Fundicion de Metales

Procesos de Fabricacin
Procesos de Cambio de Forma
Unidad III. Procesos de Cambio de Forma
3.1. Fundicin y Colada
Son mas baratos que las forjas o las soldaduras

Data de 400 aos A.C.
90% de las fundiciones son coladas en arena
Los moldes permanentes se usan solo cuando se tienen altos niveles de produccin
La estructura de una pieza colada es mas heterognea y con un mayor numero de
defectos tales como porosidad, inclusiones no metlicas, sopladuras, etc.
Los productos forjados tienen un tamao de grano mas fino y menos imperfecciones
La estructura de las fundiciones se destruye por tratamientos trmicos y se logra una
mayor homogeneidad
Fundicin: Es el proceso en el cual se forman objetos vertiendo metal liquido en un molde
En consecuencia para realizar el proceso de fundicin se requiere de un Modelo, un Molde

y un horno para realizar la fusin del material con el cual se fabricar la pieza.
Modelo: Es la reproduccin del objeto con sus mrgenes y tolerancias

Molde: Es un recipiente que tiene una cavidad en la forma del objeto que se va ha fabricar
Colada: Accin de verter el metal liquido, la fusin se lleva acabo en diferentes tipos de
Horno, entre ellos tenemos los hornos de crisol calentados por gas.
Dr. J. Gabriel Ayala L. 1

Horno de Crisol, calentado por gas
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas

2. Diseo del molde
3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricacin de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extraccin de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de la Piezas fundidas
10. Recuperacin de los materiales de los moldes
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera,
yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice
que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se
les llama removibles.
Corazones

Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para
un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se define
algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro del molde. Esta proyeccin
puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en
el molde despus de extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como
externas en una pieza de fundicin mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse despus
que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
Propiedades de los Corazones
a) Permeabilidad
b) Refractariedad
c) Resistencia en Verde
d) Resistencia en Seco
e) Friabilidad
Fundicin en moldes de arena
Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena

slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera
dureza.
Fundicin en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que
alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al
secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza,
etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.
Arena
Resina: 1% del Peso de la Arena
Catalizador: 20% del peso de la Resina

Fundicin en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo
como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los
moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundicin.
Otros tipos de moldes son: Arcilla, Furnicos (cido Fosfrico), CO 2, Metal, Especiales
(Plstico, Yeso, etc.)
Procedimiento de Fabricacin de Modelos
1. Obtener lnea de particin de la pieza: Depende de la simetra de la pieza
2. Agregar Tolerancias de Contraccin.
El metal se cuela a temperaturas mayores de su punto de fusin, por lo que al solidificarse

se contraer dependiendo del tipo de material y del tipo de seccin. En general se
consideran contracciones lineales, como se muestra en la siguiente tabla:
Tolerancia de Hierro Acero Aluminio Latn Bronce Magnesio

Contraccin Gris Colado
(mm/m) 10 20 13 15 10-20 14
3. Agregar tolerancias de maquinado.
Es el material requerido para darle el acabado final a la pieza, como se muestra en la

siguiente tabla
Tolerancia de Hierro Acero Aluminio

Contraccin Colado Colado
Exterior 2.5 3 1.5

Interior 3 5 2.5
En la siguiente figura se muestra una pieza a la cual se le han agregado, la tolerancia para
contraccin y los mrgenes de maquinado
Figura . Tolerancias de Contraccin y Maquinado
4. Agregar ngulos de salida.
Para poder extraer el modelo, es necesario darle un ngulo de salida. Est vara de acuerdo
a la dimensin del objeto entre 1 al 3o de su longitud. La regla es, para longitudes pequeas,
ngulos grandes y viceversa, como se muestra en la siguiente figura.
Procedimiento para la Fabricacin del Molde
Materiales Requeridos: Malla para cernir, Talco, Arena Slica, Bentonita,

Agua, Soplete,
Pizn
1. Poner Hembra en una superficie plana

2. Colocar una de las mitades del modelo, cargado hacia un lado con la finalidad de
que quede espacio para los canales de alimentacin.
3. Colocar arena fina sobre el modelo con la finalidad de llenar los espacios mas
difciles del mismo y compactarlo manualmente. La arena fina da un mejor acabado
de la pieza.

4. Terminar de llenar la caja inferior (Hembra) con el resto de la arena y apisonar.

5. Girar la Hembra 180 para colocar la parte superior del molde.
6. Colocar caja superior (Macho) del molde.
7. Ensamblar parte superior del modelo
8. Repetir el paso 3
9. Colocar alimentador y respiradero de acuerdo al diseo previo. Ambos son hechos

de madera de aproximadamente 3 cm de dimetro.
10. Repetir el paso 4.
11. Elaborar respiraderos. Esto se realiza con un alambre delgado de aproximadamente
1.5 mm de dimetro, calculando la profundidad de penetracin para cada seccin de
la pieza. La profundidad debe ser tal que los orificios lleguen aproximadamente 1 in
por encima de la pieza. Tambin se recomienda realizar esta operacin antes de
extraer el modelo.
12. Separar Cajas del modelo.
13. Fabricar los canales de alimentacin, previo diseo del molde.

