UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE EL SALVADORFACULTAD DE INFORMTICA Y CIENCIAS APLICADASINGENIERA

INDUSTRIAL

Anexo 2. Gua de Trabajo individual.

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INFORMTICA Y CIENCIAS APLICADAS
ESCUELA DE CIENCIAS APLICADAS ING. JULIO CSAR ORANTES
COORDINACIN DE INGENIERIA INDUSTRIAL
Asignatura: ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION 1 Seccin Ciclo Aula Nota
Docente: ING. AUGUSTO ANTONIO VILLALTA AGUILAR 01 01 201

Evaluacin: 1 _ 23X_ 4X_ 5X_ ORDINARIA DIFERIDO X Nmero de lista

Alumno: GOMEZ RIVERA JOSE GONZALO Carnet: 2 2 - 0 5 7 6 - 2 0 1 1
Carrera: INGENIERA INDUSTRIAL Fecha: 17 DE MAYO 2017
Trabajo individual o ensayo

DATOS GENERALES. (Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

Nombre del autor (es).SUNIL CHOPRA

Nombre del asesor de la investigacin.ING. AUGUSTO ANTONIO VILLALTA AGUILAR
Clnica de adscripcin del alumno y tutor. (Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
(Jose Gonzalo Gomez Rivera , 2017)

1. TITULO DEL TRABAJO. Planificacin Y Control de la produccin

2. INTRODUCCIN.
El MRP por sus siglas en ingls Materiales Requirements Planning es una metodologa o sistema de
administracin y control de inventarios utilizada en la industria de manufactura en general diseada para
mantener disponibles los inventarios de insumos o materias primas para la produccin en la cantidad y el
tiempo requerido al menor costo posible. Bsicamente el MPR explosiona o segrega la necesidad bruta de
produccin, expresado en unidades de Producto Terminado, en su lista o frmula de materiales necesarios
para su fabricacin, esta informacin de entrada es colocada en una canasta con otras fuentes como son
los inventarios actuales de materiales, cantidad del material para cubrir el inventario de seguridad y obtiene
la necesidad de compra del material, esta necesidad de compra debe tener establecidas la fechas de ingreso
a bodega del material, pues estas necesidades por lo general son transmitidas al rea de compras para que
mediante rdenes de compra pueda realizar el pedido a los proveedores y asegurar el ingreso a bodega del
material para las fechas requeridas. Es importante recalcar que el objetivo del MRP es evitar la ruptura de
inventarios, por lo tanto est asociado a conceptos como Lead Time de compra, Mltiplos de Produccin,
Lote ptimo de pedido, inventario de seguridad, punto de reorden o fecha de liberacin de requerimientos
y fecha de necesidad de requerimientos. Por tanto en el presente trabajo se tratar estos temas de manera
detallada observando cmo aportan a la parametrizacin de los sistemas MRP.
La palabra agregada se aade para denotar que se emplea una medida global de produccin; es decir, la
demanda agregada se obtiene sumando la demanda de todos los artculos, aunque sean distintos entre s. El

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resultado de la suma corresponda a unidades de tiempo, pero se invent una nueva unidad. Denomin a las
nuevas unidades Agregadas de Produccin (uap). Planificacin agregada Esta leyenda, que puede ser cierta
o no, define el sentido de las uaps. As es posible tener un dato agregado de la produccin necesaria para un
perodo y, si la capacidad de la empresa se expresa tambin en esas unidades, se pueden comparar y tomar
las medidas oportunas para ajustarlas. En la mayora de los casos se emplear la unidad agregada de las
horas mquina o las horas hombre, pero tambin es frecuente utilizar unidades como los metros cuadrados
o las toneladas. El problema de la agregacin es su posterior desagregacin una vez realizados los ajustes
para determinar el plan maestro de produccin.

3. ELABORACIN DEL MARCO TERICO.

3.1Explicar el plan de requerimiento de los materiales (MRP) para la programacin de las rdenes
de produccin y, de compras y abastecimiento.
La planeacin de requerimiento de materiales (MRP) considera el control de inventarios y la planeacin de
la produccin. En el pasado cuando se realizaban modificaciones a los programas de produccin el tiempo
era tan largo que los inventarios no se ajustaban a las necesidades de materiales para la fabricacin.
Cuando la tecnologa (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeacin se logr reaccionar de
manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, es decir ajustar al mismo tiempo el
pronstico, los puntos de abastecimiento, los tamao de lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los
inventarios.

Hacer o comprar Remitir o almacenar

Ordenes de venta Reprogramar

Pronstico de mercadeo
Programa maestro
Listas de materiales
ar
r
cela

rden

Tiempos de entrega
Tamao de lotes
Can

Reo

MRP

Produccin en proceso
Inventario
Ordenes de compra

Sistema de fabricacin
Figura 1.1 Balanza MRP

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Ventajas y desventajas
El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnologa en cuanto a computadoras se refiere
pues se crearon instrumentos cuantitativos de administracin como son la programacin lineal y el
programa de ruta crtica.La American Produccin and Inventory Control Society (APICS) implant la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y asesoras para la
implementacin del MRP. Las principales ventajas de la implementacin del MRP son la reduccin de
inversin en cuanto a inventarios, tambin en los costos de produccin y adquisiciones, adems de una
mejora en servicio de entregas.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Por otro lado, la implementacin de un sistema MRP no es sencilla, si la Compaa que desea instalar el
sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un anlisis que pruebe que las operaciones de
produccin son adaptables al sistema, sta fracasar en la implementacin y generar gastos innecesarios.
La solucin est en verificar que las operaciones de produccin pueden adaptarse al MRP en lugar de tratar
que el MPR se adapte al resto del sistema de produccin.

