Estudio Ensayo Ultrasonido Inspección de Acero A37-24 ES PDF

Estudio de la efectividad del ensayo de ultrasonido para
inspeccin estructural a aceros A 37 -24 ES de calidad SAE

1020.
Tesis para optar al Ttulo de:

Ingeniero Civil en Obras Civiles
Profesor Patrocinante
Hctor Pesenti Prez
Doctor de Investigacin en Ingeniera en Materiales
Profesor Co-Patrocinante
Rolando Ros Rodrguez
Ingeniero Mecnico, M. Sc. Ingeniera Mecnica
EDUARDO JAVIER RODRGUEZ PAREDES

VALDIVIA CHILE
2014
Agradecimientos.
Mis sinceros agradecimientos a cada una de las personas que me han ayudado a llegar aqu: a
toda mi familia, a mis amigos, a los que me han dado su apoyo de una u otra forma.
A mi madre, Miguelina, por todo el apoyo que me ha brindado durante toda mi vida.
NDICE
PGINA
Captulo I: Antecedentes generales 1
1.1. Introduccin 2
1.2. Antecedentes bibliogrficos 2
1.3. Planteamiento del problema 5
1.4. Objetivos 6
1.4.1.Objetivo general 6
1.4.2.Objetivos especficos 6
1.5. Metodologa de trabajo 6
1.6. Alcances y limitaciones 7
Captulo II: Fatiga de materiales 8
2.1. Definicin de la fatiga 9

2.2. Prediccin de la falla por fatiga 10
2.2.1.Mtodo de la tensin 11
2.2.2.Mecnica de fractura 12
2.2.2.1. Balance de energa de Griffith 12
2.3. Heat Tinting 14
Captulo III: Ensayos no destructivos 16
3.1. Definicin de ensayos no destructivos 17

3.2. Elementos bsicos de un ensayo no destructivo 17
3.3. Rendimiento de la inspeccin 18
3.4. Balance econmico 19
3.5. Tcnicas de ensayos no destructivos ms usuales 19
3.5.1.Tcnica de emisin acstica 20
3.5.2.Radiacin penetrante 21
3.5.3.Termografa 22
3.5.4.Visual o manual 23
3.5.5.Lquido penetrante 24
3.5.6.Electromagnetismo 25
3.5.7.Prueba de estanqueidad 27
3.5.8.Ultrasonido 27
Captulo IV: Ultrasonido 31
4.1. Teora del ultrasonido 32

4.1.1.Tipo de ondas ultrasnicas 32
4.1.2.Deteccin de discontinuidades 33
4.1.2.1. Mtodo de resonancia 34
4.1.2.2. Mtodo de transmisin o intensidad 34
4.1.2.3. Mtodo de pulso-eco 34
4.2. Palpadores 35
4.2.1.Palpadores de contacto directo 35
4.2.1.1. Palpadores normales o rectos 36
4.2.1.2. Palpadores angulares 36
4.2.2.Palpadores de inmersin 36
4.3. Requisitos para la creacin de procedimientos para inspeccin 37
Captulo V: Aplicacin a inspeccin estructural 39
5.1. Antecedentes 40
5.2. Determinacin de la tenacidad a la fractura 40
5.3. Determinacin de la peligrosidad del defecto 42
Captulo VI: Diseo metodolgico 46
6.1. Equipos utilizados 47

6.1.1.Mquinas prefisuradoras en tres puntos 47
6.1.1.1. Mquina prefisuradora 1997 GMF LPM 47
6.1.1.2. Mquina prefisuradora 2009 GMF LPM 48
6.1.2.Equipo para inspeccin por ultrasonido 48
6.1.2.1. Calibracin del equipo 49
6.1.2.2. Parmetros calibrados 51
6.1.2.3. Interpretacin de los reportes del equipo 51
6.1.2.4. Palpadores 53
6.2. Procedimiento de inspeccin por ultrasonido 53
Captulo VII: Ensayos y resultados 55
7.1. Inspeccin previa 56

7.2. Preparacin de las muestras 56
7.3. Metodologa de ensayo 60
7.3.1.Prefisuracin por fatiga 60
7.3.2.Medicin externa de las prefisuras por fatiga 64
7.3.3.Ensayo de tintado 72
7.3.4.Medicin de las fisuras con ultrasonido 72
7.3.5.Medicin de las fisuras mediante ensayo destructivo 73
7.4. Comparacin de resultados 78
Captulo VIII: Discusin de resultados 79
Captulo IX: Conclusiones 82
9.1. Comentarios 83
9.2. Conclusiones 83
Captulo IX: Recomendaciones 84
Bibliografa 86
Anexos 89
Anexo 1: Especificaciones tcnicas y caractersticas del equipo para
inspeccin por ultrasonido TUD310. 89
Anexo 2: Reporte de inspeccin previa a los ensayos. Inspeccin en
espesor igual a 20 [mm] con palpador recto. 91

espesor igual a 45 [mm] con palpador con ngulo 60. 92
espesor igual a 45 [mm] con palpador recto. 93
Anexo 5: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,3. 94

NDICE DE FIGURAS Y TABLAS
PGINA
FIG. N1. Curva S-N descrita por Whler (1 centmetro por Zoll2 = 0.75 Mpa). 10
FIG. N2. Utilidad de los NDT frente a la ocurrencia de defectos. 28
FIG. N3. Rango de deteccin de los NDT. 29
FIG. N4. Utilidad de los mtodos de ensayos no destructivos para la
fatiga (aplicada a los puentes). 30
FIG. N5. Diagrama de los espesores a considerar en los ensayos de
tenacidad a la fractura. 41
FIG. N6. Probetas para determinar la tenacidad a la fractura. 42
FIG. N7. Criterio para evaluacin de interaccin de defectos. 44
FIG. N8. Niveles de anlisis en inspeccin estructural. 45
FIG. N9. Mquina prefisuradora 1997 GMF LPM. 47
FIG. N10. Mquina prefisuradora 2009 GMF LPM. 48
FIG. N11. Detector de Fallas por Ultrasonido modelo TUD310. 49
FIG. N12. Bloque de referencia I.I.W. V1. 50
FIG. N13. Parmetros entregados por el equipo TUD310. 52
FIG. N14. Dimensiones internas en las probetas. 57
FIG. N15. Estado inicial de las probetas utilizadas. 58
FIG. N16. Rectificacin de las caras superiores e inferiores de las probetas. 59
FIG. N17. Probetas terminadas para ser ensayadas. 60

FIG. N18. Software utilizado para calcular los desplazamientos y cargas mximas. 61
FIG. N19. Forma de ensayo de prefisuracin. 63
FIG N20. Prefisura en probeta a/w=0,3. 66
FIG N26. Desarrollo de fisuras en las probetas ensayadas. 74
FIG N27. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,3. Corte transversal. 74
Tabla N1. Tamao crtico de fisura correspondiente a cada espesor de probeta. 41
Tabla N2. Parmetros calibrados utilizados segn cada palpador. 51
Tabla N3. Tipos de palpadores usados. 53
Tabla N4. Dimensiones de las fisuras y entallas segn las probetas. 56
Tabla N5. Cargas y desplazamientos mximos entregados. 62
Tabla N6. Resumen de los ensayos de prefisuracin. 62

Tabla N7. Prefisuradora utilizada para cada probeta. 63
Tabla N8. Longitud de las prefisuras medidas con microscopio. 64
Tabla N9. Corroboracin de las razones de las probetas. 65
Tabla N10. Longitud de fisura medida a travs de ultrasonido. 73
Tabla N11. Longitud de fisura medida luego del ensayo destructivo. 77
Tabla N12. Longitud de fisura medida luego del ensayo destructivo. 78

RESUMEN
La inspeccin estructural es muy importante en la ingeniera civil, especialmente en aquellas

construcciones que son solicitadas de forma dinmica. En este contexto, debido a sus visibles ventajas, la
inspeccin por ultrasonido es protagnico. Sistemas activos de inspeccin estructural con mediciones de
ultrasonido son utilizados en otros pases. Debido al alto costo, en Chile no se aplican sistemas activos de
monitoreo, por lo que la creacin de sistemas simples de inspeccin es necesaria. Estudios recientes
demuestran que es muy viable crear estos sistemas simples de forma interdisciplinaria con la Mecnica
de Fractura, una rama de la mecnica.
En este estudio se verific en primera instancia los resultados entregados por el mtodo de
ultrasonido. Para esto, se realizaron inicialmente ensayos de prefisura en seis probetas de acero
estructural A 37 - 24 ES de calidad SAE 1020, cada una con una longitud de fisura diferente. Se
efectuaron lecturas con ultrasonido de los defectos generados, y se compararon con mediciones directas
generadas por ensayo destructivo.
Los resultados obtenidos de esta comparacin muestran que este mtodo entrega resultados
muy aceptables. Presentndose un error promedio del 2,38%, se ha verificado que este ensayo es muy
til al momento de aplicarlo en obras civiles. Los errores ms bajos obtenidos son de alrededor del 0,4%,
y el ms alto es de un 7,82%, con lo cual se infiere probablemente un error de lectura.
Por otro lado, se consigui generar un mtodo terico de inspeccin estructural por medio de
lecturas con ultrasonido y metodologas utilizadas en mecnica de fractura. Se establecen valores
mximos admisibles de fisura en base a ensayos de tenacidad a la fractura, aplicado a diversos espesores
de acero estructural comercial. Luego se evala la peligrosidad de los defectos encontrados aplicados a
los primeros niveles de inspeccin estructural.
ABSTRACT
The structural inspection is important in civil engineering, especially in buildings that are
dynamically loaded. In this context, because of its visible benefits, ultrasonic testing is leading. Active
systems structural inspection with ultrasound measurements are used in other countries. Because of the
high cost, active systems are not applied in Chile, so creating simple inspection systems is necessary.
Recent studies show that it is very feasible to create these interdisciplinary systems with Fracture
Mechanics, a branch of mechanics.
Results presented by ultrasound testing were verified in the first instance. Pre-crack testing was
performed on six samples of structural steel A 37-24 ES SAE Grade 1020, with different crack length
each. Ultrasound readings were generated in defects, and compared with direct measurements
generated by destructive testing.
Results of this comparison show that this method exhibits very acceptable results. Whit an
average error of 2.38%, this testing was verified and shows its benefits for civil engineering applications.
Lowest errors obtained are around 0.4% and highest is 7.82%, probably by reading error.
Moreover, theoretical structural inspection method was generated using ultrasonic readings and
methodologies used in fracture mechanics. Maximum permissible values of crack based on fracture
toughness were established, applied to several thicknesses of structural steel commercial. Danger of
defects found applied to the first levels of structural inspection were evaluated.
Captulo I Antecedentes generales
Captulo I:
Antecedentes generales
1
1.1. Introduccin
En el campo de la ingeniera y construccin se utilizan diversos materiales. Entre ellos destacan

principalmente el acero, el hormign armado, la albailera y la madera. Todos estos conforman
sistemas estructurales complejos como lo son edificios, muros de contencin, puentes, entre otros. Cada
tipo de sistema estructural, y por ende cada material, presenta problemas asociados a su utilizacin. Uno
de los problemas puntuales asociados a estructuras que son solicitadas frente a cargas cclicas y que son
fabricadas con acero estructural (los puentes por ejemplo), son las grietas producidas por fatiga.
La presencia de estos defectos puede ser muy perjudicial tanto para la serviciabilidad de la
estructura como para su vida remanente. Es por esto que diferentes sistemas de inspeccin han sido
creados y constantemente utilizados. Los mtodos que se utilizan en la actualidad se engloban,
principalmente, en una categora llamada ensayos no destructivos.
Dentro de la gama de ensayos no destructivos, uno ha sido muy utilizado en los ltimos aos
debido a su versatilidad, su capacidad de transporte al lugar de inspeccin y su confiabilidad certificada,
este es el ultrasonido.
El ultrasonido es usado muy comnmente en inspeccin en diversas reas, tales estructural,

industrial, aeroespacial, entre otros. La gran mayora de estas inspecciones se basan en la presencia y
caractersticas de las fisuras pero no se analiza con gran detalle el dao que sta pueda causar en
realidad desde un punto de vista de mecnica de materiales.
Como se muestra a continuacin, el ensayo de ultrasonido, en conjunto con una rama de la

