UN REPASO DE LA TECNOLOGA DE MOLIENDA FINA Y

REMOLIENDA HECHOS Y MITOS

Autor: Dr. Alex Jankovic

Metso Minerals Process Technology Asia-Pacific

1. Abstracto

La tecnologa de una molienda con agitacin se emplea extensivamente

para la molienda fina en las industrias de la cermica, pintura, y
farmacia. Recientemente ha sido adoptada por la industria minera. Las
condiciones especficas de la industria minera requieren una operacin
un poco diferente de esta tecnologa. Sin embargo, los principios bsicos
de operacin son los mismos, y el conocimiento acumulado y la
experiencia desarrollada en estas otras industrias pudieron utilizarse
para asistir a las operaciones mineras para obtener el mejor beneficio a
partir de la tecnologa de molienda con agitacin.

Este paper presenta algunos de los aspectos importantes de la

operacin de molienda con agitacin discutidas en la literatura y que no
se conocen comnmente dentro de la industria minera: movimiento de
los medios de molienda, volumen activo de molienda, desgaste de los
medios de molienda y transferencia de la energa, intensidad de los
esfuerzos, puesta en escala (scale-up) y limitaciones del flujo. La
intensin es la de introducir una perspectiva diferente de la tecnologa
de molienda con agitacin, en particular subrayando sus probables
beneficios y limitaciones.

2. Historia

La tecnologa de molienda con agitacin puede ser observada como

relativamente nueva en el procesamiento de los minerales, sin
embargo, es una tecnologa madura y extensivamente utilizada en las
industrias de la cermica, pintura y farmacia. El ltimo desarrollo de
esta tecnologa se encuentra en el rea de la nano-molienda para
obtener nano-tamaos. Se podra decir que los molinos de agitacin
utilizados en la actualidad en la minera y en el procesamiento de los
minerales son equivalentes a los primeros modelos utilizados en
industrias paralelas.

Los modelos de agitacin ms comnmente utilizados en el

procesamiento de los minerales son el Vertimill, el Stirred Media Detritor
(SMD), y el IsaMill. A continuacin se entrega una breve historia de sus
desarrollos.

2.1. Vertimill

El predecesor del Vertimill es el Tower Mill, el cual fue introducido en

1953 por la Nichitsu Mining Industry Co., Ltd. Fue inventado por un
ingeniero qumico, Iwasaki Iskoichi, y posteriormente desarrollado con
aportes de otras personas. Al principio, se testearon diferentes diseos
de agitadores, siendo seleccionado el agitador con forma helicoidal
como el estndar para ser utilizado. Luego de la muerte de Iwasaki en
1954, se fund una nueva compaa, Nippon Funsaiki (Japan Crushing
Machines), en Tokyo para producir exclusivamente a la Trituradora
Abrasiva Toushiki. De aqu en adelante, como la trituradora se volvi
ampliamente utilizada, se denomin Tower Mill y en 1965 se
estableci la Japan Tower Mill Co., Ltd. En 1983, Kubota Ironworks Co.
adquiri a la Japan Tower Mill Co., Ltd, y esta tecnologa pas a
comercializarse como los Kubota Tower Mills. El ltimo propietario del
Tower Mill es Nippon-Eirich.

En 1979, se comercializaron dos Tower Mills a la American Hoosier

Power Station, impregnando un inters en esta nueva tecnologa a los
fabricantes de equipos de molienda en EEUU. La Koppers Company, Inc.
localizada en York, Pennsylvania, adopt esta nueva tecnologa de
molienda fina a inicios de la dcada de 1980 (Hively y Jons, 1983) y
desde entonces el Tower Mill pas a ser fabricado por MPSI bajo un
acuerdo de licencia con la compaa japonesa. En 1991, esta licencia
expir y Svedala Industries Inc. obtuvo todos los derechos de esta
tecnologa, slo que el nombre fue cambiado a Vertimill. Svedala
Industries (ahora conocida como Metso Minerals Ltd.) ha instalado hasta
entonces ms de 250 de estas unidades alrededor del mundo.

