SUHU SINTERING OPTIMUM SINTESIS LITIUM BESI FOSFAT TERKOMPOSIT

KARBON SEBAGAI BAHAN KATODE UNTUK BATERAI ION LITIUM

M.Abduh Bani S (140310140067), Gabriella Selly Novela (140310140029)

Jumat, 13.00 15.00 WIB
12 Mei 2017

Asisten : Yati Maryati

Abstrak

Baterai sekunder kini menggantikan baterai primer karena menghemat sumber daya dan mengurangi
polusi. Litium besi fosfat (LiFePO4) merupakan material katode dari baterai ion litium yang memiliki
kapasitas teoretik yang cukup tinggi yaitu 170 mAh/g memiliki tegangan stabil di 3,5 V, murah karena
bahan dasarnya (besi) melimpah di alam, tidak memiliki efek memori, dan ramah lingkungan. Namun
material ini memiliki kekurangan, yaitu konduktivitas elektronik dan koefisien difusi ion litiumnya
yang rendah, untuk lebih meningkatkan konduktivitas elektroniknya dengan memperkecil ukuran
partikel dengan mengoptimalkan kondisi sintesis (prekursor, suhu dan waktu). Pada penelitian ini
meningkatkan konduktivitas LiFePO4/C dengan mengoptimalkan suhu sintering. LiFePO4/C disintesis
dengan sintesis kimia padat dari prekursor LiH2PO4, Fe2O3, dan karbon dengan variasi suhu sintering
800oC, 850oC, 870oC, dan 900oC. Hasil dari penelitian, dari hasil XRD dapat diidentifikasi sampel
dengan suhu sintering 850oC, 870oC, dan 900oC sebagai LiFePO4/C dengan bentuk kristal ortorombik.
LiFePO4/C dengan suhu sintering 870oC memiliki kapasitas spesifik yang lebih baik sebesar 17,6 mAh
dan kestabilan kapasitas yang lebih baik dengan kapasitas yang hilang sebesar 40,3%.

Kata kunci: baterai ion litium, LiFePO4, suhu sintering, katode, konduktivitas

1. Pendahuluan terdiri atas anode, separator, elektrolit, dan katode.

Baterai sekunder kini menggantikan baterai
primer karena menghemat sumber daya dan
mengurangi polusi. Litium besi fosfat (LiFePO4)
merupakan material katode dari baterai ion litium
yang memiliki kapasitas teoretik yang cukup tinggi
yaitu 170 mAh/g memiliki tegangan stabil di 3,5 V.
Sintering merupakan salah satu metode dalam
sintesis bahan, dengan suhu yang berbeda akan
didapatkan sifat bahan yang berbeda pula.
2. Teori Dasar
Gambar di bawah menunjukkan proses penghasilan
listrik (discharging) pada batere ion litium terjadi
jika anode dan katode dihubungkan, maka elektron
mengalir dari anode menuju katode, bersamaan
dengan itu listrik pun mengalir. Pada bagian dalam
batere, terjadi proses pelepasan ion litium pada
anode, kemudian ion tersebut berpindah menuju
katode melalui elektrolit. Sedangkan proses
pemuatan listrik (charging), berkebalikan dengan
proses ini dengan itu listrik pun mengalir (Zhang,
2008).