(HUEZO lvarez)
Generalidades del MRP
Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que elaboran productos finales que
se ven afectados de manera directa por la demanda del mercado, por lo que si esta ltima vara se deben
ajustar las cantidades de materia prima y componentes as como el programa de produccin para cumplir
las necesidades del mercado. Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos
para decidir que caractersticas debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras que realizan trabajos
especiales de bienes de capital, sistemas elctricos, vlvulas de alto rendimiento, o las manufactureras que
deben entregar en tiempos ms cortos por mencionar algunas son las que ms se ven beneficiadas con la
implementacin del MRP. El MRP relaciona lo que es el programa de produccin planeado con la lista de
materiales necesarios para la fabricacin. Se checa el inventario con que cuenta la manufacturera para
ordenar nicamente los componentes que no se tienen en existencia. Considera los tiempos de entregar de
los materiales faltantes para que cuando sean requeridos se encuentren en las estaciones de trabajo segn
lo estipule el programa de produccin. Lo anterior minimiza el inventario de produccin en proceso. Los
ajustes que llegaran a realizarse sern acertados si el pronstico, las listas de materiales, los tiempos de
fabricacin, las rutas y el control de inventarios son exactos.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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El control de la produccin se deriva de los pronsticos que sirven para la realizacin de la planeacin de
produccin (considerando la capacidad real, los inventarios, la demanda pronosticada y los pedidos que
tiene la manufacturera) as como el control de inventarios. El sistema MRP genera pedidos de
reabastecimiento planeado en base a la informacin que proporciona la produccin en proceso y el
inventario de produccin en proceso. La informacin requerida para controlar las operaciones se genera
con la cantidad de produccin en los centros de trabajo, del inventario de produccin en proceso y del
estado de los trabajos.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

Estrategia Pronstico Compras

administrativa de la demanda

Predicciones a Pronsticos a corto plazo

largo plazo Planeacin y
Planeacin de
la capacidad control de
Estado de las inventario
Capacidad de las existencias y
Mquinas y la cargas en el
Fuerza de trabajo taller

Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los produccin
clientes

Ordenes de reabastecimiento
Planeacin de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales produccin en proceso

Pedidos
planeados

Cargas y cuellos de Programacin

Botella previstos a corto plazo

Cargas

Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario

Figura 1.2 MRP con los elementos del control de produccin

(CHOPRA, 2008)

TERMINOLOGIA
El vocabulario del MRP se compone de trminos del APICS, de la asociacin de administracin de inventarios
y del control de produccin. A continuacin se presenta la terminologa.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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3.2 Programa maestro de produccin

La mdula del sistema MRP es el programa maestro de produccin que se elabora a partir de la demanda
del producto, de la planeacin de la capacidad que es una funcin administrativa que asigna mquinas y
equipos a las funciones de produccin de acuerdo a los objetivos a largo plazo de la compaa.
Este programa establece la cantidad planeada de produccin por periodos de tiempo, conocidos tambin
como cubos de tiempo los cuales tienen una duracin de una semana comnmente (puede ampliarse el
periodo). Los periodos ms cortos estn relacionados con la demanda en firme respaldada por los pedidos
de los clientes.
El programa maestro tiene como objetivo cumplir con los lmites de costos establecidos que satisfacen otros
objetivos fijados dentro de la Organizacin. Los Perfiles de carga, son la carga puesta a las horas estndar
requeridas para cada centro de trabajo, los cuales se utilizan para realizar simulaciones de uso de recursos
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Ante diferentes escenarios del programa maestro con lo cual los tomadores de decisiones pueden obtener
diferentes maneras de cmo distribuir los recursos.

LISTA DE MATERIALES
Conocidas tambin como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista de materiales
contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel 0, nivel 1 y nivel n, a
continuacin se explica cada nivel:
Nivel 0 Producto terminado que no se usa como componente de otro producto

Nivel 1 Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y tambin puede ser un
componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como codificacin de bajo
nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el procesamiento de datos

Nivel n Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a nivel n-1. Cuando

esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el cdigo de bajo nivel

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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A continuacin en la figura 1.3 se ilustra otro ejemplo del nivel de materiales:

Nivel

y 3 producto
0 Final 1

1 A C (3)

2 E (2) F G

3 D H (6) D I

4 B (2) B (4)

Figura 1.3 Explosin de una lista de materiales acorde a la estructura fsica y de conformidad con la
codificacin de bajo nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artculo es el
padre de todos los componentes asociados con el nivel siguiente con nmero ms alto. a) niveles de
estructura fsica b) codificacin de bajo nivel de los componentes.
(HUEZO lvarez)

TIEMPOS DE ENTREGA

El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedicin de una orden de compra hasta la recepcin
de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor externo como con el interno debe
estipularse el tiempo de entrega (por lo que se convierte en una entrega conocida) lo cual nos servir para
realizar la programacin de la produccin.
Utilizando nuevamente la figura 1.3 se ejemplifica el tiempo de entrega. Si 100 unidades del componente A
deben estar disponibles para la produccin de la partida finar 1 el da 22 de agosto. Supongamos que se
necesitan 2 semanas para producir 200 unidades del componente A, lote que equilibra el costo de
preparacin con la demanda. Por lo que los subcomponentes D y E deben llegar el 8 de agosto a la estacin
de trabajo donde se produce su padre A, es decir, que 200 unidades de D y 400 unidades de E deben estar
disponibles antes de prepararse para hacer A. 12 unidades de H deben estar disponibles para producir cada
unidad E. El escalamiento es una sucesin de actividades en la programacin por ruta crtica.
Si el tiempo de entrega de la materia prima a la planta se retrasa al menos un da esto significa que la
produccin se atrasar un da tambin por lo menos. Es importante alimentar el sistema con informacin
real. Para el caso de tiempos de entrega es importante verificar el procesamiento de transacciones.
(HUEZO lvarez)

MECANICA DEL MRP

El MRP considera los materiales que deben estar en existencia para que la produccin se lleve a cabo. La
figura 1.4 muestra una lista de materiales utilizados para el producto A.

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Punto
final A

B (1) C (2) D (1)

F (1) G (3) H (2) E (4) E (1)

Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los nmeros que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
La demanda independiente proyectada proviene de los pedidos recibidos o de las cantidades que se
pronostican ser recibidas.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009) (HUEZO lvarez)

Cubo de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tiempo
Producto A 200 300 500 400 600
requerido
Componente 80 80 80 80 60 60 60 40 40 40
D requerido

Tabla 1. Necesidades externas proyectadas del producto A y del componente D

En la tabla 1 se muestran las demandas de 10 periodos del producto final A y del componente D; as como la
demanda externa del componente D debido a que es un subensamble de otro manufacturero. Para este
ejemplo la duracin se da en semanas.
Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes iguales a su
demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda dependiente igual a la demanda de A,
pero con una semana de antelacin. Debido a que se necesita una unidad del componente B por cada
unidad del producto A se proyectarn 200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana.
En la tabla 2 se muestra un ejemplo ideal del patrn de reabastecimiento cuando los componentes estn
disponibles de manera inmediata, por lo que las recepciones programadas son iguales a los pedidos
planeados ya que el tiempo es el mismo.

