Universidad Tecnológica Equinoccial: Facultad de Ciencias de La Ingeniería Carrera de Ingeniería Mecatrónica

UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA
CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA
REPOTENCIACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DE
ACTUADORES DEL PATIO DE BOMBAS DE DESPACHO EN
LA EMPRESA EPPETROECUADOR TERMINAL BEATERIO,
2012
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO
DE INGENIERO MECATRNICO
DAVID ALEJANDRO SOSA AGUILAR
DIRECTOR: ING. ROGER PEAHERRERA
Quito, ENERO, 2012

Universidad Tecnolgica Equinoccial. 2012
Reservados todos los derechos de reproduccin

DECLARACIN
Yo David Alejandro Sosa Aguilar, declaro que el trabajo aqu descrito es
de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o
calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnolgica Equinoccial puede hacer uso de los derechos
correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
_________________________
David Alejandro Sosa Aguilar
171696613 8
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo que lleva por ttulo Repotenciacin del
sistema de Control de Actuadores del Patio de Bombas de Despacho
en la empresa EPPETROECUADOR terminal Beaterio, 2012, que, para
aspirar al ttulo de Ingeniero Mecatrnico fue desarrollado por David
Alejandro Sosa Aguilar, bajo mi direccin y supervisin, en la Facultad de
Ciencias de la Ingeniera; y cumple con las condiciones requeridas por el
reglamento de Trabajos de Titulacin artculos 18 y 25.
___________________
INGENIERO ROGER PEAHERRERA
DIRECTOR DEL TRABAJO
1709223349
AGRADECIMIENTO
Agradezco primero a Dios, a mis padres por darme el apoyo para lograr este
anhelo.
Un agradecimiento a mi director de tesis Ingeniero Roger Peaherrera quien

con sus conocimientos y su tiempo me ayud a realizar este proyecto.
A Mantenimiento Elctrico del terminal El Beaterio, a los seores

Ingenieros Francisco de la Torre, Christian Lpez y a todo el personal que
labora en dicha institucin quienes con sus conocimientos y experiencias
supieron guiarme en la consecucin del proyecto.
Y a todas las personas que hicieron posible la realizacin de este sueo.

DEDICATORIA
A mis padres Susana y Patricio por la paciencia, el amor, comprensin y el
apoyo incondicional que me brindaron, a mi hermana Katy que me dio
nimos para seguir adelante.
A mis abuelitos Isabel y Celn que me miran desde el cielo, y siempre estn
cuidando y guindome en el camino.
Tambin para Laurita y Andrs quienes con sus consejos sabios y

perseverantes me han guiado durante mis aos de estudio.
RESUMEN
En la introduccin se explic el problema en el patio de bombas de

despacho en el terminal El Beaterio adems se plante los objetivos,
alcance y factibilidad del proyecto.
En el marco de referencia se realiz una descripcin de la empresa Pblica

EPPETROECUADOR y la Unidad de Mantenimiento de Terminales y
Depsitos, en el marco terico se describi los conceptos necesarios como
son sobre los motores, los tipos de actuadores, el controlador lgico
programable (PLC), redes industriales, el protocolo de comunicacin RS-
485, tipos de redes y sobre el HMI.
En la parte de metodologa y materiales se estableci los mtodos para

adquirir el mejor dispositivo, en este caso un actuador para las vlvulas en el
patio de despacho, las caractersticas del dispositivo, de las tarjetas para la
comunicacin, el Controlador Lgico Programable (PLC) y la topologa de
red del patio de despacho.
En el diseo del sistema se explic el uso de desarrollo de software usando

concept, los elementos para elaborar el programa y los pasos para la interfaz
o HMI en Intouch.
En anlisis y resultados se efecto las pruebas para verificar si existe

comunicacin y recepcin de datos en el lazo de comunicacin de
actuadores del patio de bombas de despacho con el PLC y con el HMI.
En las conclusiones se evalu si los objetivos se cumplieron y se hicieron

algunas recomendaciones para un buen desempeo del sistema.
SUMMARY
The introduction explained the problem in the yard dispatch pumps in

the terminal clearance "El Beaterio" also raised the objectives, scope and
feasibility of the project.
In the frame of reference there was realized a Public company description

EPPETROECUADOR and the Unit of Maintenance of Terminal and
Warehouses, in the theoretical frame the necessary concepts were described
since they are on the engines, the types of actuators, the logical
programmable controller (PLC), industrial networks, the protocol of
communication RS-485, types of networks and on the HMI.
In the part of methodology and materials the methods were established to

acquire the best device, in this case an actuator for the valves in the court of
office, the characteristics of the device, of the cards for the communication,
the Logical Programmable Controller (PLC) and the topology of network of
the yard dispatch.
In the design of the system was explained the use of development of

software using concept, the elements to elaborate the program and the steps
for the interface or HMI in Intouch.
In analysis and results I made the tests to check if communication and

receipt of information exists in the bow of communication of actuators of the
yard dispatch pumps with the PLC and with the HMI.
In the conclusions it was evaluated if the aims were fulfilled and some
recommendations were done for a good performance of the system.
INDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN .................................................................................................... vii
SUMMARY................................................................................................... viii
INDICE DE CONTENIDOS .............................................................................. i
INDICE DE FIGURAS ..................................................................................... v
INDICE DE TABLAS .................................................................................... viii
INDICE DE ANEXOS ..................................................................................... ix
1. INTRODUCCION ...................................................................................... 1
2. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................... 6
2.1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA PBLICA ..................................... 7
2.1.1 MISIN .......................................................................................... 7
2.1.2 VISIN.......................................................................................... 7
2.1.3 REA DE BOMBAS ....................................................................... 9
2.1.4 REA DE CARGA Y DISTRIBUCIN ........................................ 10
2.1.5 UNIDAD DE MANTENIMIENTO ................................................. 11
2.2 PROCESO DE DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLE HACIA LAS

ISLAS DE CARGA. .................................................................................. 11
2.3 MARCO TEORICO ............................................................................ 13
2.3.1 ACTUADORES ........................................................................... 13
2.3.1.2 Funcionamiento del actuador Rotatorio................................ 14
2.3.1.3 Actuador Rotatorio Neumtico ............................................. 15
2.3.1.4 Actuador Hidrulico Rotatorio .............................................. 16
2.3.1.5 Actuador Rotatorio Elctrico ................................................. 16
2.3.1.6 Actuador Modelo IQ 12 ........................................................ 18
i
2.3.1.7 Actuador Modelo IQT 1000 .................................................. 21
2.3.2 TARJETAS DE COMUNICACIN .................................................. 23
2.3.2.1 Tarjeta de Comunicacin MK1 .................................................. 23
Especificaciones Generales .............................................................. 23
Especificaciones del Hardware ......................................................... 24
2.3.2.2 Tarjeta de Comunicacin MK2 .................................................. 25
Especificaciones Generales .............................................................. 25
Especificaciones de hardware ........................................................... 26
2.3.3 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE ( PLC ) ................ 26
2.3.3.1 Base 170 ARM 37030 .......................................................... 28
2.3.3.2 PLC Modicon Momentum ..................................................... 29
2.3.4 REDES INDUSTRIALES ............................................................ 30
2.3.4.1 FieldBus en OSI ................................................................... 30
2.3.4.2 ASI (Actuator Sensor Interface)............................................ 30
2.3.4.3 BITBUS ................................................................................ 30
2.3.4.4 Profibus (PROCESS FIELD BUS) ........................................ 31
2.3.4.5 Modbus ................................................................................ 31
2.3.4.6 Modbus Plus ........................................................................ 32
2.3.5 PROTOCOLO DE COMUNICACIN RS-485 ............................ 32
2.3.5. Bus de 2 hilos RS485 .............................................................. 33
2.3.5.2 Bus de 3 hilos RS485. .......................................................... 34
2.3.5.3 Operacin Full dplex .......................................................... 35
2.3.6 TOPOLOGA DE RED ................................................................ 36
2.3.6.1 Topologa en Malla ............................................................... 36
2.3.6.2 Topologa en Estrella ........................................................... 37
ii
2.3.6.3 Topologa en rbol ............................................................... 37
2.3.6.4 Topologa en Anillo............................................................... 37
2.3.6.5 Topologa en Bus ................................................................. 37
2.3.7 HMI .............................................................................................. 38
2.3.7.1 Tipos de HMI ........................................................................ 38
2.3.7.2 Software HMI........................................................................ 39
3 METODOLOGA MECATRNICA .......................................................... 44
3.1 ANLISIS DE REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO ...................... 45
3.2 ACTUADORES ................................................................................ 46
3.3 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC) ......................... 47
3.4 SOFWARE DE MONITOREO DE LOS DISPOSITIVOS Y EL HMI ... 48
4. DISEO DEL SISTEMA ......................................................................... 49
4.1 CONSIDERACIONES ....................................................................... 50
4.2 LOGICA DE CONTROL .................................................................... 50
4.3 LECTURA DE DATOS ....................................................................... 51
4.4 ESCRITURA DE DATOS .................................................................. 53
4.5 DESCRIPCION DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIN................ 55
4.5.1 PROGRAMACIN DE LA LGICA EN CONCEPT .................... 56
4.5.2 BLOQUE DE COMUNICACIN XXMIT...................................... 60
4.5.3 TABLA MODBUS ........................................................................ 63
4.5.4 BLOQUE DE CONFIGURACIN PARA PREDETERMINAR EL

TIPO DE ACTUADOR .......................................................................... 64
4.5.5 CONFIGURACIN AUTOMTICA PARA LA LECTURA DE

REGISTROS......................................................................................... 65
4.5.6 CONFIGURACIN AUTOMTICA PARA LA ESCRITURA DE

DATOS. ................................................................................................ 69
iii
4.5.7 BLOQUE ERRCOM ..................................................................... 71
4.5.8 SIMULACIN ............................................................................. 71
4.6 DESCRIPCION DEL SOFTWARE WONDERWARE IN TOUCH PARA

INTERFAZ DE COMUNICACION ............................................................ 77
4.6.1 BENEFICIOS DEL PROGRAMA IN TOUCH .............................. 77
4.6.2 CREACIN DE UNA APLICACIN ............................................. 78
4.6.3 CREACIN DE UNA VENTANA................................................. 79
4.6.4 DEFINICIN DE VARIABLES O TAGS ....................................... 81
4.6.5 PANTALLA PARA CONFIGURAR ACCESS NAME .................... 84
5. ANALISIS Y RESULTADOS .................................................................. 87
5.1 COMPROBACIN DE LAS INSTALACIONES REALIZADAS. .......... 87
5.2 COMUNICACIN DESDE LA RED DE ACTUADORES AL PLC....... 88
5.3 COMPROBACIN DEL FUNCIONAMIENTO DEL HMI..................... 89
5.3.1 PANTALLA DE ACCESO A DESPACHO DE COMBUSTIBLES . 89
5.3.2 PANTALLAS DE OPERACIN ANTES DE LA

IMPLEMENTACION DE LOS NUEVOS ACTUADORES ..................... 90
5.3.3 PANTALLA DE OPERACIN PREMIUM Y EXTRA

ACTUALMENTE ................................................................................... 92
5.3.4 PANTALLA DE ESTADO DE VALVULA .................................... 95
5.3.5 PANTALLA DE PRUEBA DE COMUNICACIN DEL LAZO DE

LOS ACTUADORES ............................................................................. 96
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................... 99
6.1 CONCLUSIONES ............................................................................... 99
6.2 RECOMENDACIONES .................................................................... 100
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................... 101
iv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama del Sistema ................................................................... 2
Figura 2. Terminal El Beaterio ................................................................... 8
Figura 3. rea de bombas de despacho ..................................................... 9
Figura 4. Islas de distribucin del combustible ........................................... 10
Figura 5. Infraestructura fsica del Patio de Bombas de Despacho............. 12
Figura 6. Red de Comunicacin de Actuadores en el Patio de Bombas .... 13
Figura 7. Actuador de Veleta nica (Rotary Vane) .................................... 15
Figura 8. Actuador de Veleta Rotatoria doble ........................................... 16
Figura 9. Actuador Elctrico ........................................................................ 17
Figura 10. Actuador ROTORK modelo IQ 12 FA10 B4 .............................. 19
Figura 11. Bases de Acoplamiento (sin empuje) ........................................ 20
Figura 12. Actuador Rotork modelo IQT 1000............................................ 21
Figura 13. Base de Acoplamiento de Actuador IQT 1000 .......................... 23
Figura 14. Tarjeta de Comunicacin MK1 ................................................. 24
Figura 15. Tarjeta de comunicacin MK2 ................................................... 25
Figura 16. Ciclo de Scan de un PLC .......................................................... 27
Figura 17. TSX Momentum 170 ARM 37030 ............................................. 28
Figura 18. TSX Momentum Base I/O y Adaptador. .................................... 29
Figura 19. Estructura lgica MODBUS ....................................................... 32
Figura 20. Conexin a 2 cables.................................................................. 34
Figura 21. Conexin RS-485 a 3 hilos ....................................................... 34
Figura 22. Sistema de Transmisin Full - Duplex....................................... 36
Figura 23. Recepcin de Seales desde el campo al HMI......................... 38
Figura 24. Herramienta de Diseo para Intouch ........................................ 40
v
Figura 25. Herramienta Software de Ejecucin (Run Time). ...................... 40
Figura 26. Diagrama de Metodologa Mecatrnica. ................................... 45
Figura 27. Diagrama de Proceso para Lectura de Datos .......................... 52
Figura 28. Diagrama de Proceso para Escritura de Datos ......................... 54
Figura 29. Ventana de Concept seleccin del PLC .................................... 57
Figura 30. Asignacin de Entradas y Salidas ............................................. 58
Figura 31. Seleccin del Modulo de Entrada y Salida del PLC .................. 58
Figura 32. Puerto de Comunicacin Modbus ............................................. 59
Figura 33. Bloque de Comunicacin XXMIT .............................................. 61
Figura 34. Bloque de Configuracin para determinar el tipo de actuador .. 65
Figura 35. Bloque de configuracin para lectura de datos ......................... 66
Figura 36. Funcin BIT_TO_WORD ........................................................... 69
Figura 37. Bloque de Configuracin para escritura de datos ..................... 70
Figura 38. Bloque de error de comunicacin ERRCOM ............................. 71
Figura 39. SIMULATOR 32 BITS ............................................................... 72
Figura 40. Conectar con PLC ..................................................................... 73
Figura 41. Carga del programa al PLC ...................................................... 73
Figura 42. Botones de animacin del programa......................................... 74
Figura 43. Barrido de los actuadores en la simulacin............................... 75
Figura 44. Lectura de los estados de los actuadores en la simulacin ...... 75
Figura 45. Bloques de error de existe comunicacin en la simulacin ....... 76
Figura 46. Bloque para configurar el tipo de actuador en la simulacin ..... 76
Figura 47. Asistente para la creacin de Aplicaciones ............................... 78
Figura 48. Pantalla de la lista de aplicaciones ........................................... 79
Figura 49. Pantalla para crear una ventana. .............................................. 80
vi
Figura 50. Pantalla para definir una variable .............................................. 82
Figura 51. Configuracin del Access Name ............................................... 84
Figura 52. No existe comunicacin con el actuador con direccin 6 .......... 88
Figura 53. Comunicacin con el actuador con direccin 7 ......................... 89
Figura 54. Pantalla de Acceso a despacho de Combustibles .................... 90
Figura 55. Pantalla de Operacin Diesel Premium antes de implementar los

nuevos actuadores....................................................................................... 91
Figura 56. Pantalla de operacin Extra antes de implementar los nuevos

actuadores ................................................................................................... 92
Figura 57. Pantalla de Operacin Diesel Premium actualmente ................ 93
Figura 58. Pantalla de Operacin Extra actualmente ................................. 93
Figura 59. Pantalla de Estado Actuador..................................................... 95
Figura 60. Expresin para configurar estado del actuador......................... 96
Figura 61. Prueba de comunicacin con el HMI......................................... 97
vii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Informacin de las bombas y su distribucin .................................. 9
Tabla 2. Combustible y promedio de despacho.......................................... 10
Tabla 3. Tipos de Actuadores Rotatorios segn su diseo ........................ 15
Tabla 4. Caractersticas del actuador IQ 12 ............................................... 19
Tabla 5. Caractersticas del Actuador IQT 1000 ......................................... 22
Tabla 6. Asignacin de Terminales de Momentum 170 ARM 37030 .......... 29
Tabla 7. Especificaciones Tcnicas de Actuadores RotorK y Limitorque ... 46
Tabla 8. Entradas del bloque XXMIT ......................................................... 62
Tabla 9. Salidas del bloque XXMIT ............................................................ 63
Tabla 10. Registros de la Variable RW_0501 ............................................. 64
Tabla 11. Configuracin para Lectura de Registros MK1 ........................... 67
Tabla 12. Configuracin para Lectura de Registros MK2 ........................... 67
Tabla 13. Registro de Status de Actuadores .............................................. 68
Tabla 14. Configuracin para Escritura en los Registros ............................ 70
Tabla 15. Tipos de pantallas que se pueden crear ..................................... 80
Tabla 16. Tipos de Tagnames .................................................................... 81
Tabla 17. Tipos de datos que puede tener el tag ........................................ 82
Tabla 18. Campos para rellenar el tagname .............................................. 83
Tabla 19. Tabla de control de dispositivos ................................................. 87
Tabla 20. Simbologa en las pantallas de operacin .................................. 94
viii
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 Diagrama de Proceso de Distribucin de Combustible ................. 104
ANEXO 2 Informacin Tcnica de la Tarjeta de Comunicacin MK1 ............ 105
ANEXO 3 Informacin Tcnica de la Tarjeta de Comunicacin MK2 ............ 109
ANEXO 4 Arquitectura de Comunicacin Actuadores Patio de Bombas de