Mecnica llamada Mecnica de Fractura estn siendo utilizados de forma sinrgica como aplicacin
para la inspeccin estructural.
1.2. Antecedentes bibliogrficos
Mabuza et al. (2012) destacaron la necesidad de mtodos de prueba ultrasnicas para el estudio
de los problemas de la Mecnica de Fractura, teniendo en cuenta las fallas en las placas de acero. Fue
realizada una simulacin computacional de la propagacin de defectos basada en una integracin
numrica de la ecuacin de Paris. Adems fueron presentados los resultados tericos y experimentales
2
para ambos tpicos; la mecnica de fractura y las disciplinas de ensayo ultrasnicas. Finalmente se lleg
a la conclusin que ambas disciplinas son complementarias y se influyen mutuamente.
Yuan et al. (2006) mostraron un mtodo para la medicin de la vida remanente de un puente de
acero de acuerdo al enfoque de la mecnica de fractura. Se incluy un proceso de inspeccin ultrasnica
de un elemento de la estructura de acero y se utilizaron datos medidos in-situ para corregir los datos
analgicos a fin de aumentar la precisin de clculo. Dicho mtodo de medicin const de siete etapas:
la modelacin estructural del puente, correccin de la modelacin mecnica, modelado de la carga de
trfico, correccin de la carga de trfico, inspeccin ultrasnica, el modelado del elemento
inspeccionado con mecnica de fractura y la evaluacin tcnica de la estructura del puente.
Reale et al. (1993) publicaron un estudio donde se comparan e identifican las diferencias en los
criterios de aceptacin de defectos de las normas italianas de END, con el fin de sugerir algunas pautas
para una futura norma europea comn. Luego se examinan las normas adoptadas en Francia (RCC- MR),
Alemania (DIN), Italia (ASME) y Reino Unido (BSI). La investigacin se concentra en dos mtodos de
inspeccin: ultrasnica y radiogrfica. Los criterios de aceptacin de defectos en estas normas relativas a
la inspeccin no destructiva, realizadas en un componente durante la fabricacin, son comparados y
evaluados por la Mecnica de la Fractura. Finalmente se dan pautas generales y los resultados apoyan la
importancia del enfoque de Mecnica de la Fractura.
Kurz et al. (2010) presentaron un estudio sobre la evaluacin del riesgo de fractura en
componentes estructurales a travs de una simulacin computacional, que tiene como base la
integracin de la inspeccin no destructiva cuantitativa y la mecnica de fractura probabilstica. En el
estudio se evalu la falla bajo cargas estticas evalundolas con el formato conocido como Diagrama de
Evaluacin de Falla (DEF). El riesgo de fractura se evalu en trminos probabilsticos, donde el patrn
probabilstico superpuesto sobre el determinista se implement a travs de un muestreo. La simulacin
de fractura probabilstica se obtuvo en trminos de probabilidad de falla. La capacidad para simular la
calidad y la fiabilidad de la inspeccin no destructiva (IND) es una caracterstica importante de este
enfoque. Esto se logr mediante la integracin de algoritmos, anlisis probabilstico de DEF y la
probabilidad de deteccin. Finalmente se pudo demostrar que este procedimiento se puede utilizar
como una herramienta para la inspeccin basada en tiempo de vida remanente.
Grover y Saxena (1999) explican que el crecimiento de grietas por fatiga es de importancia en la
3
estimacin de la vida til remanente. El enfoque de la mecnica de fractura es til para la caracterizacin
del crecimiento de estas grietas en condiciones de servicio y en las condiciones de operaciones que se
consideran seguras. Mtodos experimentales y analticos se han desarrollado para caracterizar el
crecimiento de las grietas bajo fluencia (creep), combinada con las condiciones de carga que provocan.
Los enfoques analticos que se han propuesto para caracterizar stas estn limitados en su aplicacin.
Esto, segn explican, se debe a que se no tienen en cuenta de forma completa los efectos de la
interaccin creep-fatiga en la modelacin, y, por tanto, no es posible estimar con precisin la vida
remanente promedio. Grover et al (1999) crean un nuevo parmetro llamado reversin de la fluencia
(CR), que se define para cuantificar el grado de interaccin del creep y la fatiga en la grieta, y se utiliza en
un esquema analtico promedio para cuantificar la vida remanente promedio. Los valores promedio de
la vida remanente calculados por este mtodo son comparados con los valores obtenidos
experimentalmente, lo que proporciona una verificacin experimental de este enfoque, obteniendo
resultados positivos.
Rodrguez (2012) presenta en su tesis doctoral un sistema automatizado de inspeccin no

destructiva de materiales usando ultrasonido para la deteccin de heterogeneidades en piezas metlicas,
en concreto y de acero al carbono de tipo S275JR. Para ello se utilizaron guas lineales que fueron
automatizadas con motores paso a paso cuyo movimiento se control desde un computador, mediante
una aplicacin grfica diseada especficamente para su trabajo. Una vez detectados los defectos, fue
posible efectuar la clasificacin de los defectos segn morfologa, posicin y tamao con programas que
utilizan algoritmos basados en reconocimiento de patrones. Tras su ejecucin se obtienen los informes
de los resultados indicando la estimacin de los datos buscados.
Zahavi et al. (2000) explican el mtodo de la tensin, el cual se debe entender para este estudio.
Este se basa en las teoras de la elasticidad y plasticidad. Originalmente fue iniciado por Manson (1954) y
Coffin (1954). Las investigaciones de Morrow (1965) y Socie (1977) han expandido y perfeccionado el
mtodo. La base terica del mtodo se dirige a dos atributos que son creados por las cargas: una
deformacin elstica existente por debajo del lmite de elasticidad del material y una deformacin
plstica que aparece por encima de ella.
4
1.3. Planteamiento del problema
En pases como Estados Unidos, Italia, Alemania, Espaa, entre otros, la inspeccin estructural es
muy importante. El llamado Monitoreo de salud estructural, que combina la captura de datos de una
obra civil con el anlisis esttico/dinmico de la misma, resulta ser algo muy importante en grandes
estructuras, siendo aplicado como sistema activo de inspeccin. En ste, los datos se consiguen desde
una red sensorial no destructiva, desde la cual se obtienen indicadores que permiten detectar anomalas
(daos o degradacin) en una estructura.
En vista que nuestro pas actualmente no est en condiciones de aplicar sistemas de monitoreo
estructural debido a su gran costo, la opcin ms prxima y conveniente resulta ser un sistema de
inspeccin estructural. Sin embargo, este tema se ha desarrollado poco en Chile, por lo que la creacin
de formas de inspeccin se hace necesaria.
El estudio presentado en este documento genera una verificacin del mtodo de inspeccin por
ultrasonido, comparndose las lecturas de ste con los mostrados por un mtodo de ensayo destructivo
mostrndose el porcentaje de error para analizar la conveniencia de esta tcnica no destructiva en la
inspeccin estructural.
Adems se presenta una aplicacin del ultrasonido en la inspeccin estructural, basada en

metodologas y conceptos de la mecnica de fractura y respaldado por una norma americana del
Instituto Americano del Petrleo (American Petroleum Institute, API).
La conveniencia de este estudio radica en dos puntos: el primero versa sobre la verificacin de
uno de los mtodos ms usados como tcnica de ensayo no destructivo como lo es el ultrasonido. La
segunda ventaja, se presenta una forma terica de inspeccin para determinar la vida remanente de un
elemento de acero estructural, en base a una simple inspeccin de ultrasonido y un posterior anlisis de
los datos y condiciones de la estructura obtenidos en terreno.
5
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Evaluar y validar la efectividad del ensayo de ultrasonido para inspeccin estructural a acero A
37-24 ES de calidad SAE 1020 aplicado a obras civiles, mediante comparacin con un ensayo destructivo.
1.4.2. Objetivos especficos

a) Realizar mediciones indirectas de las fisuras por medio de ultrasonido.
b) Realizar mediciones directas por medio de ensayos de prefisura, heat tinting, y posterior,
ruptura mecnica.
1.5. Metodologa de trabajo
En este estudio se generaron, en primer lugar, probetas de 100x45x20 [mm] las cuales son
compradas y entregadas con las caras irregulares, no aptas para ensayo. Estas probetas son de acero
estructural A 37 24 ES y de calidad SAE 1020, muy frecuentes en el mbito de la ingeniera estructural.
Fueron consideradas seis probetas de longitud de fisura diferente para tener una muestra
representativa. Luego se procedi a mecanizarlas en la Universidad Nacional de Comahue (UNCOMA),
en la ciudad de Neuqun, Argentina, donde se hicieron los primeros ensayos.
Una vez acondicionadas las probetas aptas para el ensayo (mecanizadas y con las entallas) se
procedi a ejecutar los ensayos de prefisura en los laboratorios de propiedades mecnica de la
UNCOMA. Adems se adopt un ensayo llamado heat tinting el cual se realiz en la UACh.
Una vez realizado el heat tinting se procedi a hacer los ensayos de ultrasonido en las probetas
ya prefisuradas. Se midi la longitud de fisura generada utilizando los palpadores adecuados a la
situacin. El procedimiento de inspeccin se detalla en este mismo estudio, caracterizando la
metodologa, los valores de calibracin y parmetros de aceptacin entre otros. Se toma constancia de
los resultados.
6
Posteriormente se efectuaron los ensayos destructivos de las probetas. Debido a que este tipo
de acero es muy dctil se sumergieron estas en nitrgeno lquido para generar el cambio de fase dctil-
frgil. Una vez alcanzada una temperatura de -195C aproximadamente se asegura que las probetas no
se deformen plsticamente al aplicrsele una carga, en cuyo caso se produce la ruptura frgil de estas en
el lugar donde se hicieron las prefisuras. De esta forma la fisura queda expuesta a simple vista.
Una vez realizado el ensayo destructivo se procedi a escanear las probetas en el lugar donde se
encuentran las fisuras, las cuales fueron medidas. Se utiliza un promedio ponderado para la longitud final
de fisura. Las fisuras fueron constatadas con un microscopio ptico.
Una vez realizados ambos ensayos se procedi a comparar los resultados para verificar la
efectividad del ensayo de ultrasonido.
Transversalmente se plantea un sistema de inspeccin estructural, evaluando la peligrosidad de

los defectos encontrados por medio de un ensayo de ultrasonido utilizando conceptos de mecnica de
fractura con apoyo de la normativa norteamericana.
1.6. Alcances y limitaciones
El presente estudio es aplicable al tipo de acero ensayado, A 34 - 27 ES de calidad SAE 1020. Esto
se debe a que otros aceros presentan propiedades diferentes que influyen en la metodologa de ensayo
y resultados obtenidos. Entre las propiedades ms influyentes se encuentran la tensin lmite elstica ,
la tensin de fluencia y el mdulo de elasticidad .
Los resultados de las inspecciones por ultrasonido son aplicables y comparables con otros
equipos con una sensibilidad igual o superior al utilizado en este estudio.
Debido al gran costo que se requiere para generar las probetas en la aplicacin de inspeccin
estructural, se decide realizar una propuesta terica. Efectuar los ensayos requiere elaborar probetas
especiales que no podran ensayarse en la Universidad Austral, lo cual dara paso nuevamente a realizar
tanto la realizacin del ensayo como la preparacin de las probetas en la Universidad Nacional de
Comahue. Esto aumentara an ms el costo.
7
Captulo II Fatiga de materiales
Captulo II:
Fatiga de materiales
8
2.1. Definicin de la fatiga
La fatiga de los materiales es un fenmeno frecuente en la ingeniera estructural, en especial en

estructuras sometidas a cargas cclicas o dinmicas. Es algo que se trata de evitar, puesto que su
presencia provoca que el elemento estructural sea dado de baja o que necesite un reemplazo o
reparacin. En el peor de los casos, dependiendo de la importancia estructural del elemento, puede
producir el colapso.
De acuerdo a Alampalli (2011), la fatiga es el proceso que se describe cmo el dao que se
acumula debido a ciclos de esfuerzo/deformacin en los metales. A medida que el nmero de ciclos
aumenta el dao acumulado aumenta. Bajo ciertas condiciones el dao acumulativo conducir a la fisura
del material. En la ingeniera estructural, por ejemplo, resulta comn la existencia de cargas cclicas en
estructuras de puentes.
Hay tres tipos de deformaciones por grietas.
Modo I: El modo de rasgado, en el que dos lados de la grieta se alejan uno del otro.
Modo II: Modo deslizante, donde los dos lados de la grieta se deslizan uno sobre el otro de forma
simtrica.
Modo III: Modo de esquila, donde los dos lados de la grieta se deslizan uno sobre el otro de forma
asimtrica.
La mayora de las grietas por fatiga en estructuras civiles son de tipo I. Los factores que afectan
el desarrollo de la fatiga son la carga, los errores de diseo, errores de fabricacin, defectos de
construccin o montaje, defectos en la composicin de los materiales, deficiente control de calidad,
tensiones residuales, y condiciones medioambientales tales como la temperatura o la humedad. Otro
aspecto importante a tener en cuenta es que la fatiga es un fenmeno incierto. Todos estudio en
relacin con los efectos de la fatiga o medidas de mitigacin deben tener en cuenta esta incertidumbre
en algn grado.
Una de las propiedades importantes de la rotura por fatiga consiste en que el umbral de las
tensiones de fallo por fatiga es funcin del nivel de tensin. Ya que se reduce el nivel de tensin, se
aumenta el nmero de ciclos que pueden producirse antes que ocurra la falla. En el lmite, existe un
9
valor de esfuerzo por debajo del cual no se producir la falla, sin importar cuntos ciclos se apliquen al
material. Tal relacin se expresa en grficos del tipo S - N. Este fenmeno se conoce como la fatiga de
alto ciclo. Si una condicin cclica de carga provoca un comportamiento plstico en el metal,
reducindose entonces el nmero de ciclos antes de la rotura por fatiga, fenmeno que se conoce como
la fatiga de bajo ciclo.
La figura N1 muestra la curva de fatiga tpica de Whler (Tensin vs Ciclos para falla).
FIG. N1. Curva S-N descrita por Whler (1 centmetro por Zoll2 = 0.75 Mpa).
FUENTE: Khonsari et al. (2013).
2.2. Prediccin de la falla por fatiga
Como se mencion anteriormente, la fatiga se produce por la accin de esfuerzos repetidos o

variables en el tiempo. Es por esto que la falla por fatiga tiene como principal motivo los esfuerzos
fluctuantes en el tiempo.
Segn Zahavi y Barlam (2000), el proceso de falla por fatiga en una pieza consta de dos etapas. La
primera es un proceso "invisible " que culmina en una pequea grieta. El segundo es la propagacin de
10
grietas continuas, las que conducen finalmente a la falla.
Por lo tanto, se utilizan para el diseo contra la fatiga dos mtodos independientes de anlisis
que se complementan mutuamente. El Mtodo de la Tensin trata con la fatiga "invisible ", y se refiere a
la deformacin plstica causada por cargas fluctuantes. El otro mtodo se refiere a la propagacin de
grietas y se conoce como el mtodo de la mecnica de fractura. Estos dos mtodos se describen a
continuacin.
2.2.1. Mtodo de la tensin
Segn Morrow (1965), en altas tensiones cclicas la deformacin plstica repetida es la causa
predominante de la disipacin de energa en los metales. Es posible diferenciar la amortiguacin debido
a la energa cclica por deformacin plstica con la amortiguacin no elstica de la siguiente manera: (1)
existe, por lo general, un cambio transitorio en la forma y tamao de los ciclos de histresis en el inicio
de un ensayo cclico. (2) La tasa de cambio cclico y la forma cclica de estado estacionario, y el tamao
del ciclo son fuertemente dependientes de la amplitud de tensin, pero muy dbilmente dependientes
de la frecuencia de prueba y la temperatura y (3) se puede observar los cambios micro-permanente y
macro estructurales en el metal, en particular la formacin e intensificacin de bandas de deslizamiento
en las que nuclean las grietas y se propagan para formar microfisuras que culminan en la fractura por
fatiga.
Se puede definir un conjunto de seis propiedades de fractura por fatiga para los metales. Estas se
clasifican en cuanto a su resistencia y son obtenidas de forma empricas. Las tensiones mencionadas
anteriormente se pueden utilizar como criterio para obtener el dao por fatiga. As se obtiene teora
descriptiva de fatiga basada en la acumulacin de energa por deformacin plstica como criterio de
dao por fatiga y la energa de deformacin elstica como criterio de fractura. Esta es una teora que
relaciona cuantitativamente las propiedades de la fatiga de un metal a sus propiedades de tensin-
deformacin de forma cclica.
11
2.2.2. Mecnica de fractura
La manifestacin del fallo por fatiga en una pieza (Zahavi et al., 2000) es la aparicin de una
grieta, como se mencion anteriormente. La grieta comienza con imperfecciones y dislocaciones
microscpicas, que son seguidas por una divisin visible que conduce a una fractura definitiva. La teora
de la propagacin de la grieta se origin por Griffith y se aplica a la fatiga expuesta por Irwin, Pars, y
otros.
Tericamente, se divide el proceso de propagacin de grietas en tres periodos discretos:
1. Dao inicial en una escala microscpica.