2.2. Stirred Media Detritor

English China Clays desarroll un molino de agitacin para la atricin de

arenas durante la dcada de 1960 y en 1969 se instalaron las primeras
mquinas a escala industrial en una planta de caoln. En la actualidad
ECC, ahora Imerys, opera ms de 200 molinos de atricin de arenas en
sus plantas de carbonato de calcio y caoln alrededor del mundo.

En 1996, Svedala y ECC firmaron un acuerdo de licencia que permita

que estos molinos sean abastecidos al Century Zinc Project. En el ao
siguiente, esta licencia fue expandida, permitindole a Svedala (ahora
Metso Minerals Ltd) fabricar y proveer Stirred Media Detritors (SMD)
globalmente para todas las aplicaciones que no sean en la industria de
los pigmentos blancos.

Luego de varios ensayos, se instalaron cuatro molinos SMD en la

operacin Elura, en Pasminco, en 1998 y 18 mquinas en la planta
concentradora de Century Zinc, en julio de 1999. Desde 1998, se han
instalado 45 unidades en las plantas concentradoras de metales bsicos
alrededor del mundo.

2.3. IsaMill

El IsaMill fue desarrollado por Mt Isa Mines Limited y Netszch-

Feinmahltechnik GmbH en la dcada de 1990. A fines del ao 1994, esta
tecnologa se volvi una parte integral del flowsheet de la planta
concentradora de Pb-Zn en Mt Isa. Durante 1995, la concentradora en
McArthur Mining Limited comenz su operacin con un IsaMill de
grandes dimensiones, cuyo volumen era de 3 m3 y su potencia de 1,1
MW (Enderle et al, 1997).

El IsaMill es de hecho una versin grande del molino de agitacin

horizontal Netszch, el cual fue utilizado para varias aplicaciones de
molienda ultrafina en diferentes industrias de procesamiento qumico.
Para hacer que este molino horizontal sea apto para us uso en la
industria minera, el desafo en la ingeniera mecnica involucr la
expansin del volumen por un factor de 6 (siendo el molino ms grande
en ese tiempo uno cuyo volumen era de 0,5 m3). La caracterstica ms
distintiva del IsaMill es su sistema de separacin de los medios de
molienda, el cual permite que la pulpa salga del molino pero evitando
que los cuerpos moledores tambin hagan lo propio (Enderle et al,
1997).

Desde ese tiempo, la tecnologa IsaMill se ha ido implementando en

varias operaciones mineras. El ltimo desarrollo es un equipo de 2,6 MW
y 10 m3, el cual fue instalado y se encuentra en operacin en el proceso
para el re-tratamiento de las colas de platino en Merensky (Buys et al,
2005).

3. Fundamentos de la molienda con agitacin

Para el desarrollo y la refinacin de toda la tecnologa, se requiere un

conocimiento de sus procesos fundamentales. Los fundamentos de la
molienda fina fueron establecidos por el profesor Klaus Schnert en la
dcada de 1980 y los de la molienda con agitacin fueron desarrollados
en las dcadas de 1980 y 1990 por investigadores alemanes, tales como
Steier, Schwedes, Stehr, Kwade y otros. Este trabajo condujo al
desarrollo de una nueva generacin de molinos agitados capaces de
moler mucho ms fino.

Hasta ese tiempo, los trabajadores para el desarrollo de la molienda con

agitacin en la industria minera se limitaron a simplemente adoptar esta
tecnologa y hacer que opere con una capacidad elevada y un valor bajo
en las condiciones del producto:

1. Molinos con tamaos mayores

2. Medios de molienda con un bajo costo
3. Proteccin contra el desgaste

Solo un trabajo muy limitado se ha efectuado sobre los fundamentos,

por lo que muchos tems importantes de una operacin con una
molienda con agitacin permanecen todava sin ser bien entendidos por
la industria. El propsito de este paper es el de repasar algunos de los
descubrimientos de los trabajos fundamentales desarrollados con
anterioridad.