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar variable
tiempo de entrega
=0
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible
Recepciones 200 300 500 400 600
programadas
Emisin de 200 300 500 400 600
pedidos
planeados

Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y
la entrega es inmediato. Los pedidos son escalonados.
Definiciones Disponibles: cantidad de unidades en existencia
Recepciones programadas: pedidos fabricados ya Emisin de pedidos planeados: tamao de una orden de
produccin.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
La cantidad disponible en el periodo n es igual a las recepciones programadas en ese periodo ms la
cantidad que se lleva del periodo n-1. Las recepciones programadas no se incluyen en un plan de produccin
hasta que el pedido es autorizado.
En la tabla 3 se da un ejemplo ms realista cuando el componente B se ordena en lotes de 450 y el tiempo
de entrega es de dos semanas. Parece ser que se realiz un pedido una semana antes de la primera de la
tabla y su recepcin est programada para la semana 2. Existen 200 piezas en inventario.

Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar = 450
Tiempo de entrega
= 2 semanas
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible 200 150 150 100 100 150 150 150
Recepciones 450 450 450 450
programadas
Emisin de 450 450 450
pedidos
planeados

Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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La cantidad disponible en la semana 2 es:

450 (cantidad recibida) 300 (necesidades de demanda) = 150
Esos 150 se llevan a la semana 3 por lo que para la semana 4 se tienen: 450 + 150 (en inventario) 500 = 100
El componente D tiene condiciones especiales como un pedido de 500 unidades con un tiempo de entrega
de una semana, 160 unidades disponibles al comenzar el periodo de planeacin con la recepcin de 500
unidades programadas en la semana 1 y una poltica que exige un stock de seguridad de 40 unidades.
Tener stock de seguridad de componentes va en contra de los principios del MRP. Este stock es conveniente
nica y exclusivamente cuando los productos finales estn sujetos a la demanda independiente.
Como el componente D est sujeto tambin a la demanda independiente pues depende de las ventas de
otro fabricante, es al mismo tiempo un producto final (para el otro fabricante) y un componente. Para este
caso se justifica el stock de seguridad pues reconoce la demanda independiente.

(BALLOU R. H.)
La tabla 4 muestra un plan para el componente D cuando las necesidades proyectadas se estipulan
combinando tanto la demanda interna como la externa en la cual el stock de seguridad se mezcla con la
cantidad disponible es decir se restan del inventario disponible y la cantidad restada es la que se considera
para la planeacin de materiales.

Componente D, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cantidad por
ordenar 500,
Tiempo de entrega
1 semana,
Stock de seguridad
40 unidades
Necesidades 280 380 80 580 60 460 60 40 640 40
proyectadas
Disponible SS 40 340 460 380 300 240 280 220 180 40
120
Recepciones 500 500 500 500 500
programadas
Emisin de pedidos 500 500 500 500
planeados

Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
combinando las demandas internas y externas.

Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A pero tambin es
parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se desfasan una semana ya que
considera la entrega y los pedidos expedidos del componente D.
Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el da cero no hay existencia de ste,
pero estn programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un costo de $0.07 dlares por unidad y por
semana y costos de preparacin de $119.00 dlares. Aplicando la heurstica Silver-Meal el plan de
materiales requeridos se indica en la tabla 5.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Componente E, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de
entrega 1
semana,
Costo de
preparacin
$119, H= 0.07
por
unidad/semana
Necesidades 2200 300 2000 500 2000 400 2000 600
proyectadas
Disponible 300 500 400 600
Recepciones 2500 2500 2400 2600
programadas
Emisin de 2500 2400 2600
pedidos
planeado

(BALLOU R. H.)
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo as las demandas del producto final A y del
componente D.

El tamao de pedidos se determina utilizando la heurstica de Silver-Meal. El costo promedio para satisfacer
la demanda en la semana 3 y 4 es ($119.00 + $500.00($0.07)/2) = $77.00 dlares por semana, contra
$119.00 por semana si se fabricaran los pedidos por separado.
Costo promedio = Costo de preparacin + (costo total de posesin hasta final periodo T)
Por unidad de tiempo T
Costo semana 3 = 119 + 0.07*2000/2 = 77
Ahora trabajaremos con el subcomponente G, un subcomponente de C que tiene una historia de
produccin de 5 por ciento de unidades defectuosas. Por lo que para fabricar 100 unidades se deben pedir
105 unidades. Las 5 unidades defectuosas son conocidas como margen de rechazo.
Para saber cundo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las fechas de entrega del
componente C. El MRP permite la posesin de stock de seguridad de un componente cuando el proceso de
produccin no puede eliminar las unidades defectuosas.
Marcado. Este marcado se da cuando existen demoras en la produccin provocando el faltante de un
artculo, por lo que es necesario saber los ensambles, productos terminados y los pedidos del cliente que se
vern afectados por esta situacin. El artculo se marca con informacin y as determinar a su padre en un
determinado cubo de tiempo. Esto solo se aplica si la informacin que proporciona es importante para la
administracin
Adaptacin a los cambios
Es comn que se realicen cambios a los planes de produccin ya sea por requerimiento del cliente o por
factores internos debido al incremento o disminucin de la capacidad de produccin.
El MRP permite esos cambios mediante alguno de los mtodos que a continuacin se mencionan:
(HUEZO lvarez)

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Regeneracin de programas: Se desecha el plan anterior descomponiendo las necesidades del producto
final, obteniendo nuevamente las listas de materiales y haciendo un nuevo clculo del nivel de inventarios
para cada artculo para hacer la nueva corrida
Cambio neto: El cambio neto se realiza mediante transacciones de inventario para actualizar los artculos
afectados por el cambio.
(BALLOU R. H.)
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneracin de programas. Entre ms se implemente el
MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se incrementa adems de que se est ms al
pendiente de reaccionar ante los cambios que se realicen en las corridas.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

PLANEACIN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)

La programacin maestra de la produccin no slo considera la materia prima sino tambin las horas
mquina, horas de mano de obra y el capital, as como la capacidad de produccin. La retroalimentacin
entre las operaciones de produccin y las administrativas de planeacin obtiene lo que se conoce como
planeacin de recursos de manufactura, MRP II o MRP en circuito cerrado.
El MRP II analiza el ciclo de los productos y proporciona informacin respecto al status de los pedidos,
inventarios, produccin y otros niveles de operacin. Un sistema de planeacin de recursos de fabricacin se
divide en tres: planeacin de productos a nivel administrativo, planeacin de operaciones y el tercero es el
control de operaciones que realizan los supervisores de lnea y de asesora. Lo anterior se encuentra
ilustrado en la figura 1.5.