14. Extraer el molde

15. Elaborar Mazarota (Hacer limpieza de posibles residuos de arena)
16. Poner polvos finos para lograr un mayor acabado de la pieza. Estos polvos pueden
ser de harina, slice o grafito.
17. Ensamblar nuevamente cajas.

18. Secar molde con soplete para evitar posibles explosiones por la disociacin del
agua.
19. Verter el metal lquido en el molde.

20. Extraccin de la Pieza
3.2. Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado)
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la de

recristalizacin, el metal es trabajado en fri. Para hablar de un trabajo en fri se tiene que
poseer conocimientos de las estructuras de los metales Todos los metales son cristalinos
por naturaleza y estn hechos de granos de forma irregular de varios tamaos.
Los procesos de Formado Mecnico se pueden clasificar de diferentes maneras: Uno de

ellos es atendiendo a la etapa del proceso de fabricacin, en la cual se les clasifica como
procesos primarios y secundarios. En el primer caso, los productos pueden ser
semiterminados y constituyen la materia prima para los procesos secundarios. En esta
clasificacin tenemos:

Procesos Primarios: Bsicamente los constituyen los procesos de laminacin, entre los que
tenemos:
Estructurales (Vigas, ngulos, Tes, Zetas, Vigas en Canal )

Rieles (Estndar, para Gras)
Barras (Redondos, Cuadrados, Hexagonal, Planos, Triangular)
Varilla ( Varillas, Alambre, Telas)
Tubos sin o con costura
Placas
Tiras (Hojas, Rollos)
En los procesos de deformacin secundarios, encontramos una amplia gama. Entre ellos
estn:
Laminacin en fri
Extruccin o Estirado
Forja
Estampado
Punsonado
Grabado de relieve
Estampado Profundo
Corte o Cizallamiento
Soldado
Maquinados
Tambin se les puede clasificar, de acuerdo a la temperatura en la que se lleva el proceso.

De esta manera se les clasifica como: Procesos de deformacin en caliente y en fro.
Procesos de deformacin en caliente
Laminacin en caliente (Todos los tipos de trenes de laminacin en caliente)

Forja (Cerrada, Semicerrada, abierta)
Extruido en caliente
Estampado
Embutido
Etc.
Procesos de deformacin en Fro.
Laminacin en fri
Extruccin o Estirado
Estampado

Punsonado
Acuado
Estampado Profundo
Soldado
Maquinados
Una subclasificacin de los procesos de Trabajo en Fro se da a continuacin:
1. Estirado: 4. Cizallado
Barras Troquelado
Tubos Punzonado
Repujado Corte
Alambre Recorte
Perforado
2. Compresin Ranurado
Acuado
Laminado en Fro 5. Embutido
Calibrado
Formado o Forja en Fro 6. Extruido
Remachado En Fro
Por Impacto
3. Doblado Angular
Doblado 7. Granallado
Formado por Doblado
Doblado de Placa
Rebordeado
Laminacin Estirado
Punzonado

Estampado
Grabado Embutido
Extruccin Forja Cerrada

Procesos secundarios o de trabajo en fro
El fenmeno de endurecimiento por deformacin se puede explicar as:
1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando
la deformacin plstica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en nmero.
4. Al haber ms dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre s, volviendo
ms difcil su movimiento.
5. Al ser ms difcil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para
mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.
Este fenmeno se refleja en la curva esfuerzodeformacin unitaria del material. Un

material perfectamente plstico tiene una zona plstica horizontal, tal como se ilustra a
continuacin:

La deformacin plstica se produce principalmente por deslizamiento de los planos y

direcciones de mayor densidad. La deformacin plstica se ve favorecida por la presencia
de defectos estructurales (Vacancias y dislocaciones).
Deformacin en Fro
Se realiza por debajo de la temperatura de recristalizacin y tiene las siguientes

caractersticas:
Aumenta la Resistencia
Reduce la tolerancia dimensional
Se obtiene un buen acabado superficial
El proceso es anlogo al comportamiento de los Fluidos
Se forman bandas de deslizamiento
La fuerza necesaria para producir la deformacin se puede estudiar con diferentes modelo,
en ellos se toma como base la resistencia a la fluencia de un material.
Esfuerzo Cortante Crtico Resuelto (ECCR)
Se define como el esfuerzo necesario para deformar el material y corresponde al esfuerzo

de fluencia.
Modelo de deformacin de un monocristal

Donde:
x = Desplazamiento horizontal
a, b = Parmetros reticulares
= ngulo de deformacin
= Esfuerzo cortante
= deformacin angular
G = Mdulo de Corte
m = Amplitud del esfuerzo
El modelo establece que:
x
tg
a 3.1
Aplicando la Ley de Hooke, tenemos:
3.2
G 3.3
Modelando el esfuerzo como una funcin senoidal, tenemos:
2x
m Sen( )
b 3.4
Haciendo la aproximacin para ngulos pequeos sen x x, tenemos:
2x
m( ) G
b 3.5
Considerando que para una celda cbica a = b, y despejando m:

G
m
2 3.6
Considerando que G es del orden de 107 Lb/in2 se obtiene un valor de m
m 10 6 Lb / in 2 Terico 3.7
Mientras que el valor experimental es del orden de:
m 10 4 Lb / in 2 Experimental 3.8
El resultado anterior nos dice que hay una diferencia de 100 veces el valor experimental del
terico, lo cual se atribuye a los defectos internos del material.
Ley de Schmid para el ECCR: Toma como base un monocristal cilndrico
FT = P Cos
Ad = An / Cos
FT P
ECCR CosCos
Ad An
ECCR CosCos
Este resultado nos dice que el esfuerzo necesario para deformar un material, depende del
plano y la direccin de deslizamiento. Por lo que los materiales que tiene ms sistemas de
deslizamiento se pueden deformar con mayor facilidad. Por ejemplo, para la estructura FCC
el sistema de deslizamiento con mayor densidad es el plano (111) en la direccin [110].
La especificacin de la condicin de trabajo en fro se da mediante la norma ASTM A109,

en la cual se especifican los estados de trabajo en fro, por ejemplo para flejes de acero de
bajo carbono laminados en fro, se tiene:
Estado Dureza Requisitos del Esf. de Elongacin

RHB Ensayo de Flexin Fluencia En 2 in
Y (MPa) (%)
Num. 1 90 Ninguno No se
Duro 550-690 especifica
Num. 2 70-85 Flexin de 90 a travs de la direccin de
Semiduro laminacin en torno a un radio (1e) 380-520 4-16
Num. 3 60-75 Flexin de 180 a travs de la direccin

25% duro de laminacin y flexin a 90 en la 310-450 13-27
direccin transversal en torno a un radio
(1e)
Propiedades para el Embutido
Poca resistencia al flujo en todas las direcciones del plano de laminacin

Alta resistencia al flujo en la direccin del espesor
_
Velocidad Media de Deformacin ( r )
_ rL 2r45 rT
r
4
_
r 1 Resistente al adelgazamiento
_
r=1 Igual Resistencia
Propiedades para la Extruccin
Ocurre un adelgazamiento de la Placa o Lmina en la regin del punzn, por lo que la

principal propiedad es el flujo en la direccin del espesor.
Se toma la deformacin uniforme verdadera correspondiente a la carga mxima, en donde

se inicia la formacin del cuello de botella en la deformacin debido a la localizacin de
cargas.
En este proceso el material fluye en la zona del punzn y contina hasta el esfuerzo
mximo en donde inicia la deformacin localizada
Extruccin y Estirado de Alambres

Tiene un comportamiento como en el ensayo de tensin. La pieza en deformacin se elonga
a lo largo del eje y se reduce en la seccin transversal
El trabajo necesario para tirar un material

una distancia l es:
W Fxl SAl SV
Estirado El trabajo por unidad de volumen
W
w S
V
A
w me ln 1
A2
Extruccin 1 2
me
Donde: 2
1 se obtiene con el rea uno y 2 con el rea dos
3.3. Maquinado.
La forma de un producto (Pernos, ejes, manguillos, discos, ruedas, tornillos, placas,

carcasas, etc.) se pueden obtener por diversos procesos de fabricacin. Una forma de
clasificar estos procesos es como:
a) procesos con arranque de viruta
b) Procesos sin arranque de viruta
En la figura 3.3.1, se muestran algunos de estos procesos representativos de cada categora

Figura 3.3.1. Procesos de formado sin y con arranque de viruta
Corte del Metal
El propsito del corte de metal para todos los productos consiste en acabar la superficie lo
mas cercanamente posible a las dimensiones especificadas de la pieza a fabricar. La clase
de superficie producida por la operacin depende de la forma de la herramienta y la
trayectoria por la que atraviesa el material.
Hay varias operaciones de maquinado:
Torneado: La trayectoria de la herramienta es paralela al eje, produciendo un cilindro de

revolucin.
Torneado Cnico: La trayectoria de la herramienta es recta, pero no paralela al eje.
Torneado de Contorno: La trayectoria de la herramienta se dirige en una trayectoria curva.
Torneado de Perfilado: La herramienta corta la pieza con una forma establecida.
Refrentado: Para generar una superficie plana en el extremo de la pieza.
Taladrado: Se genera una superficie cilndrica interior.
Cepillado: Se realiza oscilando la pieza de trabajo y moviendo la herramienta un poco en

cada carrera.
Fresado: Para maquinar superficies planas y de contorno
Las Figuras 3.3.2 y 3.3.3 muestran algunas operaciones bsicas de maquinado.

Algunas otras operaciones de maquinado son:
Aserrado y Limado
Esmerilado
Rectificado
Pulido
Figura 3.3.2. Operaciones de Maquinado para generar superficies de revolucin.
Figura 3.3.3. Operaciones de Maquinado para generar superficies planas.
Velocidad de corte: Es la velocidad con la cual la pieza es empujada con respecto a la

herramienta de corte o viceversa. La velocidad de corte se expresa en revoluciones por
minuto (rpm) o bien en pies por minuto (fpm), usualmente entre 30 a 300 m/min.