3.1. Movimiento de los medios de molienda

El movimiento complejo de los medios de molienda y el fluido en los

molinos agitados todava no se conoce bien en detalle. Se han
desarrollado varios estudios, tanto tericos como experimentales, sobre
diferentes aspectos de esta materia y sus resultados han sido
reportados en la literatura pertinente (Novosad, 1963; Rydin et al, 1993;
Blecher y Sohwedes, 1994; Duffy, 1994; Zheng et al, 1995; Lane, 1999;
Scto y Gutsche, 1999; Conway-Baker et al, 2002). El estudio ms
comprensivo fue publicado por Theverkauf y Schwedes en 1999, el cual
exploraba la operacin tanto con molinos horizontales con discos
agitadores como con molinos verticales con chavetas. La velocidad de
los medios de molienda se midi utilizando tcnicas de resolucin
ptica.

En el gape formado entre la periferia de los discos agitadores y las

paredes del molino, los medios de molienda se mueven anillos circulares
con diferentes velocidades perifricas. Cuando aumenta el radio de la
mquina se reducen las velocidades relativas.

Cuando se compar el mezclado obtenido con los dos tipos de

agitadores, se descubri que el campo de flujo resultante del agitador
de chavetas estaba ms mezclado. Estos agitadores exhiban
velocidades perifricas del fluido ms altas y fluctuantes que los
agitadores de discos. Por lo tanto, se confirm que para obtener un
mezclado intenso, se deba emplear un agitador de chavetas.

3.2. Volumen activo de molienda

El volumen activo de molienda en un molino agitador se determin

primero mediante una simulacin y posteriormente fue investigado con
mediciones. La molienda es una consecuencia del gradiente de
velocidad entre los medios de molienda y las partculas en la pulpa, los
cuales generan eventos de tensin. Las diferentes zonas grises en la
siguiente figura indican diferentes energas de tensin (las zonas ms
oscuras corresponden a energas ms elevadas) presentes dentro del
volumen de un molino agitador.

Las distintas regiones en el molino son las siguientes:

 V1 = la velocidad tangencial de los medios moledores desciende
un 50% a partir de la elevada velocidad en la superficie del disco
sobre una distancia al eje de alrededor de 2,5 mm,
independientemente del tamao del disco y del espacio entre los
discos, pero dependiendo del tamao de los medios de molienda.
V2 = la velocidad tangencial media desciende a casi cero.
V3 = se encuentran actuando pequeas energas de tensin
dentro de alrededor del 60 % del volumen del molino.
V4 = los medios de molienda y las partculas se encuentran
interactuando con casi la misma velocidad, lo cual resulta en
energas de tensin despreciables. Esta regin comprende
alrededor del 25 % del volumen del molino.

Para las tpicas aplicaciones de molienda fina en el procesamiento de los

minerales (con un tamao de alimentacin de alrededor de 30-50
micrones y un tamao del producto de 7-15 micrones), se estima que
solo un 10-15 % del volumen del molino tiene una energa de tensin
superior a los 0,01 Nm requeridos para una molienda activa. Con
tamaos ms gruesos en la alimentacin y el producto, la energa
requerida se incrementa mientras que el volumen activo se reduce.

En 1997, Jankovic y Morrell introdujeron el concepto de zonas separdas

de molienda dentro del Tower Mill y el Pin Mill (molino de chavetas). Las
siguientes figuras muestran las zonas de molienda y los perfiles de
velocidad de los medios de molienda asumidos en estas regiones. Este
concepto fue utilizado para crear el movimiento de los medios de
molienda y los modelos de energa. Tambin se present un anlisis
cualitativo de las reas en donde poda tener lugar la molienda y el
volumen muerto del molino.
 3.3. Desgaste de los medios de molienda y transferencia de
la energa

El costo y el desempeo son las consideraciones principales cuando se

selecciona un medio de molienda. Casi la mitad de los costos operativos
de los molinos SMD en Century consisten solo en el costo de los medios
de molienda (Brgess et al, 2001). Las propiedades que afectan la
seleccin de los medios de molienda incluyen:

El tamao
El tipo
La competencia
La dureza

En los molinos agitados se emplean muchos tipos de medios de

molienda, sin embargo, en la industria de los minerales usualmente la
decisin la determina el costo de los mismos, el cual conduce hacia el
uso de arena gruesa, escoria granulada y mena. Un problema comn
con los medios de molienda que son arenas de bajas leyes es que
poseen imperfecciones internas y tienen a fracturarse rpidamente. Esto
conlleva un elevado consumo de medios de molienda y un gran
desgaste en el interior del molino.

