Jurnal 4

1. pendahuluan
Hal ini sangat dikenal bahwa penggunaan robot dalam industri meningkatkan produktivitas dan
kualitas dalam banyak aspek. Hal ini juga diketahui bahwa beberapa penyesuaian harus dibuat
untukmemberikan pengembalian investasi dan untuk mencapai hasil yang diharapkan. Hari ini,
robotization yang dikenal sebagai teknik alternatif untuk produksi, meningkatkan kualitatif dan
kuantitatif kompetensi industri tersebut. Satu titik yang telah diamati di beberapa aplikasi adalah
bahwa Prosedur yang tidak memadai untuk aplikasi robot dalam proses pengelasan
mencerminkan di insatisfactory hasil. prosedur ini waktu yang berlebihan pengeluaran untuk
implementasi, kerugian material, pengerjaan ulang dan kualitas las yang buruk. Masalah utama
yang terdeteksi adalah bahwa jumlah ahli dalam pengelasan "dan" robotika masih berkurang dan
beberapa industri yang berinvestasi dalam robot tanpa perencanaan atau orientasi, percaya bahwa
robot akan menyelesaikan semua masalah mereka. Hasilnya telah bencana. Di banyak kasus
meskipun penampilan las diterima dan waktu pengelasan adalah secara signifikan berkurang,
kualitas las miskin. Para ahli dalam robotika tahu betul apa yang mereka sedang melakukan.
Namun, banyak dari mereka tidak memiliki pengalaman dalam pengelasan untuk memahami
bahwa banyak fitur yang terkait dengan las fisika dan metalurgi telah dipertimbangkan ketika
Prosedur pengelasan harus dilaksanakan. Karena itu, beberapa kecil dan menengah industri
dengan potensi besar untuk robotization memegang investasi dan / atau menunda itu sampai
adaptasi untuk melaksanakan robot di lini produksi mereka. Hal ini diyakini Namun bahwa
segera banyak industri kecil akan memiliki robot sendiri.

2. Paradigma otomatisasi pengelasan

Sejak awal, pengelasan adalah proses yang tergantung pada keterampilan tukang las. hubungan
ini sehingga mengarahkan bahwa klasifikasi, sesuai dengan metode aplikasi, didasarkan pada
derajat kontrol dari kegiatan yang berkaitan dengan pengelasan yang tergantung pada campur
tangan manusia. Ini metode aplikasi diklasifikasikan sebagai manual, semi-otomatis, mekanik,
otomatis, robot dan dengan kontrol adaptif, menurut American Welding Society (AWS).
klasifikasi ini dapat dipahami lebih baik ketika agen didirikan (Tabel 1) untuk mengeksekusi
kegiatan normal yang terlibat untuk mewujudkan arc welding (Cary, 1994). The pengelasan
manual didefinisikan, menurut American Welding Society (AWS, 2001) sebagai "Las di mana
obor atau pemegang elektroda dilakukan atau dimanipulasi oleh manusia tangan". Dengan kata
lain ketika tugas, terkait dengan pelaksanaan dan kontrol terus menerus dari pengelasan, yang
dibuat oleh tangan manusia dan berada di bawah tanggung jawab dia.
Tabel

pengelasan semi-otomatis didefinisikan sebagai "pengelasan manual dengan peralatan yang

secara otomatis kontrol satu atau kondisi pengelasan lebih ". tukang las memanipulasi obor
sementara kawat / elektroda secara otomatis diberi makan oleh mesin. pengelasan mekanik
didefinisikan sebagai "las dengan peralatan yang membutuhkan panduan penyesuaian dalam
menanggapi pengamatan visual selama pengelasan, dengan obor atau elektroda pemegang
dilakukan oleh sistem mekanis ". Partisipasi tukang las dalam proses ini terdiri dalam
menyesuaikan parameter sambil mengamati operasi. las otomatis didefinisikan sebagai "las
dengan peralatan yang hanya membutuhkan sesekali observasi dan / atau tidak ada pengamatan
lasan dan tidak ada penyesuaian manual ". fungsi dari tukang las hanya menghidupkan mesin
untuk memulai siklus pengelasan dan sesekali memeriksa prosedur. las robot didefinisikan
sebagai "pengelasan yang dieksekusi dan dikendalikan oleh robot peralatan".
Dalam pengelasan robot dan otomatis pengelasan fungsi tukang las adalah untuk menjamin
kualitas las dengan melakukan pemeriksaan berkala dari hasil identifikasi diskontinuitas las.
Ketika orang-orang yang menemukan, pemeliharaan dan pemrograman harus dilakukan untuk
memperbaiki masalah tersebut. Las dengan kontrol adaptif didefinisikan sebagai "las dengan
peralatan yang memiliki kontrol sistem yang secara otomatis menentukan perubahan kondisi
pengelasan dan bertindak di bawah peralatan dengan tindakan disesuaikan untuk melakukan
penyesuaian ". Dalam proses ini, sensor yang digunakan untuk mendeteksi masalah dan
controller melakukan perubahan yang diperlukan dalam parameter pengelasan, secara real time,
untuk menghasilkan lasan suara. Jenis pengelasan dilakukan tanpa intervensi dan pengawasan
manusia. Accord dengan klasifikasi disajikan, pengelasan tongkat elektroda adalah proses
manual sejak welder bertanggung jawab untuk semua kegiatan, sedangkan GMAW adalah proses
semi-otomatis. Hal ini terjadi karena busur mulai dan pemeliharaan dan kawat makan dibuat
dengan mesin sedangkan manipulasi obor dibuat oleh tukang las. Ketika manipulasi ini dibuat
oleh perangkat mekanik proses diklasifikasikan sebagai mekanik. Independen dari tingkat
otomatisasi, fokusnya adalah pengurangan biaya dengan mengurangi jumlah orang yang terlibat
dalam produksi dan meningkatkan produktivitas dan kualitas final produk dengan kontrol
rasional parameter proses. Sebuah peralatan otomatis mungkin diproyeksikan dan diprogram
untuk melakukan tugas yang unik (otomatisasi memperbaiki) atau dapat diproyeksikan untuk
multitasks, dengan pemrograman, yang memungkinkan untuk melakukan tugas-tugas yang
berbeda sesuai dengan produk yang diproduksi (otomasi fleksibel) (Welding Handbook, 2001;
Romano, 2002). Di daerah manufaktur, istilah "otomatisasi" berarti bahwa semua fungsi atau
langkah-langkah dari
operasi dijalankan atau dikendalikan, secara berurutan, dengan perangkat mekanis dan / atau
elektronik menggantikan usaha manusia, observasi dan keputusan.
otomatisasi melibatkan lebih dari peralatan atau kontrol oleh komputer dan mungkin atau
mungkin tidak termasuk biaya atau debit komponen dalam sebuah operasi. otomatisasi mungkin
parsial, dengan beberapa fungsi atau langkah-langkah dieksekusi secara manual atau mungkin
total, di mana semua fungsi atau langkah-langkah yang dilakukan oleh peralatan, dalam urutan
tertentu tanpa penyesuaian oleh operator (Romano, 2002).