Velocidad de Avance: Es la distancia que avanza la herramienta dentro o a lo largo de la
pieza de trabajo cada vez que la punta de la herramienta pasa una cierta posicin en su viaje
sobre la superficie. Se expresa en mm/rev.
Profundidad de Corte: Es la distancia normal desde la superficie que se elimina hasta la

superficie expuesta por la herramienta de corte. Se mide en mm (Fig. 3.3.4).
Figura 3.3.4. Velocidad de Corte, Avance y Profundidad de Corte
La relacin entre las revoluciones por minuto N y la Velocidad de la superficie V m

expresada en m/min, con un dimetro dm expresado en mm esta dada por:
1000Vm
N
d m
Por ejemplo, si se maquina una pieza redonda de 0.5 in (12.7 mm) con una velocidad de 30
m/min, N resultaria ser:
1000(30m / min)
N
(12.7 mm) = 752 rpm
Mecanismos de Transmisin del movimiento principal

Bsicamente hay dos mecanismos de transmisin: por correas y por engranes o una
combinacin de ambas. En el primer caso, la fuerza y el movimiento se transmiten de un
rbol a otro en virtud del rozamiento entre la correa de transmisin y la polea. En el
segundo caso hay una transmisin ms exacta entre los dientes del engrane (Fig. 3.3.4a).
El clculo de la transmisin por correas y engranes es el siguiente:
Figura 3.3.4a. Mecanismo de transmisin por correas.
Relacin de transmisin para poleas (i)
i = no. de rev. de la polea conductora = Dimetro de la polea conducida

no. de rev. de la polea conducida Dimetro de la polea conductora
n1 d 2
i
n2 d1
Donde
d1 = Dimetro de la polea conductora en mm
d2 = Dimetro de la polea conducida en mm
n1 = no. de rpm de la polea conductora
n2 = no. de rpm de la polea conducida
Relacin de transmisin por engranes (i)

i = no. de rev. de la rueda conductora = no. de dientes de la rueda conducida

no. de rev. de la rueda conducida no. de dientes de la rueda conductora
n1 z 2
i
n 2 z1
Donde
z1 = nmero de dientes de la rueda conductora
z2 = nmero de dientes de la rueda conducida
n1 = no. de rpm de la rueda conductora
n2 = no. de rpm de la rueda conducida
Mecanismos del Corte
La herramienta de corte est impulsada por una fuerza que debe ser mayor que la fuerza de
friccin y las fuerzas que mantienen unido al metal. En la siguiente figura se muestra la
accin de la herramienta de corte en un solo plano sobre el material que es arrancado. El
material en el punto de corte es cizallado y se dobla sobre la cara de corte hasta alcanzar
una tensin mxima que origina una grieta y ocasiona el desprendimiento y la fractura del
material. Al plano perpendicular a la cara de corte de la herramienta se le llama plano de
corte.
Figura 3.3.4b. Mecanismo de Corte.
Tipos de Viruta
a) Viruta Arrancada
b) Viruta Cortada
c) Viruta Continua

Figura 3.3.5. Formacin de viruta en el proceso de corte
Teora del Corte.
Corte Ortogonal: El borde de corte de la herramienta est en ngulo recto con respecto a la
direccin del movimiento, y la superficie cortada es paralela a la original.
En la siguiente figura se muestra el mecanismo de corte, la herramienta ejerce una fuerza R

sobre la viruta con una componente normal F n y una componente de friccin F r que se
opone al flujo de la viruta sobre la cara de la herramienta. Para lograr el equilibrio, la viruta
debe sujetarse a una reaccin igual y opuesta R desde la pieza de trabajo en el plano de
corte con una componente normal FN y un esfuerzo cortante FS a lo largo del plano de corte.
Por conveniencia la fuerza R aplicada a la herramienta se resuelve en una componente F C
en direccin del movimiento de la herramienta y una componente normal FL.
Figura 3.3.6. Sistemas de Fuerzas.

Condiciones de Corte
Las diversas variables del corte, se traducen en altas fricciones entre la herramienta de corte
y el metal. Esta friccin genera un incremento de la temperatura que puede alcanzar cerca
de los 760 oC, la mayor parte del calor se transfiere en la viruta alrededor del 80%- y el
resto contribuye en gran medida en la vida de la herramienta. Las siguientes son algunas
variables que se deben tomar en cuenta en el corte de materiales:
Efecto de la Velocidad de Corte.

