DISEO DE UN PROCESO ECO-EFICIENTE Y EFECTIVO EN

COSTOS PARA UNA MENA DE MAGNETITA

Alex Jankovic

PhD. Queensland Centre for Advanced Technology

Walter Valery

PhD. Queensland Centre for Advanced Technology

Roberto Valle

MBA. Metso Process Technology & Innovation

En la actualidad, la industria minera enfrenta varios tems relacionados

al consumo de energa de modo que el uso optimizado de la energa es
una necesidad que crece da a da. Los caminos para la explotacin, y
especialmente para el procesamiento de minerales, de diferentes menas
(metales bsicos, menas de
hierro, bauxita, platino, etc.)
varan significativamente,
adems, tambin son diferentes
los requerimientos de energa y
las oportunidades para un
consumo reducido. Las menas
de hierro ocupan un lugar
especial en la industria minera,
a juzgar por los volmenes de
mena procesada y el uso de
energa.

Es bien sabido que la produccin

de energa tambin implica la
emisin de CO2, tal como se
muestra en la siguiente figura.
La informacin indica que casi el
50 % de las emisiones totales de
CO2 son generadas por los
procesos de conminucin (trituracin y molienda). Por esta razn,
resulta crucial innovar a travs de nuevas tecnologas desde la fase
conceptual para determinar la mejor ruta del proceso o configuracin de
circuito.

Ms an, algunos pases estn cobrando un impuesto a las emisiones de

gases de efecto invernadero lo cual ciertamente posee un efecto
negativo sobre los costos operativos del proceso. La figura anterior
muestra la cantidad de emisiones de CO2 en cada una de las
operaciones unitarias relacionadas a la explotacin y al procesamiento
de minerales.

La mayor parte de la produccin de acero se encuentra sustentada por

las fuentes de mena de hierro provenientes de los yacimientos de
hematita de bajas leyes, aunque una fraccin importante proviene
desde los depsitos de magnetita. En comparacin con las menas de
hematita que son embarcadas directamente desde el regolito superior,
los depsitos de magnetita requieren un beneficio importante, el cual
tpicamente involucra una molienda hasta un tamao de partcula en
donde la magnetita se libere desde la matriz de silicatos. Muchos
depsitos con una formacin bandeada de hierro poseen granos muy
finos, a menudo requiriendo un tamao de molienda final en el
concentrado con un P80 de 25 35 m. La cantidad de energa
requerida para producir un producto de magnetita adecuado para su
comercializacin como un pellet es superior a la de directamente
embarcarlo como un conglomerado (entre 6 y 32 mm) y que un
proyecto de finos de hematita (menor 6 mm).

1. Objetivos

Los objetivos principales de la evaluacin son las siguientes:

Evaluar diferentes procesos de conminucin eco-eficientes para

tratar una mena de magnetita
Determinar los costos operativos del proceso y los costos capitales
para cada ruta del proceso
Comprar los beneficios de las diferentes rutas del proceso desde
un punto de vista econmico
Innovar y desarrollar tecnologas eficientes que permitan la
factibilidad econmica del proyecto
 2. Desarrollo y recoleccin de datos para la molienda de una
mena de magnetita

En el pasado se han implementado varios flowsheets para la molienda

de menas de magnetita, los cuales incluyen:

Una trituracin convencional de 3 (y 4) etapas seguido de un

molienda primaria y secundaria
Una trituracin primaria seguida por una molienda SAG o AG en
hmedo y una molienda de bolas o de pebbles
Una molienda AG con un barrido con aire (para una molienda
gruesa)

Histricamente, el costo operativo ms bajo para las menas de grano

fino se obtena mediante una molienda completamente autgena en
varias etapas (Koivistoinen et al, 1989) con etapas integradas de
separacin magntica entre las minas. El principal beneficio de la
molienda completamente autgena es la eliminacin de los costos en
medios de molienda de acero y la necesidad de discriminar entre acero
y magnetita en las etapas de separacin por delante de la trituracin de
pebbles. La etapa de separacin entre las de molienda reduce
progresivamente la cantidad de material a ser molido y, en muchos
casos, reduce las propiedades abrasivas del concentrado.