Untuk benar mengklasifikasikan tingkat otomatisasi proses tertentu, langkah pertama adalah
untuk menentukan kegiatan yang berkaitan dengan itu. Yang bertanggung jawab untuk eksekusi
(agen eksekusi), untuk kontrol (Agen kontrol) dan untuk urutan kegiatan (agen berurutan) harus
didefinisikan. Selain itu, perlu untuk mendefinisikan kegiatan yang harus diperlakukan sebagai
terisolasi dan
yang harus disertakan dalam siklus operasional proses.
Dalam proses pengelasan busur, kegiatan pertama untuk melaksanakan las adalah untuk
menentukan pengelasan
Prosedur harus digunakan. Definisi ini juga dikenal sebagai WPS - Welding Prosedur
Spesifikasi. Mengingat bahan yang digunakan dan morfologi las inginkan, pengelasan
parameter yang terkait dengan proses kemudian dapat ditentukan. Pelaksana, pengendali dan
Urutan agen spesifikasi dari WPS adalah manusia. Bahkan dengan bantuan komputasi yang
Program untuk memilih parameter terbaik atau orang-orang yang akan digunakan untuk
penyesuaian diri
mesin, keputusan akhir untuk WPS adalah keputusan manusia. Antara WPS
elaborasi dan awal pengelasan, interval waktu untuk persiapan prosedur adalah
perlu. Saat ini, persiapan ini terjadi independen dari metode aplikasi menjadi
digunakan dan manusia campur tangan langsung sering diperlukan.
Masih kurangnya sistem yang baik untuk secara otomatis mempersiapkan WPS dan, dari yang
persiapan, segera melakukan pengelasan. Tentu saja sistem ini harus bersifat universal,
karena di antara parameter yang akan dipilih untuk WPS ada proses pengelasan. Ini,
Namun, diharapkan bahwa kegiatan tersebut (WPS dan pengelasan start) diperlakukan sebagai
terisolasi
kegiatan, karena keterlibatan manusia pada mereka. Kegiatan yang berhubungan dengan
pengelasan
siklus, orang-orang yang akan menentukan tingkat otomatisasi proses, harus menjadi orang-
orang
yang memungkinkan urutan sesaat dari proses.
Cara termudah untuk berhubungan kegiatan tersebut adalah untuk mengasosiasikan mereka
untuk proses pengelasan. ini
tidak perlu dipertanyakan untuk mengatakan bahwa pengelasan dengan elektroda tertutup
(SMAW) adalah manual. Untuk memulai
busur, tukang las harus mendekati ujung elektroda ke logam dasar, menyentuhnya dan
perlahan dan lembut tarik sehingga busur didirikan. Setelah itu, ia harus menerjemahkan dan
pakan elektroda, sehingga jarak antara ujung elektroda dan kolam las konstan
(Panjang busur) sampai akhir. Untuk finish, ia harus lancar tarik elektroda, mendapatkan itu
terpisah
dari logam dasar, pemadam busur. gerakan spiral beberapa kali juga digunakan untuk mengisi
kawah. Seperti yang diamati, dalam operasi ini pelaksanaan dan kontrol agen adalah manusia.
Semua
tugas yang dijelaskan mungkin, bagaimanapun, dibuat otomatis, jika diperlukan, tidak perlu
untuk
peningkatan produktivitas, tetapi untuk alasan keamanan, seperti penyadapan panas dari tabung
dan bawah air
pengelasan. Bagian 3 menunjukkan beberapa hasil SMAW robot.

Menurut klasifikasi ditunjukkan pada Tabel 1, proses semi-otomatis yang khas adalah
GMAW. Untuk memulai pengelasan, setelah beberapa persiapan, tukang las harus menempatkan
dekat obor
untuk logam dasar dan setelah mendorong pelatuk, mulai kawat makan. Sebagai sentuhan kawat
logam dasar, busur didirikan dan tukang las harus menerjemahkan obor. Sebagai tukang las
menerjemahkan itu, mesin feed kawat ke dalam kolam las. Untuk menghentikan pengelasan,
tukang las
hanya perlu melepaskan pelatuk. Mesin berhenti untuk memberi makan kawat dan busur adalah
padam. Pembukaan busur dan pemadam berhubungan dengan makan kawat oleh
mesin (agen eksekusi). Namun, yang memutuskan pemberian makan awal dan finishing momen
manusia (controller dan agen urutan), karena ia perlu mendorong pelatuk.
GMAW adalah proses las busur yang paling cocok untuk dibawa oleh robot. Jika robot
pengganti tukang las manusia dengan menerjemahkan obor dengan lintasan yang telah
ditetapkan (pernah
diklasifikasikan sebagai pengelasan otomatis menurut Tabel 1), peningkatan pada pengulangan
besar, seperti robot akan selalu membuat lintasan yang sama. Namun, untuk meningkatkan
kualitas,
lintasan harus diprogram setidaknya sebaik manusia melakukannya. Jika lintasan
tidak baik diprogram, las robot tidak akan lebih baik dari las manusia. Bagian
4 menunjukkan kasus di mana studi lintasan sangat penting untuk meningkatkan kualitas
pengelasan untuk
las robot.
Pelaksanaan gerakan obor dengan perangkat mekanis dengan mekanik atau elektronik
control (seperti robot) adalah kondisi yang diperlukan, tetapi tidak ada yang cukup, untuk
pengelasan sebuah otomatis.
Dalam hal ini, cara termudah untuk membedakan sistem mekanik dari sistem otomatis
adalah untuk mendasarkan pada konsep peralatan otomatis. Ini adalah salah satu peralatan yang
dirancang dan
diprogram untuk menjalankan tugas yang unik (otomatisasi fix) atau peralatan yang fleksibel
yang, dengan
pemrograman ulang, memungkinkan melakukan tugas-tugas yang berbeda sesuai dengan produk
yang akan
diproduksi (otomatisasi fleksibel) (Welding Handbook, 2001; Romano, 2002).
Sebuah robot industri adalah contoh dari sistem otomatis yang fleksibel. Accord ke RIA (Robotic
Asosiasi Industri), "robot adalah manipulator reprogrammable, multifungsi,
diproyeksikan bergerak bahan, suku cadang, peralatan dan perangkat khusus oleh diprogram
gerakan untuk melakukan banyak tugas "(Rivin, 1988). Perkembangan jenis mesin
memperkenalkan gelar peningkatan fleksibilitas untuk lingkungan produksi.

Pelaksanaan gerakan obor dengan perangkat mekanis dengan mekanik atau elektronik
control (seperti robot) adalah kondisi yang diperlukan, tetapi tidak ada yang cukup, untuk
pengelasan sebuah otomatis.
Dalam hal ini, cara termudah untuk membedakan sistem mekanik dari sistem otomatis
adalah untuk mendasarkan pada konsep peralatan otomatis. Ini adalah salah satu peralatan yang
dirancang dan
diprogram untuk menjalankan tugas yang unik (otomatisasi fix) atau peralatan yang fleksibel
yang, dengan
pemrograman ulang, memungkinkan melakukan tugas-tugas yang berbeda sesuai dengan produk
yang akan
diproduksi (otomatisasi fleksibel) (Welding Handbook, 2001; Romano, 2002).
Sebuah robot industri adalah contoh dari sistem otomatis yang fleksibel. Accord ke RIA (Robotic
Asosiasi Industri), "robot adalah manipulator reprogrammable, multifungsi,
diproyeksikan bergerak bahan, suku cadang, peralatan dan perangkat khusus oleh diprogram
gerakan untuk melakukan banyak tugas "(Rivin, 1988). Perkembangan jenis mesin
memperkenalkan gelar peningkatan fleksibilitas untuk lingkungan produksi.
Syarat utama untuk peralatan las untuk menjadi robot adalah bahwa hal itu harus
diprogram. Robot industri yang paling banyak digunakan untuk pengelasan adalah
antropomorfik dengan
enam derajat kebebasan. Mereka reprogrammable dan multifungsi. Ini berarti bahwa
robot ini dapat digunakan untuk mengelas bagian yang berbeda, hanya membutuhkan
pemrograman ulang untuk
bagian baru yang akan dilas.
Ada juga robot yang dirancang untuk tugas-tugas tertentu. robot ini tidak multifungsi. SEBUAH
kasus yang khas adalah robot yang digunakan untuk pengelasan, yang dirancang untuk
menjalankan jenis yang unik dari las. Sebuah
Contohnya adalah robot yang dikembangkan untuk mengelas pipa dan akan disajikan dalam Bab
5. Ini
robot memiliki gerakan yang terbatas untuk memutar di sekitar pipa sementara itu tetap berhenti.
hanya pipa
dapat dilas dengan jenis robot. Robot ini kemudian disebut "robot khusus".