Conforme la velocidad de corte aumenta se hace ms trabajo en la unidad de
tiempo, generando ms calor que puede llegar a superar la temperatura critica de la
herramienta.
Efecto de la alimentacin.
Conforme aumenta la alimentacin (profundidad de corte), la herramienta se
comprime mas contra el material, se hace ms trabajo y aumenta la temperatura de
la entrecara. Sin embargo, un incremento en la alimentacin causa una elevacin
ms pequea de la temperatura de lo que sucede con un aumento correspondiente en
la velocidad.
Efecto del ngulo de inclinacin.
Cualquier cambio en el ngulo cambia la fuerza resultante aplicada por la
herramienta a la viruta y modifica el patrn de tensin.
Maquinado en Caliente.
El corte se hace ms fcil cuando se calienta la pieza de trabajo debido a una
disminucin de la resistencia del material.
Desgaste de la herramienta.
El borde de corte de la herramienta se puede romper, astillarse o desmenuzarse, se
puede romper la herramienta debido a una presin alta, a un choque mecnico o un
choque trmico.
Vibraciones.
Las vibraciones aumentan cuando las fuerzas de corte dejan de estar en fase con las
fuerzas de la herramienta.
El lapso de tiempo en que una herramienta corta antes que tenga que volver a afilarse se le
llama vida de la herramienta.
Materiales de la Herramientas.
Las principales propiedades que debe poseer una herramienta de corte son: a) Dureza o
resistencia a la tensin, b) buena tenacidad para resistir choques y c) resistencia al
ablandamiento. Entre los materiales mas usados tenemos (Fig. 3.3.7):
Aceros al carbono.
Con contenidos de carbono de 0.9 a 1.2% y algunos elementos de aleacin.

Aceros de alta velocidad.
Aceros HSS, estn formados de elementos de aleacin que forman carburos duros,
algunas designaciones de este tipo de aceros son los T y M (Tungsteno y
Molibdeno).
Aleaciones coladas no ferrosas.
Aleaciones de Cromo, tungsteno, columbio y carbono en una matriz de cobalto
(Nombre comercial tangtung) que deben ser coladas a su forma final.
Carburos.
Se usan principalmente los carburos cementados y los carburos sinterizados.
xidos sinterizados.
Conocidos como cerments, son xidos de aluminio sinterizados y comprimidos con
aleaciones pequeas de otros compuestos metlicos.
Materiales Cristalinos duros
Algunos de ellos estn formados de partculas de diamante o nitruro de boro cbico
sinterizadas y comprimidas.
Figura 3.3.7. Herramientas de Corte. a) Acero rpido, b) Acero rpido soldado a tope, c)
Placa de acero rpido o metal duro soldado, d) Diamante con pieza porta diamante.
Formas y perfiles de las Herramientas
Existen para los distintos trabajos de torno, herramientas con las cuchillas especialmente
conformadas para ellos, as tenemos: a) tiles para tornear, b y c ) tiles de forma, d) til
para roscar, etc. (Fig. 3.3.8).

Figura 3.3.8. Diversas formas de los tiles. a) para trozar, b y c) de forma, d) para roscar
tiles para desbastar
Al desbastar se trata de arrancar en el menor tiempo una gran cantidad de viruta y por esta
razn los tiles de desbastar tienen que ser robustos. Pueden ser rectos o tener forma curva,
pueden ser de corte a la derecha o de corte a la izquierda (Fig. 3.3.9).
Figura 3.3.9. tiles para el Desbaste.
tiles para Afinar
Mediante el afinado se trata de obtener una superficie cuidadosamente terminada. Por lo

general se utiliza el til de afinar puntiagudo con corte redondeado. A veces se encuentra
tambin el til de afinar ancho (Fig. 3.3.10).
Figura 3.3.11. tiles para Afinar

tiles de Corte Lateral
Se utilizan para refrentar y para tornear entrantes o salientes formando esquinas muy
marcadas (Fig. 3.3.12).
Figura 3.3.12. tiles para Refrentar.
En la Fig. 3.3.13, se muestran las diferentes partes de la herramienta de corte as como las
superficies que se forman. Se distingue: a) Vstago o mango, b) Cabeza del til, c)
Superficie de corte (en la pieza), d) Superficie de trabajo (en la pieza), e) Superficie de
incidencia del corte principal, f) Superficie de ataque, g) Forma de cua de la herramienta,
h) Filo de la herramienta.
Figura 3.3.13. Forma de la herramienta de corte y pieza de trabajo.
La punta es la parte de la herramienta de corte, las superficies de la punta tienen una

relacin definida una con otra y estn definidas por sus ngulos.
En la Fig. 3.3.14, se muestran los ngulos que debe llevar la herramienta de corte a fin de
cumplir su funcin con efectividad. El ngulo de incidencia , es el formado por la
superficie de corte y la de incidencia, el ngulo de filo se halla entre las superficies de
incidencia y de ataque, el ngulo de ataque se encuentra entre la normal a la superficie de

corte y la superficie de ataque. Los ngulos de incidencia, de filo y de ataque sumados dan
90.
Figura 3.3.14. ngulos en la herramienta de corte.
La figura 3.3.15 muestra el ngulo de posicin formado por el corte principal y la

superficie de trabajo, el ngulo de la punta formado por los cortes principal y secundario
que suele ser de 90. Un ngulo de posicin pequeo da lugar a una fuerza de reaccin
grande que tiene como consecuencia un esfuerzo de flexin cuando la pieza que se tornea
es larga y delgada.
Figura 3.3.15. ngulos de posicin y de punta.
La siguiente tabla muestra una serie de valores prcticos para los ngulos de corte en el
torneado para herramientas de acero rpido y de metal duro.
Acero Rpido Metal Duro