Planeacin Planeacin Planeacin

del producto de ventas de negocios

Planeacin
de produccin

Planeacin maestra de produccin

Planeacin Planeacin de requerimiento de materiales

de
operaciones
Planeacin de requerimiento de capacidad

Control de Control de
talleres compras

Control de
operaciones
Control de Control de
inventario distribucin

Figura 1.5 Funciones y canales de retroalimentacin en un MRP II de circuito cerrado.

(Ballou Ronald H)

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Los puntos de verificacin de las tres divisiones proporcionan retroalimentacin de manera descendente de
los recursos necesarios, la integridad de los recursos comprometidos y la calidad del comportamiento en
cuanto a la ejecucin de los planes de produccin. Esta retroalimentacin permite que la organizacin
responda de manera rpida a los cambios en las condiciones.
El plan de produccin hace que el departamento de finanzas proporcione recursos financieros para cubrir la
operacin de produccin y as manufacturar la cantidad planeada y as el de ventas pueda colocar en el
mercado la produccin manufacturada.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
La parte de planeacin de operaciones involucra lo que es requerido con lo que se tiene disponible y realiza
ajustes al descomponer los programas de produccin para organizar los pedidos de partes de ms bajo nivel.
Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar las rdenes de compra de
los componentes requeridos primero se verifican los niveles de existencia (inventario), se crean las rdenes
de trabajo, se supervisa la eficiencia de la mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la
informacin que se acaba de mencionar influye en la ejecucin del MRP II y proporciona informacin para la
planeacin futura.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT)

Cuando los componentes son fabricados o son recibidos del proveedor justamente cuando se les necesita en
el proceso de produccin, se eliminan costos por inventarios. A lo anterior se le conoce como Produccin
Justo a Tiempo (JIT por sus siglas en ingls) o Kanban, es decir, Produccin con Inventario Cero (PIC),
Produccin sin Existencias, Produccin con Inventario Mnimo, el mtodo consiste en reducir continuamente
los costos del producto enfatizando en la eliminacin de desperdicios (cero rechazos), no demoras, no
acumulaciones, no colas, no ociosidad ni movimientos que no aportan valor a la cadena.
El tener una produccin a bajo costo, con una alta calidad y cumpliendo con el tiempo de entrega estipulado
inicialmente el sistema Justo a Tiempo elimina los inventarios entre las operaciones del proceso de
produccin. El Justo a Tiempo establece que el lote ideal para cada componente es 1 ya que no permite
tener stock de seguridad por lo que no hay partes defectuosas.
Los responsable de eliminar el trabajo defectuoso y las descomposturas en el equipo de trabajo son los
operadores, los cuales deben cumplir con cuotas de produccin y si llegar a existir fluctuacin en el
programa ellos deben minimizarlo para mantener el flujo casi uniforme.

(Ballou Ronald H)

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El sistema kanban: jalar en vez de empujar

El Justo a Tiempo se aplic inicialmente en Japn, el ejemplo ms exitoso de esta aplicacin se da en Toyota
Motor Company. El sistema Toyota conocido como kanban que significa registro visible utiliza slo dos tipos
de tarjetas (kanbans) para indicar la cantidad y el momento del flujo de materiales:
Tarjeta de movimiento: que autoriza la transferencia de un recipiente estndar que contiene una parte
especfica de la estacin de trabajo donde se produjo la parte a la estacin donde ser usada.
Tarjeta de produccin: que autoriza la produccin de un recipiente estndar de una parte especfica en la
estacin de trabajo desde la cual se ha transferido un recipiente.
Cada recipiente estndar debe contener una tarjeta que se marcar con un nmero de identificacin,
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Un nmero de parte, una descripcin de la parte, el lugar de emisin y el nmero de unidades que contiene.
(HUEZO lvarez)
Estas tarjetas sustituyen a la computadora en cuanto al seguimiento de materiales en produccin.
Las tarjetas kanban son un sistema sencillo y flexible de programacin que fomenta la coordinacin entre
centros de trabajo. La cantidad que est en el sistema se controla teniendo un nmero especfico de
recipientes circulando en un momento cualquiera. Un centro de trabajo jala de los recipientes que estn
en un centro de trabajo mediante una tarjeta de movimiento. Es importante mencionar que el proveedor no
puede fabricar nada hasta que reciba la autorizacin mediante una tarjeta de produccin.
En un sistema de produccin jalando las actividades se elaboran siguiendo un flujo ascendente las cuales se
ajustan a las necesidades del producto final. Con lo anterior se llega al ideal de produccin sin existencias.
Sin embargo este tipo de sistema es sensible a interrupciones casi instantneas si se produce alguna
descompostura en cualquier actividad del flujo ascendente.
A continuacin se presenta el Sistema Kanban de Toyota
Se dice que la idea de produccin Justo a Tiempo fue hecha por el presidente de la Toyota Motor Company
en 1940 pero se implement a mediados de los 50S. Toyota comenz a producir camiones despus de la
Segunda Guerra Mundial. A medida que la produccin aument de 1000 a 5000 vehculos por mes, la fbrica
fue automatizada poco a poco. La automatizacin (jidohka) fue la primera reforma efectuada para fortalecer
a Toyota. La segunda fue la produccin Justo a Tiempo. Ambas fueron espoleadas por la presin de la
competencia. La tarea inicial en el JIT fue modificar el flujo de la produccin, la transportacin y la entrega.
El sistema kanban fue introducido en 1953 como instrumento de la produccin. Las tarjetas servan como
rdenes de produccin en los departamentos de fabricacin en lnea y como indicadores de retiros en los
departamentos subsecuentes. Para que el sistema funcione, el departamento de control de produccin se
encarga de superar los problemas de fabricacin, por lo tanto, es esencial que ese departamento sea muy
competente. Si la empresa manufacturera se compara con el cuerpo humano, el control de produccin es el
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Cerebro y kanban es el sistema nervioso.