Despacho El Beaterio ................................................................................... 113
ANEXO 5 Programa y Lista de Variables hecho en Concept XL 2.6 ............. 114
ix
1. INTRODUCCION
x
1. INTRODUCCION
Actualmente es muy importante que las diferentes industrias, an ms las

que manejan procesos crticos, como son las que se dedican a actividades
relacionadas al transporte y almacenamiento de combustibles, puedan
aprovechar las herramientas que la tecnologa brinda, para alcanzar una
mayor productividad y mejores ndices de desempeo en sus actividades
cotidianas.
En el presente proyecto de titulacin: Repotenciacin del Sistema de

Control de Actuadores del Patio de Bombas de Despacho en la empresa
EPPETROECUADOR terminal Beaterio, 2012, se implementa un programa
de automatizacin para la lectura y escritura de los datos del controlador de
los actuadores en el patio de bombas de despacho, adquiriendo la
informacin de torque y posicin de cada actuador y permitiendo su
monitoreo y registro en un historial; adems permite supervisar
anormalidades en los variables de los dispositivos, que en tal caso genera
una alarma, que indique que debe realizarse un mantenimiento preventivo
del actuador para evitar su malfuncionamiento por parte del equipo tcnico
de mantenimiento.
Actualmente en el patio de bombas de despacho existe un total de 15

bombas centrifugas horizontales (1000 gpm), las cuales se encargan de
extraer el combustible desde los tanques de almacenamiento y transportarlo
hasta las islas de carga y distribucin, o al retorno de producto a los tanques.
Para el paso del combustible se utilizan vlvulas que son abiertas o cerradas
por medio de actuadores elctricos.
En el sector industrial, siempre es necesario tener el control de los equipos

que existen en la empresa y que trabajen de forma automtica, para que la
monitorizacin no sea continua y puedan realizarse otras actividades, por lo
que es necesario tener en cuenta los pasos necesarios que existen para el
despacho del combustible como podemos observar en la figura 1.
1
Figura 1. Diagrama del Sistema
De esta forma podremos mejorar la adquisicin de datos y la administracin

del sistema, as como tambin monitorear el estado de los actuadores como
el torque y la posicin de la vlvula.
El patio de bombas de despacho sirve para dar presin a las islas de carga y
despache el combustible a los tanqueros. Actualmente en el patio de
bombas existe una comunicacin de los actuadores deficiente, existe un
cableado en malas condiciones en algunos tramos de la conexin, por lo que
tiene una comunicacin inestable interrumpiendo la recepcin de datos del
patio de bombas de despacho.
De acuerdo al programa de modernizacin de la empresa se decidi realizar

la repotenciacin del software y hardware, adquiriendo nuevos actuadores
para el patio de bombas y la implementacin del programa para controlar los
actuadores, utilizando las tarjetas de comunicacin existentes que sean
compatibles y cambiando las que no lo sean.
Las tarjetas de comunicacin de serie MK1 son tecnologa antigua, y tienen

una limitada compatibilidad con los equipos nuevos que se van
2
implementando poco a poco en la estacin, es decir van quedando obsoletos
en comparacin con los equipos de tecnologa moderna como lo son las
versiones actualizadas que no coincide con los registros (las nuevas
versiones son MK2 y MK2 pro) que usan diferentes registros cada una.
Las tarjetas de comunicacin utilizan el protocolo de comunicacin llamado

Modbus. La comunicacin modbus es utilizada en la estacin por su bajo
coste, necesidades mnimas en cuanto a componentes de hardware, y sobre
todo a que se trata de un protocolo abierto, sea que cualquier persona
pueda hacer cualquier aplicacin para el mismo.
En el patio de bombas de despacho existe la comunicacin MODBUS RTU,

la comunicacin de los actuadores con el Programador Lgico Programable
(PLC) Momentum es nica, por defecto vena con las tarjetas de
comunicacin un protocolo creado por la empresa Rotork llamada
comunicacin Pakscan, pero fue reemplazado por incompatibilidad con el
tipo de comunicacin que se utiliza en la empresa.
Por el plan de renovacin de la empresa y el cambio de nuevos equipos, hay

una falta de compatibilidad entre el programa y los actuadores, lo que
imposibilita un sistema de supervisin mediante un HMI.
Anteriormente se haca de forma manual la apertura o cierre de las vlvulas

por parte de los jefes de patio para el despacho del combustible, no se
realizaba ningn control de los actuadores. Por tal motivo se elabora el
programa para la recoleccin de datos y control de los actuadores, para que
configure de modo q efecte un cambio en el tipo de registros de forma
automtica segn el tipo de tarjeta usada en el actuador, tambin el control
para la apertura o cierre de forma remota.
Se realiza la interface para la visualizacin de los datos ms importantes

para los operadores, como son apertura, cierre de la vlvula, falla de
comunicacin, y el estado del actuador.
Por tal motivo se hace necesario implementar un sistema de control para los
actuadores, para mejorar la recoleccin de informacin, optimizar las
funciones usadas para la lectura y escritura de los mismos, presentar en un
3
HMI los datos de status de cada uno de los actuadores, adems de torque y
posicin de los dispositivos en un histrico para supervisar el
comportamiento de los mismos y realizar un mantenimiento preventivo para
evitar fallas.
Los principales objetivos a realizar son:
Se pretende hacer una revisin de la comunicacin MODBUS RTU en el

patio de bombas de despacho, para determinar el estado actual del sistema
y su posterior reforma.
Revisar como estn las conexiones con los dispositivos existentes, para
establecer si existe dao fsico en la conexin y revisar el programa actual,
para precisar su funcionamiento.
Realizar un programa para manejar los diferentes tipos de registro que

existen en las tarjetas de los actuadores y probarlo con una pequea red
antes de implementarla en el patio de bombas de despacho.
Examinar que el HMI registre todos los datos de los actuadores y los
muestre de forma correcta al operador, as como efectuar una prueba de
apertura y cierre de la vlvula de forma remota.
El proyecto es factible ya que los actuadores elctricos pueden usarse para

la apertura o cierre de vlvulas de forma rpida y remota, no como las
vlvulas manuales que en una emergencia es complicado cerrarlas
rpidamente por las altas presiones del combustible o fluido que pasa en ese
momento. Tambin, en muchas instalaciones remotas puede ser
impracticable hace funcionar la instalacin con aire comprimido y
mantenerlo. Las conducciones pueden congelarse y hacer que el equipo se
obstruya y quede inoperativo o dae instrumentos delicados. Si solo unos
pocos actuadores se instalan en un rea, los actuadores elctricos ofrecen
un medio simple de automatizacin de estos sistemas ms pequeos.
De igual manera los plcs Momentum son una familia modular y flexible de
componentes fundamentales que se ajustan a presin fcilmente y se
4
pueden configurar para una amplia gama de aplicaciones de entrada/salida y
control distribuidas
Por lo que se propone implementar un sistema de automatizacin para

monitoreo y control mediante un controlador lgico programable (plc) de las
variables de los actuadores elctricos que controlan las vlvulas de
despacho de combustible y mostrar estos datos mediante un HMI.
Es necesario tomar en cuenta verificar las redes de comunicacin entre el

controlador lgico programable (PLC) y los actuadores que existe en el
terminal El Beaterio.
Modificar el software cumpliendo los requisitos necesarios para q permita la

lectura y escritura en los registros de los actuadores nuevos que se van a
implementar, as como tambin examinar las instalaciones elctricas del
patio de bombas de despacho.
Modificar el programa a fin de optimizar los tiempos de escaneo de las

terminales permitiendo mejorar el tiempo de respuesta, del mismo modo
modificar el programa para que monitorice en forma efectiva los cambios
ejecutados en los registros de las tarjetas de comunicacin de los nuevos
actuadores, y por ultimo desarrollar las pruebas de robustez en el campo.
5
2. MARCO DE REFERENCIA
6
2.1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA PBLICA
La petrolera estatal EP PETROECUADOR se dedica a la exploracin,

produccin, almacenamiento, refinacin y comercializacin del crudo a nivel
nacional e internacional. En el mbito de explotacin y produccin, segn
reporte anual del 2009, la empresa registr una produccin total de
66.583.775 barriles. En cuanto a la capacidad de refinacin de la petrolera,
la cifra lleg a los 56,83 millones de barriles al ao. La red de
comercializacin de EPPETROECUADOR (estaciones de servicio), incluye a
148 sucursales que se desplegadas en todo el territorio ecuatoriano a travs
de la marca "EPPETROECUADOR".
2.1.1 MISIN
"La empresa Pblica de Hidrocarburos del Ecuador

EPPETROECUADOR con las subsidiarias que creare, gestionar el
sector hidrocarburfero mediante la exploracin, explotacin,
transporte, almacenamiento, industrializacin y comercializacin de
hidrocarburos, con alcance nacional, internacional y preservando el
medio ambiente ; que contribuyan a la utilizacin racional y
sustentable de los recursos naturales para el desarrollo integral,
sustentable, descentralizado y desconcentrado del Estado, con
sujecin a los principios y normativas previstas en la Constitucin de
la Repblica, la Ley Orgnica de Empresas Pblicas, la Ley de
Hidrocarburos y Marco Legal ecuatoriano que se relacione a sus
especficas actividades".
2.1.2 VISIN
"Ser la Empresa Pblica que garantice el cumplimiento de metas

fijadas por la poltica nacional y reconocida internacionalmente por su
eficiencia empresarial de primera calidad en la gestin del sector
hidrocarburfero, con responsabilidad en el rea ambiental y
7
conformada por talento humano profesional, competente y
comprometido con el Pas"
Figura 2. Terminal El Beaterio

Fuente: EPPETROECUADOR
El terminal El Beaterio como se ve en la figura 2, inici sus operaciones en

el ao 1980, para recibir los combustibles provenientes de los poliductos
Esmeraldas - Quito, Santo Domingo - Beaterio Ambato y Shushufindi Quito.
De aqu tambin, parte el poliducto Quito- Ambato.
La zona de influencia la conforman las provincias de la Zona Centro Norte

del pas, como: Pichincha, Carchi, Imbabura, Cotopaxi, Tungurahua,
Chimborazo y transferencias de Nafta Base a Esmeraldas y Nafta de Alto
Octano a Shushufindi.
El Terminal se encuentra ubicado en Quito, provincia de Pichincha, cuenta

con un rea aproximada de 27 hectreas. Su capacidad de almacenamiento
es de 600.705 barriles en 20 tanques para Gasolina Sper, Gasolina Extra,
Diesel 2, Diesel Premium, Nafta de Alto Octano, Nafta Base, Jet A1 y Diesel;
y tres esferas para Gas Licuado de Petrleo (GLP).
8
2.1.3 REA DE BOMBAS
Figura 3. rea de bombas de despacho

El Beaterio cuenta con un rea de despacho de combustible como

se puede ver en la figura 3 y tiene 15 bombas centrfugas
horizontales con motor elctrico, que se detallan a continuacin en la
tabla 1:
Tabla 1. Informacin de las bombas y su distribucin
CAUDAL
No. PRODUCTO PROMEDIO
(GAL /MIN)
3 Diesel 2 500
5 Gasolina Extra 400 - 500
1+1(*) Gasolina Sper 400 - 500
1 Diesel 1 383
2 Jet Fuel 600
9
2.1.4 REA DE CARGA Y DISTRIBUCIN
Figura 4. Islas de distribucin del combustible

Las islas de distribucin de combustible que se puede observar en la figura

4, comprenden 19 brazos de carga con sus respectivos equipos electrnicos
de medicin, vlvulas y accesorios, a continuacin en la tabla 2 se detalla el
tipo de combustible y el promedio de despacho:
Tabla 2. Combustible y promedio de despacho
PRODUCTO PROMEDIO DESPACHO (GDC)
Gasolina Sper 184.000

Gasolina Extra 437.000
Diesel 2 304.000
Diesel Premium 1.800
Destilado 8.000
Jet Fuel 82.000
10
2.1.5 UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Se encarga de la programacin y ejecucin del mantenimiento de todos los

equipos rotativos (motores elctricos, bombas, dosificadores, generadores,
medidores, etc.), equipos estticos (vlvulas de seguridad, de compuerta, de
bola, etc.), tanques de almacenamiento y lneas de flujo de los diferentes
sistemas existentes en los terminales y depsitos de las Gerencia Regional
Norte de acuerdo a un programa anual preventivo, as tambin como
correctivo y de taller. Todo el mantenimiento citado se lo realiza de acuerdo
a l sistema computarizado de maintracker.
2.2 PROCESO DE DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLE HACIA
LAS ISLAS DE CARGA.
En el Terminal Beaterio de EPPETROECUADOR, el despacho del producto

se realiza a travs de un sistema, el cual va desde la reductora que recibe
combustible desde Esmeraldas o Shushufindi y lo enva hacia los tanques de
almacenamiento, en estos tanques existen vlvulas que tienen actuadores
para la entrada y salida, las cuales se selecciona si se desea que el tanque
distribuya o reciba el producto, luego se abre la vlvulas de salida del
combustible de los tanques que vayan a ser despachados.
Llega al patio de bombas de despacho el combustible y es enviado por

medio de las bombas hacia las islas de carga, si fuese necesario las bombas
tambin pueden enviar el combustible de vuelta hacia los tanques de
almacenamiento.
En las islas de carga el combustible pasa por algunos filtros para limpiar y
evitar que los sedimentos del tanque o alguna impureza pase, el producto se
entrega por medio de los brazos de carga hacia los camiones tanqueros que
11
distribuyen gasolina Sper, Extra y Diesel Premium a las principales
gasolineras del pas.
El Diagrama de Proceso de despacho de combustible se puede observar en

el ANEXO 1
En el patio de bombas que podemos notar en la figura 5, existen 15 bombas

centrifugas donde tienen de igual forma vlvulas donde estn colocados los
actuadores que permiten la entrada del producto como se ve en la siguiente
figura, que viene desde los tanques y estos lo entregan a la isla de carga o al
retorno del producto a los tanques.
Figura 5. Infraestructura fsica del Patio de Bombas de Despacho
En el Cuarto de Control de Motores (MCC) se encuentra el tablero de

control de las bombas, los controladores lgicos programables (plcs)
Quantum y Momentum que entre sus muchas funciones estn las de
monitorear las acciones de los actuadores que existen tanto en los tanques
de almacenamiento como en el patio de despacho hacia el cuarto de control
12
donde por medio de una interfaz
interfaz grfica es posible controlar a los actuadores
para que permitan el despacho del producto hacia las islas de descarga.
Al momento del despacho no hay un funcionamiento de todas los

actuadores, solo funciona el actuador que sirve para el despacho del
de
producto a una sola tubera que entrega el producto a los brazos que se
encuentran en las islas de carga.
La comunicacin existente es la comunicacin Modbus

odbus RTU; es utilizada en
la estacin por su bajo coste, necesidades mnimas en cuanto a
componentes de hardware, y sobre todo a que se trata de un protocolo
abierto, sea que cualquier persona pueda hacer cualquier aplicacin para el
mismo, por lo que la velocidad de comunicacin llega a los 9600 baudios con
una conexin de 2 hilos half dplex, como se
e indica en la figura 6.
Figura 6. Red de Comunicacin de Actuadores en el Patio de Bombas
2.3 MARCO TEORICO
2.3.1 ACTUADORES
Un actuador es un dispositivo mecnico cuya funcin es proporcionar

fuerza para mover o actuar otro dispositivo mecnico,
mecnico como en este
caso una vlvula.
vlvula. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres
fuentes posibles: Presin neumtica, presin hidrulica, y fuerza motriz
elctrica (motor elctrico o solenoide). Dependiendo del origen de
d la
fuerza el actuador se denomina neumtico, hidrulico o elctrico.
13
El actuador ms comn es el actuador manual o humano. Es decir, una
persona mueve o acta un dispositivo para promover su funcionamiento.
Con el tiempo, se hizo conveniente automatizar la actuacin de

dispositivos, por lo que diferentes dispositivos hicieron su aparicin.
Actualmente hay bsicamente dos tipos de actuadores.
Lineales
Rotatorios
Los actuadores lineales generan una fuerza en lnea recta, tal como
hara un pistn. Los actuadores rotatorios generan una fuerza rotatoria,
como lo hara un motor elctrico. (Martnez Snchez y Victoriano ngel,
2008).
2.3.1.2 Funcionamiento del actuador Rotatorio
El objetivo final del actuador rotatorio es generar un movimiento giratorio.