Akhirnya, untuk membedakan sistem otomatis dari sistem mekanik adalah tugas yang sulit. Ini
adalah
karena otomatisasi mungkin parsial atau total dan tidak ada 100% otomatis belum.
Mengenai sistem pengelasan apa yang dapat dikatakan berkaitan dengan fleksibel atau dedicated
(fix)
sistem.
Sebagai aturan umum proses otomatis lebih produktif daripada proses mekanik yang
lebih dari manual. Dalam pengelasan, keuntungan produktivitas berkali-kali adalah terkait
dengan
pengurangan waktu dengan pengerjaan ulang, dekat waktu busur dan persiapan untuk memulai
siklus pengelasan.
Di sisi lain, juga sebagai aturan umum, biaya untuk pelaksanaan meningkat dari manual
las untuk pengelasan otomatis. Yang memungkinkan untuk mengatakan bahwa salah satu
kelemahan dari otomatis
pengelasan adalah biaya awal. studi rinci ekonomis kelayakan menunjukkan bahwa manfaat
terhadap biaya untuk menerapkan sistem tersebut menjadi memuaskan.
Secara umum, jika proses pengelasan dapat mekanik dapat automatized. Pertanyaannya adalah
ketika proses harus mekanik dan kapan harus automatized. Selain itu, jika
otomatisasi ini perlu atau tidak robot, yaitu, itu adalah memperbaiki atau otomatisasi fleksibel.
Banyak faktor yang harus dipertimbangkan untuk menentukan metode eksekusi terbaik untuk
proses pengelasan,
sebagai jenis proses, bagian geometri, kompleksitas las, jumlah las dan las yang diinginkan
kualitas.
Semua faktor ini harus dipertimbangkan dan juga kelebihan dan kekurangan masing-masing
metode. Cara lebih diandalkan untuk menentukan metode yang tepat untuk menghasilkan
bagian bertekad sedang mempelajari kelayakan ekonomi. Hal ini harus dilakukan karena,
independen dari tingkat otomatisasi, apa yang dilihat adalah pengurangan biaya produksi.
Menggunakan sistem otomatis ini dapat dicapai dengan mengurangi jumlah orang yang terlibat
dalam
pengelasan, peningkatan produktivitas dan peningkatan kualitas, melalui penggunaan
lebih parameter proses rasional. Juga, dengan sistem otomatis, sejarah pengelasan
dan semua persiapan juga dapat disimpan. Ini, bersama-sama dengan pengulangan,
memungkinkan
ketertelusuran bagian dilas.
Bagian berikut menunjukkan beberapa contoh otomatisasi pengelasan di tingkat yang berbeda
untuk
aplikasi yang berbeda.

3. Robotic tameng logam arc welding

Salah satu masalah utama dengan proses las busur logam terlindung adalah las manik
kualitas, terkait dengan homogenitas struktur mikro dan aspek fisik dan dimensi nya.
Faktor-faktor ini secara langsung berkaitan dengan fakta dari proses tersebut menjadi, saat ini
dan
terutama pengguna dan bahkan tukang las terbaik adalah tidak mampu untuk mengelas dengan
mutlak
pengulangan semua manik las. mekanisasi proses ini sudah ada dan meningkatkan
pengulangan. Namun ia memiliki batas dengan manik-manik geometri, yang ditentukan oleh
perakitan mekanisme. Pada Gambar 1 ditunjukkan perangkat yang menggunakan gravitasi untuk
memindahkan
pemegang elektroda (a) sepanjang lintasan tetap (b) sebagai elektroda (c) dilebur.
Ada banyak aplikasi untuk proses SMAW manual namun dua dari mereka lebih
spesifik dan tidak ada proses lain yang dapat digunakan. Salah satu aplikasi yang di bawah air
las, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. Untuk waktu yang lama banyak mencoba telah
dibuat untuk menggantikan dilapisi
elektroda dalam jenis pengelasan, tanpa keberhasilan. Sangat mudah, fleksibel dan kimia
kontrol dari logam las adalah yang paling dapat diterima. Aplikasi lain adalah hot tapping tabung
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3. Pada aplikasi ini, juru las harus mengelas tabung tekan
untuk jalur utama
dengan cairan mudah terbakar yang lewat di dalam. Sebagai jalur utama tidak dapat
dikosongkan, ini adalah
Prosedur berbahaya untuk tukang las, namun itu adalah satu-satunya cara yang dapat diterima
saat ini.

Gambar 1

Gambar 2

Gambar 3
Bertujuan perbaikan kualitas las bersekutu dengan pengulangan proportionated oleh
mekanisasi dan proses fleksibilitas manual, proses robotization muncul sebagai
larutan. Namun, robotization membawa masalah itu, tergantung pada elektroda
diameter dan arus las, tingkat mencair tidak konstan selama semua elektroda
panjangnya. Hal ini karena pengelasan saat melintasi semua panjang elektroda, menyebabkan
nya
pemanasan dengan efek Joule. Pemanasan ini memfasilitasi pencairan elektroda, yang
meningkatkan
sebagai elektroda dikonsumsi. Jadi, jika lasan dibuat menggunakan kecepatan umpan konstan, itu
akan
mendapatkan manik dengan karakteristik dimensi homogen non (Bracarense, 1994).

morfologi (lebar dan penguatan) meningkat sebagai bahan yang disimpan, karena
tingkat, dan akibatnya bahan laju deposisi meningkat mencair sebagai las adalah
dilakukan. hasil eksperimen (Oliveira, 2000) telah menunjukkan bahwa, di luar dari
mendapatkan
manik tidak teratur dan tanpa penetrasi, kecepatan umpan konstan dapat menyebabkan busur
listrik
kepunahan setelah awal melas.