2. Daos visibles, grietas de iniciacin, y el crecimiento.
3. La fractura instantnea y definitiva.
La mecnica de la fractura tiene que ver con el proceso que abarca las dos ltimas etapas. Ambas
etapas son visibles tras el examen de la superficie daada de una parte rota. La zona de la fatiga es
relativamente lisa, con la ubicacin de los orgenes de las grietas que se muestran (en general) con
bastante claridad, mientras que la superficie en la zona de ruptura es spera.
2.2.2.1. Balance de energa de Griffith
Arana y Gonzlez (2002) explican que de acuerdo con el Primer Principio de Termodinmica,
cuando un sistema pasa de un estado de no-equilibrio a un estado de equilibrio, se produce una
disminucin de la energa del sistema. A partir de este principio, Griffith estudi las condiciones de
fractura de cuerpos slidos frgiles con grietas y estableci en el ao 1923 la teora inicial en la que se
sustenta la Mecnica de la Fractura.
Se puede formar una grieta (o una grieta existente puede crecer) solamente si el proceso origina
una disminucin de la energa total o si sta permanece constante.
Griffith establece que para que una grieta introducida en un slido, cargado elsticamente,
aumente de tamao, la energa potencial disponible para la propagacin en la placa debe ser suficiente
para superar a la energa superficial del material, de forma que se establezca un equilibrio entre la
12
disminucin de la energa elstica almacenada en el cuerpo y el incremento de la energa superficial

total, como consecuencia de la formacin de la superficie libre de la grieta, de forma que la grieta
existente crezca y se produzca la fractura, en caso que la energa requerida para propagar la grieta (suma
del trabajo desarrollado por la tensin aplicada y la energa elstica liberada al extenderse la grieta)
pueda ser suministrada por el sistema.
Luego Prez (2004) explica la expresin de Griffith como el siguiente balance energtico:
Donde:
La condicin de equilibrio de la ecuacin anterior se define en la primera derivada con respecto

a la longitud de la grieta, donde la variacin de energa respecto a la longitud de fisura es cero
( ). Esta derivada es de importancia debido a que el tamao crtico de la fisura, lo cual se
explicar a continuacin, se puede predecir con mucha facilidad. Si se deriva la expresin anterior y se la
compatibilidad con las condiciones de contorno, y se reemplazando las expresiones de energa se
obtiene la siguiente expresin:
El parmetro se denomina el Factor de Intensidad de Tensiones, que es la fuerza impulsora

de grietas y su valor crtico es una propiedad del material conocido como Tenacidad a la Fractura,
que a su vez, es la fuerza que resiste la extensin de la grieta.
Se establece a partir de Perez I. (2004):
Bajo las hiptesis consideradas, existe un parmetro que gobierna el estado de tensiones en
la punta de la fisura:
puede ser calculado para toda geometra y estado de carga.
13
Cuando alcance el valor crtico, , la fisura se inestabiliza y comienza a crecer.

, caracterstico de cada material, estado termodinmico y temperatura, puede ser
medido mediante ensayos normalizados.
Como es funcin de la geometra, existe un (tamao crtico de fisura) el cual luego de
ser sobrepasado la fisura se inestabiliza y comienza a crecer.
La tenacidad a la fractura puede ser calculada de muchas formas. A continuacin se

muestran las formas ms usuales y probadas (Perez I., 2004).
Mtodos tericos.
o Funcin de tensiones de Westergaard.
o Funciones de tensiones complejas.
o Mtodo de colocacin.
o Transformacin conforme.
o Funcin de Green.
o Mtodos de elementos finitos.
o Mtodo de elementos de contorno.
o Principio de superposicin.
Mtodos experimentales.
o Fotoelasticidad.
o Compliance.
o Velocidad de crecimiento de fisura por fatiga.
o Holografa, interferometra.
2.3. Heat Tinting
El heat tinting o tinteado por calor se utiliza, en nuestro caso, para obtener una clara imagen de
la fisura producida por fatiga.
Segn Vander Voort (2007), este ensayo se basa en calentar una muestra de metal pulido en el
aire a una temperatura relativamente baja para oxidar la superficie. En una aleacin de fases mltiples,
las tasas de oxidacin de los componentes pueden variar dependiendo de su composicin, produciendo
14
variaciones en espesor de xido y colores caractersticos. El color de interferencia se obtiene una vez que
la pelcula llegue a un cierto espesor, generalmente alrededor de 30 [nm].
Varios mtodos han sido utilizados para producir pelculas de xido adecuados por heat tinting.
Estos mtodos incluyen la calefaccin en un plato caliente o en una hoja colocada sobre un mechero
Bunsen, la flotacin sobre estao fundido, o calentamiento en un horno de laboratorio.
Independientemente de la tcnica utilizada, la superficie pulida se coloca boca arriba y se debe
mantener limpia durante la oxidacin. Con estos mtodos, se utilizan generalmente tiempos de
calentamiento de hasta aproximadamente 20 min. Con los tres primeros mtodos, se contina el
calentamiento hasta que se observa un color violeta o morado. La temperatura no se controla, excepto
con el estao fundido. Si se utiliza un horno de laboratorio, tanto la temperatura y el tiempo son fijos
con el fin de proporcionar un mejor control.
EL heat tinting puede producir sorprendentes efectos de color y puede ser muy til para la
identificacin de fase, ya que ciertos componentes se oxidan ms fcilmente que otros. El examen de la
microestructura de muchos metales y aleaciones ferrosos y no ferrosos puede hacerse ms fcil por el
uso de tintado por calor. Sin embargo, este proceso no debe ser empleado si el calentamiento produce
cambios de fase u otros efectos tales como la precipitacin. A pesar de la simplicidad de tintado por
calor y los excelentes resultados que se pueden obtener, en metalografa se utiliza el mtodo sin mucha
frecuencia. El poco uso de este mtodo se debe, probablemente, a la afirmacin de que el mtodo es
difcil de controlar. Sin embargo, si se utiliza horno de laboratorio para controlar tanto la temperatura
como el tiempo, pudindose conseguir una excelente reproducibilidad con materiales comunes.
15
Captulo III Ensayos no destructivos
Captulo III:
Ensayos no destructivos
16
3.1. Definicin de ensayos no destructivos
El ensayo de ultrasonido a verificar en el presente estudio pertenece a un grupo llamado de

ensayos no destructivos. Es por esto que cabe mencionar y explicar que son estos ensayos, y mostrar los
tipos de ensayos existentes.
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de non destructive
testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus
propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales (Recalde, 2009). La gama de mtodos de
ensayos no destructivos estn basados en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas
electromagnticas, acsticas, emisin de partculas subatmicas, capilaridad, absorcin y cualquier tipo
de ensayo que dae considerablemente la muestra examinada. El objetivo de estos mtodos de ensayos
es detectar discontinuidades superficiales o internas en materiales, soldaduras, componentes de partes
fabricadas, etc. Si bien es cierto que estos no ofrecen la misma cantidad de informacin comparados con
los ensayos destructivos, stos tienen la ventaja, como su nombre los dice, de no destruir lo ensayado, lo
que hace que sean ms baratos. Su finalidad es verificar la homogeneidad del material encontrando
grietas o microfisuras en la pieza ensayada. Los materiales que pueden inspeccionarse son muy diversos,
entre metlicos y no -metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin tales como:
laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Todas las soldaduras/uniones presentan fallos,
grietas, defectos, discontinuidades, por lo que conviene localizar y determinar el tamao. Los ensayos
son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o
cdigos de fabricacin tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros. Los inspectores
son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) segn los
requisitos de la Prctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-189.
3.2. Elementos bsicos de un ensayo no destructivo
Los siguientes elementos comprenden, en general, lo que debe tener en forma bsica cualquier
tipo de tcnica no destructiva. Recalde (2009) indica cinco componentes:
17
1. Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que puede usarse con el fin
de obtener informacin de la pieza bajo prueba.
2. Modificador: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como resultado de las
variaciones o discontinuidades dentro del objeto sometido a prueba.
3. Detector: Un detector que puede determinar los cambios en el medio de sondeo.
4. Indicador: Una forma de indicar o registrar las seales del detector.
5. Interpretador: Un mtodo para interpretar las indicaciones.
3.3. Rendimiento de la Inspeccin
Segn Rodrguez (2012), el beneficio de una inspeccin est influenciado por su rentabilidad, que
depende principalmente de cuatro factores: sensibilidad, velocidad, cobertura y fiabilidad.
Sensibilidad: sta se define como el tamao mnimo de defecto que puede ser detectado de
forma precisa. Depende de tipo de material que se est examinando y del objetivo de la
inspeccin. Debe tomarse en cuenta, adems, la precisin de la caracterizacin de los defectos a
inspeccionar.
Velocidad: La velocidad del ensayo se puede estimar en base al tiempo utilizado para realizar la
inspeccin y el tiempo para interpretacin de datos. Luego, el tiempo de inspeccin queda
determinado principalmente por el tipo de ensayo no destructivo utilizado.
Cobertura: sta se define en base al porcentaje inspeccionado al concluir el ensayo. Queda
limitado por la geometra del elemento a inspeccionar, de su ubicacin y del tipo de ensayo
utilizado.
Fiabilidad: Se define a travs de la probabilidad de deteccin y la probabilidad de falsa
indicacin.
Estos cuatros factores se relacionan entre s, conjugando la rentabilidad. Si se desea mejorar el

rendimiento de la inspeccin, se puede reducir, por ejemplo, la velocidad de ensayo. Esto se pude lograr
reduciendo la cobertura de inspeccin lo que conlleva a la reduccin del costo de la inspeccin.
18
3.4. Balance econmico
La realizacin de un END (Rodrguez, 2012) conlleva ciertos gastos, por lo que es necesario
analizar la rentabilidad de las inspecciones. Se habla de rentabilidad positiva cuando los beneficios
obtenidos tras los ensayos superan los costos de su realizacin.
El costo de una inspeccin se define en base a diversos factores tales como:
Mano de obra: inspectores y operarios.

Gastos variables: luz, agua, repuestos.
Gastos fijos: local, seguros, devaluaciones de los equipos.
Material de ensayo.
El costo global puede variar dependiendo de las condiciones de inspeccin tales como:
El nmero de elementos que se van a inspeccionar.