El movimiento debe estar limitado a un ngulo mximo de rotacin.
Normalmente se habla de actuadores de cuarto de vuelta, o 90; fraccin

de vuelta para ngulos diferentes a 90, por ejemplo 180; y de
actuadores multivuelta, para vlvulas lineales que poseen un eje de
tornillo o que requieren de mltiples vueltas para ser actuados.
La variable bsica a tomar en cuenta en un actuador rotatorio es el

torque o par; tambin llamado momento y es expresado en lb-in, lb-pie,
N-m, etc.
Existen varios actuadores segn su diseo, como se explica en la

siguiente tabla.
14
Tabla 3. Tipos de Actuadores Rotatorios segn su diseo
Actuador Neumtico Actuador Elctrico Actuador Hidrulico
Fuerza Generadora Presin de Aire Energa Elctrica Presin Hidrulica

de movimiento
Elemento Motriz Embolo, Pistn o veleta Motor Elctrico Embolo, Pistn o veleta
Transmisin de Eje o Cremallera Reductor Eje

Fuerza o Torque
Conversin Yugo o Pin No hay Yugo o Pin

Mecnica
Fuente: www.aie.cl/files
2.3.1.3 Actuador Rotatorio Neumtico
Para hacer funcionar el actuador neumtico, se conecta aire comprimido

a uno de los lados del mbolo o veleta (en adelante, solo mbolo)
generando una fuerza en sentido de la expansin del espacio entre el
mbolo y la pared del cilindro o el cuerpo como en la figura 7.
Figura 7. Actuador de Veleta nica (Rotary Vane)

Mediante un dispositivo mecnico que puede ser el conjunto pin y

cremallera, yugo escocs, o una simple veleta, el movimiento se
transforma en rotatorio. Para mover el actuador en sentido contrario es
necesario introducir aire comprimido en el lado opuesto del mbolo.
15
2.3.1.4 Actuador Hidrulico Rotatorio
Para hacer funcionar el actuador hidrulico, se conecta la presin

hidrulica a uno de los lados del mbolo o veleta (en adelante, solo
mbolo) generando una fuerza en sentido de la expansin del espacio
entre el mbolo y la pared del cilindro o el cuerpo. Mediante un
dispositivo mecnico que puede ser el conjunto pin y cremallera, yugo
escocs, o una simple veleta, el movimiento se transforma en rotatorio.
Para mover el actuador en sentido contrario es necesario introducir aire
comprimido en el lado opuesto del mbolo.
El torque que genera el actuador es directamente proporcional a la

presin de aceite hidrulico, pero puede ser variable de acuerdo a la
posicin actual del actuador, si el actuador es de Yugo Escocs
Figura 8. Actuador de Veleta Rotatoria doble

2.3.1.5 Actuador Rotatorio Elctrico
Para hacer funcionar el actuador elctrico, se debe energizar los bornes

correspondientes para que el motor acte en la direccin apropiada.
16
Usualmente vienen con un controlador local o botonera que hace este
proceso ms sencillo. Sin embargo para la automatizacin remota del
actuador, se debe considerar el diagrama de cableado que viene con el
actuador. Las conexiones deben considerar fuerza, seales de lmites de
carrera y torque, seales anlogas o digitales de posicin y torque, etc.
El torque generado por el motor elctrico es aumentado por un reductor

interno o externo para dar salida al torque final en el tiempo
seleccionado. Esta es la razn por la que los actuadores elctricos
toman ms tiempo en recorrer la carrera que los neumticos o
hidrulicos.
Figura 9. Actuador Elctrico

Fuente: www.rotork.com/
Para el proyecto se usara actuadores rotatorios elctricos, el actuador multi-

vueltas energizado elctricamente con un voltaje de 460 V, usa un motor
elctrico monofsico o trifsico que moviliza una combinacin de engranajes,
estos engranajes arrastran una tuerca que encaja en el vstago de la vlvula
para abrirla o cerrarla ya sea de forma remota o manual.
17
2.3.1.6 Actuador Modelo IQ 12
Especificaciones Generales y tcnicas del Actuador IQ 12
Proporciona opciones de comunicacin inteligente y un display multilinge.

La gama IQ ofrece servicios tanto muti-vuelta (rotatorio) como de cuarto de
vuelta aislados y de regulacin.
Rango de par desde 14 hasta 3.000Nm (desde 10 hasta 2.200 lbf-ft) de

impulsin directa (solamente multi-vuelta). Se consiguen pares mayores si
se combinan con reductores IB o IS, hasta 40.800Nm (30.000lbf-ft).
En caso de cuarto de vuelta se combinan con reductores IW para conseguir

pares de hasta 250 000Nm (185.000lbs-ft).
Control del motor completo integrado
Actuadores trifsicos, monofsicos y de corriente continua.
Electrnica racionalizada. Tecnologa de sistema en un solo chip
Flexibilidad de control e indicacin aumentada
Ajuste y puesta en marcha simple, no intrusivo mediante infrarrojos
Control remoto y reporte del estado digital, analgico o mediante bus

de comunicaciones
Herramientas precisas de software para registro en planta y anlisis

del rendimiento de la vlvula.
18
Figura 10. Actuador ROTORK modelo IQ 12 FA10 B4
Fuente: http://www.rotork.com/
Las especificaciones tcnicas estn en la tabla 4 del actuador IQ 12 FA10

B4.
Tabla 4. Caractersticas del actuador IQ 12
Velocidad 43 RPM
Empuje Mximo 44 kN
Torque Max 81 Nm
Frecuencia 60 Hz
Temperatura Mnima -30 C
Temperatura Mxima 70 C
Corriente del Motor 0.9 A
Peso 27 kg
19
Continuacin de la Tabla 4 Caractersticas del Actuador IQ 12
Tamao de Brida de Acoplamiento FA10
Valoracin del Motor 0.19Kw/15 min.
Base de Acoplamiento (Sin Empuje) Tipo B1(Dimetro Fijo): 42 mm
Tipo B3 (Dimetro Fijo): 20 mm
Tipo B4 (dimetro Mximo): in
Figura 11. Bases de Acoplamiento (sin empuje)

Fuente: Manual IQ y IQT Gama de actuadores elctricos
20
2.3.1.7 Actuador Modelo IQT 1000
Especificaciones Generales y tcnicas del Actuador modelo IQT 1000
Para aplicaciones de cuarto de vuelta el IQT se ha diseado para la

impulsin directa, y se puede montar en cualquier ngulo de funcionamiento.
La construccin es robusta con doble sellado para evitar entrada de agua y
polvo, incluso durante el cableado de la planta.
Rango de par de 50 Nm a 2.000 (36 a 1.475 libras-pie).
Disponible en tres fases, monofsico o de CC.
Velocidad de salida variable.
Opcin de controlador multi-puerto.
Seguro de cierre automtico de salida para vlvulas de mariposa y

amortiguadores sin uso de frenos adicionales.
Figura 12. Actuador Rotork modelo IQT 1000

Fuente: http://www.rotork.com/
Las especificaciones tcnicas estn en la tabla 5 del actuador IQT 1000
21
Tabla 5. Caractersticas del Actuador IQT 1000
Velocidad 30 - 120 RPM
Empuje Mximo 44 kN
Torque Mximo 1000 Nm
Torque Mnimo 400 Nm
Frecuencia 60 Hz
Temperatura Mnima -30 C
Temperatura Mxima 70 C
Corriente del Motor 1.0 A
Peso 22 kg
Tamao de Brida de FA12

Acoplamiento
Valoracin del Motor 0.45 Kw/20%..
Fuente: www.rotork.com
22
Figura 13. Base de Acoplamiento de Actuador IQT 1000
Fuente: Manual IQ y IQT Gama de actuadores elctricos
2.3.2 TARJETAS DE COMUNICACIN
Estas tarjetas son usadas para transmitir la informacin de los actuadores y

se dividen en:
2.3.2.1 Tarjeta de Comunicacin MK1
Especificaciones Generales
El mdulo se compone de una sola tarjeta de circuito impreso que cabe

dentro de la carcasa del actuador elctrico. Lo que se conecta a la placa
principal del actuador mediante un conector multipin y debido a su forma
fsica del mdulo slo puede ser instalado en la polarizacin correcta. El
arns de cableado interno del actuador tiene conexiones con la Mdulo para
la conexin va RS485 a travs del tapn terminal de accionamiento, las
tensiones de alimentacin aislada para el mdulo y las entradas auxiliares
remotas. Estos conectores son polarizados para evitar una conexin
incorrecta.
23
El mdulo se conecta directamente a la placa principal o indirectamente a
travs del mdulo de registro de datos cuando el Opcin Data Logger est
instalado en el actuador, en la figura 14 podemos observar la tarjeta MK1.
Especificaciones del Hardware
Los circuitos del procesador del mdulo se conectan directamente a los

principales procesadores del actuador. El mdulo no sentarse en el camino
principal de control para el actuador y no afecta la integridad de control del
actuador y controlado por un programa almacenado internamente.
Adems, el circuito incluye un EEPROM no voltil que se utiliza para
almacenar la configuracin de parmetros que contienen informacin sobre
la configuracin del mdulo. La electrnica de interfaz RS485 est tambin
en la placa del mdulo. Los circuitos de interfaz de comunicacin estn
totalmente aislados del procesador y el mdulo de la electrnica del
actuador.
Temperatura de operacin: -40 C a 70 C
Temperatura de almacenaje: -50 C a 85 C
Humedad relativa: 5% a 95% (< 50C)
Figura 14. Tarjeta de Comunicacin MK1

Toda la informacin relacionada con la Tarjeta de Comunicacin MK1 est
en el ANEXO 2
24
2.3.2.2 Tarjeta de Comunicacin MK2
Especificaciones Generales
La tarjeta de interfaz Modbus de Rotork permite que los actuadores se

conecten a una red de 2 hilos RS485 para la comunicacin directa con un
PLC o DCS utilizando el protocolo Modbus RTU. La red resultante es capaz
de monitorizar y controlar los actuadores conectados. (En la figura 15 se
puede ver la tarjeta MK2)
RS485 2 hilos de comunicacin RTU.
Estndar internacional abierto.
Opciones redundantes simples y dobles.
Mdulos integrales de repetidores incluidos si son necesarios.
Hasta 115 kB
Figura 15. Tarjeta de comunicacin MK2

Fuente: Manual de instalacin Actuador Modbus RTU
25
Especificaciones de hardware
Network Interface Card.- Un pequeo circuito que controla la conexin

RS485 y circuitos de proteccin. Hay 2 versiones de la tarjeta, para la single
higway y otra para two higway (o una single higway con repetidor).
Interface card.- Es la placa madre donde estn los componentes

electrnicos del actuador como son el procesador, la memoria y fuente de
poder del modulo.
El modulo no est conectado al control principal del actuador, por lo que no

afectara a su integridad. Ya que el modulo de de comunicacin esta dentro
del actuador, opera con las mismas especificaciones ambientales, las
limitaciones son:
Temperatura de operacin: -40 C a 70 C
Temperatura de almacenaje: -50 C a 85 C
Humedad relativa: 5% a 95% (< 50C)
Toda la informacin relacionada con la Tarjeta de Comunicacin MK2 est

en el ANEXO 3
2.3.3 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE ( PLC )
Un controlador lgico programable (PLC) es un computador digital

que se utiliza para la automatizacin de procesos industriales, como el
control de las mquinas en lneas de montaje de industrias.
El PLC est diseado con mltiples entradas y salidas, inmunidad a

ruidos elctricos, y resistencia a la vibracin e impacto. Los
programas para controlar el funcionamiento de mquinas suelen ser
almacenados en bateras de respaldo o memoria que no pierdan el
programa si existe una falla de energa. (W. Bolton, 2006).
Su funcionamiento es el siguiente:
26
El autmata est siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN,
como se puede observar en la siguiente figura, que consiste en:
1. En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de

cada una de ellas.
2. En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo

el orden en que se han grabado (ejecuta el segmento 1 del mdulo
PB 0, a continuacin el segmento 2 del mismo mdulo, y as hasta
terminar con todos los segmentos del mdulo PB 0, a continuacin
hace lo mismo con el mdulo PB 1, el PB2,)
Todo esto si el programador en otro tipo de mdulos (los OB) no le ha

fijado otro orden distinto.
3. En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las

salidas.
4. Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las

que el resultado de las operaciones as lo requieran) vuelve al paso 1.
Figura 16. Ciclo de Scan de un PLC

Fuente: www.unicrom.com/
27
2.3.3.1 Base 170 ARM 37030
Utilizada para el control de actuadores de las vlvulas de carga y descarga

en el patio de bombas. Sus caractersticas se detallan a continuacin:
Tipo de mdulo: 24Vdc, 10 entradas binarias en un grupo, 8 salidas

de rel como contactos de tipo normal abierto en dos grupos, cuatro
puntos/grupo.
Voltaje activo de entradas: +11 a +30 Vdc.
Voltaje alimentacin: 120 Vac.
Rango de frecuencia: 47-63 Hz.
Corriente: Mximo 250 mA.
Tiempo de respuesta de entradas: 2.2ms Off/On, 3.3ms On/Off
Tiempo de respuesta de salidas: 10ms Off/On o viceversa.
1. Conector de interfaz interno (ATI).

2. Cierre y contacto de puesta a
tierra para el adaptador.
3. LEDs de visualizacin de estado.
4. Orificios para montaje del panel.
5. Tornillo de puesta a tierra.
6. Slot para montaje de barra de bus.
7. Pestaa de fijacin para montaje
del riel DIN.
Figura 17. TSX Momentum 170 ARM 37030

Fuente: Ayuda Concept XL 2.6
A continuacin en la tabla 6 de asignacin a los terminales:
28
Tabla 6. Asignacin de Terminales de Momentum 170 ARM 37030
2.3.3.2 PLC Modicon Momentum
Est constituido por adaptador de procesador, donde reside la fuente de

poder y el procesador, y de una base de entradas y salidas como se indica
en la figura 35. Para el control de actuadores se puede utilizar dos tipos de
bases 170ADM54080 y 170ARM37030, y un adaptador de procesador
171CCC78010.
Figura 18. TSX Momentum Base I/O y Adaptador.

29
2.3.4 REDES INDUSTRIALES
Las redes de comunicaciones industriales deben su origen a la

fundacin FielBus (Redes de campo). La fundacin FielBus, desarrollo
un nuevo protocolo de comunicacin, para la medicin y control de
procesos donde todos los instrumentos puedan comunicarse en una
misma plataforma. FielBus permite disponer de una nueva tecnologa
para una nueva generacin de sistemas de control y automatizacin,
fsicamente ms simple, donde toda la rutina de control regulatorio y
control lgico, es efectuado por dispositivos de campos, posibilitando
adems una arquitectura abierta donde cualquier fabricante de
equipos de instrumentacin pueda integrarse a la red de campo
existen en una fabrica o empresa (Cerro Aguilar Enrique, 2004)
2.3.4.1 FieldBus en OSI
En la arquitectura OSI, fieldbus ocupa los niveles 1 (Fsico), 2 (Enlace

de Datos) y 7 (Aplicacin); teniendo en cuenta que este ltimo no solo
se encarga de la interfaz de usuario sino de aplicaciones especficas,
dependiendo de cada aplicacin
2.3.4.2 ASI (Actuator Sensor Interface)
Es el bus ms inmediato en el nivel de campo y ms sencillo de

controlar. Consiste en un bus cliente/servidor con un mximo de 31
participantes que transmite por paquetes de solo 4 bits de datos. Es
muy veloz, con un ciclo de 5 ms aproximadamente. Alcanza distancias
de 100 m o hasta 300 m con ayuda de repetidores.
2.3.4.3 BITBUS
Es el ms difundido en todo el mundo; es del tipo cliente/servidor y

admite como mximo 56 clientes; el paquete puede transmitir hasta
43 bytes de datos.
30
2.3.4.4 Profibus (PROCESS FIELD BUS)
Es el estndar europeo en tecnologa de buses; se encuentra

jerrquicamente por encima de ASI y BITBUS, trabaja segn
procedimiento hbrido token passing, y dispone de 31 participantes
hasta un mximo de 127. Su paquete puede transmitir un mximo de
246 bytes, y el ciclo para 31 participantes es de aproximadamente 90
ms. Alcanza una distancia de hasta 22300 m.
2.3.4.5 Modbus
Es un estndar interno que los controladores Modicon usan para el

intercambio de mensajes, pueden comunicarse entre s y con otros
dispositivos sobre una variedad de redes. Las redes son accedidas
por medio de puertos incorporados en los controladores o por
adaptadores de red, o gateways.
Los dispositivos se comunican usando la tcnica maestro-esclavo, en

la cual slo el maestro puede iniciar transacciones. Los esclavos
responden suministrando al maestro el dato solicitado, o realizando la
accin solicitada en la peticin. A esta forma de comunicacin se
conoce como el ciclo PreguntaRespuesta, como se puede observar
en la figura 19.
31
Figura 19. Estructura lgica MODBUS
Fuente: http://www.modbus.org
Los prticos Modbus usan una interface de comunicacin RS-232C

que define los pines del conector, cableado, los niveles de la seal, la
velocidad de transmisin y chequeo de paridad. Los controladores se
comunican usando la tcnica de par-a-par, en la que cualquier
controlador puede comenzar las transacciones con otros
controladores del mismo nivel.
2.3.4.6 Modbus Plus
La red implementada para la comunicacin entre el PLC Modicon