3.1generasi lintasan
Karena variasi tingkat pencairan ini, proses pengelasan ini tidak dapat diprogram dengan
pengajaran sederhana dari sebuah awal dan titik akhir untuk pemegang elektroda, seperti dalam
kasus ini itu akan
diperoleh kecepatan umpan konstan. Selain itu, tidak mungkin untuk secara tepat menghitung,
sebelum
mulai pengelasan, perilaku tingkat leleh, karena tergantung pada sejumlah proses
variabel, seperti suhu elektroda, arus pengelasan, aliran udara dll
Jadi, untuk robotize pengelasan busur logam terlindung, itu tidak cukup untuk mengikuti yang
telah ditetapkan
lintasan lebih alur, seperti dalam proses GMAW dan FCAW, di mana kawat makan
adalah otomatis. Dalam SMAW, perlu untuk membuat gerakan makan, untuk menjaga
konstan panjang busur listrik. Sebagai tingkat leleh tidak konstan, kecepatan makan harus
diatur selama waktu eksekusi.
Metodologi yang disajikan oleh Lima II dan Bracarense (2009) memungkinkan Tool Center
Point
(TCP) pemrograman gerakan dengan cara yang sama seperti pada GMAW dan FCAW, secara
transparan
cara untuk pengguna. Jadi, hanya perlu untuk program geometri las manik atau lintasan
atas alur tanpa peduli tentang mencairnya elektroda.
elektroda dianggap sebagai gabungan prismatik robot. Mengingat panjang bersama
diberikan oleh panjang elektroda, TCP bergerak pada lintasan diprogram dan, pada setiap
periode sampling, perpindahan patungan baru dihitung dan diperbarui dalam robot
kinematika Model. Jadi, gerakan menyelam dari elektroda pemegang dibuat secara independen
gerakan pengelasan.
Mengingat posisi pemegang elektroda awal dan akhir yang ditunjukkan pada Gambar 4 dan
mencair
Tingkat eksperimen diperoleh Batana dan Bracarense (1998), Gambar 5 (a) menunjukkan TCP
dan lintasan pemegang elektroda selama pengelasan. Ujung elektroda bergerak sepanjang
yang telah ditentukan lintasan sedangkan pemegang elektroda membuat gerakan menyelam. Di
dalam
kasus, sebagai elektroda sejajar dengan sumbu Z0, gerakan elektroda pemegang diving dibuat
dalam arah ini, ketika bergerak ke arah X0. Independensi antara muka TCP
gerakan dan elektroda gerakan pemegang diving mudah dinyatakan. Namun, mengingat
sekarang sudut pengelasan 45o, gerakan ini tidak independen (Gambar 5 (b).

Gambar 4

Gambar 5

Metodologi ini dapat diperluas untuk lintasan non linear, seperti dalam pengelasan orbital atau
las untuk penyadapan panas di pipa. operator hanya memiliki program pengelasan
lintasan dengan cara yang sama seperti yang dilakukan dalam proses dengan makan kawat terus
las.
Gambar 6 (a) menunjukkan TCP lintasan diprogram pada tabung dan pemegang elektroda
lintasan untuk 90o sudut pengelasan dan Gambar 6 (b) menunjukkan mereka lintasan untuk 45o
dari
sudut pengelasan. Lebih lintasan las kompleks dapat diprogram dengan menggunakan urutan
gerakan linear dan melingkar seperti pada proses pengelasan lainnya.

Gambar 6

3.2busur listrik kontrol panjang

karya-karya sebelumnya (Oliveira (2000); Batana & Bracarense (1998); Quinn et al (1997).)
mencari
robotization dari proses pengelasan dengan elektroda tertutup disarankan pengembangan
model untuk tingkat leleh elektroda arus dan suhu mempertimbangkan, untuk menentukan
kecepatan pemegang elektroda diving. Dengan demikian, membuat gerakan menyelam dengan
kecepatan sama untuk
tingkat leleh, panjang busur harus tetap konstan sepanjang pengelasan. Namun,
ketidaksempurnaan dalam model, kesalahan dalam saat ini dan dalam pengukuran suhu dan
lainnya
Gangguan menyebabkan perbedaan kecil antara nilai tingkat leleh dihitung dan
tingkat leleh nyata. Perbedaan-perbedaan ini, bahkan jika kecil, dapat menyebabkan variasi besar
dalam panjang busur,
karena tergantung pada integral dari perbedaan seketika. Hal ini menunjukkan bahwa "membuka
loop ", seperti yang digunakan oleh Oliveira (2000) tidak cocok untuk sistem.

Solusi yang digunakan di sini adalah untuk membuat pengukuran panjang busur untuk
menentukan menyelam
kecepatan dan menggunakannya dalam "lingkaran pengontrol tertutup". Dalam hal ini, nilai
referensi untuk busur
panjang diberikan dan kesalahan dihitung sebagai perbedaan antara referensi dan
panjang busur yang sebenarnya diukur dari busur listrik.
Salah satu solusi untuk masalah mengukur panjang busur akan mengukur tegangan
di busur listrik (Varc), karena mereka secara langsung berhubungan. Dalam proses kekuatan arus
konstan
sumber yang digunakan. Masalahnya adalah bahwa hal itu tidak mungkin untuk secara langsung
mengukur tegangan busur,
karena, selama pengelasan, ujung elektroda, dekat bagian depan mencair, tidak dapat diakses. ini
mungkin, namun, untuk mengukur tegangan yang diberikan oleh sumber daya (Vsource) melalui
Seluruh rangkaian listrik, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7, yang meliputi drop tegangan
di kabel, di
pemegang, dalam logam dasar (Vc1 + Vc2) dan, terutama, di sepanjang ekstensi, belum meleleh,
dari
elektroda, Velectr.

Gambar 7

Ini dapat dianggap bahwa jumlah drop tegangan di kabel, di pemegang elektroda
dan di dasar logam (Vc1 + Vc2) adalah konstan sepanjang pengelasan sejak pengelasan saat ini
dijaga konstan dengan sumber listrik. Namun, tegangan drop sepanjang elektroda yang memiliki
belum mencair, Velectr, tidak konstan, karena penurunan pada panjangnya dan karena
peningkatan tahanan listrik dengan suhu. Jadi, bahkan jika controller menyimpan
Vsource konstan melalui pengendalian kecepatan menyelam, itu tidak menjamin bahwa Varc
adalah
konstan di seluruh proses, yang tidak menjamin, karena itu, panjang busur konstan.
Dalam penelitian ini, model drop tegangan elektroda, sebagai fungsi dari suhu
mengimbangi pengaruh variasi yang digunakan.
Tegangan elektroda penurunan Velectr, kemudian dapat dimodelkan sebagai:

Rumus 1

mana (T) adalah elektroda tahanan listrik sebagai fungsi temperatur, lelectr (t) adalah
panjang elektroda belum meleleh, A adalah luas kawat elektroda dan saya adalah pengelasan
arus. Sebagai konduktivitas listrik dari kawat inti adalah dua kali lipat lebih besar
dari lapisan (Waszink & Piena, 1985), seseorang dapat mempertimbangkan hanya resistivitas dan
lintas
luas penampang itu.
Sebagai resistivitas listrik dari bahan kawat inti bervariasi dengan suhu, itu adalah
penting untuk mengetahui perilaku temperatur sepanjang elektroda selama proses tersebut. Di
Felizardo (2003) penulis menyimpulkan bahwa profil temperatur membujur sepanjang
elektroda tertutup praktis konstan. Pemanasan adalah karena efek Joule disebabkan oleh arus
listrik tinggi melintasi elektroda. Konduksi panas yang dihasilkan oleh
busur listrik ke elektroda sering lebih lambat daripada tingkat fusi, yang menyebabkan
suhu konstan sepanjang elektroda. Kemudian, suhu dapat diukur
selama pengelasan menggunakan termokopel (Dantas et al., 2005) ditempatkan di bawah lapisan
dekat
pemegang elektroda.

