesario reducir su tamao de 1,
3/4, 1/2, 3/8, 1/4, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los
siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autgena) y medios metlicos(barra o
bolas de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes deben golpearse entre s, en esto
se diferencia stas mquinas de las de chancado, en los cuales las superficies triturantes por el
mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del mineral, se
almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al
molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de
mineral que se va tratar en la planta.

FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

Los molinos funcionan girando sobre sus muones de apoyo a una velocidad determinada para
cada tamao de molienda, cuando el molino gira los elementos de molienda, como las barras o
bolas son elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura,
de donde caen girando sobre si y golpendose entre ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y
caer as sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los
que van moliendo el mineral.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado tambin elementos de molienda, el molino cilndrico emplea como medios de molienda
las barras o bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme rea superficial que se
requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales
son relativamente grandes y pesados comparadas con las partculas minerales, son recogidos y
elevados hasta un ngulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrfugas y de friccin. La carga
luego efecta cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partculas minerales,
mediante impactos repetidos y continuados, as como por flotamiento.
BLINDAJES DE MOLINO
Llamado tambin forros o chaquetas, que afectan las caractersticas de molienda de un molino en
dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podra ser
ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la accin de molienda de los propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los
medios de molienda a lo largo de las lneas del pin y catalina.
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y econmica hay considerar las siguientes variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada,
procurando que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca carga se perder capacidad
de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se
sobrecargar el molino y al descargarlo se perder tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano
llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda
avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando ests caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua , saca demasiado rpido la
carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las
barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de
medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de
las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamao del mineral
alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia
debe reponerse el peso de bolas consumidas del da anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que stas
ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por que
habr dificultad para llevar al mineral a la granulometra adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la condicin en que se
encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no podrn elevar las bolas a la altura suficiente
para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente por observacin
o indirectamente por la disminucin de la capacidad de molienda y por anlisis de mallas del
producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de
finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin directa con el tiempo de
permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad
de agua aadida al molino.
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas sealan la cantidad de carga
que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido sordo
es porque el molino est sobre cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido es
excesivo es porque el molino est descargado o vaco, falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es tambin una manera
de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse
constante.
3.- El ampermetro. Es un aparato elctrico que est conectado con el motor del molino. Su misin
es sealar cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el motor. El ampermetro
de marcar entre determinados lmites, por lo general una subida del amperaje indica exceso de
carga, una bajada seala la falta de carga.
Para cada molino est instalado su respectivo ampermetro, los ampermetros de los molinos de
bolas no tienen mucha variacin.
PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
Mun de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la
cuchara de alimentacin.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que
gira el molino.

Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino

acciona un contra eje al que est acoplado el pin. Este es el encargado de accionar la catalina
la que proporciona el movimiento al molino.

Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin

permite la carga y descarga contina. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que
van empernadas al casco del molino, que proporcionan proteccin al casco.

Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al mun

Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el
impacto de las barras y bolas, as como de la misma carga.

Mun de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta
parte se alimentan barras y bolas.

Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas, especialmente de aquellos que

por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o
rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometra gruesa
quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas
minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos
de bolas.

Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del molino, tiene una dimensin
suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar
cualquier reparacin en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa)
asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas
y blindajes.

MOLIENDA AUTGENA
En los aos recientes se ha centrado la atencin en la molienda autgena o automolienda. La
molienda autgena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de molienda
de acero (bolas o barras), sino el mismo material que est siendo molido.
La atraccin de la molienda autgena es que reduce los costos de operacin que proviene
principalmente del rebajado consumo de acero, eliminacin de la contaminacin qumica por el
 hierro desgastado, disminucin en el uso de reactivos qumicos. As mismo se ha detectado un
consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autgena,
comparada con la molienda clsica.

CLASIFICACIN
Se denomina clasificacin, a la separacin de un conjunto de partculas de tamaos heterogneos
en dos porciones; es decir finos y gruesos. La clasificacin se realiza por diferencias de tamao y
de gravedad especfica, que originan diferentes velocidades de sedimentacin entre las partculas
en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificacin se efectan en diferentes tipos de aparatos, tales como los
clasificadores mecnicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.
Comnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos con
expresin inglesa overflow (O/F) y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).
CONTROL DE OPERACIN EN LA MOLIENDA
Entre los principales controles que se realiza en la seccin de molienda son .los siguientes:
Se controla la carga de alimentacin al molino.
Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y underflow del
hidrocicln o clasificador.

El nmero de barras y bolas que se cargan a los molinos.

Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada molino.

MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este caso como
molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda secundaria el molino de bolas. Se
ilustra el siguiente circuito de molienda primaria y secundaria.
CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE MOLIENDA
Clculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresin:
W = 80 x D2 x L (7)
Dnde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Dimetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)
Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7 x 6
Solucin:
Los molinos se designan mencionando el dimetro y la longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)
W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs
Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3 de dimetro ()
1 bola de 3 = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3 / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas
Aproximando N de bolas iniciales = 5884 bolas
Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los siguientes datos:
Mineral tratado en planta = 500 TMS / da
Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
Peso promedio de 1 bola de 3 = 1,817 Kg
(500TMS/da) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3 / 1,817 Kg) = 231,15 bolas/da
Aproximando la carga diaria de bolas de 3 = 231 bolas / da
Determinacin de la velocidad crtica (Vc)
En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan a una cierta altura,
junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la velocidad de rotacin a
partir de una velocidad llamada crtica, las bolas bajo el efecto de una fuerza centrfuga se adhieren
a las paredes internas del molino y giran junto con l sin realizar ningn trabajo de molienda.
La velocidad crtica se calcula con la siguiente expresin:
Vc = 76,8 / D (8)
Donde :
Vc = Velocidad crtica en RPM
D = Dimetro entre revestimientos en ft
Ejemplo
Calcular la velocidad crtica del molino de bolas 7 x 6
Solucin:
Reemplazando en la relacin (8)
Vc = 76,8 / 7 = 76,8 / 2,646 = 29,02 RPM
Determinacin de la velocidad de operacin (Vo)
La velocidad de operacin se determina en funcin de la velocidad crtica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autgena: Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operacin del molino de bolas 7 x 6
Solucin:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
La velocidad de operacin oscila entre 20 a 25 RPM
La velocidad de operacin es de 22 RPM
Determinacin de la carga circulante del molino
En el circuito de molienda es de particular importancia la determinacin de la carga circulante (cc),
porque sirve para la seleccin del equipo y el clculo de eficiencia de la molienda. La carga
circulante, es el tonelaje de arena que regresa al molino de bolas. La relacin o razn de carga
circulante (Rcc), es aquella relacin entre el tonelaje de cc y tonelaje de alimentacin. El clculo se
har para un slo molino y se basa en el anlisis granulomtrico, dilucin, porcentaje de slidos, y
densidad de pulpa.
Reduccin de la carga circulante:
F = Alimentacin al molino
U = Underflow o Arenas o Carga circulante
D = Descarga del molino
O = Overflow o Rebose clasificador
Balance en el molino
U + F = D (a)
Para una malla determinada
Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F) d
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d f)
U / F = (d f) / (u d) (c)
Balance global del circuito
F=O
Para una malla determinada
Ff = Oo, f = o
Reemplazando en (c)
U / F = (d o) / (u d) (9)
Relacin de carga circulante (Rcc)
Por definicin: Rcc = U / F (d)
U = Rcc x F (10)
Remplazando (d) en (9)
Rcc = (d o) / (u d) (11)