Sensibilidad del ensayo.
Tolerancia admisible en la interpretacin de los resultados.
El grado de conocimiento y experiencia de los inspectores y operarios.
Sin embargo, calcular los beneficios no es trivial. Se necesita conocer todos los factores
involucrados, donde algunos de ellos son difciles de cuantificar.
3.5. Tcnicas de ensayos no destructivos ms usuales
Para la deteccin de dao o problemas asociados a la fatiga, hoy en da se dispone de una gama
de ensayos muy convencionales y masificados en uso. Si bien stos estn en constante mejora, no
abarcan todos los posibles problemas que se puedan presentar en una inspeccin. Por tanto,
dependiendo de lo que se desea obtener se escoge un mtodo por sobre el otro.
A continuacin se detallan los mtodos ms usados dentro de las tcnicas de ensayo no

destructivos.
19
3.5.1. Tcnica de emisin acstica
Segn explican Ensminger et al. (2011), la emisin acstica es la base para una clase importante
de mtodos de ensayos no destructivos. La emisin acstica es la emisin espontnea de pulsos de
sonido en materiales sometidos a tensiones externas como resultado de la relajacin repentina de
esfuerzos dentro del material.
Suponiendo que un material se somete a tensin y que ste contiene un punto de concentracin
de tensiones, puesto que las tensiones promedio aumentan, las tensiones en el material cerca del punto
de concentracin de tensiones se aproximan al lmite elstico antes que el resto del material. El material
sometido a tensiones concentradas ya no es capaz de soportar su parte de la carga aplicada, y las fibras
adyacentes repentinamente experimentan un aumento de tensiones. De acuerdo con el desarrollo de la
ecuacin de onda, con el fin de obtener el equilibrio, las tensiones se distribuyen por todo el material
restante a la velocidad del sonido. La relajacin de esfuerzos produce emisiones acsticas que ocurren
como resultado de la nucleacin y propagacin de grietas, tales como el resultado de tales procesos de
deformacin elstica y plstica, como el deslizamiento de las dislocaciones existentes en el metal , la
activacin de las fuentes de dislocacin, cambios de fase , y el deslizamiento de fronteras de grano.
La energa emitida consta de dos componentes:

a. Un componente de bajo nivel de alta frecuencia, manifestndose como un ruido que
aumenta a medida que la tensin se sigue aplicando.
b. Un componente de tipo rfaga de impulsos o de energa discontinua.
Se cree que el tipo de rfaga de impulsos est relacionado a la formacin de defectos de

apilamiento y a la formacin de grietas.
El nivel sonoro de la emisin acstica es muy bajo y depende del nivel de tensin que se
produce, dejando de lado las velocidades de deformacin y los efectos de volumen. El mecanismo de
carga usado para subrayar el material debe ser cuidadosamente diseado de modo que no genere ruido
suficiente para enmascarar la emisin acstica.
El espectro de frecuencias de las emisiones acsticas depende de cmo se produce el sonido. Las
frecuencias van desde audible a frecuencias ultrasnicas en el rango de megahercios.
20
El equipo bsico requerido para la aplicacin de la emisin acstica en los ensayos no

destructivos (NDT) comprende un micrfono de alta sensibilidad y un amplificador. Si es posible, la
deteccin se realiza a frecuencias a las que el ruido de fondo sea mnimo. Esto se puede hacer por
filtracin o por la eleccin de un transductor con una respuesta limitada a una pequea gama de
frecuencias dentro del rea de inters.
Aunque la mayora de las aplicaciones de emisin acstica para NDT han sido en los metales
estanques presurizados, componentes nucleares, materiales aeroespaciales, y tubera tambin est
ganando campo en poner a prueba los materiales cermicos.
Otras aplicaciones de la emisin acstica incluyen la inspeccin durante el proceso de soldadura

(si las grietas se forman durante el enfriamiento, estas se pueden detectar mientras se forman), el
seguimiento de la formacin de grietas durante pruebas hidrulicas de las cmaras de cohetes de
combustible slido, y la supervisin de los sistemas de presin del reactor. Las pruebas de emisin
acstica se encuentran en amplio uso en la industria, y otros ejemplos de aplicaciones ms recientes,
incluyendo un seguimiento ms exhaustivo del monitoreo de la salud estructural.
3.5.2. Radiacin penetrante
En palabras de Xu y Xia (2011), la radiacin penetrante, o ms conocida como radiografa, se

compone tpicamente de una fuente de radiacin y un colector de imagen. La radiacin se dirige
directamente a travs de una muestra de ensayo y expone la pelcula en el otro lado de la muestra.
Diferentes tipos de materiales pueden atenuar la radiacin de forma diferente, por ejemplo, el acero
atena los rayos X y los rayos gamma en mayor medida que el hormign. Las diferencias en la
atenuacin por lo tanto, pueden producir una imagen fotogrfica de la estructura interna de la muestra.
Los rayos X y los rayos gamma se utilizan normalmente como fuente de radiacin.
Los mtodos de radiacin penetrante se usan principalmente para el examen de los productos
soldados y deteccin de defectos. En el campo del trabajo en hormign con rayos X, sta fue
desarrollada en Francia para la evaluacin de puentes de hormign pretensado (Dufay, 1985). El equipo
ha sido utilizado para examinar la calidad de la lechada y de hormign, as como la condicin de los
21
cables de pretensado.
Una tcnica ms potente llamada tomografa computarizada podra ser utilizada para producir
una representacin tridimensional de la estructura interna de un objeto tal como dimensiones, forma,
defectos internos y densidad. El objeto es esencialmente sometido a radiografa en diversas
orientaciones y luego se usa una computadora para construir la imagen tridimensional.
Las tcnicas radiogrficas convencionales pueden proporcionar informacin rpida y precisa

sobre las caractersticas internas que no est disponible a travs de otros mtodos de ensayos no
destructivos. Sin embargo, el equipo es generalmente pesado y el consumo de energa es grande. Las
fuentes de alimentacin necesarias para penetrar los materiales gruesos y densos utilizados en
aplicaciones de infraestructura civil son de aproximadamente 250 kV - 4 MV. La portabilidad de los
equipos y la accesibilidad al objeto son dos grandes problemas para las implementaciones de campo.
3.5.3. Termografa.
Otro de los mtodos convencionales de inspeccin no destructiva es la termografa, o ms

comnmente conocida como mtodo de radiacin o termografa infrarroja.
Segn explica Xu y Xia (2011), la radiacin infrarroja tiene una longitud de onda mayor que la luz
visible, o mayor que 700 nanmetros. Cualquier objeto cuya temperatura est por encima de 0 K
(-273.15 C) irradia energa infrarroja, que no es visible por el ojo humano pero puede ser detectada por
una cmara infrarroja. La termografa infrarroja es una tcnica de medicin de la temperatura o las
diferencias de temperatura en un objeto. Se puede usar simplemente para la inspeccin de
componentes electrnicos o sistemas mecnicos en donde un defecto por lo general provoque un
aumento en la temperatura.
En aplicaciones de inspeccin de puentes, las mediciones de temperatura se pueden tomar

durante el da o la noche, siempre y cuando se produzca la transferencia de calor entre el puente y el
medio ambiente. El hormign en trminos razonables es buen conductor del calor y la conveccin dentro
del hormign puede considerarse despreciable. Si el hormign tiene vacos, el recorrido de la
conduccin se ve interrumpido. Las interrupciones en el flujo de energa trmica conducen a diferencias
22
de temperatura en la superficie que pueden ser detectadas por la cmara infrarroja. La termografa
infrarroja se considera un mtodo econmico y preciso para la determinacin de las condiciones de los
pavimentos y puentes, donde los procedimientos se han estandarizado en la norma ASTM D4788, por
ejemplo.
Varios parmetros afectan las mediciones de la temperatura en la superficie: la radiacin solar, la

nubosidad, la temperatura ambiente, velocidad del viento y la humedad de la superficie entre otros. Por
lo tanto, la pruebas termogrficas deben llevarse a cabo en los das que no est demasiado nublado, con
la velocidad del viento por debajo de 15 mph, y con la superficie seca.
Para la recoleccin de datos termogrficos y posterior anlisis de forma completa se debe

incluir un cabezal de sensor infrarrojo, un sistema de escaneo infrarrojo, un sistema de recoleccin de
datos, la grabacin de imgenes y dispositivos de recuperacin. El sistema podra instalarse en un
vehculo especialmente equipado en aplicaciones de evaluacin de puentes.
La termografa infrarroja es una tcnica de ensayo en rea ms que una tcnica de ensayo
puntual o especfico, al igual que algunos otros mtodos de ensayos no destructivos. Resulta ms
eficiente que otros mtodos invasivos al probar grandes reas. Una limitacin de la tcnica es que la
profundidad o espesor de una discontinuidad no se puede detectar.
3.5.4. Visual o manual.
La inspeccin visual o manual es, dentro de los ensayos no destructivos, uno de los ms usados.
Esto se debe principalmente a que es un ensayo de muy bajo costo y que no requiere de instrumentos
caros e inaccesibles. Solo se debe tener mucha precaucin en cuanto a su ejecucin.
La ASME V indica las precauciones que se deben seguir cuando se hace una inspeccin visual. El
examen visual directo se hace normalmente cuando se tiene suficiente acceso a la superficie a examinar
acercndose a 24 pulgadas (600 mm) y en a un ngulo no inferior a 30 grados de la superficie a examinar
(El-Reedy, 2013). Algunos espejos son utilizados para mejorar el ngulo de visin. Otras formas de ayuda
permitidas son, por ejemplo, un lente de aumento el cual se puede usar para ayudar a los exmenes
visuales.
23
Se requiere de iluminacin (luz blanca natural o artificial) para partes especficas, componentes,
o cualquier seccin examinada. La intensidad de luz mnima en la superficie de exploracin debe ser de
100 pies candela (1.000 lux). Para demostrar la efectividad del ensayo se requiere tener documentado y
archivado datos como la fuente de luz, la tcnica utilizada, y el nivel de verificacin de luz.
La inspeccin visual se realiza generalmente por un inspector experimentado. Adems que

existen algunas herramientas que se pueden utilizarse en el sitio para comprobar si la soldadura, por
ejemplo, coincide con el estndar y con las especificaciones del proyecto. Una de estas herramientas es
el conjunto soldadura en ngulo que es bsicamente una pieza rectangular de metal en la forma de la
soldadura en ngulo. El inspector desplazar el conjunto de soldadura en ngulo recto sobre la pieza de
acero para determinar si el espesor de soldadura coincide con el valor en el indicador de metal.
3.5.5. Lquido penetrante.
Los lquidos penetrantes (Iddings y Shull, 2002) constituyen un mtodo rpido, sencillo, barato y
sensible de ensayos no destructivos. Estos permiten la inspeccin de una gran variedad de materiales,
componentes, y discontinuidades que estn visibles en la superficie. Estas discontinuidades pueden ser
inherentes a los materiales originales, el resultado de algn proceso de fabricacin, o desarrollarse a
partir del uso y/o accin de condiciones ambientales.
Este ensayo es anlogo a las grietas presentes en una taza de cermica, visibles por lquido
derramndose a travs de las fisuras, o las grietas en una acera pavimentada con hormign hecha visible
por lquidos fluyendo a travs de estas.
Estas grietas son discontinuidades de superficie se hacen visibles mediante un penetrante (un
material que se filtra a travs de una discontinuidad superficial). Para ser visto, el penetrante debe
poseer un color radicalmente diferente (contraste) de la superficie y debe salir de la discontinuidad en
condiciones apropiadas.
Los ensayos de lquidos penetrantes requieren menos formacin y conocimientos de mecnica,

en comparacin con algunos otros mtodos de ensayos no destructivos, sin embargo requieren de
cuidados durante la limpieza, en los procedimientos y en el tiempo de procesamiento, siendo necesario
adems un conocimiento amplio de tipos de discontinuidades que pueden ocurrir en las partes que
24
sern ensayadas.
Se debe realizar un examen visual detallado de la superficie a ensayar antes de comenzar el

ensayo no destructivo. Esto permitir identificar cualquier condicin que pueda interferir con el examen.
La limpieza es fundamental en varias etapas. En primer lugar, sta es necesaria para que nada en la
superficie de la muestra impida que la discontinuidad est abierta a la corrosin, la suciedad,
recubrimientos protectores, o cualquier otro material. Cualquiera de los elementos mencionados debe
ser quitado o limpiado de la superficie. Luego el penetrante puede ser aplicado y permitiendo que acte
a travs de la discontinuidad.
Posteriormente se definen procedimientos para determinar (a) el tipo de penetrante y (b) el

tiempo de permanencia o lapso para que el penetrante pueda entrar en los defectos. Despus que ste
haya penetrado en la zona de singularidad, el exceso superficial de penetrante se debe retirar.
Despus de esta segunda limpieza, otro material (llamado desarrollador) se incorpora en la

superficie. El desarrollador absorbe parte del penetrante de los defectos, y proporciona un fondo de
contraste para permitir que el penetrante sea visible. Finalmente la superficie se limpia una tercera vez,
para eliminar el revelador y cualquier penetrante sobrante.
El potencial se presenta principalmente en las industrias, donde se incluyen la produccin de

metal, automocin en general, industria naval y aeroespacial (fabricacin y el mantenimiento), la
industria petroqumica, generacin de energa elctrica, la fabricacin electrnica y materiales
compuestos.
3.5.6. Electromagnetismo.
Los ensayos por electromagnetismo o tambin llamados de inspeccin por partculas magnticas
(MPI) son muy tiles en un rea ms especfica.
Si se est trabajando con un material ferromagntico (Shull et al., 2002), por ejemplo con
posibles defectos en o cerca de la superficie, la inspeccin con partculas magnticas constituye uno de
los mtodos ms econmicos de ensayo no destructivos.
25
Cuando se decide utilizar la MPI deben tenerse en cuenta a lo menos 3 variables. stas son: Qu
mtodo de magnetizacin debe usarse? Qu tipo de corriente se va a utilizar? Desea utilizarse
partculas hmedas o secas?
La MPI es un mtodo muy simple, consistente en magnetizar la muestra y al mismo tiempo fluir
finamente partculas ferromagnticas sobre la superficie. Cualquier defecto en el material afectar el
campo magntico de la muestra, y por lo tanto pueden atraerse las partculas magnticas a los bordes de
los defectos. Esto significa que las partculas magnticas pueden trazar los defectos en la superficie, y por
lo tanto se pueden utilizar como un indicador para tales defectos.
Dado que la muestra debe ser magnetizada, la MPI est limitada a piezas que son fciles de
magnetizar. La MPI no se puede utilizar en partes no ferrosas tales como cobre, latn, aluminio, titanio,
acero inoxidable austentico o cualquiera de los metales preciosos.
La inspeccin por partculas magnticas proporciona muchas ventajas aunque con algunas
desventajas. Por lo general es la mejor y el ms confiable mtodo para hallar grietas en la superficie,
especialmente las ms finas y poco profundas. El electromagnetismo tiende a ser simple de operar, y
produce indicios de fcil interpretacin. Casi no existe limitacin en el tamao o forma de la pieza que se
est ensayando. La MPI tambin funciona si el defecto se rellena con un material extrao, o si la muestra
se cubre con un revestimiento no magntico, tales como capas finas de pintura o de chapado. Un
operador experto puede detectar la profundidad de la mayora de grietas con una alta precisin. A
diferencia de los lquidos penetrantes, la MPI tambin puede detectar defectos sub-superficiales
limitados a una profundidad mxima de aproximadamente 6,35 [mm]. La MPI es poco costosa y se
adeca a la automatizacin.
Por ltimo, resulta muy indulgente que pequeas desviaciones de las condiciones ptimas de
operacin a menudo sigan produciendo indicios razonables.
Las principales desventajas de MPI son: (a) slo se puede utilizar en piezas ferromagnticas y (b)
puede detectar discontinuidades slo en la superficie cerca de las grietas. Adems pueden producirse
arcos elctricos y la quema en los puntos de contacto durante la prueba y el objeto a menudo deben ser
desmagnetizado luego que el proceso culmine. Por ltimo, muchas partes requieren de un manejo
individual.
26
3.5.7. Prueba de estanqueidad.
La prueba de estanqueidad (ASNT, 1987) se realiza mediante la deteccin de un medio indicador

(trazador), generalmente un gas o lquido que se ha escapado de su confinamiento. El trazador puede ser
un fluido aadido o, en algunos casos puede ser el fluido del mismo estanque que lo contiene. La prueba
se realiza visual, auditiva o electrnicamente. De vez en cuando, los trazadores estn diseados para
interactuar con materiales aplicados o presentes de forma natural fuera del recipiente, para producir
evidencia altamente visible de fugas. La parte visual de una prueba de fugas tpica es la que determina la
presencia y localizacin de fugas. La tasa de fugas y su efecto sobre el flujo de fluido se puede
determinar por observacin visual con metros y calibres.
Existen otros tipos de pruebas segn Nayyar (1999), dependiendo del fluido de servicio existen
seis mtodos de pruebas diferentes que pueden utilizarse en la mayora de los sitios de construccin.
La prueba hidrosttica que utiliza agua a presin.