3.3hasil
Untuk memvalidasi metodologi, sebuah robot industri antropomorfik, dengan 6 derajat rotasi
kebebasan digunakan. Robot ini menggunakan kontroler yang memungkinkan pemrograman dari
yang sederhana, linear
dan melingkar bergabung-to-sendi gerakan untuk penciptaan program yang kompleks, termasuk
perubahan
parameter pada waktu berjalan (KUKA, 2003). Karakteristik ini memungkinkan pelaksanaannya
metodologi yang diusulkan untuk generasi lintasan dan kontrol dari panjang busur listrik
selama pengelasan. Untuk melakukan akuisisi data, sistem modular I / O-SYSTEM 750 dari
WAGO digunakan. Sistem ini berkomunikasi dengan controller robot oleh DeviceNet sebuah
antarmuka. Untuk tes, sumber listrik arus konstan, mampu memasok arus hingga
250A, dan tegangan rangkaian terbuka dari 70V digunakan. Sebuah chuck bor digunakan sebagai
pemegang elektroda
(Dantas et al., 2005). Pasokan saat ini dilakukan melalui rahang chuck, yang pada gilirannya
elektrik terisolasi dari de pemegang oleh bagian dari nilon. Untuk mengaktifkan inisiasi busur di
pengelasan titik awal, itu digunakan komposit khusus dikembangkan untuk membakar ketika
diserahkan ke
arus listrik (Pessoa et al., 2003). Ketika komposit dibakar, busur didirikan dan
robot dimulai gerakan. Pada titik akhir saat ini terganggu oleh gerakan cepat
elektroda dan busur diakhiri.
Menggunakan rutinitas robot untuk menentukan alat, model Alat Center Point dengan lengkap
elektroda dan dengan elektroda meleleh didefinisikan (Gambar 8).

Gambar 8

Metodologi yang diusulkan memungkinkan pengelasan dengan elektroda tertutup dari setiap
panjang, diameter
dan jenis coating, karena melakukan kontrol loop tertutup dari proses. Dengan demikian,
metodologi yang diusulkan telah divalidasi dengan elektroda jenis rutil tertutup (E6013) 4mm di
diameter, dan dengan dasar jenis tertutup elektroda (E7018) dari diameter 3,25 mm. pengelasan
saat ini berkisar antara 150A untuk 180A seperti ditunjukkan oleh produsen. Piring dan tabung
baja karbon digunakan untuk linear dan non-linear (melingkar) pengelasan lintasan.

Selama proses tersebut, itu mungkin untuk mengamati bahwa meskipun robot dapat menjaga
mean
tegangan konstan, panjang busur meningkat secara signifikan pada akhir lasan, seperti yang
dibahas
atas. Untuk mengimbangi efek ini, model drop tegangan elektroda dalam fungsi nya
panjang dan suhu digunakan untuk memperbaiki sinyal umpan balik yang digunakan oleh
controller. Untuk
ini, tes dilakukan untuk memperoleh kurva temperatur terhadap waktu. Jenis termokopel K
digunakan untuk pemantauan suhu selama pengelasan (Dantas et al., 2005).
tes pengelasan kemudian dibuat menggunakan kompensasi ini. Tegangan referensi (Vref)
ditetapkan
untuk 21V. Gambar 9 menunjukkan tegangan pada elektroda (Velectr) sebagai fungsi waktu.
Meskipun
tegangan penurunan kompensasi dalam elektroda bervariasi dari hanya 0.5V, diamati bahwa
panjang busur tetap konstan sepanjang pelaksanaan lasan, memperkuat
butuhkan untuk kompensasi tersebut.

Gambar 9
Untuk membuktikan pengulangan dicapai dengan otomatisasi proses, beberapa manik-manik
pada
plate dilakukan dengan menggunakan elektroda E6013 dengan diameter 4mm, pengelasan saat
ini
175A, tegangan referensi dari 21V dan kecepatan pengelasan 2,5 mm / s. Gambar 10
menunjukkan
penampilan lasan. Meskipun masalah hujan rintik-rintik adalah mungkin untuk mengamati
bahwa semua
pengelasan identik, menunjukkan pengulangan diperoleh dengan robotization dari
proses.

Gambar 10

Bertujuan untuk menunjukkan fleksibilitas metodologi yang digunakan sehubungan dengan

berbagai
elektroda, tes dilakukan dengan menggunakan elektroda E7018 3,25 mm. Lasan terbaik
diperoleh dengan menggunakan arus 150A, kecepatan 2,5 mm / s dan tegangan referensi dari
26,5 V.
Gambar 11 menunjukkan penampilan lasan.

Gambar 11

Seperti dapat diamati, lasan yang lebih seragam dan dengan kurang hujan rintik-rintik daripada
yang
diperoleh dengan elektroda E6013. Penting untuk dicatat bahwa elektroda E7018, meskipun
memproduksi las kualitas terbaik, memiliki kesulitan yang lebih besar dalam pengelasan manual.
Dalam percobaan,
Namun, elektroda ini tidak menyajikan kesulitan operasional dalam kaitannya dengan E6013
elektroda, tetapi itu perlu untuk melakukan beberapa eksperimen tambahan untuk menyesuaikan
tegangan referensi sebagai tegangan busur listrik bervariasi dengan perubahan
elektroda coating.
Untuk menunjukkan sifat umum dari metodologi yang dikembangkan untuk generasi lintasan,
sebuah pengelasan orbital pada tabung baja dengan diameter 14 inci dilakukan. pengelasan
dimulai pada posisi datar, akan ke bawah dalam posisi vertikal dengan elektroda dalam
sudut 45o, menarik manik las. elektroda E7018 digunakan dengan arus 130A,
kecepatan pengelasan 5,5 mm / s dan referensi tegangan 18V. Gambar 12 menunjukkan robot
diposisikan
dengan elektroda pada pembukaan busur dan setelah kepunahan.

Gambar 12

Gambar 13

Gambar 13 menunjukkan penampilan dua lasan dibuat pada pipa dengan las yang sama
parameter, menunjukkan pengulangan proses.
Hasil menunjukkan bahwa adalah mungkin untuk mengotomatisasi proses manual intrinsik,
membawa
keandalan dan pengulangan untuk itu. Juga dapat diterapkan ketika tugas berbahaya untuk
menjadi
dilakukan oleh tukang las manusia.

4. Robotic GMAW
Sebelum memutuskan untuk otomatisasi proses menggunakan robot las, berbagai faktor
seperti definisi dari tujuan yang akan dicapai (peningkatan volume produksi atau kualitas
perbaikan), perlunya perbaikan dalam penyesuaian antara bagian, di antara banyak
faktor yang harus diverifikasi (Bracarense et al., 2002).
Bagian ini menunjukkan kerjasama antara Universitas dan Industri di pengelasan
perancah yang digunakan dalam konstruksi sipil. perusahaan ingin menggunakan robot untuk
meningkatkan
produksi, tapi ragu-ragu tentang kualitas manik las dan kelayakan ekonomi. Itu
lini produksi dari perancah yang digunakan pengelasan manual dan tidak mengontrol urutan
pengelasan
maupun tingkat deposisi. Universitas kemudian dihubungi untuk mempelajari kelangsungan
hidup menggunakan
robot untuk melaksanakan operasi ini.

4.1 studi las Scaffold

Di antara banyak jenis perancah yang diproduksi oleh perusahaan, perancah tubular adalah
satu dipelajari. perancah ini diproduksi dalam tiga model yang berbeda, dengan 1,0m oleh 1,0m,
1,0m oleh 1.5 meter dan 1,0m oleh 2,0m, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 14.