Se desarrollaron investigaciones experimentales utilizando corindn y

carburo de silicio como medios de molienda en la conminucin, las
cuales mostraron que el desgaste de estos cuerpos moledores se vea
afectado por su constitucin estructural.

En la siguiente figura se puede observa el efecto de la dureza relativa

sobre el desgaste de los cuerpos moledores para un consumo de
energa de alrededor de 278 KWh/t. El desgaste se reduce con un
incremento en la dureza del material que forma al medio de molienda.

A pesar de que tanto el corindn como el carburo de silicio tienen la

misma dureza, se obtuvo un desgaste ms elevado cuando se mola
carburo de silicio. Se descubri que la forma de la partcula tambin
tena un efecto sobre el desgaste.

Es sabido que la dureza del cuerpo moledor tiene un efecto importante

sobre el desempeo de la molienda (Lichter y Davey, 2001). La siguiente
figura muestra los resultados obtenidos desde ensayos de molienda
desarrollados para la misma duracin pero con diferentes cuerpo
moledores. Este grfico intenta mostrar que los medios de molienda
ms duros (en la escala de Mohs) entregan un producto ms fino. Sin
embargo, hay que notar que tambin hay un efecto de densidad, el cual
resulta en un consumo ms elevado de energa cuando los medios de
molienda son ms densos. Por lo tanto, el efecto que se muestra en la
figura no slo se debe a la dureza.

El efecto de la dureza de los medios de molienda sobre la eficiencia de

la molienda fue investigado por Becker et al, 2001. La transferencia de
energa desde los medios de molienda hasta las partculas del producto
era representada como un modelo simple de masa-resorte pero sin
amortiguamiento, tal como se muestra a continuacin.
Se descubri que la porcin de energa que puede ser transferida a las
partculas del producto puede describirse mediante la siguiente relacin:

Y gm
E p , rel=
Y gm+Y p

Donde:

E p , rel = porcin de la energa que puede ser transferida a la partcula

del producto.

Y gm = mdulo de Young para los medios de molienda.

Yp = mdulo de Young para el material del producto.

La siguiente figura muestra la fraccin de energa que es transferida a

las partculas del producto como una funcin del mdulo de Young para
los medios de molienda y stas.
Cuanto ms grande sea esta relacin, se puede transferir ms energa a
la partcula durante un evento de tensin. Debido a que la piedra caliza
tiene un mdulo de Young relativamente bajo (30 Gpa), la cantidad de
energa que puede ser transferida no cambia significativamente si los
cuerpos moledores son de vidrio (63 Gpa) o de acero (240 Gpa). Por lo
tanto, el mdulo de Young de un medio de molienda no tiene un gran
efecto en la conminucin de materiales blandos tales como los
concentrados de piedra caliza o galena. Sin embargo, para la molienda
de productos ms duros tales como un corindn fundido o un
concentrado de pirita con un alto contenido de slice, la seleccin de un
tipo especfico de medio de molienda resulta muy importante debido a
que si ste fuese ms blando o dbil que el producto, la molienda
resultara ineficiente.

4. Intensidad del esfuerzo

Existe una gran cantidad de parmetros que pueden afectar la molienda

en los molinos agitados. Hasta 44 parmetros de influencia fueron
identificados por Molls y Hornle pero, sin embargo, la complejidad de la
materia resulta evidente. La siguiente figura muestra que la energa
especfica describe la influencia del tamao del molino, la velocidad
perifrica del agitador, la concentracin de los slidos y la densidad de
los medios de molienda sobre los resultados de la conminucin en un
rango amplio de parmetros.
Como una primera aproximacin, existe una correlacin linear entre la
energa especfica y el tamao de partcula producido sobre un
diagrama log-log. Sin embargo, existe una variacin de ms de un
20 con respecto a la curva. Se estima que el error en la medicin

contabiliza solo hasta un 8 y las variaciones restantes son una

consecuencia del efecto de las variables del proceso.