El muy elogiado Mtodo Toyota de Produccin (TPS) es algo ms que seguir la produccin mediante
kanbans. Las caractersticas siguientes respaldan al concepto kanban y constituyen por s mismas programas
importantes:
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
PRODUCCIN LIBRE DE DEFECTOS. El mtodo kanban exige que la produccin se interrumpa cuando se
encuentran defectos. Las detenciones se minimizan eliminando las causas principales de los defectos:
Descuido del operador, fuerza excesiva, procedimientos irregulares y desperdicio. Se ha demostrado que la
proporcin de productos defectuosos es siempre inferior al 1 por ciento si se suprimen esas cuatro causas.
PRODUCCIN POR UNIDAD. La implantacin del kanban revela por lo general desequilibrios en la
produccin que pueden ser corregidos igualando en flujo cuando se acumulan los materiales, se producen
recargas innecesarias y las entregas son deficientes. Se pueden hacer varios productos diferentes en la
misma lnea de ensamble, ya que cada producto, por ejemplo un modelo de automvil, es un lote de 1. Para
lograr la produccin por unidad, los trabajadores deben conocer varias especialidades, los tiempos de ciclo
se tienen que nivelar mediante tareas muy cortas y las instalaciones deben permitir cambios rpidos.
PRODUCCIN INTEGRADA. Cuando un fabricante de productos finales aplica el mtodo kanban, sus
proveedores deben estar dispuestos tambin a adoptar el mtodo. La informacin completa sobre
produccin debe fluir entre el usuario y los proveedores, aunque estn separados por grandes distancias. La
coordinacin resultante aumentar las ganancias de ambos.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

COMPARACIN DE CARACTERSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y EMPUJAR

El sistema Justo a Tiempo no es fcil de implementar ya que hay organizaciones que tienen tradiciones muy
arraigadas, o que no estn dispuestas a gastar en la implementacin de nuevos sistemas o porque se les
hace difcil la implementacin.
El Justo a Tiempo se logra cuando existe un compromiso por parte de los involucrados para lograr la
satisfaccin del cliente al contar con personal eficiente (capacitacin especial), aplicar diversas habilidades,
eliminar recursos ociosos, incrementar la confiabilidad de los proveedores (mejorar las relaciones con ellos)
e incrementar la productividad, adems de reorganizar polticas y procedimientos dentro de la organizacin,
tener la colaboracin de la administracin.
En la tabla 6 se muestran las diferencias entre un sistema de fabricacin a base de jalar y un sistema a base
de empujar.

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Caractersticas Sistema de fabricacin empujando
del sistema (MRP II y produccin por lotes)
Enfoque general Produccin equilibrada y sin
Interrupciones cumpliendo un
programa establecido
Se utilizan sistemas de cmputo
para el manejo de procedimiento
Trabajadores especializados
orientados hacia la tarea
Mquinas Mquinas especializadas
Algunas mquinas grandes
Herramientas de uso general
Dispositivos refinados para mover
gran cantidad de materiales
Materiales Varios proveedores para evitar
paros en las entregas
Pocas entregas de grandes
cantidades
Se obtiene existencias del almacn
Procedimientos Corridas de produccin de modelo
de produccin fijo
Mantener ocupados a los trabajadores Mantener los materiales en movimiento
Detectar defectos de fabricacin
Rendimiento medido por la produccin
y los logros individuales
Planeacin extensa por ingeniera,
Para corregir problemas antes de que
Se den
Control de calidad vigila la calidad
Inspeccionar la calidad
Tabla 6. Comparacin de los sistemas de fabricacin de jalar (kanban, JIT) y de empujar (MRP II, produccin por lotes)
(Ballou Ronald H)
MPR (Master Planning of Resources), se estudian las herramientas para desarrollar y validar un plan de
suministro, relacionando la administracin de la demanda con la del
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Sistema de fabricacin jalando
(kanban y produccin JIT)
Produccin simple y flexible
reacciona rpidamente a cambios
en la demanda
Los registros son sencillos y
existe simplificacin en mtodos
Trabajadores que piensan con
habilidades mltiples
Mquinas de uso general
Muchas mquinas pequeas
Herramientas flexibles
Manejo de materiales limitado al
colocar los centros de trabajo cerca
uno del otro
Proveedores mnimos para un mejor
control de ellos.
Pequeas entregas de manera
constante
Se obtiene existencias de la produccin
Corridas de produccin de modelos
combinados
Evitar defectos de fabricacin
Medidas de rendimiento: calidad
individual y mejoramiento de la
Productividad en equipo
Solucin conjunta de problemas por
los trabajadores, el personal de
ingeniera y la administracin, para
Corregirlos cuando se presenten
Cada trabajador es responsable de la
Calidad
Incorporar la calidad
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Suministro, mediante un enfoque moderno y efectivo dirigido a obtener altos niveles de servicio al cliente,
mxima eficiencia operativa e inversin mnima, especialmente, en inventarios
Objetivos : Disminuir inventarios
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el
Plan Maestro de Produccin.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar en la eficiencia.
(HUEZO lvarez)
MRP II (Planeacin De Los Recursos De Manufactura).
Una expansin del sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales, para incluir otras porciones del
sistema productivo era natural y se prevea. Uno de los primeros elementos en incluirse era la funcin de
compras, al mismo tiempo, haba una inclusin ms detallada del sistema productivo mismo, es decir, la
planta, el despacho y el control detallado de la programacin.
El intento inicial para la MRP II fue planear y monitorear todos los recursos de una firma manufacturera,
entre ellos se inclua el mercadeo, la manufactura, las finanzas e ingeniera de procesos, a travs de un
sistema de ciclo cerrado que generaba cifras
Financieras. El segundo intento importante del concepto de MRP II fue que este simular el sistema de
fabricacin.
Otra tcnica para proyectar los requerimientos de capacidad a lo largo de distintas fases de tiempo para
estaciones de trabajo es la planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP) (del ingles capacity
requirements planning). Su propsito es acoplar el plan de requerimientos de materiales con la capacidad
de produccin de la planta. Esta tcnica se utiliza con la finalidad de calcular la carga de trabajo de acuerdo
con el trabajo que se requiere, tanto para completar las recepciones programadas que ya estn en la planta
de produccin, como para completar las emisiones planeadas de pedidos que no han sido emitidas todava.
Esta tarea implica el uso de registros de inventario, en los cuales se encuentra lo siguiente: las emisiones
planeadas de pedidos y el estado de las recepciones programas; la ruta que seguir el elemento, donde se
especifica que estaciones de trabajo debern efectuar su procesamiento; los tiempos de entrega promedio
entre cada par de estaciones de trabajo. Utilizando las fechas del MRP sobre el arribo de los pedidos de
reabastecimiento correspondiente a un elemento, con miras a evitar la escasez de los mismos, la CRP
rastrea hacia atrs toda la ruta del elemento, a fin de estimar cuando llegara a cada estacin de trabajo la
recepcin programada o el pedido planeado. El sistema se basa en los tiempos de procesamiento y
preparacin para estimar la carga que un elemento dado impondr sobre cada estacin, para cada pedido
planeado y cada recepcin planeada de dicho elemento. Las cargas correspondientes a cada estacin de
(HUEZO lvarez)