Gambar 14

Dalam proses manual, sebelum pengelasan, sendi perancah spot busur dilas menggunakan
Terlindung Metal Arc Welding. Dua operator bekerja dalam prosedur ini: sementara satu tempat
yang
tabung pada jig, tempat lain lasan sendi di jig lainnya. Sebuah variasi yang besar di tempat arc
pengelasan kali diamati. Untuk rata-rata 39,6s untuk las busur spot lengkap
perancah, deviasi standar 11,1s diperoleh (Pereira & Bracarense, 2002).
Awalnya beberapa masalah, seperti perbedaan tabung panjang (Gambar 15a) dan cut
menyelesaikan
(Gambar 15b), di luar kurangnya paralelisme di ekstremitas (Gambar 15c) telah dinyatakan.
Masalah-masalah ini akan membahayakan pengelasan robot, karena, meskipun tukang las
panduan
memandang perbedaan-perbedaan tersebut dan mengkompensasi mereka selama pengelasan,
robot tidak
mampu untuk membuatnya, sebagai gerakan yang didasarkan pada pemrograman sebelumnya.
Untuk membuat
mungkin menggunakan robot, beberapa modifikasi telah dilakukan melalui dalam proses
pemotongan
untuk meminimalkan masalah tersebut.

Gambar 15

Bertujuan untuk menentukan ukuran robot yang akan ditentukan, simulasi telah dilakukan
dengan menggunakan
perangkat lunak komersial (Gambar 16). Perancah dari 1,0m x 2,0m dianggap dalam hal ini
simulasi, karena dimensinya lebih besar di antara yang lain untuk diproduksi. Sebuah
MOTOMAN
SK6 robot dianggap model karena itu adalah salah satu yang akan digunakan di laboratorium.

Gambar 16

Penggunaan perangkat lunak simulasi diperbolehkan, melampaui memverifikasi jika semua sendi
yang akan dilas
akan menjadi bagian dalam ruang kerja robot, untuk memverifikasi apakah itu akan mungkin
untuk menemukan
alat dengan orientasi yang diinginkan di semua titik yang akan dilas, yaitu, jika semua poin akan
dalam robot ruang kerja terampil (Craig, 1989).
Kemudian beberapa lasan telah dilakukan melalui di laboratorium di Universitas dalam
Tujuan untuk mempelajari parameter pengelasan terbaik untuk digunakan (Gambar 17).

Gambar 17

Melalui uji tarik, itu diverifikasi bahwa lasan dibuat dengan menggunakan robot yang kuat dari
mereka secara manual dilas (Pereira dan Bracarense, 2002). Selain itu, itu diverifikasi bahwa
pecah terjadi jauh dari HAZ (Heat Affected Zone), membenarkan kualitas yang lebih tinggi dari
lasan dibuat oleh robot. Hal itu juga menyatakan bahwa tidak ada modifikasi terlihat di
las manik setelah tes. Menerima kelangsungan hidup menggunakan robot untuk pengelasan
perancah,
perusahaan memutuskan untuk mengakuisisi sel las robot.

4.2 konsepsi sel Robotic dan pengembangan

Perusahaan membeli robot KUKA KR16, mirip dengan MOTOMAN SK6, tetapi dengan lebih
luas
ruang kerja. Tata letak sel, diproyeksikan oleh University, terdiri dari tiga jig terletak
sekitar robot (Gambar 18). Dalam sel ini operator dapat me-mount atau menghapus dua perancah
sementara robot lasan lain di jig ketiga.
Gambar 18

Konstruksi dan instalasi dari sel robot ini diawasi oleh University dan
dilakukan melalui Perusahaan, yang memiliki sumber daya untuk memproduksi pintu, kisi-kisi,
meja dan
jig (Gambar 19).

Gambar 19

Seperti dikandung, dengan tiga jig, sel robot memungkinkan mendapatkan siklus kerja praktis
100%. Menimbang bahwa robot arc proses las titik lebih cepat dari manual
perancah perakitan, adalah mungkin untuk robot untuk mengelas dua perancah sementara dua
operator
menghapus perancah dilas dan yang perakitan baru di dua jig lainnya.
4.3 Arc tempat pengembangan program pengelasan
Mengingat masalah yang diamati dalam penyusunan tabung, itu memilih untuk memulai
pemrograman las busur tempat perancah untuk posterior pengelasan manual oleh
operator. Seorang operator akan dilatih pada pemrograman robot dan akan mengikuti
pengembangan program arc spot welding. Operator ini akan juga bertanggung jawab untuk
menentukan perubahan dalam proses pemotongan, membimbing karyawan lain untuk
beradaptasi dengan
robot.
Sebagai berkomentar sebelumnya, las busur tempat awalnya dibuat secara manual menggunakan
SMAW.
Dengan robot, pengelasan busur tempat akan dilakukan dengan GMAW (Gas Metal Arc
Welding),
menjadi, oleh karena itu, tidak perlu untuk menghapus slag setelah bercak busur, sebelum
pengelasan
sendi.
The 1,0m x 1.5 meter perancah memiliki 6 sendi yang akan dilas. Pengelasan lengkap busur
tempat terdiri
pada 12 titik dengan sekitar 10mm, menjadi 2 tempat di setiap sendi, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 20.

Gambar 20

Untuk program setiap tempat, itu mengidentifikasi dua posisi (satu osilasi) untuk program robot
(Gambar 21). Busur listrik dibuka di posisi 1, bergerak ke posisi 2 dan memadamkan
busur listrik.

Gambar 21

Namun, karena perbedaan panjang tabung dan kurangnya paralelisme dalam pemotongan, masih
hadir dalam persiapan, itu tidak mungkin untuk mendapatkan pengulangan yang baik di tempat
pengelasan. Dalam beberapa poin terjadi kurangnya fusi, menjadi ulang petunjuk yang
diperlukan.
Itu memilih kemudian untuk program las busur tempat menggunakan 3 osilasi dengan obor
bergerak dua kali untuk masing-masing posisi: setelah membuka busur listrik, robot akan
bergerak dari
posisi 1 ke posisi 2, kembali ke posisi 1 dan, akhirnya, kembali ke posisi 2, memadamkan

busur listrik. Dengan cara ini, adalah mungkin untuk hampir mendapatkan pemanfaatan 100% di
lasan, meskipun
kurangnya pengulangan dalam penyusunan tabung.
Dengan prosedur ini, program arc spot welding dengan 12 lasan berlangsung rata-rata 55
detik. Mengingat tiga operator melakukan perakitan perancah di jig, robot itu
mampu busur tempat las 520 perancah per hari.

4.4 optimasi Program

Program ini, meskipun efisien, tidak produktif, sebagai operator manusia mampu untuk
tempat arc las jumlah yang sama dari perancah dalam waktu kurang. Hal itu kemudian dilakukan
studi untuk
mengoptimalkan pemrograman robot yang bertujuan untuk mengurangi siklus waktu, tanpa
kompromi
kualitas tempat arc.
Awalnya, itu memilih untuk mengurangi jumlah gerakan obor di setiap tempat, dari tiga sampai
dua osilasi. Untuk menghindari masalah yang disebabkan oleh perbedaan pada tabung, itu perlu
untuk
menyesuaikan parameter las, meningkatkan tegangan, menjaga arus konstan, untuk
meningkatkan
lebar manik tanpa meningkatkan masukan panas.
Beberapa tes yang dilakukan untuk memverifikasi kualitas tempat busur, sehingga sendi
memuaskan (Gambar
22). Bahkan hanya menggunakan dua osilasi obor, diperoleh hampir 100% dari lasan yang baik.

Gambar 22

Waktu siklus rata-rata dikurangi menjadi 47 detik, menghasilkan produksi harian 610
perancah.
Mengingat bahwa jumlah ini masih rendah, itu memilih untuk mengembangkan konfigurasi baru
lasan tempat arc. Dalam hal ini, alih-alih menggunakan dua tempat pada setiap sendi, program
ini
diubah untuk membuat dua titik pada sendi dalam dan hanya satu tempat di yang luar, seperti
yang ditunjukkan
pada Gambar 23. Dengan cara ini, jumlah titik busur menjadi buat dalam setiap sendi menurun
dari 12 ke
8 tempat.