Quantum y los mdulos de entradas Modicon Momentum utiliza
Modbus Plus. Modbus Plus trabaja con una velocidad de 1 Mbps en
un par trenzado con especificaciones muy semejantes al estndar
EIA/RS-485 aunque no guarda compatibilidad con Modbus.
2.3.5 PROTOCOLO DE COMUNICACIN RS-485
RS-485 o tambin conocido como EIA-485, que lleva el nombre del

comit que lo convirti en estndar en 1983. Es un estndar de
comunicaciones en bus de la capa fsica del Modelo OSI.
Est definido como un sistema en bus de transmisin multipunto

diferencial, es ideal para transmitir a altas velocidades sobre largas
32
distancias (35 Mbps hasta 10 metros y 100 Kbps en 1.200 metros) y a
travs de canales ruidosos, ya que reduce los ruidos que aparecen en
los voltajes producidos en la lnea de transmisin. El medio fsico de
transmisin es un par entrelazado que admite hasta 32 estaciones en
1 solo hilo, con una longitud mxima de 1.200 metros operando entre
300 y 19200 bps y la comunicacin full-duplex. Soporta 32
transmisiones y 32 receptores. La transmisin diferencial permite
mltiples drivers dando la posibilidad de una configuracin multipunto.
Al tratarse de un estndar bastante abierto permite muchas y muy
diferentes configuraciones y utilizaciones.
La interfaz RS485 ha sido desarrollada - analgicamente a la

interfaz RS422 - para la transmisin en serie de datos de alta
velocidad a grandes distancias y encuentra creciente aplicacin en
el sector industrial. Pero mientras que la RS422 slo permite la
conexin unidireccional de hasta 10 receptores en un transmisor,
la RS485 est concebida como sistema Bus bidireccional con hasta
32 participantes. Fsicamente las dos interfaces slo se diferencian
mnimamente. El Bus RS485 puede instalarse tanto como sistema de
2 hilos o de 4 hilos. (Rodrguez Penin, Aquilino, 2008).
2.3.5. Bus de 2 hilos RS485
El Bus de 2 hilos RS485 se compone segn el bosquejo inferior del cable

propio de Bus con una longitud mx. de 500m. Los participantes se conectan
a este cable a travs de una lnea adaptadora de mx. 5 metros de largo. La
ventaja de la tcnica de 2 hilos reside esencialmente en la
capacidad multimaster, en donde cualquier participante puede cambiar datos
en principio con cualquier otro. El Bus de 2 hilos es bsicamente apto
slo semidplex. Es decir puesto que slo hay a disposicin una va de
transmisin, siempre puede enviar datos un solo participante. Slo despus
de finalizar el envo, pueden p. ej. responder otros participantes. La
aplicacin ms conocida basada en la tcnica de 2 hilos es el PROFIBUS.
En la figura 20 se puede observar la conexin de 2 cables:
33
Figura 20. Conexin a 2 cables
Fuente: http://www.pantallas-electronicas.es
2.3.5.2 Bus de 3 hilos RS485.
La tcnica de 3 hilos usada p. ej. por el bus de medicin DIN (DIN 66

348) slo puede ser usada por aplicaciones Master/Slave. Conforme
al bosquejo se cablea aqu la salida de datos del Maestro a las
entradas de datos de todos los Servidores. Las salidas de datos de
los servidores estn concebidas conjuntamente en la entrada de datos
del Maestro, como se puede observar en la figura 21.
Figura 21. Conexin RS-485 a 3 hilos

Fuente: www.rotork.com
34
El control y el monitoreo de los actuadores elctricos estar a cargo
del PLC y se lo realizar va comunicacin Modbus RS-485, ya que
los actuadores constan con esa opcin. Esto evitar un cableado
excesivo para seales de control y falla.
En la red de comunicacin del patio de despacho en la terminal

Beaterio, los actuadores se comunican con el PLC solo a travs de
una red de protocolo modbus en interfaz RS 485 a dos hilos. Mediante
este protocolo el PLC lee los parmetros de cada actuador y tambin
manda los comandos correspondientes para apertura o cierre de la
vlvula.
Las direcciones Modbus de cada actuador estn dispuestas, segn el

orden de las bombas en las que trabajan para suministrar el
combustible desde la 1 a la 6 y de la 10 15, las bombas 6,7 y 8 no
tienen actuadores, esas bombas usan vlvulas manuales.
La Arquitectura de Red de Comunicacin del Patio de Bombas de

Despacho El Beaterio esta en el ANEXO 4
2.3.5.3 Operacin Full dplex
La transmisin de datos full-duplex significa que los datos pueden ser

transmitidos en ambas direcciones sobre una transportadora de
seales al mismo tiempo. Por ejemplo, en una red de rea local (LAN)
con una tecnologa que disfrute de transmisin full-duplex, una
estacin de trabajo puede estar enviando datos en la lnea mientras
que otra estacin de trabajo est recibiendo otros datos, como se ve
en la figura 22.
35
Figura 22. Sistema de Transmisin Full - Duplex
Fuente: http://diegolluela22.blogspot.com/
La transmisin full-duplex necesariamente implica una lnea

bidireccional (es decir, que pueda transportar datos en ambas
direcciones). Un sistema telefnico estndar es un ejemplo de una
transmisin full-duplex.
2.3.6 TOPOLOGA DE RED
El trmino topologa se refiere a la forma en que est diseada la red,

bien fsicamente (rigindose de algunas caractersticas en
su hardware) o bien lgicamente (basndose en las caractersticas
internas de su software). Para el da de hoy, existen al menos cinco
posibles topologas de red bsicas: malla, estrella, rbol, bus y anillo.
(McMahon, Richard A. y Rojas Benarroch, 2003).
2.3.6.1 Topologa en Malla
En una topologa en malla, cada dispositivo tiene un enlace punto a

punto y dedicado con cualquier otro dispositivo. El
trmino dedicado significa que el enlace conduce el trfico
nicamente entre los dos dispositivos que conectan.
Para acomodar tantos enlaces, cada dispositivo de la red debe tener

sus puertos de entrada/salida (E/S).
36
2.3.6.2 Topologa en Estrella
En la topologa en estrella cada dispositivo solamente tiene un enlace

punto a punto dedicado con el controlador central, habitualmente
llamado concentrador. Los dispositivos no estn directamente
enlazados entre s.
2.3.6.3 Topologa en rbol
La topologa en rbol es una variante de la de estrella. Como en

la estrella, los nodos del rbol estn conectados a un concentrador
central que controla el trfico de la red. La mayora de los dispositivos
se conectan a un concentrador secundario que, a su vez, se conecta
al concentrador central.
2.3.6.4 Topologa en Anillo
En una topologa en anillo cada dispositivo tiene una lnea de

conexin dedicada y punto a punto solamente con los dos dispositivos
que estn a sus lados. La seal pasa a lo largo del anillo en una
direccin, o de dispositivo a dispositivo, hasta que alcanza su destino.
Cada dispositivo del anillo incorpora un repetidor.
2.3.6.5 Topologa en Bus
Una topologa de bus es multipunto. Un cable largo acta como una

red troncal que conecta todos los dispositivos en la red.
Una topologa de bus es la que se encuentra implementada en los

niveles de campo y control, mediante esta distribucin se
interconectan PLCs; la informacin recogida de los actuadores desde
el Patio de Bombas de Despacho se recepta en el plc Momentum y se
enva esta informacin a travs de Modbus Plus al plc Quantum.
Esta topologa tiene todos sus nodos conectados directamente a un

enlace esta manera permite que todos los dispositivos de la red
puedan ver todas las seales de todos los dems dispositivos.
37
El diagrama de la Topologa del Patio de Bombas de Despacho esta
en el ANEXO 5
2.3.7 HMI
La sigla HMI significa Human Machine Interface, es decir es el

dispositivo o sistema que permite el interfaz entre la persona y la
mquina. Los sistemas HMI en computadoras se los conoce tambin
como software de monitoreo y control de supervisin. Las seales de
los procesos son conducidas al HMI por medio de dispositivos como
tarjetas de entrada/salida en la computadora, PLCs (Controladores
lgicos programables), RTU (Unidades remotas de I/O) como en la
figura 24. Todos estos dispositivos deben tener una comunicacin que
entienda el HMI. (Rodrguez Penin, Aquilino, 2010).
Figura 23. Recepcin de Seales desde el campo al HMI

Fuente: http://www.uv.es
2.3.7.1 Tipos de HMI
Terminal de Operador, consistente en un dispositivo, generalmente

construido para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden
38
ser solamente de despliegues numricos, o alfanumricos o grficos.
Pueden ser adems con pantalla sensible al tacto (touch screen)
PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en

donde se carga un software apropiado para la aplicacin. Como PC
se puede utilizar cualquiera segn lo exija el proyecto, en donde
existen los llamados Industriales (para ambientes agresivos), los de
panel (Panel PC) que se instalan en gabinetes dando una apariencia
de terminal de operad or, y en general veremos muchas formas de
hacer un PC, pasando por el tradicional PC de escritorio.
2.3.7.2 Software HMI
Para la realizacin del proyecto se utilizara el software Wonderware

Intouch, este software permiten entre otras cosas las siguientes
funciones:
Interfase grfica de modo de poder ver el proceso e interactuar con l,

registro en tiempo real e histrico de datos, manejo de alarmas.
Tambin dispone de muchas ms herramientas.
Al igual que en los terminales de operador, se requiere de una

herramienta de diseo o desarrollo, la cual se usa para configurar la
aplicacin deseada como se observa en la figura 24, y luego debe
mantenerse corriendo en el PC un software de ejecucin (Run Time),
como se observa en la figura 25.
39
Figura 24. Herramienta de Diseo para Intouch
Fuente: www.wonderware.com/
Figura 25. Herramienta Software de Ejecucin (Run Time).

Fuente: www.wonderware.com/
40
3. METODOLOGIA Y MATERIALES
43
3 METODOLOGA MECATRNICA
Un sistema mecatrnico; abarca el anlisis, desarrollo y la integracin de
dispositivos mecnicos, electrnicos y software para el control . En esta
investigacin inicia con el anlisis del mejor dispositivo que cumpla con los
requerimientos para el patio de bombas de despacho.
En la parte de desarrollo se iniciar con la parte de programacin del
controlador lgico programable (PLC), para la lectura de los registros que se
utilizar para observar las palabras de status del actuador, as como tambin
el torque y posicin. En la parte del programa para escritura de registros, se
emplear para el control del actuador permitiendo cerrar o abrir la vlvula de
forma remota.
A continuacin se indica un diagrama de proceso con los pasos para
desarrollar este proyecto en la figura 26.
44
Figura 26. Diagrama de Metodologa Mecatrnica.
En la figura anterior, se puede observar los diferentes aspectos de la
metodologa utilizada en Mecatrnica.
3.1 ANLISIS DE REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO
En esta seccin se describe las caractersticas mecnicas, elctricas e
informticas; y los requerimientos para la ejecucin de este proyecto
cumplen con las siguientes caractersticas:
El actuador ms apropiado para emplear en el patio de bombas de
despacho y las tarjetas de comunicacin dentro de los actuadores.
Controlador lgico programable (PLC).
45
Software para el monitoreo de los dispositivos HMI.
3.2 ACTUADORES
Con respecto a la parte mecnica, para el patio de bombas de despacho se

dispondr de 2 tipos de actuadores de la marca ROTORK y LIMITORQUE
para el despacho de combustible a las islas de carga; de los cuales pueden
implementarse tarjetas para la comunicacin de datos, en este caso
comunicacin Modbus.
Ya que la empresa dispone de los 2 tipos de actuadores, no ser necesario

realizar la compra de los mismos, tan solo establecer cul sera el ms
apropiado.
A continuacin se presenta una tabla para determinar cual actuador es el

ms apropiado para emplearlo en el patio de bombas de despacho:
Tabla 7. Especificaciones Tcnicas de Actuadores RotorK y Limitorque
Distribuidor RotorK Flow Serve Corporation
Modelo IQT 1000 Limitorque MX
Distancia Conexin
1500 m. 1000 m.
Mxima a 9600 baudios
Temperatura de
-30 C a 70 C -7 C a 80 C
Operacin: Min/Max
Torque Max/Min 400 1000 Nm 35 350 Nm
46
Continuacin de la Tabla 7. Especificaciones Tcnicas de Actuadores
RotorK y Limitorque
Red de Comunicacin Modbus, Profibus, Profibus, Fieldbus,

Fieldbus, Devicenet, Devicenet
Hart
Peso 25kg 29kg
Por tanto, el actuador de la familia ROTORK es el ms apropiado para

trabajar en el patio de bombas de despacho no solo porque es capaz de
trabajar a bajas temperaturas y tiene mayor torque, sino por su distancia
mxima de conexin permitiendo una ptima velocidad de transmisin, de la
misma manera est sus mltiples formas de comunicacin.
Como se opt por el actuador de la marca ROTORK, las tarjetas de

comunicacin sern de comunicacin Modbus, de las que cuenta de igual
forma la empresa, para realizar el cambio con tarjetas de nueva generacin
en los actuadores que lo permitan, adems que es la comunicacin usada
en la empresa para el envio y recepcin de datos.
3.3 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC)
Con respecto a la parte elctrica, se utilizara el PLC Momentum de la marca

Schneider que ya estaba siendo utilizado por la empresa, para la recepcin
de datos del patio de bombas y de los tanques de almacenamiento.
47
3.4 SOFWARE DE MONITOREO DE LOS DISPOSITIVOS Y EL
HMI
Con respecto a la parte informtica se utilizara el software Concept 2.6 XL

para realizar el programa de control y recepcin de datos del patio de
bombas de despacho, ya que este software se usa para el control de los
dems equipos que estn en el terminal.
De igual manera para la visualizacin del HMI se usa el software

Wonderware Intouch, que tambin es usado para la visualizacin de datos
de los dems equipos instalados.
48
4. DISEO DEL SISTEMA
49
4.1 CONSIDERACIONES
Una vez comprobada la arquitectura de control que tiene el sistema, se

procede a desarrollar la lgica de control del sistema en forma detallada. Se
necesita tomar en consideracin ciertas limitaciones del equipo antes de
comenzar, como son:
Los motores de los actuadores no pueden estar en funcionamiento

continuo ms de 15 minutos.
Los actuadores elctricos tienen tres modos de operacin: local,

remoto y el tercer modo que es detenido para paradas de
emergencia.
Al emplear Modbus para el control y monitoreo de las vlvulas, el PLC

maestro solo puede realizar una solicitud a la vez.
4.2 LOGICA DE CONTROL
Debido a que la comunicacin del PLC con los actuadores es mediante

protocolo Modbus Maestro/esclavo, en la interface RS 485, se necesita
enviar las solicitudes de escritura o de lectura, una por una de manera
secuencial.
El comando de lectura, revisar el estado de la vlvula, que puede ser:
Abierta
Cerrada
Parada
Abrindose
Cerrndose
Comunicacin correcta
Actuador en modo local
Actuador en modo Remoto
50
Vlvula atascada
Sobrecalentamiento
Falla de fase
En la escritura se enviarn las ordenes de control de: abrir, cerrar, detener y

posicin.
4.3 LECTURA DE DATOS
En un arranque frio, no existe ninguna solicitud de lectura o escritura por

parte del PLC maestro. Se verifica que tipo de actuador es con el que se
est trabajando mediante una configuracin predeterminada de todos los
actuadores.
Para esto se utilizara la variable: C (contador) para incrementar la

direcciones de los actuadores
Se enceran las variables a 0 y se procede a reconocer que tipo de actuador

es; si el actuador esta activo, examina si utiliza una tarjeta de comunicacin
MK1, caso contrario se activa una alarma que se mostrara en el HMI, luego
se asienta la variable C = Slave (direccin del esclavo), luego configurar el
bloque de comunicacin XXMIT para una lectura del estado del actuador,
guarda la informacin en una direccin de registro. Luego cambia la
configuracin para la lectura de torque y posicin del actuador, guarda la
informacin en la siguiente direccin, se suma +1 a la variable C y se
proceder al siguiente actuador.
Si el actuador esta activo, examina si usa una tarjeta de comunicacin MK2,

caso contrario se activa una alarma que se mostrara en el HMI, luego se
procede a poner la variable C= Slave y a configurar el bloque de
comunicacin para la lectura del estado, torque y posicin del actuador,
guarda la informacin, se suma +1 a la variable C y se proceder al
siguiente actuador. Luego de esto el bucle regresa al inicio y la secuencia se
efecta nuevamente como se observa en la figura 28.
51
Figura 27. Diagrama de Proceso para Lectura de Datos
52
4.4 ESCRITURA DE DATOS
Por medio de la interfaz, si el operador desea abrir o cerrar una vlvula,

luego de presionar Abrir o Cerrar; en el programa se procede a detener el
proceso de lectura de datos, se cambia la configuracin del bloque de
comunicacin XXMIT para la escritura, luego por medio de una variable que
enva un valor entero desde el HMI hacia el programa, detecta la direccin
del actuador, comprueba el estado de la vlvula, si el operador a presionado
el botn Abrir, se manda el valor de 1024 al dispositivo, para que permita la
apertura de la vlvula y el despacho de combustible, caso contrario si
presiono Cerrar se manda el valor de 512 y se cierra la vlvula.
Luego de terminar de abrir o cerrar la vlvula, cambia al proceso de lectura

de datos y se mantiene en el proceso, hasta que otra vez sea presionado
Abrir o Cerrar desde el HMI, como se advierte en la figura 29.
53
Figura 28. Diagrama de Proceso para Escritura de Datos
54
4.5 DESCRIPCION DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIN
Para la programacin del controlador lgico se utilizar el programa

CONCEPT PROGRAMMING UNIT, comnmente conocido como
CONCEPT, en su versin 2.6 XL. Este programa es desarrollado por
SCHNEIDER-ELECTRIC.
Concept utiliza un ambiente de programacin unificado acorde con las

regulaciones del estndar internacional IEC 61131 3. (Standard
international: Controladores Lgicos Programables parte 3: Lenguajes de
programacin). Este standard define dos lenguajes literales y dos
lenguajes grficos estndares para la programacin de controladores
lgicos programables. Estos lenguajes son:
Lista de instrucciones IL (Instruction List). Es un lenguaje de nivel

bajo y basado en lenguaje ensamblador.
Texto estructurado ST (Structured Text). Es un lenguaje de alto

nivel que tiene sus orgenes en lenguajes como PASCAL y C.
Diagrama de bloques funcionales FBD (Function Block Diagram).