La prueba neumtica que utiliza gas o aire a presin.
Las pruebas en servicio que implican un seguimiento de las fugas cuando el sistema se
pone en funcionamiento.
Las pruebas de vaco que utiliza presin negativa para comprobar si hay fugas.
Las pruebas de carga esttica que normalmente se hacen para las tuberas de drenaje
con agua.
El mtodo fuga trazador para la deteccin de fugas de gas inerte.
3.5.8. Ultrasonido.
Debido a que esta tesis se basa en la utilizacin directa de tcnica de ultrasonido, se detallar
con mucho ms detalle en captulos posteriores.
A continuacin se comparan en las figuras N2, N3 y N4 la utilidad e identificacin de defectos

de los tipos de ensayos mencionados anteriormente a modo de resumen.
27
FIG. N2. Utilidad de los NDT frente a la ocurrencia de defectos.
Mtodo NDT Antes del suceso Despus del suceso

Prueba de estanqueidad. NA Puede ser utilizado de una manera
virtual para detectar grietas de fatiga
en tanques de fluido o de presin. No
aplicable (NA) para la mayora de las
infraestructuras civiles, incluidos los
puentes.
Prueba de lquido NA Puede ser utilizado para detectar
penetrante. grietas superficiales.
Radiacin penetrante. NA NA
Electromagnetismo. NA NA
Emisin acstica. Puede ser utilizado para medir NA
seales de tensiones, y luego
detectar la vida til debido a la
fatiga.
Ultrasonido. Puede ser utilizado para medir NA
seales de tensiones, y luego
detectar la vida til debido a la
fatiga de manera virtual.
Visual/Manual. NA Solamente grietas de tamao largo
pueden ser observadas.
Termografa. NA Puede ser usado para detectar grietas
superficiales.
FUENTE. ALAMPALLI 2011.
28
FIG. N3. Rango de deteccin de los NDT.
Mtodo NDT Escala (tamao) de la grieta Modo de falla

Prueba de estanqueidad El tamao de la grieta puede ser Profundidad completa de la falla.
detectado virtualmente
relacionando la presin de las
prdidas de lquido.
Prueba de lquido penetrante Grietas con un mnimo de 1,0 m. Superficiales
Radiacin penetrante Cambios de densidad de alrededor Superficiales, interiores.
de 2%. Las microondas pueden
detectar grietas del orden de 0,25
m. La tomografa computarizada
puede detectar grietas de 0,1 mm.
Electromagnetismo Grietas desde 0,03 mm. Superficiales, interiores.
Emisin acstica Variadas. Superficiales, interiores.
Ultrasonido Grietas desde 0,01 mm. Grietas desde 0,03 mm.
Visual/manual Variadas. Superficiales.
Termografa Variadas. Superficiales, interiores.
29
FIG. N4. Utilidad de los mtodos de ensayos no destructivos para la fatiga (aplicada a los puentes).
Mtodo NDT Tamao Necesidades In situ

de los Simplicidad de versus Costo
equipos mantencin laboratorio
Prueba de M M B M M
estanqueidad
Radiacin B B B B B
penetrante
Electromagnetismo M M M M M
Emisin acstica A A M A A
Ultrasonido A A M A A
Visual/manual A A B A M
Termografa M M B M B
Los parmetros utilizados en la figura anterior corresponden a: A: Alta utilidad; B: Baja utilidad;
M: Utilidad media; NA: No aplicable. Adems se debe considerar que las necesidades de mantencin
incluyen pruebas continuamente.
El criterio in situ versus laboratorio evala si el mtodo de ensayo no destructivo puede ser
utilizado fcilmente para un monitoreo de salud estructural para una investigacin in situ.
30
Captulo IV Ultrasonido
Captulo IV:
Ultrasonido
31
4.1. Teora del ultrasonido
Las ondas acsticas ultrasnicas, Yori (2009), son de igual naturaleza que las ondas sonoras
y se diferencian de ellas, nicamente, en que las oscilaciones son tan rpidas que el odo humano
no es capaz de percibirlas (frecuencias mayores a 20 Khz.).
Estas ondas pueden dividirse en dos secciones, una que versa sobre las vibraciones de baja
amplitud, y otra sobre las vibraciones de energa elevada. La propagacin de baja amplitud no provoca
cambios permanentes en el medio. En cambio, las aplicaciones de alta energa, hacen referencia a las
transformaciones o estmulos provocados por las ondas en un medio determinado. Son las primeras las
que se utilizan, por ejemplo, en materia de ensayos no destructivos enmarcados en programas de
control de calidad, mantenimiento predictivo y diagnstico mdico.
4.1.1. Tipos de ondas ultrasnicas
Las partculas de los cuerpos que poseen una estructura cristalina (tomos y molculas
estn ordenados siguiendo un patrn que se repite en las tres dimensiones espaciales), como es el caso
de los slidos, pueden ser desplazadas de su posicin de equilibrio, describiendo oscilaciones con
trayectorias diversas en funcin del tipo de energa mecnica aplicada y originando las siguientes
formas de ondas (Yori, 2009):
Ondas longitudinales o de compresin

Ondas transversales o de cizalle
Ondas superficiales o de Rayleigh
Ondas de placas o de Lamb.
Se tienen ondas longitudinales cuando la direccin de oscilacin de las partculas es

paralela a la direccin de propagacin de la onda. En los lquidos y gases solo es posible este tipo de
ondas mecnicas.
Se tienen ondas transversales cuando la direccin de oscilacin de las partculas es

perpendicular a la direccin de propagacin de la onda ultrasnica. Esto se verifica en los materiales
slidos cuando la onda ultrasnica penetra en el material con una cierta inclinacin, respecto de la
32
normal a la superficie.
Las ondas superficiales o de Rayleigh, se propagan exclusivamente en la superficie del

material siguiendo el perfil del cuerpo y disminuyendo su amplitud con la profundidad del material. Se
obtienen cuando el espesor de la placa o barra es mucho mayor que la longitud de onda de la seal de
excitacin.
Las ondas de flexin son aquellas que se propagan en una barra o placa delgada cuando se las
somete en uno o varios puntos a fuerzas perpendiculares al eje de la barra, o al plano de la placa. Estas
ondas son resultantes de la composicin de ondas longitudinales y de ondas transversales experimentan
oscilaciones a modo de serpenteo a la barra o placa.
4.1.2. Deteccin de discontinuidades
Segn Yori (2009), el principio del control ultrasnico de materiales a travs de ensayos no
destructivos, se basa en la capacidad de los slidos de conducir ondas sonoras. Estas se reflejan
en las interfaces debido a cambios de impedancia acstica y por lo tanto, de velocidad de
propagacin del sonido. Se emplean ondas longitudinales y transversales de frecuencias entre 20
Khz y 100 MHz aproximadamente, aunque se utilizan ms comnmente frecuencias entre 500 Khz y
20 MHz.
Este tipo de ensayo no destructivo se extiende en general a todos aquellos mbitos de la

actividad industrial en que la calidad de los productos o la seguridad de estructuras, instalaciones
o personas se encuentran involucradas. Son clsicas las aplicaciones en los campos de la metrologa a
travs de medicin de espesores en fabricacin y mantenimiento, caracterizacin de la naturaleza y
estado de los materiales como en el caso de fundiciones de todo tipo, defectologa (orientada a la
deteccin de heterogeneidades, defectos, etc.) y todas aquellas aplicaciones en que se requiera un alto
grado de fiabilidad, un seguimiento de defectos crticos o una deteccin prematura de fallas incipientes,
como consecuencia de la corrosin, fatiga mecnica, esfuerzos desmesurados, u otras.
33
4.1.2.1. Mtodo de resonancia
Este mtodo es usado para medir espesores en piezas de paredes paralelas. Utiliza ondas
ultrasnicas longitudinales transmitidas en el material desde una cara en forma continua. El espcimen
es excitado a distintas frecuencias a travs de un oscilador variable. Cuando la correspondiente
semilongitud de onda (o un mltiplo de ella), que se propaga por el material coincide con el espesor de
la pieza, la onda se reforzar por superponerse en fase, generando un patrn estacionario dando lugar
al fenmeno de resonancia (mximo desplazamiento de partculas). La frecuencia que determina tal
longitud de onda se llama frecuencia caracterstica fundamental o de primer orden. La resonancia en el
material es indicada por el efecto de carga de energa sobre el transductor receptor ultrasnico, puesto
en la cara paralela a la excitada (Yori, 2009).
4.1.2.2. Mtodo de transmisin o de intensidad
Este es el mtodo ms antiguo de excitacin continua usado en el ensayo de materiales. En

general, el mtodo consiste en medir la intensidad de un haz ultrasnico en la cara posterior de una
pieza que ha sido previamente iluminada.
En este mtodo se utilizan dos palpadores, uno transmisor y el otro receptor, debidamente
alineados y sincronizados. El receptor recoge la emisin interpuesta en la pared frontal de la pieza, la
cual es debilitada por un obstculo interpuesto o heterogeneidad genuina. El equipo se calibra en una
zona libre de heterogeneidades, la intensidad de energa recepcionada entonces, es considerada como la
mxima transmisin posible, por tanto al existir una heterogeneidad en otro sector del material o en
otra pieza de igual material, la intensidad de energa ser menor en proporcin a la superficie del
obstculo.
4.1.2.3. Mtodo de pulso - eco
Este mtodo est basado, en el efecto de eco que un reflector (pared de fondo,
heterogeneidad, etc.) produce al ser iluminado por un haz ultrasnico. El oscilador receptor recibe el
eco del reflector, transformndolo en la indicacin correspondiente, por lo que opera siempre por
34
reflexin.
Existen dos metodologas de inspeccin que utilizan este principio, uno donde se determina el
tiempo de recorrido del haz, desde que fue emitido hasta ser recepcionado, llamado tiempo de recorrido
T, y otro donde adems del tiempo de recorrido, se evala la intensidad del pulso acstico recepcionado,
llamado de intensidad acstica y tiempo de recorrido IT.
El funcionamiento, en resumen, de un sistema ultrasnico de pulso-eco puede resumirse de la

siguiente forma:
Un pulso elctrico excita al transductor; la onda acstica originada se propaga a travs

del material de prueba; en su viaje, cualquier cambio de medio ser equivalente a un cambio de
velocidad de la onda, lo que originar una onda reflejada que ser detectada por el mismo transductor
(pulso-eco), o por otro (mtodo de transmisin). La seal recibida ser amplificada y analizada.
Actualmente el mtodo de pulso-eco es usado en la gran mayora de los ensayos de materiales.
4.2. Palpadores
Los palpadores son elementos bsicos de un sistema ultrasnico. Estos se encargan de convertir
la energa elctrica en energa mecnica para luego convertir la energa mecnica en energa elctrica
nuevamente. La eleccin del palpador constituye un elemento clave para la deteccin de
discontinuidades, lo cual asegura una buena inspeccin. Es por esto que es necesario mencionar los tipos
de palpadores existentes. Actualmente se pueden clasificar en dos grandes grupos: palpadores de
contacto directo y palpadores de Inmersin.
4.2.1. Palpadores de contacto directo
Como su nombre lo indica, son aquellos que son utilizados directamente sobre la muestra de
ensayo, mediante algn acoplante. Segn la direccin de la propagacin del haz ultrasnico, se dividen
en dos grupos: Palpadores Normales y Palpadores Angulares.
35
4.2.1.1. Palpadores Normales o Rectos
Segn Yori (2009), son aquellos que transmiten ondas longitudinales al material con un ngulo
recto con respecto a la superficie de contacto.
Se pueden categorizar por la cantidad de cristales que utiliza el transductor como:
o Palpador de cristal nico: emisor + receptor.

o Palpador de doble cristal: emisor y receptor por separados.
4.2.1.2. Palpadores Angulares
Son aquellos que propagan ondas transversales en la pieza, a partir de ondas longitudinales. La
transformacin de las ondas de longitudinal a transversal se sustenta en los principios fsicos de
refraccin (Yori, 2009).
El mnimo ngulo de refraccin es de 35, mientras que el ngulo superior se considera de 80,
por lo que en ngulos superiores a este aparecen ondas superficiales. Los palpadores comerciales estn
diseados normalmente para acero, por lo cual, para el examen de otros materiales, estos ngulos no
son vlidos y deben ser corregidos en funcin de sus propias velocidades de propagacin.
Los palpadores angulares ms corrientes, refirindose siempre al acero, se construyen para

ngulos de entrada de 35, 45, 60, 70 y 80.
4.2.2. Palpadores de inmersin
Estos palpadores poseen una estructura similar a los de contacto con la salvedad de la suela
protectora. Se advierten dos ventajas en comparacin con los de contacto (Yori, 2009):
Acople uniforme que reduce la variacin de sensibilidad.