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trabajo se calculan sumando el tiempo que cada elemento requiere en una estacin de trabajo determinada.
Las estaciones de trabajo crticas son aquellas en las cuales las cargas proyectadas rebasan la capacidad de la
estacin.
(HUEZO lvarez)
Sus objetivos son:
Se basa en informacin proporcionada por el MRP.
Considera las necesidades de capacidad en inventario.
Considera la capacidad adicional para terminar trabajos en proceso en cada rea productiva.
Considera las necesidades de capacidad para otros requerimientos de los tems de la Lista de Materiales
(servicio, % defectos, etc.).
Requiere la misma informacin que los perfiles de recurso, adems de las rdenes planificadas y abiertas del
MRP.
(HUEZO lvarez)
FUNCIONALIDADES BSICAS DEL MRP
Como se mencion anteriormente, la lgica del MRP es simple, aunque su complejidad est en la cantidad
de artculos a administrar y los niveles de explosin de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base
a dos parmetros bsicos del control de produccin: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de
calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Adems, al hacer esto debe considerar cundo deben iniciar los procesos para cada artculo con el fin de
entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de produccin y compras
en trminos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones bsicas:
(CHOPRA, 2008)
1. Clculo de requerimientos netos
2. Definicin de tamao de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosin de materiales
5. Iteracin
A continuacin se describe brevemente en qu consiste cada funcin:
1. Clculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro
de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos
de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les est el inventario disponible y cualquier
trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir

(HUEZO lvarez)

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y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al
Momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse
contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer
simple, las implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a
utilizar o no. En s, lo que se hace es engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para
mantener dicho inventario de seguridad.
Aunque esto suena lgico y est incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la
metodologa al involucrar elementos estadsticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de
ellos.
(CHOPRA, 2008)
2. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes
econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan
para definir lotes son:
a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que
definir dicho periodo).
c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar los
requerimientos netos a dicho lote. de Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period
Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos.
3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando lead times fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de
los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.
4. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente.
Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los
componentes de un artculo se relacionan en un orden lgico de ensamble para formar un producto
terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto nivel genera requerimientos brutos para
componentes de ms bajo nivel.
5. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta
obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco
funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs:
rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los clculos del MRP.
Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a
(HUEZO lvarez)

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Varios clientes. Noticias de cambio:

Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo.
Noticias de excepcin: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban
haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de produccin debe tomar decisiones sobre estos
requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito
en esta seccin es un breve resumen de lo que s hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades
adicionales, el concepto bsico y la lgica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres
outputs descritos.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
A continuacin se describe lo que no hace el MRP, es decir, sus principales problemas.
LOS PROBLEMAS DEL MRP
Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera sistemtica, creando un
ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas
tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes
ni en todos los sistemas de manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan las circunstancias
que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten los problemas y
cmo se pueden identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP es el de una
lnea de ensamble con lead times fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
3.2 Capacidad infinita:
Los lead times fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la lnea de produccin, por lo
que el MRP asume que no hay restriccin de capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta
con una capacidad infinita de produccin. En la actualidad existen mdulos que trabajan en conjunto con el
MRP para tratar de atacar este problema. Los ms comunes y que prcticamente vienen incluidos en todos
los sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements planning).
Ambos mdulos buscan identificar problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin (retrasar o
expeditar). Sin embargo, ambos procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el
backlog existe, es decir, no eliminan el problema desde su raz y por lo tanto no ofrecen una solucin
sistemtica.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Largos leadtimes planeados:

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

El supuesto de leadtimes fijos, adems de asumir capacidad finita, asume tambin leadtimes constantes. Sin
embargo, en la mayora de los sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los leadtimes son
variables y presentan un comportamiento estocstico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por
medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribucin de
probabilidad. Sin embargo, el MRP no est diseado, por obvias razones de cmputo, para trabajar con
variables aleatorias, sino con nmeros fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan
leadtimes ms largos para cubrirse contra cualquier retraso. Esta decisin ocasiona incremento en los
niveles de inventario, pues una de las reglas bsicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor
inventario de seguridad. Adems, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario en proceso y se
saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rpidamente a la demanda se pierde
(en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).
Nerviosismo en el sistema:
Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fcil inducir cambios drsticos con variaciones muy pequeas
en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente la
demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comnmente se resuelve utilizando periodos
congelados de planeacin.

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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El programa maestro de produccin (MPS) es el programa de planeacin y control ms importante en un

negocio, y constituye el insumo principal para la plantacin de requerimientos de materiales.
Un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de envo al cliente, utilizar
eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratgicos de la empresa y resolver las
negociaciones entre fabricacin y marketing.