Es un lenguaje donde se utilizan diagramas de bloque funcional,
los cuales se describen como una funcin entre las variables de
entrada y las de salida.
Diagrama de contactos (LD Ladder Logic). Es un lenguaje que

representa de manera grfica un circuito basado en lgica de
rels.
El estndar tambin define los elementos del Grfico Funcional

Secuencial (SFC Sequential function chart) el cual describe
grficamente el comportamiento secuencial de un programa de control.
Esta definicin deriva de las Redes de Petri y Grafcet. En este lenguaje
existen diferentes etapas o pasos, los cuales realizan una determinada
55
accin, y las transiciones que son condiciones para continuar con la
siguiente etapa.
Todos los lenguajes comparten los elementos comunes del estndar IEC
61131 3, lo que hace posible que puedan usarse los diferentes
lenguajes dentro del mismo programa.
Adems del software de programacin Concept como tal, se instalan

aplicaciones adicionales que permiten un mejor manejo de los programas
a desarrollarse.
Los pasos para configurar el controlador lgico programable (PLC) son los
siguientes pasos:
1.- Seleccionar la familia del PLC y el modelo del controlador.
2.- Seleccionar el modulo de proceso de entradas y salidas.
3.- Configurar el puerto de comunicacin Modbus
4.5.1 PROGRAMACIN DE LA LGICA EN CONCEPT
Luego de abrir Concept y crear un nuevo proyecto, se debe a configurar el

controlador lgico mediante la ventana Configuracin del PLC, indicada en la
figura. Lo primero que se debe seleccionar es el modelo del controlador: en
este caso es de la familia Momentum, la CPU 171 980 30 IEC. Esta
seleccin se la realiza en la opcin Seleccin del PLC, como lo muestra en
la figura 29.
56
Figura 29. Ventana de Concept seleccin del PLC
Fuente: Concept 2.6 XL
Luego se deben elegir los mdulos de entradas y salidas, en este caso el

nico mdulo es el AMD 540-80. El mdulo es elegido y configurado en la
opcin E/S Map, como en la figura 30 y 31 respectivamente.
57
Figura 30. Asignacin de Entradas y Salidas
Figura 31. Seleccin del Modulo de Entrada y Salida del PLC

58
De la misma manera es necesario configurar el puerto de comunicacin
Modbus en el PLC, como en la figura 32.
Figura 32. Puerto de Comunicacin Modbus

Adems de configurar el controlador lgico programable (PLC) se realiza los

siguientes pasos dentro de la programacin para el control de los nuevos
actuadores:
1. Configurar el tipo de tarjetas de comunicacin sean MK1 o MK2 que

tiene cada actuador segn su direccin.
2. Configurar los 2 diferentes registros del bloque XXMIT para la lectura
del estado del actuador, as como el torque y posicin.
3. Receptar el estado de cada actuador en forma de bits, para
posteriormente transformarlos en una palabra que es enviada al HMI
para que sea interpretada y muestre los datos al operador.
4. Si es requerido por el operador la apertura o cierre de la vlvula, se
cambia la configuracin del bloque XXMIT para escribir en los
registros y permitir esa accin.
59
El programa completo, as como la lista completas de variables, se
encuentra en el ANEXO 5 del presente texto.
4.5.2 BLOQUE DE COMUNICACIN XXMIT
El Mdulo de funcin XXMIT (Transmit) enva mensajes Modbus de un PLC

master a varios PLC esclavos o enva cadenas de caracteres ASCII del
puerto esclavo Modbus 1 (en los PLC Momentum, tambin desde el puerto
2) a impresoras y terminales ASCII. El XMIT enva estos mensajes a travs
de mdems telefnicos de marcacin, mdems de radio o simplemente por
medio de una conexin directa. El XXMIT realiza funciones de entradas
ASCII generales en la modalidad de comunicacin, incluidas las ASCII
simples y las ASCII finalizadas. Podr importar y exportar datos binarios o
ASCII en el PLC.
El mdulo posee un sistema de diagnstico interno y realiza las

comprobaciones necesarias para asegurarse de que no haya ningn otro
mdulo XXMIT activo en el mismo puerto del PLC. Dentro del mdulo
XXMIT, una serie de entradas de control permite al usuario manejar los
enlaces entre el PLC y los dispositivos DCE (Data Communication
Equipment) conectados a los puertos 1 o 2 del PLC. El mdulo XXMIT NO
activa el LED del puerto cuando est transmitiendo datos.
En la figura 33 se muestra el bloque de comunicacin XXMIT.
60
Figura 33. Bloque de Comunicacin XXMIT
Fuente: Biblioteca Concept de mdulos IEC
Para que la transmisin modbus se realice correctamente se debe ingresar

los valores correctos en cada entrada.
La descripcin de las entradas y salidas de este bloque se presenta a

continuacin en las tablas 8 y 9 respectivamente:
61
Tabla 8. Entradas del bloque XXMIT
Es de tipo boleano y si esta en un valor de 1 el bloque empieza la

Start operacin.
Command Es de tipo palabra y especifica el comando que va ser realizado.
Es el mensaje que va a ser enviado y en este caso es de tipo

MsgOut
Array9.
Es de tipo entero y es la cantidad de registros del mensaje de

MsgLen
salida.
Port Es de tipo BYTE y es donde se selecciona la interface de

comunicacin (puerto del PLC).
Baudrate Es de tipo entero, es la tasa de transmisin.
Es de tipo byte y representa la cantidad de bits de los datos (8 para

Databits
RTU).
Stopbits Es de tipo byte, se refiere a la cantidad de bits de parada.
Es de tipo byte, indica la paridad de la comunicacin.

Parity
RespTout Es de tipo entero, es el tiempo para esperar una respuesta vlida.
RetryLmt Es de tipo entero, nmero de intentos de comunicacin hasta recibir

una respuesta vlida.
StartDly Es de tipo entero, tiempo de espera antes de la transmisin del

mensaje.
Es de tipo entero, tiempo de espera despus de la transmisin del

EndDly mensaje.
62
Tabla 9. Salidas del bloque XXMIT
Active Es de tipo boleano, el valor de 1 indica que la operacin est en

progreso.
Done Es de tipo boleano, el valor de uno indica que la operacin ha sido

completada correctamente.
Error Es de tipo boleano, un valor de 1 indica que un error ha ocurrido o la

operacin ha sido terminada.
MsgIn Es el mensaje de entrada.
RecCount Es de tipo entero muestra el nmero de caracteres recibidos.
Status Es de tipo entero, muestra un cdigo de falla generado por el bloque

XXMIT, si existiera alguna falla.
Retry Es de tipo entero, muestra el nmero actual de reintentos hechos por

el bloque XXMIT.
4.5.3 TABLA MODBUS
La distribucin de estos registros se muestra en la tabla 10, se programa el

bloque de comunicacin XXMIT para la lectura y escritura de los registros,
en la variable RW_0501 que es de tipo array9.
Este tipo de variable es un arreglo de 9 registros de tipo entero de los cuales

se utilizan los primeros 5.
63
Tabla 10. Registros de la Variable RW_0501
REGISTROS DESCRIPCION
RW_0501[1] Cdigo de la funcin Modbus
RW_0501[2] Cantidad de Registros o Bobinas
RW_0501[3] Direccin del dispositivo esclavo Modbus
RW_0501[4] rea de registros del esclavo
RW_0501[5] rea de registros del maestro
4.5.4 BLOQUE DE CONFIGURACIN PARA PREDETERMINAR EL TIPO
DE ACTUADOR
Es esta parte de la programacin FBD como se puede observar en la

siguiente figura, se establece el tipo de tarjetas de comunicacin que estn
siendo usadas por cada uno de los actuadores utilizando el literal 1 para
designar los actuadores que usan las tarjetas de la versin MK1 y el literal
0, se interpreta como tarjetas de comunicacin de la versin MK2. Tambin
se le asigna a cada actuador una direccin, en formato hexadecimal para
futuros aumentos de los dispositivos para que sea fcil diferenciarlas y notar
qu tipo de tarjeta usa cada uno, en la figura 35 se encuentra el bloque de
configuracin para los actuadores.
64
Figura 34. Bloque de Configuracin para determinar el tipo de actuador
4.5.5 CONFIGURACIN AUTOMTICA PARA LA LECTURA DE
REGISTROS
Esta parte de la programacin FBD corresponde a la configuracin para la

lectura de los registros, segn la configuracin predeterminada del bloque
mostrado anteriormente, se utilizar el bloque MOVE, para cambiar al tipo de
funciones que usara el bloque de comunicacin para la lectura de registros
del actuador, como se puede ver en la figura 36.
65
1
Figura 35. Bloque de configuracin para lectura de datos
En la parte superior del bloque de programacin (1) se emplear, la tabla 11

para la configurar la variable array9 RW_0501 para los dispositivos con
tarjeta de comunicacin MK1.
66
Tabla 11. Configuracin para Lectura de Registros MK1
REGISTROS FUNCIN
RW_0501[1] 2
RW_0501[2] 23
RW_0501[3] 1
RW_0501[4] 1
RW_0501[5] 550
En la parte inferior del bloque de programacin (2) se emplear, la tabla 13

para la configurar la variable array9 RW_0501 para dispositivos con tarjeta
de comunicacin MK2.
Tabla 12. Configuracin para Lectura de Registros MK2
REGISTROS FUNCIN
RW_0501[1] 4
RW_0501[2] 17
RW_0501[3] 1
RW_0501[4] 1
RW_0501[5] 550
De los registros ledos de las actuadores, dos son registros de status. En

esta seccin se trasforman estos bits a palabras mediante la funcin
BIT_TO_WORD de la figura 36, debido a que cada bit de los registros de
67
status da un diferente aviso del estado del actuador. La seal de cada bit
utilizado de estos registros se puede ver en la tabla 13.
Tabla 13. Registro de Status de Actuadores
REGISTRO BIT SEAL
1 1 Actuador Movindose
1 2 Cerrado
1 3 Abierto
1 4 Selector en Stop
1 5 Selector en Local
1 6 Selector en Remoto
1 7 Batera Baja
1 8 Vlvula Atascada
1 9 Sobrecalentamiento
1 10 Error de Fase
1 11 Proteccin Trmica
1 12 Apertura interloq
1 13 Cierre Interloq
1 14 Control de Posicin
68
Figura 36. Funcin BIT_TO_WORD
Fuente: Biblioteca Concept de mdulos IEC
Estos bits de status son recogidos en una palabra que se guarda en una
direccin predeterminada que se enviara hacia el PLC y para usarla
posteriormente en el HMI.
4.5.6 CONFIGURACIN AUTOMTICA PARA LA ESCRITURA DE
DATOS.
En esta parte de la programacin FBD corresponde para la escritura de

datos en los registros de la funcin 6, que sirve para realizar las acciones de
Abrir, Cerrar el actuador, ya que para los 2 tipos de actuadores usan la
misma funcin, como se puede observar en la figura 37.
69
Figura 37. Bloque de Configuracin para escritura de datos
En esta parte del bloque de programacin se emplear, en la tabla 14 para

la configurar la variable array9 RW_0501 para la escritura en los registros
para la apertura o cierre de la vlvula por medio del actuador.
Tabla 14. Configuracin para Escritura en los Registros
REGISTROS FUNCIN
RW_0501[1] 6
RW_0501[2] 1
RW_0501[3] 1
RW_0501[4] 1
RW_0501[5] 550
70
4.5.7 BLOQUE ERRCOM
Este bloque es usado para comprobar la comunicacin con una direccin de

un actuador, se hace una comprobacin con la variable usada en la entrada
direccin, con una direccin fija, si al momento del barrido de direcciones,
las entradas direc y DirFija son iguales y hay comunicacin se activa la
entrada DoneR y enva 0 a la salida, caso contrario se activa la entrada
ModbusMStrErrorR y enva el valor de 1 a la salida para indicar que no
existe comunicacin con dicho actuador, como en la figura 38.
Figura 38. Bloque de error de comunicacin ERRCOM
4.5.8 SIMULACIN
Para verificar el buen funcionamiento del programa antes de ser

implementado, Concept dispone de un programa adicional que permite
simular a un controlador lgico programable.
Este se llama SIMULATOR 32 BITS y se puede simular valores de registros

discretos con direccin 0x y 1x, y valores anlogos con direccin 3x y 4x,
como se muestra en la figura 39.
71
Figura 39. SIMULATOR 32 BITS
Para realizar la simulacin se debe iniciar el programa SIMULATOR IEC 32

BITS, el cual se observa en la figura, y una vez hecho esto se selecciona el
PLC. Luego, se recurre a la ventana de Conectar, que se encuentran en el
men Online de la barra de men de Concept.
Para que Concept se conecte al simulador, se debe seleccionar como

protocolo IEC SIMULATOR (32-bits) en esta ventana, no es esencial poner
ninguna direccin IP para comenzar la simulacin como se ve en la figura
40.
72
Figura 40. Conectar con PLC
Se descarga el programa en el simulador, mediante la ventana Cargar en el

PLC, la cual se indica en la figura 41, tambin dentro del men Online, es
preferente marcar el botn Todo para que todo el proyecto se cargue sin
ningn tipo de problema.
Figura 41. Carga del programa al PLC

73
Una vez que se ha descargado el programa al simulador, se recurre a las
opciones de animar, resaltadas en el recuadro de la figura 42, las cuales
permiten observar los valores de las variables, logrando as comprobar el
correcto funcionamiento del programa antes de su carga en el controlador.
Figura 42. Botones de animacin del programa

A continuacin se puede notar parte de la simulacin efectuado en el

programa concept 2.6 sobre el barrido de las direcciones de los actuadores,
la lectura de los estados de los actuadores, los bloques de error por si existe
falla de comunicacin y el bloque para configurar si los actuadores usan
tarjetas de comunicacin MK1 o tarjetas MK2 en las figuras 43,44, 45 y 46
respectivamente para comprobar que el programa se ejecuta de forma
prctica:
74
Figura 43. Barrido de los actuadores en la simulacin
Fuente: Concept XL 2.6
Figura 44. Lectura de los estados de los actuadores en la simulacin

75
Figura 45. Bloques de error de existe comunicacin en la simulacin
Figura 46. Bloque para configurar el tipo de actuador en la simulacin

76
4.6 DESCRIPCION DEL SOFTWARE WONDERWARE IN
TOUCH PARA INTERFAZ DE COMUNICACION
El software InTouch ofrece funciones de visualizacin grfica que llevan sus

capacidades de gestin de operaciones, control y optimizacin a un nivel
completamente nuevo. Aquello que ahora se conoce en la industria como
HMI (Human Machine Interface) comenz hace ms de veinte aos con el
software InTouch. Ningn otro HMI en el mercado puede compararse al
software InTouch en trminos de innovacin, integridad de arquitectura,
conectividad e integracin de dispositivos, ruta de migracin de versiones de
software sin interrupciones y facilidad de uso.
Esto se traduce en sistemas basados en estndares que permiten

incrementar al mximo la productividad, optimizar la efectividad del usuario,
mejorar la calidad y reducir los costos operacionales, de desarrollo y de
mantenimiento.
4.6.1 BENEFICIOS DEL PROGRAMA IN TOUCH
Facilidad de uso que le permite a desarrolladores y operarios ser ms

productivos de manera simple y rpida
Gran integracin de dispositivos sin y conectividad a prcticamente

todos los dispositivos y sistemas
Sus capacidades de representacin grfica y la interaccin con sus

operaciones permiten entregar la informacin correcta a las personas
correctas en el momento correcto
Migracin de versiones de software sin interrupcin, lo que significa

que la inversin en sus aplicaciones HMI est protegida
Grficos de resolucin independiente y smbolos inteligentes que

visualmente dan vida a su instalacin directamente en la pantalla de
su computadora
77
Sofisticado sistema de scripting para extender y personalizar
aplicaciones en funcin de sus necesidades especficas
Alarmas distribuidas en tiempo real con visualizacin histrica para su

anlisis
Graficacin de tendencias histricas integrada y en tiempo real
Integracin con controles Microsoft ActiveX y controles .NET
Librera extensible con ms de 500 de objetos y grficos prediseados,

inteligentes y personalizables
4.6.2 CREACIN DE UNA APLICACIN
Cree una nueva aplicacin InTouch.
Partiendo del Application Manager, seleccione FILE, luego NEW para crear
una nueva aplicacin. Automticamente, un asistente le guiar en la
creacin de esta aplicacin, como se ve en la figura 47.
Figura 47. Asistente para la creacin de Aplicaciones

Fuente: Wonderware InTouch
78
Tras pulsar Finalizar, la nueva aplicacin quedar en la lista de aplicaciones
de Application Manager. Ya dispone del icono de WindowMaker activado
para poder crear la aplicacin. InTouch se encarga de crear la carpeta con
el nombre de la aplicacin como se ve en la figura 48.
Figura 48. Pantalla de la lista de aplicaciones

4.6.3 CREACIN DE UNA VENTANA
Para la creacin de una ventana, seleccione NEW WINDOW desde el men

FILE y rellene los campos necesarios en el cuadro de dilogo. El nombre de
la ventana en esta figura es actuador como se ve en la figura 49
79
Figura 49. Pantalla para crear una ventana.
Es necesario definir la pantalla sobre la que vamos a trabajar. Las pantallas

pueden ser de tres tipos como se observa en la tabla 15:
Tabla 15. Tipos de pantallas que se pueden crear
Replace Cierra cualquier otra ventana que corte cuando aparece en

pantalla, incluyendo ventanas tipo popup u otras tipos replace.
Overlay Aparece sobre la ventana displayada. Cuando cerramos una

ventana tipo overlay, cualquier ventana que estuviera escondida
bajo la overlay ser restablecida. Seleccionando cualquier
porcin o parte visible de una ventana debajo de la overlay,
provocar que esta ventana pase a ser considerada activa.
Popup Similar a la overlay, pero en el caso de popup la ventana

siempre queda por encima de las dems, y no desaparece ni
aunque pinchemos con el ratn sobre otra. Normalmente ser
necesario hacer desaparecer la ventana popup antes de que
aparezca otra.
80
4.6.4 DEFINICIN DE VARIABLES O TAGS
Para mostrar los valores de torque y posicin en el HMI se recurre a definir

la variable o tag, a cada uno de estos datos (tags) debemos asignarle un
nombre. Al final, dispondremos de un diccionario con los tagnames o datos
que nosotros mismos hemos creado. Existen diversos tipos de tagnames,
segn su funcin o caractersticas, como se ve en la tabla 16. Bsicamente
se dividen en:
Tabla 16. Tipos de Tagnames
MEMORY Tags registros internos de InTouch
I/O Registros de enlace con otros programas.
INDIRECT Tags de tipo indirecto.
GROUP VAR Tags de los grupos de alarmas.
HISTTREND Tag asociado a los grficos histricos.
TagID Informacin acerca de los tags que estn siendo

visualizados en una grfica histrica.
De los 3 primeros tipos de datos (tagnames), disponemos de datos

discretos, enteros, reales y mensajes del HMI, como se muestra en la tabla
17:
81
Tabla 17. Tipos de datos que puede tener el tag
Discrete Puede disponer de un valor 0 1
Integer Tagname de 32 bits con signo. Su valor va desde -

2.147.483.648 hasta 2.147.483.647
Real Tagname en coma flotante. Su valor va entre 3.4e38.