Los transductores de inmersin focalizados aumentan la sensibilidad para pequeos
reflectores.
36
Se dividen en dos tipos:
a) Planos
b) Focalizados esfricos y focalizados cilndricos
Los transductores planos son usados generalmente en medicin de espesores de materiales, los
focalizados esfricos, normalmente son utilizados para proporcionar gran sensibilidad para pequeos
defectos.
La inspeccin se realiza a una distancia determinada en funcin de la distancia focal, para

inspeccionar otros sectores se mueve el transductor cambiando a travs de este artificio la focalizacin.
Una de las desventajas de estos palpadores consiste en que necesariamente la pieza a inspeccionar y el
palpador deben estar sumergidos, o por lo menos el sector de la pieza que se desee inspeccionar. Esto
limita la aplicacin a piezas de pequeo tamao y adems porttiles.
4.3. Requisitos para la creacin de procedimientos para inspeccin
Para poder realizar una inspeccin por ultrasonido y generar resultados correctos es necesario
ceirse a ciertas normas y cdigos. El cdigo ASME (2000) en su Artculo n5 describe los requisitos para
la seleccin y desarrollo de procedimientos de examen ultrasnico y determinacin de espesores.
Para los requisitos de los procedimientos escritos, el cdigo ASME pide que cierta informacin se
incluya de forma mnima. A continuacin se expone la informacin aplicable al ensayo ejecutado
extrado del cdigo.
a) Tipo de material a examinar, incluyendo forma y espesor del producto (fundicin, forja, placa,
etc).
b) La superficie o superficies desde la cual se efectuar el examen.
c) Condicin superficial.
d) Acoplante, nombre comercial o tipo.
e) Tcnica (haz recto, haz angular, contacto y/o inmersin).
f) ngulos y modo(s) de propagacin de la onda en el material.
g) Tipo de palpador, frecuencia(s) y tamao de ste.
37
h) Tipo de instrumento ultrasnico.

i) Descripcin de los bloques y tcnicas de calibracin.
j) Direccin y extensin del barrido.
k) Datos que sern registrados y mtodos de registro (manual o mecnico).
l) Limpieza posterior al examen.
38
Captulo V Aplicacin a inspeccin estructural
Captulo V:
Aplicacin a inspeccin estructural
39
5.1. Antecedentes
Parte del objetivo de este estudio es generar una metodologa de inspeccin estructural
preventiva en base a mediciones no destructivas con ultrasonido aplicando conceptos de la mecnica de
fractura. Esto es aplicable luego de verificar la efectividad del ensayo no destructivo. A continuacin de
detalla un procedimiento terico para generar dicha metodologa.
5.2. Determinacin de la tenacidad a la fractura
Como se mencion en el captulo 2.2.2., la tenacidad a la fractura, y por ende el tamao crtico
de fisura, depende directamente de la geometra del elemento. Es decir, a distintos espesores se
generan tamaos crticos de fisura diferentes.
En base a lo anterior se escogen espesores del alma y ala de una viga tipo IN los cuales se
ensayan para obtener la tenacidad a la fractura. Estos espesores son obtenidos del Manual de diseo
CINTAC, lo cuales corresponden a espesores tpicos comerciales utilizados en diseo estructural en
acero. Estos espesores se muestran en la tabla N1 y en la figura N5. Luego a cada valor de tenacidad a
la fractura le corresponde un valor de tamao crtico de fisura el cual es una longitud mxima de fisura al
cual una vez sobrepasada sta se inestabiliza y comienza a crecer.
Luego se deben realizar 14 probetas con estos 14 espesores diferentes y se deben ensayar a
tensin constante. Luego se obtendran los 14 tamaos crticos de fisura.
Los ensayos para la determinacin de la tenacidad, segn Prez I. (2004), se basan en un ensayo
normalizado. La norma que regulariza estos ensayos y las probetas es la ASTM E 399 (1987). En la figura
N6 se muestran las probetas ms usuales utilizadas para determinar la tenacidad a la fractura.
40
Tabla N1. Tamao crtico de fisura correspondiente a cada espesor de probeta.
Espesor Tamao crtico

[mm] de fisura
14
12
10
t 8
6
5
4
32
28
25
e 22
18
16
12
FUENTE: Elaboracin propia.
FIG. N5. Diagrama de los espesores a considerar en los ensayos de tenacidad a la fractura.
41
FIG. N6. Probetas para determinar la tenacidad a la fractura.
FUENTE: Prez I. (2004).
5.3. Determinacin de la peligrosidad del defecto
Una vez obtenidos los tamaos crticos de fisura solo se debe proceder a realizar los ensayos de
ultrasonido para obtener la longitud de fisura de los defectos encontrados. Esto lleva a al caso en que se
encuentren dos defectos muy prximos. Estos al permanecer prximos uno del otro interactan como
uno solo, lo cual hace que esta longitud cambie a una longitud equivalente. El American Petroleum
Institute (API) nos ofrece en la norma nmero 1104 una forma de calcular esta longitud equivalente. En
la figura N7 se muestra la forma de calcular esta imperfeccin equivalente para cinco casos diferentes.
Una vez obtenida la longitud final de la discontinuidad se compara con el tamao crtico de fisura
calculado para cada espesor mostrado. Para tomar una correcta decisin en el actuar una vez obtenida la
informacin es necesario considerar, por lo menos, los siguientes puntos:
42
a) Importancia del elemento inspeccionado.

b) Proximidad de la longitud del defecto inspeccionado al tamao crtico de fisura.
c) Estado de carga sobre el elemento inspeccionado.
d) Acceso a la inspeccin y reparacin
Prez I. (2004) nos muestra un diagrama de niveles de evaluacin frente a la toma de decisiones
en cuanto a la peligrosidad del defecto encontrado. Este diagrama se muestra en la figura N8. Aqu se
muestra que entre ms importancia presente el defecto, mayor es el nivel de anlisis que se debe
considerar. Esto se debe, por ejemplo, a que el elemento estructural a inspeccionar es de nivel primario
o especial. O que el elemento es altamente solicitado a cargas cclicas, por lo que no actuar en un lapso
coherente producira que la longitud de fisura sobrepase el tamao crtico rpidamente haciendo que se
propague.
Luego se debe proceder a mitigar el dao de estos defectos, si fuere necesario. Para esto existen
diversas formas, sin embargo escapan a contenido del presente estudio.
Cabe mencionar que esta metodologa se recomienda para un nivel de anlisis 1. Niveles
superiores implican tcnicas ms sensibles y refinadas, adems de realizar un estudio completo al
comportamiento de la estructura inspeccionada.
43
FIG. N7. Criterio para evaluacin de interaccin de defectos.
FUENTE: American Petroleum Institute (API) 1104 (1999).
44
FIG. N8. Niveles de anlisis en inspeccin estructural.
FUENTE: Prez I. (2004).
45
Captulo VI Diseo metodolgico
Captulo VI:
Diseo metodolgico
46
6.1. Equipos utilizados
6.1.1. Mquinas prefisuradoras en tres puntos
6.1.1.1. Mquina prefisuradora 1997 GMF LPM
a. Tipo: Desplazamiento constante

b. Frecuencia: 20 50 [Hz]
c. Carga mxima: 50 [kN]
d. Excentricidad: 0 1 [mm]
FIG. N9. Mquina prefisuradora 1997 GMF LPM.
47
6.1.1.2. Mquina prefisuradora 2009 GMF LPM
e. Tipo: Desplazamiento constante

f. Frecuencia: 20 60 [Hz]
g. Carga mxima: 20 [kN]
h. Excentricidad: 0 0,5 [mm]
FIG. N10. Mquina prefisuradora 2009 GMF LPM.
6.1.2. Equipo para inspeccin por ultrasonido
El equipo utilizado para la inspeccin por ultrasonido es el TUD310 fabricado por Time Group Inc.
Este es un detector de fallas no destructivo de tipo industrial y porttil. Las especificaciones tcnicas y
caractersticas del equipo se exponen en el anexo N1.
48
FIG. N11. Detector de Fallas por Ultrasonido modelo TUD310.
FUENTE: Time High Technology (2007).
6.1.2.1. Calibracin del equipo
Para verificar que el equipo funcione adecuadamente y para que los resultados de los ensayos
puedan ser comparables, es necesario calibrar ste antes de cualquier inspeccin.
Para ejecutar esta operacin se dispone del bloque de calibracin del tipo V1 del I.I.W.
(International Institute of Welding) mostrado en la figura N12.
49
FIG. N12. Bloque de referencia I.I.W. V1.
FUENTE: YORI (2009).
La forma de calibracin est dada por las Instrucciones de Operacin del equipo utilizado, tanto
para palpadores rectos como palpadores angulares, ambos utilizados en los ensayos. A continuacin se
muestra un resumen de las metodologas de calibracin considerando la velocidad snica del material
como desconocida.
50
Calibracin de palpador recto:

Se ingresa un valor estimado de la velocidad snica del material.
Se configura el equipo a compuerta doble (Multi Gate).
Se acopla el palpador al bloque de referencia.
Se mueve el inicio de la Compuerta A hasta cruzarla con el eco primario. Luego se mueve
el inicio de la compuerta B hasta cruzarlo con el eco secundario.
Se ajusta la velocidad snica hasta que la distancia mostrada en la lnea de estado sea el
espesor del objeto medido.
Se configura la compuerta nuevamente a Single Gate.
Finalmente se debe configurar P-Delay indicador fiel del campo cercano del palpador-
hasta que la distancia mostrada sea la distancia correcta, en este caso el espesor del
bloque de referencia.
6.1.2.2. Parmetros calibrados
El valor de los parmetros calibrados el da de la inspeccin son los sealados en la tabla 2.
Tabla N2. Parmetros calibrados utilizados segn cada palpador.
Tipo de Palpador Descripcin Velocidad del P-Delay (s) X-Value (mm)

material (m/s)
Recto 2,5MHz 20 5935 0,275 -
Angular 5MHz 70 3254 5,688 11,66
Angular 2MHz 60 3254 5,688 11,80
Angular 2MHz 45 3254 5,688 12,12
6.1.2.3. Interpretacin de los reportes del equipo
Para entender los reportes de resultados entregados por el equipo TUD310 en necesario definir
51
los siguientes parmetros expuestos en la figura N13 y que son propios de este equipo. En base a estos
parmetros es posible obtener los resultados en las inspecciones ultrasnicas.
Estos parmetros son:
S: Camino snico.
d: Profundidad del defecto.
t: Espesor de la pieza.
x: Distancia desde el punto de entrada del pulso snico a la pieza hasta el borde frontal
del palpador.
p: Distancia horizontal entre el defecto y el borde frontal del palpador.
FIG. N13. Parmetros entregados por el equipo TUD310.
52
6.1.2.4. Palpadores
Los palpadores usados para la inspeccin fueron de contacto directo; un palpador recto y tres del
tipo angular. En la siguiente tabla de muestran los detalles de los palpadores usados.
Tabla N3. Tipos de palpadores usados.
Tipo de Palpador Descripcin

Recto 2,5MHz 20
Angular 5MHz 70
Angular 2MHz 60
Angular 2MHz 45
Fuente: Elaboracin propia.
6.2. Procedimiento de inspeccin por ultrasonido
Considerando los puntos mencionados anteriormente se procede a crear el procedimiento de

inspeccin para nuestro ensayo, tomando en cuenta el cdigo ASME y segn aspectos aconsejados por
Perera (s.f.). Cabe mencionar que este procedimiento no es genrico. Es solo aplicable a este ensayo en
particular, puesto que cada inspeccin debe tener su propio procedimiento.
a) Se debe calibrar el equipo conforme a lo estipulado en la seccin 6.1.2.1. de este texto.

b) La ejecucin de la inspeccin debe tener ciertos parmetros previos los cuales se deben definir
con antelacin. A continuacin se detallan stos.
a. rea de barrido: Corresponde al rea de medicin donde se espera que se obtengan
lecturas de las discontinuidades originadas por el ensayo. En nuestro caso se
inspecciona el rea central de las caras superior y lateral de las probetas, conforme
donde se espera que se produzcan las heterogeneidades.
b. Velocidad de barrido: Deber ajustarse a lo requerido para localizar las caractersticas de
la discontinuidad. No obstante, la velocidad de barrido no debe ser mayor que 6
pulg/seg (152.4 mm/seg).
53
c. Tolerancia de aceptacin: Cualquier discontinuidad que muestre una amplitud de seal

sobre el 20% es investigada y evaluada en cuanto a forma, identidad y localizacin.
c) Una vez localizadas las discontinuidades, se debe tomar constancia de ello. A continuacin se
muestran los indicadores a registrar en los ensayos segn sea necesario.
a. Medicin de espesores.
b. Prdidas de reflexin del haz recto en la pared posterior.
c. Indicadores de las discontinuidades.
i. Mxima amplitud expresada en porcentaje con respecto a la curva DAC.
ii. La profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido.
iii. Localizacin referencial de la discontinuidad en un croquis de la pieza.
iv. Orientacin de la discontinuidad.
v. Longuitud de la discontinuidad.
vi. Tipo de discontinuidad lineal, puntual, aislada o agrupada-.
d) Finalmente se prepara el informe de resultados, el cual debe contener lo siguiente.
a. Fechas de inspeccin.
b. Informacin general del instrumento utilizado.
c. Nombre de la instalacin donde se ejecut la inspeccin.
d. Caractersticas fsicas y geomtricas del material ensayado.
e. Condicin superficial del material ensayado.
f. Caractersticas del acoplante.
g. Mtodos de inspeccin.
h. Tipo de palpadores utilizados.
54
Captulo VII Ensayos y resultados
Captulo VII:
Ensayos y resultados
55
7.1. Inspeccin previa
Antes de ser sometidas a cualquier ensayo, las probetas fueron inspeccionadas previamente para
ver si stas posean alguna discontinuidad no deseada. En caso de existir dichos defectos stas seran
rechazadas para su utilizacin en los ensayos y posterior inspeccin ultrasnica.
Luego de ser inspeccionadas con diferentes palpadores, para las dimensiones de inters, se
detect que no posean defectos que pueda afectar los resultados de los ensayos, y por ende el estudio
presentado.
Los reportes de las inspecciones previas se presentan en los anexos N2, N3 y N4.
7.2. Preparacin de las muestras
Para la realizacin de los ensayos fueron consideradas seis probetas, donde se consideraron 6
tamaos diferentes de fisura segn se muestra en la tabla N4, en concordancia con la figura N14. Cabe
destacar que debiera considerarse como longitud de fisura la dimensin a consistente en la suma entre
la entalla y la prefisura generada.
Tabla N4. Dimensiones de las fisuras y entallas segn las probetas.
a/w a c exacto c (aproximado)