Baterai Ion Litium

Baterai ion litium terdiri dari sel-sel yang

menggunakan senyawa interkalasi litium sebagai
bahan positif dan negatif. Yang berperan sebagai
baterai adalah siklus pertukaran ion litium antara
elektrode positif dan negatif (Ehrlich, 2002).
Baterai ion litium sendiri terdiri atas anode,
separator, elektrolit, dan katode. Baterai ion litium
melibatkan insertion/ extraction dari ion-ion litium
secara bolak-balik dari/ke material elektrode selama Gambar 1. Struktur Baterai Ion Lithium
proses penghasilan dan pemuatan listrik. Proses
insertion/extraction ion litium terjadi didalam Litium Besi Fosfat sebagai Bahan Katode Baterai
elektrolit yang mengalir secara bolak-balik yang Litium
disertai dengan reaksi reduksi-oksidasi (redoks) Dalam sistem baterai ion litium, material katode
didalam material elektrode dibantu dengan aliran memegang peranan penting dalam mencapai
dari elektron yang melalui eksternal sirkuit (Waluyo kapasitas baterai. Material ini yang nantinya harus
& Noerochim, 2014). Baterai ion litium sendiri
dapat melepaskan ion litium bergerak menuju anode
dan berinterkalasi di dalam struktur anode saat
proses pemuatan listrik (charging). Makin besar
jumlah ion litium yang dapat dipindahkan ke anode,
maka makin besar pula listrik yang dihasilkan saat
penghasilan listrik (discharging) nantinya.
Kapasitas baterai dimaksudkan sebagai
besarnya energi listrik yang dapat dikeluarkan
baterai pada waktu tertentu. Kapasitas baterai
bergantung pada jenis aktif material yang digunakan
dan kecepatan reaksi elektrokimia saat baterai
digunakan dan diisi ulang (Triwibowo, 2011).
Bahan katode merupakan bahan yang paling mahal
dan salah satu komponen terberat dalam
baterai.sehingga dibutuhkan penelitian intensif
(Buchmann, 2001).
Ada banyak cara yang sudah dikembangkan
untuk meningkatkan konduktivitas elektronik dan
ionik dan meningkatkan performa katode seperti
pelapisan dengan karbon, pelapisan dengan logam
atau logam oksida, doping dengan ion, dan optimasi
ukuran partikel dan morfologi (Waluyo &
Noerochiem, 2014). Meningkatkan difusi kinetik
ion litium yang lambat pada permukaan LiFePO 4
dengan melapisi permukaan LiFePO4 dengan
karbon, tembaga, dan perak. Hal ini untuk
meningkatkan konduktivitas elektroniknya, namun
untuk lebih meningkatkan konduktivitas
elektroniknya dengan memperkecil ukuran partikel
dengan mengoptimalkan kondisi sintesis (prekursor,
suhu dan waktu) (Zhang et al., 2005).
Sintesis Kimia Padat
Reaksi kimia keadaan padat merupakan salah
satu teknik yang secara luas telah digunakan dalam
penyediaan padatan polikristalin, di mana padatan
kristalin disintesis secara langsung dari pereaksi-