3. Nuevas tecnologas

Durante los ltimos 80 90 aos se han obtenido importantes

reducciones en los costos asociados con la molienda mediante un
incremento en el tamao y una mejora en el diseo de las trituradoras y
los molinos; sin embargo, no hubo un progreso considerable en lo que
se refiere a mejorar el uso eficiente de la energa en los procesos de
conminucin.

Los principios de las fractura de la partcula en los equipos de trituracin

y molienda permanecen inalterables con una reduccin en la eficiencia
de los procesos de conminucin a medida que el tamao del producto se
hace cada vez ms pequeo.

Solo en los ltimos 20 aos se implementaron las tecnologas ms

eficientes en energa a nivel industrial, incluyendo a los rolos de
molienda a alta presin (HOGR) para la trituracin fina (Dunne, 2006) y
a los molinos agitadores para una molienda fina (Gao et al, 2003). La
aplicacin de tecnologas de molienda ms eficientes ha aportado
oportunidades para reducir posteriormente a los costos operativos
asociados con la molienda. En Empire Mines, se instal un HPGR para el
procesamiento de los pebbles triturados, y su introduccin result en un
incremento en la produccin del molino AG primario del orden del 20 %
(Dowling et al, 2001). La aplicacin de la tecnologa Vertimill de
molienda fina en Hibbing Taconite Company permiti el procesamiento
de menas de baja ley e increment la produccin del concentrado (Pforr,
2001).

En la ltima dcada hubo un notorio aumento en la aplicacin de

tecnologas HPGR y de molinos agitadores, impulsando por los
beneficios de un incremento en la eficiencia de la energa y sostenido
por mejoras en la fiabilidad de los equipos. Se sugiri que es posible una
potencial reduccin en el consumo de energa del orden del 30 45 %
(Valery y Jankovc, 2002), aunque fueron reportadas reducciones
significativamente menores (9 13 %) luego de estudios detallados de
ingeniera para dos grandes proyectos de cobre (Seidel et al, 2006). Esto
claramente indica que los beneficios provenientes de estas nuevas
tecnologas son especficos para cada caso, y la intensin de este paper
es la de mostrar el potencial para el procesamiento de una mena de
magnetita.

4. Opciones de estudio

Se llev a cabo un estudio dentro de las opciones para una planta de

procesamiento de 10 Mtpa de una mena dura, de grano fino, rica en
slice, haciendo nfasis en las opciones para un circuito de conminucin.
Se asumi que la planta concentradora se encuentra localizada a 100
km de un puerto apto para facilitar el suministro de equipos. Se asumi
que no hubo restricciones sobre el layout y que las instalaciones del
proceso se construiran sobre un suelo con buenas caractersticas
geotcnicas. No se consider toda diferencia existente en cuanto al
dique de colas, la recuperacin agua, y sus requerimientos y costos
operativos asociados.

En la siguiente tala se provee un conjunto de propiedades de

conminucin de la mena utilizadas como la base para este hipottico
estudio:
La recuperacin en peso del concentrado de magnetita, la gravedad
especfica (SG) y el ndice de abrasin (Ai), y el contenido de hierro y
slice se basaron en las siguientes relaciones:

Pocentaje de recuperacin en peso del concentrado=10,737 ln ( P 80) 3,0945

Porcentaje de Fe en el concentrado=8,4667 ln ( P80 ) + 98,455

SG del concentrado=0,84 [ Fe 5,18 1( Fe 3)

724
+
724 ]
Ai del concentrado=0,05 ( SiO20,4332 )