Numerosos estudios efectuados en los ltimos 10 aos han mostrado

que la velocidad del agitador y el tamao y densidad de los medios de
molienda tienen una influencia del importante sobre los resultados de la
conminucin. El trabajo publicado por Kwade y Schwedes (1996, 1997)
indica que en los molinos agitados con una elevada velocidad el efecto
de la velocidad perifrica del molino, la densidad y el tamao de los
cuerpos moledores puede ser evaluado simultneamente usando el
enfoque de la intensidad de los esfuerzos o tensiones en los medios
de molienda:
3 2
SI m =Dm ( m ) v t

Donde:

Dm = tamao del medio de molienda (m)

kg
m
= densidad del medio de molienda ( )
m3

kg
= densidad de la pulpa ( )
m
3

vt
= velocidad perifrica del agitador ( ms )
SI m = intensidad del esfuerzo o tensin sobre los medios de molienda
(Nm)

Para diferentes consumos de energa, existen diferentes relaciones

entre la intensidad del esfuerzo o tensin y la finura del producto. En la
siguiente figura, se presentan las curvas para g diferentes energas
especficas. Cada curva tiene un valor ptimo de intensidad del
esfuerzo. Cuando aumenta la energa especfica, aumenta la finura del
producto y se reduce la intensidad ptima del esfuerzo debido a que al
ser ms pequea la partcula se requiere una menor energa de tensin
y fuerzas ms pequeas de presin para fragmentar a la partcula.
El concepto de intensidad de la tensin originalmente fue desarrollado
para los molinos horizontales agitados a una velocidad elevada, y
estudios posteriores realizados por el autor (Jankovic, 2001; Jankovic,
2003) demostraron que este concepto tambin era vlido para los
molinos verticales tales como el Tower mill y el SAM mil (ambos a escala
piloto) as como tambin para los pin mills a escala laboratorio. Este
trabajo tambin sugiere que el anlisis de la intensidad del esfuerzo
para el diseo de un molino no puede aplicarse directamente para otro
tipo de molino.
La intensidad del esfuerzo puede aplicarse para la optimizacin de las
operaciones con una molienda con molinos agitados debido a que
efectivamente describe el efecto de la mayora de las variables
importantes.

5. Aplicacin

Existen varios tems importantes que deben ser considerados cuando se

aplica la tecnologa de la molienda con agitacin en la industria minera:

1. Tamao de la unidad
2. Disponibilidad
3. Costo operativo
4. Rango de molienda
5. Puesta en escala (scale-up)
6. Limitaciones del flujo

5.1. Scale-up

El desempeo obtenido a partir de un molino a escala industrial puede

estimarse directamente desde la relacin entre la energa especfica y el
producto del tamao obtenido a escala laboratorio tanto para un Stirred
Media Detritor (SMD) como para un IsaMill.