pereaksinya yang berwujud padat. Teknik ini
biasanya menggunakan suhu yang tinggi bahkan
mencapai 1.000 - 1.500C. Suhu ini dipilih karena
dalam kenyataannya padatan-padatan tidak akan
bereaksi pada suhu kamar, sementara pada suhu
tinggi, laju reaksi padatan- padatan itu akan
cukup tinggi (Minami, 2005). Sintesis kimia padat
merupakan cara yang paling sederhana dalam
sintesis LiFePO4, namun metode ini membutuhkan
energi yang besar dan waktu yang lama. Suhu
sintering yang tinggi dan waktu yang lama
dibutuhkan agar bahan baku seluruhnya bereaksi
menjadi bahan katode yang tanpa pengotor
(Triwibowo, 2011).
Pembentukan LiFePO4/C dapat ditulis
sebagai berikut:
Fe2O3 + 2 LiH2PO4 + C 2 LiFePO4/C + CO +
2 H2O
3. Metode Penelitian
Penelitian ini terdiri dari 4 proses, proses yang
pertama yaitu sintesis LiFePO4/C melalui
pencampuran serbuk LiH2PO4, Fe2O3, dan serbuk
karbon hitam. Kemudian dikalsinasi dengan 520oC
didalam tanur selama 6 jam dengan dialiri gas
nitrogen. Serbuk yang telah dikalsinasi kemudian
dipanaskan dengan variasi suhu 800oC, 850oC,
870oC, dan 900oC didalam tanur selama 16 jam
dengan dialiri gas nitrogen.
Kedua, preparasi electrode sampel bubuk .
Elektrode dibuat dengan menyampurkan 70% berat
LiFePO4/C hasil sintesis, 15% berat karbon, dan
15% berat poliviniliden florida (PVDF) dalam
mortar. Campuran bubuk kemudian ditambahkan N-
metilpirolidinon (NMP) agar menjadi slurry, lalu di
cetak dengan ketebalan 20 m dan diameter 2 cm
diatas lembaran alumunium. Setelah itu sampel
dikeringkan dalam oven selama 24 jam dengan suhu
80C. Sampel yang telah kering dipadatkan
menggunakan roll to roll coater. Elektrode
dikeringkan kembali dalam oven vakum selama 12
jam pada suhu 80C.
Ketiga, yaitu perakitan baterai. Pembuatan
baterai mengacu standard R2032 baterai sel koin.
Semua elektode yang telah teroven vakum selama
12 jam pada suhu 80C dimasukkan dalam Humidity
Controlled Glove Box yang telah terisi gas argon
murni serta konsentrasi gas H2O < 1 ppm dan gas O2
< 1 ppm Lembaran litium digunakan sebagai
elektrode negatif (anode) dan elektrode referensi.
Celgard 25021 polipropilena digunakan sebagai
separator, serta 1 M Litium heksafloro fosfat (LiPF6 )
dalam campuran 50:50 (v/v) etilen karbonat (EC)
dan dimetil karbonat (DMC) digunakan sebagai
elektrolit.
Terakhir, karakterisasi. Karakterisasi yang
dilakukan meliputi identifikasi morfologi dalam
senyawa dengan SEM, identifikasi struktur kristal
dengan XRD, identifikasi potensial redoks dengan
voltametri siklik, dan identifikasi kapasitas dengan
siklus galvanostatik.
4. Hasil dan Pembahasan
Gambar 2. Pola Difraksi Hasil XRD
Gambar 3. Morfologi serbuk material katode
LiFePO4/C