Material
Acero sin alear hasta de 70 Kg/mm2 8 68 14 5 75 10
Acero moldeado hasta de 50 Kg/mm2 8 72 10 5 79 6
Acero aleado hasta de 100 Kg/mm2 8 72 10 5 77 8
Fundicin Gris 8 82 0 5 85 0
Aluminio Puro 12 48 30 12 48 30
Aleaciones de Aluminio para fundir o 12 64 14 12 60 18

forjar
Porcelana - - - 5 85 0
Para el radio del filo, es comn encontrar valores de entre 0.8 a 6.4 mm, pero en la prctica
se prefieren radios de entre 0.8 a 3.2 mm.
Fluidos para el Corte (Refrigerante)
Se usan principalmente, para enfriar la herramienta, la pieza de trabajo y obtener una buena
lubricacin. Adems aumenta la vida de la herramienta y mejora el acabado.
La accin lubricante del refrigerante es solo efectiva a bajas velocidades (< 30 m/min). Los
diferentes tipos de refrigerantes se pueden clasificar como:
Gases.
Soluciones acuosas
Aceites.
Ceras
Los gases tiene poca capacidad refrigerante, el agua es el mejor medio de enfriamiento pero
tiene poco valor lubricante y produce corrosin, por lo que para su uso se debe mezclar con
productos qumicos y aceites. Pueden ser enfriadores puros que contienen ablandadores del
agua e inhibidores de la oxidacin. Cuando la lubricacin es de importancia fundamental,
normalmente se recomiendan los aceites.
Los fluidos de corte comunes, conocidos como aceites comunes o dispersables, son
emulsiones de aceite mineral con emulsificantes. Las mezclas varan de 5 hasta ms de 100
partes de agua por una de aceite.
Finalmente se muestran una serie de imgenes, que representan diferentes fases del proceso
de corte u operaciones relacionadas con est.
Maquina Cepilladora.
La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para
quitar metal. La cepilladora de Codo se utilizan sobre todo para el maquinado de
superficies horizontales, verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar
tambin superficies cncavas o convexas.
Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como limadoras, los
cepillos se miden de acuerdo a la capacidad de carrera del camero as como a la
capacidad y carrera de la mesa.

Concepto de cepilladora.
Es una operacin mecnica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una mquina
llamada cepillo y el movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se usa una
herramienta llamada buril.
Tipo de trabajo y movimientos.
Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.
Figura 3.3.16. Operaciones en el Cepillado.
o El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre del

brazo o ariete del cepillo.
o El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de un
dispositivo llamado trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la herramienta
no se mueve, pero al retroceso s lo hace.
o El movimiento de penetracin en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa
de trabajo.

Figura 3.3.17. Movimientos Bsicos en el Cepillado.
Herramientas de corte para cepillos de codo.
Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en
los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado
que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para
cepillos slo necesitan una pequea cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5 para
desahogo frontal y lateral. Los ngulos de inclinacin laterales varan segn el material que
se est maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15. El fierro colado
necesita de 5 a 10 y el aluminio de 20 a 30 de inclinacin lateral.

Figura 3.3.18. Herramientas de Corte para Cepillos.
Figura 3.3.19. Cepillo de Codo.
Tipos de cepilladoras.
Cepillo tipo biela.

Cepillo de codo hidrulico.
Cepillo de mesa.
Cepilladoras de dos montantes.
Cepilladoras de un montante.

Fresadora
Una fresadora es una mquina-herramienta utilizada para dar formas complejas a piezas de
metal u otros materiales. Son mquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de
operaciones de mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificacin,
perforaciones, encaminado, etctera.
Movimientos.
Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de los
planos cartesianos; pues en un caso sencillo, dgase de una fresadora manual, la accin ser
la de una vertical o una horizontal, ms en una mquina ms sofisticada, la direccin de
movimientos puede ser combinada, an en mayor cantidad de movimientos axiales.
Herramientas para Fresar
Las fresas van provistas en su periferia, o tambin en su cara frontal, de dientes o de

cuchillas. Son tiles de varios filos y tienen respeto a los tiles de un solo filo, para cepillar
y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan
rpidamente. Cada filo est cortando nada ms que una fraccin del tiempo que dura su
revolucin y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
Las Fresas
Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecucin de superficies planas. El

reafilado de las fresas de dientes puntiagudos se realiza en la superficie de incidencia. La
fresa destalonada sirve como fresa de forma para redondeamientos, perfiles y formas de
todas clases, ruedas dentadas, roscas, etc. No debe afilarse nada ms que por la superficie
de ataque. El ngulo de ataque original (generalmente de 0) debe mantenerse para que no
salgan perfiles deformados.

Figura 3.3.20. Tipos de Fresas.
Partes principales de una Fresadora Vertical
Figura 3.3.21. Partes principales de una fresadora Vertical.

Tipos de fresadoras.
A) Tipo de columna y mnsula.