SiO2 en el concentrado=9,6966 ln ( P80 )29,571

Se seleccionaron cuatro opciones de circuito para la comparacin

(McNab et al, 2009) con la siguiente simbologa utilizada para identificar
a los procesos unitarios primarios en cada una:

COS = stockpile de mena gruesa

SC = trituradora secundaria

HPGR = rolos de molienda a alta presin

AGC = molino autgeno en circuito cerrado con ciclones y una
trituradora de pebbles

RMS = separador magntico rougher

CMS = separador magntico cleaner

PM = molino de pebbles

PC = trituradora primaria

SM = molino agitador

TSF = instalacin para el almacenamiento de las colas

5. Opcin 1: PC/ACG/RMS/PM/CMS

La Opcin 1 representa una operacin con un costo operativo bajo. La

ausencia de medios de molienda de acero es la principal causa del bajo
costo operativo. Los requerimientos de un control en el molino de
pebbles, de transporte y manejo de los pebbles le agregan complejidad
al diseo y a la operacin.

6. Opcin 2: PC/AGC/RMS/BM/CMS/SM/CMS2

La Opcin 2 posee una etapa de molienda y otra separacin magntica

adicionales en comparacin con la Opcin 1, y se lo considera simple
para el diseo y la operacin. La etapa final de molienda se lleva a cabo
utilizando a los eficientes molinos agitadores. El uso de medios de
molienda de acero incrementa significativamente el costo operativo.
 7. Opcin 3: PC/C SC/C HPGR/RMS/BM/CMS1/SM/CMS2

En la Opcin 3, la trituracin secundaria y un HPGR reemplazan

efectivamente a la molienda AG con una trituracin de los pebbles. La
aplicacin del HPGR, del molino agitador, y una etapa adicional de
separacin magntica reduce los requerimientos de energa comparado
con las opciones 1 y 2.

8. Opcin 4: PC/SC/O HPGR//PM1/RMS/PM2/CMS1/SM/CMS2

La Opcin 4 es un intento de disear un circuito con el costo operativo

ms bajo a travs de un incremento en el uso eficiente de la energa de
molienda utilizando tres etapas de separacin magntica, una molienda
autgena tradicional, un HPGR, y la tecnologa de molienda agitada. En
este flowsheet conceptual, se eliminan los medios de molienda de
acero. La complejidad y una molienda HPGR y con molinos agitadores,
ambas en circuito abierto, aunque se introdujo la recuperacin, el
almacenamiento, y el control de las tres corrientes separadas por
tamao.
 9. Discusin de los resultados en el consumo de energa

Con la excepcin del mdulo de trituracin primaria, el cual es

consistente entre las opciones, las estimaciones fueron desarrolladas
para la potencia total requerida en las reas de conminucin,
clasificacin y separacin magntica de cada circuito. No se consider
en este estudio la energa consumida por la maquinaria para el
transporte del material (bombas). En la siguiente figura se muestra un
resumen de la comparacin de la energa unitaria del circuito para cada
opcin.

Se predijo una reduccin importante de energa para las opciones 3 y 4,

las cuales incluyen un HPGR y una molienda con molinos agitadores.
Alrededor de un 33 % de energa adicional separan a la opcin ms
eficiente en energa (Opcin 4) de la menos eficiente, el circuito con dos
etapas AGC de pebbles (Opcin 1). Se debe anotar que parte de la
reduccin de energa tambin se debe al hecho de que el proceso utiliza
operaciones unitarias que se adaptan mejor a cada etapa de los molinos
rotatorios. Tambin se puede atribuir al hecho de que las opciones 3 y 4
tienen una etapa adicional de separacin en la molienda gruesa, lo cual
reduce la cantidad de material para una molienda fina.