850OC
Tegangan/V

Kapasitas penghasilan dan pemuatan

listrik (mAh)

870OC

Analisa :
Praktikum kali ini terdiri dari 4 proses yaitu
sintesis bahan LiFePO4/C, preparasi elektroda
Tegangan/V

sampel bahan, pembuatan baterai dan karakterisasi

bahan.
Pada proses sintesis dibuat suhu sintering
dengan 4 variasi (800 , 850, 870 , 900 ) oC.
Sebelumnya dilakukan kalsinasi terlebih dahulu
dengan bantuan gas nitrogen yang dialiri, fungsinya
agar bahan tidak terdekomposisi karena pemanasan
di atas 500oC.
Kapasitas penghasilan dan pemuatan Dari hasil identifikasi XRD pada Gambar.2
listrik (mAh)
terlihat bahwa sampel pada temperatur sintering
850oC, 870oC, 900oC memperlihatkan puncak-
puncak difraktogram menyerupai sampel LiFePO 4
komersial. Hal ini mengindikasikan bahwa sampel
tersebut sudah terbentuk senyawa LiFePO4.
Sedangkan pada sampel dengan temperatur sintering
800oC tidak menunjukan puncak puncak
difraktogram seperti sampel LiFePO4 komersial.
Hal ini menunjukkan reaksi pembentukan senyawa
LiFePO4 belum sempurna. Setelah proses sintering
juga terlihat pada suhu yang 800oC , bahan masih
berwarna merah mengindikasikan belum terbentuk
sempurna. LiFePO4 mempunyai struktur kristal
ortorombik dengan space group Pnma dan
parameter kisinya a = 10,332 , b = 6,010 , c =
4,692 . Pada ketiga waktu sintering terdapat dua
fase karbon dan satu fase pengotor yaitu Fe2O3 yang 5. Kesimpulan
prosentasenya sangat kecil. Kemunculan fase Fe2O3 1. LiFePO4/C dapat disintesis dari prekursor
diduga karena proses oksidasi yang terjadi antara LiH2PO4, Fe2O3, dengan metode sintesis kimia
gas O2 yang masuk bereaksi dengan Fe menjadi padat dengan variasi suhu sintering 850oC,
Fe2O3, dan masih adanya prekursor Fe2O3 yang 870oC, dan 900oC. Berdasarkan hasil
belum beraksi. Intensitas relatif dari puncak angka karakterisasi XRD diidentifikasi sebagai
berbeda antar sampel. Hal tersebut berpengaruh LiFePO4/C yang memiliki struktur kristal
pada ukuran kristal. ortorombik.
Gambar 3 menunjukkan hasil analisis SEM 2. LiFePO4/C dengan suhu sintering 870oC
morfologi sampel LiFePO4/C dengan suhu sintering memiliki kapasitas spesifik yang baik sebesar
870oC dan 900oC perbesaran 1000x dan 3000x. 17,6 mAh/g dan kestabilan kapasitas yang
Sampel dengan suhu sintering 870oC memiliki lebih baik dengan kapasitas yang hilang
ukuran butiran yang lebih kecil dibandingkan sebesar 40,3%, sedangkan pada LiFePO4/C
sampel dengan suhu sintering 900oC yang memiliki suhu sintering 900oC kapasitas yang hilang
ukuran butiran yang besar dan beraglomerasi sebesar 75%.
membentuk granula. Morfologi butir serbuk akan
semakin membesar dan beraglomerasi dengan
naiknya suhu sintering. Semakin kecil bentuk
partikel maka semakin cepat ion litium berpindah
dan semakin banyak bentuk partikel yang tersebar DAFTAR PUSTAKA
merata, sehingga luas permukaan akan semakin
besar, hal ini menyebabkan kapasitas baterai lebih Ehrlich , G. M. 2002. Lithium-Ion Batteries.
besar. Aglomerasi yang terjadi dapat menurunkan Handbook of Batteries. McGraw-Hill. USA.
konduktifitas ionik dari interkalasi/ deinterkalasi ion
lithium sehingga dapat menyebabkan kapasitas Triwibowo, J., 2011. Rekayasa Bahan
menurun. LixTiMnyFez(PO4)3 Sebagai Katoda Solid Polymer
Dari pengujian pemuatan/pengasilan listrik Battery (SPB) Lithium. Tesis. Universitas
dengan rentang tegangan 2,5 4,5 V didapatkan Indonesia. Depok.
hasil siklus pertama pada voltametri dengan suhu
sintering 850 oC menghasilkan kapasitas pemuatan Waluyo, H. & Noerochim, L. 2014. Pengaruh Suhu
dan penghasilan listrik sebesar 17,8 mAh dan 11 Hydrothermal Terhadap Performa Elektrokimia
mAh, pada voltametri dengan suhu sintering 850 oC LiFePO4 sebagai Katode Baterai Ion Litium Type
menghasilkan kapasitas pemuatan dan penghasilan Aqueous Elektrolit. Skripsi. ITS. Surabaya.
listrik sebesar 18 mAh dan 17 mAh. Dari hasil
pengujian ini terlihat bahwa LiFePO4/C dengan Zhang, S.S. Allen, J.L. K. Xu, & T.R. Jow. 2005.
suhu sintering 870oC memiliki kapasitas yang lebih Optimization of reaction condition for solid-state
tinggi, hal ini mengindikasikan bahwa suhu synthesis of LiFePO4-C composite cathodes. J.
sintering 870oC merupakan suhu yang terbaik untuk Power Soc. 147 234240.
sitering LiFePO4/C dari prekursor LiH2PO4, Fe2O3,
dan karbon.
Didapatkan kapasitas pemuatan dan
penghasilan listrik dari LiFePO4/C dengan suhu
sintering masing-masing 850oC, 870oC, dan 900oC
secara berturut-turut pada siklus pertama sebesar
8,35 mAh, 17,6 mAh, dan 16 mAh. Pada hasil
proses pemuatan listrik dan juga penghasilan listrik
didapatkan sampel yang memiliki kapasitas lebih
tinggi adalah sampel dengan suhu sintering 870oC.
Pada saat perakitan baterai digunakan
aliran gas argon , fungsinya untuk mereduksi
oksigen karena dengan menurunnya oksigen akan
membuat nilai konduktifitas bahan semakin baik.
Adapun baterai yang diinginkan adalah baterai yang
baik , artinya dalam segi kapasitasnya besar
(memadai) adapun dibuatnya variasi suhu sintering
untuk melihat pada suhu berapa yang menghasilkan
baterai yang terbaik.