Gambar 23

Gambar 24
Waktu siklus rata-rata dikurangi menjadi 31 detik, menghasilkan produksi harian 920
perancah, lebih dari harapan perusahaan yang 900 perancah per hari. Namun, mereka
perancah disajikan resistansi rendah kekakuan lentur, yang bisa menyebabkan deformasi
selama transportasi dan posterior pengelasan.
Hal itu kemudian dimanfaatkan konfigurasi tempat baru, di mana sendi dalam hanya memiliki
satu lasan
spot, sedangkan yang luar memiliki satu atau dua, alternatif, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 25. rata-rata
siklus waktu tidak berubah sebagai jumlah bintik-bintik juga 8, mempertahankan produksi harian
dari 920 perancah.

Gambar 25

Gambar 26 menunjukkan las busur tempat dibuat dalam satu sendi batin. Diamati signifikan
peningkatan ketahanan kekakuan lentur. Namun, itu masih lebih rendah daripada menggunakan
12 tempat arc
lasan. Hal itu kemudian dimanfaatkan konfigurasi baru, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
27. konfigurasi baru ini,
dalam teori, akan meningkatkan daya tahan seperti menempatkan tempat terpencil di poin
dengan kurang
fleksor saat.

Gambar 26

Gambar 27

Sebagai diramalkan konfigurasi baru menghasilkan perancah dengan resistensi kekakuan yang
lebih besar, jika
dibandingkan dengan konfigurasi sebelumnya.
Langkah berikutnya adalah untuk program lasan lengkap; Namun, pengulangan dari tabung
persiapan tidak cukup untuk proses pengelasan robot. Beberapa tes menunjukkan bahwa itu
adalah
mungkin untuk mengelas tabung dengan sendi dengan hampir 3mm dari gap dengan mengubah
pengelasan
parameter untuk mendapatkan manik-manik yang lebih luas (Gambar 28a.); Namun, jika
kesenjangan yang lebih besar dari ini
nilai, tidak mungkin untuk mendapatkan manik-manik yang memadai (Gbr. 28b).

Gambar 28

Karya ini menunjukkan bahwa sistem robot tidak selalu mampu memecahkan masalah praktis,
sebagai yang
program hanya mengulang lintasan diprogram sebelumnya dan parameter. Untuk mengatasi ini
Masalah itu akan diperlukan suatu sistem kontrol adaptif untuk mengukur kesenjangan dan
perubahan
parameter pengelasan untuk setiap sendi.

5. Pengembangan robot untuk pengelasan orbital

Pembuatan jalur minyak dan gas dilakukan melalui penyatuan pipa logam, yang
panjang, rata-rata, perubahan dari 12 hingga 14 meter, untuk menghasilkan saluran lebih
panjang. Angka
29 menunjukkan gambar yang diperoleh dalam pekerjaan pipa dilakukan di Brasil. Gambar 30
menunjukkan pengelasan
prosedur. Proses yang digunakan untuk mengelas pipa ini disebut las melingkar atau orbital.
seperti dapat
dilihat pada gambar, di Brazil pengelasan pipa adalah semua secara manual dilakukan melalui
dengan
Proses GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) dan elektroda dilapisi - SMAW (Terlindung Logam
Arc Welding).
Pengelasan manual tidak hanya ergonomis yang tidak benar kepada manusia pernah karena
pipa dilas di loco dan dekat ke lantai tetapi juga tidak menjamin diinginkan
produktivitas dan pengulangan. Tantangan besar maka adalah pengembangan robot untuk
pengelasan orbital pipa bertujuan untuk lebih mematuhi pekerjaan dengan persyaratan. Ini
Proses memiliki sebagai operasional karakteristik fakta bahwa setiap manik las disusun oleh 4
posisi pengelasan yang berbeda. Posisi ini adalah posisi polos, posisi over-head, yang
naik posisi vertikal dan posisi keturunan vertikal. Dalam masing-masing dari mereka
parameter pengelasan yang optimal berbeda dan robot keharusan untuk menyesuaikan diri
dengan mereka.
posisi pengelasan yang berbeda. Posisi ini adalah posisi polos, posisi over-head, yang
naik posisi vertikal dan posisi keturunan vertikal. Dalam masing-masing dari mereka
parameter pengelasan yang optimal berbeda dan robot keharusan untuk menyesuaikan diri
dengan mereka.

Gambar 29

Gambar 30

Sebagai berkomentar sebelumnya, definisi robot adalah "multifungsi reprogrammable

manipulator dirancang untuk memindahkan material, komponen, alat atau perangkat khusus
melalui variabel
gerakan diprogram untuk kinerja berbagai tugas ". Dari definisi ini, dapat
dikatakan bahwa perangkat untuk pengelasan orbital ditampilkan dalam literatur sampai
sekarang (Blackman dan
Dorling 1999; Yapp dan Blackman 2004) bukanlah robot, karena mereka tidak mengizinkan
pemrograman lintasan atau parameter pengelasan. Untuk alasan ini, dikatakan bahwa
Saat ini proses pengelasan orbital adalah mekanik, tidak robot.
pipa las di loco menggunakan robot industri anthropomorphous akan mungkin, namun
praktis, karena berat besar yang akan harus dislokasi sama baru
pipa manik. Perangkat yang dikembangkan dan yang akan disajikan di sini, sedemikian rupa,
membuat
mungkin pemrograman lintasan, sehingga pemrograman parameter pengelasan untuk
pengelasan orbital pipa. Oleh karena itu, perangkat tersebut dapat disebut robot karena
kemampuan dari
menjadi benar-benar diprogram dan secara otomatis membawa melalui semua kegiatan
pengelasan:
membuka dan menutup busur listrik, bergerak obor las (mengendalikan pengelasan
kecepatan, sudut obor dan tongkat-out) dan mengendalikan arus las dan busur listrik
tegangan. Namun, tidak mampu menjadi benar-benar multi-fungsional (itu tidak bisa digunakan
untuk
tugas generik, yang terbatas pada gerakan di sekitar pipa), mekanisme tersebut dapat
didefinisikan sebagai "robot yang dirancang untuk tugas-tugas khusus".
Perkembangan pengelasan dimulai dengan beberapa tes telah dilakukan oleh berkualifikasi
welder menggunakan proses GMAW dan FCAW untuk mendapatkan pengelasan orbital optimal
parameter (Soragi, 2004). Manik-manik pada pipa dibuat dalam empat posisi pengelasan - datar,
biaya overhead, vertikal dan vertikal ke bawah. Untuk setiap sampel yang dihasilkan, tes
metalografi
dilakukan untuk menentukan kualitas manik dan parameter pengelasan terbaik. Sebuah
robot industri anthropomorphous juga digunakan untuk memeriksa pengulangan dan las
berkualitas di posisi empat.
Dari hasil yang diperoleh, tabel parameter terbaik yang dihasilkan menunjukkan optimal
parameter (tegangan, arus, kecepatan pengelasan, sudut obor dan tongkat-out) untuk setiap
pengelasan
Posisi terutama dengan kawat berbentuk tabung. Di persimpangan atau di mana perubahan las
dari
satu posisi ke posisi lain parameter yang diinterpolasi dalam interval kecil untuk menghindari
diskontinuitas dan heterogenitas manik-manik.
Setelah diteliti, bagaimanapun, bahwa parameter optimal untuk pengelasan vertikal keturunan
substansial berbeda dari orang-orang di vertikal ke atas, datar dan overhead. Memilih untuk
mengelas seluruh
pipa akan memperkenalkan kesulitan maka tidak perlu di daerah di mana parameter
harus berubah dari satu posisi ke posisi lain. Itu memilih kemudian melakukan pengelasan hanya
di
Berikut urutan: kepala, vertikal dan datar. Dengan demikian, robot harus mengelas satu sisi
pipa, memadamkan busur, pergi ke sisi lain dan melakukan manik lainnya di
urutan yang sama. Ini, tentu saja, memiliki ketidaknyamanan karena busur listrik padam.
Namun, itu memungkinkan menggunakan kabel pendek untuk menghubungkan robot untuk
controller dan ke
mesin las.
Dalam rangka untuk mengubah parameter selama proses pengelasan, maka perlu untuk
mengetahui
posisi robot dalam kaitannya dengan posisi datar. posisi ini dapat disediakan oleh
sensor yang menginformasikan kecenderungan di mana sistem robot adalah pada setiap saat
(yang
inclinometer).
Robot itu diproyeksikan dan dibangun dengan 4 derajat kebebasan: gerakan di sekitar
pipa, sudut obor, tetap keluar dan gerak obor lateral. Gambar 31 menunjukkan 4 derajat tersebut.
sebagai
robot memiliki untuk mengelas pipa dekat lantai, itu perlu kompak. Banyak versi dipelajari.
Gambar 32 menunjukkan pertama dan versi 6.