De acuerdo a Seidel et al (2006), el requerimiento bsico de energa

para la conminucin en el circuito HPGR de Boddington result ser un 14
% menor que la opcin con un molino SAG; sin embargo, el
requerimiento total de energa, incluyendo cintas transportadoras,
zarandas, etc., se redujo solo en un 9 %. La mena de oro-cobre de
Boddington posee una roca con una competencia similar a la
seleccionada para este estudio, lo cual provee un buen contraste entre
los procesos de conminucin diseados para liberar a los minerales para
la flotacin, en los cuales toda la mena es molida hasta un tamao fino.

10. Costos operativos del proceso (OPEX)

Se tuvo en cuenta una propuesta bien detallada en trminos del

desarrollo de los costos operativos de cada opcin. Se consideraron las
tasas de consumo de energa, desgaste y otros insumos para cada
flowsheet. Tambin se consideraron los tems de mantenimiento,
repuestos, y labores. La amplitud del estudio es desde los alimentadores
del stockpile hasta la descarga del concentrado o las colas del separador
magntico. Por lo tanto, no se consideraron los costos asociados del
concentrado o las colas del separador magntico. Por lo tanto, no se
consideraron los costos asociados al manejo, filtracin, o
almacenamiento del concentrado o las colas. Por razones de
simplicidad, algunos costos operativos menores, tales como ensayos y
anlisis metalrgicos, los cuales son comunes en todas las opciones,
han sido omitidos tambin. Los costos unitarios para la energa, los
medios de molienda, el desgaste de los insumos, y las labores se
referencian a valores promedios de la base de datos de GRD Minproc
para proyectos con un tamao y una ubicacin similares. Para
desarrollar los costos asociados al mantenimiento y los repuestos se
adopt una factorizacin a partir del costo capital directo. En la
siguiente tabla se enlistan las suposiciones ms importantes. Todos los
costos se encuentran estimados en dlares australianos y estn
presentados como costos del 1er cuarto del ao 2009.
 11. Impuesto al carbono

Se especula que en un futuro cercano se introducir un impuesto al

carbono, lo cual adicionar un costo significativo a todas las
operaciones. Para este ejercicio, se considera una estimacin
simplificada del efecto impuesto al carbono. Se asumi que este
impuesto sera aplicado a la energa total del circuito y al consumo de
acero relacionado a los medios de molienda y a los revestimientos de
los equipos de conminucin. Se aplic el siguiente criterio para estimar
el impuesto al carbono:

5 toneladas de emisin de CO2 por cada tonelada de acero (Price

et al, 2002)
1 kg de emisin de CO2 por cada KWh de electricidad
23 AUD (dlares australianos) de impuesto por cada tonelada de
CO2 (Gobierno de Australia, 2008)
 12. Costo operativo de cada opcin

Las variables ms importantes dentro de los costos operativos (OPEX)

entre las opciones son aquellas relacionadas a la energa y al consumo
de acero. Las dos opciones que incluyen a los circuitos con un molino AG
tienen un 27 % y un 32 % ms alto el costo asociado al consumo de
energa en relacin a la opcin 4, la cual utiliza a las tecnologas ms
eficientes en energa de molienda autgena.

Los costos referentes a los medios de molienda y al desgaste de los

revestimientos varan entre 0,41 AUD/t y 1,82 AUD/t. La opcin 3 tiene
un costo superior asociado al consumo de acero debido a dos molinos
de bolas con una potencia instalada de 8,8 MW, cada uno requerido para
moler 8 Mtpa de concentrado RMS desde un F80 de 2,3 mm hasta un
P80 de 75 m. El OPEX total para la opcin 3 es el ms elevado debido a
los altos costos causados por el desgaste de las bolas y los
revestimientos de acero.

La siguiente tabla muestra un resumen de los clculos relacionados a las

emisiones de carbono y al efecto del impuesto al carbono sobre el OPEX.
Se puede observar que la introduccin de un impuesto de 23 AUD/t
incrementara al OPEX en un 9 11 %. La mayora de las emisiones de
carbono se deben al consumo de energa elctrica, mientras que la
contribucin indirecta proveniente del consumo de acero se encuentra
dominada por los medios de molienda en un 5 16 % para las opciones
que utilizan una molienda con bolas (opciones 2 y 3).