Fresadora manual.
Fresadora simple.
Fresadora universal.
Fresadora vertical.
B) Fresadora tipo cepillo.

C) Fresadora de bancada fija.
D) Fresadora con 1, 2 y 3 cabezales.
E) Centros de maquinado.
F) Tipos especiales.
Torno
Se denomina torno, a una serie de mquinas herramientas, que partiendo de un

origen comn han ido evolucionando al tiempo que las necesidades de produccin,
precisin y avances tecnolgicos lo han permitido.
Adecuada para fabricar piezas de forma geomtrica de revolucin.
Lo que tienen en comn los tornos modernos de mecanizado actuales es que operan
haciendo girar la pieza a mecanizar sujeta en el cabezal.
El torno es una mquina que trabaja en el plano.
Figura 3.3.22. Torno Paralelo

Torneado es la operacin en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde

cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para
dar forma a un cilindro.
El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el
movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, movindose lentamente en
una direccin paralela al eje de rotacin de la pieza de trabajo.
Torneado es la operacin en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde
cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para
dar forma a un cilindro.
El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el
movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, movindose lentamente en
una direccin paralela al eje de rotacin de la pieza de trabajo.
Partes de un Torno.
Figura 3.3.23. Partes de un Torno Paralelo.
Tipos de Tornos
Torno paralelo

Torno copiador
Torno revlver
Torno automtico
Torno vertical
Torno CNC
RECTIFICADORA
La rectificadora se clasifica correctamente de acuerdo con el tipo de superficie que han de

trabajar.
Rectificadora de Superficies De Tipo I
Sirven para rectificar una superficie plana de la pieza de trabajo. Este tipo de rectificadoras
tambin puede usarse para maquinar contornos en la pieza de trabajo.
Rectificadora de Superficies De Tipo II (Rectificadora De Husillo Horizontal y Mesa

Giratoria)
En esta el eje de rotacin de la mesa puede inclinarse unos cuantos grados para operaciones
como el esmerilado hueco de cierras circulares.
Rectificadora De Superficies De Tipo III (Rectificadora De Husillo Vertical y Mesa

Reciprocante).
Este diseo es el rectificador de guas, el cual se adapta bien para piezas de trabajo largas y
angostas.
Rectificadora Para Careado
En esta se emplea tpicamente una rueda segmentada montada en un husillo horizontal, en

forma tal que el extremo del usillo queda presentado hacia la parte. Esta mquina es
adecuada especialmente para el careado de superficies verticales anchas.

Figura 3.3.24. Rectificadora de precisin de superficies y perfiles.
Casos de Aplicacin
Fabricacin de un rbol para una cierra circular
Las designaciones j6 y h6 que aparecen junto a los dimetros de 24 y 32 mm son

designaciones abreviadas para indicacin de ajustes. Esto significa que hay que mantener
unas cotas mximas y mnimas normalizadas. La espiga de 24 mm de dimetro j6 debe ir
en cojinetes de rodillos. Se terminan con rectificadora cilndricas.
La designacin centrado dispuesta sobre las caras frontales significa que los centrados
deben mantenerse. El rbol se sujeta entre las puntas para su torneado.

Plan de Trabajo
Fases de Trabajo Herramientas

1 Corte de la barra en bruto Segueta o Sierra
2 Refrentado de las caras til de corte lateral
frontales
3 Centrado Broca de centrar
4 Sujecin entre puntas Torno de puntas, perno de
torno
5 Torneado del rbol tiles de desbastar, afinar, de
corte lateral y de redondear
Instrumentos de medida: Comps curvo, vernier, plmer,
calibres de tolerancia para rboles
Prctica de Maquinado
Pieza: Probeta de Tensin
Plan de Trabajo
Fases de Trabajo Herramientas

1 Refrentado de las caras til de corte lateral
frontales
2 Centrado Broca de centrar
3 Sujecin entre chuk y Contra punto

contra punto
4 Desbaste de dimetro tiles de desbastar
mayor
5 Marcar segn Marcador Permanente
dimensiones
6 Desbaste Dimetro Menor til de desbastar en ambas
direcciones
7 Torneado de Forma y Buril de Forma
Acabado
8 Pulido Lijas grados 240, 400 y 600
Instrumentos de medida: Vernier
Velocidad de Corte (Vm)
Es la velocidad circunferencial de la pieza o la velocidad con que es arrancada la viruta
1 revolucin = dm

La velocidad de corte (en m/min), en funcin del dimetro de la pieza en mm (dm) y el
numero de revoluciones por minuto de la pieza (N) es expresada como:
d m N
Vm
1000
Ejemplo: para una pieza de 50 mm de dimetro y 160 rev/min, la velocidad de corte ser:
(50mm)(160rev / min)
Vm 25.12m / min
1000
la velocidad de corte no puede ser arbitraria, ya que esta determina el tiempo invertido y la
vida de la herramienta.
Las velocidades de corte, ngulos de corte, avances, espesor de la viruta y refrigerantes se

determinan de manera experimental por medio de ensayos. Estos parmetros dependen del
tipo de material a trabajar y del tipo de herramienta que se utilizar, como se muestra en la
siguiente tabla:
ngulos de Desbastado Afinado Refrigeracin