Todos los clculos son hechos en 64 bits de resolucin,
pero el resultado se almacena en 32 bits.
Message Tagname alfanumrico de hasta 131 caracteres de

longitud
En la figura 50 se puede ver la pantalla para definir una variable o tag, y en

la tabla 18 se observa los campos para rellenar el tag y lo que significa.
Figura 50. Pantalla para definir una variable
82
Tabla 18. Campos para rellenar el tagname
Permite lectura/escritura o slo lectura del registro
Graba el valor del tag al fichero de histricos cuando vara

ms que lo especificado.
Activa la grabacin de eventos para ese tag
Permite que el valor current del registro sea retentivo.
Permite retener los cambios del registro de cualquier campo

de lmites de alarmas
Selecciona el valor inicial del registro
Introduzca el valor en unidades de ingeniera del registro

equivalente al mnimo recibido.
Introduzca el valor en unidades de ingeniera del registro

equivalente al mximo recibido.
Permite definir cunto debe cambiar el valor de un registro

para ser actualizado en pantallas
Valor mnimo en el rango de valores enteros del valor I/O
Valor mximo en el rango de valores enteros del valor I/O
Seleccione el programa de acceso
Seleccione esta opcin para displayar el tagname como

nombre del item I/O
Permite definir cunto debe cambiar el valor de un registro

para ser grabado en el fichero
83
4.6.5 PANTALLA PARA CONFIGURAR ACCESS NAME
Para sealar desde donde tomar la informacin para ser mostrada en el

HMI, se configura el Access Name, se explica en la figura 51:
Figura 51. Configuracin del Access Name
1.- Access: Nombre por el que se reconocer la conexin
2.- Node Name: La direccin IP del dispositivo de donde tomara la

informacin, en este caso es de un PLC.
3.- Aplication Name: La aplicacin que permitir la comunicacin entre el

PLC y el HMI.
84
4.- Which protocol to use: Aqu se puede escoger entre DDE que significa
que se toma la informacin desde la computadora donde est ejecutando el
HMI; o SuiteLink que indica que toma la informacin desde un dispositivo de
campo.
85
5. ANALISIS Y RESULTADOS
86
5. ANALISIS Y RESULTADOS
En este captulo se describen las pruebas realizadas para demostrar la

validez del proyecto. El funcionamiento adecuado del sistema depende de
los componentes, por lo que es necesario realizar algunas pruebas para
verificar su desempeo.
5.1 COMPROBACIN DE LAS INSTALACIONES
REALIZADAS.
Para realizar la hoja de control del sistema se verificaron los siguientes

parmetros:
Alimentacin de los dispositivos.

Continuidad del cableado.
Estado de las conexiones en bornera y terminales.
Despus de las pruebas mencionadas anteriormente, se comprob el

funcionamiento correcto al encender los dispositivos.
Tabla 19. Tabla de control de dispositivos

ESTADO
NOMBRE TIPO
CAMPO HMI
ACTUADORES ROTORK
Comunicacin MODBUS Indicador LCD OK OK
Apertura de vlvulas al 100% Indicador LCD OK OK
Apertura de vlvulas al 0% Indicador LCD OK OK
CONEXIONES DE CAMPO
Cables de potencia cableado OK
Cables de telecomunicacin cableado OK
TABLERO DE CONEXIONES EN EL CUARTO DE CONTROL
Alimentacin del PLC contacto OK
Supresores de voltaje contacto OK
Cables de comunicacin al PLC cableado OK
87
5.2 COMUNICACIN DESDE LA RED DE ACTUADORES AL
PLC
Para comprobar que exista una comunicacin y recepte datos desde el lazo
de actuadores hacia el controlador lgico programable (PLC) se emplea un
bloque de programacin dentro del programa de concept llamado bloque
ERRCOM que identifica si existe o no comunicacin con determinado
actuador.
Para elaborar la prueba se desconecto y se ubic fuera de la red el actuador

con direccin 6, como se puede observar en la figura 52 se enciende la
salida de color verde para demostrar cuando no existe comunicacin.
Figura 52. No existe comunicacin con el actuador con direccin 6

Mientras el actuador con direccin 7 que se encuentra dentro del lazo de

comunicacin tiene un color rojo en la salida, para demostrar que no existe
error y hay comunicacin con dicho actuador, como se ve en la figura 53.
88
Figura 53. Comunicacin con el actuador con direccin 7
5.3 COMPROBACIN DEL FUNCIONAMIENTO DEL HMI
Para comprobar que existe comunicacin y recepcin de datos en el HMI se

procede a construir dos pantallas que indiquen si existe comunicacin y si
recibe informacin por parte de los actuadores.
5.3.1 PANTALLA DE ACCESO A DESPACHO DE COMBUSTIBLES
En la pantalla de acceso es donde los operadores tienen que iniciar la sesin

para poder ingresar y revisar el funcionamiento de la terminal, para ello el
personal encargado del despacho tiene asignado un usuario y una clave
para realizar la identificacin de usuarios como se muestra en la figura 54.
Adems de poder ingresar el usuario y la clave, existe un men inferior y un

men superior el cual aparecern en todas las pantallas. En el men
superior existe informacin general del espacio en disco y memoria RAM
disponible y un pequeo historial de las actividades realizadas en el HMI.
El men inferior permite acceso a las pantallas ms utilizadas, este men se

deshabilita si ningn usuario ha iniciado una sesin. En este men existe
una serie botones de acceso para ingresar a las pantallas de Niveles de los
tanques, Extra, Sper, Diesel2, Premium, Bypass Vlvula, Alarmas y Parada
de Emergencia, y existe un ingreso indirecto a otras pantallas las cual se
pueden acceder e travs del el botn Ir A.
89
Al presionar el botn Ir A aparecer un submen para observar alarmas de
tanques, nivel de tanques, nivel de esfera, histricos, histricos extra, Bomba
Contraincendios y Mantenimiento.
Figura 54. Pantalla de Acceso a despacho de Combustibles

5.3.2 PANTALLAS DE OPERACIN ANTES DE LA IMPLEMENTACION
DE LOS NUEVOS ACTUADORES
Al ingresar el usuario y contrasea se habilita el submen inferior para

ingresar al despacho de los combustibles, procedemos a presionar el botn
Premium o Extra para acceder a la pantalla de despacho de combustible
90
Diesel Premium o despacho de combustible Extra, las pantallas mostradas
en las figuras 55 y 56 muestra como era el despacho de combustible sin
usar los actuadores, utilizando vlvulas manuales.
Figura 55. Pantalla de Operacin Diesel Premium antes de implementar los

nuevos actuadores
91
Figura 56. Pantalla de operacin Extra antes de implementar los nuevos
actuadores
5.3.3 PANTALLA DE OPERACIN PREMIUM Y EXTRA ACTUALMENTE
Las figuras 57 y 58 muestran como se encuentra actualmente el despacho

de combustible Diesel Premium y Extra con la implementacin de los
actuadores.
92
Figura 57. Pantalla de Operacin Diesel Premium actualmente
Figura 58. Pantalla de Operacin Extra actualmente

93
En las anteriores figuras observamos la operacin actual de despacho de
combustible Diesel Premium y Extra, con el funcionamiento de actuadores,
bombas de presin para llevar el combustible a las islas de despacho y
brazos
A continuacin en la tabla 20 se muestra la simbologa de la pantalla de

operacin.
Tabla 20. Simbologa en las pantallas de operacin
Actuador sin comunicacin
Actuador Abierto
Actuador Cerrado
Actuador Bloqueado
Vlvula Manual
Bomba Activada
Bomba Desactivada
Sin Actuador
Tanque de Almacenamiento
Cuando una vlvula se encuentra abierta, tiene un color verde, caso

contrario posee un color rojo.
94
5.3.4 PANTALLA DE ESTADO DE VALVULA
Esta pantalla se visualiza al hacer clic en el equipo vlvula indicando el

estado, posicin, torque, alarmas y el control de abrir y cerrar de la misma
como vemos en la figura 59.
Figura 59. Pantalla de Estado Actuador

Para indicar el estado y las alarmas del actuador, cambia de color los
recuadros.
OFF
95
ON
Esto se logra por medio de una expresin, donde si es falsa se mantiene el

color rojo, y si es verdadera cambia a verde como se puede ver en la
siguiente figura.
Figura 60. Expresin para configurar estado del actuador

5.3.5 PANTALLA DE PRUEBA DE COMUNICACIN DEL LAZO DE LOS
ACTUADORES
En la pantalla de la figura 61 se observa si existe comunicacin en la red de

los actuadores, se puede colocar que direcciones pueden ser usadas dentro
del HMI para la recepcin de datos, se dispone de las direcciones del 1 22,
excepto de las direcciones 3, 9,12,13 y 14.
96
Si existe comunicacin se ponen de color verde, si no existe comunicacin
se pone de color amarillo intermitente como en el actuador 8, que se apago
deliberadamente para probar la red.
Figura 61. Prueba de comunicacin con el HMI

97
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
98
6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El presente proyecto ha permitido conocer a fondo la programacin de los

programas Concept y elaborar el HMI de InTouch de Wonderware con sus
beneficios. En este captulo se busca expresar los puntos ms importantes
en lo que se refiere a experiencia adquirida y sugerencias para operar
exitosamente el sistema.
6.1 CONCLUSIONES
El proyecto a cumplido con el objetivo general planteado, y los

resultados obtenidos en el mismo cuentan con la aprobacin del
personal tcnico del Terminal El Beaterio de EPPETROECUADOR.
Se verific bajo una tabla de chequeo de los estndares de la
empresa el cableado de potencia del patio de bombas de despacho,
se encuentran en buenas condiciones.
A pesar de hacer cambios del cable en algunos tramos en la red de
telecomunicacin, se concluye que est en buenas condiciones para
la comunicacin.
La modificacin del software existente permiti programar un modul
para implementar cambios en la lectura y escritura de datos usando
un solo bloque de comunicacin XXMIT para cumplir con los
requisitos de recepcin de datos de dos tipos diferentes de
actuadores que fueron implementados.
Luego de modificar el programa se observ una mejora en los
tiempos en el barrido de direcciones de los de los actuadores;
anteriormente era de 35 segundos y se redujo a 30 segundos lo que
permite receptar mas veces la informacin de los actuadores.
Despus de las pruebas de campo y de mantener 2 semanas en
funcionamiento el programa, se puede concluir que el sistema se
99
desempea de buena forma al evitar las cadas de comunicacin y
errores dentro de la recepcin de datos.
6.2 RECOMENDACIONES
Algunas variables del software Intouch que tienen comunicacin Suite

Link deben ser configuradas como de lectura, porque esto garantiza que
no se produzcan errores en los datos adquiridos como son las variables
del status de los actuadores.
Al finalizar la implementacin es recomendable dar una instruccin
general del uso de HMI a los operadores para evitar errores en su uso.
Se recomienda poner una resistencia de 120 al final del lazo, para
evitar la interferencia en la comunicacin.
Es recomendable poner los actuadores por cada bomba en un lazo local
por separado, conectando los lazos locales al lazo de comunicacin
principal para evitar la cada de toda la red de comunicacin si existe
malfuncionamiento de un dispositivo.
Es necesario tener en cuenta al momento de disear el HMI en
INTOUCH la resolucin de la pantalla del operador, ya que si el HMI
desarrollado se lo usa en una pantalla de resolucin diferente a la
pantalla donde fue creado, las figuras pueden cambiar y verse de una
manera distorsionada.
Para evitar las subidas de presin en las vlvulas se debe efectuar la
apertura o cierre de los actuadores en forma secuencial no
simultneamente.
Es recomendable colocar el programa para el control de los actuadores
en los diferentes terminales de la empresa, ya que el control y recepcin
de datos tiene una mayor eficiencia que el programa anterior.
100
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Cerro Aguilar, Enrique (2004), Comunicaciones Industriales (1ra Ed.),

Cano Pina, S.L. Ediciones CEYSA.
Jos Roldn Viloria (2009), MOTORES TRIFSICOS. Caractersticas,
clculos y aplicaciones, Ediciones Paraninfo.
Rodrguez Penin, Aquilino (2008), Comunicaciones Industriales (1ra Ed.),
Marcombo, S.A.
McMahon, Richard A., Rojas Benarroch (2003), Introduccin a las Redes
(1ra Ed.), Anaya Multimedia - Anaya Interactiva.
Rodrguez Penin, Aquilino (2010), SISTEMAS SCADA (1ra Ed.),
Marcombo, S.A.
W. Bolton (2006), Programmable Logic Controllers (4ta Ed.), Elsevier
Newnes.
Martnez Snchez, Victoriano ngel (2008), POTENCIA HIDRULICA
CONTROLADA POR PLC (1ra Ed.), Ra-Ma, Librera y Editorial
Microinformtica.
ROTORK, IQ Y IQT Gama de actuadores elctricos inteligentes de
vlvulas, E110S, Marzo 2003.
Gama IQT Instrucciones de Instalacin y Mantenimiento E175-3S,
Marzo 2008.
Gama IQ Instrucciones de Instalacin y Mantenimiento E170-3S, Enero
2006.
IQ Modbus Module Technical Manual S175E, Octubre 2000.
Modbus RTU Actuator Control MFU Option Card Installation Manual
S175E V2.4, Julio, 2004
Ayuda Concept XL 2.6
Ayuda Wonderware Intouch
101
http://es.scribd.com/doc/6291040/Resumen-de-Actuadores-Electricos-y-
Mecanicos
www.rotork.com/es/product/index/iqiqtrange
www.rotork.com/es/product/index/easeofoperation
www.cadfamily.com/Download.aspx?action=Tutorial&ID=287813
http://neutron.ing.ucv.ve/revista-e/No4/RCI.html
http://www.pantallas-electronicas.es/index.php/es/maes-lejos-con-rs485.html
www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/actuadores.pdf
www.bloginformatico.com/topologia-de-red.php
http://global.wonderware.com/LA/Pages/WonderwareInTouchHMI.aspx
www.tecsup.edu.pe/especializacion/mecatronica/index.php
www.blogelectronica.com/hmi-plc-pro-face-automata-programables/
www.infoplc.net/descargas/19-delta/216-ejemplo-conexionado-y-
programacion-hmi-plc-variador-de-frecuencia
http://diegolluela22.blogspot.com/2010/10/tipos-de-transmision.html
102
ANEXOS
103
ANEXO 1 DIAGRAMA DE PROCESO DE
DISTRIBUCIN DE COMBUSTIBLE
ANEXO 2 INFORMACIN TCNICA DE LA TARJETA
DE COMUNICACIN MK1
MODBUS SUPPORT
Modbus commands may be transmitted to the Modbus Module using RTU protocol via the
2/4 wire RS485 interface and it responds as a MODBUS SLAVE to messages from the host.
Modbus Specification
1.1 Electrical Specification

Line electrical specification RS485 - (2 or 4 wire)
1.2 Outer Protocol
Modbus transmission mode RTU (8 bit binary data)
Baud rate 110, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200 or 38400
Number of bits per character
start bits 1 data bits, (LSB first) 8
Parity Odd, Even or None - (no parity bits sent if
none is selected) Stop bits 1 or 2
Error checking CRC

Message timeouts 110 - 382 ms
300 - 140 ms
600 - 70 ms
1200 - 35 ms
2400 - 17.5 ms
4800 - 8.75 ms
9600 - 4.375 ms
19200 - 2.2 ms
38400 - 1.1 ms
Modbus Function Code Support