5.2. Limitaciones en el flujo

Cuando se considera el uso de los molinos SMD o IsaMill, se debe tener

en cuenta que estos equipos estn principalmente diseados para moler
hasta unos tamaos muy finos (por ejemplo, -20 m en Mt Isa,
Thalanga, Cadia; y -10 m en McArthur River y Century). Para producir
estos tamaos finos, a menudo se requiere un consumo de energa del
orden de 10-50 KWh/t y por lo tanto los flujos a travs de los molinos
son relativamente bajos (10-100 tph) en comparacin con los obtenidos
en un circuito de molienda primaria. Tericamente, estos molinos
pueden ser utilizados para la molienda de productos gruesos, sin
embargo, las restricciones de flujo en algunas situaciones pueden ser el
factor limitante. Esto es especialmente importante para los IsaMill, en
donde se ha observado el fenmeno de empaquetamiento hidrulico
(Roelofsen, 1991). El flujo axial de la pulpa en grandes producciones
tiende a arrastrar a los medios de molienda hacia la salida. Esta
flotacin de los cuerpos moledores resulta en una distribucin no
homognea de stos a lo largo de la cmara de molienda, con una
concentracin ms baja en el extremo de la alimentacin y una ms alta
en la salida. A medida que se incrementa la concentracin de los medios
de molienda en la salida, el movimiento de stos cerca de las paredes
del molino se estanca y cuando los flujos son ms elevados aumenta la
generacin de calor. A medida que aumenta el tamao del molino
tambin lo hace la tendencia al empaquetamiento hidrulico (Roelofsen,
1991).

Considerando que se observa un empaquetamiento hidrulico en las

operaciones de molienda fina en donde los flujos son bajos, es de
esperar que para las aplicaciones de molienda gruesa con un consumo
relativamente bajo de energa (KWh/t), no se puedan tratar grandes
flujos en los molinos horizontales de agitacin.

Los flujos grandes con una densidad elevada pueden causar la descarga
de los medios de molienda que poseen un tamao pequeo desde un
Vertmill, tal como se ha observado en un intento industrial en el circuito
de remolienda de Pb en Cannington, en donde se utilizaban medios de
molienda de 5-10 mm. Por el contrario, no ha habido problemas de
descarga de cuerpos moledores para la operacin con un Vertimill VTM
1500 en el circuito de molienda primaria en Cannington con flujos
elevados (alrededor de 600 m3/h) a travs del molino. El tamao de
bola utilizado es de 20-25 mm y parece que la velocidad ascendente de
la pulpa no es suficiente para fluidizar y elevar a estas bolas ms
gruesas hasta el nivel de la descarga del molino. Los datos operativos
confirmaron que el Vertimill VTM 1500 de Cannington trabajaba
eficientemente con un consumo bajo de energa especfica (2,5 KWh/t),
y por lo tanto, con una razn de reduccin baja.

6. Tendencias futuras

Ha habido una clara tendencia de incrementar el uso de los molinos

agitados en la industria minera durante los ltimos 10 aos. En la
actualidad se consideran a estos molinos como el equipo estndar para
las tareas de molienda fina y remolienda, y existen indicaciones de que
stos estn siendo considerados para su uso en los circuitos de
molienda primaria. Esto es verdadero para los molinos Vertimill, los
cuales han sido utilizados en las tpicas aplicaciones con molinos de
bolas (por ejemplo, Chino y Cannington).

6.1. Unidades ms grandes

A medida que crece la demanda por molinos agitados, se vuelve

imperativa la capacidad de incrementar el tamao de los molinos. El
Vertimill ms grande es el VTM 1500 con una potencia de 1,1 MW de
potencia motor instalada, y Metso tambin ofrece molinos SMD de 1,1
MW de potencia. El ltimo desarrollo en la tecnologa IsaMill es una
unidad de 2,6 MW y 10 m3, instalada y operando en Merensky para el
proceso de re-tratamiento de las colas de platino (Bys et al, 2005). La
premisa de la industria cuanto ms grande mejor forzar al desarrollo
de unidades an ms grandes en los aos que estn venideros.

6.2. Medios de molienda

La calidad de los medios de molienda es un factor importante que

influye en la eficiencia de la operacin de los molinos agitados (SMD e
IsaMill). Los cuerpos moledores con la mejor calidad son las perlas
fabricadas, las cuales son ampliamente utilizadas en otras industrias, sin
embargo en la actualidad han sido prohibitivas para su uso en la
industria minera. La escoria granulada proveniente de las minas de Mt
Isa y la arena de Colorado son los medios de molienda con la mejor
calidad que actualmente se usan en la industria minera. Ambas tienen
una buena competencia, una forma regular y tienen una superficie
relativamente lisa que minimiza el consumo de los cuerpos moledores y
el desgaste interno de los molinos.