Gambar 31

Gambar 32

Dalam rangka mendorong gerakan di sekitar pipa dan untuk mengontrol kecepatan, motor DC
adalah
dipilih, didorong oleh PWM (Pulse Width Modulation). Untuk tongkat keluar, kemiringan dan
lateral
gerak itu telah dipilih langkah motor yang meskipun dimensinya berkurang, memberikan
torsi tinggi. Selain itu, untuk gerakan-gerakan ini, kontrol posisi harus tepat, apa yang membuat
langkah motor pilihan yang sempurna. Robot pengendali diimplementasikan dalam PC yang
output dan input digital papan ditambahkan untuk memungkinkan untuk mendorong dan kontrol
as roda robot, serta mesin las. Selama pelaksanaan program,
kontroler menghasilkan set nilai-nilai titik dengan kecepatan poros pertama dan posisi tiga
berikut as roda. Nilai-nilai kecepatan pengelasan, sudut obor dan tetap keluar diinformasikan
melalui parameter melihat-up table. Dengan demikian, untuk setiap posisi robot di sekitar pipa
(Yang dibaca dari sensor inklinometer), adalah mungkin untuk menghasilkan set poin dengan
nilai optimal untuk parameter tersebut.
Mengetahui nilai-nilai referensi, controller menerapkan kontrol kecepatan gerakan
sekitar pipa. Kecepatan pengukuran dilakukan dengan cara encoder yang terletak di
poros dari motor penggerak. Menggunakan pulsa encoder frekuensi, kecepatan nyata robot ini
ditentukan dengan presisi. Ketika beberapa error antara referensi dan kecepatan nyata
ada, tegangan mengemudi dari motor penggerak dimodifikasi sehingga kepala kesalahan ke nol.
Setelah menghitung tegangan mengemudi baru, sinyal analogis dihasilkan melalui D / A
papan dan dikirim ke PWM yang menguatkan kekuatan sinyal dan drive motor DC.
Dalam kasus robot ini, controller harus kuat seperti mungkin, karena banyak faktor yang
pengaruh dalam dinamika sistem: traksi dalam rantai, posisi robot (datar,
biaya overhead, keturunan vertikal dan kekuasaan vertikal), diameter pipa dll Di lain
tangan, dalam kontrol posisi motor langkah yang digunakan driver yang memberi makan
kumparan di
urutan yang benar, sehingga menempatkan mereka ke dalam gerakan sesuai dengan sinyal yang
dikirim oleh PC.
Sumber pengelasan konvensional dimodifikasi untuk memiliki dua kawat independen
pengumpan memungkinkan penggunaan simultan dari dua robot. Awalnya, font las memiliki
potensiometer untuk mengatur tegangan pengelasan. Setiap salah satu pengumpan memiliki
potensiometer untuk
menyesuaikan arus pengelasan (kawat kecepatan makan). Kedua potensiometer yang manual.
Sehingga
Operator harus mengatur tegangan dan arus sebelum memulai pengelasan.
Untuk proses robot, bagaimanapun, diperlukan bahwa parameter pengelasan (saat ini dan
tegangan) diatur dengan robot itu sendiri. Dengan demikian, sebuah papan elektronik
dikembangkan untuk bekerja sebagai
antarmuka antara controller robot dan mesin las. Nilai-nilai saat ini
dan tegangan yang akan digunakan ditentukan dengan cara parameter tabel look-up, di
sesuai dengan posisi robot di sekitar pipa. Nilai-nilai digital untuk regulasi
Font pengelasan ditentukan dengan cara kurva kalibrasi dari kekuatan las

Gambar 33 menunjukkan manik las yang dibuat oleh robot. Hal ini dapat diamati homogenitas
manik, bahkan di mana posisi pengelasan dimodifikasi. Hal ini dicapai dengan variasi bertahap
parameter dari meja selama pengelasan.

Gambar 33

The orbital proses pengelasan robotization membawa peningkatan dalam kualitas produk akhir,
peningkatan yang cukup dari pengulangan, pengurangan ulang dan pengurangan las
waktu eksekusi. Setidaknya, robot ini mampu mereproduksi karya (las manik)
dari tukang las manusia terbaik, melalui penggunaan parameter yang sama terdapat dalam
referensi
meja. Selain itu, adalah mungkin untuk mengoptimalkan parameter seperti, dalam rangka
meningkatkan kualitas
dan untuk mengurangi waktu eksekusi las melalui peningkatan kecepatan pengelasan.
Penggunaan robot di las dengan GMAW dan FCAW diturunkan menjadi sangat
giat. Hal ini menunjukkan bahwa aspek manik tidak menderita variasi besar dari pengelasan
sebuah
posisi satu sama lain, jika perubahan bertahap dari parameter (tegangan, arus, pengelasan
kecepatan, sudut obor dan tongkat-out) dijalankan. Dalam pipa dengan diameter yang lebih
besar, masih
mungkin untuk menggunakan dua robot secara bersamaan, mengurangi bahkan lebih saat busur
tertutup, yang
akibatnya meningkatkan faktor kerja.

6. Kesimpulan
Bab ini membahas banyak tingkat otomatisasi busur proses pengelasan, dari
proses manual (tanpa otomatisasi) untuk kontrol adaptif. Untuk menerapkan otomatisasi
dari suatu proses dan untuk menentukan tingkat harus dilaksanakan, beberapa aspek harus
dipelajari sebagai kelayakan keuangan dan jumlah dan variabilitas lasan. Jika itu adalah sangat
Proses variabel, itu harus dipertimbangkan ada otomatisasi sama sekali, seperti setup dan
pemrograman akan mengambil lebih banyak waktu daripada pengelasan itu sendiri. Di sisi lain,
jika itu adalah
proses berulang dengan persiapan yang cukup dari bagian-bagian yang akan dilas, sistem robot
dengan tugas terprogram akan menjamin pengulangan dan produktivitas untuk proses.