Ordenes de Pronsticos de
clientes Programa Maestro demanda
de Produccin

Planeacin de
Registro de inventario requerimientos de Lista de materiales
materiales

rdenes de compra Ordenes de trabajo

Planes de
materiales

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

Horizonte
En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS puede ser una variable que depende del tipo de producto, del
volumen de produccin y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta
varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. As mismo, para mantener el control y
evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:
Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al MPS.
Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
Flexible: Lapso de tiempo ms alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificacin al MPS.
En lo referente a los insumos para la obtencin del MPS es importante la consideracin de los siguientes
elementos: el plan agregado en unidades de producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades
de producto, los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad disponible de la instalacin
o el centro de trabajo y por ltimo, otras fuentes de demanda.
Dentro del proceso de formalizacin del MPS, algunas de las funciones claves que este debe cumplir son:

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Traducir los planes agregados en artculos finales especficos.

Evaluar alternativas de programacin.
Generar requerimientos de materiales.
Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilizacin.
Facilitar el procesamiento de la informacin.
Mantener las prioridades vlidas.

Interfaces Funcionales
Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar
los objetivos y las metas de organizacin incorporadas al plan de produccin.
Estn sometidos a continua revisin.
Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de
pedido de un producto.
A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se dispondr de menos recursos para
otros productos.
Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura debern autorizar
conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de
cuestiones.
Desarrollo de un Programa Maestro de Produccin.
Se han desarrollado algunos modelos analticos y de simulacin los cuales, a juicio de los autores citados,
adolecen de los mismos problemas de la planificacin agregada, siendo los de mayor uso por parte de los
empresarios, los mtodos de prueba y error. No obstante, existen otros mtodos para la desagregacin, a
saber:
Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un
grupo hasta que se determine una combinacin satisfactoria.
Mtodos de programacin matemtica: Modelos de optimizacin que permiten la minimizacin de los
costos.
Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias
aunque no ptimas.
Procedimiento para el Desarrollo del MPS.
En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o crticos con especial
atencin. Se recomienda el siguiente procedimiento:
Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte de planificacin fijo:
Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin se verifican en
(Ballou Ronald H)

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Customizing de MPS o en planificacin de necesidades. El Tipo de fijacin se utiliza para decidir si el sistema
debe crear propuestas de pedido para cubrir infra coberturas en el horizonte de planificacin fijo y si estas
propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificacin fijo.
Tras determinar qu tipo de fijacin hay que utilizar, se provee a los materiales de la caracterstica de
planificacin de necesidades correcta para el plan maestro de produccin.
Puede definir un horizonte de planificacin fijo por cada material o tambin puede utilizar el grupo de
planificacin de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de planificacin
fijo a un material. El horizonte de planificacin fijo que realiza la asignacin manualmente tiene prioridad
sobre el horizonte de planificacin fijo del grupo de planificacin de necesidades
En el men para MPS existe un proceso de planificacin global separado para piezas principales y para la
planificacin individual de material.
Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de planificacin global MPS. El
proceso de planificacin para los dems materiales se lleva a cabo independientemente del proceso de
planificacin global. El proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, segn la cantidad de
materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse las piezas
principales para adaptarse a las necesidades modificadas.
Segn las opciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se proponen modificaciones en
el plan maestro dentro del horizonte de planificacin fijo. Fuera del horizonte de planificacin fijo, las
propuestas de pedido se crean del modo habitual.
Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso
MPS el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de
la lista de materiales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles
inferiores. Se verifican los resultados de este proceso de planificacin utilizando las funciones interactivas
del plan maestro de produccin. En este nivel, se ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se
planifican y programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte
de planificacin fijo. Tambin es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso de
planificacin individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificacin global, el sistema slo
planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel
inferior. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo el proceso de
planificacin global para todas las partes secundarias. Aqu existen varias opciones:
El proceso de planificacin para todos los niveles de la lista de materiales puede lanzarse desde el proceso
global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratar partes de la Planificacin de necesidades en la
imagen inicial del proceso de planificacin para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista
de materiales si est configurado este indicador.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

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Si slo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales,
puede utilizarse la planificacin individual de varios niveles en el men MPS.

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

(BALLOU & /CHAPMAN, 204/2010/2006).

4. CONCLUSIN DEL MARCO TERICO.

A lo largo de este artculo se ha tratado de describir de manera objetiva las funcionalidades del MRP y sus
Problemas de fondo. Por lo tanto, al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeacin y control de su sistema
de Manufactura, considere lo siguiente:
El proceso de produccin se asemeja a una lnea de ensamble? En la medida que cada componente
provenga de un proceso de produccin con considerable variabilidad, el modelo del MRP no ser el ms
recomendable.
Cmo se comporta la demanda de los artculos a administrar? El MRP, dados los problemas descritos, se
aplica mejor a artculos con alto movimiento, alta frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es un
condicin suficiente, sino ms bien una condicin necesaria para que el MRP funcione adecuadamente.
Cmo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los proveedores? Esta es una pregunta
que muy pocas empresas pueden contestar. Es raro encontrar un gerente de logstica, produccin o
abastecimientos que lleve un control estricto de los leadtimes de produccin y de sus proveedores. Esto es
desconcertante, pues como hemos visto, un leadtime controlado tiene implicaciones importantes en los
inventarios y en la rapidez del sistema para reaccionar. As que comience hoy a medir los leadtimes y
verifique qu tan constantes y fijos son. Probablemente se llevar una sorpresa y entender por qu su
MRP no ha estado funcionando como esperaba.
La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda? El MRP trabajar de manera adecuada y sin
problemas siempre y cuando la capacidad instalada en su proceso restriccin sea considerablemente mayor
a la demanda que atiende. De lo contrario, se rompe el supuesto bsico de capacidad infinita y los planes
provenientes de un MRP difcilmente sern factibles en la realidad. As que si su empresa est por
implementar el MRP o ha operado con l por un tiempo y no ha tenido los resultados esperados, evale una
vez ms si es lo que su sistema de manufactura necesita para cumplir con las necesidades actuales del
mercado.
La planeacin agregada es un proceso que permite llegar a un equilibrio entre los niveles de produccin, las
restricciones sobre las capacidades que se fijan y los ajustes temporales en relacin entre la oferta y la
demanda a mediano plazo ya que de aqu se planea el nivel general de produccin para hacer el mejor uso
de los recursos disponibles.
(BALLOU & /CHAPMAN, 204/2010/2006)

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Es de vital importancia saber que existen variables que afectan la oferta como las contrataciones: despidos,
tiempo extra, inventarios, subcontrataciones, mano de obra eventual, y arreglos de cooperacin los cuales a
travs de la planeacin agregada se pueden cambiar y ajustarse. Tambin existen variables que afectan la
demanda como son: los precios, promociones, trabajos pendientes, observaciones y productos
complementarios los cuales se pueden cambiarse en la planeacin agregada.
Cuando la demanda tiene un nivel dado, se dispone de dos estrategias para ajustar la oferta, la primera es
adaptarse a la demanda, y la segunda es nivelar la produccin. Aqu es posible seleccionar una estrategia
que nos determine cul es el mejor costo total de las estrategias posibles para as poder realizar una buena
planeacin agregada, pero para escoger el mejor plan se han propuesto varios modelos, la escogencia de
estos ser a conveniencia del planeador y lo que l desea obtener. Es por ello que la planeacin agregada da
cohesin a las actividades de produccin y por encima de ello, las dirigen para asegurar la eficiencia
competitiva de la organizacin.