The Modbus codes supported by the Modbus Module are listed in the table below;
Function Code Modbus Name Addressing Section

01 Read Output Status Discrete 9.1
02 Read Input Status Discrete 9.2
03 Read Output Registers Register 9.3
04 Read Input Registers Register 9.4
05 Force Single Coil Discrete 9.5
06 Pre-set Single Register Register 9.6
07 Read Exception Status 9.7
08 Loopback Test 9.8
15 Force Multiple Coils Discrete 9.9
16 Force Multiple Registers Register 9.10
17 Report Slave ID 9.11
Table 1: Modbus Codes Supported

Read Input Status, (Function Code 02)
This function allows the user to obtain the ON/OFF status of digital inputs. All of the digital
inputs to the controller are mapped into this database, including the optional 4 isolated inputs
from the remote board. The inputs are mapped as shown in table 3
I/P Number Function

0 Centre column moving
1 Close limit switch
2 Open limit switch
3 Thermostat tripped
4 Monitor relay
5 Local selected
6 Remote selected
Table 3: Digital Inputs 7 Battery low

8 Clockwise contactor on
9 Anti-clockwise contactor on
10 Interrupter timer
11 MIT active
12 Open interlock
13 Close interlock
14 Position control enabled
15 Error
16 S1
17 S2
18 S3
19 S4
20 Aux Input 3 (remote maintain)
21 Aux Input 2 (remote close)
22 Aux Input 1 (remote open)
23 Aux Input 4 (remote ESD)
Read Input Registers, (Function Code 04)
Register Function
This command provides access to the Address
position and torque feedback
information. Torque and position data 0 Torque feedback
are returned as a scaled 16 bit number. 1 Position feedback
As such 100% position and 120% torque
is always reported as 65535. The data is 2 - 255 Reserved
mapped as shown in table 6. 256 - 511 Reserved
512 - 767 Reserved
768 - 1023 Reserved
Table 6: Input Registers
7.2.6 Pre-set Single Register, (Function Code 06)

Register Function
This command is used to perform STOP, Address
CLOSE, OPEN or ESD actions, or to update
0 Actuator control
the position demand. In addition, the motion
inhibit time, deadband and the minimum and 1 Position demand
maximum positions can also be programmed.
2 Deadband
The data is mapped as shown in table 8.
3 Motion inhibit time
The deadband and motion inhibit time are
both used when controlling the actuator via the 4 Minimum position
position demand register. The deadband 5 Maximum position
effects the positional accuracy in that it
determines how close to the set point the
actuator will travel before the motor is
stopped. This aspect of position control must
Table 8: Control Registers
be borne in mind when attempting to open or
close a valve, i.e. attempting to fully close an
valve with a 0% position command will be
subject the same deadband tolerance as any
other position command. To guarantee
complete opening or closing of a valve a
register write to the actuator control register
must be used.
Value Function
00 STOP The actuator control register accepts one of four values to

perform the actions shown in table 9; broadcast mode is
01 CLOSE supported by this command, however only the STOP and ESD
commands will be actioned with OPEN and CLOSE commands
02 OPEN being suppressed. On receipt of any of these commands the
actuator will cancel positioning mode.
03 ESD
ANEXO 3 INFORMACIN TCNICA DE LA TARJETA DE
COMUNICACIN MK2
MODBUS DATA BASE
The data in the Modbus Module may be collected using a number of different Modbus function codes.
Similarly the commands to the MFU can be either register or discrete based. This inbuilt flexibility is
designed to allow for any host device to be able to access the actuator over a Modbus network in the
simplest way.
In all cases registers and discrete locations are numbered from 0 and do not include any offsets.
Modbus RTU Message Frame
Message synchronisation is maintained by simulation, the receiving MFU monitors the elapsed time
between receipt of characters. If 3 and one-half character times elapse without a new character or
frame completion, then the next byte received will be the start of a new message and begin with the
address.
Modbus Function Register or Number of Data CRC

Discrete Registers or Check
Address Code Field
Address Bits
8 bits 8 bits 16 bits 16 bits N bits 16 bits
Modbus transaction format
Function Code Support
Details of the Request and Reply formats for messages can be found in the Modbus Reference Guide.
PI-Mbus-300. The following table lists the function codes supported by the Modbus Module.
Function
Modbus Name Addressing
01 Read Output Coil Status Discrete
02 Read Input Status Discrete
03 Read Holding Registers Register
04 Read Input Registers Register
05 Force Single Coil Discrete
06 Preset Single Register Register
07 Read Exception Status
08 Loopback Diagnostic Test
15 Force Multiple Coils
16 Preset Multiple Registers Discrete
17 Report Slave ID Register
Data Location Offsets
The locations given in the data base are those, which should appear in the messages as they are
transmitted on the Modbus link. Some host systems offset the addresses so far as the user is
concerned. In such cases the address programmed into the host would be different to those listed. All
data locations listed start from 0. Please check the host system documentation carefully to determine
if any offsets are required.
Typical Offsets are:
Function Offset to be added to

formulae result
Code
1 1
2 10001
3 40001
4 30001
5 1
6 40001
Note: All data locations listed start from 0, it may be necessary to add an offset to match the
number required for the PLC.
Data Accessed with Function Code 04 - Read Input Registers
Location
R/W Data Range
(Reg/Bit)
0 0 RO Actuator moving 0-1
0 1 RO Closed limit 0-1
RO Open limit
0 2 0-1
RO Running closed
0 3 RO Running open 0-1
RO Remote selected
0 4 0-1
RO
Local Stop selected
0 5 RO 0-1
Local selected
0 6 0-1
RO
0 7 RO Thermostat tripped 0-1
RO
Monitor relay
0 8 0-1
Valve obstructed
0 9 0-1
0 10 0-1
Location
R/W Data Range
(Reg/Bit)
0 11 RO Valve jammed 0-1
0 12 RO Valve moving by hand 0-1
RO
0 13 Moving inhibited 0-1
RO
0 14 RO Position control enabled 0-1
0 15 Watchdog recovery 0-1
RO
RO
1 0 Battery low 0-1
RO
RO Open interlock active
1 1 0-1
Close interlock active
RO
1 2 DI-1 0-1
RO
1 3 RO DI-2 0-1
RO
1 4 DI-3 0-1
1 5 RO DI-4 0-1
1 6 RO Slow mode 0-1
RO
1 7 RO 0-1
RO Reserved
RO Reserved
1 8 0
RO Reserved
1 9 RO Reserved 0
Reserved
1 10 Reserved 0
1 11 RO Reserved 0
Reserved
1 12 0
1 13 RO 0
Actuator Instantaneous Torque
1 14 0
1 15 RO 0
Data Accessed with Function Code 06 and 16 Preset Single and Multiple Registers
Location
R/W Data Range
(Reg/Bit)
5 - R/W Actuator Digital Control 0-3
0 = stop,
1 = close
2 = open
3 = ESD
ANEXO 4 ARQUITECTURA DE COMUNICACIN
ACTUADORES PATIO DE BOMBAS DE DESPACHO
EL BEATERIO
ANEXO 5 PROGRAMA Y LISTA DE VARIABLES
HECHO EN CONCEPT XL 2.6

Schneider Automation Project 15.02.12
Concept XXMIT_CA
Lista de variables (Nombre: Todo, Tipo: Todo, Tipo de datos: Todo, Ordenado segn: Nombre)
Nombre de la variable Tipo Tipo de datos Direcci Valor inicial Comentario Usad
Bobinas VAR BOOL Configuracion para Lectura de Bobinas MK1 38

CARGAR_SE1 IVAR SFCSTEP_STATE 0
CARGAR_SET IVAR SFCSTEP_STATE 0
CARGAR_SET_R IVAR SFCSTEP_STATE 0
CONF_XXMIT IVAR SECT_CTRL 0
DETECTAR IVAR SFCSTEP_STATE 0
DoneR VAR BOOL FALSE 33
ESCRIBIR IVAR SFCSTEP_STATE 0
Inicio IVAR SFCSTEP_STATE 0
LEER IVAR SFCSTEP_STATE 0
MK1 VAR BOOL 1 Variable indicadora para actuador MK1 3
ModbusMstrActiveR VAR BOOL TRUE 4
ModbusMstrErrorR VAR BOOL FALSE 33
ModbusMstrRetryCounterR VAR INT 0 1
ModbusMstrStatusR VAR INT 0 1
M_0001 VAR BOOL Carga de Configuracion MK2 Completo 2
M_0002 VAR BOOL LECTURA/ESCRITURA DE XXMIT COMPLETO 6
M_0003 VAR BOOL Carga de Configuracion Bobinas MK1 Done 2
M_0004 VAR BOOL Carga de Configuracion Registros MK1 Done 2
M_0005 VAR BOOL 3
M_0006 VAR BOOL ESCRITURA DE REGISTROS XXMIT 10
M_0007 VAR BOOL 3
M_0008 VAR BOOL ENCERAR P_EN_PLC1 A 0 2
M_0009 VAR BOOL ENCERADO DE P_EN_PLC1 COMPLETO 2
M_0010 VAR BOOL 1
M_0011 VAR BOOL 1
M_0012 VAR BOOL 2
M_0013 VAR BOOL 3
ORDEN IVAR SECT_CTRL 0
Posicion VAR INT Posicion de Actuadores MK1 31
P_EN_PLC1 VAR WORD 400500 0 Palabra de Escritura desde INTOUCH 4
Registros VAR BOOL Configuracion para Lectura MK2 7
Registros_MK1 VAR BOOL Configuracion Lectura de Registros MK1 37
reset VAR BOOL 2
RW_0501 VAR WordArr9 Palabra de Configuracion de XXMIT 22
RW_0501[1] COMP WORD 16#0002
RW_0501[2] COMP WORD 16#0017
RW_0501[3] COMP WORD 16#0003
RW_0501[4] COMP WORD 16#0001
RW_0501[5] COMP WORD 16#0226
RW_0501[6] COMP WORD 16#0000
RW_0501[7] COMP WORD 16#0000
RW_0501[8] COMP WORD 16#0000
RW_0501[9] COMP WORD 16#0000
R_W_ACT IVAR SECT_CTRL 0
Slave VAR WORD Esclavo 98
START_XMI1 IVAR SFCSTEP_STATE 0
START_XMIT IVAR SFCSTEP_STATE 0
START_XXMIT VAR BOOL XXXMIT Encendido 8
Status_High VAR WORD Palabra de Estado1 para MK1 32
Status_Low VAR WORD Palabra de Estado2 para MK1 32
STOP_XXMI1 IVAR SFCSTEP_STATE 0
STOP_XXMIT IVAR SFCSTEP_STATE 0
Torque VAR INT Torque de Actuadores MK1 31
VACAR_COMANDO IVAR SFCSTEP_STATE 0
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 2

Concept XXMIT_CA
Grfico de la seccin: CONF_XXMIT

10 20 30 40 50 60 70
==========================================
BLOQUE DE COMUNICACION XXMIT ===================================================
========================================== CONFIGURACION DE TIPO DE ACTUADORES MK1 O MK2
===================================================
Si es Actuador MK1 escriba un 1 en el Bloque
FBI_7_77 ( 1 ) Si es Actuador MK2 escriba un 0 en el Bloque
XXMIT
10
.7.78 ( 2 ) .7.79 ( 3 )
START_XXMIT Start Active ModbusMstrActiveR
16#2100 Command Done DoneR WORD_TO_INT MUX_INT
RW_0501 MsgOut Error ModbusMstrErrorR
5 MsgLen MsgIn Slave K
16#02 Port RecCount 0 MK1
9600 Baudrate Status ModbusMstrStatusR 0
16#08 Databits Retry ModbusMstrRetryCounterR 0
16#01 Stopbits 1
16#00 Parity 0
100 RespTout 0 20
3 RetryLmt 1
25 StartDly 0
25 EndDly 0
0
0
0
0
0
0
0 30
0
FBI_7_80 ( 4 ) FBI_7_88 ( 12 )
40
ERRCOM ERRCOM >
Slave Direc Salida %000902 Slave Direc Salida %000910
2 DirFija Estado 10 DirFija Estado p
ModbusMstrErrorR Error ModbusMstrErrorR Error
DoneR Done DoneR Done
g
FBI_7_81 ( 5 )
ERRCOM
FBI_7_89 ( 13 )
ERRCOM
50 i
n
Slave Direc Salida %000903 Slave Direc Salida %000911 a
3 DirFija Estado 11 DirFija Estado
4
FBI_7_82 ( 6 ) FBI_7_90 ( 14 )
ERRCOM ERRCOM
60
FBI_7_83 ( 7 ) FBI_7_91 ( 15 )
ERRCOM ERRCOM
70
FBI_7_84 ( 8 ) FBI_7_92 ( 16 )
ERRCOM ERRCOM
Slave Direc Salida %000906 Slave Direc Salida %000914 80

FBI_7_85 ( 9 ) FBI_7_93 ( 17 )
ERRCOM ERRCOM

90
100
> pgina 7
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 3

Concept XXMIT_CA

80 90 100 110 120 130 140 150
10
FBI_7_86 ( 10 ) FBI_7_94 ( 18 )
ERRCOM ERRCOM

FBI_7_87 ( 11 ) FBI_7_95 ( 19 ) 20
ERRCOM ERRCOM

FBI_7_96 ( 20 ) FBI_7_110 ( 28 )
ERRCOM ERRCOM 30
FBI_7_97 ( 21 ) FBI_7_111 ( 29 )
ERRCOM ERRCOM
40
< Slave Direc Salida %000919 Slave Direc Salida %000927 >
p p
FBI_7_104 ( 22 ) FBI_7_112 ( 30 )
g ERRCOM ERRCOM g
i Slave Direc Salida %000920 Slave Direc Salida %000928 50 i
n ModbusMstrErrorR Error ModbusMstrErrorR Error
n
a DoneR Done DoneR Done a
FBI_7_105 ( 23 ) FBI_7_113 ( 31 )
3 ERRCOM ERRCOM 5
21 DirFija Estado 29 DirFija Estado 60
FBI_7_106 ( 24 ) FBI_7_114 ( 32 )
ERRCOM ERRCOM

ModbusMstrErrorR Error ModbusMstrErrorR Error 70
FBI_7_107 ( 25 ) FBI_7_115 ( 33 )
ERRCOM ERRCOM

DoneR Done DoneR Done 80
FBI_7_108 ( 26 ) FBI_7_116 ( 34 )
ERRCOM ERRCOM

90
FBI_7_109 ( 27 )
ERRCOM
Slave Direc Salida %000925

25 DirFija Estado
ModbusMstrErrorR Error
DoneR Done
100
> pgina 8
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 4

Concept XXMIT_CA

160 170 180 190 200 210 220
.7.117 ( 35 ) .7.150 ( 68 )
EQ_WORD .7.118 ( 36 ) EQ_WORD .7.151 ( 69 )
Bobinas EN ENO MOVE Bobinas EN ENO MOVE
Slave EN ENO Slave EN ENO
2 Status_Low %400540 17 Status_Low %400840
.7.119 ( 37 ) .7.152 ( 70 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 10
Status_High %400541 Status_High %400841
.7.120 ( 38 ) .7.153 ( 71 )
EQ_WORD .7.121 ( 39 ) EQ_WORD .7.154 ( 72 )
.7.122 ( 40 ) .7.155 ( 73 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 20
.7.123 ( 41 ) .7.156 ( 74 )
EQ_WORD .7.124 ( 42 ) EQ_WORD .7.157 ( 75 )
.7.125 ( 43 ) .7.158 ( 76 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 30
.7.126 ( 44 ) .7.159 ( 77 )
EQ_WORD .7.127 ( 45 ) EQ_WORD .7.160 ( 78 )
.7.128 ( 46 ) .7.161 ( 79 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 40
< Status_High %400601 Status_High %400901
.7.129 ( 47 ) .7.162 ( 80 )
EQ_WORD .7.130 ( 48 ) EQ_WORD .7.163 ( 81 )
p Slave EN ENO Slave EN ENO
.7.131 ( 49 ) .7.164 ( 82 )
g MOVE MOVE
i EN ENO EN ENO 50
n Status_High %400621 Status_High %400921
.7.132 ( 50 ) .7.165 ( 83 )
EQ_WORD .7.133 ( 51 ) EQ_WORD .7.166 ( 84 )
a MOVE MOVE
Bobinas EN ENO Bobinas EN ENO
4
.7.134 ( 52 ) .7.167 ( 85 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 60
.7.135 ( 53 ) .7.168 ( 86 )
EQ_WORD .7.136 ( 54 ) EQ_WORD .7.169 ( 87 )
.7.137 ( 55 ) .7.170 ( 88 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 70
.7.138 ( 56 ) .7.171 ( 89 )
EQ_WORD .7.139 ( 57 ) EQ_WORD .7.172 ( 90 )
.7.140 ( 58 ) .7.173 ( 91 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO 80
.7.141 ( 59 ) .7.174 ( 92 )
EQ_WORD .7.142 ( 60 ) EQ_WORD .7.175 ( 93 )
.7.143 ( 61 ) .7.176 ( 94 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
90
100
> pgina 9
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 5