0.3 12.9 11.4 11.5
0.4 17.2 15.7 15.5
0.5 21.5 20 20
0.6 25.8 24.3 24.5
0.7 30.1 28.6 28.5
0.8 34.4 32.9 33
56
FIG. N14. Dimensiones internas en las probetas.
Se cont originalmente con probetas de tamao irregular, de aproximadamente 100x45x20

[mm] donde se haban sido rectificadas slo las caras de 100x45 [mm]. Estas rectificaciones se hicieron
en una maestranza, siendo que en las otras caras se presentaron irregularidades. En la figura N15 se
aprecian las probetas en su estado inicial.
57
FIG. N15. Estado inicial de las probetas utilizadas.
Se desea obtener probetas donde las caras de 100x20 [mm] tambin se encuentran rectificadas,
debido a que estas caras son apoyadas en la mquina de ensayo y el contacto debe ser ptimo, sin que
se presenten excentricidades. Es debido a que esto que las caras antes mencionadas se maquinan en una
fresadora hasta que se encuentren rectificadas, por ambos lados de la probeta como se muestra en la
figura N16.
58
FIG. N16. Rectificacin de las caras superiores e inferiores de las probetas.
Una vez obtenidas las probetas rectificadas se procede a efectuar las entallas en cada una de las
6 probetas. El tamao c de estas entallas depende de las razones a/w mencionadas en la tabla N4.
Es necesario destacar que la longitud de la entalla se aproxima de forma que sea ms fcil materializarla
por medio de la fresadora y finalmente utilizndose la longitud c aproximada mencionada en la tabla
N4. Finalmente se procede a lijar las probetas al final de la entalla hasta dejarla con terminacin espejo.
Esto se hace con tal de percibir con claridad la longitud de la prefisura permitiendo detener el ensayo. En
la figura N17 se puede apreciar algunas de las probetas ya terminadas y listas para ser ensayadas.
59
FIG. N17. Probetas terminadas para ser ensayadas.
7.3. Metodologa de ensayo
7.3.1. Prefisuracin por fatiga
Una vez preparadas todas las probetas segn lo estipulado en el punto anterior, se procede a
prefisurarlas. Este procedimiento se realiza en las mquinas de prefisura mencionadas en el punto 6.1.1.,
donde se ensayan a desplazamiento constante hasta lograr una fisura por fatiga propagada desde la
entalla hasta aproximadamente 1.5 [mm]. En condiciones ideales, la longitud de la prefisura sera igual
en ambos lados de la probeta, sin embargo debido a las distintas variables involucradas tales como las
condiciones de pulido, los micro-defectos superficiales generados por la realizacin de la entalladura, de
la rectificacin de las caras, la forma de apoyo en la prefisuradora entre otros, la longitud de la prefisura
no es igual en ambas caras. Es por esto que se considera el promedio de ambas longitudes para la
condicin de 1.5 [mm].
Dependiendo de las caractersticas del material, las dimensiones geomtricas de las probetas, la
distancia entre los apoyos de la probeta en la prefisuradora y la longitud de fisura proyectada se estipula
60
un desplazamiento con el cual se debe ensayar la probeta en las mquinas. Mediante un software
incorporado en el aparato de ensayo (figura N18) se calculan dichos desplazamientos. stos se
presentan en la tabla N5.
FIG. N18. Software utilizado para calcular los desplazamientos y cargas mximas.
Ya que los desplazamientos calculados resultan demasiado bajos lo que implica que la duracin
del ensayo sera demasiado alto, se escogi desplazamientos mayores, los cuales se muestran en la tabla
N6.
Otro de los factores a considerar es la carga mxima a fatiga necesaria para generar dicha fisura
en las probetas. Debido a que los equipos estn limitados superiormente a esta carga mxima, las
probetas fueron ensayadas en una u otra mquina de ensayo. Estas cargas son entregadas por el
software y se indican en la tabla N5.
61
Tabla N5. Cargas y desplazamientos mximos entregados.
a/w Longuitud de fisura Carga mxima a fatiga Desplazamiento

[mm] [N] mximo [mm]
0,3 11.5 42951,6 0,0819
0,4 15.5 31556,3 0,0802
0,5 20 21914,1 0,0801
0,6 24.5 14025,0 0,0807
0,7 28.5 7889,1 0,0818
0,8 33 3506,3 0,0834
En base a los resultados de las cargas mximas entregadas se ensayaron 3 probetas en cada
prefisuradora, lo cual se resume en la tabla N7. Posteriormente se procede a ensayar de a 3 probetas en
cada prefisuradora, considerando la carga mxima que puede aplicarse en cada una de estas. Luego se
expone en la tabla N6 el resumen de los ensayos y en la figura N19 se presenta la forma de ensayo.
Tabla N6. Resumen de los ensayos de prefisuracin.
Probeta Distancia entre Desplazamiento Frecuencia Tiempo de prefisura

a/w apoyos [mm] [mm] [Hz] [horas:min]
0,3 90 0,3 25 8:27
0,4 90 0,3 25 3:30
0,5 90 0,3 25 1:49
0,6 90 0,2 50 7:25
0,7 90 0,2 50 3:35
0,8 90 0,2 40 2:21
62
Tabla N7. Prefisuradora utilizada para cada probeta.
Probeta Prefisuradora
a/w
0,3 Mquina prefisuradora 1997
FIG. N19. Forma de ensayo de prefisuracin.
63
7.3.2. Medicin externa de las prefisuras por fatiga
Una vez ensayadas las 6 probetas se obtiene el registro de la longitud de las prefisuras
generadas. Esto se realiza para comparar con el ensayo de heat tinting y verificar las longitudes. Cabe
recordar que se aspira una longitud de prefisura de aproximadamente 1.5 [mm].
Estas mediciones se ejecutan con un microscopio ptico calibrado para medir distancias y se
efecta en ambas caras de las probetas. Luego se adopta la longitud de prefisura como el promedio
entre la longitud en ambas caras. Se presenta en la tabla N8 los resultados de las mediciones y en las
figuras N20, N21, N22, N23, N24 y N25 se muestran las prefisuras generadas.
Adems se midieron las longitudes de entalla y se verificaron las relaciones de las probetas para
dar validez a los clculos de los desplazamientos y cargas mximas. Luego se verifica que las relaciones se
cumplan con un 4,32% de error mximo y un 2,4% promedio. Esto se muestra en la tabla N9.
Tabla N8. Longitud de las prefisuras medidas con microscopio.
Probeta Lado 1 [mm] Lado 2 [mm] Longitud promedio [mm]

0,3 1,06 1,36 1,21
0,4 2,14 1,16 1,65
0,5 1,4 1,28 1,34
0,6 1,74 1,94 1,84
0,7 1,64 0,96 1,30
0,8 1,46 1,54 1,50
64
Tabla N9. Corroboracin de las razones de las probetas.
Probeta Longitud de Longitud de Longitud de a/w Error

a/w entalla [mm] prefisura [mm] fisura [mm] real [%]
0,3 12,1 1,21 13,31 0,31 3,18
0,4 16 1,65 17,65 0,41 2,62
0,5 20,1 1,34 21,44 0,50 0,28
0,6 23,6 1,84 25,44 0,59 1,40
0,7 27,5 1,30 28,80 0,67 4,32
0,8 32 1,50 33,50 0,78 2,62
65
FIG N20. Prefisura en probeta a/w=0,3.
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7.3.3. Ensayo de tintado
Una vez culminados los ensayos de prefisura se procede a ejecutar el ensayo de tintado. En esta
etapa se utiliza el heat tinting para producir una pelcula de xido en todo el exterior de las probetas.
Debido a que las prefisuras ya han ocurrido se producir de igual forma una pelcula de corrosin por
calor, lo cual mostrar con exactitud la evolucin interna de stas al momento de realizarse el ensayo
destructivo.
El ensayo se realiza en un horno de laboratorio. ste se llev hasta una temperatura de 300C.
Una vez alcanzada dicha temperatura se colocaron las 6 probetas, dejndolas en el lugar por 10 minutos.
Al cabo de ese lapso se verific que stas posean un color violeta azulado y se retiraron del horno hasta
enfriarlas.
7.3.4. Medicin de las fisuras con ultrasonido
Antes de realizar el ensayo destructivo es menester ejecutar el ensayo no destructivo, en nuestro

caso el de ultrasonido. El procedimiento de inspeccin se detall en el punto 6.2. junto con los rangos de
trabajo. Los parmetros de calibracin se detallaron en el punto 6.1.2.2. para todos lo palpadores
usados.
Como ya se conoca a priori la ubicacin del defecto buscado, la prefisura generada, slo
quedaba por encontrar la longitud de la discontinuidad. Para esto se midi en la cara superior de las
probetas, donde se entregaban datos de la diferencia de la longitud de prefisura y la altura de la probeta.
Finalmente se obtienes los siguienten resultados mostrados en la tabla N10. En los anexos N5,
N6, N7, N8, N9 y N10 se muestran los reportes de inspeccin de los ensayos no destructivos.
72
Tabla N10. Longitud de fisura medida a travs de ultrasonido.
Probeta Palpador Profundidad de Longitud de fisura

[a/w] utilizado discontinuidad [mm] [mm]
0,3 2MHz45 30,2 12,8
0,4 2MHz45 25,5 17,5
0,5 2MHz45 21 22
0,6 2MHz45 16,9 26,1
0,7 2MHz45 13,4 29,6
0,8 5MHz70 9,1 33,9
7.3.5. Medicin de las fisuras mediante ensayo destructivo
Para generar la comparacin, se ejecuta el ensayo destructivo el cual otorga resultados reales.
Para el presente caso se gener la ruptura de las probetas y posteriormente fueron medidas las
longitudes de fisura. A continuacin se detalla el procedimiento adoptado durante el ensayo destructivo.
Con tal de efectuar las mediciones de las longitudes de fisura en forma precisa, es necesario
romper las probetas a travs de la prefisura generada en el laboratorio. Debido a la ductilidad del
material utilizado (acero SAE1020) fue necesario emplear nitrgeno lquido para llevar a fase frgil las
probetas. Se llen un recipiente con ste y se sumergi las probetas hasta inducirlas a una temperatura
de -195C, aproximadamente. Luego a esta temperatura se asegura el cambio de fase dctil-frgil.
Una vez obtenida dicha temperatura, se rompen las probetas mediante una gata hidrulica. Se
ensaya mediante un apoyo en tres puntos, situando dos apoyos en los extremos de las probetas y el otro
en la parte media superior, sobre la misma lnea en que se encuentra la prefisura. Luego se hace
descender el apoyo superior hasta romper las probetas. En la figura N26 se muestran las probetas una
vez ensayadas.
Luego de fracturar las probetas, y debido al ensayo previo de heat tinting, se puede apreciar con
claridad la evolucin de la prefisura generada. Para medir esta ltima se procede a escanear las
73
probetas. Posteriormente se determina la longitud de fisura como un promedio ponderado entre siete
mediciones interiores y el promedio de las dos exteriores. Este promedio ponderado es la longitud de
fisura. En las figuras N27, N28, N29, N30, N31 y N32 se aprecian los cortes en cada probeta y en la
tabla N11 se resumen las mediciones realizadas en cada una. Cabe destacar que las mediciones nmero
1 y 9 son las mediciones en las caras exteriores, y de las 2 a la 8 son mediciones interiores.
FIG N26. Desarrollo de fisuras en las probetas ensayadas.
FIG N27. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,3. Corte transversal.
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76
Tabla N11. Longitud de fisura medida luego del ensayo destructivo.
Probeta Longitud de fisura medida [mm]

1 2 3 4 5
0,3 13,20 13,76 13,94 14,09 14,07
0,4 17,12 17,84 18,15 18,38 18,55
0,5 21,42 21,90 22,14 22,21 22,23
0,6 25,46 26,06 26,24 26,25 26,33
0,7 28,06 29,32 29,58 29,73 29,92
0,8 33,47 34,00 34,09 34,14 34,09
77
Tabla N11. Longitud de fisura medida luego del ensayo destructivo (continuacin).
Probeta Longitud de fisura medida [mm] Longitud de

6 7 8 9 fisura final [mm]
0,3 14,09 13,99 13,92 13,26 13,89
0,4 18,67 18,69 18,58 18,00 18,30
0,5 22,25 22,14 22,06 21,53 22,05
0,6 26,37 26,27 26,03 25,55 26,13
0,7 29,95 29,99 29,92 29,39 29,64
0,8 34,06 34,19 34,14 33,59 34,03
7.4. Comparacin de resultados
En la tabla N12 se muestra la comparacin entre ambos ensayos de la longitud de fisura medida
con ultrasonido y con ensayos destructivos.
Tabla N12. Longitud de fisura medida luego del ensayo destructivo.
Probeta Longitud de fisura [mm] Porcentaje de