(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)

Resumen breve de la idea principal y sus puntos de apoyo de la bibliografa
utilizada y con normas APA. (BALLOU & /CHAPMAN, 204/2010/2006)
En el presente se ensay se plasma lo comprendido acerca del MRP y su funcin, cul es su funcin y la
importancia dentro de las empresas, su objetivos la planificacin de los materiales y la entrega en tiempo
forma de los artculos terminados a los proveedores o a su respectivo destinoSe presenta la opinin
personal del estudiante en forma breve y precisa. Se puede expresar en dos o tres
oraciones.
Es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de fabricacin, el cual traduce
un Plan Maestro de Produccin en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP
funciona como un sistema de Informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda
dependiente programar de la manera eficiente los pedidos de reabastecimiento
(Jose Gonzalo Gomez Rivera , 2017)

(BALLOU & /CHAPMAN, 204/2010/2006)

REFERENCIA BIBLIOGR

Ballou Ronald H, C. R.
BALLOU, R. H.
BALLOU, R. H., & /CHAPMAN, S. (204/2010/2006). Logstica administracin/La logstica en la
empresa/Planificacin y control de la produccin. mexico /Madril/Mexico: Mxico: PEARSON,/Prentice
Hall.
Chapman Stephen,. (2004,210,2009). (B. M. Hernndez, Ed.) Mexico,Madrid,, Mexico:
Pearson,Prentice,Pablo Miguel Guerrero Rosas.
CHOPRA. (2008). MEXICO.
HUEZO lvarez, R. V.
Jose Gonzalo Gomez Rivera . (2017). Carnet; 22 0576 2011. San Salvador .

8 edicin. Colombia: McGrawHill, 2000. Libro de carcter general que contiene

numerosos ejemplos y casos para resolver. ser empleado como libro de texto. El nico fallo

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es el excesivo celo en traducir las palabras del ingls. = = M b F PLS - M PLS = a

+ b(N + 1) 1 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de produccin
Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano, F.RobertJacobs, Administracin de Produccin y Operaciones. 8
edicin. Colombia: McGrawHill, 2000. Libro de carcter general que contiene numerosos ejemplos y casos
para resolver. Preparado por profesores de Universidad para ser empleado como libro de texto. El nico fallo
es el excesivo celo en traducir las palabras del ingls.

ANEXOS

(Jose Gonzalo Gomez Rivera , 2017)

Nombre de la prctica: Administracin de inventarios.
1. Considrese un fabricante que necesita 2,500 partes pequeas durante el prximo ao. El costo de
las unidades es de $5.00 cada una. Se tienen disponibles en la localidad con un tiempo de entrega
de una semana, pero el costo de ordenar para el fabricante es de $10.00 por orden. El costo de
conservacin es de 15% por unidad por ao. Determinar:
a. Cuntas unidades debe ordenar el fabricante con el fin de minimizar los costos
totales de inventario? 258.20
b. El nmero de pedidos en el ao. 9.62
c. Tiempo entre pedidos. 5.37 semanas
d. Los costos del inventario:
i. Por mantener: $96.82
ii. Por ordenar: $96.82
iii. Costo total: $193.65
e. Poltica del inventario: Cuando el nivel del inventario llegue a PRO=48.08 unidades,
realizar la orden de compra o pedido Q=258.20 unidades
2. Un fabricante de productos qumicos para el aseo produce sus propios envases plsticos para un
cierto tem. Los envases se utilizan en la zona de empaque a razn de 250 unidades/da. El costo
de preparacin de cada lote de envases es de $100 y su tasa de produccin es de 550
unidades/da. El valor de cada envase es de $10 y la compaa utiliza un ajuste para el costo de
mantenimiento del inventario del 30% anual. El fabricante trabaja todo el ao 360 das.
Determine:
i. El tamao ptimo de produccin: 250
ii. El Nmero de lotes de produccin en el ao: 1
iii. El inventario mximo: 1809.068
iv. El costo pertinente total: 5,427.20
3. CAA vende jugos a mayoristas y minoristas. Dentro de sus inventarios se monitorea de la forma
siguiente:
Las ventas de jugos en las ltimas 10 semanas es la siguiente:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ventas 105 115 125 120 125 120 135 115 110 130

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Tiempo de entrega es de 5 das de reabastecimiento por parte del proveedor

Nivel de servicio deseado = 90%
$12.00 la orden ($8 por orden hecha + 20 minutos de revisinX$12/HORA)
Tasa de inters por mantener inventario = 14% (10% tasa de inters anual + 4%
otros).
Precio de compra $ 8.00 por jugo..
Determine:
a. Cuntas unidades debe ordenar el fabricante con el fin de minimizar los costos
totales de inventario? 365.6696401
b. El nmero de pedidos en el ao. 17.06
c. Tiempo entre pedidos. 52
d. Los costos del inventario: $26.25
i. Por mantener: $204.77
ii. Por ordenar: $204.77
iii. Costo de inventarios de seguridad: $29.30
iv. Costo total: $438.85
e. Poltica del inventario: Cuando el nivel del inventario llegue a PRO=626.16 unidades,
realizar la orden de compra o pedido Q=366 unidades y

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(Jose Gonzalo Gomez Rivera , 2017)

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Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pronsticos 20 25 20 30 20 20 25 25 25 25
Pedidos 26 21 13 8 3 1 0 0 5 0
Balance de inventario
MPS 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50
DPP

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