Concept XXMIT_CA
Grfico de la seccin: CONF_XXMIT < pgina 4

160 170 180 190 200 210 220
.7.144 ( 62 ) .7.177 ( 95 )
EQ_WORD .7.145 ( 63 ) EQ_WORD .7.178 ( 96 )
.7.146 ( 64 ) .7.179 ( 97 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
Status_High %400721 Status_High %401021 110
.7.147 ( 65 ) .7.180 ( 98 )
EQ_WORD .7.148 ( 66 ) EQ_WORD .7.181 ( 99 )
.7.149 ( 67 ) .7.182 ( 100 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
.7.183 ( 101 )
Status_High %400741
.7.195 ( 113 )
Status_High %401041 120
EQ_WORD .7.184 ( 102 ) EQ_WORD .7.196 ( 114 )
.7.185 ( 103 ) .7.197 ( 115 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
.7.186 ( 104 )
Status_High %400761
.7.198 ( 116 )
EQ_WORD .7.187 ( 105 ) EQ_WORD .7.199 ( 117 )
.7.188 ( 106 ) .7.200 ( 118 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
.7.189 ( 107 )
Status_High %400781
.7.201 ( 119 )
< EQ_WORD .7.190 ( 108 ) EQ_WORD .7.202 ( 120 )
p 15 Status_Low %400800 30 Status_Low %401100
.7.191 ( 109 ) .7.203 ( 121 )
g MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
i Status_High %400801 Status_High %401101 150
.7.192 ( 110 ) .7.204 ( 122 )
n EQ_WORD .7.193 ( 111 ) EQ_WORD .7.205 ( 123 )
a Bobinas EN ENO MOVE Bobinas EN ENO MOVE
7 .7.194 ( 112 ) .7.206 ( 124 )
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
Status_High %400821
.7.207 ( 125 )
EQ_WORD .7.208 ( 126 )
Bobinas EN ENO MOVE
Slave EN ENO
32 Status_Low %401140
.7.209 ( 127 )
MOVE
EN ENO
180
190
200
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 8

Concept XXMIT_CA
Grfico de la seccin: R_W_ACT

10 20 30 40 50 60 70
===============================================
CONFIGURACION PARA LECTURA XXMIT
===============================================
BLOQUES DE CONFIGURACION PARA ACTUADORES MK1 STATUS =============================================
BLOQUES DE ESTADO PARA ACTUADORES MK1
.5.296 ( 1 ) =============================================
EQ_WORD
M_0012 EN ENO
P_EN_PLC1 M_0013
.5.208 ( 22 ) .5.209 ( 23 ) 10
0 BIT_TO_WORD BIT_TO_WORD
%000666 BIT0 Status_Low %000673 BIT0 Status_High

.5.4 ( 2 )
%000667 BIT1 0 BIT1
MOVE %000668 BIT2 0 BIT2
Bobinas EN ENO 0 BIT3 0 BIT3
2 RW_0501[1] 0 BIT4 0 BIT4
%000672 BIT5 0 BIT5
.5.5 ( 3 )
0 BIT6 0 BIT6
MOVE %000671 BIT7 0 BIT7 20
Bobinas EN ENO %000669 BIT8 0 BIT8
24 RW_0501[2] %000670 BIT9 0 BIT9
0 BIT10 0 BIT10
.5.27 ( 4 )
0 BIT11 0 BIT11
MOVE 0 BIT12 0 BIT12
Bobinas EN ENO 0 BIT13 0 BIT13
Slave RW_0501[3] 0 BIT14 0 BIT14
0 BIT15 0 BIT15
.5.6 ( 5 )
MOVE 30
Bobinas EN ENO
1 RW_0501[4]
.5.28 ( 6 )
MOVE
Bobinas EN ENO M_0003
650 RW_0501[5]
40 >
===============================================
p
===============================================
BLOQUES DE CONFIGURACION PARA ACTUADORES MK2
STATUS, TORQUE Y POSICION g
i
.5.33 ( 7 )
MOVE
50 n
Registros EN ENO
a
4 RW_0501[1]
.5.34 ( 8 ) .5.188 ( 21 ) 1
MOVE OR_BOOL
Registros EN ENO
0
4 RW_0501[2] DoneR M_0002
ModbusMstrErrorR
.5.36 ( 9 )
MOVE
60
Registros EN ENO
Slave RW_0501[3]
.5.35 ( 10 )
MOVE
Registros EN ENO
1 RW_0501[4]
.5.183 ( 11 ) .5.184 ( 12 ) .5.185 ( 13 ) .5.186 ( 14 ) .5.187 ( 15 ) 70

WORD_TO_INT MUL_INT ADD_INT INT_TO_WORD MOVE
Registros EN ENO M_0001
Slave RW_0501[5]
20 500
.5.280 ( 24 )
OR_BOOL FBI_5_189 ( 25 ) FBI_5_190 ( 26 )
R_TRIG CTU 80
.5.432 ( 27 ) .5.492 ( 28 )
M_0010 EN ENO
M_0005 M_0002 CLK Q CU Q reset ADD_INT INT_TO_WORD
reset R
7 PV CV Slave
1
90
100
> pgina 13
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 9

Concept XXMIT_CA

80 90 100 110 120 130 140 150
===============================================
===============================================
BLOQUES DE CONFIGURACION PARA ACTUADORES MK1
TORQUE Y POSICION
.5.199 ( 16 ) FBI_5_540 ( 47 ) .5.573 ( 48 ) 10

MOVE SCALWTOR REAL_TO_INT
Registros_MK1 EN ENO
4 RW_0501[1] %400036 VALUE VALOUT Torque
65535 IN_MAX
.5.200 ( 17 )
0 IN_MIN
MOVE
Registros_MK1 EN ENO 120.0 SCALEMAX
2 RW_0501[2] 0.0 SCALEMIN
20
.5.201 ( 18 ) FBI_5_541 ( 49 ) .5.574 ( 50 ) .5.577 ( 51 )
MOVE SCALWTOR REAL_TO_INT MUL_INT
Slave RW_0501[3] %400037 VALUE VALOUT Posicion
10
65535 IN_MAX
.5.202 ( 19 )
0 IN_MIN
MOVE
Registros_MK1 EN ENO 100.0 SCALEMAX 30
1 RW_0501[4] 0.0 SCALEMIN
.5.207 ( 20 )
MOVE
Registros_MK1 EN ENO M_0004
36 RW_0501[5]
40 >
<
p
p
g
g i
i 50 n
n a
a
1
9 1
60
70
80
90
100
> pgina 14
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 10

Concept XXMIT_CA

160 170 180 190 200 210 220
.5.775 ( 52 ) .5.820 ( 97 )
EQ_WORD .5.776 ( 53 ) EQ_WORD .5.821 ( 98 )
Registros_MK1 EN ENO MOVE Registros_MK1 EN ENO MOVE
2 Torque %400542 18 Torque %400842
.5.777 ( 54 ) .5.822 ( 99 ) 10
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
Posicion %400543 Posicion %400843
.5.778 ( 55 ) .5.823 ( 100 )
EQ_WORD .5.779 ( 56 ) EQ_WORD .5.824 ( 101 )
3 Torque %400562 19 Torque %400862
.5.780 ( 57 ) .5.825 ( 102 ) 20
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
.5.781 ( 58 ) .5.826 ( 103 )
EQ_WORD .5.782 ( 59 ) EQ_WORD .5.827 ( 104 )
8 Torque %400582 20 Torque %400902
.5.783 ( 60 ) .5.828 ( 105 )
30
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
.5.784 ( 61 ) .5.829 ( 106 )
EQ_WORD .5.785 ( 62 ) EQ_WORD .5.830 ( 107 )
5 Torque %400602 21 Torque %400922
< .5.786 ( 63 ) .5.831 ( 108 )
40
MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
p .5.787 ( 64 )
Posicion %400603
.5.832 ( 109 )
Posicion %400923
EQ_WORD .5.788 ( 65 ) EQ_WORD .5.833 ( 110 )
g Slave EN ENO Slave EN ENO
i 6 Torque %400622 22 Torque %400942
n .5.789 ( 66 ) .5.834 ( 111 )

50
MOVE MOVE
a EN ENO EN ENO
.5.790 ( 67 ) .5.835 ( 112 )
1 EQ_WORD .5.791 ( 68 ) EQ_WORD .5.836 ( 113 )
0 Slave EN ENO Slave EN ENO
7 Torque %400642 23 Torque %400962
.5.792 ( 69 ) .5.837 ( 114 )
MOVE MOVE
60
EN ENO EN ENO
.5.793 ( 70 ) .5.838 ( 115 )
EQ_WORD .5.794 ( 71 ) EQ_WORD .5.839 ( 116 )
8 Torque %400662 24 Torque %400982
.5.795 ( 72 ) .5.840 ( 117 )
MOVE MOVE
70
EN ENO EN ENO
.5.796 ( 73 ) .5.841 ( 118 )
EQ_WORD .5.797 ( 74 ) EQ_WORD .5.842 ( 119 )
9 Torque %400682 25 Torque %401002
.5.798 ( 75 ) .5.843 ( 120 )
MOVE MOVE 80
EN ENO EN ENO
.5.799 ( 76 ) .5.844 ( 121 )
EQ_WORD .5.800 ( 77 ) EQ_WORD .5.845 ( 122 )
10 Torque %400702 26 Torque %401022
.5.801 ( 78 ) .5.846 ( 123 )
MOVE MOVE 90
EN ENO EN ENO
100
> pgina 15
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 11

Concept XXMIT_CA
Grfico de la seccin: R_W_ACT < pgina 8

10 20 30 40 50 60 70
===============================================
CONFIGURACION PARA ESCRITURA XXMIT
===============================================
BLOQUES DE CONFIGURACION PARA ACTUADORES
.5.210 ( 39 )
MOVE
M_0006 EN ENO
6 RW_0501[1]
110
.5.211 ( 40 )
MOVE
M_0006 EN ENO
1 RW_0501[2]
.5.231 ( 41 ) .5.232 ( 42 )
WORD_TO_INT MUX_INT .5.233 ( 43 )
SEL .5.213 ( 44 )
RW_0501[3] K MOVE
0 G M_0006 EN ENO
0 6 IN0 RW_0501[4] 120
0 1 IN1
1
.5.219 ( 45 )
0
0 MOVE
1 M_0006 EN ENO
0 310 RW_0501[5]
0
0
.5.223 ( 46 )
0
0 MOVE 130
0 M_0008 EN ENO M_0009
0 0 P_EN_PLC1
0
0
0
0
.5.221 ( 37 ) .5.212 ( 38 )
140 >
AND_WORD MOVE
M_0006 EN ENO M_0006 EN ENO p
P_EN_PLC1 RW_0501[3]
255
g
.5.220 ( 29 ) .5.226 ( 30 ) .5.230 ( 36 )
AND_WORD EQ_WORD .5.228 ( 33 ) OR_BOOL
i
M_0006 EN ENO MOVE M_0006 EN ENO 150 n
P_EN_PLC1 EN ENO M_0007
1792 512 1 %400310
a
.5.227 ( 31 ) 1
EQ_WORD .5.229 ( 34 )
MOVE 3
EN ENO
1024 2 %400310
160
.5.237 ( 32 )
LT_WORD .5.235 ( 35 )
MOVE
EN ENO
512 0 %400310
170
180
190
200
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 12

Concept XXMIT_CA
Grfico de la seccin: R_W_ACT < pgina 10

160 170 180 190 200 210 220
.5.847 ( 124 )
.5.802 ( 79 ) EQ_WORD .5.848 ( 125 )
EQ_WORD .5.803 ( 80 ) MOVE
Registros_MK1 EN ENO MOVE Slave EN ENO
Slave EN ENO 27 Torque %401042
12 Torque %400722
.5.849 ( 126 )
.5.804 ( 81 ) MOVE
MOVE EN ENO 110
EN ENO Posicion %401043
.5.850 ( 127 )
Posicion %400723
.5.805 ( 82 ) EQ_WORD .5.851 ( 128 )
EQ_WORD .5.806 ( 83 ) MOVE
13 Torque %400742
.5.852 ( 129 )
.5.807 ( 84 ) MOVE
MOVE EN ENO 120
.5.853 ( 130 )
Posicion %400743
.5.808 ( 85 ) EQ_WORD .5.854 ( 131 )
EQ_WORD .5.809 ( 86 ) MOVE
14 Torque %400762
.5.855 ( 132 )
.5.810 ( 87 ) MOVE
MOVE EN ENO 130
.5.856 ( 133 )
Posicion %400763
.5.811 ( 88 ) EQ_WORD .5.857 ( 134 )
EQ_WORD .5.812 ( 89 ) MOVE
15 Torque %400782
.5.858 ( 135 )
.5.813 ( 90 ) MOVE
< MOVE EN ENO 140
.5.859 ( 136 )
Posicion %400783
.5.814 ( 91 ) EQ_WORD .5.860 ( 137 )
p .5.815 ( 92 )
EQ_WORD Registros_MK1 EN ENO MOVE
g Slave EN ENO 31 Torque %401122
16 Torque %400802
.5.861 ( 138 )
i .5.816 ( 93 ) MOVE
n MOVE EN ENO 150
a Posicion %400803
.5.862 ( 139 )
.5.817 ( 94 ) EQ_WORD .5.863 ( 140 )
EQ_WORD .5.818 ( 95 ) MOVE
1 Registros_MK1 EN ENO MOVE Slave EN ENO
3 17 Torque %400822
.5.864 ( 141 )
.5.819 ( 96 ) MOVE
MOVE EN ENO 160
Posicion %400823
170
180
190
200
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 14

Concept XXMIT_CA
Grfico de la seccin: ORDEN

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Inicio
1
2
~ModbusMstrActiveR
DETECTAR
3
M_0013 ~M_0013
4
LEER ESCRIBIR
5
~MK1 MK1 M_0007

6
CARGAR_SETCARGAR_SE1 START_XMI3
7
M_0001 M_0003 M_0002 8
START_XMIT START_XMI1 STOP_XXMI1

9
M_0002 M_0002 ~ModbusMstrActiveR 10
STOP_XXMIT VACAR_COMANDO
Inicio
11
~ModbusMstrActiveR M_0009 12
CARGAR_SET_R
Inicio
13
M_0004 14
START_XMI2
15
M_0002 16
Inicio
17
18
19
20
Version: 15/02/2012 09:12:49 Page: 15

Universidad Tecnológica Equinoccial: Facultad de Ciencias de La Ingeniería Carrera de Ingeniería Mecatrónica

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Universidad Tecnológica Equinoccial: Facultad de Ciencias de La Ingeniería Carrera de Ingeniería Mecatrónica

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA

REPOTENCIACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DE

ACTUADORES DEL PATIO DE BOMBAS DE DESPACHO EN

LA EMPRESA EPPETROECUADOR TERMINAL BEATERIO,

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO

DAVID ALEJANDRO SOSA AGUILAR

DIRECTOR: ING. ROGER PEAHERRERA

Quito, ENERO, 2012

Reservados todos los derechos de reproduccin

Yo David Alejandro Sosa Aguilar, declaro que el trabajo aqu descrito es

de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o

calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas

que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnolgica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de

Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional

David Alejandro Sosa Aguilar

sistema de Control de Actuadores del Patio de Bombas de Despacho

en la empresa EPPETROECUADOR terminal Beaterio, 2012, que, para

aspirar al ttulo de Ingeniero Mecatrnico fue desarrollado por David

Alejandro Sosa Aguilar, bajo mi direccin y supervisin, en la Facultad de

Ciencias de la Ingeniera; y cumple con las condiciones requeridas por el

reglamento de Trabajos de Titulacin artculos 18 y 25.

INGENIERO ROGER PEAHERRERA

DIRECTOR DEL TRABAJO

Un agradecimiento a mi director de tesis Ingeniero Roger Peaherrera quien

A Mantenimiento Elctrico del terminal El Beaterio, a los seores

Y a todas las personas que hicieron posible la realizacin de este sueo.

Tambin para Laurita y Andrs quienes con sus consejos sabios y

En la introduccin se explic el problema en el patio de bombas de

En el marco de referencia se realiz una descripcin de la empresa Pblica

En la parte de metodologa y materiales se estableci los mtodos para

En el diseo del sistema se explic el uso de desarrollo de software usando

En anlisis y resultados se efecto las pruebas para verificar si existe

En las conclusiones se evalu si los objetivos se cumplieron y se hicieron

The introduction explained the problem in the yard dispatch pumps in

In the frame of reference there was realized a Public company description

In the part of methodology and materials the methods were established to

In the design of the system was explained the use of development of

In analysis and results I made the tests to check if communication and

RESUMEN .................................................................................................... vii

INDICE DE CONTENIDOS .............................................................................. i

INDICE DE FIGURAS ..................................................................................... v

INDICE DE TABLAS .................................................................................... viii

INDICE DE ANEXOS ..................................................................................... ix

2. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................... 6

2.1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA PBLICA ..................................... 7

2.1.1 MISIN .......................................................................................... 7

2.1.3 REA DE BOMBAS ....................................................................... 9

2.1.4 REA DE CARGA Y DISTRIBUCIN ........................................ 10

2.1.5 UNIDAD DE MANTENIMIENTO ................................................. 11

2.2 PROCESO DE DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLE HACIA LAS

2.3 MARCO TEORICO ............................................................................ 13

2.3.1 ACTUADORES ........................................................................... 13

2.3.1.2 Funcionamiento del actuador Rotatorio................................ 14

2.3.1.3 Actuador Rotatorio Neumtico ............................................. 15

2.3.1.4 Actuador Hidrulico Rotatorio .............................................. 16

2.3.1.5 Actuador Rotatorio Elctrico ................................................. 16

2.3.1.6 Actuador Modelo IQ 12 ........................................................ 18

2.3.2 TARJETAS DE COMUNICACIN .................................................. 23

2.3.2.1 Tarjeta de Comunicacin MK1 .................................................. 23