13. Costo capital (CAPEX)

La estimacin del Capex se desarrolla en base a la premisa de que el

proceso est localizado en West Australia. Todos los costos se
encuentran estimados en dlares australianos y estn presentados
como costos del 1er cuarto del ao 2009. stos estn estimados para
tener una precin de 35 , lo cual se encuentra conmensurado con la
precisin requerida para el nivel de un estudio de esta naturaleza. Los
detalles de la estimacin de los costos puede encontrarse en McNab et
al, 2009. El costo capital total es el siguiente:

Opcin 1 = 346,6 millones de AUD

Opcin 2 = 356,9 millones de AUD
Opcin 3 = 321,3 millones de AUD
Opcin 4 = 312,6 millones de AUD

El CAPEX total estimado para cada circuito se encuentra dentro del 14

%, lo cual infiere que ninguna de las opciones se destaca por sobre las
otras desde la perspectiva de los costos capitales con el nivel de
precisin de este estudio. En comparacin, el CAPEX del proyecto
Boddington de oro-cobre (Seidel et al, 2006) para un circuito HPGR era
un 7 % ms alto que la opcin con un molino SAG. Por lo tanto,
pareciera que no puede haber una penalidad importante en el CAPEX
por adoptar una tecnologa de molienda ms eficiente en energa
cuando se considera el procesamiento de una mena de magnetita.

14. Comparacin financiera

Se calcularon las determinaciones del valor neto presente (NPV) y los

impuestos previos para las opciones 1 y 3 en relacin al caso base, la
opcin 4, mediante la aplicacin de una tasa de descuento del 10 %
durante 12 aos de operacin. La opcin 4 se utiliz como el caso base
debido a que regresa los menores costos capitales y operativos, y por lo
tanto, el NPV. Las opciones 1 y 3 tienen un resultado de NPV similar que
vara entre -94 y -95 millones de AUD en relacin a la opcin 4. La
opcin 2 muestra el resultado menos favorable con un dficit de 118
millones de AUD en su NPV en relacin con la opcin 4. Esta opcin
tiene combinadas las desventajas de los elevados como capitales y
operativos. La conclusin a partir de esta evaluacin financiera es que
las rutas de un procesamiento autgeno altamente eficientes en energa
pueden ofrecer ventajas financieras importantes para las menas
competentes de magnetita que requieren una molienda fina.

15. Conclusin

En este estudio se encontr que las rutas con un procesamiento

autgeno altamente eficiente en energa pueden ofrecer beneficios
significativos para las menas de magnetita competentes y de grano fino.

El circuito de conminucin del estilo molino AG y molino de pebbles o

aquellos que requieran medios de molienda de acero de semejante
magnitud para operar, puede resultar ser menos efectivo desde una
perspectiva puramente econmica. Las opciones de circuito que utilizan
varias etapas de separacin magntica y con equipos de conminucin
autgena eficientes en energa, a pesar de ser ms complejas, son ms
propensas a agregarle valor al proyecto. Para el tipo de mena evaluada,
la aplicacin de un HPGR y un molino agitador est indicada que reduce
el consumo de energa en hasta un 25 % comparado con los flowsheets
convencionales con molinos rotatorios que operan en hmedo.

Existen muchos otros flowsheets que pueden volverse relevantes, sin

embargo, el costo operativo asociado con la energa requerida y el
consumo de medios de molienda siempre permanecer crtico, ms an
con la esperada introduccin de un impuesto al carbono. La sinergia
de un HPGR, una molienda con pebbles y molienda con agitacin puede
resultar en un circuito muy efectivo desde un punto de vista capital y
operativo. Puede esperarse que las rutas de procesamiento autgeno
altamente eficientes en energa sean en el futuro desarrolladas y
aplicadas en la prctica.