Ensayo destructivo Ultrasonido error [%]
0,3 13,89 12,8 7,82
0,4 18,30 17,5 4,38
0,5 22,05 22 0,24
0,6 26,13 26,1 0,11
0,7 29,64 29,6 0,13
0,8 34,04 33,9 0,38
78
Captulo VIII Discusin de resultados
Captulo VIII:
Discusin de resultados
79
Una vez finalizada la fase experimental, el anlisis de resultados debe incluir posibles errores que
se puedan cometer debido a la naturaleza de los ensayos realizados: los ensayos de prefisuracin, el
ensayo de heat tinting y el de ultrasonido. El ensayo de prefisura se ejecut bajo supervisin profesional
y arroj los resultados esperados, por lo que no se esperan errores de consideracin. En el segundo de
estos ensayos (heat tinting), se aplic correctamente tanto la metodologa como el procesamiento de los
datos obtenidos por mediciones directas, logrando resultados aceptables. Finalmente, el ensayo de
ultrasonido es el nico que daba espacio para discusin.
En la tabla N11 de este estudio se presentan los resultados de las comparaciones entre ambos
ensayos. Se observa que el mayor error obtenido corresponde a un 7,87% mientras que el menor es de
0,11%. Adems, el error promedio resulta de un 2,18%, donde en tres de estas muestras se obtuvo un
error bajo 0,4%. Por otro lado, la desviacin estndar es de un 3,23%, lo cual muestra gran dispersin de
resultados. Ahora, si se omitiera el error de 7,82% se obtendra un error promedio de 1,05%, menos que
la mitad si se consideran todos los datos. Adems se tendra una dispersin de datos de 1,87% lo cual
resulta mucho ms bajo. Estas cifras se reduciran muchsimo ms si slo considerramos los valores de
error de las ltimas tres probetas. Esto muestra que las dos primeras lecturas, en especial la primera,
tienen un fuerte impacto en los resultados.
Debido a que el instrumento estaba calibrado correctamente, es improbable que ste presente
un desperfecto que afecte las mediciones. Por otro lado un 7.82% de error es considerable, aunque ste
se haya mostrado solo en una probeta. En general, se puede decir que en la gran mayora de las probetas
las inspecciones por ultrasonido se realizaron en forma correcta, y que el error cometido,
probablemente, sea producto de un error humano ms que del equipo. De todas formas, segn lo
expuesto en las especificaciones tcnicas del equipo disponibles en el Anexo 1, el error mximo que el
equipo debiera inducir en las lecturas es de un 3%, por lo que en promedio se est bajo lo tolerable.
Otra de las posibles razones frente a este error del 7,87% es el rango de inspeccin. Segn se
muestran en las especificaciones tcnicas del equipo, el rango de inspeccin de este equipo es de 2.5
9999 [mm]. Como se muestra en la tabla N10 se aprecia que las profundidades se encuentran entre 9,1
a 30,2 [mm]. stas se encuentran dentro del rango de inspeccin que tolera el equipo utilizado, pero se
debe notar que los mayores errores en las lecturas se producen en las mayores profundidades. Bajo los
21 [mm] el error de inspeccin baja a menos del 0.4%, mientras que a medida que aumenta la
80
profundidad, aumenta el error. Esto tambin puede ser motivo del error de lectura cometido.
Por otra parte, el tamao de las fisuras es particularmente grande si se comparan con el tamao
de las que normalmente se inspeccionaran. Por un lado mejora potencialmente la localizacin de stas
en el material, pero tambin dificulta las lecturas. Esto se intensifica frente al hecho que la geometra de
las probetas inspeccionadas dificultaba de igual manera las mediciones realizadas.
81
Captulo IX Conclusiones
Captulo IX:
Conclusiones
82
Captulo IX Conclusiones
9.1. Comentarios
El presente estudio tena dentro de sus principales objetivos verificar la efectividad del mtodo
de inspeccin por ultrasonido. Si bien es cierto que en un principio se presentaron diversos
inconvenientes, tanto con las probetas como con el mtodo de ensayo, finalmente se logr adecuar
stas. Se respetaron las condiciones para que las probetas fueran ensayadas en forma correcta, a pesar
de que las muestras iniciales no fueran las adecuadas. Se pudo rectificar cada una de ellas y se realizaron
las entallas sin mayor problema en la UNCOMA. Finalmente, y en un lapso de 2 das, se dejaron en
condiciones apropiadas para realizar los ensayos sin que stas agregaran incertidumbre errores en las
mediciones.
La aplicacin para inspeccin estructural se plante de forma que sea fcil poder entender y
recrear en un futuro, aplicado a un nivel de inspeccin inicial.
9.2. Conclusiones
a) Se puede concluir que el ensayo de ultrasonido (para equipos con una sensibilidad igual o mayor al
utilizado) es ptimo para deteccin de defectos a cuanto a longitud, posicin y orientacin.
Habiendo errores en promedio de 2,18% con una desviacin 3,23%, dicha desviacin se debe a que
se ha considerado un valor de error mximo que se encuentra en entorno al 7,87%. Sin embargo,
estos valores tienen correspondencia con los valores del mtodo destructivo directo.
b) Los datos obtenidos mediante los mtodos destructivos son fidedignos, y representan de muy buena
manera los resultados esperados.
c) El sistema de inspeccin estructural sugerido tambin cumple con lo propuesto. Abarca la gran
mayora de los espesores para perfiles comerciales usados en el mbito del clculo estructural con
acero, pero limitado a la calidad de ste. Esta metodologa muestra un nuevo punto de vista desde
la ingeniera mecnica, aunque su aplicabilidad sea totalmente aceptable a la especialidad de obras
civiles, donde se necesitan sistemas de inspeccin estructural de bajo costo, donde no se ejecutaron
ensayos por un problema de recursos, puesto que realizar los primeros ensayos represent un costo
muy alto en comparacin a los recursos disponibles.
83
Captulo X Recomendaciones
Captulo X:
Recomendaciones
84
Captulo X Recomendaciones
Una probable lnea de investigacin interesante consistira en realizar los ensayos de tenacidad a
la fractura, incluyendo distintas calidades de acero estructural. Adems, resulta siempre pertinente
disear un software que permita automatizar esto hasta un punto de transformarlo en un sistema de
monitoreo estructural.
Debido al tipo de probetas y a los tipos de palpadores se limit el tipo de ensayo a un cierto
nmero de casos, descartando desde un principio otros tipos de ensayos lo cuales se podran hacer en
nuestra universidad. Dentro de estos se encuentran, por ejemplo, ensayos a traccin o a flexin rotativa,
los cuales poseen el inconveniente de que la medicin sea compleja debido a la superficie convexa. Esto
se podra solucionar de dos formas: comprando un adaptador para mediciones es este tipo de
superficies o simplemente hacindolos con cuarzo. Una vez solucionado dicho problema se podra
aplicar a perfiles tipo tubo para vizualizar defectos en elementos estructurales con este tipo de
geometra.
85
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88
Anexos
ANEXOS
Anexo 1: Especificaciones tcnicas y caractersticas del equipo para inspeccin por ultrasonido
TUD310.
Caractersticas:
Dos unidades: mm/pulg.

Cuatro formas de rectificacin: media onda positiva, media onda negativa, onda completa y
radio frecuencia.
Dos modos grficos: A-Scan y B-Scan
Compuerta de alarma.
32 canales de deteccin con parmetros separados y curva DAC en cada canal.
Generacin automtica de curvas DAC con registro de 30 puntos; funciones para correccin de
curvas y ganancias.
Tres modos de deteccin: palpadores simples, palpadores dobles y TR.
Equipado con puerto USB y memoria flash que puede usarse directamente en el
instrumento.
Datos y documentacin son manejados bajo el sistema de archivos FAT, haciendo que el
manejo de los datos de inspeccin sea ms conveniente, rpido y confiable.
Gran memoria de 32 Mb, puede almacenar 1000 grficos en 32 canales de deteccin.
Se ha diseado un nuevo circuito de seal digital para el TUD310, El procesador de seal digital
(DSP) es usado para el anlisis de las seales, reduciendo el ruido del circuito y haciendo la onda
ms estable.
Permite conectar impresoras de inyeccin de tinta EPSON mediante el cable USB.
Exhibicin y revisin de ondas en tiempo real.
89
Anexos
Especificaciones Tcnicas
Items Descripcin
Rango 2.5 mm ~ 9999 mm
Resolucin 0.1 mm (2.5 mm ~100 mm) 1mm (100 mm ~5000 mm)
Rango de Ganancia 0 dB ~ 110 dB
Retardo pantalla (D-Delay) -20 s ~ +3400 s
Retardo palpador (P-Delay) 0 s ~ 99.99 sresolucin 0.01 s
Rango de velocidades 1000 m/s ~ 9999 m/s
Ancho de banda 0.2 MHz ~ 15 MHz (Bajo 0.2~1 Medio0.5~4 Alto 3~15)
Error linealidad vertical 3%
Error linealidad horizontal 0.2%
Rango dinmico 32dB
Rectificacin Media onda positiva y negativa, onda completa y RF (no rectificada)
Sensibilidad 60dB
Modos de ensayo Pulso-eco, dual o por transmisin directa
Pulsador Emisor de impulsos de excitacin
Amortiguacin 50 ohm, 150 ohm y 400 ohm
Supresin Lineal, 0-80% de altura de pantalla, variable en pasos de 1%
Unidades mm/pulg
Interfase RS232 / USB
Impresora Impresoras de inyeccin de tinta EPSON
Energa 85-264V AC/1.0A,47-63Hz
Temperatura -10 C ~ 40 C
Humedad 20% ~ 90% HR
Alimentacin elctrica Pilas Li, 43.6V 4000mAh
Tiempo de carga 4 ~ 5 horas
Peso 1.47 kg
Dimensiones 243 mm 173 mm 70 mm
90
Anexos
Anexo 2: Reporte de Inspeccin previa a los ensayos. Inspeccin en espesor igual a 20 [mm] con
palpador recto.
91
Anexos
palpador con ngulo 60.
92
Anexos
palpador recto.
93
Anexos
Anexo 5: Reporte de Inspeccin probeta a/w = 0,3
94
Anexos
95
Anexos
96
Anexos
97
Anexos
98
Anexos
99

Estudio Ensayo Ultrasonido Inspección de Acero A37-24 ES PDF

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Estudio Ensayo Ultrasonido Inspección de Acero A37-24 ES PDF

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Estudio de la efectividad del ensayo de ultrasonido para

inspeccin estructural a aceros A 37 -24 ES de calidad SAE

Tesis para optar al Ttulo de:

EDUARDO JAVIER RODRGUEZ PAREDES

Captulo I: Antecedentes generales 1

Captulo II: Fatiga de materiales 8

2.1. Definicin de la fatiga 9

Captulo III: Ensayos no destructivos 16

3.1. Definicin de ensayos no destructivos 17

Captulo IV: Ultrasonido 31

4.1. Teora del ultrasonido 32

Captulo V: Aplicacin a inspeccin estructural 39

Captulo VI: Diseo metodolgico 46

6.1. Equipos utilizados 47

Captulo VII: Ensayos y resultados 55

7.1. Inspeccin previa 56

Captulo VIII: Discusin de resultados 79

Captulo IX: Conclusiones 82

Captulo IX: Recomendaciones 84

Anexo 1: Especificaciones tcnicas y caractersticas del equipo para

inspeccin por ultrasonido TUD310. 89

Anexo 2: Reporte de inspeccin previa a los ensayos. Inspeccin en

espesor igual a 20 [mm] con palpador recto. 91

espesor igual a 45 [mm] con palpador con ngulo 60. 92

Anexo 4: Reporte de inspeccin previa a los ensayos. Inspeccin en

espesor igual a 45 [mm] con palpador recto. 93

Anexo 5: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,3. 94

Anexo 6: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,4. 95

Anexo 7: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,5. 96

Anexo 8: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,6. 97

Anexo 9: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,7. 98

Anexo 10: Reporte de inspeccin probeta a/w = 0,8. 99

FIG. N2. Utilidad de los NDT frente a la ocurrencia de defectos. 28

FIG. N3. Rango de deteccin de los NDT. 29

FIG. N4. Utilidad de los mtodos de ensayos no destructivos para la

fatiga (aplicada a los puentes). 30

FIG. N5. Diagrama de los espesores a considerar en los ensayos de

FIG. N6. Probetas para determinar la tenacidad a la fractura. 42

FIG. N7. Criterio para evaluacin de interaccin de defectos. 44

FIG. N8. Niveles de anlisis en inspeccin estructural. 45

FIG. N9. Mquina prefisuradora 1997 GMF LPM. 47

FIG. N10. Mquina prefisuradora 2009 GMF LPM. 48

FIG. N11. Detector de Fallas por Ultrasonido modelo TUD310. 49

FIG. N12. Bloque de referencia I.I.W. V1. 50

FIG. N13. Parmetros entregados por el equipo TUD310. 52

FIG. N14. Dimensiones internas en las probetas. 57

FIG. N15. Estado inicial de las probetas utilizadas. 58

FIG. N16. Rectificacin de las caras superiores e inferiores de las probetas. 59

FIG. N17. Probetas terminadas para ser ensayadas. 60

FIG. N19. Forma de ensayo de prefisuracin. 63

FIG N20. Prefisura en probeta a/w=0,3. 66

FIG N21. Prefisura en probeta a/w=0,4. 67

FIG N22. Prefisura en probeta a/w=0,5. 68

FIG N23. Prefisura en probeta a/w=0,6. 69

FIG N24. Prefisura en probeta a/w=0,7. 70

FIG N25. Prefisura en probeta a/w=0,8. 71

FIG N26. Desarrollo de fisuras en las probetas ensayadas. 74

FIG N27. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,3. Corte transversal. 74

FIG N28. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,4. Corte transversal. 75

FIG N29. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,5. Corte transversal. 75

FIG N30. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,6. Corte transversal. 76

FIG N31. Desarrollo de fisura en probeta a/w = 0,7. Corte transversal. 76