Material til Corte
Vm s a Vm s a Desv. Afin.
m/min mm/rev mm m/min mm/rev mm
Acero W 8 62 20 14 0,5 4 20 0,2 1
Resistencia < SS 8 62 20 22 1,0 10 30 0,5 1 T TP
50 Kg/mm2 H 5 67 18 150 2,5 15 250 0,25 1,5
Acero W 8 68 14 10 0,5 4 15 0,2 1
Resistencia 50- SS 8 68 14 20 1,0 10 24 0,5 1 T TP
70 Kg/mm2 H 5 71 14 120 2,5 15 200 0,25 1,5
Acero W 8 74 8 8 0,5 4 12 0,2 1
Resistencia 70- SS 8 74 8 15 1,0 10 20 0,5 1 T TP
85 Kg/mm2 H 5 73 12 80 2,0 15 140 0,2 1,5
W 6 81 3 6 0,5 3 8 0,2 1
Acero para SS 6 81 3 12 1,0 8 16 0,5 1 T TP
Herramientas H 5 83 2 30 0,6 5 50 0,15 1
W = Acero para Herramientas H = Metal Duro C = Aceite de Colza
SS = Acero Rpido T = Talandrina P = Petroleo
Vm = Velocidad de Corte s = avance a = Espesor de viruta
Ejemplo
Realiza el proceso de fabricacin del rodillo de laminacin que se muestra en la figura, el

cual est hecho de Acero 8640 y posteriormente se maquinar y endurecer
superficialmente.
Describe cada uno de los pasos de fabricacin por fundicin hasta la entrega del producto
para su maquinado.


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Procesos de Fabricacin

Procesos de Cambio de Forma

Unidad III. Procesos de Cambio de Forma

3.1. Fundicin y Colada

Son mas baratos que las forjas o las soldaduras

Fundicin: Es el proceso en el cual se forman objetos vertiendo metal liquido en un molde

En consecuencia para realizar el proceso de fundicin se requiere de un Modelo, un Molde

Modelo: Es la reproduccin del objeto con sus mrgenes y tolerancias

Dr. J. Gabriel Ayala L. 1

Horno de Crisol, calentado por gas

1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas

9. Terminado de la Piezas fundidas

10. Recuperacin de los materiales de los moldes

Modelos desechables y removibles

Dr. J. Gabriel Ayala L. 2

Propiedades de los Corazones

Fundicin en moldes de arena

Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena

Fundicin en moldes de capa seca

Dr. J. Gabriel Ayala L. 3

Fundicin en moldes con arena seca

Procedimiento de Fabricacin de Modelos

1. Obtener lnea de particin de la pieza: Depende de la simetra de la pieza

2. Agregar Tolerancias de Contraccin.

El metal se cuela a temperaturas mayores de su punto de fusin, por lo que al solidificarse

Tolerancia de Hierro Acero Aluminio Latn Bronce Magnesio

3. Agregar tolerancias de maquinado.

Es el material requerido para darle el acabado final a la pieza, como se muestra en la

Tolerancia de Hierro Acero Aluminio

Dr. J. Gabriel Ayala L. 4

Figura . Tolerancias de Contraccin y Maquinado

4. Agregar ngulos de salida.

Procedimiento para la Fabricacin del Molde

Materiales Requeridos: Malla para cernir, Talco, Arena Slica, Bentonita,

1. Poner Hembra en una superficie plana

Dr. J. Gabriel Ayala L. 5

4. Terminar de llenar la caja inferior (Hembra) con el resto de la arena y apisonar.

9. Colocar alimentador y respiradero de acuerdo al diseo previo. Ambos son hechos

13. Fabricar los canales de alimentacin, previo diseo del molde.

Dr. J. Gabriel Ayala L. 6

14. Extraer el molde

17. Ensamblar nuevamente cajas.

19. Verter el metal lquido en el molde.

Dr. J. Gabriel Ayala L. 7

20. Extraccin de la Pieza

3.2. Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado)

Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la de

Los procesos de Formado Mecnico se pueden clasificar de diferentes maneras: Uno de

Dr. J. Gabriel Ayala L. 8

Estructurales (Vigas, ngulos, Tes, Zetas, Vigas en Canal )

Tambin se les puede clasificar, de acuerdo a la temperatura en la que se lleva el proceso.

Procesos de deformacin en caliente

Laminacin en caliente (Todos los tipos de trenes de laminacin en caliente)

Procesos de deformacin en Fro.

Dr. J. Gabriel Ayala L. 9

Una subclasificacin de los procesos de Trabajo en Fro se da a continuacin:

Dr. J. Gabriel Ayala L. 10

Extruccin Forja Cerrada

El fenmeno de endurecimiento por deformacin se puede explicar as:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

Este fenmeno se refleja en la curva esfuerzodeformacin unitaria del material. Un

Dr. J. Gabriel Ayala L. 11

La deformacin plstica se produce principalmente por deslizamiento de los planos y